Desarrollo Curricular

MINISTERIO DE EDUCACIÓN DIRECCIÓN NACIONAL DE CURRÍCULO

Componente Curricular Bachillerato Técnico

Figura profesional Mecanizado y Construcciones Metálicas

DESARROLLO CURRICULAR

Componente Curricular – Figuras

Profesionales

Bachillerato Técnico 2Figura Profesional Mecanizado y Construcciones Metálicas

OBJETIVO GENERAL DEL CURRÍCULO

Realizar las distintas operaciones de fabricación en los procesos de mecanizado y de construcciones metálicas, verificando la calidad de los productos obtenidos, responsabilizándose del mantenimiento de primer nivel, obteniendo la producción en las condiciones de calidad, seguridad y plazo requeridos.

A) MÓDULOS ASOCIADOS A UNIDADES DE COMPETENCIA

Procedimientos de mecanizado (105 períodos)

Preparación de máquinas de fabricación mecánica (105 períodos)

Fabricación por arranque de viruta (505 períodos)

Soldadura (402 períodos)

Control de las características en fabricación mecánica (66 períodos)

B) MÓDULOS DE CARÁCTER BÁSICO Y/O TRANSVERSAL

Seguridad en las industrias de fabricación mecánica (70 períodos)

C) MÓDULO DE FORMACIÓN Y ORIENTACIÓN LABORAL (66 períodos)

D) MÓDULO DE FORMACIÓN EN CENTROS DE TRABAJO (160 horas)


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DESARROLLO CURRICULAR DEL MÓDULO

MODULO DE PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO

Objetivo del Módulo formativo:

Analizar y/o elaborar los procesos de mecanizado comprendiendo la relación y secuencia lógica de fases y operaciones. (Asociado a la Unidad de Competencia 1)

Selección del tipo de contenido organizador: los procedimientos

Identificación y ordenación de las Unidades de Trabajo (UT):

UT 1: Información técnica de partida (20 periodos anuales)

UT 2: Determinación de los equipos de trabajo (20 periodos anuales)

UT 3: Análisis y determinación de los procesos de mecanizado (40 periodos anuales)

UT 4: Elaboración de presupuestos y ofertas de mecanizado (25 periodos anuales)

Total 105 períodos


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RELACIÓN DE UNIDADES DE TRABAJO DEL MÓDULO Y CONEXIÓN ENTRE ELLAS

UT 1: Información técnica de partida

UT 2: Determinación de los equipos de trabajo

UT 3: Análisis y determinación de los

procesos de mecanizado

UT 4: Elaboración de presupuestos

y ofertas de mecanizado

Secuenciación de las UT


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DESARROLLO DE LAS UNIDADES DE TRABAJO

UNIDAD DE TRABAJO Nº 1: Información técnica de partida

(Tiempo estimado: 20 periodos)

Procedimientos (contenidos organizadores)

- Analizar la información técnica relativa al producto que se va a mecanizar

Hechos/conceptos (contenidos soporte)

- Especificaciones técnicas en los planos de fabricación sobre la pieza en bruto - Normativa. Clasificación de los productos metalúrgicos. Nomenclaturas específicas de aceros aleaciones,

fundiciones, aleaciones de metales ligeros y aleaciones de metales pesados - Propiedades mecánicas de los materiales más utilizados en la fabricación: resistencia, dureza, resiliencia,

grado de maquinabilidad. - Tratamientos térmicos. - Formas comerciales de los materiales; prontuarios - Características de los diferentes tipos de perfiles comerciales y sus dimensiones - Siglas de comercialización. - Fichas de almacén. Cantidades en stock libre. Cantidades que se recibirán próximamente. Cantidades de

retal que quedan en el almacén

Actitudes/valores/normas (contenidos soporte)

- Interesarse por progresar y mejorar su competencia profesional. - Valorar las posibilidades que proporciona la adquisición de competencias en compraventa internacional en

futuros itinerarios académicos y/o profesionales del alumno y formarse criterios personales para la elección de los mismos.

- Cooperar en el trabajo en equipo con actitud tolerante y receptiva ante las opiniones de los demás. - Trabajar de forma autónoma y con iniciativa. - Responsabilizarse de las acciones encomendadas, manifestando rigor en su planificación y desarrollo - Ser flexible y adaptarse a los cambios.

Actividades de enseñanza y aprendizaje

- Determinar las formas, dimensiones y características de la pieza. - Realizar croquis de la pieza determinando las medidas y superficies de referencia. - Identificar el material de la pieza y sus características. - Elegir el perfil comercial más adecuado de entre las posibles existencias. - Analizar los posibles procesos de fabricación. - Analizar los recursos técnicos del taller. - Determinar los recursos humanos.

Criterios de evaluación

- Se ha identificado la forma y las cotas más significativas desde el punto de vista constructivo - Se ha determinado el material de partida y sus dimensiones en bruto


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 2: Determinación de los equipos de trabajo



- Determinar las máquinas-herramienta en función de la geometría y tolerancias de las piezas que se mecanizan.


- Tecnología del mecanizado. Funcionamiento y prestaciones de las máquinas herramientas. Mecanizado por

arranque de viruta. Mecanizado por abrasión. Conformado en frío. Mecanizados especiales. - Herramientas y elementos auxiliares a la fabricación. Herramientas de corte. Sistemas de sujeción y amarre

de piezas y herramientas. Accesorios y utillaje auxiliar. Instrumentos de medición y comprobación. Lubricantes y refrigerantes.


- Trabajar de forma autónoma. - Responsabilizarse de las acciones encomendadas, manifestando rigor en su planificación y desarrollo - Tener iniciativa. - Ser flexible y adaptarse a los cambios. - Desarrollar una actitud de seguridad y gusto por el trabajo bien hecho en el desarrollo de las actividades

emprendidas. - Normas de seguridad y salud laboral aplicables a los procesos. - Normas de la calidad.


- Analizar los distintos tipos de mecanizado en función de la geometría de la pieza, el material, el acabado de las superficies y los costos.

- Analizar los distintos recursos técnicos de un taller para seleccionar las máquinas - herramienta adecuada. - Seleccionar en distintos casos prácticos de las máquinas-herramienta más adecuadas en función de

distintas variables.


- Se han especificado las fases y operaciones de mecanizado. - Se han descrito las máquinas y los medios de trabajo necesarios para cada operación. - Se han descrito los parámetros fundamentales que definen un proceso de mecanizado - Se han descrito las variables que definen la capacidad de una máquina herramienta. - Se han relacionado los procesos de mecanizado con las tolerancias y formas geométricas que se deben

obtener - Se han especificado las características de las herramientas, útiles de sujeción y útiles de control



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UNIDAD DE TRABAJO Nº 3: Análisis y determinación de los procesos de mecanizado



- Elaborar el proceso de mecanizado definiendo la «Ficha de trabajo». - Calcular tiempos de fabricación. Tiempos de máquinas. Tiempos de corte de las distintas operaciones de

mecanizado. Tiempo de preparación. Tiempo de operaciones manuales. Tiempos imprevistos. Parámetros que intervienen.


- Tecnología del mecanizado. Funcionamiento y prestaciones de las máquinas herramientas. Mecanizado por

arranque de viruta. Mecanizado por abrasión. Conformado en frío. Mecanizados especiales. - Herramientas y elementos auxiliares a la fabricación. Herramientas de corte. Sistemas de sujeción y amarre

de piezas y herramientas. Accesorios y utillaje auxiliar. Instrumentos de medición y comprobación. Lubricantes y refrigerantes.

- Caracterización de los procesos de mecanizado. Metodología para análisis del trabajo. Fases de mecanizado. Parámetros de trabajo. Tiempos de mecanizado.





- Analizar las fases de un proceso de fabricación mecánica por mecanizado. - Determinar las distintas variables que intervienen en los procesos de mecanizado. - Calcular tiempos en los procesos de mecanizado. - Determinar las necesidades de material, herramientas y máquinas para un mecanizado. - Elaborar hojas de proceso.


- Se han determinado las condiciones de trabajo en cada operación y máquina. - Se han obtenido los parámetros de trabajo (velocidades, avances, ciclos, tiempos...), teniendo en cuenta

todas las variables que concurren y las técnicas más apropiadas (material de la pieza, material de la herramienta, calidad superficial, tolerancia, ...).

- Se han especificado las características de las herramientas, útiles de sujeción y útiles de control. - Se ha confeccionado el documento «Ficha de proceso de mecanizado o de trabajo» que recoja la

información. - Se han relacionado el tiempo de las distintas operaciones de mecanizado con los factores (velocidad,

espacio, ...) que intervienen en el mismo.



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UNIDAD DE TRABAJO Nº 4: Elaboración de presupuestos y ofertas de mecanizado

(Tiempo estimado: 25 horas)


- Calcular tiempos de fabricación. Tiempos de máquinas. Tiempos de corte de las distintas operaciones de mecanizado. Tiempo de preparación. Tiempo de operaciones manuales. Tiempos imprevistos. Parámetros que intervienen

- Determinar el coste de mecanizado (materiales, mano de obra, herramienta, indirectos,...). Costes de tiempos de máquina. Costes de tiempos no productivos.

- Elaborar ofertas de mecanizado de piezas.


- Tiempos de mecanizado - Ofertas de mecanizado. Coste de producción. Precio de oferta. Plazo de entrega. Documentación comercial

(escritos,...).

Actitudes/valores/normas (contenidos soporte):




- Analizar los distintos tipos de costos que intervienen en un proceso de fabricación mecánica por mecanizado - Determinar los costos de mecanizado - Elaborar presupuestos para mecanizado.


- Se han identificado y asignado tiempos no productivos a las operaciones de mecanizado, utilizando tablas. - Se han relacionado el coste de mecanizado con las variables (coste de materiales, coste de mano de obra,

coste de herramientas, costes indirectos) que intervienen en el mismo.


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Figura Profesional Mecanizado y Construcciones Metálicas

EJEMPLIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE ENSEÑANZA-APRENDIZAJE

UNIDAD DE TRABAJO Nº 4 - Elaboración de presupuestos y ofertas de mecanizado

Total de periodos de la Unidad de Trabajo: 25 Número de actividades propuestas: 3

ACTIVIDAD N° 1

Tiempo estimado: 8 periodos

Realización: grupo completo

Ubicación: aula o taller

Objetivos de la actividad:

Analizar los distintos tipos de costos que intervienen en un proceso de fabricación mecánica por mecanizado

Medios didácticos y tecnológicos y documentos de apoyo: Documentación de fabricantes de equipos y de suministradores de materiales. Equipo informático (PC, impresora,..).

Secuencia/desarrollo de la actividad:

PROFESOR/A - Exposición teórica de los tipos de costos que intervienen

en el proceso de mecanizado. ALUMNOS - Atender a la exposición teórica - Realizar un análisis comparativo de los distintos costos

que intervienen en el mecanizado Seguimiento de la actividad por parte del profesor/a: - Dirige el análisis de los costos completando y explicando

las dudas que surgen. Evaluación: - Analizar costos teniendo en cuenta las principales

variables que interviene en los mismos. - Indicar los dispositivos tipos de costos que intervienen en

un proceso de mecanizado.

ACTIVIDAD N° 2

Tiempo estimado: 8 horas



Objetivos de la actividad: Calcular los distintos costos que componen el total de un proceso de mecanizado.

Medios didácticos y documentos de apoyo: Equipos informáticos (PC, impresora,…). Documentación técnica de fabricantes. Tablas de costos de materiales, energía, salarios,…


PROFESOR/A

- Exposición teórica de los métodos para el cálculo de costos que intervienen en el proceso de mecanizado.

ALUMNOS - Atender a la exposición teórica - Aplicar y calcular los distintos costos que intervienen en el

mecanizado Seguimiento de la actividad por parte del profesor/a: - Dirige el cálculo de los distintos tipos de costos

completando y explicando las dudas que surgen. Evaluación: - Calcular distintos casos de costos de fases del trabajo de

mecanizado

Bachillerato Técnico 9


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Bachillerato Técnico1oFigura Profesional Mecanizado y Construcciones Metálicas

0

ACTIVIDAD N° 3

Tiempo estimado: 9 horas

Realización: pequeño grupo



Elaborar presupuestos y ofertas económicas de fabricación por mecanizado de piezas unitarias.

Medios didácticos y documentos de apoyo: Equipos informáticos (PC, impresora,…). Documentación técnica de fabricantes. Tablas de costos de materiales, energía, salarios,…


PROFESOR/A - Exposición teórica sobre los presupuestos y ofertas

económicas de procesos de mecanizado de piezas unitarias.

ALUMNOS - Atender a la exposición teórica - Aplicar y calcular los distintos elementos que intervienen

en el presupuesto y oferta. Seguimiento de la actividad por parte del profesor/a - Dirige el cálculo de los distintos componentes del

presupuesto y de las ofertas económicas para mecanizar piezas unitarias, completando y explicando las dudas que surgen.

Evaluación: - Elaborar un presupuesto y la oferta económica

correspondiente a la fabricación de una pieza unitaria.


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1


MÓDULO DE PREPARACIÓN DE MÁQUINAS DE FABRICACIÓN MECÁNICA


Preparar las máquinas y sistemas auxiliares de fabricación mecánica (Asociado a la Unidad de Competencia 2)



UT 1: Técnicas de representación gráfica (10 periodos)

UT 2: Generalidades de las máquinas-herramientas (10 periodos)

UT 3: Trazado y marcado de piezas (15 periodos)

UT 4: Montaje de piezas, herramientas y accesorios en las máquinas (30 periodos)

UT 5: Diseño y construcción de utillaje (15 periodos)

UT 6: Introducción a la automatización en la fabricación mecánica (25 períodos)

Total 105 horas


Profesionales


2


UT 1: Técnicas de representación

gráfica

UT 2: Generalidades de las máquinas-herramienta

UT 3: Trazado y marcado de piezas

UT 4: Montaje de piezas, herramientas y accesorios en

las máquinas

UT 5: Diseño y construcción de utillaje

UT 6: Introducción a la

automatización en la fabricación mecánica



Profesionales


3


UNIDAD DE TRABAJO Nº 1: Técnicas de representación gráfica



- Interpretar la información técnica contenida en los planos de una pieza que hay que fabricar. - Elaborar croquis de piezas que se deben fabricar.


- Representación gráfica. Normalización y simbología. Sistema de representación y acotación. Planos de

conjunto. Planos constructivos. Croquis y esquemas


- Trabajar de forma autónoma - Responsabilizarse de las acciones encomendadas, manifestando rigor en su planificación y desarrollo - Tener iniciativa - Ser flexible y adaptarse a los cambios - Desarrollar una actitud de seguridad y gusto por el trabajo bien hecho en el desarrollo de las actividades

emprendidas


- Aplicar la normalización del dibujo técnico - Analizar la representación en el sistema diédrico - Realizar representaciones con cortes y secciones en distintas piezas - Interpretar planos y analizar la información - Croquizar diversas piezas indicando las especificaciones técnicas que se consideren necesarias


- Se han relacionado las distintas representaciones (vistas, perspectivas, secciones, cortes, ...) con la

información que se desea transmitir. - Se han descrito las diferencias entre la acotación funcional y la acotación de mecanizado - Se han seleccionado soluciones mecánicas que sean funcionales, seguras y fáciles de conseguir - Se han confeccionado un croquis que ponen de evidencia la geometría y las medidas principales, aplicando

las normas de la representación gráfica


4


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 2: Generalidades de las máquinas-herramientas



- Realizar las operaciones de mantenimiento de primer nivel. Engrase. Reposición de refrigerantes. Limpieza general de la máquina. Cambio o tensado de correas. Asistencia general


- Herramientas de corte y utillaje. Documentación de herramientas para CNC. Útiles de corte y conformado y

procedimientos especiales. Precauciones y observaciones en el reglaje de las herramientas y utillajes - Conservación y mantenimiento de primer nivel de la máquina herramienta. Elementos de ajuste y reglaje.

Identificación de defectos y elementos. Engrase. Niveles de líquidos. Residuos sólidos y líquidos

Actitudes/valores/normas (contenidos soporte):


emprendidas - Responsabilizarse de la confidencialidad en el acceso a la documentación.


- Analizar los procedimientos de fabricación y su campo de aplicación - Analizar los el proceso de los distintos procedimientos de mecanizado - Observar y analizar el funcionamiento de la cadena cinemática de las máquinas-herramienta - Describir y realizar las operaciones de mantenimiento de primer nivel


- Se han relacionado los elementos y mandos de las máquinas herramientas con las funciones que realizan y los parámetros de mecanizado a los que afectan

- Se han descrito los tipos de útiles, accesorios y órganos propios de las máquinas y sistemas de fabricación mecánica.

- Se ha explicado el montaje y regulación de las piezas, accesorios y herramientas - Se han descrito las anomalías o alteraciones más frecuentes que se pueden dar durante el funcionamiento

regular de las máquinas y equipos - Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel y los elementos que los requieren (filtros,

engrasadoras, protecciones, soportes, ...)


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 3: Trazado y marcado de piezas



- Analizar y aplicar los procedimientos de marcado y trazado, manipulando con destreza los elementos y adoptando las medidas de seguridad adecuadas.


- El trazado. Simbología empleada. Normas de trazado. Útiles. Referencias de trazado en mecanizado



emprendidas


- Estudiar los procedimientos e instrumentos de trazado y marcado. - En un caso práctico, a partir del plano de la pieza: analizar el plano de mecanizado y de conjunto de la pieza

deduciendo las cotas funcionales; determinar el proceso de trazado estableciendo los planos de referencia seleccionar los útiles y accesorios idóneos; trazar y marcar las piezas manejando adecuadamente los instrumentos y respetando las normas de seguridad


- Se han descrito los útiles de trazado y marcado, relacionándolos con sus aplicaciones. - Se han elaborado plantillas de acuerdo con los planos de fabricación - Se han trazado y marcado las piezas, utilizando adecuadamente los instrumentos de medida apropiados. - Se han relacionado las técnicas de marcado y trazado con los riesgos propios del trazado de piezas


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 4: Montaje de piezas, herramientas y accesorios en las máquinas.



- Aplicar las técnicas para preparar y poner a punto las máquinas, equipos y herramientas para realizar el mecanizado con iniciativa y autonomía.

- Seleccionar el sistema de sujeción más apropiado de acuerdo con la pieza y/o herramienta


- Mecanismos de sujeción en función de la máquina, pieza y trabajo que se va a realizar. - Plato divisor universal - Herramientas de corte y utillaje. Documentación de herramientas convencionales. Documentación de

herramientas para CNC. Útiles de corte y conformado y procedimientos especiales. Precauciones y observaciones en el reglaje de las herramientas y utillajes

- Portaherramientas y conos de sujeción - Parámetros de control (velocidad, recorrido, tiempo, etc. - Útiles de verificación y control de herramientas - Conservación y mantenimiento de primer nivel de la máquina herramienta. Elementos de ajuste y reglaje.

Identificación de defectos y elementos. Engrase. Niveles de líquidos. Residuos sólidos y líquidos.



emprendidas


- Analizar los medios de sujeción de piezas y herramientas - Analizar la diferencia entre la sujeción para una mecanización unitaria y en serie apreciando la influencia de

las tolerancias dimensionales y la forma de la pieza - Utilizar el aparato divisor


- Se han descrito los tipos de útiles, accesorios y órganos de sujeción - Se ha descrito y realizado correctamente el montaje y regulación de las piezas, accesorios y herramientas - Se han seleccionado las herramientas y útiles adecuadas de acuerdo con el proceso que se vaya a ejecutar - Se han posicionado los útiles y herramientas en la máquina efectuando el ajuste de los parámetros - Se han montado los soportes de fijación de las piezas. - Se han realizado las pruebas y comprobaciones previas de fijación del soporte y piezas, dispositivo s de

seguridad, sujeción de las herramientas,


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 5: Diseño y construcción de utillajes



- Croquizar los utillajes especiales que se precisen para la sujeción de piezas y herramientas, así como las herramientas especiales en base a criterios de calidad y responsabilidad


- Utillajes para fabricación por mecanizado. Empleo. Condiciones que deben de cumplir. Diseño y

construcción - Elementos normalizados utilizados en la construcción de utillajes



emprendidas


- Croquizar útiles de sujeción a partir de un supuesto práctico de mecanizado que se realizará con posterioridad.


- En diversos casos de diseño de utillaje para fabricación por mecanizado, con dificultad progresiva: se han

analizado distintas soluciones posibles, al menos se proponen tres distintas; se ha justificado la solución elegida; se ha elaborado un croquis completo del útil; se ha construido con arreglo a las especificaciones adecuadas.


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 6: Introducción a la automatización en la fabricación mecánica.



- Adaptar los programas de control para sistemas automáticos de alimentación de piezas y operaciones auxiliares de fabricación.

- Realizar el control de respuesta de un sistema automatizado, comprobando las trayectorias, así como el sincronismo de movimientos


- Medios de manipulación, transporte y almacenamiento. Semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos). Automáticos (manipuladores, robots).

- Programación de sistemas automatizados. Lenguaje de programación (robots, PLC). La edición y modificación de programas.

- Regulación y puesta a punto de sistemas automatizados. Órganos de regulación (neumáticos, hidráulicos, eléctricos, etc. Parámetros de control (velocidad, recorrido, tiempo, etc.). Útiles de verificación (presostato, caudalímetro, etc.).



emprendidas


- Desarrollar pautas para el planteamiento de sencillos problemas de automatización. - Estudiar las fases del desarrollo d un proyecto de automatización. - Simular mediante medios informáticos el modelo de automatización propuesto.


- Se han relacionado las funciones características de los lenguajes de PLC’s y robots con las operaciones que pueden realizar con los equipos auxiliares de fabricación.

- Se han descrito los sistemas de transmisión y almacenamiento de información utilizados en la programación de PLC’s y robots.


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Profesionales


UNIDAD DE TRABAJO Nº 6 - Introducción a la automatización en la fabricación mecánica.


ACTIVIDAD N° 1



Ubicación: aula/taller o laboratorio de automatización


Desarrollar técnicas de diseño de automatismos para la fabricación mecánica.

Medios didácticos y tecnológicos y documentos de apoyo: Documentación sobre elementos utilizados en la automatización de procesos de fabricación. Equipos informáticos (PC e impresora). PLC’s. Software de programación utilizado en automatización


PROFESOR/A - Exposición teórica de sobre los fundamentos de la

automatización - Exposición sobre distintos tipos de automatismos

utilizados en fabricación mecánica. ALUMNOS - Atender a la exposición teórica - Experimentación con los distintos tipos de automatismos.

Seguimiento de la actividad por parte del PROFESOR/A - Guiar la experimentación de los alumnos con los

automatismos. Evaluación: - Analizar el funcionamiento de distintos tipos de

automatismos.

ACTIVIDAD N° 2



Ubicación: aula/taller o laboratorio de automatización


Desarrollar las fases de un proyecto de automatización en fabricación mecánica

Medios didácticos y tecnológicos y documentos de apoyo: Documentación sobre elementos utilizados en la autom atización de procesos de fabricación. Equipos informáticos (PC e impresora). PLC’s Software de programación utilizado en automatización


PROFESOR/A - Distribución de los alumnos en pequeños grupos ( no más

de 4 por grupo) nombrando un coordinador responsable del grupo.

- Exposición teórica sobre el proyecto que se va a desarrollar.

ALUMNOS - Atender a la exposición teórica - Desarrollar las fases del proyecto: · Anteproyecto: determinación de los elementos de acción;

determinación de los elementos de control; integración de la acción y el control; y elaboración de la documentación técnica necesaria.

Seguimiento de la actividad por parte del profesor/a: - Guiar al alumno en las distintas fases de desarrollo del

proyecto. Evaluación: - Aportar más de una solución a distintos proyectos sencillos

de automatización en fabricación mecánica, seleccionando y justificando el que se considera más adecuado.


Profesionales

Bachillerato Técnico2o Figura Profesional Mecanizado y Construcciones Metálicas

0

ACTIVIDAD N° 3

Tiempo estimado: 7 horas - apoya en la exposición a cada grupo de alumnos de los

análisis realizados en la simulación Realización: pequeño grupo (2 alumnos por PC como máximo) ALUMNOS

- Atender a la exposición teórica Ubicación: aula/taller o laboratorio de automatización - Ejecución de la simulación informática Objetivos de la actividad: - Análisis de los resultados obtenidos Analizar los datos obtenidos de las simulaciones en medios - Exposición por parte de cada grupo, con apoyo del

informáticos del proyecto propuesto. profesor, de los resultados de la simulación.

Medios didácticos y tecnológicos y documentos de Seguimiento de la actividad por parte del profesor/a: apoyo: Medios informáticos (PC e impresora). - Observar la destreza de los alumnos en el manejo del

software de simulación Secuencia/desarrollo de la actividad - Modera y apoya la exposición en público de los análisis PROFESOR/A realizados por los distintos grupos - Exposición teórica/práctica del funcionamiento del Evaluación:

software de simulación - Simular en el PC la solución propuesta en el proyecto - Organización de grupos de trabajo y exposición de la - Analizar los datos y proponer modificaciones

tarea que debe realizar cada grupo - Realizar una ficha resumen de la actividad - Recoge los análisis realizados por los alumnos y los analiza.


Profesionales


1


MODULO DE FABRICACIÓN POR ARRANQUE DE VIRUTA


Analizar y ejecutar los trabajos de mecanizado por arranque de viruta con autonomía y destreza. (Asociado a la Unidad de Competencia 3)



UT 1: Introducción al proceso de mecanizado (20 periodos)

UT 2: Realización del afilado de las herramientas (15 periodos)

UT 3: Realización de piezas en máquinas-herramienta auxiliares (25 periodos)

UT 4: Realización de piezas en el torno paralelo 115 periodos)

UT 5: Realización de piezas en la fresadora universal (120 periodos)

UT 6: Operaciones manuales de acabado (30 periodos)

UT 7: Realización de operaciones de rectificado (30 periodos)

UT 8: Realización de un proceso completo de fabricación por arranque de viruta (150 periodos)

Total 505 periodos


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fesionale

Pro s Componente de Transformación Curricular - Familias Profesionales y Especialidades

RELACIÓN DE UNIDADES DE TRABAJO DEL MÓDULO

Y CONEXIÓN ENTRE ELLAS

UT 1: Introducción al proceso de mecanizado

UT 2: Realización del afilado de las

herramientas

UT 3: Realización de piezas en máquinas-herramientas auxiliares

UT 4: Realización de piezas en el torno paralelo

UT 5: Realización de piezas en la fresadora universal

UT 6: Operaciones manuales de acabado

UT 7: Realización de operaciones de

rectificado

UT 8: Realización de un proceso completo de

fabricación por arranque de viruta



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Profesionales


UNIDAD DE TRABAJO Nº 1: Introducción al proceso de mecanizado



- Analizar el funcionamiento de máquinas-herramientas, medios auxiliares y herramientas para la elaboración de piezas por arranque de viruta.

- Verificar m-h de acuerdo a las especificaciones de los fabricantes.


- El fenómeno de la formación de la viruta. Parámetros que lo definen: Movimientos, velocidades, fuerzas. - Las herramientas de corte para el arranque de viruta. Geometrías de corte: superficies y ángulos. Materiales

para herramientas de corte: aceros, metales duros, materiales cerámicos, diamante. Elementos componentes y estructuras de las herramientas de corte.

- La generación de superficies por mecanizado. - Normas de seguridad en el manejo de m-h. - El mantenimiento de las m-h..



emprendidas


- Analizar el proceso de corte en los materiales y la geometría del corte. - Analizar el funcionamiento de las m-h.


- Se han descrito los modos característicos de obtener formas por arranque de viruta. - Se han descrito las máquinas-herramientas de arranque de viruta, explicando la función de: Elementos

estructurales. Cadenas cinemáticas correspondientes a la obtención de formas. Cadenas cinemáticas correspondientes a la transferencia de energía. Elementos de medición y control. Sistemas de automatización.

- Se han relacionado las máquinas-herramientas con las formas, dimensiones, tolerancias de fabricación, acabados de las piezas que pueden fabricar.

- Se ha descrito el fenómeno de la formación de la viruta en los materiales metálicos.


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Profesionales

UNIDAD DE TRABAJO Nº 2: Realización del afilado de las herramientas



- Aplicar las técnicas necesarias para la preparación y puesta a punto de las principales máquinas, equipos y herramientas, para el mecanizado por arranque de viruta.


- Las herramientas de corte para el arranque de viruta. Geometrías de corte: superficies y ángulos. Materiales

para herramientas de corte: aceros al carbono, aceros aleados, aceros rápidos, metales duros, materiales cerámicos, diamante. Elementos componentes y estructuras de las herramientas de corte. El desgaste de las herramientas de corte

- Instrumentos de medición y verificación. Descripción de los procedimientos de medición y verificación (calibre, goniómetro, micrómetro, calibres pasa/no pasa, comparadores, ...).



emprendidas


- Explicar los riesgos propios de los trabajos de afilado. - Montar muelas para el afilado. - Afilar a mano y a máquina herramientas empleadas en las máquina-herramienta.


- Se han afilado las herramientas de acuerdo con los ángulos y superficies de referencia. - Se ha realizado el montaje y equilibrado de las muelas de acuerdo con las normas establecidas y con las

condiciones de seguridad adecuadas. - Se han descrito las herramientas y portaherramientas para el arranque de viruta señalando: Materiales

constructivos; formas y geometría de corte; elementos componentes; condiciones de utilización y esfuerzos que se presentan.


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Profesionales

UNIDAD DE TRABAJO Nº 3: Realización de piezas en máquinas-herramienta auxiliares



- Aplicar las técnicas necesarias para la preparación y puesta a punto de las principales máquinas, equipos y herramientas, para el mecanizado por arranque de viruta.

- Utilizar de forma diestra de las máquinas-herramientas (taladradora, ...) para mecanizar por arranque de viruta, consiguiendo las características especificadas.

- Utilizar de forma diestra instrumentos de medición y verificación para el control de piezas mecanizadas en el proceso de fabricación.


- Las máquinas herramientas universales de arranque de viruta. Tipos, prestaciones, capacidades de trabajo y

precisiones. Criterios de elección de la máquina-herramienta en función de la forma obtenible de la pieza. Operaciones que realizan las máquinas-herramientas: taladradora, fresadora, torno, rectificadora, cepilladora, limadora, mandrinadora, mortajadora, sierra, brochadora. Estructura y elementos c onstituyentes. Automatismos y niveles de automatización. El reglaje y puesta a punto de máquinas y herramientas. Sistemas de amarre de piezas y herramientas.

- Los riesgos en el manejo de máquinas herramientas de arranque de viruta. Elementos de protección personal, de protección de la máquina,...

- Instrumentos de medición y verificación. Descripción de los procedimientos de medición y verificación (calibre, goniómetro, micrómetro, calibres pasa/no pasa, comparadores,...).



emprendidas


- Explicar sobre las distintas m-h auxiliares la cadena cinemática y los órganos de control. - Justificar la importancia que tiene la buena sujeción de las piezas. para la seguridad y para la calidad del

producto. - Explicar los riesgos propios del mecanizado en estas máquinas. - Realizar piezas con las distintas máquinas: taladradoras, sierras, cepilladoras,… - Realizar la metrología correspondiente.


- Se han identificado las herramientas (brocas, cuchillas, hojas de sierra, ...) necesarias para la ejecución de un proceso dado.

- Se han puesto a punto su geometría de corte y dimensiones de referencia. - Se han seleccionado los parámetros (velocidad de corte, profundidad, avance, ...) de corte correspondientes

a cada herramienta, a partir de la documentación técnica correspondiente. - Se han regulado los mecanismos (Levas, topes, finales de carrera,...) de las máquinas. - Se han realizado las maniobras (montaje de pieza, herramienta, accionamiento órganos de mando ...)

necesarias para ejecutar el mecanizado. - Se han introducido las correcciones adecuadas en las herramientas y condiciones de corte en función de las

desviaciones observadas respecto al proceso definido.


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Profesionales

UNIDAD DE TRABAJO Nº 4: Realización de piezas en el torno paralelo

(Tiempo estimado:115 periodos)


- Utilizar de forma diestra el torno paralelo para mecanizar por arranque de viruta, consiguiendo las características especificadas.



- Las máquinas herramientas universales de arranque de viruta. Tipos, prestaciones, capacidades de trabajo y precisiones. Criterios de elección de la máquina-herramienta en función de la forma obtenible de la pieza. Operaciones que realizan las máquinas-herramientas: taladradora, fresadora, torno, rectificadora, cepilladora, limadora, mandrinadora, mortajadora, sierra, brochadora. Estructura y elementos constituyentes. Automatismos y niveles de automatización. El reglaje y puesta a punto de máquinas y herramientas. Sistemas de amarre de piezas y herramientas.

- Los riesgos en el manejo de máquinas herramientas de arranque de viruta. Elementos de protección personal, de protección de la máquina,...

- Instrumentos de medición y verificación. Descripción de los procedimientos de medición y verificación (calibre, goniómetro, micrómetro, calibres pasa/no pasa, comparadores,...).



emprendidas


- Explicar sobre el torno paralelo la cadena cinemática y los órganos de control. - Justificar la importancia que tiene la buena sujeción de las piezas. para la seguridad y para la calidad del

producto. - Explicar los riesgos propios del mecanizado en el torno paralelo. - Realizar piezas en el torno paralelo - Realización de la metrología correspondiente.


- Se han identificado las herramientas (brocas, cuchillas, plaquitas de corte ...) necesarias para la ejecución de un proceso completo de torneado.

- Se han puesto a punto su geometría de corte y dimensiones de referencia. - Se han seleccionado los parámetros (velocidad de corte, profundidad, avance, ...) de corte correspondientes

a cada herramienta, a partir de la documentación técnica correspondiente. - Se han regulado los mecanismos (levas, topes, finales de carrera, ...) de las máquinas. - Se han realizado las maniobras (montaje de pieza, herramienta, accionamiento órganos de mando ...)

necesarias para ejecutar el mecanizado en el torno paralelo. - Se han introducido las correcciones adecuadas en las herramientas y condiciones de corte en función de las



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Profesionales

UNIDAD DE TRABAJO Nº 5: Realización de piezas en la fresadora universal



- Utilizar de forma diestra la fresadora universal para mecanizar por arranque de viruta, consiguiendo las características especificadas.




- Los riesgos en el manejo de máquinas herramientas de arranque de viruta. Elementos de protección personal, de protección de la máquina, ...




emprendidas


- Explicar sobre la fresadora universal la cadena cinemática y los órganos de control. - Justificar la importancia que tiene la buena sujeción de las piezas. para la seguridad y para la calidad del

producto. - Explicar los riesgos propios del mecanizado en la fresadora universal - Realizar piezas en la fresadora universal - Realizar la metrología correspondiente.


- Se han identificado las herramientas (fresas) necesarias para la ejecución de un proceso de fresado. - Se han puesto a punto su geometría de corte y dimensiones de referencia. - Se han seleccionado los parámetros (velocidad de corte, profundidad, avance, ...) de corte correspondientes

a cada herramienta, a partir de la documentación técnica correspondiente. - Se han regulado los mecanismos de control de la fresadora. - Se han realizado las maniobras (montaje de pieza, fresas, accionamiento órganos de mando ...) necesarias

para ejecutar el fresado. - Se han introducido las correcciones adecuadas en las herramientas y condiciones de corte en función de las



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UNIDAD DE TRABAJO Nº 6: Operaciones manuales de acabado



- Utilizar de forma diestra y segura las herramientas manuales para el acabado manual de piezas. - Utilizar de forma diestra los instrumentos de medida y verificación para el control de piezas con superficies

con acabado manual.


- Descripción de operaciones manuales de acabado. Herramientas utilizadas. Máquinas auxiliares y accesorios.

- Modificaciones en matricería y moldes para corregir desviaciones en la calidad del producto obtenido. De forma. De material, ...

- Riesgo en el manejo de equipos de acabado. Elementos de protección personal y de protección de la máquina, ...



emprendidas


- Identificar un equipo típico de herramientas necesario para trabajos de acabado manuales. - Explicar cuál es la aplicación y modo de utilización de cada una de las herramientas. - Analizar las medidas de seguridad propias del manejo de cada una de las herramientas de acabado

manual. - Realizar operaciones de acabado manual en distintas piezas.


- Se han identificado y clasificado las herramientas según su aplicación, forma y tamaño. - Se han descrito y justificado las medidas de seguridad que se deben aplicar.


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 7: Realización de operaciones de rectificado



- Aplicar las técnicas necesarias para la preparación y puesta a punto de las máquinas, equipos y herramientas, para el rectificado de superficie planas.

- Utilizar de forma diestra las máquinas-herramientas para rectificar superficies planas.. - Utilizar de forma diestra los instrumentos de medida y verificación para el control de piezas con superficies

planas rectificadas.


- Riesgo en el manejo de equipos y máquinas parta el rectificado de superficies planas. Elementos de protección personal y de protección de la máquina, ...


- Responsabilizarse de las acciones encomendadas, manifestando rigor en su planificación y desarrollo - Tener iniciativa - Ser flexible y adaptarse a los cambios - Desarrollar una actitud de seguridad y gusto por el trabajo bien hecho en el desarrollo de las actividades

emprendidas


- Explicar sobre la rectificadora de superficies planas la cadena cinemática y los órganos de control. - Justificar la importancia que tiene la buena sujeción de las piezas. para la seguridad y para la calidad del

producto. - Explicar los riesgos propios del mecanizado en la rectificadora de superficies planas. - Realizar piezas en la rectificadora de superficies planas - Realizar la metrología correspondiente.


- A partir de los planos de fabricación y la pieza preconformada, en los casos prácticos de rectificado plano: se

ha seleccionado y puesto a punto la herramienta de corte, se ha seleccionado e introducido en la máquina las condiciones del proceso a partir de documentación técnica, se han realizado las maniobras correspondientes al montaje, amarre y toma de referencias de una pieza, se han realizado las maniobras correspondientes a la ejecución del proceso, se han analizado las diferencias que se presenten entre el proceso definido y el observado, identificando las debidas a las herramientas y a las condiciones de corte de la máquina en función de las desviaciones observadas respecto al proceso definido.


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 8: Realización de un proceso completo de fabricación por arranque de viruta.



- Utilizar con destreza y seguridad un conjunto de m-h con el fin de fabricar una pieza que implique varios procesos de mecanizado por arranque de viruta.



- Los riesgos en el manejo de máquinas herramientas de arranque de viruta. Elementos de protección personal, de protección de la máquina, ...




emprendidas


- Analizar la pieza a mecanizar y definir el proceso. - Preparar las herramientas y m-h que se van a utilizar. - Realizar los mecanizados necesarios en las m-h. - Realizar la metrología correspondiente.


- Se han identificado las herramientas (fresas, brocas, cuchillas, plaquitas de corte...) necesarias para la

ejecución de un proceso dado. - Se han puesto a punto su geometría de corte y dimensiones de referencia. - Se han seleccionado los parámetros (velocidad de corte, profundidad, avance,...) de corte correspondientes

a cada herramienta, a partir de la documentación técnica correspondiente. - Se han regulado los mecanismos (Levas, topes, finales de carrera, ...) de las máquinas. - Se han realizado las maniobras (montaje de pieza, herramienta, accionamiento órganos de mando...)

necesarias para ejecutar el mecanizado. - Se han analizado las diferencias que se presenten entre el proceso definido y el observado, identificando las

debidas a las herramientas, a las condiciones de corte, a la máquina o a la pieza. - Se han introducido las correcciones adecuadas en las herramientas y condiciones de corte en función de las



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UNIDAD DE TRABAJO Nº 1 - Introducción al proceso de mecanizado por arranque de viruta.


ACTIVIDAD N° 1



Ubicación: aula/taller de mecanizado

Objetivos de la actividad: - Analizar el proceso de corte del material por las

herramientas. - Analizar la geometría del corte.

Medios didácticos y tecnológicos y documentos de apoyo: Documentación de fabricantes de herramientas de corte utilizadas en las máquinas-herramienta. Equipos informáticos (PC e impresora). Proyector de transparencias. Máquinas-herramientas (tornos y taladradoras)


PROFESOR/A - Exposición teórica de sobre los fundamentos de la teoría

del corte. - Exposición sobre los ángulos y superficies

fundamentales de las herramientas de corte. - Explicación de las variables que influyen en el proceso de

corte con máquinas-herramienta - Experimentación de la influencia de las variables que

influyen en el proceso de corte. ALUMNOS - Experimentación de la influencia de las distintas variables

que influyen en el proceso de corte - Elaboración de una hipotética cuchilla, en un material

blando; para torno con las superficies y ángulos adecuados Seguimiento de la actividad por parte del profesor/a: - Guiar y ayudar en la elaboración de la cuchilla tipo por

parte de cada alumno. - Participar en la experimentación de la influencia de las

variables que influyen en el proceso de corte. Evaluación: - Identificar en una cuchilla de torno las principales

superficies y ángulos que influyen en el corte, indicando los valores más usuales para algunos materiales.

ACTIVIDAD N° 2



Ubicación: aula/taller de mecanizado


Analizar el funcionamiento de las máquinas-herramienta para la fabricación por arranque de viruta

Medios didácticos y tecnológicos y documentos de apoyo: Documentación de fabricantes de máquinas-herramienta. Equipos informáticos (PC e impresora). Máquinas-herramienta: torno paralelo, taladradora, fresadora,…


PROFESOR/A - Distribución de los alumnos en pequeños grupos ( no más

de 4 por grupo) nombrando un coordinador responsable del grupo

- Exposición teórica sobre la cadena cinemática de las máquinas-herramientas

- Exposición sobre el mantenimiento de las máquinas-herramienta.

ALUMNOS - Atender a la exposición teórica

- Identificar los elementos que componen una máquina- herramienta y analizar la función que realizan.

- Identificar los elementos que componen la cadena cinemática de las distintas máquinas-herramientas y manejar los distintos mandos que las gobiernan.

- Elaborar un esquema de la cadena cinemática de cada tipo de m-h y de sus correspondientes elementos de control.

- Realizar las operaciones de mantenimiento. - Elaborar un sencillo plan de mantenimiento de un torno

paralelo. Seguimiento de la actividad por parte del profesor/a: - Guiar y ayudar en la elaboración de los esquemas de

las m-h por parte de cada alumno. - Vigilar que se mantienen las normas de seguridad al

actuar sobre las m-h. Evaluación: - Dibujar el esquema de la cadena cinemática de un

torno paralelo y de una fresadora universal, indicando el nombre y funcionamiento de cada elemento.

- Elaborar un sencillo plan de mantenimiento anual de un torno paralelo que se utiliza en un taller de fabricación mecánica que trabaja aun turno.


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Profesionales Componente de Transformación Curricular - Familias Profesionales y Especialidades


MODULO DE SOLDADURA


Analizar y ejecutar los procesos de trazado, conformado y fabricación mediante soldadura en atmósfera natural con autonomía y destreza. (Asociado a la Unidad de Competencia 4)



UT 1. Desarrollos geométricos en construcciones metálicas (10 periodos)

UT 2. Trazado, corte y mecanizado en construcciones metálicas (25 periodos)

UT 3. Conformado en construcciones metálicas (70 periodos)

UT 4. Generalidades de las máquinas auxiliares en construcciones metálicas (33 periodos)

UT 5. Introducción al proceso de soldadura (40 periodos)

UT 6. Realización de uniones mediante soldadura por oxigas (20 periodos)

UT 7. Realización de uniones por soldadura por arco eléctrico (150 periodos)

UT 8. Elaboración de presupuestos y ofertas de construcciones metálicas soldadas (54 periodos)

Total 402 periodos


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UT 1: Desarrollos geométricos en

construcciones metálicas

UT 2: Trazado, corte y mecanizado en

construcciones metálicas

UT 3: Conformado en construcciones

metálicas

UT 4: Generalidades de las máquinas auxiliares

en construcciones metálicas

UT 5: Introducción al proceso de soldadura

UT 6: Realización de uniones mediante soldadura con oxigas

UT 7: Realización de uniones mediante soldadura con arco

eléctrico

UT 8. Elaboración de presupuestos y

ofertas de construcciones metálicas soldadas



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DESARROLLO DE LAS UNIDAD DE TRABAJO

UNIDAD DE TRABAJO Nº 1: Desarrollos geométricos en construcciones metálicas


*Procedimientos (contenidos organizadores)

- Dibujar los desarrollos de intersecciones de cuerpos de calderería y tubería industrial. - Determinar las dimensiones características de formas geométricas. - Cálculo de las longitudes, superficies y pesos de las diferentes formas geométricas. - Elaborar croquis de conjuntos de piezas que se deben fabricar.


- Simbología e información geométrica definida en las normas aplicadas en construcciones metálicas.

Geometría descriptiva aplicada. Desarrollos de superficies regladas. Sistema isométrico: Interpretación de dibujos isométricos.

- Transiciones que se emplean en calderería. - Representación de vistas, cortes y secciones en construcciones metálicas. Estructuras metálicas. Edificios.

Calderería. Tuberías. - Material de transporte y almacenamiento. Depósito. Tolvas. Cintas transportadoras, elevadores, tornillos

sinfín



emprendidas


- Dibujar desarrollos de cuerpos geométricos - Dibujar desarrollos de intersecciones de cuerpos utilizados en construcciones metálicas. - Calcular despieces y pesos en construcciones metálicas.


- Se ha desarrollado cada cuerpo geométrico de forma adecuada. - Se ha seleccionado la transición adecuada en función de la sección inicial y final y de los espesores y

dimensiones. - Se han calculado las dimensiones y pesos utilizando las formulas y unidades adecuadas.


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 2: Trazado, corte y mecanizado en construcciones metálicas.



- Utilizar de forma diestra los equipos de trazado, corte y mecanizado de elementos de construcción metálica, cumpliendo las especificaciones técnicas exigibles y las normas de seguridad.


- El trazado y marcado de chapas y perfiles. Instrumentos y equipos. Técnicas utilizadas - Corte de chapas, perfiles y tubos. - Corte térmico. Principios. Variables que influyen en el procedimiento de oxicorte. Llama de calentamiento.

Aplicaciones típicas del oxicorte. Equipo de oxicorte. - Otros tipos de corte térmico: Corte por arco eléctrico. Corte con plasma. Corte rayo láser. Corte chorro de

agua. - Máquina de corte automático. - El mecanizado en construcciones metálicas.



emprendidas


- Estudiar los procedimientos e instrumentos de trazado y marcado. - En un caso práctico, a partir del plano de la pieza: Analizar el plano de construcción y de conjunto de

la pieza deduciendo las dimensiones y formas de los distintos elementos. Determinar el proceso de trazado estableciendo los planos de referencia. Seleccionar los útiles y accesorios idóneos. Trazar y marcar las piezas manejando adecuadamente los instrumentos y respetando las normas de seguridad. Preparar los bordes para las soldaduras, mecanizando los bordes con las formas y dimensiones adecuadas al tipo y dimensiones de la soldadura.


- Se han descrito los útiles de trazado y marcado, relacionándolos con sus aplicaciones. - Se han elaborado plantillas de acuerdo con los planos de fabricación - Se han trazado y marcado las piezas, utilizando adecuadamente los instrumentos de medida apropiados. - Se han relacionado las técnicas de marcado y trazado con los riesgos propios del trazado de piezas - Se han preparado los bordes de las piezas mecanizándolos con las dimensiones y formas adecuadas a las

distintas especificaciones de cada cordón de soldadura.


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 3: Conformado en construcciones metálicas



- Utilizar de forma diestra los equipos, y medios de enderezado y conformado en elementos de calderería y estructurales, cumpliendo con las especificaciones técnicas y normas de seguridad.

- Seleccionar el sistema de sujeción más apropiado de acuerdo con la pieza y/o herramienta. - Realizar operaciones de mantenimiento.


- Mantenimiento de primer nivel de los equipos y medios empleados en operaciones de taller. - Técnicas de conformado en construcciones metálicas. - Mecanismos de sujeción en función de la máquina, pieza y trabajo que se va a realizar. - Útiles de verificación y control de herramientas. - Normas de seguridad.



emprendidas


- Analizar los procesos de conformado de los materiales más utilizados en construcciones metálicas. - Explicar los órganos de control de seguridad, y las cadenas cinemáticas de las máquinas empleadas en el

conformado. - Realizar procesos de conformado en construcciones metálicas. - Verificar las máquinas para el conformado de acuerdo a las especificaciones de los fabricantes.


- Se han descrito los modos característicos de obtener formas por procesos de conformado. - Se han descrito las máquinas utilizadas en el conformado explicando la función de: Elementos estructurales.

Cadenas cinemáticas. Elementos de sujeción. Elementos de medición y control. Sistemas de seguridad. - Se han relacionado los distintos equipos con las formas, dimensiones, tolerancias de fabricación,

acabados, materiales empleados,... de las piezas que pueden fabricar. - Se han descrito los elementos de seguridad (sensores de presencia, limitadores de velocidad, válvulas de

seguridad de presión, alarmas,...) de las máquinas utilizadas para el conformado. - Se han aplicado las condiciones de seguridad requeridas en las operaciones de preparación y puesta en

marcha de las máquinas utilizadas en el conformado. - Se han establecido las medidas de seguridad y precaución que se deben adoptar en función de las normas

e instrucciones específicas aplicables a las distintas operaciones de conformado. - Se ha ejecutado correctamente el procedimiento de doblado, corte y embutición, explicando los fenómenos

físicos que se producen.


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 4 - Generalidades de las máquinas auxiliares en construcciones metálicas


Procedimientos (contenidos soporte)

- Realizar las operaciones de mantenimiento de primer nivel. Engrase. Reposición de refrigerantes. Limpieza general de la máquina. Cambio o tensado de correas. Ajustes y puesta a punto

Hechos/conceptos (contenidos organizadores)

- Herramientas de corte y utillaje. Documentación de herramientas. Útiles de corte y conformado y

procedimientos especiales. Precauciones y observaciones en el reglaje de las herramientas y utillajes - Conservación y mantenimiento de primer nivel de la máquina herramienta. Elementos de ajuste y reglaje.

Identificación de defectos y elementos. Engrase. Niveles de líquidos. Residuos sólidos y líquidos



emprendidas


- Analizar los procedimientos de fabricación y su campo de aplicación - Observar y analizar el funcionamiento de la cadena cinemática de las máquinas-herramienta - Describir y realizar las operaciones de mantenimiento de primer nivel de las máquinas auxiliares en

construcciones metálicas.


- Se han relacionado los elementos y mandos de las máquinas herramientas con las funciones que realizan y los parámetros de mecanizado a los que afectan

- Se han descrito los tipos de útiles, accesorios y órganos propios de las máquinas y sistemas de fabricación mecánica.

- Se ha explicado el montaje y regulación de las piezas, accesorios y herramientas - Se han descrito las anomalías o alteraciones más frecuentes que se pueden dar durante el funcionamiento

regular de las máquinas y equipos - Se han descrito las operaciones de mantenimiento de primer nivel y los elementos que los requieren (filtros,

engrasadoras, protecciones, soportes, ...) - Se han realizado las operaciones de mantenimiento de primer nivel en las máquinas auxiliares siguiendo

las pautas del fabricante.


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 5: Introducción al proceso de soldadura



- Analizar el fenómeno de la unión por soldadura.


- Introducción a la soldadura. Características metalúrgicas de los metales. Aceros. Fundición. Otras aleaciones. El diagrama hierro/carbono. Transformaciones. Tratamientos térmicos. Soldabilidad del acero y otros materiales.



emprendidas


- Analizar el fenómeno de la unión por soldadura en los materiales. - Analizar el funcionamiento de los equipos de soldadura en función de la técnica utilizada..


- Se han descrito los modos característicos de obtener uniones soldadas. - Se han descrito las máquinas y equipos utilizados para las distintas técnicas de soldadura, explicando

la función de: elementos estructurales, cadenas cinemáticas correspondientes, elementos de medición y control, elementos de seguridad.

- Se ha descrito el fenómeno de la formación de la unión soldada en los materiales metálicos.


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 6: Realización de uniones mediante soldadura por oxigas

(Tiempo estimado:20 periodos)


- Utilizar de forma diestra los equipos de soldeo por oxigas, en chapas finas de aceros ordinarios, en uniones homogéneas y heterogéneas, en uniones de tubos de cobre y acero inoxidable, de forma que se cumplan las especificaciones y normas exigidas.


- Soldadura blanda y fuerte por llama. Soldeo por oxigas. Equipos utilizados. Técnicas. Normas de seguridad - Mantenimiento de primer nivel de los equipos y medios empleados en soldeo por oxigas. - Instrumentos de medición y verificación. Descripción de los procedimientos de medición y verificación.



emprendidas


- Explicar los riesgos propios de la técnica de soldadura por oxigas. - Explicar sobre un equipo de soldadura por oxigas los elementos que lo componen, su función, el montaje y

sus órganos de regulación. - Montar equipos para soldadura por oxigas: bombonas, reguladores de presión, boquillas,… - Justificar la importancia que tiene la buena sujeción de las piezas. para la seguridad y la calidad del producto. - Realizar uniones soldadas por oxigas en distintas posiciones normalizadas.


- Se han identificado las elementos (botellas, reguladores, mangueras, boquillas o lanzas,,…). - Se han ajustado los elementos de regulación y control. - Se han seleccionado los parámetros (presión, caudal, temperatura de la llama, ...) correspondientes a cada

situación, a partir de la documentación técnica correspondiente. - Se han realizado las maniobras (montaje de pieza, equipo de soldadura, herramientas auxiliares,. ...)

necesarias para ejecutar la unión. - Se han preparado las superficies o bordes que se deben unir con las formas y dimensiones adecuadas.


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 7: Realización de uniones por soldadura de arco eléctrico



- Utilizar de forma diestra los equipos de soldeo por arco eléctrico de forma que se cumplan las especificaciones y normas de seguridad exigidas.


- El soldeo por arco eléctrico. Tolvas. Características de soldeo por arco eléctrico. Normas de soldadura. Electrodos. Tipos de electrodos. Clasificación. Normas aplicables a los electrodos. Características de los revestimientos. Defectos de los electrodos. Equipo de soldeo empleado en el soldeo manual por arco eléctrico. Descripción de la técnica operatoria. Aplicaciones del arco manual al soldeo con electrodos de rutilo básico en chapas, perfiles y tubos de acero en todas las posiciones.

- Mantenimiento de primer nivel de los equipos y medios empleados en soldeo por arco eléctrico. - Instrumentos de medición y verificación. Descripción de los procedimientos de medición y verificación.



emprendidas


- Explicar los riesgos propios de la técnica de soldadura por arco eléctrico. - Explicar sobre un equipo de soldadura por arco eléctrico los elementos que lo componen, su función, el

montaje y sus órganos de regulación. - Montar equipos para soldadura por arco eléctrico : transformadores, pinzas, electrodos, masas o puestas a

tierra,.. - Justificar la importancia que tiene la buena sujeción de las piezas. para la seguridad y para la calidad del

producto. - Realizar uniones soldadas por arco eléctrico en distintas posiciones normalizadas. - Realizar los controles correspondientes.


- Se han identificado las elementos (transformadores, pinzas, electrodos,…,,…). - Se han ajustado los elementos de regulación y control de la intensidad de la corriente. - Se han seleccionado los parámetros (intensidad, diámetro y recubrimiento del electrodo,..) correspondientes

a cada situación, a partir de la documentación técnica correspondiente. - Se han realizado las maniobras (montaje de pieza, equipo de soldadura, herramientas auxiliares,. ...)

necesarias para ejecutar la unión. - Se han preparado las superficies o bordes que se deben unir con las formas y dimensiones adecuadas.


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 8: Elaboración de presupuestos y ofertas de construcciones metálicas soldadas


Procedimientos (contenidos organizadores):

- Determinar el coste de una unión soldada (materiales, mano de obra, herramienta, indirectos,...). Costes de tiempos de máquina. Costes de tiempos no productivos.

- Elaborar ofertas de fabricación de construcciones metálicas realizadas por soldadura.


- Tiempos de soldeo - Ofertas de construcciones soldadas. Coste de producción. Precio de oferta. Plazo de entrega.

Documentación comercial.





- Analizar los distintos tipos de costos que intervienen en un proceso de fabricación de construcciones

metálicas por soldadura. - Determinar los costos de fabricación. - Elaborar presupuestos para construcciones metálicas.


- Se han identificado y asignado tiempos no productivos a las operaciones de soldadura, utilizando tablas. - Se han relacionado el coste de construcción con las variables (coste de materiales, coste de mano de obra,

coste de herramientas, costes indirectos) que intervienen en el mismo. - Se ha elaborado un presupuesto teniendo en cuenta los plazos de ejecución, costos y recursos necesarios.


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 4 - Generalidades de las máquinas auxiliares en construcciones metálicas


ACTIVIDAD N° 1

Tiempo estimado: 11 periodos - Expone sobre los distintos tipos de herramientas y máquinas-herramienta utilizadas.

Realización: grupo completo ALUMNOS

Ubicación: aula/taller. - Atienden a la exposición teórica Objetivos de la actividad: - Experimentan con los distintos tipos de herramientas y

máquinas-herramienta utilizadas. Analizar los procedimientos de fabricación y su campo de aplicación Seguimiento de la actividad por parte del profesor/a:

Medios didácticos y tecnológicos y documentos de - Guía la experimentación de los alumnos con las

herramientas y máquinas explicadas.. apoyo: Documentación sobre herramientas y máquinas- herramienta utilizadas en los procesos auxiliares de Evaluación: fabricación de construcciones metálicas. Equipos - analizar los procedimientos a utilizar en distintos casos informáticos (PC e impresora). Máquinas -herramienta:, prácticos, en los que hay que utilizar máquinas-taladradora, fresadora, sierra radial, cizalla, plegadora. herramienta o herramientas manuales, de fabricación de Herramientas de mano auxiliares en construcciones Construcciones metálicas metálicas. Secuencia/desarrollo de la actividad: PROFESOR/A - Expone teóricamente sobre los trabajos auxiliares en la

fabricación de construcciones metálicas.

ACTIVIDAD N° 2



Ubicación: aula/taller


Observar y analizar el funcionamiento de la cadena cinemática de las máquinas-herramienta

Medios didácticos y tecnológicos y documentos de apoyo: Documentación sobre elementos utilizados en la automatización de procesos de fabricación. Documentación sobre herramientas y máquinas-herramienta utilizadas en los procesos auxiliares de fabricación de construcciones metálicas por soldadura. Equipos informáticos (PC e impresora). Máquinas-herramienta: fresadora, sierra, taladradora, radial, cizalla, plegadora,


PROFESOR/A - Distribuye los alumnos en pequeños grupos ( no más de 4

por grupo) nombrando un coordinador responsable del grupo

- Expone sobre la cadena cinemática de las máquinas- herramientas utilizadas en construcciones metálicas.

ALUMNOS - Atienden a la exposición teórica - Identifican los elementos que componen una máquina-

herramienta y analizar la función que realizan. - Identifican los elementos que componen la cadena

cinemática de las distintas máquinas-herramientas y manejar los distintos mandos que las gobiernan.

- Elaboran un esquema de la cadena cinemática de cada tipo de máquinas-herramienta y de sus correspondientes elementos de control.

Seguimiento de la actividad por parte del profesor/a: - Guía y ayuda en la elaboración de los esquemas de las

máquinas-herramientas por parte de cada alumno. - Vigila que se mantienen las normas de seguridad al

actuar sobre las m-h. Evaluación: - Dibujar el esquema de la cadena cinemática de una

cizalladora y de una fresadora universal, indicando el nombre y funcionamiento de cada elemento que la componen.


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ACTIVIDAD N° 3



Ubicación: aula/taller


Describir y realizar las operaciones de mantenimiento de

- Expone sobre el mantenimiento de las máquinas-

herramienta. Alumnos: - Atiende a la exposición teórica - Realizan las operaciones de mantenimiento de primer

nivel.primer nivel de las máquinas auxiliares en construcciones metálicas. Medios didácticos y tecnológicos y documentos de apoyo: Medios informáticos (PC e impresora). Documentación sobre herramientas y máquinas-herramienta utilizadas en los procesos auxiliares de fabricación de construcciones metálicas por soldadura. Equipos informáticos (PC e impresora). Herramientas y máquinas-herramienta: fresadora, sierra, taladradora, radial, cizalla, plegadora, ….


PROFESOR/A - Distribuye de los alumnos en pequeños grupos ( no más

de 4 por grupo) nombrando un coordinador responsable del grupo

- Elaboran un sencillo plan de mantenimiento de un torno

paralelo. Seguimiento de la actividad por parte del profesor/a: - Guía y ayuda en la elaboración de los esquemas de las

m-h por parte de cada alumno. - Vigila que se mantienen las normas de seguridad al

actuar sobre las m-h. Evaluación: - Ejecutar operaciones de mantenimiento de primer nivel

de máquinas-herramienta que se utiliza en un taller de construcciones metálicas.


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MODULO DE CONTROL DE LAS CARACTERÍSTICAS EN FABRICACIÓN MECÁNICA

Objetivo del Módulo formativo: Realizar y valorar las verificaciones y ensayos de control de calidad, relacionando las características de los materiales o del producto objeto del ensayo con la calidad establecida en las normas, representando y evaluando los resultados obtenidos. (Asociado a la Unidad de Competencia 5)



UT 1: Determinar las características que hay que controlar dentro del sistema de calidad de la empresa (8 periodos)

UT 2: Instrumentación básica utilizada en metrología dimensional (28 periodos)

UT 3: Realización de ensayos mecánicos y metalográficos (14 periodos)

UT 4: Realización de ensayos no destructivos (8 periodos)

UT 5: Herramientas básicas para el análisis y mejora de la calidad (8 periodos)

Total 66 periodos


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UT 1: Determinar las características que

hay que controlar dentro del sistema de calidad de la empresa

UT 2: Instrumentación básica utilizada en metrología

dimensional

UT 3: Realización de ensayos mecánicos y

metalográficos

UT 4: Realización de ensayos no destructivos

UT 5: Herramientas básicas para el análisis y mejora de la

calidad



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DESARROLLO DE UNA UNIDAD DE TRABAJO

UNIDAD DE TRABAJO Nº 1: Determinar las características que hay que controlar dentro del sistema de calidad de la empresa


Procedimientos (contenidos organizadores):

- Analizar la documentación del producto con la finalidad de definir las características que hay que controlar y su nivel de exigencia.


- Características que se deben controlar en la fabricación mecánica. Variables (dimensiones, propiedades

mecánicas y físicas, estados superficiales,..). Atributos. - Fundamentos de metrología. Concepto de medida. El proceso de medida. Tolerancias dimensionales,

geométricas, estado superficial.



emprendidas


- Describir la evolución del concepto de calidad a lo largo de la historia. - Determinar las características que se deben de controlar en productos mecanizados. - Analizar los costos de calidad y no-calidad.


- Se han descrito las condiciones de temperatura, humedad, limpieza, ... que debe cumplir una pieza para

proceder a su control. - Se han descrito las deficiencias típicas (rebabas, poros, grietas, deformación por sistema de amarre, ...) que

presentan las piezas antes de ser controladas. - Se han descrito las técnicas utilizadas para la identificación, preparación y manipulación de probetas y piezas

sometidas a control. - Se han descrito las técnicas de control y medición de probetas para comprobar si cumplen con las

exigencias de calidad. - Se han identificado los útiles e instrumentos de control empleados en la preparación y control de probetas,

indicando su finalidad y campo de aplicación.


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 2: Instrumentación básica utilizada en metrología dimensional.



- Aplicar las técnicas metrológicas y operar diestramente los instrumentos destinados a la determinación de las dimensiones y características geométricas del producto.


- Unidades de medida. Sistema Internacional. Sistema inglés - Instrumentación metrológica. Patrones de medida, instrumentos de medida directa e indirecta.

Instrumentos de medida: analógicas y digitales. Máquinas de medir. Características, campo de aplicación y modo de utilización. Mantenimiento y almacenaje de los instrumentos de medida.

- Descripción de técnicas de medición. Dimensionales y trigonométricas. Acabado superficial, parámetros de rugosidad. Formas geométricas, planidad, rectitudes, angularidad, circularidad, etc. Mediciones especiales (roscas, diámetros y paso), engranajes (espesor cordal), ... Errores de medida. Calibración



emprendidas


- Analizar los factores que influyen y los errores posibles en una medida. - Realizar medidas con diversos instrumentos de medición: calibres, micrómetros, goniómetros,… - Calibrar los instrumentos.


- Se han descrito los instrumentos de medida y control empleados en la fabricación mecánica, indicando la

magnitud que controlan, su campo de aplicación y su precisión de medida. - Se han descrito las técnicas de control adecuadas a las distintas verificaciones dimensionales y geométricas

que se presentan en la fabricación mecánica. - Se han enumerado los tipos de errores que influyen en una medida. - Se ha comprobado, ante una situación real, el correcto funcionamiento de los instrumentos de medida y

control, procediendo a su ajuste, aplicando los medios y criterios establecidos por la normativa. - Se ha realizado la verificación dimensional y geométrica de una pieza real, aplicando los instrumentos y

métodos indicados en la pauta de control prescrita para dicha pieza y anotando los resultados en una ficha de toma de datos o gráfico de control.


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 3: Realización de ensayos mecánicos y metalográficos.



- Utilizar de forma diestra los medios y equipos de ensayos destructivos para comprobar las características estructurales y comportamiento mecánico del producto mecanizado, interpretando los resultados obtenidos.


- Ensayos. Probetas, tipos, normas y técnicas de obtención. Descripción de técnicas de extracción y

preparación de probetas y muestras metalográficas. Ensayos mecánicos: Ensayos de tracción, compresión, dureza, resistencia, tenacidad, fatiga, flexión, resiliencia, maquinabilidad. Ensayos metalográficas.



emprendidas


- Describir los ensayos mecánicos y las máquinas que se utilizan. - Realizar ensayos de dureza y ensayos de tracción y compresión. - Preparar muestras y realizar observaciones metalográficas.


- Se han descrito las técnicas de obtención y preparación de las probetas, atendiendo al tipo de ensayo. - Se han relacionado los diferentes ensayos destructivos con los parámetros y defectos que hay que controlar,

describiendo su fundamento, aplicación y limitaciones. - Se han descrito los instrumentos y máquinas empleados en los ensayos destructivos y el procedimiento de

empleo. - Se han explicado las técnicas empleadas en la realización de ensayos destructivos (compresión, tracción,

flexión, dureza, metalográfico ...). - Se han explicado los errores más característicos que se dan en los equipos y máquinas empleados en los

ensayos y la manera de corregirlos. - Se han explicado los defectos típicos más usuales que aparecen en los procesos de mecanizado, valorando

su gravedad. - Se ha realizado la preparación y acondicionamiento de las materias o probetas necesarias para la ejecución

de los ensayos. - Se han realizado los ensayos, aplicando las normas o procedimientos adecuados. - Se han interpretado los resultados obtenidos, estableciendo las posibles causas que producen los defectos

observados.


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 4: Realización de ensayos no destructivos.

(Tiempo estimado: 8 periodos


- Utilizar de forma diestra los medios y equipos de ensayos no destructivos en piezas.


- Ensayos. Probetas, tipos, normas y técnicas de obtención. Descripción de técnicas de extracción y preparación de probetas. Ensayos no destructivos. Ensayos de líquidos penetrantes. Ensayos mediante partículas magnéticas. Ensayos por ultrasonidos. Ensayos radiográficos.



emprendidas


- Identificar mediante muestras los defectos y características que se pueden detectar mediante ensayos no destructivos.

- Exponer los fundamentos científicos en los que se basan los ensayos no destructivos. - Describir, y en su caso ejecutar, los principales ensayos no destructivos.


- Se han descrito las técnicas de obtención y preparación de las probetas, atendiendo al tipo de ensayo. - Se han relacionado los diferentes ensayos no destructivos con los parámetros y defectos que hay que

controlar, describiendo su fundamento, aplicación y limitaciones. - Se han descrito los instrumentos y máquinas empleados en los ensayos no destructivos y el procedimiento

de empleo. - Se han explicado las técnicas empleadas en la realización de ensayos no destructivos (líquidos penetrantes,

partícula magnética, corrientes inducidas, conductividad, ultrasonidos, radiográficos,...). - Se han explicado los errores más característicos que se dan en los equipos y máquinas empleados en los

ensayos y la manera de corregirlos. - Se han explicado los defectos típicos más usuales que aparecen en los procesos de mecanizado, valorando

su gravedad. - Se han enumerado normas de uso, seguridad y almacenamiento de los medios y equipos de END. - Se han razonado el(los) método(s) de ensayo(s) más idóneo(s), en supuestos de inspección de piezas

mecanizadas convenientemente caracterizadas. - Se han preparado y acondicionado la zona donde va a realizarse el ensayo según normas y especificaciones,

utilizando los útiles y accesorios adecuados. - Se ha preparado el equipo o medios que se van a utilizar de acuerdo con características del ensayo. - Se ha efectuado el ensayo, o una simulación, según procedimiento establecido. - Se ha identificado la defectología que pueda presentarse, indicando motivo que la produjo. - Se han registrado y clasificado los resultados en términos de criterios escritos. - Se han cumplido las normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de ensayo


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 5: Herramientas básicas para el análisis y mejora de la calidad.



- Analizar y elaborar las «pautas de inspección» relativas al control de recepción y fabricación de construcciones metálicas que permiten la utilización del plan de calidad.

- Analizar la información sobre la calidad del producto o proceso y elaborar los informes de valoración de calidad.


- Calidad. Conceptos fundamentales. Normas. Garantía de la calidad, calidad total. Elementos integrantes del sistema de aseguramiento de calidad. Manual de calidad. Evolución y tendencias actuales. Técnicas de motivación y mejora de la calidad.

- El control de calidad. Pautas de control. Control estadístico. Control del producto y del proceso. Gráficos estadísticos de control de variables y atributos. Criterios de interpretación de gráficos de control. Concepto de capacidad de proceso e índices que lo valoran. Plan de muestreo por atributos.

- Herramientas básicas de análisis de calidad. Diagrama de evolución o gestión, causa-efecto. Pareto, dispersión, distribución o regresión. Tormenta de ideas. Histogramas.

- Informes y pautas de verificación, aspectos que se deben considerar en su realización y presentación.



emprendidas


- Describir las herramientas básicas de calidad. - Realizar gráficos de calidad y analizar los resultados - Determinar índices de capacidad de procesos - Descripción de un plan de calidad de una empresa


- Se han identificado las técnicas de control de proceso utilizadas en la industria mecánica, enumerando las

alarmas o criterios de valoración de los gráficos de control empleados. - Se han descrito el concepto de capacidad de proceso y los índices que lo evalúan. - Se han calculado, según procedimiento establecido, los distintos índices de capacidad de proceso de una

serie de muestras medidas, cuyos valores y especificaciones técnicas se conocen. - Se han identificado las fases de control y autocontrol aplicables. - Se han identificado los medios y útiles de control que se deben emplear. - Se han cumplimentado con los datos disponibles, los correspondientes gráficos de control. - Se han identificado posibles causas que han ocasionado las desviaciones del proceso detectado. - Se han descrito los dispositivos e instrumentos de control utilizados. - Se ha redactado el parte o informe de control del producto o proceso de forma clara y precisa.


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UNIDAD DE TRABAJO Nº 3 - Realización de ensayos mecánicos y metalográficos.


ACTIVIDAD N° 1



Ubicación: aula/taller o laboratorio de calidad


Analizar las propiedades mecánicas más importantes y los ensayos que las controlan.

Medios didácticos y tecnológicos y documentos de apoyo: Documentación sobre materiales y máquinas y equipos de ensayos mecánicos. Equipos informáticos (PC e impresora). Durómetros. Máquina universal de ensayos (tracción y compresión). Otros equipos de ensayos mecánicos.


PROFESOR/A - Exposición teórica de sobre las propiedades mecánicas

de los materiales: tracción, compresión, dureza,… - Exposición teórico-práctica de los equipos y máquinas

utilizadas para el control de las principales propiedades mecánicas.

ALUMNOS - Atender a la exposición teórica Seguimiento de la actividad por parte del profesor/a: - Exposición Evaluación: - Determinar la dureza Brinell de un acero sabiendo la

dimensión del penetrador y la huella dejada. - Explicar la curva de tensión-deformación de un

ensayo de tracción de un acero, indicando los distintos tramos que la componen.

ACTIVIDAD N° 2



Ubicación: aula/taller o laboratorio de calidad


Ejecutar correctamente los principales ensayos mecánicos (dureza, tracción-compresión).

Medios didácticos y tecnológicos y documentos de apoyo: Documentación sobre materiales y máquinas y equipos de ensayos mecánicos. Equipos informáticos (PC e impresora). Durómetros. Máquina universal de ensayos (/tracción y compresión). Otros equipos de ensayos mecánicos.


PROFESOR/A - Exposición teórico-práctica sobre los procedimientos

establecidos para la realización del ensayo de dureza (Brinell, Vickers, Rockwell,…)

- Exposición teórico-práctica sobre los procedimientos establecidos para la realización del ensayo de tracción y compresión en la máquina universal de ensayos.

ALUMNOS - Atender a la exposición teórica y participar en la de-

mostración práctica. - Realizar los ensayos de dureza - Realizar los ensayos de tracción-compresión Seguimiento de la actividad por parte del profesor/a: - Exposición - Guiar la experimentación con las máquinas de

ensayos, con especial atención a los problemas de seguridad en la máquina universal de ensayos.

Evaluación: - Realizar ensayos de dureza en el durómetro, con

especial atención a las unidades de dureza. - Realizar ensayos de tracción, interpretando los datos y

gráficos obtenidos.


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ACTIVIDAD N° 3



Ubicación: laboratorio de calidad


Preparar muestras para observación metalográfica. Realizar e interpretar observaciones metalográficas.

Medios didácticos y tecnológicos y documentos de apoyo: Documentación sobre materiales y equipos de ensayos metalográficos. Equipos informáticos (PC e impresora). Cortadora metalográfica. Pulidora de probetas. Microscopio metalográfico


PROFESOR/A - Exposición teórico-práctica sobre los fundamentos de la

observación y análisis metalográficas. - Exposición teórico-práctica sobre los procedimientos

estab ll e c id os pa r a l a p re p ar aci ón d e m u estr as pa r a metalografía.

- Exposición teórico-práctica sobre los procedimientos establecidos para la realización de observaciones metalográficas.

ALUMNOS - Atender a la exposición teórica y participar en la

demostración práctica. - Realizar preparaciones de muestras metalográficas. - Realizar observaciones metalográficas. Seguimiento de la actividad por parte del profesor/a: - Exposición - Guiar la preparación de muestras metalográficas, con

especial atención a los problemas de seguridad en la cortadora de probetas.

- Guiar la observación de muestras en el microscopio metalográfico.

Evaluación: - Realizar la preparación, incluido el pulido, de probetas

para metalografía.. - Realizar observaciones de muestras tipo identificando

las principales estructuras micrográficas.

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