Material RH-90C
63
1 Bienvenidos Operadores de Minera Pirquitas Capacitación para Operación y Funcionamiento Básico De Excavadora Hidráulica Terex O&K RH 90C
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1 Bienvenidos Operadores de Minera Pirquitas
Capacitación para Operación y Funcionamiento Básico
De Excavadora Hidráulica Terex O&K RH 90C
2
Excavadora Hidráulica O&K RH-90C
O.- Orenstein
&.- Y
K.- Koppel
R.- Montada sobre Orugas (Raupen)
H.- Hidráulica (Hidraulyc)
90.- Capacidad original de carga (0.9 x 10)
C.- Serie
Peso de la Maquina.- 170-172 Toneladas
Capacidad del Balde.- 10 Metros cúbicos
PRESENTACION
PRESENTACION Presentación
Los Fundadores de O&K
Certificate of
Incorporation
Benno Orenstein
&
Arthur Koppel
1876
Los primeros Productos
Carreta Típica
Vagón sobre rieles
Locomotora con Bateas
Locomotora y Vagones
Pioneros en Diseño de Excavadoras
1904 – Primera Draga sobre plataforma 1922 – Primera excavadora a vapor
1926 – Primera excavadora con
motor eléctrico
1953 – Primera excavadora montada
sobre un camión
La Primera Excavadora Hidráulica
1961 - RH 5 • 18 t Peso Operacional
• 0.5 m³ Capacidad del Balde
• 60 HP Potencia del Motor
1997: La Primera Excavadora Hidráulica de Gran Tamaño
Marzo 1998
O&K Mining GmbH
Se une con
Terex Corporation
Union TEREX/O/K
9
El objetivo primordial de esta capacitación es lograr que ustedes los operadores de este equipo
consigan tener conocimiento del funcionamiento básico de los componentes de el, junto con
realizar una correcta operación para su cuidado y conservación.
Para lograr estos objetivos esta capacitación se realizara en dos fases, una teórica y una práctica
La fase teórica será dirigida esencialmente para entregar toda la información de la composición
del equipo, tales como:
• Descripción del equipo
• Composición estructural
• Componentes principales
• Funcionamiento de los diferentes sistemas
• Revisiones y cuidados de los diferentes componente
• Familiarización con los elementos de control y de mando
Junto con lo anterior en la fase teórica se instruirá sobre la correcta utilización del equipo de
acuerdo a las diferentes situaciones operacionales a las que se enfrentaran en los diferentes
estratos, se pondrá especial cuidado en los siguientes aspectos:
• Ubicación de la maquina en la frente de trabajo
• Cuidados del equipo en la operación
• Ataque al banco de trabajo
• Elaboración y conservación de pisos
• Descarga y estiba del material sobre el camión
• Maniobras indebidas
• Excesos en la operación
• Seguridad en la operación
Objetivos de la Capacitación
10
Potencia de Motores Capacidad del Balde
Fuerza de Penetración
Potencia de Motores
870 kN
170 t
Aplicación Frontal
806 / 760 kW 1,080 /1,018 HP
10 m³ (2:1)
Aplicación Retro
550 kN
172 t
806 / 760 kW 1,080 /1,018 HP 10 m³
(1:1)
Potencia de Motores
11
12
Estructura Inferior
Los equipos O&K se componen de tres estructuras principales, estas son:
Estructura Inferior, Estructura Superior y Equipo de Trabajo
A su vez cada estructura se Subdivide como se describirá a continuación
Estructura Superior Equipo de Trabajo
Estructura Inferior
13
Estructura inferior
La estructura inferior es el
componente que soporta todo
el peso operacional de la
maquina y por medio del cuál
se efectúan los movimientos
de traslación;
Esta estructura esta
compuesta por dos módulos
de cadena y el bastidor
central, a la estructura inferior
pertenecen los siguientes
componentes: Mandos
Finales; Sistema de tensado
de cadenas; Rueda guía;
Cadena; Rodillos superiores
e inferiores y Corona de giro
14
Las cajas reductoras de traslación o mandos finales son los
componentes por medio de los cuales se provoca el
movimiento de traslación, a cada uno de ellos están adosado
un motor hidráulico denominado de traslación los que son
actuados por el operador por medio de dos pedales que posee
en la cabina de mandos, el operador debe utilizar siempre
ambos pedales para realizar los movimientos de traslación ya
sean los dos en la misma dirección o uno hacia adelante y otro
hacia atrás para efectuar movimientos de viraje, al efectuar
este ultimo movimiento este debe ser por tramos pequeños, se
recomienda aproximadamente 25°
Tanto en la operación como en el traslado los mandos finales
deben permanecer siempre atrás
Entre el motor hidráulico y la caja existe un conjunto de freno,
el que esta compuesto por discos, los que son aplicados
mecánicamente al despresurizarse la caja cuándo el operador
no acciona los pedales y se desaplican al recibir presión
hidráulica nuevamente, estos frenos están constantemente
aplicados cuando los pedales no son accionados para la
traslación y se desaplican cuándo los pedales de traslación son
pisados.
El switch para bloquear estos discos que está en el pedestal
de la cabina no deben ser aplicados nunca por el operador,
menos cuándo la máquina está en movimiento de traslación,
ya que con ello solo se consigue romper estos discos, este
switch debe ser utilizado únicamente por el personal de
mantenimiento; el frenado de la traslación se efectúa por
medio de un bloqueo hidráulico.
15
Rodillos, en el conjunto inferior se encuentran dos tipos de
rodillos, unos llamados superiores o de apoyo y ellos son 2
por módulo y los otros llamados inferiores o de rodadura y
que son 8 por modulo. Estos rodillos son de llenado
permanente de aceite, por lo que deben ser revisados
periódicamente según su pauta de mantenimiento,
Sistema de tensado de cadena, es el sistema que permite que
las cadenas estén siempre con su tensión de trabajo, este
sistema lo conforman: Un cilindro tensor, una barra cilíndrica y
una horquilla que se acopla a la rueda guía. El cilindro tensor es
alimentado hidráulicamente por medio de la bomba servo, con
una presión previa del tensado, la que es controlada por medio
de una válvula limitadora de presión.
Unido al sistema tensor como complemento se encuentra un
acumulador de nitrógeno cuya función es la de amortiguar los
golpes producidos cuándo el sistema se contrae
Cadenas, este equipo viene dotado del
sistema tradicional que consta de eslabones
unidos por pernos entre si para formar la
cadena
Las zapatas están unidas a la cadena por
medio de 04 pernos
El rotor es un elemento
compuesto por dos cuerpos,
uno exterior que esta fijo por
medio de pernos a la
estructura superior, por lo que
gira junto a ella y un cuerpo
interior que esta fijo por
medio de una platina al chasis
en la estructura inferior, por lo
tanto esta fijo, el operador
tiene la obligación de revisar
su fijación periódicamente.
La función de este rotor es
permitir la alimentación de los
motores de tracción, tensado
de cadena y freno de la
traslación, dicho fácilmente es
un distribuidor de flujo.
Al costado del rotor se
encuentran acopladas unas
válvulas de tipo carrete,
llamadas de traslación las que
al ser accionadas por el
operador por medios de los
pedales se desplazan y
permiten la alimentación de
los motores hidráulicos de
traslación
Traslado 0-360 Bar
Tensado de cadena 70 Bar
Freno de traslación 40 / 70 Bar
Línea de retorno
16
Corona de giro o tornamesa, es un
elemento giratorio de dos cuerpos en
cuyo interior tiene tres corridas de
rodamientos y por medio de este la
estructura superior puede girar, este
elemento esta fijado un cuerpo a la
estructura inferior y el otro a la
superior, esta corona es engrasada
por medio del sistema centralizado
tanto en su interior como en su parte
exterior o dentado, el dentado de
esta corona recibe un tratamiento
térmico para su endurecimiento, su
movimiento de giro se produce por el
contacto con el piñón final del
conjunto de giro.
Esta corona puede recibir graves
daños en la operación: si el operador
no detiene completamente el
movimiento de giro al ingresar al
material para el llenado del balde; si
el operador golpea contra el material
al girar; si el operador empuja el
material con el movimiento de giro y
sin material
El operador debe observar
periódicamente que este elemento
se aprecie con grasa fresca y sin
material de excavación en todo su
contorno
17
18
Diseño Modular
La Superestructura (1) es el
componente en el cuál se
montan todos los módulos que
componen la estructura superior
en ella están: Modulo de motores
(2) Modulo de cabina (3) Modulo
de refrigeración del aceite
hidráulico (4) y Contrapeso (5)
La Superestructura esta unida a
la tornamesa por medio de
pernos, los que se encuentran en
toda la circunferencia de ella
Esta estructura puede recibir
daños especialmente al
posicionar la maquina sobre
pisos inestables y/o al efectuar
presiones indebidas al material
En su extremo anterior (6) se
acopla la pluma
1 1
2
3
4 5
6
90C
19
Es el modulo principal de la estructura superior, en el están
montados los motores diesel que son los elementos que
proporcionan la energía base para efectuar los
movimientos operacionales, este equipo viene dotado de
dos motores refrigerados por agua denominados
Caterpillar C-15 de 6 cilindros, los que desarrollan una
potencia de 530 HP (c/u) a 1800 RPM.
La cantidad de aceite en el cárter para su lubricación es
de 66 litros y su consumo de combustible es de 70 litros
hora cada uno al 100% de utilización, a este motor no
están acopladas las aspas para su refrigeración estas y los
radiadores se encuentran sobre el contrapeso
A cada costado del motor se encuentran los tanque de
combustible, ellos poseen una cantidad de 1.500 litros
cada uno lo que le proporciona al equipo una autonomía
de trabajo de 20 horas, el llenado del combustible se debe
realizar de preferencia por la válvula de llenado rápido, si
ello no fuese posible el llenado se efectuará por la tapa de
este teniendo especial cuidado de no remover el cedazo
que en ella se encuentra, los tanques de combustible
poseen un sensor para indicar que se ha llegado a su nivel
máximo de llenado, de la misma forma posee otro sensor
que indica que se ha llegado a su nivel mínimo de trabajo,
este se acciona aproximadamente al 10% de su capacidad
Tanques de combustible
20
A cada motor se encuentra acoplada una caja
de engranajes denominada Caja Reductora de
Bombas, como su nombre lo indica a esta caja
están acopladas todas las bombas hidráulicas
para la generación de esta energía, ellas son:
Dos principales con las que se efectúan todos
los movimientos operacionales (menos el giro)
Una de giro para efectuar este movimiento
Una de refrigeración para enviar el aceite
hidráulico a los radiadores para su refrigeración
Una de servo presión para efectuar los
movimientos de pilotaje, tensado de cadena y
liberación de los discos de freno de la
translación,
Estas cajas son lubricadas y refrigeradas por
aceite del tipo engranaje cuyas características
están indicadas en el manual de mantenimiento
y la cantidad de este es de 38 litros, en sus
costados se encuentra una varilla para la
revisión del nivel de este aceite, para lubricar y
refrigerar esta caja posee una bomba que
efectúa la circulación de este aceite para
mantenerlo en su temperatura ideal de trabajo
21
Tren de potencia (Cada Motor)
Motor Diesel
Caterpillar C-15
Radiador
Ventilador
Bomba de Giro
Refrigeración
De aceite
Hidráulico
Ventilador
Bomba de accionamiento
Para el motor del aspa
Bomba de
Ventilador
Bombas Principales
Bomba Servo
Bomba de Refrigeración
Caja Reductora de Bombas PTO
22
Sobre la Súper Estructura en el centro entre los módulos
de cabina y de refrigeración se encuentran las cajas
reductoras de giro, estos componentes (2) son los que
ejecutan el movimiento de giro ordenado a través de las
bombas de giro.
Estos componentes se componen de un motor de giro, un
conjunto de freno y una caja de engranaje, cuando el
operador acciona su palanca de mando del lado izquierdo
esta señal es transmitida a las bombas de giro las que
envían su caudal de aceite alimentando los motores en la
dirección que se desea girar, los motores transmiten el
movimiento a la caja y esta por medio del engranaje final
que se encuentra engranado a la tornamesa ejecuta el
movimiento, para frenar este movimiento se debe efectuar
el movimiento invertido o de contramarcha
Entre el motor de giro y la caja se encuentra un sistema
de freno o traba de giro, este sistema se aplica por medio
de un switch que se encuentra en la columna de la cabina,
este sistema solo debe ser usado cuándo se desee
inmovilizar la súper estructura ya sea en un traslado o en
alguna emergencia, nunca se debe aplicar esta traba con
la estructura superior en movimiento, esta debe estar
completamente detenida
23
El tanque de aceite hidráulico, es el que almacena el aceite
con el cuál van a ser alimentadas todas las bombas hidráulicas.
En su interior tiene 4 filtros denominados de retorno los que
cumplen la función de purificar el aceite cuando este vuelve al
tanque, también tiene una varilla magnética para atraer las
partículas metálicas que vinieran en el retorno, además en esta
misma cámara existe también una válvula denominada de
by-pass para ayudar a la evacuación del aceite cuándo los
filtros de retorno estuviesen sucios, en sus costados este tanque
tiene sensores para indicar que el aceite esta en su nivel
mínimo, en los ductos de alimentación de las bombas y retorno
de la refrigeración hay unas válvulas para cortar el flujo del
aceite en caso necesario, estas válvulas tienen unos sensores
de contactos que en el caso que no estuviesen haciendo este
contacto el motor diesel de ese lado no arranca, ello es para
proteger que las bombas no trabajen secas, el relleno o llenado
total de este aceite se deben hacer obligatoriamente ya sea por
la válvula de llenado rápido si esta existe o por la cámara de los
filtros de retorno, para revisar el nivel del aceite del tanque existe
un visor con las indicaciones de nivel mínimo y máximo, la
revisión de este aceite se debe hacer siempre con la máquina
nivelada, con los cilindros de mango y accionamiento de balde al
50% de su recorrido y el aceite a una temperatura idealmente de
50° C.
La capacidad de aceite del tanque hidráulico es de 2.160 litros
24
La temperatura de trabajo del aceite hidráulico
es: Mínimo 40° C y Máximo 80° C.
Módulo de refrigeración del aceite hidráulico, este
componente cumple la función de mantener la
temperatura del aceite hidráulico en su rango ideal
de trabajo (50°C), esta función la cumple una válvula
térmica que normalmente modula entre 40° y 52°C.
Este sistema consta de 2 radiadores en él modulo de
enfriamiento, 2 bombas para enviar el aceite para su
refrigeración y 2 motores hidráulico para accionar las
aspa de refrigeración, el paso del flujo para la
refrigeración es controlada por una válvula térmica
ubicada dentro de una caja en donde se encuentra
también una válvula que regula la de presión del
sistema.
25
Sistema de Refrigeración del Aceite Hidráulico
1 Tanque
1a Cámara de retorno de
refrigeración
2 Bomba de accionamiento
del aceite a refrigerar
3 Caja de válvulas
4 Motor del ventilador
5 Radiador
3
1
1a
5
Aceite de retorno
4
2
26
Módulo de cabina, en este módulo es donde se
encuentra la cabina del operador con todos sus
elementos de control y aviso, tablero de control, palancas
de mando, asiento, sistemas de calefacción y aire
acondicionado, etc. y debajo de su piso se encuentran
las diferentes conexiones eléctricas y electrónicas.
Esta cabina recibe desde unos ventiladores ubicados
bajo de ella un flujo de aire para presurizar esta cabina,
este flujo penetra a la cabina por las pequeñas ventanillas
ubicadas en todo el contorno de la cabina
En su columna o pedestal se encuentran los Switch para
los diferentes accionamientos tales como: Arrancar y
detener los motores, accionamiento del sistema servo,
accionamiento del sistema bajas revoluciones,
accionamiento de todas las luces de trabajo, etc.
Adosado a la columna se encuentra el BCS que es el
componente por el cual el operador recibe la información
del estado de trabajo de su equipo
En la cabina se encuentra también la caja de control del
sistema contra incendios
En la parte anterior de la columna se encuentra el Master
Switch o corta corriente general
27
• Todas las funciones de mando de este
equipo son comandadas de forma
electrónica
Cuando el operador actúa algunos de
los comandos, palancas o pedales
esta señal es enviada por medio de
impulsos electrónicos al lugar
deseado, esta señal electrónica llega
a una caja denominada CMS (1) de
donde es enviada al lugar deseado en
las cajas de válvulas , el CMS se
encuentra ubicado bajo la cabina de
mandos
1 Pedales
Joystick
28
Sistema PMS Pump Managins System
29
PMS
SLAVE
W.T. W.T.
LEP
H.T.
DSL DRA DSF
PMS
MASTER Y17 Y18
P1
P2
P3
P4
MP MP
SPC
HAND / FOOT
CONTROLLER
Proportional
Valve Proportional
Valve
L/H Engine R/H Engine
Diagrama de Funcionamiento del PMS
Simulación del CMS
DSL Switch de Carga
LS Sensor de Carga
DSF Switch de Carga y Traslación
Sensor de Carga
24 Volts
225mA PMS
Corriente
7.5 Bar PMS
Presión
Señales de
temperatura
30
Bloque de válvulas para el
accionamiento de los diferentes
cilindros del equipo de trabajo,
estas válvulas reciben la señal
piloto enviada por el operador de
acuerdo al movimiento efectuado
en su palanca de mando la que es
procesada por el CMS y enviada a
la línea de pilotaje correspondiente
al movimiento requerido con esta
señal se produce el desplazamiento
de la válvula del lugar requerido y
con ello se abre el paso del aceite
para alimentar el cilindro y realizar
el movimiento ordenado
El operador debe observar estas
cajas para apreciar probables
daños o fuga
31
Estos equipos están dotados por un
sistema centralizado de engrase, este
sistema en su forma estándar lo
componen una bomba hidráulica una
central de comando y un deposito de
grasa, la capacidad de este deposito
es de 200 kilos, este sistema realiza
sus ciclos de engrase según la
programación recibida, esta
programación se efectúa en el BCS
Sistema de Engrase
32
Estación de Servicio Retractil
1 Combustible
2/3 Refrigerante – izquierdo y derecho
4/5 Aceite PTO – izquierdo y derecho
6/7 Aceite de motor [tanques adicionales] – izquierdo y derecho Solo con el sistema opcional de intercambio
8/9 Aceite de motor [Carter]-izquierdo y derecho
10 Aceite hidráulico
11 Ítem 1 y 11 solo llenado Ítem 2 al 10 llenado y drenado
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
-1
-2
-3
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 m
Capacidad del Balde
• 10 m³ SAE 2:1
Fuerza de penetración
• 750 kN sobre el piso
• 870 kN máx.
Fuerza de desgarre
• 750 kN
Producción
• Ø 1400 t/h
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
-1
-2
-3
-4
-5
-6
-7
-8
-9
-10
-11 16 14 12 10 8 6 4 2 0 m
Balde10 m³ SAE 1:1
Mono Pluma 8.5 m
Mango 4.5 m
Fuerza de penetración
550 kN
Fuerza de desgarre
550 kN
Productividad
Ø 1400 t/h
35
Las funciones del joystick derecho (1) son: Hacia atrás levanta la pluma Hacia adelante baja la pluma Hacia la izquierda llenado de balde, Hacia la derecha volteo de balde. Botón derecho activa la bajada de la pluma con flujo hidráulico Botón izquierdo activa la bocina Sobre este Joystick hay un botón de doble accionamiento con el cuál se pueden contar o descontar viajes
Las funciones del joystick izquierdo (2) son: Hacia atrás recoge el mango Hacia adelante extiende el mango Hacia la izquierda giro en sentido izquierdo Hacia la derecha giro en sentido derecho
Botón izquierdo activa la recogida del mango con flujo hidráulico
Botón derecho no tiene función Sobre este Joystick hay un botón de doble accionamiento con el cuál se pueden abrir o cerrar la mandíbula
1
2
Joystick Derecho
Joystick Izquierdo
36
PEDALES
El pedal izquierdo controla la apertura
y el cerrado del balde, hacia adelante
abre y hacia atrás cierra
El pedal del centro controla la función
de la oruga izquierda.
Dependiendo hacia donde se
presione, adelante o atrás es la
dirección de traslado de ella
El pedal derecho controla la función
de la oruga derecha.
Dependiendo hacia donde se presione,
adelante o atrás es la dirección de
traslado de ella
Nota: La función retro solo tiene dos
pedales
37
• Board Control System
• El BCS es un dispositivo con pantalla pasiva la que monitorea todas las funciones criticas. Este envía dos tipos de alarmas, visual y acústica en el caso de suceder algún evento y cuándo algún parámetro ha sido excedido.
• Como el B.C.S notifica automáticamente al operador de alguna anormalidad, este se puede concentrar plenamente en su trabajo y no debe estar consultando constantemente sus funciones ante una falla le da indicaciones de acciones a tomar
• Si un parámetro es excedido Ej.: temperatura del agua del motor, el operador recibe las señales visual y acústica de precaución y la información es almacenada en la memoria BCS como Error List.
• El BCS también advierte al operador que acción tomar ante la ocurrencia de una falla si la falla no reviste gravedad dirá revise por favor “PLEASE CHECK”.
• Si la falla es critica y va en perjuicio del equipo el operador recibirá la señal de detener el motor “STOP ENGINE”.
• Todo el personal debe revisar constantemente la lista de fallas
• Los sensores están ubicados en varios puntos
alrededor de la excavadora, y continuamente
transmite información al BCS. Toda información es
Mostrado de cualquiera de las dos formas
instrumento análogo o de forma digital
38
1. Presión de aceite de motor izquierdo
2. Presión de aceite de motor derecho
3. Temperatura de refrigerante motor izquierdo
4. Temperatura de refrigerante motor derecho
5. Temperatura de aceite hidráulico
6. Tensión de a bordo
7. RPM motor izquierdo
8. RPM motor derecho
9. Falla sistema de generación
10. Baja presión de aceite motor izquierdo
11. Temporizador de parada motor izquierdo
12. Bajo nivel de refrigerante motor izquierdo
13. Central lubricación activada
14. Servo activado
16. Temperatura de caja de bombas izquierda
17. Temperatura de caja de bombas derecha
18. Nivel de tanque de combustible izquierda
19. Nivel de tanque de combustible derecha
16
17 18 19 20
39
Board Control System BCS
(Pantalla básica 3 & 4).
Presión de engrase
Presión de sistema de giro izquierdo
Presión de sistema de giro derecho
Temperatura de aceite de motor
izquierdo
Temperatura de aceite de motor
derecho
Voltaje
Temperatura ambiente
Contador de viajes
Intervalo de servicio
Cantidad volumétrico de combustible
33 34 35 36
22 23
40
Toda la información necesaria de funcionamiento: horas, presiones hidráulicas, temperaturas, Etc. puede consultarse
mediante “el MENÚ de SERVICIO.”
El personal de mantenimiento puede llamar
toda la información de servicio necesaria del B.C.S esto incluye
toda información desde el almacén de falla
Esta información puede ser extraída y copiada
a una impresora externa, esto puede hacerse aunque la excavador está en operación, sin causar baja en la productividad
El B.C.S se diseña para ayudar al operador, por consiguiente
debe mantenerse en todo momento en una condición operable.
La responsabilidad del operador es la de informar todas las fallas
de la excavadora al personal de mantenimiento correspondiente
en cuanto ello ocurra.
Todas las fallas que ocurren son enviadas al almacén central de fallas
.
El B.C.S está diseñado para ser una ayuda
del
operador, por consiguiente debe mantenerse
siempre en buen estado.
Esta información puede llamarse en cualquier
momento para ser impresa
Este contiene toda la información necesaria:
Descripción de la falla
La fecha y hora que la falla ocurrió
Tiempo en que el operador
respondido a la falta
Cuántas veces la falla ocurrió
Datos de la falla
41
• Sin aplicación
Arranque Motor Izquierdo
Parada Motor Izquierdo
Temporizador de Parada Motor Izquierdo
Sin aplicación
Arranque Motor Derecho
Parada Motor Derecho
Temporizador de Parada Motor Derecho
42
• Arranque
• Parada
• Temporizador.
• Sin aplicación
• Arranque
• Parada
• Temporizador.
• Sin aplicación
• Segunda velocidad de traslado
• Freno de Traslación (no aplicar)
• Reset sistema de engrase
• Función Servo (traba electrónica)
• Bajas RPM
• Freno de giro
• Limpiaparabrisas
• Lava parabrisas
• Lámpara de Testeo.
• Lámpara de trabajo
• Lámpara de enfriadores
• Lámpara de contrapeso
• Lámpara de cubierta
• Lámpara de BCS
• Bajada de Emergencia (pluma y
mango)
• Reset de viajes
• Alumbrado de inspección
• Alumbrado de cabina
• Limpiaparabrisas Trasero (opcional)
• Baliza (luz estroboscópica)
43
• Controles Operacionales
• Excavadora con Aceleración Electrónica
• Para aumentar las rpm del motor gire los
controles de aceleración (98) en el sentido
de las agujas del reloj y en el sentido
contrario de las agujas del reloj para
disminuir las rpm, asegúrese que este
elemento esta en posición de mínimas
revoluciones antes de arrancar cada motor
• El asiento de los operadores tiene
internamente un switch on / off (86). Este
interruptor cancelará las funciones
hidráulicas cuándo el operador deja al
asiento, este switch es complementado con
el switch servo ubicado en el pedestal y
ambos deben estar aplicados para obtener
movimientos operacionales
98 86
44
• Inspeccione desde una distancia prudente
todo el contorno de la maquina con ello
detectara posibles fallas o daños
estructurales, dentro de estas
observaciones está:
• En la estructura inferior preocúpese de los
mandos finales, cadena, rodillos, rueda
guía, inspeccione la corona de giro para
apreciar su engrase y posibles daños
• En la estructura superior observe que no se
aprecien golpes o componentes en mal
estado y/o sueltos (por ej: escala)
• En el equipo de trabajo inspeccione los
cilindros del balde, estructura, dientes y sus
mangueras para prevenir fugas y/o daños
• Inspeccione el mango sus cilindros y
mangueras ante posibles daños o fugas
• Inspeccione la pluma sus cilindros y
manguera ante posibles daños o fugas
45
• Remueva toda la suciedad en las escalas,
especialmente de grasa y aceite
• Use siempre las pasarelas y pasamanos.
• Mantenga siempre los tres puntos de apoyo.
• Siempre aborde de cara hacia el equipo.
• Nunca salte hacia abajo de la maquina y
siempre mire hacia sus pies al caminar sobre
su superficie.
• Inspección bajo la cabina
• Inspeccione que las líneas y conexiones
hidráulicas se encuentren en buen estado y sin
fugas.
• Asegúrese que las puertas del gabinete
eléctrico se encuentra cerradas, este gabinete
esta presurizado para impedir la entrada de
polvo.
46
• Inspección de Estructura Superior
• Chequee los niveles y componentes de ambos
motores
• Chequee los ductos de admisión y escape por
seguridad y fugas
• Chequee las correas o fajas de ambos motores
• Chequee ambos radiadores que se aprecien
limpios y sin daños ni fugas
• Chequee ambas cajas reductoras de bombas
(5) sus niveles y eventuales fugas
• Inspeccione el modulo de enfriadores que se
aprecie sin fugas y sus ventiladores en buen
estado, además que su cubierta este
asegurada y
el radiador limpio.
L
L
H
L
H
47
Inspección Inicial Sobre la Súper Estructura
• Cheque los niveles de las cajas reductoras de giro, ellas deben estar entre su marca mínima y máxima
• Observe las cajas de válvulas sobre la pluma, que se aprecien sin fugas.
• Chequee las mangueras y cañerías sobre la pluma, que se aprecien libres de fugas
48
Inspección Inicial Sobre la Plataforma
• Inspeccione la plataforma superior, fijación de extintores, cajas de filtros de aire, eyectores de polvo, fijación de los escapes
•Revise el depósito de grasa, su nivel y
posibles daños
•Chequee la bomba de lubricación por fugas o daños.
• Inspeccione en el sistema centralizado de engrase el nivel de grasa y la pérdida flujo
•Revise el reservorio de refrigerante y verifique el nivel en el visor, gire levemente estos para comprobar que están flotando
•NOTA: Nunca quite la tapa del tanque si los motores están calientes.
49
Asegúrese que el Equipo este en la posición
correcta para la revisión, verifique el nivel de
tanque de aceite hidráulico y la condición de
este, nunca trabaje con este aceite bajo su
nivel mínimo
Inspeccione el control del sistema de
supresión de fuego, el botón actuador debe
encontrarse asegurado
H
L
Siéntese y ajuste el asiento para una operación
cómoda y segura ate su cinturón de seguridad
Asegúrese que puede alcanzar los pedales
Cómodamente
Asegure que las palancas de mando está en
posición neutra.
50
• Cuando los interruptores de arranque se activan los pre-lube bombean presión de aceite al motor. El interruptor de arranque debe mantenerse en posición de arranque.
• Los motores no arrancaran hasta no lograr presión de aceite suficiente Una vez conseguida esta presión los motores de arranque serán activados
• NOTA: El interruptor de arranque debe sujetarse continuamente mientras este ciclo se lleva a cabo hasta arranque de los motores
•
• Los procedimientos de arranque no deben aplicarse por más de 10 segundos. Si el motor no arranca luego de tres intentos avise a la Sección de Mantenimiento. El interruptor de arranque debe soltarse en cuanto los motores arranquen
• Cuándo los motores no estén con su temperatura mínima de trabajo (40°C) se deben mantener en relenty hasta lograr dicha temperatura
• Nunca someta los motores a plena carga sin tener la temperatura adecuada para ello
51
• Chequee que todos los instrumentos
y señales de precaución estén
trabajando correctamente.
• Reporte cualquier falla que le esté
indicando el BCS
• Chequee que los indicadores de
restricción de aire estén actuando en
el área de servicio
• Chequee y pruebe los controles del aire acondicionado
El operador debe estar seguro que la maquina cumple con todas las condiciones de seguridad antes de comenzar la operación
• NOTA: Es responsabilidad del operador El asegurarse de efectuar una correcta inspección pre-operacional
52
• Antes de comenzar el trabajo haga
movimientos con todo el equipo en forma
lenta, haga sonar la bocina, eleve el equipo
y realice estos movimientos, también es
conveniente realizar movimientos cortos de
traslado y giros de 360° en ambos sentidos
• Ante cualquier situación de auxilio o de
limpieza del equipo aleje la maquina de la
frente de trabajo y estaciónela en un lugar
seguro, siempre con el equipo apoyado en
el piso
• NOTA: Una vez terminada la asistencia
todos los vehículos de servicio deben salir
del área de operación. No permita vehículos
ni personas en el área de carga
360 Degrees
360 Grados
53
Existe la posibilidad de golpear las
cadenas con el balde, por ello es muy importante la ubicación de la máquina en relación al material a excavar.
La utilización de la función de recogida
del mango por flotación no debe ser utilizado en la operación normal (Equipo Frontal solamente)
Cuando se posiciona la maquina en el banco de trabajo el operador debe primero tener un piso estable y luego proceder a preparar este para la operación propiamente tal
El operador debe mantener en todo momento un piso nivelado y limpio, ello para proteger las diferentes estructuras de la maquina y para realizar una operación cómoda y segura
54
• No use la máquina desplazándose
cuándo tenga el balde en el material, esta maniobra ocasiona daños a los cilindros
• Comience los ciclos de carga desde arriba hacia abajo y con los dientes en posición de ataque
• Nunca utilice el balde en maniobras de
barrido lateral, con ello ocasiona daños al conjunto de giro y flexiones en todas las articulaciones
• Detenga completamente el movimiento de giro antes de penetrar en el material
• Con todas estas malas maniobras se acorta de forma considerable la vida útil de los componentes expuestos a ella
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• El operador debe ubicar siempre durante la
operación los mandos finales atrás y el área de
trabajo debe estar despejada y libre de
material.
• En la eventualidad de una emergencia la
excavador puede trasladarse por un corto
trecho con los motores de traslación hacia
adelante. Esta maniobra debe efectuarse con
precaución ya que ocasiona daños a todo el
sistema de traslación
• Cuando se traslade la excavadora fuera del
área de trabajo preocúpese de que la rampa
reúna condiciones de seguridad de acuerdo al
peso y tamaño de la maquina
• Cuando construya la rampa asegúrese de
cumplir con los estándares de seguridad que le
permitan trasladarse sin riesgo ni dificultad
•
56
• Nunca se debe utilizar la función de
traslación para mover objetos grandes,
arrastrar rocas o llenar el balde bajo
ninguna circunstancia. Esta práctica
transmitirá cargas extremas hacia los
mandos finales, función para lo que no
están diseñados. El sistema de traslación
está diseñado para propulsar la
excavador libre de carga solamente. De
la misma forma no debe ser utilizado este
sistema para empujar otro equipo
• El uso constante de los cilindros hasta el
limite de su recorrido lleva en el corto
tiempo a daños prematuros de estos. El
operador debe procurar no golpear en
forma reiterada los cilindros al fin del
recorrido, ello ocasiona daños
estructurales por tensiones indebidas
•
•
57
Utilice siempre un giro máximo de carga de 90° de cada lado, este método le permite lograr una productividad de acuerdo a los parámetros establecidos. Esto es indiferente del tipo de equipo Retro o Frontal. Cuando se tiene el camión bajo la excavadora ubíquelo siempre cerca para su carguío rápido y eficiente y sobre un piso limpio. Nunca pase el balde por sobre la cabina del camión, menos si este se encuentra cargado. Una vez que el camión está en la posición correcta el operador le debe avisar su detención con la bocina
58
A
12161718
-3
-2
-1
1
0
15 14 13
2
3
4
5
6
B
91011 8 7 6
8
7
9
11
10
12
13
15
14
16
5 34 2 1 0
• El operador del camión debe guiarse siempre por la posición del balde
• El operador de la excavadora debe evitar mover el balde una vez que lo posicionó para mostrar la entrada del camión
• Cuándo posiciona el camión a nivel de excavación preocúpese de mantener una distancia que le permita trabajar en forma cómoda y segura posicionando este permitiendo que su maquina pueda girar en 360° libremente.
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Traslado • Cuando se efectúen traslados sean por cambio de
frente de trabajo se debe tener en cuenta:
• Solicitar acompañamiento de personal de mantenimiento equipado con pistola para medición de temperaturas
• Posicionar la maquina en posición base, esto es
mandos finales atrás
• Elevar la pluma hasta el tope superior y recoger el mango hasta la posición vertical
• Avisar por frecuencia radial el movimiento y ruta a seguir
• Comenzar el traslado • Durante el traslado asegúrese que las temperaturas
de los Rodillos de rodadura no exceden los 60 grados Celsius . Si este rango de calor se excede detenga la excavadora el tiempo necesario para que la temperatura se disipe.
• No utilice el switch del freno de traslado mientras la
excavadora esta en movimiento. • Este switch de freno nunca debe ser utilizado por el
operador
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• Asegúrese que el freno de giro este liberado antes
de intentar girar la estructura superior
• Si usted es experimentado y tiene dificultades para
virar, es posible quitar algo de peso a la excavadora
apoyando el balde en el piso utilizando solamente la
bajada por flotación. Ello ayuda a un giro mas
aliviado de las orugas
• Presione en forma mas leve un pedal dependiendo
de la dirección de giro, con ello obtendrá un cambio
de dirección constante.
• Ejecute giros de no mas de 25°, solo si ello es
necesario, utilizando un pedal hacia adelante y otro
hacia atrás. Mueva la maquina hacia adelante o
hacia atrás para liberar la presión de material sobre
las orugas
• Advertencia: O&K no acepta la práctica de levantar
la maquina para virar presionando el equipo sobre el
piso, con esta práctica se aplican cargas extremas a:
Mandos Finales, Corona de Giro y a sus pernos de
fijación, Balde, Mango y todas las articulaciones, la
práctica continua de ello es causal de desgaste y
fallas prematuras de estos componentes
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• Los operadores de camiones se deben
posicionar a los alrededores de la
excavadora para observar el área de
trabajo y advertir al operador de la
excavadora si observa alguna
anormalidad en el terreno o fugas,
humos o daños en general en la
excavadora.
• Ninguna persona o vehiculo se debe
acercar a una distancia menor a 50
metros de la zona de excavación.
• Si ello es necesario se debe solicitar
autorización al operador
• Recuerde que el operador del área de
carga es el dueño absoluto de ella
50 Metros
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• Al termino de la jornada se deben tomar
algunas precauciones, ello por razones de
seguridad y para la revisión posterior
• Estacione la maquina lejos de la frente o de la
pared alta a una distancia segura con los
cilindros de mango y de accionamiento del
balde aproximadamente al 50% de su recorrido
• Esto asegurara que la persona que va a revisar
el equipo y a su vez subir a el pueda hacerlo
protegido
• Una vez que la maquina está en la posición
correcta, mueva las orugas lentamente hacia
adelante una distancia corta para liberar la
tensión de las orugas o cadenas
• Active el temporizador de parada para detener
los motores diesel. Una señal se debe iluminar
en el BCS, esto indicara que se activaron
estos, luego de ello puede llevar el switch a la
posición desconectado, nunca debe abandonar
la maquina si los motores están en
funcionamiento
• NOTA: Si los temporizadores de parada no están operativos los motores se deben detener directamente de los switch de parada, para ello debe dejar los motores diesel en régimen de ralentí por 05 minutos
• Nunca pare los motores de plena carga, salvo en una emergencia
Estacionamento Estacionamiento
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Estacionamento ( mal posicionamento) Mal Posicionamiento para Estacionar
