INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES

Y ADMINISTRATIVAS

MEDICIÓN Y ANÁLISIS DE UN MODELO DE ADMINISTRACIÓN DEL CONOCIMIENTO

2017

T E S I N A

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE I N G E N I E R O B I O Q U Í M I C O P R E S E N T A N M A R Í A E L E N A G O N Z Á L E Z M A R Í N

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE I N G E N I E R O E N T R A N S P O R T E P R E S E N T A J E S S I C A M E D I N A M É N D E Z QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE I N G E N I E R O I N D U S T R I A L

P R E S E N T A L U I S F E R N A N D O O R T Í Z L U G O

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE QUÍMICO BACTERIÓLOGO PARASITÓLOGO

P R E S E N T A S I L V I A L A U R A Y E D R A S A N T I A G O

DISEÑO DE UN PLAN DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) PARA LA

MANUFACTURA Y DISTRIBUCION DE REFRESCO

CIUDAD DE MÉXICO

ÍNDICE Resumen……………………………………………………………………………………………………………… Introducción………………………………………………………………………………………………………… Capítulo I Marco metodológico…………………………………………………………………………………... 1.1 Planteamiento del problema………………………………………………………………………………….... 1.2 Pregunta de investigación …………………………………………………………………………………….. 1.3 Objetivo general…………………………………………………………………………………………………. 1.4 Objetivos específicos………………………………………………………………………………………….... 1.5 Justificación o relevancia del estudio…………………………………………………………………………. 1.6 Técnicas e instrumentos de medición……………………………………………………………………….... Capítulo II Marco teórico.............................................................................................................................. 2.1 Fundamentos técnicos para la manifactura y distribución de refresco……………………………………. 2.2 Cadena de suministro…………………………………………………………………………………………... 2.3 Ingeniería de procesos.…………………………………………………………………………………………. 2.3.1 Descripción del producto……………………………………………………………………………………. 2.3.2 Diagrama de flujo para la manifactura y distribución de refresco………………………………………. 2.3.3 Especificaciones de materia prima e insumos………………………………………………………….. 2.3.4 Especificaciones de maquinaria, equipos, utensilios y vehículos…………………………………….. 2.3.5 Determinación de mano de obra………………………………………………………………………….. 2.3.6 Capacidad instalada……………………………………………………………………………………….. 2.3.7 Distribución de la planta…………………………………………………………………………………..... 2.3.8 Localización de la planta…………………………………………………………………………………… 2.3.9 Organigrama………………………………………………………………………………………………… 2.3.10 Mapa general de la empresa……………………………………………………………………………… 2.3.11 Ingeniería en transporte……………………………………………………………………………………. 2.4 Fundamentos de inocuidad para la manufactura y distribución de refresco……………………………… 2.4.1 Programa Prerrequisitos…………………………………………………………………………………….. 2.4.2 Peligros……………………………………………………………………………………………………… 2.4.3 HACCP……………………………………………………………………………………………………… 2.5 Normas nacionales aplicables para la manufactura y distribución de refresco………………………… Capítulo III Evaluación técnica del proceso de manufactura y distribución de refresco……………. 3.1 Diagrama de cadena de suministro………………………………………………………………………….. 3.2 Ingeniería de procesos…………………………………………………………………………………………. 3.2.1 Descripción del producto…………………………………………………………………………………… 3.2.2 Diagrama de flujo del proceso……………………………………………………………………………. 3.2.3 Especificaciones de materias primas e insumos………………………………………………………. 3.2.4 Especificaciones de maquinaria, equipos, utensilios y vehículos……………………………………. 3.2.5 Determinación de mano de obra…………………………………………………………………………. 3.2.6 Capacidad instalada………………………………………………………………………………………. 3.2.7 Distribución de la planta…………………………………………………………………………………… 3.2.8 Localización de la planta………………………………………………………………………………….. 3.2.9 Organigrama………………………………………………………………………………………………… 3.2.10 Mapa general de la empresa……………………………………………………………………………. 3.2.11 Ingeniería en transporte…………………………………………………………………………………. Capítulo IV Elaboración de un plan HACCP, revisión y análisis de investigación…………………… 4.1 Identificación de programas prerrequisitos…………………………………………………………………. 4.1.1 Plan de programas prerrequisitos…………………………………………………………………………

i ii 1 1 3 3 3 3 5 6 6

6 7 7 8

11 11 13 13 14 17 19 20

24 25 26 26 28 31 31

20

32 36 38 45 54 61 62 63 70 76 79 80 85 85 85

4.2Plan HACCP………………………………………………………………………………………………….…. 4.2.1 Perfil de producto…………………………………………………………………………………………… 4.2.2 Diagramas de flujo………………………………………………………………………………………… 4.2.3 Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC)…………………………………………………… 4.2.4 Plan HACCP………………………………………………………………………………………………… Conclusiones……………………………………………………………………………………………………… Bibliografía…………………………………………………………………………………………………………

91 92 93 97 98 99

100

INDICE DE TABLAS Tabla No. 1 Simbología de los diagramas de flujo……………………………………………………………….. Tabla No. 2 Actividades que intervienen en un diagrama de flujo de proceso……………..……………........ Tabla No. 3 Símbolos utilizados en los diagramas de flujo de procesos………………….…………………… Tabla No. 4 Normas aplicables…………………………………………………………………………………….. Tabla No. 5 Especificaciones de producto terminado…………………………………………………………… Tabla No. 7 Especificación de materias primas e insumos……………………………………………………… Tabla No. 8 Especificaciones equipo y maquinaria para la elaboración del refresco y latas de aluminio…. Tabla No. 9 Determinación de mano de obra………………………………………………………………........ Tabla No. 10 Capacidad del equipo e instalaciones…………………………………………………………….. Tabla No. 11 Áreas de producción de refresco de manzana………………………………………………….. Tabla No.12 Ponderación de factores……………………………………………………………………………. Tabla No.13 Programa Prerrequisitos para el Diseño de Instalaciones y equipos…………………….……. Tabla No. 14 Programa Prerrequisitos de Higiene de Personal………………………………………………. Tabla No. 15 Programa Prerrequisitos de Limpieza y Desinfección………………………………………….. Tabla No. 16 Programa Prerrequisitos de Control de plagas………………………………………………...... Tabla No. 17 Programa Prerrequisitos de Trazabilidad y retiro de producto………………………………… Tabla No. 18 Programa Prerrequisitos de Mantenimiento y Calibración de equipos………………………. Tabla No. 19. Programa Prerrequisitos de Control de Químicos………………………………………………. Tabla No. 20 Programa Prerrequisitos de Control de Agua……………….…………………………………… Tabla No. 21 Perfil de producto……………………………………………….…………….…………………….. Tabla No. 22 Análisis de PCC para bebida carbonatada……………………………………………………..... Tabla No. 23 Análisis de PCC para lata de aluminio………….………………………………………………...

8

10 10 28 36 45 54 60 61 63 73 83 84 85 86 87 88 88 89 90 95 96

INDICE DE FIGURAS Figura No. 1 Modos y Medios de Transporte……………………………………………………………………… Figura No. 2 Ejemplo de una Red………………………………………………………………………………...... Figura No. 3 Ejemplo de un árbol de expansión………………………………………………………………….. Figura No. 4 Estructura Piramidal para la implementación de un HACCP…………………………………….. Figura No. 5 Cadena de suministro del refresco…………………………………………………………………. Figura No. 6 Cursograma de purificación del agua………………………………………………………………. Figura No. 7 Cursograma de mezclado de jarabes…………………………………………………...……......... Figura No. 8 Cursograma de elaboración, llenado y empaquetado de refresco…………………..…………... Figura No. 9 Cursograma de elaboración de lata………………………………………..………………………. Figura No.10 Cursograma de elaboración de la tapa……………………………………………………………. Figura No. 11 Codificación de latas………………………………….…………………………………………….. Figura No. 12 Proceso de purificación del agua…………………………………………………………………. Figura No. 13 Proceso de elaboración de jarabes……………………………………………………………….. Figura No. 14 Proceso de elaboración de refresco………………………………………………………………. Figura No. 15 Proceso de elaboración de latas…………………………………………………………………... Figura No. 16 Proceso de elaboración de la tapa………………………………………………………………… Figura No. 17 Método SLP………………………………………………………………………………………….. Figura No. 18 Diagrama de hilos…………………………………………………………………………………… Figura No. 19 Lay out………………………………………………………………………………………………… Figura No.20 Layout Purificacion del agua……………………………………………………………………….. Figura No.21 Layout de jarabes y carbonización………………………………………………………………… Figura No.22 Layout Almacen de producto terminado…………………………………………………………… Figura No. 23 Layout Producción de lata…………………………………………………………………………. Figura 24. Layout Producción de la tapa………………………………………………………………………....... Figura No.25 Datos geográficos y socioeconómicos de entidades federativas………………………………. Figura No. 26 Incidencia delictiva en la Ciudad de México 2016………………………………………………. Figura No. 27 Incidencia Delictiva en México……………………………………………………………………. Figura No.28 Mapa de localización de planta…………………………………………………………………….. Figura No. 29 Organigrama general de la empresa………………………………………………………………. Figura No. 30 Organigrama del área operativa………………………………………………………………....... Figura No. 31 Mapa general de la empresa………………………………………………………………………. Figura No. 32 CEDI´s Walmart San Martin Obispo………………………………………………………………. Figura No. 33 Acomodo de paquetes de refresco………………………………………………………………... Figura No.34 Formato de autorización de salida de mercancías……………………………………………….. Figura No. 35. Diagrama de proceso de purificación de agua…………………………………………………. Figura No.36 Diagrama de proceso de elaboración de jarabes………………………………………………… Figura No. 37 Diagrama de flujo del proceso de elaboración de refresco…………………………………….. Figura No. 38 Diagrama de flujo del proceso de fabricación de latas…………………...…………………….. Figura No. 39 Diagrama de flujo del proceso de fabricación de latas….……………………………………….

21 22 22 25 30 31 32 33 34 35 37 38 40 41 43 44 63 64 65 66 66 67 68 68 70 71 72 74 75 76 78 79 80 82 91 91 92 93 94

i

Resumen

La industria del agua carbonatada o gaseosa ha tenido gran éxito en nuestro país, gracias a la

preocupación de las empresas por ofrecer productos que satisfagan la demanda de los

consumidores. En el caso de las bebidas carbonatadas, las características más importantes a

destacar son: la frescura, el sabor y la calidad de los productos ofrecidos, así como del servicio

dirigido al cliente. Para esto es importante conocer la manera en que trabajan las empresas, es

decir, las políticas, los procedimientos de trabajo, los control de calidad e inocuidad, la

productividad, los sistemas aplicados, entre otros y de esta manera tener una idea de donde

vienen todos los atributos positivos de la bebidas elaboradas.

La industrialización de una bebida carbonatada radica en primer lugar en la aceptación de su

sabor, es decir, que satisfaga al cliente potencial, sumándole la frescura de una bebida fría con

contenido de gas carbónico en el líquido. De aquí, la importancia de destacar la inducción de

materias primas de calidad, la eficiencia de la planta, la efectividad de los equipos, la

capacitación de los trabajadores y la responsabilidad de los líderes dentro de la organización,

entre muchos otros aspectos, que aseguran la calidad e inocuidad del producto.

Dentro de las materias primas, las principales para la elaboración de las bebidas carbonatadas

son:

● Agua

Este líquido en particular, debe cumplir con las normas de calidad de consumo humano tanto

de carácter fisicoquímico como microbiológico. De esta manera se asegura, que no tenga

propiedades diferentes a las conocidas en olor, sabor, color, apariencia, entre otras.

El agua es utilizada principalmente en la preparación de los jarabes y las diluciones necesarias

en los sistemas de mezclado del área de producción la cual nos da la característica principal de

la bebida. En el caso que el agua no cumpla con los parámetros necesarios, se debe someter a

tratamientos químicos y/o físicos para que se ajuste a los valores de las normas aplicables.

● Edulcorante natural y artificial

La principal materia prima a utilizar es la sacarosa, ésta se utiliza en forma sólida como

edulcorante natural y de acuerdo con la proporción del concentrado, resultará una bebida con

sabor único.

De igual manera se utilizan los edulcorante artificiales para la preparación de las bebidas, las

cuales pueden ser: fructuosa, aspartame, sucralosa, entre otros.

ii

Igual que con el agua, dentro del proceso se deben trabajar los edulcorantes bajos normas y

estándares que garanticen la seguridad de los aditivos, así como de la calidad e inocuidad del

producto final.

Por otro lado, en el ámbito de la operación, las plantas productoras de refrescos deben trabajar

bajo sistemas totalmente automatizados asegurando la inocuidad de la bebida.

La elaboración de refrescos es un proceso mecánico complejo que requiere de maquinaria

especial que trabaja a grandes velocidades. Hace más de 20 años, las líneas de embotellado

trabajaban aproximadamente con un rendimiento de 150 botellas por minuto. Las líneas de

producción actuales son capaces de elaborar 1200 botellas de vidrio o PET por minuto, en el

caso del envasado con latas de aluminio, ésta se ha incrementado a 1800 latas por minuto

como capacidad máxima de llenado con sistemas continuos.

A mediados del siglo pasado ha habido un rápido incremento en el uso de latas para el envase

de bebidas carbonatadas. Las latas se construyen con una lámina de acero especial que ésta

recubierta con 2 o más capas de un material apropiado para proteger el sabor, el aspecto y la

integridad del contenido. La lata tiene la ventaja de dar una protección completa al producto

con respecto a la luz y permite que el contenido de aire sea muy bajo, ventaja en la

conservación de la calidad.

Los sistemas de control en una fábrica productora de refrescos requieren del conocimiento de

los principios de ingeniería y química, lo mismo que de la microbiología y la logística de

distribución. Todas estas disciplinas son de gran ayuda al momento de la construcción de la

planta, la instalación adecuada y el mantenimiento de la maquinaria para el envasado, los

equipos de empaque, el almacenamiento y la distribución, entre otros.

iii

Introducción

En la actualidad en México existe una gran diversidad de industrias refresqueras y la gran

mayoría en sus inicios empezaron a trabajar envasando en botellas de vidrio, posterior a esto

se dió la necesidad de ampliar las líneas de producción para envasar en lata de aluminio y

otras en PET. Pero en realidad son mínimas las compañías que se han dado el lujo de ampliar

sus líneas de producción totalmente. Para este trabajo se estudiará e investigará en aquellas

que elaboran bebidas gaseosas en presentación de lata de aluminio con capacidad de 355 ml,

de las cuales se tomará información para posteriormente hacer análisis en materia de

inocuidad, principalmente.

Cabe mencionar, que estas plantas trabajan a velocidades de producción mucho más altas en

comparación de las demás, debido a instalaciones más modernas y el uso de tecnología de

punta que se ha desarrollado en los sistemas de llenado.

Por otra parte fue necesario indagar en las materias primas utilizadas, las especificaciones con

las que trabajan las áreas operativas, las especificaciones de los equipos, la estructura de la

planta, el material de envase y embalaje, el transporte a emplear, entre otros aspectos

importantes que repercuten en la inocuidad del producto y son aceptados dentro de las normas

aplicables.

La metodología a utilizar en esta investigación está basada en un tipo de investigación

descriptiva con ayuda de materiales mixtos como son documentos (tesis, libros de texto,

manuales, guías, revistas, folletos, periódicos, entre otros), así como de investigación de

campo (visita a las instalaciones de una planta procesadora de bebidas) donde se emplearán

las técnicas más comunes de investigación: observación, entrevista y cuestionario.

En el caso de la observación, esta será científica del tipo directa e indirecta, no participante,

estructurada o sistemática, de campo y de laboratorio, individual y de equipo. Adicional a estas

técnicas, complementará con la ayuda de los fundamentos de los sistemas de calidad, los

principios del HACCP, los PPR´s, normas aplicables, entre otros.

El trabajo se estructura en cuatro capítulos los cuales cuentan con subtemas para una mejor

comprensión y entendimiento de cada uno de ellos.

El capítulo 1 corresponde al marco metodológico. Este capítulo trata sobre el planteamiento del

problema en la manufactura y distribución de refresco, los objetivos generales y específicos, la

justificación y relevancia del estudio en los que cada integrante del equipo aportará sus

iv

conocimientos y experiencias para el desarrollo de este proyecto, así como las técnicas e

instrumentos de medición utilizados.

1

Capítulo I Marco metodológico

1.1 Planteamiento del problema

Las bebidas gaseosas nacieron en la fuente de sodas de las farmacias, donde los

farmacéuticos servían agua carbonatada de diferentes sabores, ya que ésta era considerada

una bebida medicinal. Al poco tiempo, se volvieron tan populares que los clientes querían

comprarlas en botellas para llevarlas a casa, esta demanda dio como resultado la industria de

bebidas gaseosas. Año con año, esta industria ha ido creciendo a nivel nacional como

internacional, ofreciéndonos una amplia variedad de sabores, marcas y diseños en el mercado.

Las empresas de bebidas saben que los consumidores requieren de nuevos productos. El

entorno competitivo de dichas compañías les obliga a replantear la oferta de sus productos, así

como la satisfacción que ofrecen a sus clientes. Sin embargo, el tema de la inocuidad al

momento de elaborar el producto, envasarlo y distribuirlo, es uno de los puntos más

importantes ya que es ahí donde se conocen, identifican y controlan los peligros y puntos

críticos de control para que no llegue a causar daños y/o enfermedades a su consumidor.

Para su consumo el agua potable debe cumplir con ciertas características físicas, químicas y

microbiológicas, tales como: incolora, insabora, pH neutro, no debe presentar turbidez o

sedimentos además de sustancias tóxicas, parásitos y microorganismos patógenos los cuales

son nocivos para la salud. En el caso de las bebidas carbonatadas, la mayoría están

gasificadas con 1.5 a 5 volúmenes de dióxido de carbono y el rango de pH oscila de 2.5-2.8.

Las bebidas carbonatadas refrescantes por sus características propias raramente causan

enfermedades de transmisión alimentaria. Sin embargo no dejan de existir diversos riesgos de

contaminación microbiológica, física o química que pudieran sufrir en su manufactura y cadena

de suministro. El agua constituye el ingrediente principal de este tipo de bebidas, por tanto es

importante considerar que es uno de los vehículos más frecuentemente propenso a

infecciones, si no se provee el tratamiento necesario para evitar su contaminación. Ningún

recurso ambiental presenta tantos usos como el agua; en la industria alimentaria es empleada

en la producción, formulación, en la generación de vapor, en los servicios, en los sistemas de

enfriamiento, en el lavado de equipo y maquinaria, entre otros. Por esta razón, se debe

garantizar en primer lugar la calidad química y microbiológica del vital líquido desde el lugar de

captación.

Existen reportes que mencionan que el agua utilizada en la industria alimentaria es la causa de

reacciones que disminuyen las propiedades sensoriales y el valor nutritivo de los alimentos,

motivo por el cual es necesario tener un control adecuado de ella y darle un tratamiento óptimo

2

antes de su uso. Durante la etapa de elaboración, el agua dura, además de dificultar el lavado

de los equipos con detergentes provoca que se fije carbonato y sulfato de calcio en las paredes

de los intercambiadores de calor, los pasteurizadores, las calderas, etcétera, ocasionando una

reducción en el área de transferencia de calor. Así mismo, las aguas de pozos profundos

contienen muchos bicarbonatos de hierro y manganeso que son solubles e incoloros, éstos al

oxidarse en presencia de aire, producen precipitados de color amarillo-rojo y gris-negro por la

formación de sus respectivos hidróxidos. Debido a la contaminación industrial de los mantos

acuíferos, el agua también puede impregnar olores y sabores indeseables a los alimentos.

En el aspecto microbiológico, la mayoría de las bacterias, incluyendo las especies patógenas

mueren rápidamente en el ambiente ácido de estas bebidas, sin embargo existe un riesgo para

la salud relacionados con su consumo cuando no se realizaron Buenas Prácticas de

Manufactura. Ejemplo de ello, son los hongos filamentosos acidúricos que crecen solamente si

hay oxígeno disuelto, y ésta puede ser la situación en algunas bebidas carbonatadas. Así

mismo, las levaduras constituyen el grupo más importante en el deterioro de las bebidas sin

alcohol; especies de levaduras, como Pichia anomala, son capaces de tolerar altas

concentraciones de conservadores, así como carbonatación alta. Paecylomyces fulvus y

Penicillium glabrum también han sido aislados de agua mineralizada y bebidas carbonatadas.

Un caso reconocido a nivel mundial, es la presencia de plaguicidas en bebidas no alcohólicas a

base de frutas o saborizadas. Si bien existen regulaciones estrictas y controles exhaustivos de

plaguicidas en las frutas, verduras y agua potable, se ha prestado escasa atención a los

productos derivados de éstos, que son de gran consumo y que pueden contener estos

productos como ingredientes. En el caso de la industria de bebidas no alcohólicas a base de

fruta o saborizadas, no hay regulaciones claras relacionadas con pesticidas que se ocupen de

ellos, incluso cuando hay un consumo significativo en grupos vulnerables como los niños y

adultos mayores.

Por otra parte, en Bolivia se presentó un caso donde se producían refrescos clandestinos sin

contar con algún registro sanitario desde el año 2010. El Coordinador Departamental de

Inocuidad Alimentaria del Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria (SENASAG), Alejandro

Matos, añadió que además de no contar con el registro sanitario, éste producto se envasaba en

botellas recicladas rescatadas de los basureros, las cuales contenían otros productos y nunca

pasaban por un proceso de desinfección. Matos finalizó indicando que el agua que utilizaban

no era tratada y que los refrescos eran elaborados con una maquinaria deficientes.

Es por ello que surge la necesidad de examinar y estudiar los procesos involucrados en esta

industria, diseñando un plan HACCP que ayude a identificar los peligros en la elaboración y

distribución de refrescos, debido a la problemática que aún existe alrededor de este producto y

al gran consumo que representa a nivel mundial.

3

1.2 Pregunta de investigación

¿El contar con un plan HACCP permitirá identificar, definir y controlar los puntos críticos de

control en la manufactura y distribución de refresco?

1.3 Objetivo general

Diseñar un plan HACCP a partir de la manufactura y distribución de refresco, basado en los

fundamentos de inocuidad alimentaria y requisitos de la NOM-218-SSA1-2011 Productos y

servicios.

1.4 Objetivos específicos

1. Investigar y analizar el proceso de elaboración y distribución de refresco y en base a

ello elaborar un plan HACCP.

2. Identificar y describir las especificaciones del producto terminado, así como de la

maquinaria y equipo utilizado para la elaboración de refresco.

3. Elaborar el diagrama de flujo del proceso de fabricación y distribución de refresco,

identificando los puntos críticos de control.

4. Investigar y describir los principios del plan HACCP, así como elaborar el plan para la

manufactura y distribución de refresco

5. Investigar la NOM-218-SSA1-2011 y otras normas aplicables para este trabajo.

1.5 Justificación o relevancia del estudio

La inocuidad en los alimentos es un tema de interés internacional pues todo consumidor tiene

derecho a consumir alimentos y bebidas inocuas; para ello se requiere de la participación de

varios sectores de la población incluyendo a instituciones gubernamentales para que regulen la

elaboración y manufactura de tales productos a través de normas, diseño de planes y

estándares.

Este proyecto nace ante la necesidad de conocer los procesos imprescindibles para realizar la

manufactura y distribución de refresco facilitando el desarrollo de un plan HACCP, el cual nos

permitirá conocer los puntos de críticos de control desde la recepción de las materias primas,

hasta la entrega en los centros de distribución. Este proyecto se realizará basado en las

normas oficiales mexicanas aplicables a esta industria y se tomarán algunos principios de

normas internacionales que nos ayudarán a garantizar la inocuidad de estas bebidas

preparadas.

4

Aprovechando el conocimiento de los integrantes del equipo en diversas ramas de la ingeniería

o ciencias biológicas, se podrá tener una visión mucho más amplia de los factores que nos

ayudarán a la realización de este proyecto.

La aportación de Ingeniería Industrial será: diseñar y elaborar los procesos operativos

utilizando herramientas adquiridas en su formación generando diagramas, cursogramas

analiticos, estudiando los tiempos y movimientos necesarios para la producción del refresco de

manzana. También tiene como objetivo integrar y aprovechar las instalaciones, generando la

distribución de planta, distribucion de equipos, flujos de personal, flujo de materiales e insumos

que son necesarios para cumplir con los lineamientos de inocuidad en el diseño de un plan de

HACCP. En el cual utilizaremos técnicas de análisis para eliminar o reducir peligros que

puedan afectar la inocuidad del producto explorando la relaciones causa efecto.

En el caso de la Ingeniería en Transporte, el aporte que tendrá será en la parte de la

distribución, la cual está enfocada a una planeación y diseño dentro de un prototipo de

programa que se analizará para poder transportar el producto terminado a los Centros de

Distribución (CEDI´s) de los clientes, optimizando los tiempos de entrega con rutas definidas de

acuerdo a los puntos de entrega. Para este caso también se considera el flujo vehicular de las

avenidas por las que se pretende circular y el estudio de las unidades que se requieren para la

entrega analizando la cantidad de producto establecida a distribuir considerando sus

especificaciones. Adicionalmente, se aportarán conocimientos enfocados al manejo y seguridad

de la carga, siendo este uno de los puntos más importantes para que la manipulación del

producto terminado sea el adecuado y se cumpla con todas las especificaciones de inocuidad y

calidad requeridas por el cliente final.

En materia de Ingeniería Bioquímica, se aplicarán los conocimientos y experiencias de los

principios de microbiología, biotecnología de alimentos, legislación y normatividad, ingeniería

de procesos e higiene y seguridad industrial. En general del área de médico-biológica, nos

apoyaremos de la aportación de los aprendizajes en la identificación, prevención y detección de

agentes microbianos, químicos y físicos de interés en el ámbito de operación. Así como del

diseño y desarrollo de nuevos métodos para la vigilancia y el control sanitario en diferentes

sectores de la producción, la aplicación de normatividad vigente en materia de control sanitario

y en general de la aplicación del método científico.

El aporte que tendrá el Químico Bacteriólogo Parasitólogo, será en relación a la inocuidad del

producto y de las materias primas utilizadas. Mediante métodos bibliográficos se identificarán

los posibles peligros (físicos, químicos y microbiológicos) del agua, materias primas y del

producto para su prevención haciendo uso de un programa de prerrequisitos que también se

diseñará de acuerdo a la normatividad nacional vigente. Por revisión bibliográfica, se conocerá

5

el proceso de elaboración de la bebida y a su vez permitirá identificar los puntos críticos de

control que deberán controlarse a través de un sistema HACCP.

1.6 Técnicas e instrumentos de medición

Para la recolección de información, se aplicarán diferentes técnicas de investigación para

utilizarlas en combinación.

Dentro del tipo documental, se recurrirá a fuentes bibliográficas como tesis, libros de texto,

manuales, guías, revistas, folletos, periódicos, carteles y posters.

Dentro de las fuentes iconográficas, se utilizarán principalmente videos, fotografías, mapas,

diagramas, etc.

En el caso de investigación de campo, la posibilidad de una visita a las instalaciones de una

planta procesadora de refrescos donde se emplearán las técnicas más comunes de

investigación: observación, entrevista y cuestionario.

En el caso de la observación, esta será científica del tipo directa e indirecta, no participante,

estructurada o sistemática, de campo y de laboratorio, individual y de equipo.

Posteriormente, se realizará una o varias entrevistas con las personas adecuadas para obtener

información de carácter profesional pero con interés educativo. Los datos obtenidos serán

tratados en forma cualitativa.

El éxito que se logre en la entrevista dependerá en gran medida del nivel de comunicación que

se logre alcanzar con el(los) entrevistado(s), la preparación y estructuración de las preguntas a

realizar, la fidelidad al transcribir las respuestas en la investigación y el nivel de confianza que

tenga el entrevistado sobre la filtracion de informacion brindada.

La entrevista podrá será de dos tipos: estructurada y no estructurada. En la forma estructurada

se empleará un cuestionario previamente construido con preguntas generales acerca del

proceso (equipos, personal, técnicas, sistemas, etc). El tipo de pregunta que se manejará será

directa. En la pregunta directa, el contenido del objeto de interés coincide con el de la pregunta,

de esta manera se obtendrá información más precisa y específica.

Por otro lado, en la forma no estructurada, pueden surgir preguntas no formuladas previamente

pero que son oportunas en el momento del desarrollo de la entrevista.

6

Capítulo II Marco teórico

2.1 Fundamentos técnicos para la manufactura y distribución de refresco

En este capítulo se describe de manera general cada unos de los procesos y actividades

involucradas dentro de la elaboración y distribución de refresco, esto visto desde la parte

teórica de cada concepto a investigar. Cada punto que a continuación se explica ha sido

consultado y revisado por referencias bibliográficas a nivel nacional e internacional.

2.2 Cadena de suministro

La cadena de suministro es un conjunto formado de diversas actividades funcionales que

actúan de manera directa o indirecta en la solicitud de satisfacción de un cliente. Estas

actividades mantienen un canal de flujo tanto de información como de productos y capital entre

las diferentes etapas para poder transformar la materia prima en productos terminados con

valor añadido. (Chopra, 2008)

Se puede decir a grandes rasgos que la gestión de relaciones múltiples por medio de la cadena

de suministro es llamada ”Administración de la cadena de suministro” (Supply Chain

Management-SCM por sus siglas en inglés). Estrictamente, la cadena de suministro no es una

cadena de negocios de persona a persona, ni de relaciones entre una empresa y otra, sino que

es una red de unidades de negocio con relaciones múltiples. La cadena de suministro ofrece la

oportunidad de capturar la sinergia de la integración administrativa intra e interempresarial. En

ese sentido, la cadena de suministro consiste en procesos de excelencia y representa una

mejor manera de manejar las transacciones comerciales y relaciones con otras unidades de

negocio.

La cadena de suministro involucra todas las actividades asociadas con la transformación y el

flujo de bienes y servicios, incluidos el flujo de información, desde un punto de origen hasta el

punto de consumo final. Para un coordinación continua, existe la necesidad de poder medir,

identificar y capturar los grandes beneficios y costos de la cadena, creando mecanismos para

distribuir la información y ganancias de la colaboración a todos los miembros de la misma.

(Ballou, 2000)

El objetivo de una cadena de suministro debe ser maximizar el valor total generado, es decir, el

valor que genera la cadena de suministro es la diferencia entre lo que vale el producto final

para el cliente y los costos que incurren dentro de la cadena para cumplir con la petición de

éste. Este valor está estrechamente correlacionado con la rentabilidad de la cadena de

7

suministro, que es la diferencia entre los ingresos generados por el cliente y el costo total de la

cadena. (Chopra, 2008)

Mientras más alta sea la rentabilidad de la cadena, más exitosa será.

A partir de estas opiniones, se puede asumir que la cadena de suministro es algo más que

logística. Es un término que plantea la integración de procesos de negocios de varias

organizaciones para lograr un mayor impacto en la reducción de costos, tiempo de llegada al

mercado, servicio al cliente y rentabilidad de cada uno de los participantes. Por lo anterior, una

definición de cadena de suministro se puede establecer como:

“El conjunto de empresas integradas por proveedores, fabricantes, distribuidores y vendedores

(mayoristas o minoristas) coordinados eficientemente por medio de relaciones de colaboración

en sus procesos clave para colocar los requerimientos de insumos o productos en cada

eslabón de la cadena en el tiempo preciso al menor costo, buscando el mayor impacto en la

cadena de valor de los integrantes con el propósito de satisfacer los requerimientos de los

consumidores finales”

Con base en lo anterior, es importante identificar los eslabones que componen la cadena de

suministro de la manufactura y distribución de refresco. Estas características descritas se

pueden observar en las figuras No. 2 y No. 3.

2.3 Ingeniería de procesos

De forma particular podemos definir un proceso productivo como una secuencia definida de

operaciones que transforma las materias primas y/o productos semielaborados en un producto

acabado de mayor valor. Cuando dentro de un proceso una operación añade valor al producto,

decimos que es una operación de “valor añadido” o dicho de otra manera, es un valor que

añade funcionalidad al producto.

La Ingeniería de proceso, básicamente es la responsable de definir cómo se fabricará el

producto diseñado, con qué tipo de procesos, herramientas y tecnologías de producción. Se

puede encontrar en el área de Industrialización y Producción. Por tanto, dentro de la ingeniería

de procesos se puede encontrar el diseño, el arranque, la gestión y la mejora de los procesos

para la realización de un producto.

2.3.1 Descripción del producto

En este punto lo que se busca es establecer las características físicas y especificaciones que

tipifican con exactitud el producto y que rigen su producción. A partir de éstas, es posible

establecer los requerimientos técnicos de las materias primas que se utilizarán en la

producción, así como los procesos tecnológicos que se utilizarán en la fabricación. En la

8

descripción es necesario indicar las características de los insumos principales y secundarios,

así como las materias primas alternativas y los efectos de su empleo.

Las características de un producto, sus rasgos o atributos están en función de su:

● Nombre de producto

● Denominación de venta

● Ingredientes

● Caracteristicas fisicoquimicas y microbiologicas

● Formato y presentación

● Tratamientos tecnológicos

● Condiciones de conservación

● Sistema para identificar el producto

● Vida útil del producto

● Destino

● Uso esperado por el consumidor

Todas estas características se encuentran descritas en las tablas No. 3 y No. 4, así como la

codificación de las latas en la figura No. 4.

2.3.2 Diagrama de flujo para la manufactura y distribución de refresco

Un diagrama de flujo es la representación gráfica de una secuencia de acciones rutinarias. Se

basan en la utilización de diversos símbolos para representar operaciones específicas. Se les

llama diagramas de flujo porque los símbolos utilizados se conectan por medio de flechas para

indicar la secuencia de la operación. (Calderón y Ortega, 2009)

Estas representaciones muestran las distintas operaciones que componen un procedimiento o

parte de él, estableciendo una secuencia cronológica y clasificándolos mediante símbolos

según la naturaleza de cada cual. (Palacios, 1996)

El diagrama de flujo ayuda a representar un proceso como un conjunto de actividades

individuales unidas mediante flechas estableciendo el sentido de flujo del proceso y cómo

interactúan todas las actividades entre sí. Este tipo de diagramas son usados para representar

procesos administrativos ya que destacan fácilmente las actividades y responsabilidades de las

personas que participan en él, mientras que en ingeniería se usa en informes o documentos

para mostrar el flujo que sigue el material desde su llegada a la fábrica hasta que es

transformado en un producto terminado, por medio de las diferentes fases. (Calderón y Ortega,

2009)

9

El Instituto Nacional de Normalización Estadounidense (ANSI por sus siglas en inglés)

desarrolló una simbología para que sea empleada en los diagramas con el propósito de

representar el flujo de información. En la siguiente tabla se muestra la simbología utilizada en

los diagramas, figuras No. 5, No. 6, No. 7, No. 8 y No. 9

Tabla No. 1 Simbología de los diagramas de flujo

Símbolo Significado Función

Inicio / Fin Representa el inicio y final de un diagrama de flujo.

Proceso Indica la realización de una actividad.

Toma de decisión Indica un punto dentro del flujo en el que se debe de tomar una decisión.

Conector de flujo Representa la continuidad del diagrama dentro de la misma página

Documentos Indica que una actividad es documentada.

Conector de página Representa la continuidad del diagrama en otra página.

Líneas de flujo Conecta los símbolos indicando el orden en que deben realizarse las actividades

Dentro de la industria, se utilizan diagramas específicos para mostrar el diseño y operación de

un proceso, mostrando la secuencia de todas las actividades unitarias involucradas, así como

los principales flujos de materia prima e insumos, sus composiciones y características y los

principales equipos utilizados, indicando sus respectivos parámetros. a estos diagramas se les

conoce como diagramas de flujo de proceso.

El diagrama de flujo de proceso es una representación gráfica de los métodos de trabajo, es

particularmente útil para registrar las actividades con las que cuenta el proceso, ya que muestra

claramente todas las operaciones, inspecciones, los transportes, las demoras de los

movimientos y almacenamiento a los que se expone un artículo a medida que recorre la planta.

Puesto que las distancias y los tiempos se encuentran registradas en el diagrama de flujo del

proceso, este diagrama es excepcionalmente valioso para mostrar cómo puede mejorarse la

distribución de una planta. Una vez que estos periodos no productivos se identifican, los

analistas pueden tomar medidas para minimizarlos. (Niebel y Freivalds, 2009).

10

En este tipo de diagramas, cada acción está representada por medio de signos convencionales

normalizados. De acuerdo con la propuesta de la Sociedad Americana de Ingenieros

Mecánicos (ASME por sus siglas en inglés), se ha convenido que todas las actividades que

pueden intervenir en un proceso de trabajo, pueden reducirse fundamentalmente a cinco clases

de acciones (Lasheras y Abancens, 1985), las cuales se muestran a continuación en la

siguiente tabla:

Tabla No. 2 Actividades que intervienen en un diagrama de flujo de proceso

ACCIÓN RESULTADO PREDOMINANTE

1 Operación Produce o realiza

2 Transporte Mueve o traslada

3 Inspección Verifica

4 Demora Retrasa

5 Almacenaje Guarda

Estos cinco símbolos constituyen el conjunto estándar de símbolos que se utilizan en los

diagramas de flujo de procesos (ASME, 1974).

Tabla No. 3 Símbolos utilizados en los diagramas de flujo de procesos

Símbolo Significado Función

Operación Representa una secuencia de actividades o eventos que ocurren en una máquina o en una estación de trabajo durante la cual, se altera intencionalmente una o varias características de una materia prima

Transporte Indica los movimientos o traslados de la materia prima de un lugar a otro para cumplir con las operaciones descritas en el proceso.

Inspección Es la comparación de las características de una materia prima procesada con respecto a estándares de calidad y cantidad.

Demora Es el retraso que se presenta al terminar una operación y que por ende la siguiente actividad no se inicia de inmediato.

Almacenaje Se presenta cuando las materias primas y los productos terminados son guardados y protegidos en un cierto lugar.

Fuente: Modificación de Krick, E.V. (2009)

Para realizar un diagrama de flujo de proceso, se debe analizar el flujo de materia así como

todas las operaciones unitarias involucradas dentro del mismo. Para la determinación de los

símbolos, la ASME ajustó los siguientes criterios (Aria y Abancens, 1985).

11

1. Los símbolos deben distinguirse entre sí con facilidad.

2. Dentro de cada símbolo aislado o en combinación con otro debe quedar espacio

suficiente para escribir.

3. Los símbolos deben ser fácilmente combinables.

4. Sólo se deben emplear en un sentido u orientación.

El diagrama de flujo de proceso se identifica mediante un título e información adicional que lo

acompaña. Generalmente se incluye el número de diagrama, el nombre del producto, la

descripción del proceso, el método actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que lo

elaboró así como las actividades que se realizan, distancias, cantidades y tiempos que toma en

llevar a cabo cada una de ellas. (Niebel y Freivalds, 2009).

Proceso de elaboración (Escalante, L.A. y González Z.J. F. D; 2016)

● El diagrama debe ser identificado correctamente. (Tipo de diagrama, el nombre del

producto, material, o equipo utilizado, el trabajo o proceso que se realice, lugar donde

se efectúa la operación, fecha del estudio, nombre del analista y el de la persona que

aprueba el diagrama)

● Se marca el primer símbolo correspondiente a la primera actividad , anotando una

breve descripción del movimiento, indicando la cantidad y la distancia recorrida.

● Se continúa registrando todas las actividades que ocurran durante el proceso.

2.3.3 Especificaciones de materia prima e insumos

Las especificaciones de las materias primas y los métodos operatorios deben planificarse para

que las características sean compatibles con las especificaciones de la calidad del producto

final.

Las especificaciones técnicas las define el fabricante que usará la materia prima en

colaboración con el proveedor de ésta, siendo necesario que éste último las acepte y asuma,

así como garantice que todos sus suministros estarán en base al nivel solicitado, quedando

pactado las condiciones necesarias de almacenamiento, periodos de uso, etc.

Uno de los factores que pueden influir en el mantenimiento de la calidad de una materia prima,

y que por lo tanto es imprescindible que quede reflejado en su especificación, es el tipo de

envase en el que se presente. Es necesario tener en cuenta la forma en que los distintos tipos

de envases influyen en la conservación de las cualidades higiénicas del contenido.

12

En la tabla No. 5 se pueden observar las especificaciones técnicas de las materias primas e

insumos requeridos para la fabricación y distribución del refresco

2.3.4 Especificaciones de maquinaria, equipos, utensilios y vehículos

Dentro de la industria refresquera, la maquinaria y equipos para la elaboración de este producto

son de suma importancia. Siempre resulta conveniente obtener orientación para su selección,

incluyendo cotizaciones, especificaciones, evaluaciones de las propuestas de los proveedores

y preparativos para la instalación. Estas características se pueden observar en la tabla No. 6.

Para esto, es importante basarse en algunas de las exigencias que deben tener mayor

prioridad al momento de elegir la maquinaria adecuada, como son: la determinación de cargas

de trabajo, compatibilidad, confiabilidad, espacio a utilizar, atención técnica del proveedor,

garantía y respaldo. Otras de ellas, que pueden ser importantes pero no de gran exigencia:

costo relativo, capacidad de expansión, características técnicas, adaptabilidad, entre otras

Dentro de las características técnicas, es importante tomar en cuenta:

● Acondicionamiento

● Accionamiento

● Capacidad y velocidad

● Características de operación

● Simultaneidad

● Confiabilidad

En cuestión de costos:

● Facilidad de adquisición

● Personal a utilizar

● Materiales

● Instalación

● Extensión

● Operación

De la atención de proveedores:

● Adiestramiento

● Mantenimiento

● Simulación

● Demostración

13

● Pruebas

● Fecha de entrega

● Garantía

Comportamiento:

● Vida útil

● Carga de trabajo

● Capacidad instalada

● Modularidad

● Requisitos especiales

En sabido que en ciertas ocasiones habrá que decidir entre diseño, construcción, compra o

venta; a pesar que el diseño y la construcción de equipo siempre garantizará una mejor calidad

en la operación. En otras palabras, se implica una mayor inversión que no todas las empresas

están dispuestas a realizar, de ahí que la mayoría opte por la cuestión de la inversión de

compra. Sin embargo, en los últimos años se ha generalizado la renta de maquinaria y equipo,

tanto por razones de rápida obsolescencia hasta en repercusiones económicas, como la

deducción de impuestos.

En el caso particular de ésta investigación, no nos involucramos en la cuestión económica, sino

en las cualidades específicas que ofrece el equipo y/o maquinaria.

2.3.5 Determinación de mano de obra

Como factor de producción el hombre es mucho más flexible que cualquier material o máquina.

El escoger las habilidades apropiadas y conseguir operarios con la clasificación laboral correcta

es una de las partes de la selección de la mano de obra. Ésta se puede dividir en dos: directa e

indirecta. Por mano de obra directa se debe entender sólo a los obreros o trabajadores que

realizan actividades directas para la transformación de la materia prima en producto terminado.

El gerente de producción, jefes de turno, supervisores de producción y asistentes de la

gerencia de producción se consideran como manos de obra indirecta, es decir, trabajan en el

área de producción, pero no intervienen directamente en la transformación de la materia prima.

El cálculo de mano de obra directa debe derivar en la determinación de la cantidad de obreros

necesarios por turno de producción, ya sea que un turno sea de 8, 9 o 10 horas de trabajo

dependiendo el tipo de operación.

La mano de obra elegida para este proyecto viene descrita en la tabla No. 7.

14

2.3.6 Capacidad instalada

El tamaño de un proyecto corresponde a su capacidad instalada y se expresa en número de

unidades de producción por año. Se distinguen tres tipos de capacidad instalada:

a) Capacidad de diseño: tasa estándar de actividad en condiciones normales de

funcionamiento.

b) Capacidad del sistema: actividad máxima posible de alcanzar con los recursos

humanos y materiales trabajando de manera integrada

c) Capacidad real: promedio anual de actividad efectiva, de acuerdo con variables

internas (capacidad del sistema) y externas (demanda).

La determinación de la capacidad de producción se basa en un cálculo simple de días efectivos

al año, en los cuales intervienen:

● Tiempo real de trabajo diario (Horas, turnos)

● Requerimientos de materia prima por unidad producida

● Numero de máquinas o equipos y su velocidad de trabajo

La capacidad de producción tiene estrecha relación con la demanda detectada, por lo que debe

buscarse su equilibrio.

De acuerdo a las referencias de equipo y maquinaria, la capacidad instalada para esta

investigación viene descrita en la tabla No. 8

2.3.7 Distribución de planta

La distribución de planta es el proceso que consiste en determinar la disposición física de los

espacios necesarios para la realización de actividades dentro de una estructura, tales como la

construcción de edificios, el manejo de materiales, almacenamiento, colocación de maquinaria,

equipo y personal de operación, entre otros (Barajas,1990). Por otra parte, Aria y Abancens

(1985) la definen como la ordenación de los espacios e instalaciones de una fábrica, con el fin

de conseguir que los procesos de fabricación o la prestación de los servicios se lleven a cabo

de la forma más racional y económica posible. El resultado final de este proceso es un plano de

distribución, que esencialmente es un plano de macronivel del interior de la estructura.

Con una buena distribución de planta se consiguen los siguientes beneficios (Aria y Abancens,

1985):

15

1. Se facilita el proceso de fabricación, ya que la distribución se acomoda a la mejor

circulación de las piezas más importantes.

2. Se aumenta la capacidad de producción, al mejorar la distribución evitando los cuellos

de botella, se aumenta la saturación de todos los elementos de fabricación.

3. Se reduce al mínimo el movimiento de materiales, es una secuencia de la reducción de

distancias, y del número de transportes, y de la combinación de operaciones con

transportes, etc.

4. Disminuye el material en su curso de fabricación, puesto que se acorta el tiempo que

dura la fabricación.

5. Proporciona seguridad y confort al personal. La distribución no sólo atiende la mejor

circulación de la fabricación, sino también se ocupa de procurar la instalación óptima

de todos los puestos de trabajo, tanto en la situación como en seguridad, iluminación,

ventilación etc.

Por lo general, todas las distribuciones de planta representan una distribución básica o una

combinación de ellas: por producto o en línea y por proceso o funcional (Niebel y Freivalds,

2001) algunos autores consideran un tercer tipo de distribución: posición fija (Miller y Schmidt,

1992). Cada uno tiene ventajas y desventajas debido a que representan un enfoque diferente o

criterio de organización básica del equipo y las actividades que se colocarán en un plano.

En la distribución por producto, el equipo y las actividades se sitúan de acuerdo con su uso en

el desarrollo o fabricación de producto, es decir la maquinaria se localiza de tal manera que el

flujo de una operación a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos. Un

importante aspecto que se debe tener presente es que la posición relativa del equipo y las

actividades es fija. La manera en que el producto se fabricará, tal como se establece en la hoja

de ruta, determina qué equipo se debe situar en diversos lugares a lo largo de la línea. Por lo

tanto, el problema básico de distribución es la forma de la línea: recta, en forma de “L”, circular

o tal vez de serpentín o de “S” (Miller y Schmidt, 1992). Este tipo de distribución es común en

ciertas operaciones de producción en masa, pues los costos de manejo de materiales son más

bajos que para el agrupamiento de procesos.

Por otra parte, la determinación de la distribución deseada para una organización incluye dos

pasos fundamentales: generar soluciones opcionales y evaluar cada solución.

Existen esquemas manuales tradicionales para generar y evaluar distribuciones, así como

métodos computarizados que emplean modelos matemáticos y procedimientos de búsqueda.

Para cualquier enfoque de distribución, se necesita recopilar y analizar la información

fundamental acerca de las necesidades del problema de distribución, por lo que hay que

considerar los siguientes puntos:

16

● Alcance del problema de distribución.

● Instalaciones internas que se situarán en la distribución.

● Necesidades de espacio para cada instalación o actividad que se va a situar.

● Interrelaciones entre instalaciones o actividades a situar.

Se necesita información acerca de la cantidad de interacción que habrá entre cada par de

instalaciones, a fin de tener una idea de la importancia de situar éstas juntas.

Para estructurar la distribución de planta para la manufactura y distribución de refresco, se

utilizó la Metodología de la Planeación Sistemática de la Distribución en Planta (Systematic

Layout Planning- SLP) de Muther, descrita a continuación y que se puede observar en la figura

No. 10.

Metodología utilizada para resolución de problemas de distribución de planta a partir de

criterios cualitativos y es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución.

Está constituida por cuatro fases en una serie de procedimientos con símbolos convencionales

para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la planeación.

1. Análisis producto - cantidad.

2. Análisis del recorrido de los productos. Se trata determinar la secuencia y la cantidad

de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su

procesado, a partir de esta información se elaboran gráficas descriptivas de flujo de

materiales. Entre estos se cuenta con: el diagrama OTIDA, diagrama de acoplamiento,

diagramas de recorrido, diagramas de hilos. Este último se encuentra detallado en la

figura No. 11. De estos diagramas no se desprende una distribución en planta pero

proporcionan un punto de partida para su planteamiento, pues a partir de ellos es

posible establecer puestos de trabajo, líneas de montaje, áreas de almacenamiento,

entre otros.

3. Análisis de las relaciones entre actividades. Consiste en el recorrido de los productos,

debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las

diferentes áreas productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los

diferentes servicios de la planta. Se deben considerar en esta etapa las exigencias

constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, entre otros. Para poder representar

las relaciones encontradas de una manera lógica y que permita clasificar la intensidad

de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades, consistente en un

diagrama de doble entrada, en el que se quedan plasmadas las necesidades de

proximidad de cada actividad y las restantes según los factores de proximidad definidos

a tal efecto. Estas necesidades se expresan de forma habitual mediante un código de

17

letras, siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A

(absolutamente necesaria), E (especialmente importante), I (importante), O

(importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad se representa por la letra

X.

4. Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades. Este diagrama pretende recoger la

ordenación topológica de las actividades en base a la información de la que se

dispone. El diagrama es un gráfico en el que las actividades son representadas por

nodos unidos por líneas que representan la intensidad de la relación (A,E,I,O,U,X)

entre las actividades. A continuación este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo

cual debe realizarse de manera tal que se minimice el número de cruces entre las

líneas que representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos aquellas

que representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir

distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estén lo más

próximas posible (cumpliendo el principio de la mínima distancia recorrida, y en las que

la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o

montan los materiales (principio de la circulación o flujo de materiales).

Con base en lo anterior y con la utilización del método SLP, se realiza el layout de la

distribución de la planta, haciendo especial énfasis en la zona de producción. Este layout se

puede observar en la figura No. 12

2.3.8 Localización de la planta

El concepto de localización de una planta industrial se refiere al logro y alcance de una máxima

rentabilidad del proyecto o el mínimo de los costos unitarios. La ubicación de planta es de tal

importancia ya que puede obligar a la dirección a librar una dura batalla sólo para permanecer

competitiva o darle beneficiosas ventajas naturales. Antes de realizar el estudio de localización

de una planta, debe tenerse un conocimiento completo de la organización, del historial, de los

datos de mercado que existen en la compañía. Posteriormente, habiéndose decidido por

algunas regiones posibles para la construcción de la planta, el siguiente paso es hacer un

estudio detallado de la planta.

Este estudio incluye la investigación de todos los factores importantes que influyen y un estudio

de costos. Los factores que más comúnmente influyen en la decisión de la localización de un

proyecto son las siguientes:

● Disponibilidad y costo de mano de obra.

● Proximidad y seguridad en el suministro de materias primas.

● Costos y disponibilidad de terrenos.

18

● Factores ambientales.

● Cercanía del mercado.

● Topografía de suelos.

● Estructura impositiva legal.

● Disponibilidad de servicios públicos (energía eléctrica, agua, alcantarillado, entre otros).

● Comunicaciones.

● Sistema educativo.

● Seguridad.

● Vías de acceso (medios de transporte).

En el estudio de localización deben considerarse dos aspectos diferentes:

La Macrolocalización que es la selección de la región o zona más adecuada, evaluando las

regiones que preliminarmente presenten ciertos atractivos para la industria que se trate.

La Microlocalización es la selección específica del sitio o terreno que se encuentra en la región

que ha sido evaluada como la más conveniente.

En ambos casos el procedimiento de análisis de localización a fases de:

1. Análisis preliminar

2. Búsqueda de alternativas de localización

3. Evaluación de alternativas

En la actualidad, existen diversos métodos diseñados para la determinación de la localización

de una planta industrial, entre ellos son: el método de programación lineal, método de

valoración por puntos (Vaughn, 2004), método de los factores ponderados.

El método que se utilizó para realizar la localización de planta para este proyecto fué el método

de los factores ponderados el cual se describe a continuación:

Método de los Factores Ponderados

Este método realiza un análisis cuantitativo en el que se comparan entre sí las diferentes

alternativas para conseguir determinar una o varias localizaciones válidas.

Pasos a seguir:

1. Determinar una relación de los factores relevantes

2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa

3. Fijar una escala a cada factor

19

4. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y obtener el total para cada

localización. La puntuación total para cada alternativa se calcula como la suma de las

puntuaciones para cada factor ponderadas según su importancia relativa

5. hacer una recomendación basada en la localización que haya obtenido la mayor

puntuación

Los factores que se consideraron para la localización de planta de manufactura y distribución

de refresco fueron: Calidad y disponibilidad del agua, proximidad de materias primas primas,

disponibilidad de terrenos, vías rápidas de acceso, disponibilidad de mano de obra y Seguridad,

mediante el método de factores ponderados, mismos que se muestra en la tabla No. ___

2.3.9 Organigrama

Una organización está compuesta por recursos humanos así como recursos físicos, materiales,

económicos, tecnológicos, de infraestructura entre otros. El desarrollo de la organización

dependerá del conjunto de personas con las responsabilidades y actividades enfocadas por

alcanzar un objetivo común.

El organigrama permitirá a cada uno de los miembros y colaboradores conocer claramente la

estructuración de la empresa. Franklin F. E. (2009) define al organigrama como la

representación gráfica de la estructura orgánica de una institución o de una de sus áreas, en la

que se muestra la composición de las unidades administrativas que la integran, sus relaciones,

niveles jerárquicos, canales formales de comunicación, líneas de autoridad, supervisión y

asesoría. Su utilidad en una organización es indispensable, porque facilita su conocimiento, así

como sus relaciones de jerarquía y coordinación porque es el instrumento idóneo para plasmar

y transmitir en forma gráfica y objetiva la composición de una organización.

Entre los criterios fundamentales que deben considerarse para su elaboración son: la precisión,

sencillez, uniformidad, presentación, vigencia.

Reglas para estructurar un organigrama:

● Los rectángulos deben tener y mantener el mismo tamaño.

● Desde la base inferior del rectángulo debe salir la línea jerárquica central, esta siempre

es más gruesa que las demás.

● La asesoría deberán estar el nivel inmediato inferior a la administración.

● Después de las asesorías estarán las unidades operativas y cada una de sus

clasificaciones.

20

● Debe ser de fácil lectura.

● Las líneas de trazado nunca deben cruzarse.

Formas de graficar un organigrama:

● Jerarquización: Se asignan responsables y a nivel de autoridad a través de la cadena

de mando en las distintas áreas o unidades de la organización.

● Departamentalización: Las actividades generales se agrupan y dividen de acuerdo a su

especialización sean estas por el servicio que prestan, el lugar de trabajo, producto,

cliente, procesos, y todas aquellas actividades en grupos o relacionados entre sí; la

departamentalización pretende agrupar las áreas afines con objetivos afines orientados

hacia un mismo propósito.

● Asignación de tareas: es la descripción de cada puesto, considerando las actividades,

responsabilidades, tareas y atribuciones que cada cargo realiza en su departamento o

sección de la empresa evitando conflictos en el rol a desempeñar y duplicidad de

tareas.

● Figuras estándares del organigrama: son cada uno de los rectángulos que componen

el gráfico, a estas figuras rectangulares se las denomina entregrama, estas deben

tener siempre la misma medida.

● Líneas de conexión: se utilizan para representar las diversas relaciones entre las áreas,

departamentos o unidades que forman la estructura orgánica.

● Relación lineal o de autoridad: la autoridad y responsabilidad se transmiten mediante

una sola línea, estableciéndose la relación de subordinación entre las diferentes áreas

de la organización.

El organigrama utilizado en la manufactura y distribución de refresco tiene una relación lineal

porque la autoridad y la responsabilidad se transmiten mediante una sola línea, lo cual permite

establecer la relación de subordinación entre las diversas unidades que aparecen en la gráfica

de la organización (Franklin, F. E., 2009) las cuales se muestran en la figura No. 13 y No. 14.

2.3.10 Mapa general de la empresa

Existen múltiples actividades dentro de la empresa que afectan la conformidad del producto. Es

por ello que en el mapa general se muestra la estrategia de la empresa y su interacción entre

una serie de procesos estrechamente vinculados a los requerimientos para cumplir con el fin

estratégico. Con una estrategia clara pueden podemos identificar e instrumentar los procesos

estratégicos, operativos, de soporte y de análisis que nos darán una ventaja competitiva. Este

mapa está vinculado directamente con el cliente ya que lo que busca es su satisfacción total y

por ese motivo todos los procesos, las prioridades de desempeño, los requerimientos, las

capacidades de producción y los recursos conexos son destinados para cumplir con la

21

obtención con las especificaciones delimitadas por el propio cliente. El mapa propuesto de esta

empresa está indicado en la figura No. 15 junto con una descripción más detallada.

2.3.11 Ingeniería en Transporte

● ¿Qué es la Ingeniería en Transporte?

La Ingeniería en Transporte de define como el proceso político, social y económico que tiene el

objetivo de mover o trasladar cosas o personas de un punto de origen a uno de destino

conservando sus características cuantitativas y cualitativas. (Trinidad, 2009).

Se denomina transporte (del latín trans, "al otro lado", y portare, "llevar") al traslado de

personas o bienes de un lugar a otro. Dentro de esta acepción se incluyen numerosos

conceptos, de los que los más importantes son infraestructuras, vehículos y operaciones.

Una vez definido el concepto de transporte, se analizarán los distintos modos, cuya

clasificación responde a dos aspectos:

a) medio en el que se efectúa el transporte: a groso modo, puede hablarse de agua, aire y

tierra.

b) vehículo de transporte: estos pueden ser, barco, avión, tren y camión, atendiendo a los

medios anteriormente mencionados.

Figura No. 1 Modos y Medios de Transporte

22

Para este proyecto, el modo de transporte que se consideró fue el Transporte Terrestre. Con el

desarrollo de las tecnologías y el crecimiento de la urbe, el transporte terrestre juega un papel

muy importante, puesto que facilitan el movimiento de materiales a través de la red carretera

que conecta con la mayoría de los estados del país.

● Diseño de la red de distribución

Dentro de la cadena de suministro, es importante contar con un diseño de planeación de ruta

que permita conocer cuáles son los caminos que presentan un menor tiempo de traslado en la

red carretera, tomando en cuenta las especificaciones del transporte de carga indicadas en la

NOM-012-SCT.

Uno de los métodos más empleados para realizar estos diseños de planeación es el Modelo de

Árbol de Expansión Mínima. Para llegar a ese tema, primero es necesario conocer qué es una

red, en qué consiste y cuáles son sus características y componentes.

Una red se define como el flujo de productos y consiste en una serie de nodos enlazados con

arcos. Cada red asocia algún tipo de flujo y este por lo general puede ser finito o infinito ya que

depende mucho de la capacidad de sus arcos. (Taha, 2004)

Figura No. 2 Ejemplo de una Red

Dentro de una red se encuentra la ruta y se define como una sucesión de distintos arcos que

unen dos nodos pasando por otros, independientemente de la dirección del flujo de cada uno.

Dentro de estas rutas se pueden forman ciclos si conecta un nodo consigo mismo, pasando por

otros. Un ejemplo de esto se puede observar en la figura No. X, las ramas (2,3), (3,4) y (4,2)

forman un circuito cerrado.

También existen las redes conectadas y son aquellas en que cada dos nodos distintos están

enlazados al menos por una ruta. Este tipo de redes conectadas pueden formar un árbol de

expansión y estos consisten en un subconjunto de todos los nodos dentro de la red donde no

se permiten ciclos. (Taha, 2004)

23

Figura No. 3 Ejemplo de un árbol de expansión

El árbol de expansión mínima se encarga de enlazar los nodos de una red de forma directa o

indirecta. Es utilizado principalmente para la construcción de carreteras y para el diseño de

rutas de entrega. Dentro de cada nodo se coloca el nombre del lugar que se tiene contemplado

realizar la entrega y en los arcos se coloca la distancia que hay entre cada uno (Taha, 2004).

De acuerdo a los conceptos mencionados anteriormente, se deben de tener rutas conectadas.

Para calcular la ruta más viable se tienen que realizar los siguientes pasos:

1. Seleccionar un nodo de origen y uno de destino.

2. Ubicar cuantas rutas existen entre esos dos nodos.

3. Realizar la sumatoria de las distancias de cada ruta.

4. La ruta que presente el resultado más pequeño se considera como la ruta más viable.

Cabe mencionar que también se deben de tomar en cuenta los tiempos de traslado, ya que en

ocasiones se puede contar con una ruta de menor distancia pero que en tiempo es mucho

mayor. La aplicación de este método se puede observar en la figura No. x

● Asignación de vehículos a una ruta

Debido a que las entregas que se realizarán serán para los CEDI’s, se debe de tomar en

cuenta que las cantidades a entregar son de mayor volumen, ya que estos CEDI’s se encargan

de distribuir la mercancía a sus tiendas de supermercado alrededor de la República.

Para esto se requiere el servicio de una línea de autotransporte de carga que cuente con

unidades de caja seca (trailers) para el acomodo de la mercancía.

Estas unidades deben de cumplir con los requisitos de sus respectivos mantenimientos y

limpieza y un check list que debe de proporcionar la línea al momento de solicitar la unidad.

Una vez que los operadores lleguen a la planta, se revisará el check list para ver si

24

efectivamente lo indicado en él coincide con la unidad, de lo contrario se rechaza el servicio.

Este punto es muy importante debido a que va de la mano con el manejo y seguridad de la

carga que se describirá más adelante.

Otro punto importante es que para elección del vehículo, se consultó la NOM-012-SCT, debido

a que existen ciertas restricciones en este tipo de vehículos, el principal es el máximo de

toneladas transportadas por carretera. La norma indica que no debe de exceder un peso de 21

toneladas.

Las características de la unidad se pueden observar en la tabla No. X.

● Manejo y seguridad de la carga

El transporte terrestre es el principal modo de movilización de los productos en nuestro país y

es el que en ocasiones adquiere primordial importancia en la generación de daño a los

productos, principalmente a los de tipo perecedero, debido a las condiciones en que se realiza

su transportación. (Baños, 2004)

Se entiende por carga a toda aquella mercancía o producto protegido por un embalaje

apropiado que facilita su movilización al ser transportado de un lugar físico a otro sin sufrir

transformación alguna y que al llegar a su destino, adquiere un valor agregado por lo cual

satisface una necesidad. (Martner y Moreno, 2004).

Manejo se entiende como la manipulación de una mercancía para ser transportada a un

destino y satisfacer una demanda. (Baños, 2004)

Acorde a los conceptos que se acaban de describir, se puede definir que el manejo de la carga

es la manipulación de una mercancía o producto a través de un modo de transporte de un lugar

de físico a otro, protegida por un embalaje sin sufrir transformación alguna y que al llegar a su

destino, adquiera un valor agregado.

Existen ciertos atributos de la carga que posee ciertas características cuantitativas y

cualitativas, como son el tamaño, peso, condiciones físicas, presentación, naturaleza, si es

peligrosa o no, valor, tipo de carga, embalaje, entre otras.

La importancia de los atributos de la carga son fundamentales para conocer las técnicas que se

utilizan para clasificarlas y determinar la manera más óptima de manejarla, definir las prácticas

de manipulación, saber el tipo de envase, empaque y embalaje, así como su conservación para

finalmente elegir el mejor vehículo para transportarla hacia los CEDI´s. (Baños, 2008).

25

Es importante mencionar que para esto, es necesario contar con algunos formatos en donde se

registre la salida de la mercancía del almacén y en qué condiciones se encuentra, así como las

cantidades y los lotes, con el fin de deslindar responsabilidades dentro de las personas

involucradas. Otro uso que se le dará a este formato es para la trazabilidad y retiro de producto

que por medio de la información registrada se podrá tener una acción más rápida. Este formato

se puede observar en la figura No. X

2.4 Fundamentos de inocuidad para la manufactura y distribución de

refresco

El sistema de análisis de riesgos y de los puntos críticos de control (HACCP) aplicado a los

alimentos es un sistema para garantizar la inocuidad de éstos recurriendo al procedimiento de

controlar los puntos críticos en la manipulación de dichos alimentos para prevenir problemas

con respecto a su inocuidad. Este sistema puede utilizarse para garantizar la inocuidad de los

alimentos en todas las fases de su manipulación y constituye un elemento importante de la

gestión general de la calidad e inocuidad de los alimentos más conocida como Buenas

Prácticas de Manufactura (BPM). El HACCP fue elaborado inicialmente por la industria

alimentaria con la inclinación de utilizarse en el sector de la elaboración de alimentos a fin de

prevenir o controlar los riesgos y de ese modo mejorar la inocuidad de los alimentos. La

aplicación del sistema de HACCP ha evolucionado y se ha ampliado hasta constituir la base

tanto para el control oficial de los alimentos como para el establecimiento de normas relativas a

la inocuidad de los alimentos en el comercio alimentario nacional e internacional.

2.4.1 Programa Prerrequisitos

El sistema de HACCP se considera unos de los medios más eficaces para mejorar la inocuidad

de los alimentos, pero antes de la creación de tal sistema, se deben de implementar los

programas prerrequisitos que dirigen las condiciones operacionales que proveen la

implementación del sistema. La importancia de los programas prerrequisitos reside en

demostrar un desempeño consistente y coherente que evidencie el trabajo cumplido y de esta

manera ayuda a simplificar la elaboración del plan HACCP. Los POES o Procedimientos

Operacionales Estándares de Sanitización, son otro tipo de prerrequisito que busca

documentar el procedimiento para garantizar: la inocuidad del agua y los ingredientes a utilizar,

el correcto aseo de los equipos, herramientas y superficies que entran en contacto con el

producto con el fin de prevenir la contaminación cruzada, documentar el correcto lavado y

desinfección de manos, estado de las instalaciones sanitarias, control de los compuestos

tóxicos, higiene de los empleados y control de plagas. (2008, FDA)

26

Para el diseño e implementación de un Sistema HACCP se posee una estructura jerárquica

que se debe de cumplir, el cual se empieza por cumplir desde la base de la estructura piramidal

y se termina en parte más estrecha, como se presenta a continuación:

Figura No. 4 Estructura Piramidal para la implementación de un HACCP

2.4.2 Peligros

El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse

que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la

distribución hasta el punto de consumo.

Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en

relación con el plan, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables

resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

● Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los

siguientes factores:

● La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para

la salud

● La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros

● La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados

● La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los

alimentos

● Las condiciones que puedan originar

Básicamente en el análisis de peligros se trata de coleccionar y evaluar información sobre los

peligros asociados con el alimento bajo consideración para poder decidir cuáles peligros son

significativos y tienen que estar dirigidos en el plan HACCP. Para realizar esto y como parte del

27

sistema HACCP, se realizan varias sesiones donde se toman en cuenta la descripción del

producto y la información sobre el uso esperado, junto con el diagrama de flujo verificado para

identificar cada ingrediente y cada paso en el proceso para evaluar cada ingrediente, material

de empaque, etapas del proceso y equipos para verificar si existe la posibilidad de un peligro

biológico (bacterias, levaduras, mohos, virus y parásitos), químico (agentes químico que

ocurren naturalmente, intencionalmente o accidentalmente) o físico (cualquier materia extraña

que tiene posibilidad de causar daño y que no se encuentra normalmente en el alimento) y

conocer qué probabilidad razonable tiene de causar enfermedad o daño si no existe un control.

(2008, FDA)

2.4.3 HACCP

Antes de aplicar el sistema HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector

deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos

del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en

materia de inocuidad de los alimentos. Así como llevar a cabo los esfuerzos necesarios que

realice la dirección o área responsable, para la aplicación de un Sistema de HACCP eficaz.

Cuando se identifiquen y analicen los peligros, se efectuarán las operaciones consecuentes

para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, en este caso se deberá tener en cuenta las

repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de

alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable

uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas

relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del Sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC (Puntos

críticos de control). Un punto crítico de control puede definirse como un punto cualquiera a lo

largo de la cadena de elaboración en el que la falta de control podría causar un peligro para el

producto final, permitirlo o contribuir a él, donde la atención se centra sobre todo en la garantía

de la inocuidad microbiológica. Los defectos en los productos deben controlarse mediante la

observancia de las BPM. La idealidad del sistema de control de calidad depende en gran

medida del mantenimiento estricto de un registro en el que se demuestre el control de los PCC

a lo largo del proceso.

En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún

PCC deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. El sistema de

HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación correcta. Puede darse el caso de que

los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del

Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza

diferente.

28

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será

necesario examinar la aplicación del Sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.

Para establecer, aplicar y mantener un plan de HACCP son necesarias siete actividades

distintas, que en las Directrices del Codex (1997) se denominan los "siete principios".

Los siete principios son los siguientes:

Principio 1. Realizar un análisis de peligros. Identificar los peligros y evaluar los riesgos

asociados que los acompañan en cada fase del sistema del producto. Describir las posibles

medidas de control.

Principio 2. Determinar los puntos críticos de control (PCC).Un punto crítico de control (PCC) es

una fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un

peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. La aplicación

de un árbol de decisiones, como el que figura en el Apéndice IV, puede facilitar la

determinación de un PCC.

Principio 3. Establecer límites críticos. Cada medida de control que acompaña a un PCC debe

llevar asociado un límite crítico que separa lo aceptable de lo que no lo es en los parámetros de

control.

Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia. La vigilancia es la medición u observación

programadas en un PCC con el fin de evaluar si la fase está bajo control, es decir, dentro del

límite o límites críticos especificados en el Principio 3.

Principio 5. Establecer las medidas correctoras que habrán de adoptarse cuando la vigilancia

en un PCC indique una desviación respecto a un límite crítico establecido.

Principio 6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de HACCP

funciona eficazmente.

Estos procedimientos comprenden auditorías del plan de HACCP con el fin de examinar las

desviaciones y el destino de los productos, así como muestreos y comprobaciones aleatorios

para validar la totalidad del plan.

Principio 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los

registros apropiados para estos principios y su aplicación.

29

2.5 Normas Nacionales aplicables para la manufactura y distribución de

refresco

Para esta investigación, se han revisado y consultado las siguientes normas aplicables para la

industria de refresco (en orden alfabético).

Tabla No. 4 Normas aplicables

NORMA NOMBRE OBJETIVO Y ALCANCE

CODEX STAN 247-2005

Norma General del CODEX para zumos (jugos y néctares de frutas

NMX-F-045-1982.

Alimentos, frutas y derivados. Jugo de manzana. Foods. Fruits and derivatives. Apple juice. Normas Mexicanas. Dirección General de Normas.

Establece las especificaciones que debe cumplir el producto denominado “Jugo de manzana”. Aplicable en el Territorio Nacional.

NMX-F-003 SCFI 2004.

Industria Azucarera –Azúcar Estándar- Especificaciones

Establece las especificaciones de calidad que debe

cumplir el azúcar (sacarosa) refinada que se

comercializa en Territorio Nacional.

NOM-012-SCT2-2014

Sobre el peso y dimensiones máximas con los que pueden circular los vehículos de autotransporte que transitan en las vías generales de comunicación de jurisdicción federal

Establece las especificaciones de peso, dimensiones y

capacidad de los vehículos de autotransporte federal,

sus servicios auxiliares y transporte privado que

transitan en las vías generales de comunicación de

jurisdicción federal excepto los vehículos tipo grúa de

arrastre y arrastre y salvamento.

NOM-112-SSA1-1994

Bienes y servicios. Determinación de bacterias coliformes. Técnica del Número Más Probable.

Establece el método microbiológico para estimar el

número de coliformes presentes en productos

alimenticios, por medio del cálculo del número más

probable (NMP). Este procedimiento puede aplicarse a

agua potable, agua purificada hielo y alimentos

procesados térmicamente, así como a muestras

destinadas a evaluar la eficiencia de prácticas sanitarias

en la industria alimentaria. Es de observancia obligatoria en el Territorio Nacional.

NOM-210-SSA1-2014

Productos y servicios. Métodos de prueba microbiológicos Determinación de microorganismos indicadores Determinación de microorganismos patógenos.

Establece los métodos generales y alternativos de

prueba para la determinación de los siguientes

indicadores y patógenos en alimentos, bebidas y agua

para uso y consumo humano. (Salmonella spp,

Staphylococcus aureus, Listeria monocytogenes,

Enterococos, Escherichia coli). Es de observancia obligatoria en el Territorio Nacional.

30

NORMA NOMBRE OBJETIVO Y ALCANCE

NOM-218-SSA1-2011

Productos y servicios. Bebidas saborizadas no alcohólicas, sus congelados, productos concentrados para prepararlas y bebidas adicionadas con cafeína. Especificaciones y disposiciones sanitarias. Métodos de prueba.

Establece las disposiciones y especificaciones

sanitarias que deben cumplir las bebidas saborizadas

no alcohólicas, sus congelados, los productos

concentrados para prepararlas y las bebidas

adicionadas con cafeína. Es de observancia en el Territorio Nacional para las

personas físicas o morales que se dedican a su proceso

o importación.

NOM-201-SSA1-2002

Productos y servicios. Agua y hielo para consumo humano, envasados y a granel. Especificaciones sanitarias.

Establece las disposiciones sanitarias que deben

cumplir el agua y hielo para consumo humano

envasados y a granel, excepto la que es consumida

directamente de los sistemas de abastecimiento. Es de observancia obligatoria en el Territorio Nacional

para las personas físicas o morales que se dedican a su

proceso o importación.

NOM-251-SSA1-2009

Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.

Esta norma establece los requisitos mínimos de buenas prácticas que deben observarse en el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios y sus materias primas a fin de evitar su contaminación a lo largo de su proceso. Es de observancia obligatoria para las personas físicas o morales que se dedican al proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, designados a los consumidores en Territorio Nacional.

31

Capítulo III Evaluación técnica del proceso de manufactura y

distribución de refresco

En este capítulo se describe el proceso general de manufactura y distribución de refresco, así

como la cadena de suministro de la principal materia prima utilizada para dicho procesamiento:

el concentrado de manzana. Posteriormente se describirán las características del producto

terminado, la descripción de cada materia prima utilizada, así como: equipos, maquinaria,

vehículos, entre otros. Por otro lado, se mencionarán las condiciones y localización de la

planta, distribución de áreas, mano de obra empleada, organigrama y mapa de la empresa.

3.1 Diagrama de cadena de suministro

La cadena de suministro del refresco sabor manzana comienza con la solicitud de las materias

primas e insumos como el edulcorante, el concentrado de manzana, el aluminio, el polietileno

termoencogible y estirable y los pallets. Una vez que son entregadas en planta, se almacenan y

posteriormente ingresan al área de producción para la elaboración del refresco. Al obtener la

bebida carbonatada, se procede a realizar el llenado de las latas para pasar a la fase de

embalaje y almacenamiento cumpliendo con las especificaciones del producto terminado.

Cuando el cliente (mayorista) realiza la solicitud de pedido, se procede con la fase de la

distribución, donde es necesario indicar las rutas asignadas para la entrega del producto en un

menor tiempo posible. Una vez que el mayorista cuente con el producto en sus Centros de

Distribución (CEDI´s), comienza a distribuirlos a sus tiendas de autoservicio para que lo pongan

a la disposición del consumidor.

Figura No. 5 Cadena de suministro del refresco

32

3.2 Ingeniería de procesos

Dentro de la ingeniería de proceso de la manufactura y distribución del refresco, se describe el

desarrollo y análisis de los procesos productivos, así como las características y requerimientos

de materias primas, insumos, utensilios y vehículos que intervienen en el proceso, cuáles son

las condiciones microbiológicas, físicas y químicas que pueden afectar algunas actividades de

los procesos operativos y la distribución óptima de este producto hasta el cliente mayorista

A continuación, se presentan los cursogramas analíticos, los cuales detallan la operación

completa del proceso.

Figura No. 6 Cursograma de purificación del agua

33

Figura No.7 Cursograma de mezclado de jarabes

34

Figura No.8 Cursograma de elaboración, llenado y empaquetado de refresco

35

Figura No.9 Cursograma de elaboración de lata

36

Figura No.10 Cursograma de elaboración de la tapa

3.2.1 Descripción del producto

Refresco de manzana en lata

Bebida sabor manzana elaborado con agua purificada, dióxido de carbono gaseoso,

edulcorante, saborizantes, colorantes y conservadores en presentación lata de aluminio de 355

mL. Producto de consumo directo, preferiblemente refrigerado. El envase está diseñado para

ser abierto con acción manual, pudiéndose comprobar que el precinto está intacto al momento

de su apertura.

37

Tabla No. 5 Especificaciones de producto terminado

Características organolépticas

Color Café

Olor Característico

Sabor Dulce, ácido, manzana

Estado Líquido

Características fisicoquímicas

Sólidos solubles (°Bx) 11.4 - 11.8

CO2 2.2 - 2.6 vol

pH 2.4 - 2.8

Acidez titulable expresada como ácido cítrico anhidro

0.5 - 0.7 g/100 mL

Acidez titulada expresada en ácido málico 0.3 - 1.5 g/100 mL

Conservadores: Benzoato de sodio Sorbato de potasio

0.06 g/100 mL máximo 0.01 g/100 mL máximo

Características microbiológicas

Mesófilos aerobios UFC/g o mL 50

Coliformes totales NMP/mL o g 10

Salmonella spp en 25 mL o g ausente

Vibrio cholerae O1 en 50 g o mL ausente

Enterotoxina estafilocóccica negativa

Tabla No. 6 Especificaciones de envase, vida útil y condiciones de almacenamiento

Especificaciones de envase, vida útil y almacenamiento

Envase primario Lata de aluminio de 355 mL

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Envase secundario Paquete de 12 latas envueltas en polietileno termoencogible

Vida útil 6 meses

Condiciones de almacenamiento de producto terminado

Pallet de 1.00m x 1.20m con 120 - 240 paquetes Estiba mínima: 6 camas de paquetes por pallet Estiba máxima: 12 camas de paquetes por pallet

Condiciones especiales de almacenamiento Conservar en lugar limpio, fresco, seco y a temperatura ambiente (20-25°C). De preferencia conservar a humedad relativa menor al 50% y evitar el contacto directo con la luz solar. Almacenar lejos de fuentes de calor.

Codificación y etiquetado Cada envase tiene indicado su codificación individual de manera visible y legible como se muestra en la Figura No. 4.

Figura No. 11 Codificación de latas

3.2.2 Diagrama de flujo del proceso de manufactura y distribución del

refresco

Elaboración del refresco

El proceso de elaboración del refresco consta de 3 operaciones principales:

1. Purificación del agua: es el acondicionamiento previo que se le da al agua para que

cumpla con las características especificadas en la NOM-127-SSA1-1994.

2. Elaboración de jarabes: es la disolución de edulcorantes y concentrados en el agua

previamente tratada.

3. Carbonatación: es la adición de CO2 al jarabe para obtener el producto final.

39

A continuación se describen cada una de las etapas

1. Purificación del agua

El agua de las cisternas (500 m3 cada una) se hace pasar por filtros.

- Filtros por sedimentos. (Tierra de diatomeas): Retira partículas suspendidas y materia

orgánica relativamente grandes como tierra, arena o limo.

- Dealcalinizadores: Lechos de resinas intercambiadoras de iones eliminan elementos

que causan la dureza como el calcio y magnesio. Rango: 40-50 mg/L de alcalinidad.

- Hipercloración: Gas cloro a una alta concentración que elimina los microorganismos

patógenos. Rango: 6-8 mg/L (Límite NOM-127-SSA1-1994 Cloro Libre Residual 0.2-

1.50).

- Carbón activado: Cumple la función de retener todas las sustancias de naturaleza

gaseosa como el cloro residual, la eliminación del mal olor y sabor. Elimina la presencia

de plaguicidas.

- Pulidor o pre-filtro: Cartucho para atrapar partículas mayores a 1 micra que pueden ser

perjudiciales. Rango:1 micra.

- Luz Ultravioleta. usando una luz ultravioleta de alta longitud de onda que destruye el

material genético dentro de los organismos. Rango: 200 a 30 nanómetros.

40

Figura No. 12 Proceso de purificación del agua

2. Elaboración de jarabes

a) Preparación de jarabe simple: consiste en una mezcla del agua tratada y azúcar en un

tanque vertical de acero inoxidable con capacidad de 4000 litros. Se vierte el azúcar y

el agua purificada y se mantienen en agitación hasta que se encuentre mezclado

completamente. Posteriormente se realiza una filtración de la mezcla con la finalidad

de eliminar impurezas presentes, para ello se requiere de la formación de una precapa

de diatomeas “ayuda-filtro” para aumentar el espesor del área de filtración. El ayuda-

filtro es depositado en un filtro de placas paralelas ya sea de forma horizontal o vertical,

que contiene papel filtro aumentando su espesor conforme sigue la filtración. Es

importante considerar que en un filtro de placas verticales se deberá mantener una

presión constante en el flujo del líquido para evitar que la precapa sufra alguna

alteración. Para realizar la filtración, se pesará la cantidad necesaria de ayuda-filtro de

acuerdo a la cantidad de jarabe simple, como dato de referencia, se puede utilizar un

Kg por cada 1500 L de jarabe a filtrar, más medio Kg por metro cuadrado de superficie

filtrante. La formación de la precapa se realiza sobre las placas del filtro prensa,

recirculando 5-10 minutos. Una vez terminada esta etapa, se procede a la filtración de

todo el jarabe.

41

b) Elaboración de jarabe terminado: Una vez listo el jarabe simple, éste es bombeado al

tanque de jarabe terminado en el que es integrado el concentrado y los

conservadores.La adición del concentrado a un tanque de jarabe simple, debe

realizarse de acuerdo a las instrucciones de mezclado. Todas las operaciones de

mezclado, deben cumplir la condición de lograr que se alcance un alto grado de

homogeneidad, entre los componentes. El tiempo de mezclado tiene cierta variación,

se puede considerar un tiempo límite de dos horas de agitación, después de la adición

del último ingrediente. Es importante considerar que los ácidos provocan una hidrólisis

de la sacarosa, lo que ocasiona una variación en la concentración de los sólidos

disueltos (°Bx). Para evitar estas alteraciones, es recomendable dejar reposar la

mezcla en un tiempo de dos horas aproximadamente cuando la reacción de hidrólisis

haya finalizado. El jarabe terminado se debe evaluar también para determinar la

concentración final, y hacerle un ajuste en la concentración con el propósito de evitar la

pérdida del producto durante su elaboración. Las evaluaciones son de sólidos

disueltos, sabor, olor y pruebas microbiológicas.

Figura No. 13 Proceso de elaboración de jarabes

42

3. Carbonatación

El agua proveniente de los filtros del agua purificada es recibida en un tanque desareador para

que sea desoxigenada además de darle un pre-enfriamiento.

La preparación de la bebida se realiza en los sistemas de mezclado conocidos como

proporcionadores. Además de la carbonatación de la bebida, se realiza un enfriamiento del

líquido y la mezcla con el gas carbónico, todo el sistema se le llama Carbo-cooler.

El proporcionador consiste en dos “vasos contenedores”, uno de ellos tiene agua que proviene

del desareador y el otro vaso con jarabe concentrado, estos vasos contenedores funcionan

controlados por presión por lo tanto ambos recipientes estarán sujetos a una misma presión por

gas carbónico, posteriormente el jarabe fluirá de un orificio que se encuentra en forma fija sin

cambio y el agua a través de un orificio ajustable, controlado por un tornillo micrométrico, con

el que se controla la relación agua-jarabe deseable. A su vez estos líquidos se encuentran en

un recipiente del mismo proporcionador llamado “de mezcla” donde se homogeniza y pasa

directamente por una bomba centrífuga que alimenta al tanque Carbo-cooler.

En el sistema Carbo-cooler se produce el carbonatado uniforme ya que cuenta con un sistema

de enfriamiento (amoniaco líquido-líquido enfriador) hasta 2°C, bajo una atmósfera controlada

de CO2. Está formado por un tanque desareador, un sistema de mezclado y un tanque

carbonatador alimentado por una línea de gas carbónico. Es importante mencionar que el

proceso de carbonatación debe ser realizado a una temperatura aproximada de -2°C a 2°C,

para lograr la disolución completa del CO2 en el agua. La carbonatación final de acuerdo a las

características del producto terminado.

43

Figura No. 14 Proceso de elaboración de refresco

44

Elaboración de las latas y tapas de refresco

A diferencia de los envases empleados en el sector alimenticio, fabricados a partir de 3 piezas

(cuerpo, fondo y tapa), las latas de bebidas solamente constan de 2 elementos: el cuerpo y la

tapa.

1. Fabricación de la lata

Para obtener una lata de aluminio totalmente terminada, se requiere la intervención de

diferentes procesos. El primero es el troquelado, en este proceso, la lámina de aluminio es

recortada en pequeños discos individuales, los cuales tienen un grosor de 0.25 mm, para

después someterlos al embutido, en el que se reduce el diámetro de partida y se adelgazan las

paredes mientras la altura se incrementa. Una vez teniendo la altura deseada, se procede a

darle forma y recortar el sobrante del aluminio, en este proceso, se reduce 1 mm de grosor de

la parte superior para que tenga un borde liso y parejo.

Posteriormente, se le aplica una capa de barniz externo, el cual permite que la tinta de la

impresión se adhiera de mejor manera al metal. Terminado el proceso de lacado externo, las

latas ya formadas se agrupan para ir a parar a una lavadora en donde por medio de vapor de

agua, se le quitará el lubricante utilizado en las diferentes máquinas y así proceder con la

impresión del diseño. En la etapa de impresión, las latas van girando por medio de una rueda

con almohadillas, esto hará que la lata tenga un giro de 360° y sea cubierta en su totalidad.

Cuando salen de la máquina de impresión, se dirigen a una máquina moldeadora, la cual

reduce la parte superior y dar forma al cuello de la lata, parte donde será colocada

posteriormente la tapa. Una vez finalizada esa etapa, se procede a rociar el interior con una

capa protectora de barniz, el cual evita que la bebida que contiene absorba el sabor del

aluminio.

Finalmente, las latas terminadas pasan por una máquina computarizada de inspección, la cual

busca posibles fallas e imperfecciones. Si detectan una, separa la lata de la producción.

Al tener la lata terminada, estas serán deslizadas por medio de una banda transportadora, la

cual conecta con la paletizadora automática para que sean empaquetadas en tarimas y

permanezcan en almacén.

45

Figura No. 15 Proceso de elaboración de latas

2. Fabricación de la tapa

Para la elaboración de las tapas, pasan por un proceso similar pero mucho más sencillo. Como

primer paso se tiene el troquelado de los discos y anillas en la lámina de aluminio.

Posteriormente, a los discos se le hace la estampación de la abertura para beber por medio de

una prensa. Una vez teniendo estas dos partes, se les pone un remache para que estén unidas

46

en su totalidad. Se pasa por un proceso de lavado por medio de vapor de agua para después

colocarle una capa de barniz interna.

Al tener la tapa terminada, estas se deslizan por medio de un riel que permitirá su fácil

empaquetado en tubos de cartón para almacenarlas.

Figura No. 16 Proceso de elaboración de la tapa

3.2.3 Especificación de materias primas e insumos

En la siguiente tabla se muestran las materias primas utilizadas para la elaboración de la

bebida carbonatada sabor manzana así como el posible proveedor del cual se pueden obtener.

47

Tabla No. 7 Especificación de materias primas e insumos.

Agua Purificada

Descripción Agua para uso y consumo humano, no contiene contaminantes objetables, ya sean químicos o agentes infecciosos y que no causa efectos nocivos para la salud.

Límites permisibles de características organolépticas y físicas

Color Máx. 20 unidades de color verdadero (únicamente el producto por sólidos disueltos en el agua) en la escala de platino cobalto.

Olor Inodoro

Sabor Insípido

Turbiedad Máx. 5 Unidades de turbiedad nefelométricas (UTN).

Límites permisibles de características químicas en unidades de mg/L

Aluminio Bario Cadmio Cianuros (como CNˉ) Cloro residual libre Cloruros (como Clˉ) Cobre

0,20 0,70 0,005 0,070 0, 2-1,50 250,00 2,00

Dureza total (como CaCO3) Fluoruros (como Fˉ)

500,00 1,50

Mercurio Nitratos (como N) Nitritos (como N) pH(potencial de hidrógeno) en unidades de pH

0,15 10,00 1,00 6,5-8,5

Plomo Sodio Sólidos disueltos totales Sulfatos (como SO4˭) Yodo residual libre

0,01 200,00 1000,00 400,00 0,2-0,5

Límites permisibles de características Microbiológicas

Organismos coliformes totales Ausencia o no detectables

Escherichia coli o coliformes fecales u organismos termotolerantes

Ausencia o no detectables

Fuente Pozo de agua situado en la planta

Tratamiento para potabilización del agua Cloración, filtración con carbón activado, radiación con luz ultravioleta

Almacenamiento Cisterna de cemento

Fuente: NOM-127-SSA1-1994, Salud ambiental. Agua para uso y consumo humano. Límites permisibles de calidad y

tratamientos a que se debe someterse el agua para su potabilización.

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Azúcar Refinada

Descripción Producto sólido derivado de la caña de azúcar, constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa, en una concentración mínima de 99.90% de polarización. Este tipo de azúcar se obtiene sometiendo el azúcar crudo (mascabado) o estándar a proceso de refinación.

Especificaciones sensoriales

Color Blanco

Olor Característico del producto

Sabor Dulce

Aspecto Granulado uniforme

Especificaciones fisicoquímicas

Humedad Máx. 0,04%

Cenizas sulfatadas/conductividad Máx. 0,04%

Materia insoluble Máx. 20,00 ppm

Azúcares reductores directos Máx.0,05%

Metales pesados Arsénico (As) Plomo (Pb)

Máx. 1,00 ppm Máx. 0,50 ppm

Especificaciones Microbiológicas

Organismos mesofilos aerobios Máx. 20 UFC/g

Mohos y Levaduras <10 UFC/g

Presentación

Se presenta envasada en sacos de polipropileno de 50 kg

Proveedor Abacco Commoditys

Almacenamiento Se debe almacenar en lugares cerrados, frescos, con ventilación, secos, libres de polvo, higiénicos y que estén protegidos contra insectos, roedores y otros animales.

Vida de anaquel Estando en condiciones adecuadas de almacenamiento se garantiza 2 años la vida de anaquel.

Fuente: NMX-F-003-SCFI-2004. Industria Azucarera-Azúcar refinada- Especificaciones.

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Ácido Cítrico Anhidro

Descripción Acidulante natural o sintético y corrector de la acidez. Se obtiene de forma natural por extracción de frutas cítricas o de forma sintética fermentando azúcar de sacarosa o glucosa con hongos de la familia Aspergillus niger.

Sinónimos 2-Hidroxi-1; 2,3-propanotricarboxílico.

Usos Aditivo en muchos productos alimenticios (bebidas gaseosas, productos lácteos procesados, bebidas de frutas, mermeladas, gelatinas, jaleas de frutas). En las bebidas carbonatadas sirve de acidulante, previene la turbidez y deterioro del color y sabor de la bebida. Utilizado también como saborizante.

Propiedades físicas y químicas

Fórmula semidesarrollada C6H8O7,

Estado físico Sólido (polvo cristalino blanco)

Color Blanco

Olor Inodoro

Espectro de acción pH 1.7 (solución acuosa al 10%)

Punto de Ebullición Se descompone. (175° C)

Punto de Fusión 153-154°C

Peso molecular 210.14 g/mol

Solubilidad Fácilmente soluble en agua, alcohol, amil alcohol. Parcialmente soluble en metanol y éter dietílico. Insoluble en n-octanol.

Estabilidad y reactividad

Incompatibilidad con diferentes sustancias. Reactivo con agentes oxidantes, agentes reductores, metales, álcalis, carbonatos y bicarbonatos alcalinos, acetatos, sulfuros y nitratos de metales.

Toxicidad aguda

Ruta de entrada: Inhalación. Ingestión. Efectos crónicos en los seres humanos: Puede causar daño a los dientes. Efectos tóxicos: Peligroso en caso de inhalación (irritante de pulmón) e ingestión. Ligeramente peligroso en caso de contacto cutáneo (irritante, sensibilizante). Efectos crónicos potenciales para la salud: La ingesta frecuente de bebidas con citrato puede causar erosión del esmalte y la irritación de las membranas mucosas.

Proveedor Brenntag México

Almacenamiento

Lugares ventilados, frescos y secos separados de las zonas de trabajo. Lejos de fuentes de calor e ignición (y de la acción directa de los rayos solares). Separado de materiales incompatibles. Rotular los recipientes adecuadamente. Conectar a tierra los recipientes para evitar descargas electrostáticas. Los equipos eléctricos, de iluminación y ventilación deben ser a prueba de explosiones.

50

Benzoato de Sodio

Descripción Conservante sintético. Se obtiene de manera industrial por reacción de Hidróxido de sodio con Ácido Benzoico. En este aditivo la concentración es mucho más elevada que la que contiene algunos vegetales de forma natural.

Sinónimos Ácido benzoico, sal de sodio, Benzoato de soda.

Usos Inhibe el crecimiento de levaduras, bacterias y hongos, en diversos alimentos y bebidas.

Propiedades físicas y químicas

Fórmula semidesarrollada C6H5COONa

Estado físico Sólido, en gránulos o polvo

Color Blanco

Olor Inodoro

Espectro de acción pH 4.5

Punto de Inflamación >100°C

Solubilidad 660 g/l en agua a 20°C

Toxicidad Efectos peligrosos para la salud

Por ingestión en grandes cantidades: Trastornos gastrointestinales. Toxicidad a corto plazo: irritante por contacto con la piel y mucosas al producir quemaduras profundas.

Estabilidad y reactividad Estable bajo condiciones normales de uso y almacenamiento. Incompatibilidad (materiales que se deben evitar): acido fuertes, sales ferrosas y oxidantes fuertes.

Proveedor Brenntag México

Almacenamiento Manténgase el recipiente bien cerrado. En lugares fresco y seco. Evítese el contacto con los ojos

51

Sorbato de Potasio

Descripción Conservante natural o sintético. Es un derivado del Ácido Sórbico, que se obtiene de forma natural extraído de las bayas del árbol Azarollo (Sorbus Aucuparia) o de forma sintética a través de diferentes métodos químicos.

Sinónimos Sal de potasio del ácido sórbico.

Usos Conservador de productos alimenticios. Inhibidor de hongos, levaduras y bacterias, evita la formación de micotoxinas.

Propiedades físicas y químicas

Fórmula semidesarrollada C6H7O2K

Aspecto Sólido

Color Blanco

Olor Inodoro

Espectro de acción Hasta pH de 6.5

Punto de Fusión 270°C

Densidad 1.36g/cm3

Solubilidad 582 g/L en agua a 20 C

Toxicidad Efectos peligrosos para la salud

Inofensivo Por inhalación: Tos, irritaciones en vías respiratorias. Por contacto ocular: Irritación.

Proveedor Prinova México S. de R.L. de C.V.

Almacenamiento En recipientes cerrados, en lugar frío y seco, evítese la exposición a la luz del sol directa. Incompatibilidad con otros materiales (Aluminio, Zinc). Evitar temperaturas excesivas.

52

Sucralosa

Descripción Edulcorante sintético bajo en calorías. Se obtienen del azúcar común (sacarosa) tratado con cloro. Es hasta 600 veces más dulce que el azúcar común. Es el único edulcorante artificial bajo en calorías derivado del azúcar.

Sinónimos 1,6 diclhoro-1,6 dideoxy-bela-D-fructofuranosill, 1-4chloro-4-deoxy-alpha-D galactopyranoside, sucralose.

Usos Edulcorante de bebidas.

Propiedades físicas y químicas

Fórmula semidesarrollada C12H18Cl3O8

Estado físico Sólido. Polvo cristalino

Color Blanco

Olor Inodoro

Punto de Fusión 130°C

Espectro de acción pH 5 a 7 (solución acuosa)

Solubilidad Soluble en agua, metanol y etanol, con menor solubilidad en acetato de etilo.

Toxicidad aguda Efectos peligrosos para la salud

El producto es considerado como no tóxico y no peligroso en pequeñas cantidades y bajo condiciones normales de exposición ocupacional. Puede provocar reacciones alérgicas, sólo es irritante moderado de la piel

Presentación Los envases de plástico, en forma de bolsas, son adecuados para el producto.

Estabilidad y reactividad

Estable Incompatibilidad (materiales que se deben evitar): ninguna en especial.

Proveedor Brenntag México

Almacenamiento Almacene protegido de la humedad.

53

Acesulfame potásico

Descripción Potenciador del sabor y edulcorante sintético que endulza 200 veces más que el azúcar. Como tiene sabor amargo, suele combinarse con otros edulcorantes como la sucralosa.

Sinónimos Acesulfamo potásico.

Usos Edulcorante artificial. Es aproximadamente 200 veces más dulce que la sacarosa.

Propiedades físicas y químicas

Fórmula semidesarrollada C4H5KNO4S

Estado físico Polvo cristalino

Color Blanco

Olor Inodoro

Punto de Fusión 235°C

Espectro de acción pH 2,2

Solubilidad Soluble en agua y poco soluble en alcohol.

Toxicidad Efectos peligrosos para la salud

Es muy tóxico Efectos locales y sistémicos: sólo irritación leve, si hay contacto prolongado.

Presentación

El producto se envasa en sacos de fibras plásticas.

Proveedor Brenntag México

Almacenamiento Almacene en lugar fresco y seco. Mantenga la temperatura constante. Recomendaciones técnicas: Evite al producto a temperaturas extremas. El calor excesivo puede hacer desprender vapores tóxicos al aumentar la velocidad de descomposición.

54

Dióxido de Carbono

Descripción Es un gas no inflamable, sin color, sin olor, que forma parte del aire. El aire contiene tan sólo 0.03% de Bióxido de carbono, por lo que no puede ser considerada una fuente de obtención.

Sinónimos Anhídrido carbónico, bióxido carbónico, óxido de carbono

Usos

Se utiliza en bebidas carbonatadas para darles efervescencia, es útil en la preparación de otras bebidas y vinos. También se utiliza para inertización de reactores, tanques o equipos de transferencia, procesos de soldadura por arco, en la industria de fundición, del plástico y la química, entre otras.

Propiedades físicas y químicas

Fórmula semidesarrollada CO2

Estado físico Gas y líquido no inflamable

Color Incoloro

Olor Inodoro

Masa molecular 44,0

Solubilidad en agua 1,45 Kg/m2

Punto de fusión -78°C

Punto de ebullición -57°C

Presión de vapor kPa a 20°C: 5720

Densidad 1.6/m3; 0,0016 g/cm3

Temperatura crítica -273,15 °C

pH 3.7 (como Ácido carbónico)

Otras características Oxidante al contacto con el agua Asfixiante

Toxicidad

No es tóxico, pero puede producir asfixia al disminuir la cantidad de oxígeno en el aire a niveles inferiores a los requeridos para la vida. Este gas puede causar hiperventilación, dolor de cabeza, trastornos visuales, temblor, perdida de la conciencia y en casos extremos la muerte.

Proveedor CRYOINFRA

Almacenamiento y manejo

Mantener a presiones inferiores a (21.4 kg/cm2).en lugar fresco. Ventilación al ras del suelo. No permitir que los cilindros alcancen temperaturas mayores a 55°C, ya que se presuriza el cilindro. Utilizar regulador de presión. Asegure los cilindros cuando estén en uso, evite arrastrar, rodar o golpear los cilindros, incluso en distancias cortas, use una carretilla manual adecuada para su transporte. Es recomendable que los recipientes que contengan líquido se almacenen en el exterior y se entube el líquido o gas hasta el punto de consumo. Separe los cilindros vacíos de los llenos. Las áreas de almacenamiento deberán estar libres de materiales combustibles

55

MATERIA PRIMA ESPECIFICACIONES PROVEEDOR

Lata Envase hecho de aluminio con un grosor de 0.10 mm y un peso de

15 g, cuenta con una altura de 12.5 cm y un diámetro de 10 cm

Tapa de la lata Hecha con aluminio con un diámetro de 5.5 cm

Tinta para impresión en lata de aluminio

Tintas epóxicas de dos componentes (tinta y catalizador) que

cuentan con una excelente resistencia física y química. Los colores

a utilizar son: - Negro SP R2 1011

- Rojo SP R2 3013

- Amarillo Medio SP R2 4022

- Verde Bandera SP R2 5023

- Blanco SP R2 6011

- Catalizador R2 0100

Grafex

Recubrimientos

Interno: Epoxi - Fenólicos color dorado (para envases de aluminio

de 2 a 3 piezas) Externo: Barniz Epoxi - Fenólicos color dorado (para envases de

aluminio de 2 a 3 piezas)

Grafex

Polietileno termoencogible Son películas transparentes calibre 200 que se utilizan para

envolver productos Cosmos

Polietileno estirable Son películas transparentes calibre 200 que se utilizan para

envolver productos Cosmos

Pallets de madera Tarimas hechas de madera las cuales cuentan con certificados

fitosanitarios Pallets y tarimas

3.2.4 Especificación de maquinaria, equipos, utensilios y vehículos

En este apartado se describirán los equipos y maquinaria principalmente utilizados para la

elaboración de refresco.

56

Tabla No. 8 Especificaciones equipo y maquinaria para la elaboración del refresco y latas de aluminio.

EQUIPO ILUSTRACIÓN CARACTERÍSTICAS

Filtro de agua

Cuenta con: Filtro de sedimentos Dealcalinizador Hiperclorador Carbon activado Pulidor

Lámpara de Luz Ultravioleta

Marca: Carbotecnia Modelo: SHFM-180 Flujo GPM 40 mL/cm3: 137 Conexión: 3” Brida Longitud de la cámara: 107 cm Consumo de Energía: 400 w Longitud de de onda detectable: 254 nm Pieza adicional: Sensor de UV

Tanques para jarabe simple y terminado

Son tanques especiales para la elaboración de jarabe simple (edulcorante + agua tratada) y el jarabe terminado (jarabe simple + concentrado de manzana) para la obtención de la bebida sin gas. Hechos de acero inoxidable calibre 14, los cuales cuentan con una electrobomba y un filtro tipo cartucho, todo montado en una estructura tubular de acero inoxidable Aisi 304. Llega a producir de 1,500 L/h hasta 24,750 L/h. Tiene un peso de 760 Kg

Filtro de placas paralelas vertical

Las membranas se inflan con agua de alta presión y utilizando el método de compresión los dos cilindros hidráulicos ofrecen la fuerza necesaria para hacer circular el agua por las telas filtrantes. La presión de trabajo de esta máquina es de 7 a 10 bares Dimensiones: 5,50 x 2.30 x 2.75 m. Peso 7200 Kg Capacidad: 400 L/min

57

EQUIPO ILUSTRACIÓN CARACTERÍSTICAS

Carbonatador

Equipo especializado para mezclar la bebida saborizada (sin gas) con el CO2 para obtener la bebida gaseosa. Cuenta con un sistema de dosificación mediante una bomba regulada por presión, un caudalímetro y una válvula reguladora. El caudalímetro registra el valor Brix de la azúcar en el jarabe, controlando de esta forma la relación de la mezcla. En el caso de la carbonatación, el rendimiento de la mezcladora se puede reducir del 100% al 33% Hecha de acero inoxidable calibre 14, tiene una capacidad de 2000 L y tiene un peso de 415 Kg

Máquina de llenado y tapado

Equipo especializado para el llenado de las latas de aluminio por medio de embudos y el cierre de estas, todo por un método automático. Adicional, cuentan con dos bandas transportadoras, una en donde llegan las latas vacías listas para ser llenadas y la otra para sacar la lata ya cerrada. Estas bandas son de hule antiderrapante. Tiene una capacidad de producción de 5000 a 8000 latas por hora. Máquina de acero inoxidable con un peso de 2000 Kg y sus dimensiones son 2,730 x 2,620 x 3,800 mm

Detector de fugas en latas vacías

Este equipo utiliza un sistema de presión

para inspeccionar las latas vacías,

detectando las posibles fugas que estas

presenten antes de pasar a la zona de

llenado. Las latas que presenten fugas o no

se encuentren en buen estado, serán

separadas del resto.

Esta máquina se encuentra disponible con

20 y 40 cabezales para realizar la inspección

Lavadora de latas

Es una pieza de equipo de lavado con un

control de frecuencia avanzado para las latas

de aluminio de los refrescos. Unos de los

puntos a favor es que puede utilizarse como

una máquina independiente.

Tiene un peso de 4,200 kg y sus

dimensiones son 6.67 x 3.75 x 3.55 metros.

Hecha con acero inoxidable.

58

EQUIPO ILUSTRACIÓN CARACTERÍSTICAS

Máquina de impresión

Esta máquina es capaz de imprimir hasta 6

colores diferentes en la superficie cilíndrica

de la lata, contiene un set de dispositivos de

rodillos los cuales dan apoyo a que la lata

gire para que sea cubierta en su totalidad.

Prensa de troquelado

Esta prensa está diseñada para troquelar los

discos de aluminio y tener así la copa con la

que se va a fabricar la lata. En la primera

parte, pasa la hoja de aluminio con la que se

van a cortar los discos y en la segunda se

encuentra la prensa, la cual va a transformar

los discos en pequeñas copas.

La máquina tiene un peso de 9,500 Kg y sus

dimensiones son 11.9 x 5.15 x 3.35 metros.

Se pueden crear 30 copas por segundo.

Máquina combinada para

embutido y moldeado

Esta máquina se utiliza para el embutido (estiramiento) y moldeado de la lata. Se fabrican 4 latas por segundo. Tiene un peso de 7,000 Kg y sus dimensiones son 2.5 x 1.3 x 1.3 metros.

Máquina de recorte

Se utiliza para recortar los extremos y pule el cuerpo de las latas de aluminio. Capacidad de 120 latas/minuto. Dimensiones 3,04x2,60x1,82 mts Peso 3,200 Kg

59

EQUIPO ILUSTRACIÓN CARACTERÍSTICAS

Barnizadora

Sirve para barnizar las superficies cilíndricas de la lata de aluminio Capacidad 120 latas/minuto Dimensiones de 2.75x2.33x1.76 Peso 4,500 Kg

Prensa de extrusión

La prensa modela los cuellos característicos de la lata de aluminio. Con ayuda de moldes que giran dentro de la máquina presionan el aluminio formando gradualmente el cuello para no romper la lata. Capacidad 120 latas/minuto Dimensiones 3.40x1.77x1.66 mts Peso 6,000 kg

Máquina para

revestimiento interior

Genera una capa de un material de revestimiento para forrar la pared interna de la lata de aluminio e aislar efectivamente el aluminio del contenido de la lata. El proceso de esta máquina es una vez de soplado de aire comprimido y dos veces el rociado de laca junto con un mecanismo de leva para garantizar un movimiento constante y suave para evitar centros muertos Capacidad de 60 latas/minuto Dimensiones 3,00x1,60x2,15 mts Peso 2,200 Kg

Bandas transportadoras

Estas bandas conectan con la máquina de llenado una vez que salen de la máquina de inspección. Están hechas de hule con antiderrapante la cual es movida por medio de rodillos de acero inoxidable, al igual que la base.

60

EQUIPO ILUSTRACIÓN CARACTERÍSTICAS

Riel para zona de llenado

Riel hecho de acero inoxidable por el cual circulan las latas para llegar a la zona de llenado. Estas pasan de una por una y a su vez van siendo volteadas para asegurar que no se quede con algún residuo dentro de la misma.

Codificador de inyección

láser Linx 8900

Impresiones de 2 líneas de inyección de texto alfa-numerico que mediante un cabezal y un sensor de proximidad debidamente sellado logran codifican sobre la superficie mensajes de alta resolución de ¼” . Permite la monitorización de los niveles de fluido. Gabinete de acero inoxidable el cual sella herméticamente par evitar la entrada de polvos o líquidos. Los intervalos de servicio por operación pueden ser hasta por 18,000. Interface con touch screen y secuencia automática de la limpieza de cabezal. Impresión de 200 fpm.

Emplayadora de paquetes

con película

termoencogible

Máquina de acero inoxidable diseñada para para envolver continuamente hasta 35 paquetes de refresco por minuto la cual, aplica calor a la película termoencogible por medio de un túnel para que esta se adhiera a las latas. Las latas se van segregando conforme requieran que sean los paquetes y son transportados por medio de una banda de hule en la que llega al primer paso que es donde se corta la película con las medidas programas para posteriormente pasar al túnel. Los túneles cuentan con un voltaje de 110 V y su rango de calor va de los 100° a los 375°F

Paletizadora

Máquina automatizada construida con acero inoxidable. tiene la capacidad de acomodar los paquetes de refresco de acuerdo a la cantidad programada por pallet.

61

EQUIPO ILUSTRACIÓN CARACTERÍSTICAS

Máquina de envoltura

Máquina automatizada construida con acero inoxidable. tiene la capacidad de acomodar los paquetes de refresco de acuerdo a la cantidad programada por pallet.

Montacargas

Vehículo eléctrico de cuatro ruedas ideal para carga y descarga de mercancía paletizada, cuenta con luz de LED delantera, trasera, intermitentes, de reversa y en la cabina. Tiene una capacidad de carga de 2760 Kg y una altura máxima de elevación de 7. 5 metros. Su batería es de 48 voltios tiene una duración de 4 hrs y media. Su peso es de 2880 Kg, tiene una velocidad de 16 km/h.

Patin

Unidad eléctrica ideal para agilizar los movimientos dentro del almacén. Tiene una capacidad de carga de 3600 Kg, su batería es de 24 voltios y tiene una duración de 2 hrs. Cuenta con una velocidad de 16 km/h

Unidades de transporte

Tractocamiones que cuentan con caja seca de 53” la cual tiene una altura de 13.6” y de ancho 102”. El peso de la caja sin carga es de 6350.3 Kg y una capacidad cúbica de 114.52 m3. Es una caja de aluminio, la parte del piso tiene encino laminado. La cantidad de pallets que pueden entrar en la caja son 13, con una estiba máxima de 2 camas.

62

3.2.5 Determinación de mano de obra

A continuación se describe de manera general las etapas del llenado de las latas de bebida

terminada.

Tabla No.9 Determinación de mano de obra

Procedimiento Descripción Responsable Maquinaria

Alimentación de lata en línea Se transporta el pallet de la lata vacía a la máquina despaletizadora y quita la envoltura

Montacarguista 2 Montacargas Despaletizadora

Procedimiento Descripción Responsable Maquinaria

Transporte a llenadora Se realiza una inspección visual para encontrar latas dañadas, se posiciona la lata, se enjuaga y se codifica

Técnico operador 1 Banda transportadora posicionadora Enjuagadora Codificadora

Llenado y engargolado Se llena la lata con el refresco, y se engargola con las tapas previamente alimentadas

Técnico operador 2 Llenadora de latas Engargoladora

Temperizado Se pasará la lata por una aspersión por agua caliente y un secado para eliminar la humedad

Técnico operador 3 Temperizador Barredoras de aire

Inspección de nivel Se inspecciona el nivel del líquido que contiene la lata

Técnico operador 3 Detector de nivel de llenado

Empaquetado Se prepara el acomodo de las 12 latas para que entren en una envoltura de polietileno termoencogible

Técnico operador 4 Envolvedora Banda transportadora

Termoencogimiento Pasará el paquete por un túnel con resistencias internas donde se adhiere el empaque secundario con las latas

Técnico operador 4 Túnel de termoencogimiento. Banda transportadora

Paletizado Se acomodan los paquetes de producto terminado para formar las camas del pallet, una vez conformado se cubrirá con película de polietileno estimable.

Técnico operador 5 Paletizadora Envolvedora radial

Almacenamiento Se acomodaran los pallets previamente identificados en el almacén de producto terminado

Montacarguista 3

63

3.2.6 Capacidad instalada

La capacidad instalada está determinada por la cantidad de producto que se produce en cierto

tiempo, por lo general, en una jornada de trabajo. Esto va ligado a la capacidad de las

máquinas y equipos y a que capacidad se están utilizando, adicional al espacio designado en

almacén para el producto terminado.

Tabla No. 10 Capacidad del equipo e instalaciones

ACTIVIDAD EQUIPO / MAQUINARIA

DIMENSIONES (mts)

PESO (Kg)

CAPACIDAD DE LATAS X TURNO

ALMACENAMIENTO Y PURIFICACIÓN DEL

AGUA

Cisternas 19.50 x7.70 x 4.00 1,408,451

Tanque 1 2.00 x2.00 x 6.40 42,253

Tanque 2 2.80 x 2.80 x 6.90 84,507

Pipas 56,338

Sistema Purificador de agua

76,800

ELABORACIÓN DE LATA DE ALUMINIO

Prensa de troquelado

11.90 x5.15 x 3.35 9,500 864,000

Maquina de embutido y formado

2.50 x 1.30 x 1.30 7,000 115,200

Recortadora y pulidora

3.02 X 2.60 X 1.82 3,200 57,600

Barnizadora 2.75 X 2.33X 1.76 4,500 57,600

Lavadora 6.67 X 3.75 X 3.55 4,200 57,600

Impresora 9.00 X2.75 X 2.25 57,600

Prensa de extrusión

3.40 X 1.77 X 1.66 6,000 57,600

Máquina para revestimiento

3.00 x 1.60 x 2.15 2,200 28,800

Detector de fugas 3.60 x 2.90 x 1.85 2,700 240,000

64

ACTIVIDAD EQUIPO / MAQUINARIA

DIMENSIONES (mts) PESO (Kg)

CAPACIDAD DE LATAS X TURNO

ELABORACIÓN DE TAPA DE ALUMINIO

Prensa CNC 4.50 x 2.60 x2.80 12,000 864,000

Estampadora 2.50 x 1.30 x 1.30 7,000 115,200

Remachadora 0.95 X 0.53 X 1.60 650 168,000

Lavadora 1.00 x 0.90 x 1.80 415 232,200

Revestimiento 1.80 x 0.90 x2.98 2,000 153,600

ELABORACIÓN DE REFRESCO

Despaletizadora 2.90 x 2.50 x 4.30 950 64,000

Carbonatador 3.00 x 2.50 x 3.00 415 112,676

Cerradora de latas 2.00 x 1.02x 1.76 1,200 96,000

Equipo de inspección

1.30 X 80 X 1.60

135 1,152,000

Paletizadora 2 2.90 x 2.50 x 4.30 7,000 64,000

Para la elaboración del refresco, las máquinas se están utilizando a una capacidad del 90%, es

decir, se producen 2300 L/h de bebida gaseosa sabor manzana, lo que nos da un total de

6,478 latas/hora llenas. Esto quiere decir que en una jornada de 8 horas se van a producir

18,397 L de refresco, llenando unas 51,824 latas de 355 mL cada una.

3.2.7 Distribución de planta.

Para generar la distribución de planta se utilizó la información acerca del proceso de fabricación

del refresco de manzana.

65

Tabla No. 11 Áreas de producción de refresco de manzana

Num Descripción m2 Num Descripción m2

1 Oficinas 276 11 Carbonización y llenado 283

2 Recepción de MP 730 12 Producción de lata 599

3 Almacén de PT 457 13 Almacén de envase 309

4 Elaboración de jarabes 417 14 Tratamiento del agua 417

5 Vigilancia 68 15 Control de calidad 26

6 Mantenimiento 64 16 Almacen de aluminio 57

7 Intendencia 48 17 Área de empaquetado 96

8 Sanitarios 63 18 Area de lavado 49

9 Comedor 124 19 Producción de tapa 138

10 Estacionamiento 1450

Figura No. 17 Método SLP

66

A raíz del diagrama que se elaboró se construye un diagrama de hilos del código de

proximidades en el cual se toma como base para proponer la distribución de la planta.

Figura No. 18 Diagrama de hilos

Por último se hace el layout con las dimensiones de las áreas consideradas.

67

Figura No. 19 Lay out

68

En esta figura se muestra el paso del agua que inicia de la cisterna de 500,000 litros y pasa por

los filtros mencionados en el capítulo 3.2.2 . A1 y A2 son los hidroneumáticos que envían el

agua a presión por el sistema de tuberías.

Figura No.20 Layout Purificacion del agua

Después de la purificación del agua esta pasa por al area de elaboracion de jarabes donde se

mezclan el área purificada y las materias primas. En la siguiente etapa pasa al área de

carbonatación y llenado que como su nombre lo indica se tiene como fin tener la lata de bebida

carbonatada terminada.

Figura No.21 Layout de jarabes y carbonización

69

Para lograr la satisfacción total de nuestro cliente el departamento de control de calidad

monitorea el proceso desde la purificación del agua hasta la carga en los camiones,

garantizando que todos los lineamiento de inocuidad y calidad se cumplan. Las pruebas para el

agua son las siguientes:

Pruebas de turbidez, prueba de olores, prueba de sabores extraños, prueba de

densidad/grados brix (NMX-F-102-NORMEX-2010), determinación del pH (NMX-F-317-

NORMEX-2013), determinación de la acidez (NMX-F-102-NORMEX-2010), determinación del

cloro libre residual y análisis del agua basados en la NOM-127-SSA1- 1994 (microbiológicos,

físicos, químicos y radioactivos).

Las pruebas para la lata vacía son:

Surcos o arrugas, defectos en el recubrimiento, defectos en impresión, objetos extraños, curvas

en la forma general de la lata y bridas de unión malformadas.

Las pruebas para lata llena son:

Presión de envase, soldadura defectuosa, tapa alta o ladeada, tapa faltante, nivel de llenado

(excesivo o insuficiente), lata abultada. pinchaduras y rajaduras.

Con la transformación concluida agua purificada a una bebida carbonatada sabor manzana

esta se almacena en pallets los cuales son hechos en el cuarto de empaquetado y se envían al

al almacén de producto terminado el cual tiene la capacidad de 44 racks de 3 niveles donde

caben 264 pallets.

Figura No.22 Layout Almacen de producto terminado.

70

Para garantizar la inocuidad de la lata donde se contiene la bebida carbonatada se elabora el

envase (lata y tapa) dentro de las mismas instalaciones pero controlando los flujos para así

evitar la contaminación cruzada por ese motivo se encuentran un almacén de lata y un almacén

de la lámina de aluminio.

Figura No. 23 Layout Producción de lata.

El proceso de la elaboración de las lata de dos piezas (lata y tapa) se realiza de forma

independiente y con maquinaria exclusiva para cada una de ellas, cuando entran al área de

carbonatación y sellado es cuando finalmente se acoplan las dos piezas maquinadas.

Figura 24. Layout Producción de la tapa

71

3.2.8 Localización de planta

Para la localización de planta de este proyecto, se hizo investigación de lugares alternativos

para su ubicación para ello se consideraron los factores: Calidad y disponibilidad del agua,

proximidad de materias primas, vías rápidas de acceso, seguridad, disponibilidad de mano de

obra. Se consideraron dos entidades federativas para la localización de la planta, la Ciudad de

México y el Estado de México, de los cuales se obtuvo la siguiente información, con respecto

de la calidad de agua, seguridad.

● Calidad de agua

Ciudad de México

En conferencia de prensa, Ramón Aguirre, titular del sistema de Aguas de la Ciudad de México

(Sacmex) informó que el 12% del agua en la capital es de mala calidad, principalmente al

oriente de la ciudad de México. También mencionó que otra situación alarmante es el número

de fugas que se registran en varias zonas de la Ciudad de México, lo que obliga a las

autoridades a disminuir el servicio de agua en un 60% entre tarde y noche. (EL UNIVERSAL

24/07/2015)

Estado de México Para evaluar la calidad del agua, CONAGUA utiliza dos parámetros indicadores de la misma, la

Demanda de Oxígeno y la demanda bioquímica de oxígeno, que muestran la influencia

antropogénica desde el punto de vista de la afectación por la presencia de centros urbanos e

industriales que por sus características producen desechos líquidos de calidad diferente. En un

estudio de calidad del agua en diversos ríos del Estado de México, muestran que el agua que

llega a la Presa La concepción, el río Tepoztlán es de muy buena calidad fisicoquímica (Flores,

O. P., 2005). Además un factor muy importante a considerar es la cantidad de agua renovable,

CONAGUA muestra que el Estado de México en el 2014 tuvo mayor cantidad de agua

renovable a diferencia de la ciudad de México donde fue menor, tales resultados se muestran

en la figura No. __

72

Figura No.25 Datos geográficos y socioeconómicos de entidades federativas.

● Seguridad Ciudad de México Un estudio de la organización “Observatorio Ciudad de México. Seguridad y Justicia” revela

cuáles son las delegaciones líderes en diez delitos de alto impacto, durante el primer semestre

del año, periodo en el que se registraron 87 mil 378 delitos de todo tipo, 7 % más que en 2015.

El estudio, que se apoya en cifras oficiales del Secretariado Ejecutivo del Sistema Nacional de

Seguridad Pública (SESNSP) y de la Procuraduría General de Justicia de la Ciudad de México

(PGJCDMX), confirma que el primer semestre de 2016 es el del mayor nivel de homicidios para

la capital en los últimos 16 años. Además advierten de un repunte en secuestros, robos a casa

habitación y delitos sexuales. El 95 % de los delitos cometidos no se denuncian.

73

Figura No. 26 Incidencia delictiva en la Ciudad de México 2016

Estado de México

Los 50 municipios con más homicidios se distribuyen en 18 entidades, de acuerdo con datos

del Secretariado Ejecutivo del Sistema Nacional de Seguridad Pública, dependencia de la

Secretaría de Gobernación. En total, estos municipios concentraron cuatro mil 980

averiguaciones previas y carpetas de investigación por homicidio entre enero y julio pasados.

Además, se ha identificado casos en donde se disfrazan homicidios dolosos por culposos.

74

Figura No. 27 Incidencia Delictiva en México

75

En base a la información anterior, cada factor se evalúa de la siguiente manera:

Tabla No.12 Ponderación de factores

FACTOR

PONDERACIÓN

AGRÍCOLA ORIENTAL, IZTACALCO

DOCTORES, CUAUHTÉMOC

TLACATECO, TEPOTZOTLÁN,

EDO. DE MÉXICO

Calidad y disponibilidad del agua

30% 0.5 15 0.5 15 1 30

Proximidad de materias primas

20% 0.5 10 0.5 10 1 20

Vías rápidas de acceso

20% 1 20 0.5 10 1 20

Seguridad 15% 0.5 7.5 0 0 0.5 7.5

Disponibilidad de mano de obra

15% 0.5 7.5 0.5 7.5 0.5 7.5

Total 100% 60% 42.5% 85%

Tomando en cuenta que la principal materia prima para este proyecto es el agua, y en base a

los resultados obtenidos mediante el método cualitativo de factores la zona geográfica en la

que se decidió establecer la planta es en el municipio de Tepotzotlán, Estado de México con un

85%

Ubicación

El municipio está ubicado a 42.5 km de la Ciudad de México, sobre la autopista México-

Querétaro hacia el noroeste del Valle Cuautitlán-Texcoco.Tiene una superficie de 208.83 km2,

con una longitud perimetral de 88,256.21 metros y representa el 0.93% de la superficie total del

Estado de México. Limita al norte con los municipios de Huehuetoca, Coyotepec y el Estado de

Hidalgo, al sur con los municipios de Cuautitlán Izcalli y Nicolás Romero; al este con

Coyotepec, Teoloyucan y Cuautitlán Izcalli; al oeste con Villa del Carbón y Nicolás Romero.

76

Figura No.28 Mapa de localización de planta.

Servicios: Agua potable, luz eléctrica, drenaje, pavimentación, transporte público accesible.

Referencias: Fábrica de Jugos del valle, Transportes Castores.

Características del terreno

El terreno se localiza en la ciudad industrial de Tepotzotlán, Estado de México y la superficie

requerida para la construcción de la planta refresquera, es de 6,078 m2, cuenta con los

servicios de red de agua potable, red de drenaje sanitario, energía eléctrica, pavimentación. Por

intereses de desplazamiento y vialidad, propios de esta empresa el terreno se encuentra

ubicado en una esquina, esta ubicación le permitirá realizar maniobras de carga y descarga de

materias primas y del producto terminado, para su distribución.

3.2.9 Organigrama

La empresa de manufactura y distribución de refresco posee las siguientes áreas:

administrativa y operativa. Dentro del área administrativa se cuenta con las siguientes sub-

áreas: Recursos humanos, Compras, Ventas y Contabilidad. Para el caso del área Operativa,

se cuenta con: Producción, Calidad, Almacén de Materia Prima, Almacén de Producto

Terminado, Mantenimiento y Seguridad Industrial, Distribución. Cada una de estas áreas

indican el personal responsable, desde los gerentes hasta auxiliares involucrados.

77

Figura No. 29 Organigrama general de la empresa

78

Figura No. 30 Organigrama del área operativa

79

3.2.10 Mapa general de la empresa

La organización se encuentra dividida en departamentos funcionales los cuales cuentan con un

responsable a cargo para supervisar que las actividades se lleven a cabo de acuerdo a los

procesos.

Dentro de la industria refresquera, los departamentos deben de estar conectados entre sí ya

que esto genera un correcto flujo de información de todos los procesos involucrados en la

elaboración y distribución de refresco.

Los departamentos involucrados en esta planeación estratégica son:

Compras: se encarga de levantar los pedidos de materia prima con los proveedores

establecidos.

Recursos Humanos: se encarga de hacer las contrataciones de personal necesarias para

llevar a cabo las actividades dentro de una empresa.

Contabilidad: se encarga de llevar las finanzas de la empresa, tanto los pagos a proveedores

como de recibir los pagos de los clientes.

Mantenimiento: se encarga de supervisar que las máquinas y equipos trabajen de manera

correcta, así como de programar sus mantenimientos acorde a los procesos y manuales de

cada uno de ellos.

Control de calidad: verifica que la calidad del producto sea la adecuada y en caso de haber

algún producto fuera de especificación, se hacen los estudios necesarios para detectar la falla.

Los procesos operativos involucrados son:

Materia Prima: cantidades y de qué tipo se requiere que sea la materia prima, ésta debe de

cumplir con ciertas especificaciones.

Producción: cantidad de producto que se va a elaborar en una jornada de trabajo de acuerdo

a los procesos involucrados,

Almacenaje: tanto para el de materia prima como para el de producto terminado, deben de

cumplir con ciertas características y acondicionamientos para que el producto no sufra cambios

durante su estancia en el almacén.

Logística: para la distribución del producto final hacia el cliente, debe de existir un plan de ruta,

el cual, indique las principales rutas con el tiempo estimado de tránsito

Ventas: cumplir con las necesidades y requerimientos del cliente para lograr una mayor

satisfacción.

80

Figura No. 31 Mapa general de la empresa

3.2.11 Ingeniería en transporte

● Diseño de la red de distribución

El refresco sabor manzana será comercializado con el cliente Walmart México, cuyo CEDI´s se

localiza en San Martin Obispo, Cuautitlán Izcalli, Estado de México. Este CEDI´s cuenta con

una capacidad de 67,950 m3 y surte a sus 649 tiendas distribuidas en toda la República

Mexicana.

Para el área de almacén, este cuenta con 30 cortinas de entrada, las cuales permiten la

recepción de la mercancía de una manera fluida, atendiendo la misma cantidad de vehículos de

carga. A pesar de que cuentan con más del doble de cortinas (67) para realizar la distribución a

sus tiendas, su logística está bien planeada de manera que ninguna de las dos operaciones se

ve interrumpida.

Al ser el único cliente y el único lugar donde se entregará el refresco sabor manzana para su

venta al consumidor final, no fue necesario realizar el Método de Árbol de Expansión Mínima.

Su tiempo de recorrido es de 50 minutos consideran un tránsito promedio (no muy fluido, no

muy cargado).

81

Figura No. 32 CEDI´s Walmart San Martin Obispo

● Asignación de vehículos a una ruta

Para la entrega de este producto se consideró una unidad de caja seca de 53” en la cual se

ingresarán 13 pallets, cada uno con una estiba de 12 camas. Cada pallet tiene en total 240

paquetes y 2880 latas de refresco.

Los pallets son de madera y estos cuentan con el certificado fitosanitario otorgado por

SAGARPA, que a su vez proporciona el proveedor. Su medida es de 1.00 x 1.20 mts.

A continuación se muestra el acomodo de los paquetes en el pallet mostrando cada lado.

82

Figura No. 33 Acomodo de paquetes de refresco

83

● Manejo y seguridad de la carga.

Dentro de este punto se cuenta con un formato de “Autorización de salida de mercancías” en el

cual se detalla la cantidad de pallets que salen del almacén, descripción del producto, número

de lote, peso y tipo de embalaje.

En la parte superior se encuentran los campos que deben ser llenados por el customer service

de la planta de refresco. En la parte de abajo se encuentran los campos de observaciones,

firma de conformidad del operador de la línea transportista contratada y las firmas de

autorización de los responsables en turno de la salida de mercancía del almacén de producto

terminado.

84

Figura No.34 Formato de autorización de salida de mercancías

85

Capítulo IV Elaboración de un plan HACCP, revisión y análisis

de investigación

4.1 Identificación y Análisis de Programas Prerrequisitos

4.1.1 Plan de Prerrequisitos

En la elaboración del Plan de Prerrequisitos para la manufactura y distribución de refresco

sabor manzana se consideraron 8 programas de prerrequisitos, cada programa fue desarrollado

por separado para su mejor análisis dentro de este plan. A continuación se muestra cada

programa.

● Programa prerrequisitos para Higiene de Instalaciones y equipos.

Tabla No.13 Programa Prerrequisitos para el Diseño de Instalaciones y equipos.

Programa Diseño de Instalaciones y equipos.

Objetivo

Asegurar las condiciones óptimas del sitio de operación con el fin de prevenir la contaminación. Adaptar y asegurar la infraestructura del área de producción para garantizar la inocuidad del producto.

Alcance Toda la planta, principalmente al área de producción, áreas de almacén para materia prima y producto terminado.

Responsable

Planeación: Jefe de Mantenimiento Control: Supervisor de Mantenimiento Ejecución: Personal de mantenimiento y personal de intendencia

Frecuencia Diario

Recursos Lay out de la planta, empresas externas de distintos servicios. desarrollaron

Procedimiento Diseño de las instalaciones y equipos

Instructivo Diseño de cada área (producción, almacenes, etc)

Registro Check list, archivo fotográfico

Medición

Se realiza una comprobación visual Cumplimiento del procedimiento acorde al objetivo y realizar las acciones correctivas correspondientes

86

● Programa prerrequisitos para Higiene de Personal.

Tabla No. 14 Programa Prerrequisitos de Higiene de Personal.

Programa Higiene de Personal.

Objetivo

Asegurar que el personal operativo que participa en la elaboración y distribución del refresco, conozca y cumpla con los requerimientos de higiene básicos para preservación de la inocuidad del producto terminado.

Alcance Dirigido a todo el personal, principalmente al personal que labora en el área de producción y almacén, así mismo al personal administrativo y visitantes externos.

Responsable

Planeación: Jefe de área de producción, Jefe de área de calidad. Control: Supervisor del área de producción. Ejecución:Todo el personal en general, de acuerdo a sus funciones dentro de la planta.

Frecuencia Diario

Recursos

Proveer al personal y las áreas de: ● Uniforme limpio y completo ● Uso de accesorios (cubre bocas, lentes, cofia, guantes). ● Jabón neutro para manos. ● Uso de señalamientos en cada área (Lavado de manos, uso correcto de uniforme y

accesorios, prohibición de uso de joyería en manos y cara, etc)

Procedimiento Procedimiento de Higiene de personal, Buenas Prácticas de Manufactura

Instructivo Lavado de manos, uso correcto de uniforme, reglamento interno

Registro

Listado del personal Check list de inspección Registro de realización de análisis médicos del personal (Coproparasitoscópico, coprocultivo y exudado faríngeo) Políticas de rotamiento del personal que se encuentre enfermo

Medición Incidencias a la falta del cumplimiento del reglamento

87

● Programa prerrequisitos de Limpieza y Desinfección

Tabla No. 15 Programa Prerrequisitos de Limpieza y Desinfección.

Programa Limpieza y Desinfección.

Objetivo

Garantizar la limpieza y las condiciones sanitarias en diversas áreas para evitar peligros de contaminación (química, física, microbiológica) tanto para la materia prima, elaboración del producto y el producto terminado.

Alcance Limpieza en toda la planta, poniendo principal interés en áreas de producción y almacén de materia prima; así como el almacén de utensilios de limpieza.

Responsable

Planeación: Jefe del área de producción, jefe del área de control y calidad. Control: Supervisor de calidad, supervisor de mantenimiento. Ejecución: Personal de mantenimiento, almacenista de materia prima.

Frecuencia

Limpieza y desinfección: todos los días, al iniciar un turno (una línea de producción). Análisis

Recursos Productos de limpieza y hojas de seguridad, utensilios, personal capacitado.

Procedimiento Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento.

Instructivo

Instructivo de limpieza y desinfección de.filtros Instructivo de limpieza y desinfección de utensilios Instructivo de limpieza y desinfección del área de producción Instructivo de limpieza y desinfección para el manejo de residuos Instructivo de limpieza y desinfección de equipos

Registro Bitácoras de limpieza y desinfección de áreas y equipos

Medición

Cuentas totales, coliformes totales y fecales, determinación de mesofílicos en áreas de producción y almacenes.

88

● Programa prerrequisitos para Control de Plagas.

Tabla No. 16 Programa Prerrequisitos de Control de plagas

Programa Control de plagas

Objetivo Evitar la entrada y prevalencia de cualquier tipo de plaga que pueda afectar la planta

Alcance Toda la planta, con principal interés en áreas de producción, almacén de materia prima y producto terminado.

Responsable

Planeación: Jefe del área de control y calidad, jefe de mantenimiento. Control: Supervisor de calidad, supervisor de mantenimiento. Ejecución: Personal de compañía externa

Frecuencia Semanal, sujeta a posibles cambios dependiendo el reporte de inspección de instalaciones.

Recursos Lay out de la planta, trampas y plaguicidas. Reportes anteriores emitidos por la compañía externa.

Procedimiento Control de plagas y su erradicación.

Instructivo De la compañía externa para la inspección de instalaciones.

Registro Reporte emitido por compañía externa

Medición Inspección visual de las instalaciones. Incidencias en reportes emitidos por compañía externa

89

● Programa prerrequisitos de Trazabilidad y Retiro del Producto.

Tabla No. 17 Programa Prerrequisitos de Trazabilidad y retiro de producto

Programa Trazabilidad y retiro de producto

Objetivo Establecer una secuencia para identificar y recolectar el producto fuera de especificación para evitar su consumo.

Alcance Toda la planta

Responsable

Planeación: Jefe del área de producción, jefe del área de control y calidad. jefe de almacen materia prima, jefe de almacen producto terminado Control: Supervisor de calidad, supervisor de producción, supervisor de almacén materia prima, supervisor almacén producto terminado. Ejecución: Personal de producción y personal repartidor de producto.

Frecuencia

En el momento que se presente una situación de retiro de producto. Simulacros programados (cada 6 meses).

Recursos Reportes de producción y distribución, evidencias fotográficas, medio de transporte para hacer el retiro, personal capacitado, un lugar destinado para almacenar el producto no conforme.

Procedimiento De trazabilidad y retiro de producto.

Instructivo

A nivel de: Almacenamiento de materias primas Producción Almacenamiento producto terminado Distribución

Registro Reporte de incidencias, reporte de retiro de producto,fichas técnicas y certificados.

Medición

Incidencias Porcentaje de producto retirado

90

● Programa de prerrequisitos de Mantenimiento y Calibración de Equipos.

Tabla No. 18 Programa Prerrequisitos de Mantenimiento y Calibración de equipos

Programa Mantenimiento y calibración de equipos.

Objetivo Mantener el funcionamiento óptimo de los equipos para asegurar la inocuidad del producto terminado.

Alcance Todos los equipos, incluyendo tuberías.

Responsable

Planeación: Jefe del área de mantenimiento. Control: Supervisor de mantenimiento Ejecución: Personal de mantenimiento, técnicos especializados.

Frecuencia Semanal

Recursos Especificaciones de cada equipo, técnicos especializados, herramientas, equipo de seguridad.

Procedimiento De Mantenimiento y Calibración de equipos.

Instructivo De Mantenimiento y calibración de cada equipo.

Registro Check list y bitácoras de cada equipo

Medición Supervisión de check list y bitácoras

● Programa de prerrequisitos de Control de Químicos.

Tabla No. 19. Programa Prerrequisitos de Control de Químicos

Programa Control de Químicos

Objetivo Controlar y resguardar todos los químicos utilizados para evitar un mal uso.

Alcance Toda la planta

Responsable

Planeación: Jefe de mantenimiento jefe de producción, jefe de almacén de materias primas. Control: Supervisor de mantenimiento, supervisor de producción, supervisor de almacén de MP Ejecución: Técnicos operarios, personal de mantenimiento y auxiliares de almacén MP.

Frecuencia Diario. Al iniciar cada línea de producción, se confirman las cantidades medidas en masa y volúmen.

Recursos Fichas técnicas, lay out con áreas de resguardo de químicos, básculas calibradas.

Procedimiento De control de químicos.

Instructivo De uso y resguardo de cada sustancia química, instructivo de la báscula.

Registro Bitácora para el registro del pesaje y medición de la materia prima utilizada. Registros de elaboración del refresco (cantidad agregada al tanque).

Medición Supervisión de bitácoras de uso e inventarios. Medición de pH y grados °Bx.

91

● Programa de prerrequisitos de Control de Agua.

Tabla No. 20 Programa Prerrequisitos de Control de Agua

Programa Control de Agua.

Objetivo Asegurar que el agua utilizada en la operación de elaboración de refresco es inocua, además de que es idónea para su utilización en otras áreas de la planta.

Alcance Instalaciones hidráulicas para la operación.

Responsable

Planeación: Jefe de mantenimiento, jefe de producción, jefe de control de calidad. Control: Supervisor de mantenimiento, supervisor de producción, supervisor de control de calidad Ejecución: Técnicos operadores, personal de mantenimiento y auxiliares.

Frecuencia Diario

Recursos Filtro, lámpara de luz ultravioleta. Kit para la determinación del cloro libre residual, dureza y pH.

Procedimiento De control de agua

Instructivo Instructivo del funcionamiento y vida útil del filtro. Instructivo para el uso de la lámpara de luz ultravioleta. Instructivo para el manejo de cloro (ver PPR de Control de Químicos).

Registro Análisis del agua y su programación, calendario y bitácora de registro sobre el cambio de filtro de control del agua, registro y fecha de lavado y mantenimiento de la cisterna en la que se almacena el agua (incluirá el tipo y cantidad de detergente, e impermeabilizante no tóxico que se utilizaron).

Medición Verificación visual de la ausencia de materia extraña. Mediante la realización de análisis: Determinación de propiedades organolépticas y físicas: olor inodoro, sabor insípido, color 20 unidades de color verdadero en la escala de platino-cobalto. Determinaciones microbiológicas: coliformes totales: ausentes Determinación de cloro residual libre: 0,1 mg/mL después de un tiempo de contacto de 30 minutos.Determinación de metales pesados. Turbiedad: 5 unidades de turbiedad nefelométricas (NOM-127-SSA1-2006 )

4.2 HACCP

La elaboración de un plan HACCP ayuda a identificar y conocer más a detalle los procesos

involucrados en la operación dentro de la industria. Te permite evaluar desde tu materia prima,

personal, maquinaria, hasta la zona donde se localiza la planta. Dentro de la investigación, la

consulta de fuentes bibliográficas y algunas normas son de gran utilidad, como por ejemplo la

NOM-218-SSA1-2011, esta norma te guía con la elaboración de los Prerrequisitos, los cuales

son básicos para el desarrollo de un plan HACCP.

92

4.2.1 Perfil del producto

Tabla No. 21 Perfil de producto

Nombre del producto: Bebida gaseosa sabor manzana

Denominación de venta: Refresco de manzana

Ingredientes: Agua purificada Dióxido de carbono gaseoso Azúcar Edulcorante Saborizante Colorantes Conservadores (ácido cítrico, sorbato de potasio y benzoato de sodio)

Características fisicoquímicas y microbiológicas:

* Fisicoquímicas:

Sólido soluble (°Br): 11.4 – 11.8 CO₂ : 2.2 – 2.6 vol pH: 2.4

* Microbiológicas:

Salmonella ssp en 25 mL o g: ausente V. cholerae O1 en 50 g o mL: ausente Enterotoxina estafilocóccica: negativa L. monocytogenes: ausente

Tratamiento tecnológico: Filtración, carbonatación y calentamiento

Condiciones de conservación: Conservar en un lugar limpio, fresco y seco, a temperatura ambiente (20° - 25° C), proteger de la humedad y del contacto directo con la luz solar, almacenar lejos de fuentes de calor

Sistemas para identificar el producto: Codificación y etiquetado

Vida útil del producto: 6 meses

Destinación: Público en general

Uso esperado del consumidor: Una vez abierto, consérvese en refrigeración. Deposite el envase vacío en la basura

Formato y presentación: Lata de aluminio de 355 mL

93

4.2.2 Diagrama de flujo

Figura No. 35. Diagrama de proceso de purificación de agua.

Figura No.36 Diagrama de proceso de elaboración de jarabes.

94

Figura No. 37 Diagrama de flujo del proceso de elaboración de refresco

95

Figura No. 38 Diagrama de flujo del proceso de fabricación de latas

96

Figura No. 39 Diagrama de flujo del proceso de fabricación de latas

97

4.2.3 Determinación de puntos críticos de control

Tabla No. 22 Análisis de PCC para bebida carbonatada

98

Tabla No. 23 Análisis de PCC para lata de aluminio

4.2.4 Plan HACCP

En este punto se puede decir que no es necesario la implementación de un plan HACCP ya

que el análisis de los PCC nos asegura la inocuidad del producto. En el caso del agua

contamos con un tratamiento de carbón activado el cual nos garantiza la reducción del cloro

presente y en el caso de los residuos de aluminio en lata, éstos son eliminados en el lavado,

que es una etapa posterior.

El mismo procesamiento de la bebida y la lata nos ayuda a controlar los peligros que se

pudieran presentar, debido a la automatización del proceso, el equipamiento empleado y la

seguridad con que se emplean.

99

Conclusiones

La inocuidad en la industria alimentaria es un tema de suma importancia que, a lo largo del

tiempo, se ha ido actualizando con el fin de buscar mejoras, no solo para los alimentos de

consumo humano, pues algunas empresas ya comienzan a aplicar la inocuidad para los

alimentos de mascotas.

No solo se trata de ser limpios en cuestiones de higiene de personal y de instalaciones, sino

que va más allá pues existen los riesgos físicos, químicos y microbiológicos que si no se toman

en cuenta y se estudian, pueden llegar a causar hasta la muerte. Como bien lo indica el

Capítulo 1 en el planteamiento del problema, a nivel mundial se han registrado casos de

diversos tipos de enfermedades, desde la más simple hasta la más grave.

Finalmente, para este trabajo se puede concluir que no es necesario la aplicación de un Plan

HACCP, ya que el análisis de PCC nos indica que el mismo proceso es capaz de controlar

ciertos peligros encontrados. Sin embargo, el análisis fue de gran ayuda ya que de esta manera

se puede conocer en gran profundidad las investigaciones, análisis y determinaciones que se

deben hacer para implementar un plan HACCP. Cabe mencionar que este trabajo es de

revisión únicamente y que dichas conclusiones no son determinantes para la industria en

general y además, se debe tomar en consideración que pueden existir más factores (calidad de

materia prima, condiciones de producción y almacenamiento, cuidados del personal, entre

otros) que pueden ocasionar peligros significativos que se pueden encontrar en un ejemplo

real, es decir, en una planta estructurada que esté fabricando dicho producto.

100

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