Industria Láctea

GEA Process EngineeringSpain

Soluciones Tecnológicas a medida para nuestros clientes

Integración de Procesos, Innovación y Servicio

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GEA Process Engineering Spain…… es una empresa internacional, especializada en tecnología, integración y optimización de procesos para la industria de alimentación y bebidas.

Nos avalan cerca de 40 años de experiencia aplicando las últimas tecnologías a los procesos tradicionales.

• Sistemas CIP

• Líneas completas de proceso

• Válvulas y componentes

• Intercambiadores de calor

• Tratamientos térmicos completos

y plantas UHT

• Filtración por membranas

• Homogeneización

• Separadoras centrífugas

• Sistemas de evaporación y secado

• Tecnología de desaireación

• Sistemas de mezcla y dosificación

• Líneas completas de envasado

de líquidos en PET

• Almacenamiento, transporte

y envasado de sólidos

• Integración y automatización

de los procesos

GEA Process Engineering Spain posee el know-how necesario para el diseño, fabri-

cación, implantación y automatización de plantas higiénicas, empleando tecnología

de proceso ultralimpia o aséptica. Desarrollamos soluciones a medida con ajustados

plazos de ejecución, en cualquier lugar del mundo y con resultados garantizados.

Desde la recepción de materias primas hasta las líneas de envasado.

Nuestro programa de productos para la industria láctea incluye, entre otros:

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Sea cual sea su requerimiento, GEA Process Engineering Spain pone a su disposición un equipo de ingenieros

especializados en los procesos de la industria láctea. Un completo equipo de Ingenieros mecánicos, eléctricos, de

automatización y expertos en gestión de proyectos le prestará su apoyo desde la primera toma de contacto.

Confíe en nuestra experiencia. En estrecha colaboración con su equipo desarrollaremos la solución tecnológica

que mejor se adapte a sus necesidades. Diseñaremos su proceso y realizaremos su instalación y puesta en marcha,

optimizándolo hasta su máximo rendimiento.

Desde el cálculo de un simple intercambiador de calor hasta la complejidad de una fábrica completamente au-

tomatizada y entregada llave en mano. GEA Process Engineering Spain ejecutará su proyecto en el plazo de

entrega comprometido y con el mínimo tiempo de intervención in-situ, para que su plan de producción no se

vea afectado.

Ingeniería y Automatización de proceso¿Está pensando en un nuevo proceso para su fábrica de productos lácteos? ¿Quizá una ampliación de capacidad? ¿Tal vez una optimización o un nuevo producto?

Ingeniería básica• Asesoramiento sobre sus

especificaciones

• Diseño preliminar del proceso

e implantación

• Plan de ejecución del proyecto

• Selección de equipos

y componentes

Ingeniería de detalle• Revisión de detalles de proceso

y planificación

• Diagramas de flujo – P&IDs

• Dimensionamiento de equipos

y componentes

• Diseño y fabricación de equipos

especiales

• Implantación 2D

• Diseño 3D de plantas modulares

y racks de tuberías

• Cálculos estructurales

• Diseño, fabricación y

certificación de armarios

eléctricos

• Desarrollo del software

y pruebas FAT

• Fabricación, cableado

y prueba de módulos

preensamblados en taller

• Control de calidad

• Marcado CE

• Gestión internacional de

transporte y logística

• Montaje y supervisión in-situ

• Coordinación con otros

contratistas y suministradores

• Puesta en marcha y fiabilización

• Formación a todos los niveles

• Optimización del proceso

• Documentación y cierre del

proyecto

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Somos conscientes de que los fabricantes

de derivados lácteos se enfrentan cada día

al reto que significa desarrollar los nuevos

productos que demanda el mercado. Rece-

tas que cambian de un día para otro, ingre-

dientes altamente concentrados que exigen

dosificaciones muy precisas, gran diversidad

de formatos de materias primas...

Flexibilidad y precisión son las claves para

conseguir una instalación eficiente. GEA

Process Engineering Spain integra las tecno-

logías necesarias para alcanzar los objetivos

y si no existe una solución convencional, de-

sarrollaremos una a medida. Así de sencillo.

Incorporación de sólidos y reconstituciónEl proceso más habitual consiste en un

área de tanques dotados con células de

pesaje y uno o varios sistemas de agita-

ción y mezcla, además de un anillo de

recirculación donde los sólidos se pue-

den incorporar en línea. Este sistema se

complementa con un intercambio de

calor, que permite ajustar la temperatu-

ra del producto.

Es recomendable la utilización de siste-

mas de incorporación bajo condiciones

de vacío, que eliminan el aire siempre

presente en los sólidos y, de forma cola-

teral, el ocluido en el producto. De esta

manera se evitan los problemas inhe-

rentes a la formación de espuma y se

reduce considerablemente el efecto de

oxidación del producto.

Dosificación y MezclaDependiendo del grado de precisión y

las características del producto, la dosifi-

cación de líquidos y de ingredientes mi-

noritarios se controla en línea con medi-

dores de caudal u otra instrumentación

específica para la aplicación.

Podemos diseñar sistemas de control

que se autoajustan en el tiempo, man-

teniendo invariable el porcentaje de do-

sificación en todo momento, con inde-

pendencia de los factores externos que

puedan afectar al proceso.

La integración de la máquina envasado-

ra y su sincronización en el Sistema de

Control es imprescindible para la implan-

tación de los sistemas óptimos de dosifi-

cación y mezcla a pie de máquina. Con

estos sistemas se reducen drásticamente

las mermas por pérdidas de producto,

sin comprometer en modo alguno el

grado higiénico exigible a un producto

final listo para el consumo.

Aseguramiento de la CalidadLa integración de todos los equipos y

componentes en el Sistema de Control

nos permite acceder a cualquier dato.

Podemos procesar esta información

o bien transferirla al paquete de soft-

ware que usted prefiera. Déjenos mos-

trarle lo que la tecnología pone a nues-

tra disposición para que el Control de

Calidad y la Trazabilidad del Producto

Final no le supongan un esfuerzo adi-

cional.

Plantas de Estandarización, Mezcla y DosificaciónLa precisión y la repetibilidad de sus recetas son la base de un producto final de alta calidad. No importa el formato ni la proporción de ingredientes que necesite.

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Plantas de Tratamiento TérmicoEl Tratamiento Térmico es, probablemente, el proceso que más directamente afecta a su producto. De su eficiencia y estabilidad dependen desde la cantidad de materias primas necesarias, hasta la siempre temida pérdida de un lote de producto.

PasteurizaciónLa Pasteurización es el tratamiento más co-

múnmente utilizado en la Industria Láctea

para conseguir una reducción de microor-

ganismos de 5-log, es decir suprimiendo un

99,999% de microorganismos vivos. Aun-

que el proceso de pasteurización estándar

para la leche consiste en tratar la misma a

71,7ºC durante 15 a 20 segundos, son fre-

cuentes los procesos de “alta pasteuriza-

ción” para determinados derivados lácteos,

con tratamientos entre 90 a 95ºC y tiempos

de residencia de hasta varios minutos.

La homogeneización habitualmente va liga-

da a los procesos de tratamiento térmico y

se realiza a presiones que pueden alcanzar

los 300 bar y temperaturas del orden de los

70ºC. Del control de estos parámetros y el

diseño del cabezal de homogeneización de-

pende una parte muy importante del proce-

so. GEA Process Engineering Spain cuenta

con una dilatada experiencia en la selección,

suministro e integración de homogeneiza-

dores, y más específicamente de los equipos

GEA Niro Soavi, empresa líder mundial en

esta tecnología.

EsterilizaciónEl proceso de esterilización tiene como fina-

lidad la eliminación completa de cualquier

microorganismo y de las esporas, con una

probabilidad inferior a una unidad viva por

millón tras el tratamiento.

Este proceso es habitual en productos lác-

teos no acidificados, o en aquellos que no

precisan conservación en frío.

Al igual que en la pasteurización, aunque el

proceso estándar es de una fracción de segun-

do a 138ºC, se dimensiona y ajusta en cada

caso según las necesidades del producto.

Al estar situada la temperatura por encima

de la de ebullición, el control de las presio-

nes en cada punto del equipo cobra vital im-

portancia, así como un diseño muy preciso

del intercambiador de calor, sea de placas o

tubular, para reducir al máximo la precipita-

ción de proteínas y otros ingredientes en las

superficies de intercambio, mejorar su auto-

nomía y facilitar su CIP.

El conocimiento de la reología de su producto, así como su comportamiento hidráulico y

térmico son factores fundamentales para proyectar y optimizar convenientemente una planta

de Tratamiento Térmico. Un simple desajuste de unas décimas de grado, un ΔT excesivo o una

pérdida de carga incontrolada pueden provocar daños irreversibles en su producto.

GEA Process Engineering Spain es el centro tecnológico en España para el cálculo de intercam-

biadores de calor de placas GEA Ecoflex en la Industria Alimentaria, lo que nos permite simular

prácticamente cualquier proceso de intercambio térmico y garantizar así el resultado final.

El estricto cumplimiento de los acuerdos de confidencialidad con nuestros clientes forma

parte de nuestra cultura de empresa.

Los parámetros de temperatura, tiempos de residencia, presiones de homogenización, etc.

son característicos para cada producto y constituyen habitualmente parte del know-how más

valioso de nuestros clientes. Con todo ello, la utilización de Sistemas de Control abiertos

donde los parámetros del proceso son introducidos directamente por el usuario, le permitirá

seguir custodiando este tipo de información, aparte de dotar a su instalación de una gran fle-

xibilidad para desarrollar de forma rápida cualquier nuevo producto que demande el mercado.

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Leche ESL (Extended Shelf Life)El proceso de fabricación para la leche ESL permite preservar en gran parte las propiedades ori-ginales de la leche. La vida media de este tipo de leche fresca es de 28 días, dependiendo de la legislación de cada país. La ventaja de combinar las cualidades sensoriales de un producto fresco con un periodo de caducidad más extendido, está favoreciendo que el consumo de este tipo de productos crezca en el mercado de forma considerable.

En origen este proceso consistía básicamente en una filtración microbiana y un tratamiento a temperaturas inferiores a las de pasteurización. En la actualidad, GEA Process Engineering Spain le ofrece cuatro métodos diferentes para el procesado de leche ESL:

• Calentamiento directo. Tras un precalentamiento a 70-85ºC, el producto se trata durante 3

segundos a 127ºC con inyección directa de vapor, enfriándolo a continuación a 70-85ºC me-

diante un enfriamiento tipo flash. El corto tiempo de retención a temperaturas sensibles por

encima de 80ºC permite obtener autonomías de más de 12 horas de producción continua.

• Calentamiento indirecto. Mediante un sistema de intercambio regenerativo tradicional hasta

temperaturas de 103ºC, el producto se homogeneiza en ascendente a 70ºC y se trata durante

2 segundos a 125ºC.

• Microfiltración. El proceso mediante microfiltración combina varias técnicas para tratar a altas

temperaturas solo una pequeña fracción del producto. Para ello se extrae de la leche hasta un

99,5% de las bacterias mediante microfiltración con membranas cerámicas, obteniendo así un

permeato de bajo contenido en bacterias y un retentato con bacterias concentradas en factor

mayor de 20. El permeato se precalienta y se separa en leche desnatada y nata. La nata obteni-

da se mezcla con el retentato y se trata a 105-125ºC durante 4-6 segundos, añadiendo el pro-

ducto obtenido a la leche desnatada. La mezcla se homogeneiza, pasteuriza y enfría a 5-6ºC.

• Filtración de lecho profundo. La retención de bacterias se obtiene mediante filtración con

membranas de polipropileno en dos etapas, con una porosidad en ambas del orden de décimas

de micra.

Sea cual sea el Tratamiento Térmico requerido, diseñamos e integramos en el mismo cualquier proceso

particular que su producto pudiera requerir: desaireación, desodorización, dosificación de aditivos o

ingredientes especiales en línea, concentración...

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Biorreactores y Unidades de FermentaciónLos procesos de cultivo y propagación, entre los cuales se encuentra la Fermentación, requieren un control exhaustivo de las condiciones higiénicas y las variables del Proceso. Cualquier agente incontrolado puede suponer la pérdida de las horas, o incluso los días necesarios para obtener un lote de producto.

Los procesos de fermentación implican fre-

cuentemente tiempos de fabricación consi-

derables, desde unas pocas horas hasta va-

rios días en función del producto y el lote a

procesar. Este factor crítico de la programa-

ción de la producción unido a que, a menu-

do, los productos en el interior de los tan-

ques de fermentación son excelentes caldos

de cultivo para cualquier microorganismo,

hace que las condiciones de diseño y la ope-

rativa del Sistema de Control cobren especial

importancia.

Desde la zona de tratamiento térmico has-

ta el envío a la siguiente etapa del proceso,

pasando por el diseño de los tanques y sus

distintos sistemas de agitación, acondicio-

namiento térmico, atmósfera inerte, seguri-

dad alimentaria y esterilización, GEA Process

Engineering Spain le propone una solución

global completamente integrada en su pro-

ceso, de forma que no exista ningún factor

incontrolado que pueda hacer peligrar su

producción.

Flexibilizamos las unidades de Fermentación

haciendo que los tanques puedan ser com-

partidos con otras partes del proceso, fun-

cionando alternativamente como tanques de

mezcla o como tanques de almacenamiento

intermedio de producto final antes de la fase

de envasado. A fin de cuentas todos com-

parten un condicionante común: su diseño

higiénico ultralimpio o aséptico, y cuentan

con la garantía que aporta un Sistema de

Control fiable y enfocado a la gestión de la

seguridad alimentaria.

Y si su proceso completo requiere un dise-

ño aséptico, el Grupo GEA le ofrece la más

completa gama de equipos y componentes

específicos para este tipo de tecnología.

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Planta UHT tipo IEste tipo de plantas de proceso trabajan se-

gún el principio de intercambio indirecto de

calor, aportando beneficios intrínsecos a su

diseño como son la seguridad en producción

y el bajo coste de mantenimiento. Este tipo

de tecnología se ha utilizado tradicionalmen-

te para la mayoría de las aplicaciones, si bien

su equipamiento y las condiciones de proce-

so se han optimizado progresivamente para

obtener un producto de gran calidad con la

máxima eficiencia, ya que se consiguen recu-

peraciones energéticas del 90%.

Planta UHT tipo PSimilares a las de tipo I, estas plantas incorpo-

ran una variante de intercambiadores tubulares

corrugados con un acabado superficial espe-

cial. El hecho de usar esta tecnología permite

mejorar la eficiencia energética, aumentar la

autonomía y preservar la calidad del producto,

sin tener que aumentar en exceso la superficie

del intercambiador o recurrir a tratamientos del

tipo directo, de mayor complejidad.

Planta UHT tipo DLas plantas UHT tipo D utilizan intercambio de

calor directo ya sea mediante inyectores de va-

por o por el método de infusión. El enfriamien-

to tipo flash permite un tiempo de bajada de la

temperatura extremadamente corto. Las plan-

tas UHT tipo D ofrecen un producto de elevada

calidad adecuado para aplicaciones específicas

y productos de alto valor añadido.

Plantas UHT para tratamiento de Productos AsépticosDependiendo del tipo de producto a tratar, y de la eficiencia energética solicitada, le ofrecemos tres tipos diferentes de procesos UHT, con la tecnología y experiencia reconocida de GEA TDS.

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Seguramente haya pensado en más de una ocasión que podría obtener mejores beneficios

del excedente de suero de su fábrica de queso. Quizá ya se habrá planteado por qué no recu-

perar la salmuera de los saladeros. O tal vez esté pensando en una nueva línea automática de

alto rendimiento de producción de queso en cualquiera de sus modalidades.

La experiencia acumulada en el diseño e implantación de fábricas completas nos permite

ofrecerle soluciones integrales en cualquiera de las áreas de:

• Descarga y almacenamiento de leche y nata

• Termización, higienización, separación y pasteurización

• Preparación y dosificación de fermentos

• Producción de queso fresco por separación o filtración

• Procesamiento, concentración y secado de suero

• Obtención de productos derivados del suero

GEA Process Engineering Spain pone a su disposición las tecnologías necesarias para que

pueda aumentar su productividad y obtener mayores beneficios.

Lo que conviene saber sobre el Proceso del QuesoMás allá del proceso tradicional de fabricación del queso, se ha desarrollado una corriente tecnológica innovadora que permite aprovechar aquello que hasta ahora parecía no tener mucho valor añadido.

Recuperación de SalmueraNo necesita renovar la solución de salmuera

debido a su degradación y contaminación

con agentes externos propios del proceso.

La tecnología COLDSAN TM de GEA para re-

cuperación de salmuera en frío mediante mi-

crofiltración, le permite su regeneración de

forma eficiente, obteniendo:

• Retención de levaduras y mohos casi al

100%

• Retención de bacterias superior al 99,5%

• Eliminación de bacterias termófilas

• Eliminación de células muertas (neu-

tralización de actividades enzimáticas

no deseadas)

• Balance químico de la salmuera controlado.

- baja retención de Ca (6-7%)

y N (2-3%)

- sin cambios de pH

- sin precipitación del fosfato cálcico

- sin desnaturalización de las proteínas

• Proceso limpio y continuo, sin necesidad

de aditivos

El SueroEl suero está evolucionando progresivamen-

te de ser un subproducto problemático, a

tener un alto potencial como materia prima

en la industria alimentaria, tanto por su po-

der emulsionante como por su capacidad de

sustituir en algunas aplicaciones a la leche

desnatada. La globalmente reconocida expe-

riencia y liderazgo tecnológico de GEA Niro

en las aplicaciones de concentración, crista-

lización y secado, le permitirá obtener estos

productos alternativos en su propia fábrica.

Las proteínas del suero, sometidas a un pro-

ceso de desnaturalización y particularización,

se pueden transformar en un valioso aditivo

alimentario que confiere texturas cremosas

sin aportar grasa a los alimentos. La tecno-

logía MICRO FORMULA™ desarrollada por

GEA le permitirá de forma sencilla obtener

estos productos, que incrementarán de for-

ma inmediata y directa el rendimiento de su

línea de producción.

No olvidemos el medio ambiente. GEA Pro-

cess Engineering Spain integra los sistemas de

recuperación energética como parte del pro-

ceso, aprovechando el calor del suero para su

utilización en otras partes de la fábrica.

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De la Microfiltración a la Ósmosis InversaGEA Process Engineering Spain en colaboración con GEA

Filtration, desarrolla la integración en su proceso de cual-

quier tecnología de filtración.

• Microfiltración: separación de grasa y bacterias

• Ultrafiltración: concentración y/o estandarización

de proteínas

• Nanofiltración: concentración de suero

• Ósmosis inversa: tratamiento y eliminación final

del agua

La revolución del SueroUn ejemplo de la aplicación de las técnicas de separación

por filtración es la obtención de WPC (concentrado de pro-

teína del suero) y lactosa refinada.

Dentro del proceso productivo de WPC, las unidades filtra-

ción por membranas entran en juego una vez que el suero

ha sido pasteurizado, separando la proteína.

El retentato se conduce a las instalaciones de secado, donde

se obtiene WPC en polvo.

El permeato se lleva a unos tanques de almacenamien-

to, después a los evaporadores, a los cristalizadores y de

aquí a una serie de equipos y secadores para obtener

lactosa. Para los procesos finales contamos con el equi-

pamiento de GEA Niro, líder mundial en aplicaciones de

evaporación y secado.

Todas estas áreas de proceso están integradas entre ellas.

Numerosas corrientes de producto secundarias tienen una

utilización auxiliar en planta, como es el caso del agua de

los evaporadores que se puede emplear para lavar los cris-

tales de lactosa.

Filtración por MembranasLeche concentrada, WPC, lactosa, leche en polvo, “pasteurización” en frío... la filtración por membranas permite la concentración o separación de componentes predefinidos a partir de un amplio catálogo de productos de partida.

Una de las tecnologías que más se han desarrollado y

evolucionado en las últimas décadas es la de la filtra-

ción. Las investigaciones abiertas en los materiales de

fabricación de las membranas han permitido alcanzar

rendimientos nunca vistos con anterioridad y han abier-

to nuevos campos de aplicación en la industria láctea.

Las últimas tendencias de filtración transversal con ma-

teriales cerámicos están haciendo posible los procesos

de reducción de bacterias de alta eficiencia, permitiendo

preservar a escala industrial las propiedades organolépti-

cas de la leche fresca.

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El preensamblaje puede estar compuesto desde un grupo reducido

de válvulas hasta unidades que supongan el 90% de los equipos y

componentes de cada área de su proyecto. Un proyecto puede cons-

truirse en gran medida basado en este tipo de unidades modulares,

convenientemente integradas y coordinadas por nuestro equipo de

gestión de proyectos.

A diferencia de las unidades preensambladas “de catálogo”, las par-

ticularizamos considerando sus diagramas de flujo, posibilidades de

implantación, preferencias y normativas locales de cada país. Y lo

más sorprendente es que los plazos de entrega y costes son muy

competitivos frente a otro tipo de soluciones menos avanzadas y más

generalistas, debido a nuestra experiencia y especialización en este

tipo de desarrollo y modelo de negocio.

Plantas Modulares PreensambladasGEA Process Engineering Spain le ofrece un nuevo concepto de suministro a medida conocido como unidades modulares preensambladas.

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Las dimensiones de las unidades permiten su transporte en conte-

nedores estándar, añadiendo la posibilidad de trasladarlas a un em-

plazamiento diferente e integrarlas en una línea para otro tipo de

producto. Así optimizamos el coste del transporte e incrementamos

el posible valor residual de la instalación, incluso después de muchos

años de utilización.

Mediante un diseño inicial 3D le podemos mostrar una propuesta

para su instalación incluso antes de que comience a fabricarse, adap-

tando el diseño mecánico y por lo tanto su ergonomía a sus preferen-

cias. La resistencia estructural se verifica con cálculo por elementos

finitos y las calidades constructivas y acabados cumplen con los más

estrictos estándares higiénicos reconocidos mundialmente.

La fabricación de los módulos se lleva a cabo en talleres homologa-

dos por nuestra Empresa. La trazabilidad del conjunto está garantizada

por nuestra metodología de ejecución de proyectos.

La concepción modular le permitirá

• Optimización de plazos de entrega

• Mejor ergonomía y más fácil mantenimiento

• Transportabilidad y simplificación de su conexionado

• Minimización de posibles errores en la puesta en marcha

• Reducción drástica del tiempo de intervención in-situ

• Optimización de plazos de entrega

• Aseguramiento de calidad y validación en el origen

• Soldadura orbital

• Boroscopia

Todo ello, basado en unos sólidos criterios de diseño, nos permite

ofrecerle una idea revolucionaria de entender los Proyectos

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Tecnología de medida y control Varinline®

Una completa familia de instrumentación de

medida y control, desarrollada y optimizada

para CIP y SIP.

El corazón de este sistema lo constituye el

“housing de instrumentación”, un accesorio

de proceso para la conexión de dos equipos

de medida y que en la actualidad también se

ha convertido en un estándar más para los

principales fabricantes mundiales de instru-

mentación.

Equipos y Componentes mecánicosGEA Process Engineering Spain selecciona para sus procesos componentes de primera línea. Disponemos de la reconocida tecnología y amplia gama de componentes GEA Tuchenhagen, especialmente desarrollados para procesos higiénicos.

• Sistema de Válvulas Varivent®

• Tecnología de medida y Control Varinline®

• Tecnología de limpieza Varipure®

• Conexión de tuberías Varivent®

• Bombas Variflow®

• Sistemas de Recuperación de Producto Varicover®

• Compensadores de expansión Varicomp® y otros accesorios

Válvulas Varivent®

Modularidad, alta eficiencia y mínimo mantenimiento son solo algunas de las gran-

des ventajas de las válvulas fabricadas por GEA Tuchenhagen, que constituyen un

estándar a nivel mundial para múltiples aplicaciones. Respondiendo a las necesidades

de mejorar el diseño higiénico global de la instalación, aseguran de forma intrínseca

la separación de medios y productos incompatibles. No es posible hablar de la segu-

ridad alimentaria como concepto a gran escala sin una gama de válvulas robusta,

fiable y de mínimo mantenimiento. Por todo eso GEA Process Engineering Spain le

ofrece simplemente la que el mercado reconoce como la mejor opción.

En cualquiera de sus variantes, bien sea el reconocido sistema Varivent®, el económi-

co Ecovent® o el novedoso y simplificado sistema T-smart®, encontrará los más altos

estándares de calidad, higiene y seguridad.

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Tecnología de limpieza Varipure®

Un completo rango de productos para todas

las necesidades de limpieza CIP. Los dispositi-

vos Varipure® incorporan las últimas tecnolo-

gías. Su amplia gama permite la selección del

dispositivo idóneo en función de la geome-

tría, el acabado superficial y las dimensiones

del equipo a limpiar.

Limpiadores orbitales, bolas y lanzas de limpieza

tipo “jet cleaner”, son solo algunos de los com-

ponentes que integran nuestro sistema.

Bombas centrífugas Variflow®

Presentes allí donde se hacen necesarios los

más exigentes requisitos higiénicos y de cui-

dado con el producto. Si el consumo energé-

tico le preocupa, podemos obtener eficien-

cias superiores al 60%. La mayor garantía de

alcanzar estos objetivos es que la selección

de la misma es realizada por el experimenta-

do personal de nuestro Technology Centre.

Si por otro lado quiere saber cómo una única

bomba puede ser utilizada para producto y

retorno de CIP, le interesará conocer la nove-

dosa bomba autoaspirante TPS.

Sistemas de recuperación de producto Con los sistemas Varicover® podrá reducir

las mermas hasta el 99% de sus productos

más valiosos. Nuestro sistema de empuje me-

diante proyectil es el que cuenta con el mejor

diseño higiénico, versatilidad y seguridad del

mercado.

Conexiones higiénicasBasada en el sistema Varivent®, ponemos a

su alcance una amplia gama de accesorios

de montaje, como bridas y compensadores

de dilatación.

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Leche frescaNuestra contrastada y fiable tecnología convencional se

encuentra ampliamente extendida en los mercados en

los que este producto mantiene su representatividad

frente a la leche UHT.

Leche ESLIncorpora el control de la atmósfera de envasado y los sis-

temas de tratamiento especial para la botella y los tapones,

siempre en función de las características del producto.

Leche UHTPartiendo de los últimos desarrollos del PET y contando con

sus mejoras en cuanto a la protección UV y la barrera de

oxígeno, implementamos las últimas tecnologías en esterili-

zación y envasado aséptico SafeAseptic™, garantizando el

resultado final.

Bebidas con base láctea y envasado en fríoEsta tecnología permite preservar al máximo las cualidades

sensoriales de estos productos cada vez más extendidos,

bien sean mezclas de leche con café, té, zumos, aromas,

bien productos lácteos fermentados.

La línea de envasado puede suministrarse integrando en

el mismo equipo el sistema SYNCHRO de soplado de bo-

tellas en PET. Se trata de una solución muy compacta y de

gran valor añadido, siendo ampliamente reconocida en el

mercado.

Además de nuestra gama de envasadoras también pode-

mos ofrecerle el equipo necesario para la limpieza de en-

vases de PET y vidrio. Nuestra experiencia en este campo

nos avala.

En lo relativo a la manipulación del producto una vez em-

botellado, disponemos de una extensa gama de opciones

de empaquetado y paletizado mediante packs, cartonaje,

pallets, etc., con instalaciones semiautomáticas o comple-

tamente robotizadas, ajustadas a sus necesidades.

Dentro de nuestro servicio no podía faltar el procesado

de botellas y latas vacías, mediante sistemas de despa-

letizado en los que, al igual que en el caso anterior, el

nivel de automatización está disponible en función de

sus requerimientos.

Nuestros sistemas no solo aplican las más avanzadas tec-

nologías del envasado, sino que también le aseguran el

perfecto estado de la botella controlando el sellado del

tapón, el etiquetado y la trazabilidad del producto.

Como nexo de unión entre las áreas de envasado y em-

paquetado, le podemos proporcionar todo tipo de líneas

de transporte para botellas individuales (llenas o vacías) o

ya agrupadas (en cartón o en plástico). Podemos suminis-

trar también manipuladores de pallets para ayudarle con

la carga final del producto, que pueden ser controlados

individualmente o como líneas de transporte completas.

Líneas completas de EnvasadoNos ocupamos no solo del proceso necesario para obtener su producto, sino también de su envasado, transporte y empaquetado, dejándolo listo para su distribución. Con la tecnología de GEA Procomac, cerramos el ciclo productivo aportando una solución de calidad, integrada y completa.

Bien sea mediante tecnología convencional, ultralimpia o aséptica, con nuestra amplia gama en PET o vidrio cubrimos

todas las necesidades de envasado para líquidos como el agua, bebidas carbonatadas, zumos, tés e infusiones, bebidas

energéticas y más específicamente, para distintos tipos de productos lácteos.

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Principio de TrabajoLos sistemas CIP consisten en una batería de

tanques y varias líneas de distribución. Las so-

luciones de limpieza se preparan y mantienen

listas para su uso en los tanques, controlando

en todo momento el nivel, la temperatura y

la concentración. Otras variables controlables

y parametrizables son el caudal, la presión, la

temperatura en el retorno o el tiempo efecti-

vo, que permitirán optimizar cada una de sus

limpiezas.

Flexibilidad en el DiseñoLe ofrecemos un sistema CIP que cumpla sus re-

quisitos en cuanto a nivel de automatización, gra-

do de simultaneidad de limpiezas, espacio dispo-

nible, soluciones detergentes requeridas, limpieza

tras el uso de ingredientes alérgenos, etc.

Optimización en Tiempo y CostesNada más entrar en funcionamiento, notará

una reducción tanto en los costes como en los

tiempos de limpieza. La recuperación de solu-

ciones y el ajuste de todos los parámetros CIP,

conseguirán minimizar la cantidad de deter-

gentes y el consumo energético, reduciendo

los tiempos en los que su instalación de proce-

so no está disponible para la producción, con

el consiguiente beneficio económico y medio-

ambiental.

Sistemas CIP

La mejora de la productividad se encuentra entre los objetivos prioritarios en cualquier tipo de

industria. En el caso de la alimentaria, esta mejora pasa por la reducción de los tiempos no produc-

tivos, entre ellos los dedicados a la limpieza de la instalación. Con nuestros sistemas CIP conseguirá

una optimización de las limpiezas garantizando la seguridad alimentaria de sus productos y la ope-

ración de la planta sin riesgo para su personal.

Los altos niveles de limpieza exigidos en la Industria Láctea hacen de los sistemas CIP (Cleaning In Place) una parte esencial en toda instalación. Nuestros diseños se adaptan a las necesidades propias de cada planta con el fin de optimizar las limpiezas y en consecuencia, mejorar la producción.

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Intercambiadores a placasLos intercambiadores de calor a placas son el

corazón de las plantas de proceso. Ofrecen

una gran flexibilidad pudiendo tratar dife-

rentes volúmenes de producto con diversos

programas de temperatura, en función de

las necesidades del proceso. Resultan fácil-

mente adaptables a cambios de capacidad,

consiguen un intercambio térmico y una re-

generación muy eficiente con un área redu-

cida. Debido a su diseño compacto, requie-

ren un menor espacio en planta.

La elección del tipo de placa, así como su

diseño y disposición en el intercambiador,

juegan un papel fundamental a la hora de

obtener la máxima calidad del producto.

Intercambiadores tubularesLos intercambiadores tubulares están presen-

tes en multitud de procesos de la industria

alimentaria, no sólo como condensadores

de vapor para calentamiento de agua o so-

luciones CIP, sino que pueden ser la solución

óptima cuando se trata de tratamientos de

producto tipo UHT a muy altas temperatu-

ras, altas viscosidades y con contenido en

fibras.

Pueden ser de doble tubo, o multitubulares

completamente soldados en acero inoxida-

ble con corrugación interior para incremen-

tar la eficiencia de la transmisión térmica. El

intercambio se basa en un régimen turbulen-

to, consiguiendo un mínimo ensuciamiento y

una elevada autonomía..

Technology CentreGEA Process Engineering Spain no sólo in-

tegra, sino que define cada intercambiador

de calor en función de las necesidades del

cliente. El equipo de profesionales que com-

ponen nuestro Technology Centre está espe-

cializado entre otras muchas disciplinas en el

cálculo de intercambiadores GEA. Basándo-

nos en nuestra experiencia y utilizando un

software de cálculo específico, definimos los

parámetros clave que intervienen en el pro-

ceso de transferencia térmica, como son el

número de secciones, el tipo de placa o haz

tubular, el número y disposición de las placas

o grupo de tubos y el tipo de bastidor. Si bus-

ca una solución a medida para el tratamiento

térmico de su producto, nosotros se la pro-

porcionamos, asegurando unas condiciones

internas en el intercambiador que optimizan

su eficiencia energética, no deterioran las

propiedades sensoriales ni alteran la calidad

microbiológica de su producto.

Intercambiadores de calorEl tratamiento térmico juega un papel muy importante en la Industria Alimentaria. Nuestro primer objetivo es asegurar la máxima calidad de su producto y para ello diseñamos el intercambiador de calor más adecuado a los requerimientos de proceso.

Somos conscientes de la creciente importancia del nivel de calidad mi-

crobiológica, organoléptica y reológica. Los intercambiadores de calor a

placas GEA Ecoflex y tubulares GEA TDS se adaptan a todo tipo de pro-

ductos, incluso los altamente viscosos, con partículas o fibras y están di-

señados de acuerdo a los más estrictos estándares de higiene y calidad.

Diseño y eficiencia son las claves para lograr un intercambio térmico

adecuado. GEA Process Engineering Spain define e integra cada uno de

los diferentes intercambiadores de calor en el proceso productivo global.

Cada producto es un nuevo reto y nuestro principal objetivo es garanti-

zar que cumple con las especificaciones deseadas por nuestros clientes.

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Hemos pensado en todo, hasta el último detalle. En eso consiste ofrecer una respuesta integral y un servicio post venta que pueda ser percibido como excelente.

HomogeneizaciónLa homogeneización permite mezclar de manera uniforme y a escala microscópica dos o

más productos, siendo uno de ellos líquido (fase continua) y el otro líquido, sólido o ga-

seoso (fase discontinua). El paso del líquido a través de una válvula de homogeneización

permite reducir al orden de micras el tamaño de las partículas de la fase discontinua.

GEA Process Engineering Spain es suministrador e integrador de homogeneizadores y

bombas de alta presión GEA Niro Soavi, primer fabricante y referencia mundial en la

tecnología de la homogeneización.

Soporte a la innovación• Plantas piloto y prototipos

• Pruebas con nuevos productos

Análisis y auditoria • Viabilidad técnica de modificación

de plantas

• Auditoría de procesos y sistemas

de control

• Conformidad con normativas y

estándares

• Estudio de planes de financiación

a medida para proyectos

Servicio post venta• Asistencia remota vía internet

en tiempo real

• 24 horas de disponibilidad de personal

cualificado multidisciplinar

• Mantenimiento predictivo, preventivo

y correctivo

• Asesoramiento en planes

de mantenimiento y selección

de equipos

• Suministro de componentes y repuestos

• Actualización de hardware y software

de control

• Planes de formación a medida

Servicio y Asistencia

El compromiso de garantizar la máxima productividad de su instalación, adquirido du-

rante la fase de oferta, es ahora nuestra responsabilidad. No sólo durante la puesta en

marcha y fiabilización de la planta, sino durante su ciclo de vida completo.

Descubra que cuando deposita su confianza en GEA Process Engineering Spain, es sólo

el principio de una experiencia diferente: rapidez, profesionalidad, eficacia e implicación

permanente de nuestro equipo humano con sus necesidades.

Process Engineering

GEA Process Engineering, S.A.

Edificio Amura, C/ Cantabria 2, 28108 Alcobendas (Madrid) - EspañaTel. + 34 916618267 - Fax + 34 916619636www.geape.es

Integración de Procesos, Innovación y ServicioUna consulta, una posible mejora, un nuevo producto, un proyecto…