Materia:

Planeación y Control de la Producción

Tema:

planeación y programación de la producción

Alumno:

Christiams Alejandro Arroyo Cano

Carrera:

Ingeniería en Alimentos

Catedrático:

M.A. Carolina del Carmen Pérez Sánchez

Tenosique, Tabasco. Noviembre del 2012

UNIVERSIDAD JUÁREZ AUTÓNOMA DE TABASCO

División Académica Multidisciplinaria de los ríos

Características del sistema de producción intermitente

En vez de producir para el mercado, la empresa produce para sus

clientes; esto es, antes de que el producto haya sido fabricado el

empresario ya tiene garantizada su venta o colocación.

La producción intermitente será inevitable, cuando la demanda de un

producto no es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de la

fabricación continua.

la empresa generalmente fabrica una gran variedad de productos, para

la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y consecuentemente los

lotes de fabricación son pequeños en relación a la producción total.

El costo total de mano de obra especializado es relativamente alto; en

consecuencia los costos de producción son más altos a los de un sistema

continuo.

Características principales

Muchas órdenes de producción

derivadas de los pedidos de los clientes.

Gran diversidad de los productos.

Dificultades para

pronosticar la demanda.

Trabajos distintos uno

del otro.

Agrupamientos de las

máquinas similares en el

taller

Intenso trabajo de

programación

Mano de obra altamente calificada

Características principales

Necesidad de contar con recursos flexibles.

Cumplimiento de los plazos

de los pedidos.

Minimización de la

inversión en instalaciones.

Minimización de los

inventarios en proceso..

Estabilidad de la fuerza de

trabajo.

Máximo nivel de

producción.

Flexibilidad en general.

Características principales

Minimización de los costos

de producción.

Cálculo preciso de los costos

para presupuestar los trabajos.

minimización de los tiempos de preparación de máquinas.

Atención de prioridades,

grandes clientes,

urgencias.

Bajo volumen de producción por producto.

Elementos o componentes del sistema de producción

intermitente.La administración del sistema de producción se ocupa de todos aquellos

planes decisiones, actividades y controles, que permiten la transformación

de unas entradas o inputs, esto es, de unos factores o recursos, en unas

salidas o outputs.

recursos

Materias primas diversas.

Mano de obra con una adecuada calificación

profesional

Energía.

Máquinas y equipos industriales adecuados al

proceso productivo concreto que se va llevar a cabo.

Edificios industriales e instalaciones.

Un equipo de dirigentes con los conocimientos

necesarios para coordinar el proceso

productivo

Interrelación de los sistemas intermitentes con los

sistemas de planeaciones requerimiento de materiales

(MPR)Sistema de

planificación administración

Actividades de producción y

compra

Adquisición a proveedores

de forma programada

Planificación de producción

Gestión de stocks

dependientes de

necesidades

objetivos

Determinar lo que se

necesita

Disminuir tiempos de

espera producción

Incrementar la eficiencia

Proveer alerta temprana

Asegura materiales productos

listos producción

Mantener niveles de inventarios

planear manufactura horarios de entrega y compras

Tres insumos mas importantes del

(MRP)

Programa maestro de producción

Los registros del estado del inventario

Lista de materiales (estructura del

producto)

beneficios

Disminución de los costos de

stocks

Mejoras en el nivel de servicio

al cliente

Reducción de horas extras

Reducción de contrataciones

temporales

Reducción de plazos de

contratación

Incremento de la productividad

Reducción de costos de

fabricación

Mejor adaptación a la

demanda de mercado

Etapas de programación graficas de GANTT

Los cronogramas de barras o “gráficos de Gantt” fueron concebidos por

el ingeniero norteamericano Henry L. Gantt, uno de los precursores de la

ingeniería industrial contemporánea de Taylor

Gantt procuro resolver el problema de la programación de actividades,

es decir, su distribución conforme a un calendario

que se pudiese visualizar el periodo de duración de cada actividad, sus

fechas de iniciación y terminación e igualmente el tiempo total requerido

para la ejecución de un trabajo

El instrumento que desarrolló permite también que se siga el curso de

cada actividad, al proporcionar información del porcentaje ejecutado de

cada una de ellas, así como el grado de adelanto o atraso con respecto al

plazo previsto.

Este gráfico consiste simplemente en un sistema de coordenadas en que

se indica:

En el eje Horizontal: un calendario, o escala de tiempo definido en

términos de la unidad más adecuada al trabajo que se va a ejecutar: hora,

día, semana, mes, etc.

En el eje Vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A

cada actividad se hace corresponder una línea horizontal cuya longitud es

proporcional a su duración en la cual la medición efectúa con relación a la

escala definida en el eje horizontal conforme se ilustra.

Símbolos Convencionales: En la elaboración del gráfico de Gantt se

acostumbra utilizar determinados símbolos, aunque pueden diseñarse

muchos otros para atender las necesidades específicas del usuario. Los

símbolos básicos son los siguientes:

Iniciación de una actividad.

Término de una actividad

Línea fina que conecta las dos “L” invertidas. Indica la duración prevista

de la actividad.

Línea gruesa. Indica la fracción ya realizada de la actividad, en

términos de porcentaje. Debe trazarse debajo de la línea fina que

representa el plazo previsto.

Plazo durante el cual no puede realizarse la actividad. Corresponde al

tiempo improductivo puede anotarse encima del símbolo utilizando una

abreviatura.

Indica la fecha en que se procedió a la última actualización del gráfico,

es decir, en que se hizo la comparación entre las actividades previstas y

las efectivamente realizadas.

Cada actividad se

representa mediante un

bloque rectangular cuya

longitud indica su duración;

la altura carece de

significado.

La posición de cada

bloque en el diagrama

indica los instantes de

inicio y finalización de las

tareas a que

corresponden.

Los bloques

correspondientes a tareas

del camino crítico

acostumbran a rellenarse

en otro color (en el caso

del ejemplo, en rojo).

características

Tarea Prehdec. duracion

A - 2

B A 3

C - 2

D C 3

E DII+1 2

F BFI-1 3

G D, E, F 3

H GFF 2

ventajas y desventajas de los gráficos de gantt.

La ventaja principal del gráfico de Gantt radica en que su trazado

requiere un nivel mínimo de planificación, es decir, es necesario que

haya un plan que ha de representarse en forma de gráfico.

Los gráficos de Gantt se revelan muy eficaces en las etapas iniciales

de la planificación.

Sin embargo, después de iniciada la ejecución de la actividad y cuando

comienza a efectuarse modificaciones, el gráfico tiende a volverse

confuso.

Métodos de Johnson

es un método de programar un número de trabajos en dos centros

sucesivos del trabajo.

El objetivo primario de la regla de Johnson es encontrar una secuencia

óptima de trabajos de reducir la cantidad de tiempo total que toma para

terminar todos los trabajos

Condiciones de johnson

La época para cada trabajo debe ser

constante.

Los tiempos del trabajo deben ser

mutuamente exclusiva de la secuencia de

trabajo.

Todos los trabajos deben pasar a través del primer

centro del trabajo antes de pasar a través del segundo

centro del trabajo.

No debe haber prioridades del

trabajo.

Reglas de

johnson

Enumere los trabajos y sus

épocas en cada centro del trabajo.

Seleccione el trabajo con el

tiempo más corto.

Elimine el trabajo seleccionado de la consideración

adicional.

Repita los pasos 2 y 3, trabajando hacia el centro del horario del

trabajo hasta que todos los trabajos

programar.

Ejemplo

Hay 5 trabajos. Cada trabajo necesita pasar a través del centro A y B. del

trabajo. Encuentre la secuencia óptima de trabajos usando la regla de

Johnson.

Tiempos del trabajo (horas)

TrabajoCentro A del trabajo

Trabajo B de centro

A 3.20 4.20

B 4.70 1.50

C 2.20 5.00

D 5.80 4.00

E 3.10 2.80

Métodos de Johnson modificado

Establece un conjunto de elementos de análisis que justifican la

necesidad de enfocar los sistemas de control en función de la Estrategia y

la Estructura de la organización, y de otorgarle al sistema de información,

elementos de análisis cuantitativo y cualitativo, elementos financieros y no

financieros, resumidos todos en los llamados factores formales y no

formales del control.

Significa además la importancia de la existencia de un sistema de

alimentación y retroalimentación de información eficiente y eficaz, para la

toma de decisiones generadas del sistema de control de gestión sistémico

y estratégico, a través de los Cuadros de mando.

Todo sistema de dirección, por muy distintas que sean sus características

o función social, está compuesto por un conjunto de funciones complejas

en su conformación y funcionamiento. Para Newman (1968, p. 21.): "La

dirección ha sido definida como la guía, conducción y control de los

esfuerzos de un grupo de individuos hacia un objetivo común." 1

El trabajo de cualquier directivo puede ser dividido en las siguientes

funciones:

1 William Newman. Programación, organización y control. Bilbao, Ed.

Deusto, 1968, p. 21

1. Planificar: determinar qué se va a hacer. Decisiones que incluyen el

esclarecimiento de objetivos, establecimiento de políticas, fijación de

programas y campañas, determinación de métodos y procedimientos

específicos y fijación de previsiones día a día.

2. Organizar: agrupar las actividades necesarias para desarrollar los

planes en unidades directivas y definir las relaciones entre los

ejecutivos y los empleados en tales unidades operativas.

3. Coordinar los recursos: obtener, para su empleo en la organización, el

personal ejecutivo, el capital, el crédito y los demás elementos

necesarios para realizar los programas.

4.- Dirigir: emitir instrucciones. Incluye el punto vital de asignar los

programas a los responsables de llevarlos a cabo y también las

relaciones diarias entre el superior y sus subordinados.

5.- Controlar: vigilar si los resultados prácticos se conforman lo más

exactamente posible a los programas. Implica estándares, conocer

la motivación del personal a alcanzar estos estándares, comparar

los resultados actuales con los estándares y poner en práctica la

acción correctiva cuando la realidad se desvía de la previsión.

(Newman, 1968).

Método de Jackson y Johnson

A diferencia de la Regla de Johnson aplicable a la programación de n

trabajos en 2 máquinas bajo un esquema de atención fijo (es decir, los

trabajos siguen siempre el mismo orden, por ejemplo primero pasan por

la máquina A y luego por la máquina B), la Regla de Jackson permite

generar una programación cuando la secuencia de los trabajos es

aleatoria, es decir, se elimina el supuesto de que los trabajos siguen la

misma secuencia.

En este contexto el Método de Jackson considera los siguientes pasos:

Paso 1: Clasificar los trabajos existentes en las 4 familias posibles:

Los que requieren sólo la máquina 1 (A) – Los que requieren sólo la

máquina 2 (B) – Los que pasan primero por máquina 1 y luego la 2 (AB)

– Los que pasan primero por máquina 2 y luego la 1 (BA).

Paso 2: Ordenar los trabajos de (AB) y (BA) aplicando la Regla de Johnson.

Paso 3: Ordenar los trabajos de (A) y (B) en forma arbitraria.

Paso 4: Programar en la máquina 1 en primer lugar los trabajos de (AB), luego

los trabajos en (A) y finalmente los trabajos en (BA).

Paso 5: Programar en la máquina 2 en primer lugar los trabajos de (BA), luego

los trabajos en (B) y finalmente los trabajos en (AB).

A continuación se presenta un ejemplo donde se deben programar 10 trabajos

que tienen los siguientes tiempos y secuencias (Paso 1):

Paso 2: Los trabajos que siguen la secuencia A-B son el 1, 5, 6 y 9. El

trabajo 9 es el más breve es en la máquina A por tanto se asigna y

ejecuta en primer lugar. El trabajo 1 y 6 siguen con el tiempo más breve

(10), sin embargo, el criterio de desempate nos indica que el trabajo 6

se asigna y ejecuta en segundo lugar. Posteriormente el tiempo más

breve es en el trabajo 1 (máquina B) por lo cual se asigna este trabajo

en tercer lugar y se ejecuta al último. La secuencia por tanto de los

trabajos que siguen el orden A-B es: 9-6-5-1. Análogamente, siguiendo

un procedimiento similar, los trabajos que siguen la secuencia B-A se

ordenan 3-7-10 según la regla de Johnson.

Paso 3: Los trabajos que sólo requieren la máquina A son el 2 y 8. De

forma arbitraria seleccionaremos la secuencia 8-2. Finalmente existe un

único trabajo que sólo requiere de la máquina B (trabajo 4).

Paso 4: La programación para la máquina A es: (9-6-5-1)-(8-2)-(3-7-10)

Paso 5: La programación para la máquina B es: (3-7-10)-(4)-(9-6-5-1)

Aplicación de la Regla de Johnson a la programación de

n trabajos en 2 máquinas

Una de las variantes de la programación de tareas es la asignación de 2

máquinas al procesamiento de n trabajos siguiendo un orden común. Una

estrategia a aplicar es la Regla o Método de Johnson con el objetivo de

minimizar el tiempo requerido para finalizar los n trabajos o makespan.

Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas máquinas.

Se elige el tiempo más breve.

Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el primer

trabajo; si es para la segunda máquina, se hace el trabajo al último. En

caso de empate (igualdad de tiempo) se hace el trabajo en la primera

máquina.

Repetir los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la

programación.

A continuación se presenta un ejemplo que considera 7 trabajos a

programar en 2 máquinas. Para que un trabajo sea terminado debe

pasar primero por la máquina A y luego por la máquina B. Nos interesa

aplicar la Regla de Johnson para generar una asignación que tenga

asociado el menor tiempo posible (en minutos) en procesar los 7

trabajos:

Paso 1: Listo. Tiempos de procesamiento disponibles en la tabla.

Paso 2, 3 y 4: Se elige el tiempo más breve (Trabajo 4 Máquina B).

Como el tiempo más breve es en la segunda máquina, el Trabajo 4 se

hace al final. El siguiente tiempo más breve es en el Trabajo 7 Máquina A

y se programa en primer lugar. Luego el Trabajo 6 y 1 tienen el tiempo

más breve que sigue (10), sin embargo, dado el empate se hace el

trabajo en la Máquina A y por tanto se programa el Trabajo 6 en segundo

lugar. Ahora tomamos el Trabajo 1 y siendo su menor tiempo en la

Máquina B se programa en penúltimo lugar. Sigue el Trabajo 2 el cual se

programa en tercer lugar. Posteriormente el Trabajo 3 en antepenúltimo

lugar y finalmente el Trabajo 5 en cuarto lugar.

La secuencia óptima luego de aplicar la Regla de Johnson sería: 7-6-2-

5-3-1-4. Luego, para determinar el tiempo requerido para completar los 7

trabajos se puede construir una Carta Gantt que muestre dicha

planificación. El tiempo requerido es de 119 minutos (makespan).

Método de trapecio y de palmer

MODELO DE PROGRAMACIÓN DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN

El Caballito desea realizar la programación de las órdenes de

fabricación que se han generado para el mes de Diciembre de 2003. Para

el proceso de fabricación de la silla, se pasa por las siguientes máquinas:

El primer paso para la fabricación de la silla es el de cortar el material

necesario al tamaño adecuado. Se realizan cortes en tubos de acero, en

lámina, en la madera, en la tela y en el hule espuma.

El segundo proceso es de soldado, uniendo la estructura de la silla así

como las láminas del respaldo a la estructura.

El tercer proceso es el de dar un acabado superficial brillante con un

tratamiento electrolítico, realizando este sobre toda la estructura metálica.

El último proceso es donde se fabrica y coloca el asiento. Se coloca el

hule espuma sobre la madera, se forra con pliana y se sujeta con grapas.

Finalmente se coloca en la estructura de la silla y se asegura con cuatro

tornillos. También se colocan las bases de plástico y latón, sujetándolas

con un tornillo.

Debido a la naturaleza del proceso, para la realización del programa de

órdenes de fabricación, se eligió el modelo de programación cuando se

tienen N órdenes a programar y 4 máquinas o procesos, en el cual se

realizan cálculos para programar por Palmer y por trapecio, comparando

al final los resultados y así determinar cual es la mejor opción.

Programación por Trapecio

PROGRAMACIÓN POR PALMER

bibliografía

Everett E. Adam, Jr.(1995)Administración de producción y las operaciones.

México .: Prentice hall.

Richard J. Hopeman(2001) Administración de producción y operaciones.

México.: Grupo patria cultural

Chase Aquilano Jacobs (2001) Administración de producción y operaciones.

Bogotá.: MC Graw Hill.

By normanGaither , greg Frazier.(2007) administración de producción y

operaciones. México.: gandhi.