MODULO 1

MÓDULO: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN LA

FABRICACIÓN DE CEMENTOS

Prevención de riesgos laborales en la fabricación de cementos

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INDICE

INDICE ........................................................................................................................................................................... 3

1. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO ...................................................................................................... 5

1.1 Obtención de materias primas. .............................................................................................................................. 5 1.2 Fabricación del clínker. .......................................................................................................................................... 7 1.3 Proceso de fabricación .......................................................................................................................................... 9 1.4 El horno de clínker ............................................................................................................................................... 11 1.5 Enfriamiento del clínker ....................................................................................................................................... 16 1.6 Molienda de cemento. ......................................................................................................................................... 21 1.7 Almacenamiento, ensacado y expedición de cemento. ....................................................................................... 23

2. CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO ...................................................... 25

2.1 El trabajo y la salud: los riesgos profesionales. Factores de riesgo. .................................................................. 25 2.2 Los riesgos laborales ........................................................................................................................................... 27 2.2.1. Los riesgos comunes. ...................................................................................................................................... 29 2.2.3. Tipos de prevención y sistemas y técnicas preventivas. ................................................................................. 31 2.3 Daños derivados del trabajo. Los accidentes y las enfermedades profesionales. Otras patologías. .................. 34 2.3.1. El accidente laboral. ........................................................................................................................................ 35 2.3.2. Las enfermedades profesionales. .................................................................................................................... 36 2.3.3. La fatiga. .......................................................................................................................................................... 38 2.3.4. El estrés. .......................................................................................................................................................... 38 2.3.5. El envejecimiento prematuro. .......................................................................................................................... 40 2.3.6. La insatisfacción. ............................................................................................................................................. 41 2.4 Derechos y deberes básicos en materia de prevención de riesgos laborales. .................................................... 42 2.4.1. Obligaciones de los empresarios. .................................................................................................................... 43 2.4.2. Obligaciones de los trabajadores. ................................................................................................................... 46 2.4.3. Los órganos de prevención. ............................................................................................................................ 47 2.4.4. Funciones y cualificaciones requeridas para realizar la función preventiva de los trabajadores designados ................................................................................................................................................................ 50 2.4.5. La consulta y participación de los trabajadores ............................................................................................... 52 2.4.6. Responsabilidades y sanciones. ..................................................................................................................... 53 2.4.7. Otras normas. .................................................................................................................................................. 55 2.4.8. Las actitudes preventivas ................................................................................................................................ 55

3. RIESGOS GENERALES Y SU PREVENCIÓN ....................................................................................................... 58

3.1 Riesgos de accidentes......................................................................................................................................... 58 3.2 Riesgos higiénicos. ...................................................................................................................................... 83 3.3 Sistemas elementales de control de riesgos. Protección colectiva e individual. ..................... 96

4. RIESGOS ESPECÍFICOS Y SU PREVENCIÓN EN EL SECTOR CEMENTERO .................... 121

4.1 Instalaciones de producción. .................................................................................................................. 121 4.2 Equipamientos comunes. ........................................................................................................................ 134 4.3 Combustibles. .............................................................................................................................................. 139 4.4 Productos – fluidos – energías. ............................................................................................................. 141


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5. ELEMENTOS BÁSICOS DE GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS ......................... 148

5.1 Documentación: recogida, elaboración y archivo. ........................................................................... 148 5.2 Organización del trabajo preventivo: rutina básica. ........................................................................ 148

6. PRIMEROS AUXILIOS ................................................................................................................................. 160

6.1 Introducción. ................................................................................................................................................ 160 6.2 Concepto y misión de la acción de primeros auxilios. ..................................................................... 160 6.3 Daños y actuaciones................................................................................................................................. 164 6.4 El socorrista. ................................................................................................................................................ 187

7. BASES ESTADÍSTICAS APLICADAS A LA PREVENCIÓN ......................................................... 188

7.1 Índice de frecuencia. ................................................................................................................................. 188 7.2 Índice de gravedad. ................................................................................................................................... 189 7.3 Índice de incidencia. ................................................................................................................................... 190 7.4 Duración media de las bajas. .................................................................................................................. 190 7.5 Otros índices. ............................................................................................................................................... 191


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1. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

La fabricación del cemento es una actividad industrial de procesado de minerales que

se divide en cuatro etapas básicas:

1. Obtención de materias primas.

2. Fabricación del clínker.

3. Molienda de cemento.

4. Almacenamiento, ensacado y expedición de cemento.

1.1 Obtención de materias primas.

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias

primas necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos metálicos para la

producción de clínker.

Figura 1.1 Frente de cantera Figura 1.2 Carga de caliza

Figura 1.3 Instalación primaria Figura 1.4 Machacadora

La extracción se realiza, generalmente, en bancos y frentes de 10 a 20 metros de

altura, diseñados de tal manera que permitan un acceso fácil a los equipos de carga, a

los camiones volquete o la instalación de cintas transportadoras. Las masas rocosas


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son fragmentadas mediante diversas técnicas, entre las que destacan la perforación y

voladura controlada. Posteriormente, se retira del frente de extracción el material

arrancado.

En algunos casos la roca es sometida a un proceso de trituración y clasificación

mediante cribado en la propia explotación. La industria extractiva ha adquirido un alto

grado de capacidad técnica para obtener áridos con características determinadas, en

función de su tamaño, forma o pureza, lo que es importante para obtener productos de

calidad.

El clínker se compone de los siguientes óxidos (datos en %).

Tabla 1-1 Composición del clínker

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza mediante la

dosificación de los minerales de partida:

Caliza y marga para el aporte de CaO.

Arcilla y pizarras para el aporte del resto de óxidos.

Otros: barros, carbonato, cascarilla de hierro, escombro, estériles, polvo de

mármol…

Las materias primas son transportadas a la fábrica de cemento bien mediante un

sistema de cintas, bien mediante camiones, donde son descargadas para su

almacenamiento.

La prehomogenización, realizada mediante diseños adecuados del apilamiento y la

extracción de los materiales en el proceso de almacenaje, reduce la variabilidad del

crudo. Los estudios de composición de los materiales en las distintas zonas de cantera

y los análisis que se realizan en la fábrica permiten dosificar la mezcla de materias

primas para obtener la composición deseada.


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Figura 1.5 Parque de homogenización

1.2 Fabricación del clínker.

Para lograr un crudo de composición química homogénea es de gran importancia que

las materias primas que alimentan el molino se pesen, analicen y dosifiquen con la

mayor exactitud posible. Esto es esencial para conseguir un buen funcionamiento del

horno y para obtener un clínker de alta calidad. La medición y dosificación también son

factores importantes de cara a la eficiencia energética del sistema de molienda.

El equipo más común de pesaje y dosificación usado en la alimentación de materias

primas a los molinos consta de:

Tolvas intermedias por producto, llenadas desde el parque de materias

primas o por alimentación exterior.

Básculas dosificadoras para la extracción de las tolvas.

Un alimentador de banda para introducir el material al molino.

Las materias primas, en proporciones controladas, se muelen y posteriormente se

combinan para formar una mezcla homogénea con la composición química requerida.

Para los sistemas de horno seco y semiseco, los componentes de las materias primas

se muelen y se secan hasta lograr un polvo fino, haciendo uso principalmente de los

gases calientes de salida del horno y/o del aire de salida del enfriador de clínker. Para

las materias primas con alto contenido de humedad, y en los procesos de arranque,

puede necesitarse un hogar auxiliar para proporcionar calor adicional.

Los sistemas más usuales de molienda en seco son:


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Molino de bolas con descarga central.

Molino de bolas barrido por aire.

Molino vertical de rodillos.

Molino horizontal de rodillos (en pocas instalaciones hasta ahora).

Otros sistemas de molienda, menos empleados son:

Molino de bolas con descarga final en circuito cerrado.

Molino en circuito abierto.

Prensa de rodillos, con o sin secador triturador.

La finura y la distribución granulométrica de las partículas de crudo que salen del

sistema de molienda son vitales para el proceso de calcinación. El patrón fijado para

estos parámetros se alcanza mediante el ajuste del separador empleado para la

clasificación del producto que sale del molino. En la molienda de vía seca se emplean

separadores de aire.

Figura 1.6 Molino de bolas

En los hornos de vía húmeda o semihúmeda los componentes de las materias primas

se muelen junto con agua añadida formando una pasta. Para lograr la finura requerida

que cumpla con las demandas de calidad suelen utilizarse los sistemas de molienda

en circuito cerrado.


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La pasta que sale del proceso de molienda requiere posteriormente una mezcla y

homogeneización para conseguir la óptima composición del crudo, antes de ser

enviado al horno. La pasta se almacena en balsas, tanques o silos.

1.3 Proceso de fabricación

En función de cómo se procesa el material antes de su entrada en el horno de clínker,

se distinguen cuatro tipos de proceso de fabricación:

A. Vía seca.

B. Vía húmeda.

C. Vía semi-seca y vía semi-húmeda.

La tecnología que se aplica depende, fundamentalmente, del origen de las materias

primas. El tipo de caliza y de arcilla y el contenido en agua (desde el 3% para calizas

duras hasta el 20% para algunas margas) son los factores decisivos.

Figura 1.7 Proceso de fabricación del cemento


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En la actualidad, en torno al 97% de la producción de cemento de España se realiza

en hornos de vía seca, cerca del 2,5% en hornos de vía semi-seca y sólo un 0,5% de

la producción se realiza mediante vía húmeda.

Figura 1.8 Horno y torre de ciclones

1.3.1. Proceso de vía seca

La materia prima se introduce en el horno en forma seca y pulverulenta.

El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la

que se precalienta el material en contacto con los gases procedentes del horno.

El proceso de descarbonatación de la caliza (calcinación) puede estar casi completado

antes de la entrada del material en el horno si se instala una cámara de combustión a

la que se añade parte del combustible (precalcinador).

Figura 1.9 Vista interior de horno.


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1.3.2. Proceso de vía húmeda

Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido en

humedad.

El material de alimentación se prepara mediante molienda conjunta con agua,

resultando una pasta con contenido de agua de un 30-40%. En algunos casos los

materiales pasan previamente por un desecador. Este proceso utiliza

aproximadamente un 40% más de energía que el seco.

1.3.3. Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda

El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua al material

obtenido en la molienda de crudo, respectivamente.

Se obtienen "pellets" o gránulos con un 15-20% de humedad que son depositados en

parrillas móviles a través de las cuales se hacen circular gases calientes provenientes

del horno. Cuando el material alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado y

la cocción ha comenzado.

Figura 1.10 Pellets

1.4 El horno de clínker

En el proceso de formación del clínker (también llamado clinkerización o sinterización)

es esencial mantener las temperaturas del material en el horno entre 1.400-1.500 ºC,

que se corresponden con unas temperaturas de llama de cerca de 2.000 ºC.

La reacción de clinkerización se realiza bajo condiciones oxidantes. Por lo tanto, se

requiere un exceso de aire en la zona de sinterización del horno. La fabricación de

clínker blanco presenta excepciones a las dos características anteriormente

mencionadas. Por una parte, las materias primas no contienen fundentes, ya que


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éstos podrían aportar coloración al producto final. Esto hace que las temperaturas

estén en torno a los 1.600 ºC, lo que exige un calor de llama mayor a los 2.000 ºC. Por

otra parte, en algunos casos es necesario trabajar en condiciones reductoras, lo que

incrementa el consumo energético.

Desde su introducción, alrededor de 1895, el horno rotatorio ha llegado a ser la parte

central de todas las instalaciones modernas de producción. El horno vertical se emplea

todavía para la producción de cal, pero sólo en muy pocos países está en uso para la

producción de clínker de cemento y, en estos casos, en plantas de pequeña escala.

El horno rotativo consta de un tubo de acero con una relación de longitud a diámetro

de entre 10:1 y 38:1. El tubo es soportado por dos a siete estaciones de apoyo, tiene

una inclinación de 2,5 a 4,5% y una velocidad de rotación de 0,5 a 4,5 revoluciones

por minuto. La combinación de la inclinación del tubo y la rotación causa que el

material discurra lentamente a lo largo de él. Para proteger la chapa de las altas

temperaturas, el horno rotativo se forra completamente con ladrillos refractarios. Los

hornos largos de vía húmeda están equipados con aditamentos internos como las

cadenas, para mejorar la transferencia térmica.

Puede haber obstrucciones transitorias de material alrededor de la superficie interior

del horno, dependiendo del proceso y de las materias primas. Estas obstrucciones se

conocen como anillos y pueden darse en la zona de entrada del material al horno,

cerca del área de clinkerización, o en la franja de salida del clínker. Los últimos dos

tipos pueden romperse de repente y causar una avalancha de material mal cocido, que

normalmente puede ser reprocesado. Los ciclones de las torres de precalentamiento y

las parrillas de los hornos con precalentador pueden estar sujetos también a

obstrucciones de material que pueden dar lugar a taponamientos.

El combustible introducido a través del quemador principal produce la llama principal

con unas temperaturas de alrededor de 2.000 ºC. Por razones de optimización del

proceso, la llama tiene que ajustarse dentro de ciertos límites. En los quemadores

modernos, el tamaño de la llama se regula el calibrado del aire primario (10-15% del

total del aire de combustión) y secundario.

Los puntos potenciales de alimentación de combustible al horno son:

Quemador principal, situado en el extremo de salida del horno rotativo.

Quemadores secundarios en el conducto de entrada al horno.

Quemadores del precalcinador en hornos con precalcinador.


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Tolva de alimentación al precalcinador (para combustible no pulverizado).

Válvula de alimentación situada en la mitad del horno en el caso de hornos

largos (para combustibles no pulverizados).

1.4.1. Hornos rotativos largos

Los hornos rotativos largos se pueden alimentar con pasta, tortas de filtrado molidas,

nódulos o crudo seco y, por ello, son aptos para todos los tipos de proceso. Los

hornos largos más grandes tienen una relación longitud a diámetro de 38:1 y pueden

tener más de 200 metros de longitud. Estas enormes unidades producen alrededor de

3.600 toneladas/día empleando el proceso húmedo (Bélgica, USA, países del Este de

Europa). Los hornos rotativos largos están diseñados para secar, precalentar, calcinar

y clinkerizar, de tal manera que sólo se completan con el sistema de alimentación y el

enfriador. La primera parte de los hornos largos va equipada con pantallas de cadenas

para mejorar la transferencia térmica.

Los hornos de proceso húmedo, empleados desde 1895, son los tipos más antiguos

de hornos rotativos empleados en la producción de clínker de cemento. Este tipo de

hornos se empleó inicialmente con materias primas húmedas, más fáciles de

homogeneizar en dilución con agua. La alimentación típica del horno húmedo contiene

de 32 a 40% de agua, necesaria para mantener su fluidez. Este agua tiene que ser

evaporada en la zona de secado, diseñada especialmente en la sección de entrada del

horno, en donde se consume una porción significativa de calor consumido en el horno.

Esta tecnología tiene un consumo específico de calor superior a la vía seca, lo que

conlleva a una mayor emisión de gases de combustión y de vapor de agua.

1.4.2. Hornos rotativos equipados con precalentadores

Los hornos rotativos equipados con precalentadores tienen una relación típica de

longitud a diámetro de entre 10:1 y 17:1. Hay tres tipos de precalentadores: de parrilla,

de suspensión y de cuatro etapas de ciclones.

Precalentador de parrilla

La tecnología del precalentador de parrilla, mejor conocido como horno Lepol, se

inventó en 1928. Representa la primera instalación en que parte del proceso de

cocción (la calcinación) tiene lugar en una instalación estacionaria fuera del horno.


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Permite que el horno rotativo sea más corto y reducir así la pérdida de calor e

incrementar la eficiencia energética del total de la instalación.

En el precalentador de parrilla los gránulos hechos con harina cruda y agua en un

plato granulador (proceso semiseco) o las tortas filtradas de lechada húmeda en un

extrusor (proceso semihúmedo) se alimentan a una parrilla horizontal móvil que se

desplaza a través de un túnel cerrado. Las placas de la parrilla permiten el paso de

aire a través de las mismas. El túnel se divide en una cámara de gas caliente y una

cámara de secado separadas por un tabique atravesado por la parrilla.

El gas de salida del horno rotativo, aspirado por un ventilador, pasa primeramente a

través de las capas de gránulos en la cámara de gas caliente y luego a través de los

ciclones del colector intermedio de polvo. En estos ciclones se eliminan las partículas

grandes de polvo, que causarían desgastes en el ventilador. Un segundo ventilador

dirige el gas a la parte superior de la cámara de secado, atravesando las capas

húmedas de gránulos, y finalmente lo lleva al colector de polvo. Para conseguir una

óptima eficacia térmica, los precalentadores de parrilla semihúmedos pueden

equiparse con sistemas de triple paso de gas. El tamaño máximo de sistema de horno

semihúmedo construido es de 3.300 toneladas/día.

El gas de salida del horno rotativo entra en el precalentador con una temperatura de

1.000-1.100 ºC. Mientras que fluye a través de las capas de material en la cámara de

gas caliente, el gas de salida se enfría a 250 – 300 ºC, y sale de la cámara de secado

a 90 – 150 ºC. El material al calentarse alcanza una temperatura de alrededor de

150ºC en la cámara de secado y de 700-800 ºC en la cámara de calentamiento.

Precalentador de suspensión

La invención del precalentador de suspensión o intercambiador de calor de ciclones en

los comienzos de los años 30 fue una gran innovación en el proceso cementero. El

precalentamiento e incluso la calcinación parcial del crudo seco (procesos seco y

semihúmedo) tiene lugar por el mantenimiento de la harina cruda en suspensión con

los gases calientes de salida del horno rotativo.

Se pueden aplicar diversos sistemas de precalentador en suspensión. Generalmente

tienen entre cuatro y seis etapas de ciclones, los cuales se colocan uno sobre otro en

una torre de 50-120 metros de altura. La etapa más alta puede llevar dos ciclones

paralelos para separar mejor el polvo. Los gases de salida del horno rotativo fluyen a

través de las etapas de ciclones desde la parte inferior a la superior. La mezcla de


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materias primas pulverulentas secas se añade al gas de salida antes de la última

etapa superior de ciclones. Se separa del gas en los ciclones y se alimenta antes de la

siguiente etapa de ciclones. Este procedimiento se repite en todas las etapas hasta

que finalmente el material se descarga desde la última etapa en el horno rotativo. Esta

alternancia de mezclado, separación y nuevo mezclado cada vez a temperaturas más

altas permite la óptima transferencia térmica entre el calor de los gases de salida y la

harina cruda.

Existen problemas con los precalentadores de suspensión en los casos en que las

materias primas y/o el combustible contienen cantidades elevadas de materiales como

cloruros, sulfatos y álcalis. Los ciclos altamente enriquecidos de estos elementos

conducen a pegaduras en las paredes de los ciclones y conductos, que

frecuentemente causan taponamientos con las consiguientes paradas del horno

durante bastantes días. El desvío del gas del horno, es decir, la extracción de parte de

la corriente de gas que sale del horno, purgando con ello las corrientes circulantes de

esos materiales es la solución empleada más frecuentemente para resolver el

problema. Este gas desviado se enfría para condensar los álcalis y luego se trata en

un colector de polvo antes de emitirlo a la atmósfera.

Precalentador de cuatro etapas de ciclones

El sistema de horno de precalentador de cuatro etapas de ciclones fue la tecnología

estándar desde los años 70, época en que se construyeron gran número de plantas

con un rango de 1.000 a 3.000 toneladas/día (en España existen muchas fábricas que

datan de esa época).

El gas de salida después de la torre de ciclones, que tiene una temperatura de

alrededor de 330 ºC, se emplea generalmente para el secado de las materias primas y

del combustible.

Cuando el crudo entra al horno rotativo, ya se ha completado alrededor del 30% de la

calcinación.

Casi todos los precalentadores de suspensión de cuatro etapas trabajan adosados a

hornos rotativos con tres apoyos. Los hornos, con diámetros de 3,5 a 6 metros, tienen

relaciones de longitud a diámetro del rango de 13:1 a 16:1. Estos hornos,

mecánicamente más sencillos que los hornos largos secos y húmedos, son los más

empleados hoy día.


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1.4.3. Hornos rotativos con precalcinador

La técnica de la precalcinación ha sido empleada en la industria del cemento desde

1970. En este procedimiento la quema del combustible se realiza en dos puntos.

La combustión primaria ocurre en la zona de salida del horno. La combustión

secundaria tiene lugar en una cámara especial situada entre el horno rotativo y el

precalentador. En esta cámara denominada calcinador o precalcinador se puede

quemar hasta el 60% del combustible total del horno. Esta energía se emplea

básicamente para calcinar la harina cruda, la cual está casi completamente calcinada

cuando entra al horno. El aire caliente (opcional) para la combustión en el calcinador

procede del enfriador. El material sale del calcinador a unos 870 ºC.

El principio de la precalcinación se puede aplicar en cierta medida a hornos con

precalentador de parrilla, pero no se puede colocar un precalcinador en este tipo de

hornos.

Para un tamaño determinado de horno rotativo la precalcinación incrementa la

capacidad de producción de clínker.

Cuando la humedad de las materias primas es baja, se pueden instalar torres de

ciclones de seis etapas.

Actualmente, el sistema de horno de ciclones y precalcinador se considera la mejor

tecnología disponible para las plantas con vía seca. En ellas el número de etapas del

intercambiador de ciclones dependerá de la humedad de las materias primas,

oscilando entre cuatro y seis.

Las plantas nuevas europeas, en las que se montan estos tipos de horno con

precalentador de suspensión y precalcinador, suelen tener capacidades de entre 3.000

y 5.000 t/día, aunque excepcionalmente puede haber unidades de mayor capacidad

(existe algún ejemplo en Polonia de 8.500 t/día y en Asia de 10.000 t/día).

1.5 Enfriamiento del clínker

El enfriador de clínker es una parte integral del sistema del horno y tiene una decisiva

influencia en el desarrollo y economía del rendimiento energético de la planta. El

enfriador tiene dos tareas: recuperar el calor del clínker caliente tanto como sea

posible (el clínker sale del horno con una temperatura de alrededor de los 1.450 ºC)


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para devolverlo al proceso; y reducir la temperatura del clínker para consolidar sus

propiedades mineralógicas.

El calor se recupera por el precalentamiento del aire empleado para la combustión en

el quemador principal, tan cerca como sea posible del límite termodinámico. Sin

embargo, esta recuperación se obstaculiza por circunstancias tales como las altas

temperaturas, la extrema abrasividad del clínker y su amplio rango granulométrico.

Los enfriamientos rápidos son beneficiosos para el clínker, mejorando su

molturabilidad y optimizando la reactividad del cemento.

Los problemas típicos de los enfriadores de clínker son: la expansión térmica,

desgaste, flujos incorrectos de aire y el bajo rendimiento.

Hay dos tipos principales de enfriadores: rotativos y de parrilla. Existen otros

enfriadores, como en el caso del clínker blanco, que difieren de los habituales por la

necesidad de mantener las condiciones reductoras hasta los 600º C para mantener el

color del producto final.

1.5.1. Enfriadores rotativos

Enfriador tubular

El enfriador tubular emplea el mismo principio que el horno rotativo, pero con un

intercambio de calor inverso. Se ubica a la salida del horno, a menudo en

configuración invertida, es decir, debajo del horno se instala un segundo tubo rotativo

con su propio accionamiento. Por ello, cuando sale del horno, el clínker pasa a una

tolva de transición antes de entrar en el enfriador, que va equipado con placas vol-

teadoras para dispersar el clínker en el flujo de aire.

El caudal del flujo de aire de enfriamiento se determina en función del aire requerido

para la combustión del combustible. En el rendimiento del enfriador intervienen la

velocidad de paso y el diseño interno del mismo. El diseño de los volteadores debe

tener en cuenta el intercambio de calor y controlar el ciclo de retorno del polvo hacia el

horno.


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El enfriador planetario (o de satélites)

El enfriador planetario (o de satélites) es un tipo especial de enfriador rotativo. Consta

de varios tubos, típicamente de 9 a 11, fijados al horno rotativo en el extremo de

descarga. Los enfriadores van unidos al tubo del horno a lo largo de una circunferencia

perimetral y el material pasa a ellos a través de aberturas situadas en el horno. La

cantidad de aire de enfriamiento se determina por el oxígeno requerido para la

combustión. Éste entra en cada uno de los tubos desde el extremo de la descarga,

permitiendo el intercambio de calor a contracorriente. Al igual que en el enfriador

tubular, los dispositivos internos para el volteo y dispersión del clínker son esenciales.

Este tipo de enfriador no presenta ningún parámetro operativo variable. El alto

desgaste y el choque térmico, en conjunción con los ciclos de polvo dentro de los

tubos, origina que el clínker salga con altas temperaturas por lo que el ratio de recupe-

ración de calor es bajo. La temperatura de salida del clínker sólo puede reducirse por

inyección de agua dentro de los tubos del enfriador o sobre la carcasa de los mismos.

Figura 1.11 Enfriador de satélites

Dado que es prácticamente imposible extraer aire terciario, el enfriador planetario no

es apto para implantar una precalcinación. Sin embargo, es posible instalar un

quemador auxiliar en la parte de entrada al horno, en la parte baja de la torre de

precalentamiento. En este quemador secundario se puede llegar a quemar hasta un

25% del combustible (lo más normal es alrededor del 10%).


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1.5.2. Enfriadores de parrilla

El intercambio en los enfriadores de parrilla se realiza por el paso de una

corriente de aire ascendente a través de una capa de clínker (lecho de clínker)

depositado sobre una parrilla permeable al aire. Los enfriadores se clasifican en

función de la forma del transporte del clínker a lo largo de los mismos en: parrilla

de movimiento deslizante y parrilla de vaivén.

El aire que no se utiliza en la combustión se emplea para pro- pósitos de secado

de, por ejemplo, materias primas, aditivos de cemento o carbón. Si no se usa para el

secado, este aire tiene que ser desempolvado antes de emitirse a la atmósfera.

Figura 1.12 Enfriador de parrilla

Enfriadores de parrilla de movimiento deslizante

En este tipo de enfriadores el clínker se transporta a lo largo de una parrilla en

movimiento. Esta parrilla tiene las mismas características de diseño que la parrilla del

precalentador (Lepol). El aire de enfriamiento se insufla en compartimentos debajo de

la parrilla, por medio de ventiladores. Las ventajas de este diseño son: una capa

homogénea de clínker (sin escalones) y la posibilidad de cambiar placas sin parar el

horno. Este diseño se dejó de emplear en las nuevas instalaciones a partir de 1980.

Su complejidad mecánica y pobre recuperación debida al limitado espesor del lecho,

generado por un cierre inefectivo entre la parrilla y las paredes, motivaron el desuso.


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Enfriadores de parrilla de vaivén

Convencional. El transporte del clínker en el enfriador de parrilla de vaivén se efectúa

por el empuje progresivo de los bordes de ataque de las filas de placas alternadas

sobre el lecho del material. El movimiento relativo de los bordes de ataque se genera

mediante accionamientos hidráulicos o mecánicos (cigüeñal) conectados a cada

segunda fila. El clínker se desplaza desde el final de alimentación al final de descarga,

pero la parrilla es fija.

Las placas de la parrilla se fabrican en acero moldeado resistente al calor. Son

básicamente de 300 mm de ancho y van taladradas para permitir el paso del aire a

través de ellas.

El aire de enfriamiento se insufla a través de compartimentos situados debajo de la

parrilla por medio de ventiladores de 300 - 1.000 mm de presión de columna de agua.

Estos compartimentos están separados unos de otros por tabiques para mantener el

perfil de presión. Se pueden distinguir dos zonas de enfriamiento:

La zona de recuperación. El aire de enfriamiento caliente producido en esa área se

emplea para la combustión en el quemador principal (aire secundario) y en el

precalcinador (aire terciario).

La zona de enfriamiento posterior. El aire de enfriamiento adicional reduce el calor del

clínker hasta temperaturas más bajas.

Las unidades más grandes en funcionamiento tienen una superficie activa de unos 280

m2 y capacidad de enfriamiento de 10.000 t/día de clínker. Los problemas

característicos de estos enfriadores son la segregación y distribución desigual del

clínker, conduciendo al desequilibrio aire-clínker, fluidificación del clínker fino (río rojo)

y también pegaduras (muñecos de nieve) y una baja duración de las placas.

Modernos. La introducción y desarrollo de la tecnología moderna de los enfriadores

de parrilla de vaivén empezó alrededor de 1983. El diseño proponía eliminar los

problemas de los enfriadores convencionales obteniendo un intercambio térmico más

cercano al óptimo y también enfriadores más compactos, empleando menos aire de

enfriamiento y sistemas de desempolvado más pequeños. Las características claves

de la tecnología del enfriador moderno son (dependiendo del suministrador):

Nuevos diseños de placas, fijas o móviles, con menor pérdida de carga,

permeables al aire pero no al clínker.

Aireación forzada de las placas.


21

Zonas de aireación regulables individualmente.

Entrada fija.

Menor número de parrillas y más anchas.

Machacadora de rodillos.

Pantallas térmicas.

1.6 Molienda de cemento.

El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de clínker,

yeso y otros materiales denominados "adiciones".

Los materiales utilizados, que están normalizados como adiciones, son entre otros:

Yeso.

Anhidrita.

Escorias de horno alto.

Humo de sílice.

Puzolanas naturales.

Cenizas volantes.

Caliza.

En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales, el

cemento es clasificado en distintos tipos y clases. En ese sentido, tiene relevancia la

molturabilidad, la humedad y la abrasión de sus componentes.

La exactitud y fiabilidad en el pesaje y dosificación de los componentes alimentados en

el molino, es de gran importancia para conseguir y mantener una alta eficiencia

energética de la molienda. Los equipos de pesaje y dosificación más utilizados son las

básculas pesadoras de banda.

La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que la mezcla de

materiales es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión

elevadas. Debido a la variedad de tipos de cemento requeridos por el mercado,


22

predominan los sistemas de molienda de última generación equipados con separador

dinámico de aire. Los sistemas de molienda más empleados son:

Molino de bolas en circuito cerrado (el porcentaje de adiciones es bastante

limitado, si no son secas o presecadas).

Molino vertical de rodillos (mejor adaptado para porcentajes de adición más

altos, debido a su capacidad de secado, y para la molienda separada de las

adiciones).

Prensa de rodillos (el porcentaje de adiciones es bastante limitado si no son

secas o presecadas).

Figura 1.13 Molino vertical de rodillos Figura 1.14 Molino de bolas cerrado

Otros sistemas de molienda son:

Molino de bolas en circuito abierto.

Molino de bolas en circuito cerrado con separador mecánico de aire o

separador de aire de ciclones de antiguas generaciones.

Molino horizontal de rodillo.

El principio de trabajo de los molinos verticales de rodillos se basa en la acción de 2

a 4 rodillos moledores, soportados en brazos articulados y montados sobre una mesa

horizontal de molienda o pista de rodadura. Está especialmente indicado para el

molido y secado simultáneo de materias primas para cemento o escoria, debido a que

los molinos verticales de rodillos pueden manejar contenidos relativamente altos de

humedad. El tiempo de permanencia del material en el molino es bastante corto para

prevenir la prehidratación del clínker, por ejemplo en el caso de molienda de cemento

con escorias.


23

La prensa de rodillos de alta presión requiere un alto grado de mantenimiento. Las

prensas horizontales de rodillos se emplean muy a menudo en serie con los molinos

de bolas. Un desarrollo más reciente de la molienda de cemento es el molino de rodillo

horizontal. Éste consta de una carcasa anular de gran diámetro y corta longitud

soportado sobre rodamientos hidrostáticos o hidrodinámicos. El anillo cilíndrico gira,

accionado por medio de un engranaje circunferencial. Dentro del anillo hay un rodillo

horizontal que gira libremente y puede ser presionado hidráulicamente contra el

cuerpo cilíndrico. El material a moler se alimenta por uno o dos accesos sobre el

rodillo, y se tritura entre el rodillo y el cuerpo cilíndrico. El material resultante se lleva a

un separador y la fracción gruesa se retorna al molino.

Figura 1.15 Silos de cemento Figura 1.16 Silos de cemento

1.7 Almacenamiento, ensacado y expedición de cemento.

Para transportar el cemento a los silos de almacenamiento se pueden emplear

sistemas mecánicos y neumáticos. Los sistemas mecánicos normalmente tienen un

coste de inversión más alto, aunque su gasto por operación es menor que el

neumático. El sistema utilizado más habitualmente es una combinación de

transportadores fluidificados o de rosca, y elevadores de cangilones.


24

Generalmente se requieren varios silos para almacenar distintos cementos. Sin

embargo, los nuevos diseños permiten guardar más de un tipo de cemento en el

mismo silo. Las configuraciones más corrientes son:

Silo de celda única con tolva de descarga.

Silo de celda única con cono central.

Silo multicelular.

Silo domo con cono central.

Para iniciar y mantener el proceso de descarga del cemento se emplea aire

comprimido que se inyecta en el silo a través de unidades de aireación situadas en el

fondo del mismo.

La expedición del cemento se realiza directamente a granel mediante cisternas por

carretera, ferrocarril, barco, o bien ensacado. Las operaciones de ensacado y

paletizado se realizan en una línea automatizada.


25

2. CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE SEGURIDAD Y SALUD EN EL

TRABAJO

El trabajo es una actividad social imprescindible que puede implicar riesgos para la

salud de los trabajadores. El trabajo y la salud están íntimamente relacionados ya que,

hoy en día, es difícil encontrar alguna actividad laboral que no comporte ningún tipo de

riesgo.

El concepto prevención de riesgos laborales comprende el conjunto de actividades o

medidas adoptadas o planificadas en todas las áreas de la empresa, con el fin de

evitar o disminuir los peligros para la salud derivados del trabajo. Los riesgos se deben

identificar y eliminar –o reducir al máximo- a través de acciones específicas de

prevención.

2.1 El trabajo y la salud: los riesgos profesionales. Factores de riesgo.

El trabajo es una actividad social organizativa que a través de la combinación de

recursos de naturaleza diferente, como trabajadores, materiales, energía, tecnología,

organización, etc., permite alcanzar unos objetivos y satisfacer unas necesidades.

La persona es el objetivo prioritario de la Seguridad e Higiene en el Trabajo. En un

segundo plano se encuentran los daños a la producción, a los materiales y equipos,

aunque indudablemente también son importantes porque si las máquinas, las

herramientas o las instalaciones se pierden o deterioran por un accidente, el trabajo se

detiene o frena y el soporte económico merma o desaparece, de forma indirecta,

perjudica también a la persona y a la sociedad.

El progreso tecnológico y social ha mejorado notablemente la calidad de vida de la

sociedad en general, y también las condiciones en que se realiza el trabajo eliminando

o reduciendo muchos de los problemas antes existentes. No obstante, siguen

manteniéndose muchos de ellos, otros se han incrementado y han aparecido algunos

nuevos que es preciso identificar, evaluar y controlar.

La Organización Mundial de la Salud define la salud como “el estado de bienestar

físico, mental y social completo y no meramente la ausencia de daño o enfermedad”.

Es importante resaltar la triple dimensión de la salud física, mental y social, y la

importancia de lograr que estén en equilibrio en cada persona.


26

Cuando consideramos a la persona en su medio o actividad laboral, la situamos en

unas condiciones de trabajo, es decir, rodeado de una serie de elementos y

circunstancias propias de esa condición.

Estas condiciones de trabajo suponen, con frecuencia, riesgos potenciales, de aquí la

necesidad de conocerlas para así determinar mejor los riesgos a que está expuesta la

persona en su actividad diaria.

Estas condiciones de trabajo se clasifican en:

1. Mecánicas: aquí se consideran todos los elementos, materiales, utensilios y

equipos del trabajo. El local y su estructura, las instalaciones, las máquinas,

sus movimientos, las energías como la eléctrica, la dinámica o la térmica; la

inercia, las cargas, presiones, tensiones y pesos; las herramientas, los

materiales que se trabajan, el mobiliario, ropa, etc.

2. Físicas: el espacio del lugar de trabajo, los accesos y tránsitos, la luz, el

ruido, la temperatura, la humedad, la altitud, la presión, las vibraciones, las

radiaciones.

3. Químicas: se considera aquí la presencia de cualquier sustancia, ya sea en

estado sólido, líquido o gaseoso: el aire y su contenido de oxígeno o

cualquier otra materia, sea o no contaminante, las partículas suspendidas

como polvos, fibras o nieblas, los productos que se manejan o se producen

en el proceso de trabajo: pinturas, disolventes, medicamentos, plaguicidas

agrícolas, tintes, aceites, etc. que se generan como consecuencia de humos,

vapores, residuos tóxicos…

Hay que considerar estas sustancias químicas bajo dos aspectos: Primero,

que pueden causar incendios o explosiones por sus características de

volatilidad, inflamabilidad y reacciones potencialmente peligrosas. Y segundo

porque pueden provocar enfermedades en las personas expuestas.

4. Biológicas: cualquier agente vivo que pueda afectar a la persona en su

trabajo de forma directa o indirecta. La presencia de hongos, bacterias o

virus pueden causar enfermedades.

5. Psíquicas: en el trabajo hay condiciones que pueden influir sobre la mente

de forma directa o indirecta. Unas veces porque hay personas que pueden

verse deprimidas por un trabajo monótono, rutinario o desmotivadas y

decepcionadas por depender su intervención personal de las máquinas o la


27

electrónica. En otros se provoca fatiga mental o estrés por exceso de

actividad, responsabilidad, atención constante, prisas, etc.

6. Sociales: se consideran aquí los aspectos humanos dentro de la empresa,

por su dedicación, organización, trato con sus empleados, comunicaciones y

relaciones entre las personas y entre los diferentes niveles, secciones e

individuos, los estilos de mando, la participación en los objetivos, la

integración en la empresa y equipos de trabajo, las remuneraciones, el

reconocimiento de los logros y avances, la seguridad en el empleo.

2.2 Los riesgos laborales

Generalmente se define riesgo laboral como la posibilidad de que un trabajador sufra

un determinado daño derivado del trabajo.

Para ampliar y precisar lo que es un riesgo laboral es muy útil tener en cuenta los

siguientes términos:

A. Gravedad del riesgo.

B. Inminencia del riesgo.

C. Peligro.

A. La gravedad del riesgo: el citado artículo 4 de la Ley de Prevención define la

gravedad del riesgo como la probabilidad de que se produzca el daño por la severidad

del mismo. Es decir, para poder calificar un riesgo desde el punto de vista de su

gravedad, se habrá de valorar conjuntamente la probabilidad de que se produzca el

daño y su severidad.

Gravedad de riesgo = Probabilidad x Severidad

En función de las posibilidades de que un accidente se produzca, la ley establece

diversos niveles de gravedad. Según este concepto básico, el delegado de prevención

debe priorizar el empleo de los recursos y las medidas preventivas ante de aquellos

riesgos que tengan una más alta probabilidad de causar un daño y que además sea

grave.


28

B. La inminencia del riesgo: la ley define como riesgo laboral grave e inminente,

aquel que resulte probable de materializarse en un futuro próximo y que suponga un

daño grave para la salud de los trabajadores.

C. El peligro: se define peligro como un riesgo con una probabilidad muy elevada de

producir un daño -grave o no- en un periodo de tiempo muy corto o inmediato.

En la siguiente figura se muestran algunas situaciones en las que se pueden generar

riesgos.


29

Ahora que sabemos dónde ubicar los riesgos laborales y sus posibles consecuencias,

veamos cuáles son los más frecuentes.

2.2.1. Los riesgos comunes.

Encontramos riesgos comunes en diferentes empresas y sectores, aunque existen

riesgos propios de cada tipo de actividad. Podemos señalar que los riesgos más

comunes, denominados así porque es posible encontrarlos en multitud de actividades

laborales, son:


30

2.2.2. Factor de riesgo.

Una manera, generalmente aceptada, de definir que es un factor de riesgo es:

Según la empresa en que se trabaje, existen unos riesgos propios de cada actividad.

Por tanto, se deben detectar los factores de riesgo para utilizar las medidas

preventivas oportunas y así evitar o minimizar los riesgos laborales.


31

2.2.3. Tipos de prevención y sistemas y técnicas preventivas.

La actividad de prevención, como ya se ha expuesto anteriormente, consiste en poner

la medida que elimine o disminuya el riesgo antes de que se produzca el daño laboral.

Por ello, a la hora de prevenir tenemos que tener en cuenta los siguientes aspectos:

A. El sistema preventivo.

B. Los tipos de prevención.

C. Las técnicas preventivas.

A. El sistema preventivo. Para prevenir hay que disponer de un procedimiento o

sistema preventivo determinado. Este sistema es un conjunto de disposiciones

técnicas diseñadas para actuar sobre los factores de riesgo con el fin de mejorar la

seguridad de los trabajadores en todas las fases de su actividad.

Así pues, para prevenir, el empresario –o el trabajador encargado de la seguridad

laboral designado por el empresario- tiene que diseñar un sistema preventivo que

reduzca o elimine los factores de riesgo.

B. Los tipos de prevención. Se pueden distinguir dos formas de prevención:

Prevención reactiva: es aquella acción que se limita a estudiar los accidentes y

daños en general que ocurren en la empresa, averiguar las causas que los provocan y


32

tomar medidas de seguridad que los eliminen. Es decir, la prevención se hace

después de que el daño ha sucedido.

Este tipo de prevención sólo es eficaz durante un tiempo y sobre las áreas y factores

de riesgo conocidos a través de los estudios sobre accidentes y daños. No aporta

nada acerca de otros factores potenciales de riesgo que se puedan producir en un

futuro próximo.

Prevención proactiva: cuando se han tomado las medidas antes de que se haya

producido algún daño para la salud se dice que se está haciendo una prevención

proactiva. Lo que se hace es estudiar las áreas, los métodos y los equipos de la

empresa para detectar los riesgos potenciales y se desarrollan medidas con el fin de

que no se llegue a producir ningún tipo de accidente.

Naturalmente, es preferible realizar una acción de prevención proactiva, si bien no hay

que ignorar el análisis de los accidentes y enfermedades profesionales ya producidos.

La aparición de un accidente o una enfermedad profesional demuestra que el sistema

de prevención que se ha establecido en la empresa no es todo lo bueno que debiera.

C. Técnicas preventivas. Para prevenir hay que disponer de procedimientos y

técnicas preventivas, dirigidos a la detección y corrección de los distintos factores que

intervienen en la aparición de los riesgos.

Las ciencias de la salud en el trabajo cuentan con potentes técnicas preventivas que

actúan desde perspectivas diferentes y se complementan. Las más importantes son:


33

La seguridad.

La higiene.

La ergonomía.

La psicosociología.

La medicina.

La seguridad es una técnica que se encarga, sobre todo, de la prevención de los

accidentes de trabajo. Actúa sobre los equipos de trabajo y sobre ciertas condiciones

del entorno (seguridad de los edificios y lugares de trabajo, superficies de los locales

de trabajo, suelos, techos y paredes, pasillos, escaleras, puertas, barandillas,

ventanas, limpieza, etc.). Esta técnica localiza y analiza los riesgos y plantea acciones

de prevención, protección y corrección.

La higiene es una técnica que se aplica contra los posibles agentes productores de

enfermedades profesionales. Detecta agentes biológicos (virus, bacterias...), físicos

(ruido, temperatura, humedad, luz...), químicos (gases, sustancias...), además de

tensiones psicológicas y sociales que pueden estar presentes en el medio ambiente

del trabajador.

Esta técnica analiza y evalúa dicha presencia a través de la comparación con los

estándares máximos permisibles e implanta medidas que reduzcan los riesgos y

protejan al trabajador.

La ergonomía estudia la adaptación del trabajo a las condiciones fisiológicas y

psicológicas de las personas. En conjunto, estudia y diseña los puestos de trabajo, sus

procesos y los equipos de trabajo de acuerdo con las características del trabajador.

La psicosociología estudia los daños de carácter psicológico que puede sufrir una

persona en el entorno de trabajo, así como los factores que producen insatisfacción.

La medicina aplicada al mundo del trabajo presenta tres especialidades básicas:

Medicina preventiva.

Medicina curativa laboral.

Medicina reparadora laboral.


34

2.3 Daños derivados del trabajo. Los accidentes y las enfermedades

profesionales. Otras patologías.

Un trabajador puede perder su salud en el curso de la realización de sus tareas, es

decir, mientras está trabajando.

Es necesario señalar que al hablar de salud se incluyen tres aspectos:

La salud física u orgánica de la persona como resultado del funcionamiento

de su cuerpo, células, tejido, órganos, etcétera.

La salud psíquica, que presupone un equilibrio intelectual y emocional.

La salud social o el bienestar de la persona en sus relaciones sociales.


35

Tal y como señala el artículo 4 de la Ley de Prevención, "el daño profesional es la

enfermedad, patología o lesión sufrida con motivo u ocasión del trabajo".

2.3.1. El accidente laboral.

Se define accidente laboral como aquel suceso brusco, inesperado y normalmente

evitable que puede causar lesiones corporales con disminución o anulación de la

integridad física de las personas.

Es la lesión corporal que sufre el trabajador con ocasión o por consecuencia del

trabajo que ejecuta. Incluye los accidentes ocurridos:

A. Durante el trayecto de ida o vuelta del trabajo.

B. Durante el desempeño de funciones sindicales.

C. Durante actos de salvamento, pero en relación con el trabajo.

Para comprender mejor el concepto de "accidente de trabajo" es necesario entender:


36

El origen de los accidentes puede encontrarse en:

Causas técnicas: son los fallos de las máquinas y equipos, de manera que

suelen ser fáciles de reconocer.

¿Se puede prevenir? ➔ Se descubre el error y se corrige o reduce.

Causas humanas: actos de los trabajadores que producen directamente

efectos dañinos.

¿Se pueden controlar? ➔ Se controlan mediante información, formación y

sanción.

Causas técnicas y humanas: se combina el error técnico con un acto de

imprudencia o de desconocimiento por parte del trabajador.

¿Se pueden controlar? ➔ Hay que descubrir el fallo y formar al personal.

Además los accidentes se suelen clasificar en función de la gravedad del daño

causado, que se determina en función de si se origina o no una baja médica.

2.3.2. Las enfermedades profesionales.

Se dice que una enfermedad profesional es aquella que contrae la persona durante

la realización de su trabajo como consecuencia de su exposición a sustancias

peligrosas o a unas condiciones ambientales nocivas.

Normalmente se identifican cuando se demuestre que dicha enfermedad es más

frecuente en una determinado grupo de trabajadores que en la población general, o

que en otros grupos de trabajadores

Se suele manifestar:

En un plazo breve de tiempo.


37

En ocasiones sus efectos se advierten tiempo después, cuando ya no se

ejerce el trabajo que la generó.

Los requisitos para definir una enfermedad profesional son:

Que se produzca como consecuencia del trabajo.

En algunos países, además la enfermedad tiene que estar reconocida por

ley como enfermedad profesional. En la legislación se suele relacionar las

diferentes enfermedades profesionales con actividades específicas y con la

exposición a ciertos elementos y sustancias.

Si no se toman las medidas oportunas se puede padecer alguna de las siguientes

enfermedades profesionales:

Enfermedades producidas por agentes químicos.

Enfermedades de la piel causadas por sustancias y agentes no

comprendidos en alguno de los otros apartados.

Enfermedades provocadas por inhalación (asma, irritación de la nariz o la

boca, etcétera).

Enfermedades infecciosas y parasitarias.

Enfermedades producidas por agentes físicos.

Enfermedades sistémicas (ulceración de la córnea, etcétera).

Ejemplo práctico:

En España para que una enfermedad se reconocida como enfermedad profesional

debe cumplir los siguientes requisitos:

Que se produzca como consecuencia del trabajo.

Que su origen se deba al desempeño de las actividades especificadas en el

cuadro de enfermedades profesionales publicado en el Real Decreto

1299/2006, de 10 de noviembre, por el que se aprueba el cuadro de

enfermedades profesionales en el sistema de la Seguridad Social y se

establecen criterios para su notificación y registro.

http://www.boe.es/boe/dias/2006/12/19/pdfs/A44487-44546.pdf





38

Que esté provocada por la acción de elementos y sustancias indicadas en

el citado cuadro.

Cualquier enfermedad que no reúna estos requisitos se considerará

enfermedad común.

2.3.3. La fatiga.

La fatiga es el desgaste originado cuando se produce un exceso de trabajo y no se

compensa con descanso.

Los distintos tipos de fatiga (nerviosa, psicológica, muscular, intelectual y/o

sensorial), pueden provocar:

Pérdida de capacidad funcional.

Pérdida de resistencia.

Sensación de impotencia y malestar.

2.3.4. El estrés.

Se dice que nos encontramos ante una situación de estrés cuando el trabajador

percibe que lo que se le exige supera su capacidad para afrontarlo y, además,

considera esta situación una amenaza a su estabilidad.

El estrés puede obedecer a causas objetivas, como un ritmo excesivo, si bien

también a factores subjetivos derivados de las circunstancias del trabajador.

Los síntomas del estrés son:

Ansiedad.

Depresión.

Agresividad.

Frustración.


39

El estrés: causas y consecuencias

Veamos de manera esquemática cuáles pueden ser las causas y consecuencias del

estrés:

Causas del estrés por factores...

o Físicos: temperatura, ruido, vibraciones, etcétera.

o Intelectuales: toma de decisiones, sobrecarga de trabajo, falta de

definición de los puestos.

o Emocionales: miedos, culpas, ansiedades en las relaciones sociales.

Consecuencias del estrés como...

o Abandono de la actividad.

o Reducción del rendimiento

o Formulación de quejas y causa de conflictos.

La organización puede y debe actuar principalmente de forma preventiva para

reducir las condiciones estresantes que se producen en el trabajo. Las acciones

pueden dirigirse hacia:

Medidas preventivas de los trabajadores

Debemos saber qué aspectos pueden conducir al estrés, a qué nos enfrentamos y

qué acciones o medidas tomar para evitarlo. Veamos entonces los elementos sobre

los que hay que basar las medidas preventivas para disminuir el nivel de estrés:


40

2.3.5. El envejecimiento prematuro.

El envejecimiento prematuro es un proceso regresivo del ciclo vital humano que se

inicia por una fatiga crónica originada por el desarrollo de la actividad laboral.

Podríamos decir que el trabajador vive una aceleración del proceso normal de

envejecimiento, algo muy común en trabajadores sometidos a altas temperaturas o

mucha fatiga, etc.


41

2.3.6. La insatisfacción.

La insatisfacción es la sensación de falta de gratificación que

siente la persona con respecto a sus funciones y entorno laboral.

No es estrictamente una enfermedad, pero su presencia durante

largos períodos de tiempo está claramente relacionada con el

bienestar y con la salud psíquica de los empleados. Además,

incide de una forma muy notable en el rendimiento.

Podemos decir que las causas de la insatisfacción se deben al

equilibrio negativo que el trabajador experimenta en su puesto de

trabajo cuando las compensaciones que recibe en concepto de

salario, jornada o actividad atractiva no superan las

contribuciones que él proporciona a la empresa, como pueden

ser las actividades que realiza, la dedicación de horas, etcétera.

Además, el hecho de no atender la insatisfacción de una persona puede originar unas

consecuencias desencadenantes de toda una serie de comportamientos agresivos.

¿Qué podemos hacer para evitar la insatisfacción?

Controlar la cantidad y calidad de la información.

Dar interés a las tareas.

Proporcionar una definición clara de objetivos.


42

2.4 Derechos y deberes básicos en materia de prevención de riesgos

laborales.

El grado de desarrollo del marco normativo en materia de prevención de riesgos

laborales puede variar de un país a otro, pero todas las normativas tienen en común

una serie de preceptos generales que son básicos para asegurar la seguridad y salud

de los trabajadores.

Para elaborar el presente apartado se ha utilizado de referencia la normativa de la

Unión Europea más importante en materia de seguridad y salud. Concretamente:

La Directiva Marco 89/391/CEE, relativa a la aplicación de las medidas para

promover la mejora de la seguridad y de la salud de los trabajadores en el

trabajo.

Las Directivas 92/85/CEE, 94/33/CEE y 91/383/CEE, relativas a la

protección de la maternidad y de los jóvenes y al tratamiento de las

relaciones de trabajo temporales, de duración determinada y en empresas

de trabajo temporal.


43

2.4.1. Obligaciones de los empresarios.

Veamos cuáles son las obligaciones de los empresarios:

Protección frente a los riesgos

Todos los trabajadores tienen derecho a una protección eficaz en materia de

seguridad y salud en el trabajo. Lógicamente, este derecho constituye un deber para el

empresario de dar protección a los trabajadores frente a los riesgos laborales. Por esta

responsabilidad, el empresario tiene que realizar una prevención permanente y

específica de los riesgos laborales existentes

Principios de la acción preventiva.

En su deber, el empresario, y la persona por él asignada, tienen la obligación de

realizar lo siguiente:

a) Evitar los riesgos.

b) Evaluar los riesgos que no se puedan evitar.

c) Combatir los riesgos en su origen.

d) Adaptar el trabajo a la persona, sus métodos e instrumentos, con miras, en

particular, a atenuar el trabajo monótono y repetitivo, y a reducir los efectos

del mismo en la salud.

e) Tener en cuenta la evolución de la técnica y los posibles riesgos nuevos.

f) Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro.

g) Planificar la prevención.

h) Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.

i) Dar las debidas instrucción a los trabajadores.

Evaluación de Riesgos Laborales.

La Ley define la evaluación de riesgos laborales como la herramienta que ha de utilizar

la empresa para la planificación de la actividad preventiva.


44

Esta evaluación deberá actualizarse siempre que cambien las condiciones laborales.

Medios de protección individual

Cuando los riesgos no se puedan evitar o no puedan reducirse suficientemente por los

distintos medios, el empresario tiene la obligación de proporcionar a sus trabajadores

equipos de protección individual.

Derecho de información, consulta y participación de los trabajadores.

El empresario tiene la obligación de adoptar las medidas adecuadas para que los

trabajadores reciban todas las informaciones necesarias con relación a:

Los riesgos para la seguridad y la salud. Especialmente, el empresario

informará lo antes posible cuando los trabajadores estén o puedan estar

expuestos a riesgos graves e inminentes.

Las medidas y actividades de protección y prevención aplicables a los

riesgos existentes.

Las medidas de emergencia

Asimismo, el empresario tendrá que consultar a los trabajadores y permitir su

participación en todas las cuestiones que afecten a la seguridad y a la salud en

trabajo. Los trabajadores podrán efectuar propuestas al empresario, así como a los

órganos de participación establecidos.

Derecho de formación a los trabajadores

El empresario tiene que garantizar que cada trabajador reciba una formación teórica y

práctica, suficiente y adecuada, en los riesgos y medidas que afecten de forma directa

al trabajador. Esta formación se hará tanto en el momento de la contratación como

cada vez que se produzcan cambios en las tareas o se introduzcan nuevas

tecnologías.


45

Derecho de una protección frente a emergencias.

El empresario tiene la obligación de analizar las posibles situaciones de emergencia y

adoptar las medidas necesarias en materia de primeros auxilios, lucha contra

incendios, y evacuación de los trabajadores. Para ello designará al personal

responsable.

El empresario adoptará las medidas y dará las instrucciones necesarias para que, en

caso de peligro grave, inminente e inevitable, los trabajadores puedan abandonar de

inmediato el lugar de trabajo.

Derecho a la vigilancia de la salud

El empresario tiene la obligación de garantizar a los trabajadores un servicio de

vigilancia periódica de su estado de salud en función de los riesgos del trabajo. Con

carácter general, esta vigilancia sólo se podrá llevar a cabo cuando el trabajador

preste su consentimiento.

Coordinación de actividades.

Cuando en un mismo centro de trabajo desarrollen actividades trabajadores de dos o

más empresas, estas deberán cooperar en la aplicación de la normativa sobre

prevención de riesgos laborales. A tal fin establecerán los medios de coordinación que

sean necesarios en cuanto a la prevención y protección de los riesgos laborales.

Protección de los trabajadores especialmente sensibles a riesgos determinados

El empresario garantizará la protección de los trabajadores que, por sus propias

características personales o estado biológico conocido, incluidos aquellos que tengan

reconocida la situación de discapacidad física, psíquica o sensorial, sean

especialmente sensibles a los riesgos del trabajo.

Derecho de protección de la maternidad.

La evaluación de los riesgos que realice el empresario deberá comprender la

determinación de la naturaleza, el grado y la duración de la exposición de las


46

trabajadoras en situación de embarazo o parto reciente, a agentes, procedimientos o

condiciones de trabajo que puedan influir negativamente en la salud de las

trabajadoras o del feto.

Si el resultado de la evaluación revelase algún riesgo, el empresario deberá adoptar

medidas para protegerlas adecuadamente.

Derecho de protección de los menores.

El empresario deberá efectuar una evaluación de los puestos a desempeñar por los

menores de 18 años antes de su incorporación al trabajo, a fin de determinar la

naturaleza, el grado y la duración de su exposición a agentes o condiciones de trabajo

que puedan poner en peligro la salud de estos trabajadores.

Derechos de los trabajadores temporales.

Los trabajadores con relaciones de trabajo temporales o de duración determinada, así

como los contratados por empresas de trabajo temporal, deberán disfrutar del mismo

nivel de protección en materia de seguridad y salud que los restantes trabajadores de

la empresa.

2.4.2. Obligaciones de los trabajadores.

Corresponde a los trabajadores velar por su propia seguridad en el trabajo y por la de

aquellas otras personas a las que pueda afectar su actividad profesional a causa de


47

sus actos y omisiones en el trabajo, de conformidad con su formación y las

instrucciones del empresario.

En particular los trabajadores deberán seguir las instrucciones indicadas por el

empresario y:

Usar adecuadamente, de acuerdo con su funcionamiento y riesgos

previsibles, las máquinas, aparatos, herramientas, sustancias peligrosas,

equipos de transporte y, en general, cualesquiera otros medios con los que

desarrolle su actividad.

Utilizar correctamente los medios y equipos de protección facilitados por el

empresario.

No poner fuera de funcionamiento y utilizar correctamente, los dispositivos

de seguridad existentes o que se instalen en los medios relacionados con su

actividad o en los lugares de trabajo en los que ésta tenga lugar.

Informar de inmediato a su superior jerárquico directo, y a los trabajadores

designados para realizar tareas de protección y de prevención, o en su caso,

al servicio de prevención, acerca de cualquier situación que, a su juicio,

entrañe un riesgo para la seguridad.

Contribuir al cumplimiento de las obligaciones establecidas por la autoridad

competente con el fin de proteger la seguridad y la salud de los trabajadores.

Cooperar con el empresario para que éste pueda garantizar unas

condiciones de trabajo que sean seguras y no entrañen riesgos para la

seguridad y la salud de los trabajadores.

2.4.3. Los órganos de prevención.

Para asegurar su deber de prevención, el empresario asumirá personalmente o

designará a uno o varios trabajadores, que se ocuparán de dicha actividad. También

podrá constituir un servicio de prevención o concertar dicho servicio con una

entidad especializada ajena a la empresa.


48

A continuación se dan unas pautas para cuando elegir una u otra modalidad:

El empresario.

Empresa pequeñas, por ejemplo aquellas que tengan menos de 6

trabajadores

Que las actividades que realiza la empresa no estén incluidas en el anexo de

riesgos especiales.

Que se encuentre en el centro de forma habitual.

Que tenga la capacidad correspondiente a la función preventiva que vaya a

realizar.

Las funciones no asumidas por el empresario deberán cubrirse con un

servicio de prevención externo.

El trabajador designado

Que el empresario no haya asumido personalmente la actividad preventiva.

Que no esté obligado por ley a constituir un servicio de prevención propio o

a concertar la actividad preventiva con un servicio externo.


49

La vigilancia de la salud, así como las actividades preventivas no asumidas

por los trabajadores designados, deberán cubrirse mediante un servicio de

prevención externo.

El número de trabajadores designados, así como los medios y documentos

que el empresario ponga a su disposición y el tiempo que dispongan para el

desempeño de la actividad, deberán ser los necesarios para un desarrollo

adecuado de sus funciones.

Los empleados designados deberán tener la formación correspondiente a las

funciones preventivas a realizar.

El servicio de prevención ajeno

Cuando la designación de uno o varios trabajadores sea insuficiente y no concurran

las circunstancias que determinan la obligación por ley de constituir un servicio de

prevención propio, el empresario deberá recurrir a un Servicio de Prevención Ajeno.

Además, para que una entidad pueda actuar como servicio de prevención externo,

deberá reunir los siguientes requisitos:

Disponer de la organización, instalaciones, personal y equipos necesarios

para dar este servicio.

Constituir una garantía que cubra su eventual responsabilidad.

No mantener con las empresas concertadas vinculaciones comerciales,

financieras o de cualquier otro tipo, distintas las propias de su actuación

como servicio de prevención que puedan afectar a su independencia e influir

en el resultado de sus actividades.

Tener la autorización de la administración sanitaria.

Ser objeto de acreditación por la administración laboral.

El Servicio de Prevención Propio.

El empresario tendrá que establecer un servicio de prevención propio cuando

concurran las siguientes circunstancias:

Que se trate de una empresa con más de 500 trabajadores.


50

Que, tratándose de una empresa de más de 250 trabajadores desarrolle

alguna actividad incluida en el cuadro de riesgos especiales que aparecen

en el reglamento.

Que tratándose de empresas no incluidas en los apartados anteriores, así lo

decida la autoridad laboral, previo informe de la Inspección de Trabajo y

Seguridad Social y, en su caso, de los órganos técnicos en materia

preventiva de las Comunidades Autónomas.

Las actividades preventivas no asumidas por el servicio de prevención

propio deberán ser concertadas con un servicio de prevención externo.

Cuando la empresa asuma directamente la actividad preventiva, deberá

someter su sistema de prevención a una auditoría o evaluación externa.

Se entiende por servicio de prevención el conjunto de medios humanos y

materiales necesarios para realizar las actividades preventivas. Constituirá

una unidad organizativa específica y sus integrantes, dedicarán de forma

exclusiva su actividad en la empresa a la finalidad del mismo.

2.4.4. Funciones y cualificaciones requeridas para realizar la función preventiva

de los trabajadores designados

A continuación se propone una clasificación de los trabajadores designados dentro de

la empresa de acuerdo al tipo de de función preventiva que vaya a realizar dentro de la

empresa:

Nivel básico

Promover comportamientos seguros, interés y cooperación de los

trabajadores en el programa de prevención.

Promover actuaciones preventivas básicas tales cómo orden, limpieza,

señalización y mantenimiento básico de los equipos de seguridad.

Evaluaciones elementales de riesgos y propuesta de medidas preventivas en

función de los resultados.

Colaborar en el programa general de Evaluación de Riesgos Laborales de la

empresa.


51

Actuación en caso de emergencias según normas básicas de respuesta.

Cooperar en el cumplimiento de los objetivos y programa del Servicio de

Prevención Propio o Ajeno.

Nivel intermedio:

Promover la prevención en la empresa.

Realizar evaluaciones de riesgos, salvo las reservadas al nivel superior.

Proponer medidas para el control y reducción de los riesgos o plantear la

necesidad de recurrir al nivel superior, a la vista de los resultados de la

evaluación.

Realizar actividades de información y formación básica de los trabajadores.

Vigilar el cumplimiento del programa de control y reducción de riesgos y

efectuar personalmente las actividades de control de las condiciones de

riesgos que tenga asignadas.

Participar en la planificación de la actividad preventiva y dirigir las

actuaciones a desarrollar en casos de emergencia y primeros auxilios.

Colaborar con los servicios de prevención.

Cualquier otra función asignada como auxiliar del nivel superior.

Nivel Superior

Las tareas del nivel anterior.

La realización de aquellas evaluaciones de riesgos cuyo desarrollo exija el

establecimiento de una estrategia de medición para asegurar que los

resultados obtenidos son los que se esperaban y/o una interpretación o

aplicación no mecánica de los criterios de evaluación.

La formación e información de carácter general, a todos los niveles, y

materias propias de su actividad.


52

La planificación de la actividad preventiva a desarrollar en las situaciones en

las que el control o reducción de los riesgos supone la realización de

actividades diferentes que implican la intervención de distintos especialistas.

La evaluación de la eficacia y eficiencia de la actividad preventiva.

2.4.5. La consulta y participación de los trabajadores

Consulta de los trabajadores

El empresario deberá consultar a los trabajadores (o a sus representantes si los

hubiere) la adopción de decisiones relativas a:

La organización del trabajo y la introducción de nuevas tecnologías en la

empresa en lo relacionado con las consecuencias que estas pudieran tener

para la seguridad de los trabajadores.

La organización de las actividades de protección de la salud y prevención de

riesgos, incluida la designación de los trabajadores de dichas actividades o

el recurso a un servicio de prevención externo.

La designación de los trabajadores encargados de las medidas de

emergencia.

La formación en materia preventiva.

Derecho de participación y representación

Los trabajadores tienen derecho a participar en la empresa en cuestiones de

prevención de riesgos. En las empresas o centros de trabajo que cuenten con seis o

más trabajadores, la participación de estos se hará a través de sus representantes y/o

del Comité de Seguridad y Salud.

Comité de seguridad y Salud

El comité de seguridad y salud es el órgano paritario y colegiado de participación

destinado a la consulta regular y periódica de las actuaciones de la empresa en

materia de prevención de riesgos. Será constituido por todas las empresas que


53

cuenten con 50 o más trabajadores y estará formado por los Delegados de

Prevención, de una parte, y por el empresario y/o sus representantes de otra.

2.4.6. Responsabilidades y sanciones.

Para el empresario.

El incumplimiento por los empresarios de sus obligaciones en materia de prevención

de riesgos, dará lugar a responsabilidades administrativas, así cómo, en su caso a

responsabilidades penales y civiles por los daños y perjuicios que puedan derivarse de

dicho incumplimiento.

Para el trabajador

El trabajador también está obligado a observar y cumplir la normativa establecida. El

incumplimiento por parte de los trabajadores de las obligaciones indicadas en la Ley

tendrá la consideración de incumplimiento laboral. En este caso, el empresario tiene el

poder para sancionar según la falta cometida sea leve, grave o muy grave.

La normativa de cada país establece un conjunto de sanciones a tal efecto. A

continuación, a modo de ejemplo, se explica brevemente el régimen sancionador de

España:

EJEMPLO PRÁCTICO: Régimen sancionador en el Estado Español

A continuación se exponen los diferentes tipos de responsabilidades que establecen

las diferentes normas frente al incumplimiento de las obligaciones que la normativa

vigente exige a los empresarios en materia de prevención de riesgos laborales en el

Estado Español:

La responsabilidad administrativa

La responsabilidad administrativa aparece cuando alguno de los sujetos

responsables mencionados en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales incumple,

bien por acción u omisión, alguna de las obligaciones que les impone la legislación

vigente en materia de prevención de riesgos laborales.


54

Dichos incumplimientos implican una sanción económica que será impuesta a quien

resulte responsable tras seguir el procedimiento que se inicia con la instrucción de un

expediente sancionador por parte de la Inspección de Trabajo.

Los sujetos responsables de dichas infracciones administrativas pueden ser los

siguientes:

El empresario.

Los servicios de prevención ajenos.

Las empresas auditoras de prevención de riesgos laborales.

Las entidades formativas ajenas a las empresas.

Los promotores y propietarios de obras.

La responsabilidad civil

La responsabilidad civil es exigible para reclamar los daños y lesiones sufridas por

el trabajador debido al incumplimiento de la obligación que tiene el empresario de

asegurar al trabajador una protección eficaz frente a riesgos de seguridad e higiénicos.

También puede aparecer tanto por hechos propios como por aquellos cometidos por

otros

Los sujetos responsables desde el punto de vista civil pueden ser:

El empresario.

El directivo.

El técnico.

El fabricante.

El arrendador de la maquinaria

La responsabilidad penal

Lo recogido en el Código Penal es el delito de riesgo, mientras que el resto es un

delito de resultado.

La jurisdicción penal es preferente, lo que supone que se suspende la tramitación de

otros procedimientos hasta que no se produzca la resolución expresa de la vía penal.


55

El delito de riesgo precisa una infracción de normativa de prevención de riesgos

laborales con evidente probabilidad de que el accidente se produzca. Los requisitos

son los siguientes:

¿Quién puede ser responsable?

"Sería necesario estudiar las causas, pero

los sujetos responsables, legalmente

obligados, pueden ser el empresario, los

mandos, la dirección, los técnicos de

ejecución, los administradores, así como

los delegados de prevención y del

comité."

Cuando no se adopten medidas de

prevención reglamentarias tanto

colectivas como individuales

Que por causa de estas omisiones se

ponga en peligro grave la vida, la

salud o la integridad física.

Que la acción u omisión se cometa

con dolo o imprudencia grave.

2.4.7. Otras normas.

Además de los textos legales existen multitud, normas técnicas, norma internacionales

en torno a la seguridad laboral, pero entre todas, podemos destacar las normas

OHSAS1.

Además, existen guías técnicas de los Institutos Nacionales de Seguridad e Higiene

en el trabajo de diferentes países. En muchos casos carecen de carácter vinculante,

pero ayudan a aplicar las normas.

2.4.8. Las actitudes preventivas

Es muy importante que el trabajador designado para la prevención tenga en cuenta

que el riesgo puede permanecer:

Si no se detecta correctamente.

Si la valoración de la gravedad potencial es baja.

1 Occupational Health and Safety Assessment Series OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety

Assessment Series, Sistemas de Gestión de Salud y Seguridad Laboral) se refiere a una serie de

especificaciones sobre la salud y seguridad en el trabajo, materializadas por BSI (British Standards

Institution)

http://www.bsigroup.es/

http://www.bsigroup.es/


56

Si la valoración del nivel de tolerancia es

inadecuada.

Si la elección de la medida es errónea.

Si no se realiza un seguimiento de la

eficacia de la medida propuesta.

¿De qué dependerá el grado de seguridad?

En definitiva, el grado de seguridad frente al riesgo depende de:

El conocimiento de los riesgos existentes.

La valoración y medida.

La atención preventiva prestada.

Es necesario que el trabajador designado para la prevención disponga de la

información y la formación necesarias con el fin de que su percepción y medida de los

riesgos se ajuste todo lo posible a su dimensión "real".


57


58

3. RIESGOS GENERALES Y SU PREVENCIÓN

3.1 Riesgos de accidentes

Aquellos riesgos como, por ejemplo de caída al mismo nivel, atropello, atrapamiento,

incendio, etc. que pueden ser desencadenados por la existencia de uno o más

factores de riesgo.

Se evalúan atendiendo a la probabilidad de que se produzca el accidente y a los

daños que puedan derivarse como consecuencia de que ocurra. Se califican desde el

punto de vista de su gravedad

3.1.1. Riesgos de contacto dinámico

Los riesgos de contacto dinámico son aquellos en los que se produce un intercambio

de energía mecánica:

Caída de personas a distinto nivel.

Caída de personas al mismo nivel.

Caída de objetos por desplome o derrumbamiento.

Caída de objetos en manipulación.

Caída de objetos desprendidos.

Pisadas sobre objetos.

Choques contra objetos inmóviles.

Choque contra objetos móviles.

Golpes, cortes y erosiones producidos por objetos y herramientas.

Proyección de fragmentos o partículas.

Atrapamiento por y entre objetos.

Atrapamiento por vuelco o caída de máquinas o vehículos.

Atropellos o golpes con vehículos.

Caída de personas a distinto nivel.

El riesgo de caída de personas a distinto nivel se refiere a caídas desde alturas como

taludes, excavaciones, fosos, aberturas en el suelo, escaleras, pasarelas, plataformas,

vehículos, máquinas, etc.


59

Las causas de riesgos por caídas pueden ser variadas, como por ejemplo:

Caer desde máquinas o equipos por haber suciedad en los estribos.

Trabajar con las protecciones colectivas en mal estado.

Enganchar el cinturón al maquinillo, ya que si se produjese una caída

arrastraría al operario.

Utilizar equipos de elevación de cargas para subir a plataformas.

Realizar prácticas de trabajo inadecuadas y/o tener descuidos en las

plataformas.

Sufrir un deslizamiento de la escalera o andamio por haberlos apoyado mal o a

causa de un suelo irregular.

Tener una rotura de los elementos de la escalera, como la cadena de

seguridad, peldaños, etc.

Las medidas que podemos utilizar para evitar o minimizar las caídas a distinto nivel se

clasifican de la siguiente manera:

Medidas que se deben tomar en...

Las alturas

Restringir el acceso de personas a la zona de cumbrera de los taludes,

edificios, u otros lugares elevados.

Utilizar un cinturón o un arnés cuando se circule en alturas superiores a 2 m

exentas de elementos de protección.

o Cinturón de sujeción: cinturón de seguridad utilizado para sostener al

usuario a un punto de anclaje, anulando la posibilidad de caída libre. Está

constituido al menos por una faja y uno o más elementos de amarre.

o Arnés anticaídas: equipo de trabajo destinado a evitar las caídas mediante

el anclaje del trabajadora puntos fijos. El arnés anticaída puede estar

constituido por bandas, elementos de ajuste, hebillas y otros elementos


60

ajustados adecuadamente al cuerpo de una persona para sujetarse

durante la caída.

o Emplear un cinturón o arnés de seguridad al trabajar en fachadas,

cubiertas inclinadas, etcétera, si no existen protecciones colectivas

adecuadas.

Utilizar un cable de unión del cinturón con la longitud necesaria para que el

operario se maneje y realice sus labores.

Realizar el enganche del cinturón o arnés en un punto fijo que tenga suficiente

resistencia.

Conservar los elementos de protección en buen estado (barandillas o rodapiés)

limpiando el suelo y los peldaños.

Revisar la instalación para que no existan objetos u otros elementos con los

que se pueda tropezar, resbalar y caer.

Las plataformas

Proteger las plataformas de trabajo (de un mínimo 60 cm de ancho) con

barandillas y plintos o rodapiés en andamios donde exista peligro de caída

desde una altura superior a 2 m.

Asegurarse de que las plataformas de trabajo con ruedas disponen de

guardacuerpos o barandillas y de dispositivos para inmovilizar las ruedas.

Efectuar el desplazamiento con la plataforma limpia de materiales y sin ningún

trabajador sobre la misma.

Acceder a las plataformas mediante una escalera adosada o integrada, y

nunca utilizando los travesaños laterales de la estructura.

Las escaleras

Disponer de elementos de seguridad que impidan la apertura de las escaleras

de tijera mientras se utilizan.

Mantener el tensor de seguridad de las escaleras de tijera completamente

extendido.

Realizar el ascenso, el descenso y el trabajo mirando de frente a la escalera.

No trabajar en las escaleras de tijera "a caballo" ni pasar de un lado a otro por

la parte superior.


61

Las cabinas de control

Dotar a la maquinaria de peldaños y asidero para subir o bajar de la cabina de

control. Salir de la cabina de cara a la máquina y sujetándose firmemente.

Mantener los estribos y escaleras limpios.

No utilizar las cadenas, guardabarros o cubiertas como apoyo para subir a la

cabina de control.

No descender desde los equipos y máquinas saltando al suelo.

El entorno de trabajo

El lugar de trabajo se debe mantener ordenado y limpio.

No asomarse a las barandillas o protecciones imprudentemente.

Emplear correctamente los equipos de protección como el casco, botas, arnés,

etcétera.

Trabajar con la iluminación suficiente; en el caso de no tener suficiente con la

luz natural, se recurrirá a la luz artificial, evitando los deslumbramientos y

manteniendo los contrastes. Si el fallo del alumbramiento normal supone un

riesgo, se dispondrá de una iluminación de emergencia.

Caída de personas al mismo nivel

Los riesgos de caída de personas al mismo nivel comprenden los que pueden suceder

en el lugar de paso o superficie de trabajo y las caídas sobre o contra objetos.

Veamos cuáles pueden ser las posibles causas y las medidas preventivas que

podríamos adoptar:

Estado del suelo irregular, resbaladizo, pendiente, etcétera.

El suelo debe ser fijo, estable y no resbaladizo, sin irregularidades ni pendientes

fuertes.

Falta de limpieza, como la presencia de grasas, productos resbaladizos o

desperdicios.


62

El suelo debe mantener limpio, sin sustancias

resbaladizas. Debe de haber una periodicidad en

la limpieza, y limpiar inmediatamente cualquier

producto derramado.

Objetos que interrumpen el paso.

Eliminar o señalar los objetos que pueden

provocar tropezones, dejando despejado y

limpio el suelo.

Iluminación deficiente.

Iluminación adecuada y suficiente, evitando deslumbramiento. Si el fallo del

alumbramiento normal supone un riesgo, disponer de iluminación de

emergencia.

Emplear calzado de seguridad.

Actuar de forma responsable y con la debida concentración para evitar

distracciones que puedan provocar un accidente.

No obstaculizar la visibilidad del recorrido con la carga en el transporte

manual de materiales.

Caída de objetos por desplome o derrumbamiento.

El riesgo de accidente se debe al derrumbamiento del

terreno, caída de rocas y desplomes de edificios, muros,

estructuras como grúas-torre, andamios, escaleras,

materiales apilados en el suelo, plataformas, baldas,

etcétera.

Las causas de caídas de objetos por desplome o

derrumbamiento pueden ser:

La falta de resistencia de los elementos en los

que se realiza el acopio.

Los deslizamientos incontrolados del material o

del macizo rocoso.

El apilamiento de materiales sin respetar las

disposiciones de seguridad.

La falta de resistencia del suelo o elementos, como paredes o muros,

donde se apoyan o fijan los andamios, las plataformas o las grúas-torre.


63

La mala nivelación o equilibrado de los andamios, escalas o estanterías.

La falta de espacio para una correcta manipulación y tránsito.

La utilización de los laterales de andamios como escalera de subida a la

plataforma.

El trabajo con grúas-torre cuando la velocidad del viento supera los 80 km/h.

Superar la capacidad de izado de la máquina.

Cuando descargamos tendremos que...

Asegurar que el suelo donde depositamos los materiales es lo suficientemente

firme y resistente como para aguantar la carga, y lo más horizontal posible

para evitar deslizamientos.

Evitar el apilamiento contra muros, ya que es posible que no aguanten el

empuje lateral.

Respetar las distancias de seguridad en cuanto a apilamientos de áridos y

otros amontonamientos de materiales que pueden ser inestables. Colocar una

señalización al respecto que se respetará siempre.

Cuando cargamos tendremos que...

Cargar el material con la pala cargadora. Afrontaremos el acopio de frente.

Coger el material desde varios puntos diferentes, y no de un único punto,

con el fin de evitar desmoronamientos de la pila.

Realizar la toma de muestras en apilamientos con precauciones y con la

supervisión de otra persona. Nunca se tomarán muestras cuando se está

cargando el acopio.

Evitar pisar los acopios, sobre todo los de arena, con el fin de evitar

sepultamientos.

Al almacenar cuidaremos de...

No sobrecargar las estanterías.

Realizar el almacenamiento por medio de carretillas elevadoras, encarando las

plataformas de frente.

Dejar un espacio mínimo de 20 cm entre ellos si se almacenan en palés.

No apilar los bidones unos encima de otros, como regla general.


64

Inmovilizar los recipientes o bidones mediante dispositivos de retención para

evitar su caída. Por último, se indican las medidas que debemos adoptar en:

Andamios, en los que cuidaré de...

Riostrar los elementos (andamios) que ocasionalmente puedan resultar

inestables.

Que quien los instale sea personal cualificado.

Revisar periódicamente, y antes de su colgado, los elementos de elevación y

descenso de la andamiada.

Indicar la altura en que es necesario colocar

apoyos para que no se vuelquen.

Bloquear las ruedas de los andamios rodantes.

Apilar en las plataformas únicamente los

materiales de uso inmediato.

Trabajando con grúas...

Cumplir la normativa en el lastre de las grúas-

torre del fabricante. El montaje de la grúa lo

realizará una empresa especializada.

Interrumpir el trabajo cuando las cargas no se

puedan controlar por causa del viento, aunque

éste no supere 80 Km/h.

Otras medidas que tenemos que conocer son...

Que es necesario respetar las instrucciones de almacenamiento que se

incluyen en los envases o embalajes.

Se debe verificar la estabilidad de los taludes, impidiendo que los trabajadores

se aproximen imprudentemente a los mismos.

Asegurar que plataformas, baldas, anaqueles, estanterías, etcétera, son lo

suficientemente resistentes como para soportar la carga y lo más horizontales

posible como para evitar deslizamientos.


65

Caída de objetos en manipulación.

Son los riesgos que se pueden sufrir con la caída de herramientas como el taladro o

las llaves y objetos como piezas, materiales o envases que se están utilizando,

siempre que el accidentado sea el trabajador que los manipula.

Las causas que pueden originar estas caídas pueden ser:

Falta de orden y limpieza en el lugar de trabajo.

Falta de atención en la ejecución del trabajo, negligencia o inexperiencia del

trabajador.

Colocación deficiente de los implementos de elevación.

Manejo inadecuado de cargas.

Utilización de herramientas inadecuadas para el trabajo que se va a realizar.

Deslizamiento de las cargas por amarre deficiente en operaciones de carga y

transporte.

Algunas causas que pueden provocar este tipo de accidentes son:

Inestabilidad en la instalación o almacenamiento

de objetos en estanterías o armarios.

Apertura de más de un cajón en archivadores

poco estables.

Dificultad en la realización de los trabajos debido a

las características del lugar o del objeto

manipulado.

Formación de pilas demasiado altas al

transportar materiales.

Carga de objetos demasiado pesados y manejo dificultoso sin ayuda de

otros trabajadores.

Cansancio muscular.


66

Herramientas encima de la mesa:

Los útiles de trabajo se deben almacenar de

forma estable y ordenada en su

correspondiente caja o mesa.

Nunca se deben dejar las herramientas

detrás o sobre elementos móviles de

máquinas o equipos.

Comprobar que las asas y mangos de las

herramientas estén bien fijados.

No inclinar la broca en el taladro con el fin de agrandar el agujero, ya que

puede trabarse y forzarnos a soltarlo.


67

Trabajador descargando:

Examinar la carga antes de manipularla, localizando las zonas peligrosas

como aristas o bordes afilados planificando su levantamiento.

Limpiar la superficie de los objetos

antes de manipularlos ante la sospecha

de que puedan causar el escu-rrimiento

de los mismos.

Facilitar la inclinación de los

recipientes de tamaño mediano

instalando sistemas de basculación

mecánica.

Manejar la carga entre dos personas

siempre que el objeto tenga dos

dimensiones superiores a 76 cm o

cuando pese más de 30 Kg y no

constituya su trabajo habitual.

Emplear medios mecánicos auxiliares como carretillas, gatos o equipos de

elevación siempre que sea posible.

En las operaciones de descarga nos situaremos de forma que, si la carga

resbala o se viene encima, no nos afecte.

Reloj:

Organizar el trabajo permitiendo pausas de descanso o la realización de otras

operaciones para disminuir el agarrotamiento muscular que se pueda producir.

Estanterías:

No sobrecargar las estanterías o armarios, ni colocar los materiales pesados

en los estantes superiores.

Evitar deshacer los montones o apilamientos tirando desde abajo. En su

lugar, se comenzará por el más superficial y más accesible.

No abrir más de un cajón de los archivadores a la vez para evitar la posible

caída del mismo.


68

Caída de objetos desprendidos.

Los riesgos por caída de objetos desprendidos incluyen las caídas de herramientas y

objetos que se están manejando, siempre que el accidentado sea un trabajador

diferente al que los manipula.

A continuación se enumeran algunas causas que pueden provocar este tipo de

accidente:

Falta de atención o negligencia del operario.

Ausencia de avisos, señales o protecciones.

Manejo inadecuado de cargas.

Falta de protección bajo cargas en movimiento.

Carencia de plintos en plataformas, escaleras y rellanos.

Carencia de redes y marquesinas, obras de construcción, etcétera.

Pavimentos perforados con intersticios grandes.

Disponemos de distintas medidas para poder evitar o minimizar el riesgo de caída

de objetos desprendidos, como:

Evitar circular bajo equipos en funcionamiento o cargas suspendidas.

No desplazar cargas por encima de personas o cabinas.

Comprobar que la carga está bien sujeta antes de levantarla.

Utilizar implementos o recipientes adecuados (como horquillas) al elevar

cargas.

Revisar, antes de utilizarlos, sus accesorios (poleas, cables o ganchos), así

como sus dispositivos de seguridad y los mecanismos de accionamiento.

Disponer de elementos de protección en zonas de trabajo que se encuentren

influenciadas por las cargas en movimiento (barreras, mallas, etcétera).

Pisadas sobre objetos.

Hablamos de riesgos de pisadas sobre objetos cuando son cortantes o punzantes,

como clavos, chapas, etc.

Medidas preventivas


69

Se debe mantener el lugar de trabajo limpio y sin sustancias resbaladizas

(derrames de aceite o de grasa).

Eliminar los objetos que pueden provocar tropezones.

Emplear calzado de seguridad y otros EPI.

Actuar responsablemente y con la debida concentración.

Iluminar adecuadamente las zonas de trabajo. Si la luz natural no fuera

suficiente, se utilizará luz artificial evitando los deslumbramientos y

manteniendo los contrastes. Si el fallo del alumbramiento normal supone un

riesgo, se dispondrá de iluminación de emergencia.

Choques contra objetos inmóviles.

Son los riegos que puede sufrir un trabajador en movimiento al chocar, golpear, rozar

o rasparse contra un objeto inmóvil.

Medidas preventivas

Evitar la presencia de obstáculos en la zona de operación y tránsito.

Actuar responsablemente y con la debida concentración.

Iluminar adecuadamente las diversas zonas de trabajo, evitando

deslumbramientos y manteniendo los contrastes. Si el fallo del alumbramiento

normal supone un riesgo, se dispondrá de iluminación de emergencia.

Utilizar casco, calzado de seguridad y otros EPI que sirvan para amortiguar el

efecto del golpe.

Disponer separaciones adecuadas entre los elementos materiales y entre

éstos y las estructuras fijas. La OGHST recomienda una separación mínima de

0,8 m.

Mantener el lugar de trabajo limpio y libre de sustancias resbaladizas.

Eliminar los objetos que pueden causar tropezones.

Choques contra objetos móviles.

El trabajador, estático o en movimiento, choca, golpea, roza o se raspa contra un objeto

móvil, pero sin que se produzca atrapamiento. Antes de aprender las medidas, es

necesario conocer las posibles causas.


70

Causas:

La falta o mal estado de las protecciones.

El desconocimiento del funcionamiento de la máquina por parte del personal.

La negligencia de los operarios.

La escasez o usura de espacio.

Las medidas que podemos poner en marcha para evitar estos golpes

son...

Lugar de trabajo en orden y limpio.

Preparación adecuada del trabajador.

Buen nivel de atención por parte del

trabajador.

Señalización suficiente y adecuada.

Utilización correcta de los EPI y los equipos de

protección colectiva.

Respeto de las señales y distancias de seguridad.

No rebasar los resguardos de protección de las

piezas en movimiento.

Mantenimiento, limpieza y reparación con la

máquina parada.

Iluminación localizada en las zonas peligrosas de la máquina.

Empleo de equipos enclavados y señalizados.

Disposición de espacio adicional o protección mediante estructura fija de la zona

que el elemento invade.

Revisión del buen estado de las protecciones. Conocimiento del

funcionamiento de los elementos móviles.

Golpes, cortes y erosiones producidos por objetos y herramientas.

Son los golpes, cortes y erosiones que se pueden deber a la rotura o desprendimiento de

los implementos de la herramienta (muela, fresa u otros dispositivos); a la propia

naturaleza de la herramienta, como el filo de corte; a su mala manipulación y empleo,

como martillazos, cortes o lesiones con punzones; o al estado de conservación de los

objetos y herramientas. El movimiento se producirá por fuerzas distintas de las de la

gravedad.


71

Las causas que pueden originar estos accidentes son:

Malos hábitos, negligencia del operario por tratar de forma indebida la

herramienta.

Utilización de llaves, limas o destornilladores a modo de palancas.

Empleo de material de calidad deficiente, prolongar los brazos de palanca con

tubos.

Uso prolongado de la herramienta sin realizar el mantenimiento adecuado.

Herramientas con mangos sueltos o rajados.

Accionamiento involuntario de la máquina.

Las medidas que podemos adoptar respecto a este tipo de riesgos son:

Mantener las herramientas en buen estado y utilizar las que son adecuadas para la

tarea que se va a realizar.

Emplear correctamente los equipos de protección. Cuando se empleen llaves y

destornilladores, se utilizarán guantes de tacto. Para manejar objetos cortantes (chapas,

perfiles, etcétera) o punzantes (cables), se utilizarán guantes de cuero muy resistente.

Por último, para golpear o romper se emplearán gafas anti-impactos.

No utilizar materiales y equipos que presenten riesgo de corte sin conocer su utilización y

peligro.

Conocer dónde se encuentran los elementos peligrosos por ser cortantes y

punzantes.

No sujetar las herramientas por sus partes cortantes.

Mantener un buen nivel de atención y, desde luego, una preparación como trabajador.

Respetar las distancias de seguridad respecto de los equipos y no circular por zonas

prohibidas.

La proyección de fragmentos o partículas.

Se trata de la proyección de partículas u objetos procedentes de máquinas, herramientas,

viento o cuerpos extraños hacia los ojos. Para evitar este tipo de accidentes debemos:

Mantener las herramientas en buen estado.


72

Utilizar las herramientas adecuadas

para la tarea que se va a realizar.

Emplear correctamente los equipos

de protección como casco, gafas,

caretas transparentes o pantallas

para impedir que esquirlas y trozos

desprendidos puedan dañar los ojos.

Mantenerse informado y conocer los

elementos y lugares peligrosos.

Mantener un buen nivel de

atención y una buena

preparación.

Disponer de equipos y procedimientos

de operación que eviten que las

personas puedan encontrarse

permanentemente en la trayectoria de

los objetos.

Proveer a los equipos de resguardos fijos o móviles que puedan retener los objetos y

que no molesten en la realización del trabajo.

Además de las medidas indicadas, podemos añadir las siguientes:

Colocar obstáculos u otros medios que impidan circular por las zonas en que se

puedan producir estos peligros.

Respetar las distancias de seguridad respecto a los equipos y no circular por zonas

prohibidas.

No emplear el aire comprimido para limpiar las ropas.

Disponer de una carcasa de protección contra proyecciones o rotura de los elementos

de corte en herramientas eléctricas de corte como la amoladora.

Atrapamientos por y entre objetos.

Se refieren al atrapamiento del cuerpo, de alguna de sus partes o de alguna prenda por o entre

elementos de máquinas: piezas que se engranan, como mecanismos de transmisión; dos o más


73

objetos móviles que no se engranan, como cintas transportadoras o poleas; un objeto móvil y otro

inmóvil que no se engranan, como brocas, amoladoras, etcétera; u otros materiales.

Para evitar que esto ocurra se puede aplicar:

Señalizar de manera suficiente y adecuada.

Utilizar los EPI correctamente, así como los equipos de protección colectiva como

resguardos fijos, resguardos móviles y otros.

Utilizar correctamente los dispositivos instalados sin modificarlos ni anularlos.

Equipar las máquinas con dispositivos de parada de emergencia que la detengan en

condiciones de seguridad.

Respetar las distancias de seguridad.

No rebasar los resguardos de protección de las piezas en movimiento.

Atrapamientos por vuelco o caída de máquinas o vehículos.

En ocasiones, por vuelco o caída de vehículos y máquinas como carretillas elevadoras, palas

cargadoras, u otros objetos, se pueden sufrir accidentes en los que el trabajador queda

atrapado.

Algunas causas que pueden originar estos accidentes son:

Falta de visibilidad.

Velocidad excesiva.

Negligencia de los trabajadores.

No obstante, existen medidas que podemos

adoptar para evitar o reducir este tipo de

accidentes, como...

Delimitar las áreas de trabajo y las vías de

circulación.

Señalizar de manera clara y correcta.

Circular a una velocidad adecuada.

Estacionar en lugares apropiados y con el freno puesto.

Respetar las Disposiciones Internas de Seguridad.

Utilizar adecuadamente las señales acústicas y luminosas del vehículo.

Transitar, por parte de los peatones, por las zonas destinadas para caminar, evitando


74

situarse en las áreas bajo la influencia de los equipos.

Emplear el cinturón de seguridad.

No transportar a los trabajadores en equipos no dispuestos para ello.

Dotar a las máquinas de cabinas protectoras.

Otras medidas que podremos adoptar son...

Evitar, en la medida de lo posible, circular en las proximidades de los bordes de las

plataformas.

No rebasar los topes de seguridad en la carga y descarga efectuadas cerca de

bordes.

Nunca transportar la carga con los implementos (horquillas, cazos, etcétera) totalmente

alzados. Cuanto más cerca del suelo se mantengan, mayor será la estabilidad del

vehículo.

Como trabajadores, mantener un buen nivel de atención.

Asegurar una buena preparación del trabajador en el manejo de vehículos o maquinaria.

Mantener la maquinaria en buen estado.

Atropellos o golpes con vehículos.

Se refieren a los riesgos que se pueden sufrir por atropellos de personas por vehículos o

accidentes en los que el trabajador lesionado va en el vehículo que interviene en el accidente.

Así que es momento de ir aprendiendo a ...:

Usar los sistemas de manos libres en los

sistemas de comunicación.

Verificar la limpieza de cristales y retrovisores, así

como su correcta orientación.

Comprobar que los limpiaparabrisas funcionan

correctamente.

Comprobar que hay agua en el depósito del

parabrisas.

Mantener la maquinaria en buen estado.

Señalizar correctamente las vías de circulación.

Circular a una velocidad adecuada.

Estacionar en lugares apropiados, con el freno puesto.


75

3.1.2. Otros riesgos de contacto.

Los riesgos de contacto se clasifican en los cuatro grandes grupos que presentamos a

continuación:

Contactos térmicos

Incluyen todos aquellos relacionados con trabajadores que entran en contacto con superficies a

temperaturas extremas, produciéndose quemaduras, heridas, infecciones y otras lesiones.

Éstas son las causas indicadas como motivo o causa de este tipo de riesgo:

Ausencia de indicaciones en elementos o equipos que funcionen a altas

temperaturas.

Salpicaduras de líquidos o de vapor, que producen quemaduras.

Negligencia por parte del trabajador al realizar su trabajo.

Contactos con diversas máquinas o zonas que se encuentran a altas

temperaturas como motores, autoclaves, hornos, tuberías por donde circulan

líquidos o gases a temperaturas elevadas, operaciones de soldadura, etcétera.

La no utilización de los equipos de protección adecuados, como guantes de


76

soldar y otros

Se pueden adoptar una serie de medidas para evitar o disminuir la posibilidad de sufrir

este tipo de accidentes:


77

Contactos eléctricos directos e indirectos

Otro tipo de accidentes son aquellos que se producen por contacto eléctrico directo, es decir,

con un elemento que habitualmente se encuentra en tensión, o indirecto, o lo que es lo mismo,

con elementos accidentalmente puestos bajo tensión.

Las causas que pueden originar estos accidentes son:

Los defectos de instalación en las tomas de corriente, enchufes, cables, etcétera.

Los ambientes húmedos.

La utilización o el mantenimiento defectuoso de los equipos eléctricos.

La electricidad estática.

La falta de cumplimiento de las normas de seguridad.


78

La falta de atención durante la comprobación de las instalaciones, cambios de baterías,

etcétera.

La falta de uso de los equipos de protección adecuados.

Disponemos de toda una serie de medidas que podemos adoptar para evitar o disminuir la

posibilidad de sufrir este tipo de accidentes:

Las protecciones:

Las protecciones contra contactos directos mediante alejamiento, aislamiento o por

envolventes.

La protección contra contactos involuntarios con los dedos o cualquier parte del cuerpo, en

las partes accesibles en tensión de zonas donde sea necesario realizar trabajos.

La utilización de los equipos de protección individual como guantes, calzado o

herramientas aislantes.

La desconexión de la batería de la maquinaria móvil al revisar el sistema eléctrico.

Las instalaciones:

Es fundamental que en las instalaciones eléctricas:

Exista un recubrimiento aislante.

Las masas estén unidas eléctricamente a una toma de tierra.

No se abran las protecciones.

Se disponga de un interruptor automático de corriente en los armarios eléctricos.

Nunca se toquen cables desnudos sin aislamiento.

Se disponga de dispositivos de seguridad. Está prohibido anularlos.

Se cuente con un diseño y revisiones para evitar riesgos de incendios o de explosión.

Sea personal cualificado quien repare los equipos o instalaciones eléctricas.

Cuando llueve

Ante condiciones de lluvia y aparatos eléctricos:

No utilizar equipos eléctricos en días de lluvia a la intemperie sin comprobar que los

dispositivos de protección se encuentran en buen estado.

Mantener secas las instalaciones eléctricas.

No tocar instalaciones o aparatos eléctricos mojados, o con las manos o partes del cuerpo


79

mojadas.

No emplear agua para apagar fuegos donde es posible que exista tensión eléctrica.

Otras medidas que se pueden adoptar para que no ocurran estos accidentes son las referentes

a: Las distancias:

Mantener las distancias de seguridad respecto de las líneas eléctricas aéreas.

Las instalaciones de alta tensión eléctrica deben encontrarse lejos de los lugares de

trabajo.

Los trabajos de soldadura:

En este tipo de trabajos pondremos nuestra atención en:

Adecuar la pinza portaelectrodos para que sea la que convenga al tipo de electrodo

utilizado.

Examinar el estado de los cables, protegiéndolos contra proyecciones incandescentes,

con el fin de evitar arcos o circuitos irregulares.

Instalar el interruptor principal o la máquina de soldar portátil cerca del lugar de

soldadura con el fin de poder cortar la corriente en caso necesario.

No utilizar electrodos a los que les quede entre 40-50 mm, ya que se pueden dañar los

aislantes de los porta electrodos y provocar un cortocircuito accidental.

No realizar trabajos con los guantes mojados.

Utilizar calzado de seguridad aislante en los trabajos llevados a cabo sobre elementos

metálicos.

Los trabajos en instalaciones de tensión:

Para realizar trabajos en instalaciones en tensión, necesitamos:

Contar con especialistas eléctricos.

Bloquear los aparatos de corte.

Comprobar la ausencia de tensión.

Tomar a tierra y en cortocircuito las fuentes de tensión.


80

Explosiones.

Se habla de lesiones causadas por la onda expansiva o sus efectos secundarios cuando son

provocadas por las reacciones químicas violentas o la rotura de elementos presurizados.

Las causas que pueden originar una explosión pueden ser las siguientes:

Negligencia de los trabajadores.

Falta de mantenimiento y comprobación de los equipos.

Falta de información de los trabajadores sobre los peligros existentes y las malas prácticas

de trabajo.

Omisión de las indicaciones de manejo y almacenamiento incluidas en las etiquetas

informativas de los envases.

Presencia en el ambiente o dentro de los envases de mezclas

detonantes/deflagrantes.

Formación de tapones en los conductos de aire comprimido.

Las medidas que podemos adoptar para evitar o disminuir la posibilidad de sufrir este tipo de

accidentes son:

No fumar ni producir chispas o llamas en lugares con riesgo de explosión.

Nunca calentar o quemar los recipientes vacíos, ya que se puede originar una

autoinflamación de los volátiles desprendidos.

Realizar un mantenimiento sistemático de compresores, mangueras, válvulas y otros

elementos.

No realizar una soldadura en el interior de depósitos, contenedores o barriles, si antes no

han sido limpiados y desgasificados con vapor.

También es necesario...

Asegurar la buena cualificación profesional del trabajador que trabaje con dichas

sustancias.

No doblar la manguera para cortar el aire.

En cuanto al almacenaje, podemos destacar que...

De acuerdo con las prescripciones legales, las áreas de almacenaje provisional de

sustancias peligrosas deben estar protegidas y debidamente señalizadas.


81

El almacenamiento del material debe ser adecuado para evitar detonaciones

incontroladas.

La normativa debe cumplirse para dichas sustancias.

Debemos consultar las etiquetas y fichas de datos de seguridad.

Para evitar o minimizar el riesgo de incendio, también tendremos en cuenta que...

Los recipientes vacíos que hayan contenido sustancias peligrosas se deben almacenar en

un lugar

seguro o se neutralizarán antes de enviarlos a un gestor de recogida autorizado.

Los envases empleados deben de ser homologados y en caso de ser de plástico se

revisarán con

frecuencia y se mantendrán protegidos del sol y del frío.

Es preciso adoptar precauciones con...

Los sistemas de presión y calentamiento.

Los sistemas de aire comprimido, procurando que no se produzcan dobleces ni

pinzamientos en la conducción.

Incendios.

Los incendios son accidentes causados por el fuego.

Las causas que pueden originar un incendio son:

Desconocer por parte de los trabajadores, los peligros existentes y las malas prácticas de

trabajo.

Ignorar las indicaciones de manejo y almacenamiento incluidas en las etiquetas

informativas de los envases.

Tener fallos en la conservación y el mantenimiento de los equipos e instalaciones.

Generar una inflamación por la posible presencia en el ambiente de mezclas

inflamables.

Utilizar serrín para absorber derrames de líquidos inflamables.

Cometer negligencias como fumar, hacer un fuego para calentarse, etcétera, o situaciones

que pueden provocar incendios con posterioridad.


82

Podemos clasificar las medidas posibles ante incendios en dos tipos: las medidas adoptadas

antes de que se produzca, y las adoptadas después que haya ocurrido.

Antes de que se produzca un incendio, los siguientes agentes pueden poner en práctica

distintas medidas:

Los trabajadores

Consultar las etiquetas y fichas de seguridad.

Conservar la indumentaria libre de manchas de grasa, disolventes o cualquier otra

sustancia inflamable.

Conocer el plan de seguridad contra incendios.

No depositar cerca de fuentes de calor, como radiadores o calderas, productos

inflamables o sus envases vacíos.

No fumar o producir llamas o chispas en instalaciones con riesgo de incendio.

Prescindir del uso de herramientas que puedan provocar chispas cerca de sustancias

inflamables.

Conocer dónde se encuentran los dispositivos contra incendios.

La organización

Mantener las salidas al exterior libres de obstáculos.

Realizar revisiones para eliminar la humedad o el agua que, en contacto con

instalaciones eléctricas, pueda provocar cortocircuitos.

Revisar periódicamente los dispositivos de alarma y detección de incendios.

Mantener los medios de lucha contra el fuego, como extintores o mangueras, en

perfecto estado y en lugares bien situados y visibles, colocando señales que faciliten

su ubicación.

Almacenes

Es importante que:

El almacén de materiales inflamables se mantenga ordenado y limpio.

Se prohíba almacenar juntos productos que puedan reaccionar y dar lugar a

incendios.

Se encuentren limpios de residuos, cajas, papeles, etc. Asimismo se diseñarán de

manera que, en caso de incendio, permitan evacuar rápidamente los lugares de


83

trabajo.

Las medidas que se pueden adoptar una vez que se ha producido el incendio son las

siguientes:

Los trabajadores dan la voz de alarma y se colocan en lugares fuera de peligro.

Los trabajadores no cometen imprudencias ante un incendio.

3.2 Riesgos higiénicos.

Cuando hablamos de higiene industrial nos referimos al estudio de los elementos presentes en el

entorno, de modo que, por inferencia, los riesgos higiénicos son todos los elementos del entorno

que pueden provocar una alteración de la salud de los trabajadores.

El posible daño dependerá de muchos factores como las características personales, el tiempo de

exposición, la concentración, la intensidad del contaminante o una presencia simultánea de

varios de ellos.

Los riesgos higiénicos se clasifican en tres grandes grupos siguientes:

1. Riesgos químicos: provocados por agentes químicos, Entendiendo como tal materia

inerte (no viva) en forma de molécula o grupos de moléculas agregadas. La diferencia

entre ellas es importante debido al tamaño de las partículas en suspensión, pudiendo

clasificarse según su estado físico en sólidos, líquidos, gases y vapores.

2. Riesgos físicos derivados por la exposición a agentes físicos, que no son más que

manifestaciones de energía:

Energía mecánica: en forma de ruido y vibraciones.

Energía electromagnética en forma de radiación

Energía calorífica en forma de calor o frío.

3. Riesgos biológicos: exposición a microorganismos y endoparásitos humanos

susceptibles de originar cualquier tipo de infección, alergia, etc.


84

3.2.1. Riesgos químicos

Exposición a sustancias nocivas y/o tóxicas.

Dentro de los riesgos por exposición o contacto con sustancias, diferenciamos los

siguientes:

La exposición a sustancias nocivas y/o

tóxicas que por inhalación, ingestión o

penetración cutánea en pequeñas

cantidades pueden provocar enfermedades

profesionales con efectos agudos o

crónicos, e incluso la muerte.

Los contactos con sustancias cáusticas y/o

corrosivas que, en contacto con tejidos

vivos, pueden ejercer una acción destructiva

sobre los mismos.

La exposición a contaminantes químicos no corrosivos que en

contacto breve, prolongado o repetido con la piel o las mucosas pueden

provocar una reacción inflamatoria, que por inhalación o penetración

cutánea pueden ocasionar reacciones de hipersensibilidad. También pueden

causar molestias menores de carácter temporal.

Algunas de las causas que llevan a la exposición a sustancias nocivas y/o tóxicas

podrían ser:

No seguir las Instrucciones Técnicas de Almacenamiento (I.T.A.) según los

productos.

Ignorar las indicaciones de manejo y almacenamiento que se incluyen en los

envases.

No tener limpieza e higiene.

No utilizar las protecciones necesarias.

Estar en lugares mal ventilados.

Tener presentes en el ambiente componentes que no han reaccionado durante el

proceso químico.

No disponer de información por parte de los trabajadores sobre los peligros

existentes y las prácticas de trabajo inadecuadas.


85

Es obvio que los trabajadores están expuestos a muchos riesgos, pero también es cierto

que las medidas que se pueden adoptar para evitar o minimizar enfermedades

profesionales son muchas.

El polvo, el humo y los vapores.

La exposición a polvo, humos y vapores pueden provocar enfermedades profesionales

o molestias menores de carácter temporal.

Los principales escenarios donde el trabajador

puede estar expuesto a este tipo de riesgos son:

La manipulación (transporte, vertido u otras

actividades) y la utilización de materiales

como arena o cemento.

La modificación de los materiales en el corte,

desbarbado, golpeo, trituración y otras

acciones, que generan materiales finos.

La acción del viento sobre los apilamientos,

suelos de hormigón, etcétera.

Los motores de combustión interna.

El propio proceso industrial:

1 La utilización de los fluidos de corte

(formación de nieblas y aerosoles).


86

2 Polvo procedente de las muelas o discos utilizados para la preparación

mecánica de las piezas.

La generación de polvo metálico generado en los procesos de soldadura.

Las medidas para evitar o disminuir las posibilidades de exposición a estos riesgos

son:

Disponer de sistemas de ventilación, captación de polvo y otros sistemas

eficientes.

Mantener dichos sistemas en buen estado.

Cerrar los equipos e instalaciones para evitar la formación y propagación del polvo, humo y

vapores.

Efectuar la limpieza en el lugar de trabajo, riego de suelos, etcétera.

Realizar controles en los procesos de carga y descarga de materiales.

No permanecer demasiado tiempo en lugares mal ventilados o donde haya polvo y/o humo

excesivo.

Emplear dispositivos para extraer o diluir el polvo.

Utilizar adecuadamente los EPI, como gafas y mascarillas, en caso de que sea

necesario.

Y también se puede:

Colocar barreras corta-viento en el parque de almacenamiento de áridos.

Disminuir la altura de descarga de los materiales sueltos empleando grúas, bateas u otros

medios, o bien colocando tubos de descarga con campana de lona en el punto de

descarga final.

3.2.2. Riesgos físicos

Exposición a temperaturas ambientales extremas.

Se refieren a aquellas situaciones en las que se pueden sufrir alteraciones fisiológicas por estar

expuestos a temperaturas excesivamente altas o bajas.


87

Las causas de riesgos por este tipo de exposición pueden ser:

La realización de trabajos a la intemperie de forma continua.

Los cambios climáticos bruscos, a los que el trabajador no puede

acostumbrarse con la suficiente rapidez.

Las medidas que podemos llevar a cabo para evitar estas alteraciones son...

Utilizar ropa adecuada a las condiciones climatológicas.

Organizar las tareas de manera que se realice una rotación

entre lugares con sol y sombra.

Evitar las exposiciones innecesarias al sol.

Realizar un mantenimiento correcto de los dispositivos de

climatización de los equipos e instalaciones.

Eliminar las tareas de mera vigilancia que impliquen una escasa actividad física durante

los períodos de frío.

Limitar la duración de la exposición. Programar las tareas más duras durante los

períodos más fríos del turno de trabajo.

Es conveniente utilizar calzado y ropa impermeables en el caso de que llueva.

Evitar la deshidratación bebiendo agua en abundancia.

Los ruidos, las ondas aéreas.

Los ruidos o las ondas aéreas generadas son todo sonido que interfiera en la actividad

humana. Entre ellos se encuentran los generados por motores, herramientas de

percusión, escapes de aire comprimido, impactos, rozamientos, máquinas, ondas

aéreas, etc.

Las causas que los pueden originar son:

El propio proceso industrial como golpes, maquinaria, etcétera.

Los motores de accionamiento, correas y otros elementos.

Los fallos o la falta de mantenimiento y conservación de las máquinas, equipos,

instalaciones, etc.


88

Para minimizar los riesgos producidos por los ruidos se puede realizar lo siguiente:

Reducir en lo posible los focos de emisión del

ruido. ¿Cómo? Utilizando engranajes poliméricos en

lugar de metálicos.

Alejar a los operarios de las fuentes productoras de ruido en la medida de lo

posible.

Reducir la propagación del ruido.

¿Cómo? Instalando cabinas, barreras o cerramientos.

Adquirir maquinaria que emita el menor ruido posible.

Revisar periódicamente la maquinaria.

¿Para qué? Para realizar un mantenimiento preventivo.

Realizar las labores más ruidosas en recintos aislados.

Utilizar los equipos de protección individual

correspondientes. ¿Cuáles? Con medidas como las

orejeras, tapones y cascos anti ruido.

Reducir la exposición de los trabajadores a los ruidos.

Utilizar silenciadores.

¿Dónde? Se utilizan en los motores de combustión interna.

Las vibraciones.

Se refiere a la oscilación de partículas alrededor de un medio físico originada por

vehículos, herramientas y máquinas.


89

El riesgo se produce cuando esa oscilación se transmite a alguna parte del cuerpo, ya

que la vibración puede causar desde una ligera molestia hasta alteraciones graves en la

salud.

¿Dónde pueden encontrarse los motivos?

En las vibraciones producidas por los diversos equipos en movimiento, que se

transmiten a las diferentes estructuras.

En la falta de aislamientos o deficiencias en el sistema de cimentación y

anclaje de las estructuras y equipos.

Al igual que con otros riesgos, para evitar las posibles alteraciones de la salud

producidas por vibraciones se pueden poner en marcha las siguientes medidas

preventivas:

Realizar un mantenimiento adecuado de máquinas y equipos.

Desarrollar un buen mantenimiento de los sistemas anti vibraciones.

Efectuar controles periódicos del nivel de vibraciones.

Emplear adecuadamente los EPI como fajas y cinturones anti vibraciones para

prevenir accidentes.

Revisar periódicamente los aislamientos.

Además de dotar de...

Asientos anti vibraciones a los equipos móviles.

Elementos que amortigüen la transmisión de las vibraciones a los elementos

circundantes, como muelles o elementos elásticos en los apoyos de las

máquinas, plataformas aisladas, manguitos absorbentes de vibraciones en las

empuñaduras de las herramientas, etcétera.

3.2.3. Riesgos Biológicos

En el sector de fabricación de cemento la exposición laboral a estos agentes

únicamente se podría dar al manipular algún combustible alternativo que pueda

contener algún agente biológico, como por ejemplo harinas cárnicas.


90

Pautas para asegurar una correcta evaluación y gestión de Riesgos Higiénicos

relacionados con el uso y manejo de residuos

1. Información sobre el residuo.

Solicitar al proveedor información sobre el uso seguro del residuo, que puede ser:

un documento análogo a una ficha de datos de seguridad.

En caso de no disponer de este documento solicitar al proveedor una

caracterización “representativa” del residuo. y en último caso el código LER

Si el proveedor no facilita una caracterización “representativa” del residuo la

deberá llevar a cabo la empresa cementera.

2. Elaborar una instrucción de manejo del residuo.

En la instrucción se deben contemplar las operaciones de carga y descarga,

trasiego, manipulación, toma de muestras, etc. Así como los epi a utilizar, como

actuar en caso de atascos y derrames.

Por último, es necesario revisar las medidas de emergencia por si hubiera que

modificarlas.

3. Formación de los trabajadores.

Formar a los trabajadores directamente relacionados con el uso de los residuos

sobres los principales riesgos asociados a los mismos y las medias adoptar para

minimizarlos.

4. Control y seguimiento.

Establecer una serie de inspecciones de carácter interno con el principal objetivo

de comprobar que se cumple con lo dispuesto en la instrucción de manejo de

residuos así como detectar puntos de peligro o riesgo con el fin de corregirlos.

5. Informar a los servicios de vigilancia de la salud.

Comunicar a los servicios médicos toda la información relativa a los residuos

(ficha, caracterización, etc.) para que evalúen la posibilidad de adoptar medidas

colectivas de prevención o protección y también medidas orientadas a proteger a

personas determinadas (vacunas, cambio provisional de puesto de trabajo…).

En el caso del manejo de lodos es recomendable aplicar el “Protocolo específico

para agentes biológicos” del Ministerio de Sanidad, Política Social e Igualdad.

6. Participación y consulta de los trabajadores.


91

Garantizar la información, consulta y participación de los trabajadores a través de

los Delegados de Prevención y en el seno del Comité de Seguridad y Salud.

En los casos que se estime oportuno también se puede informar, siempre de

manera voluntaria y no vinculante, a los Delegados de medio ambiente.

Riesgos ergonómicos y psicosociales.

Como tal, la ergonomía vincula aspectos relacionados con la calidad de servicios, la eficiencia y

las condiciones de trabajo.

Los riesgos ergónomicos y psicosociales se clasifican en...

Sobreesfuerzos.

Estrés térmico.

Trastornos músculo-esqueléticas.

Fatiga física.

3.2.4. Sobreesfuerzos.

Son los riesgos originados por la manipulación inadecuada

de cargas o la realización de movimientos incorrectos.

Las causas que pueden originar los sobreesfuerzos son:

Tener malos hábitos de trabajo o una formación

inadecuada.

Manejar cargas de peso excesivo.

Manipular cargas de forma incorrecta.

No utilizar los medios auxiliares oportunos en los

procesos de carga y descarga.

Adoptar posturas forzadas y/o antinaturales.

Carecer de aptitud física.

Como medidas generales se puede...

Adoptar la técnica adecuada de manipulación de cargas para no lastimarse, es decir,

formarse e informarse sobre el manejo correcto.


92

Aplicar métodos de elevación de cargas que impidan que la espalda sufra.

Evitar elevar pesos superiores a 1/3 del peso del operario.

Realizar mini-descansos antes de llegar a la fatiga.

Utilizar, siempre que sea posible, medios de elevación y transporte mecánicos.

Emplear, si se cree conveniente, los EPI, como por ejemplo fajas lumbares.

Las medidas preventivas más concretas si tenemos que manejar una carga manualmente son:

Mantener una postura adecuada que evite lesiones en la espalda o en otras partes del

cuerpo.

¿Cómo se debe levantar un peso?

1 Acercarse a la carga lo más posible.

2 Asentar los pies firmemente y separados a la

distancia aproximada de la anchura de los

hombros.

3 Agacharse doblando las rodillas.

4 Mantener la espalda derecha.

5 Agarrar el objeto firmemente.

Algunas referencias para ampliar información:

“Guía Técnica para la Evaluación y Prevención de los Riesgos relativos a la

Manipulación Manual de Cargas”, elaborada por el Instituto Nacional de

Seguridad e Higiene en el Trabajo de España,

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Normativa/GuiasTecnicas/Fichero

s/cargas.pdf

Página web del “Health and Safetye Executive” de Reino Unido, sección de

preguntas frecuentes sobre manipulación de cargas

http://www.hse.gov.uk/msd/faq-manhand.htm

Levantar la carga debe ser un esfuerzo que realicen los músculos de las piernas.

Transportar la carga manteniéndola a la altura de la cadera y lo más cerca posible del

cuerpo.

No levantar más peso del permitido.

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Normativa/GuiasTecnicas/Ficheros/cargas.pdf

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Normativa/GuiasTecnicas/Ficheros/cargas.pdf

http://www.hse.gov.uk/msd/faq-manhand.htm


93

3.2.5. Estrés térmico.

Se refiere circunstancias que envuelven a las situaciones de trabajo con exposición a

temperaturas extremas que se traducen en quejas por falta de confort, bajo rendimiento en el

trabajo y, en ocasiones, riesgos para la salud

Las causas posibles son:

Que se produzcan cambios bruscos de temperaturas.

Que el operario no pueda emitir al ambiente todo el calor generado por su organismo,

con lo que aumenta su temperatura interna, es decir, se produce un exceso de

temperatura.

Que a pesar de la disminución del riego sanguíneo a la periferia y la generación de temblores,

el organismo no consiga mantener la temperatura normal del cuerpo, produciéndose un

exceso de frío.

Que el trabajo se desarrolle en instalaciones carentes de climatización o sin

ventilación.

¿Cuáles son sus efectos?

Sensación de calor, momento en que el pulso se acelera, se sienten calambres, fatiga,

agotamiento, etc. Otras veces se siente frío, con molestias, desasosiego, torpeza en los

movimientos y lentitud en los reflejos.

Frente el estrés térmico también se dispone de una serie de medidas que lo evitan o minimizan.

Los trabajadores pueden...

Mantener la distancia de seguridad respecto de equipos que trabajen a temperaturas

elevadas.

Utilizar ropa adecuada a las condiciones ambientales.

Beber agua abundantemente, si es preciso, para evitar la deshidratación.

No deben producirse exposiciones innecesarias al sol.

Reducir el ritmo de trabajo.

Como empresa...

Disponer de sistemas de climatización o ventilación eficientes y en buen estado.

Realizar un correcto mantenimiento de los dispositivos de climatización de los equipos


94

e instalaciones.

Aislar o apantallar la fuente con el fin de reducir la radiación sobre el trabajador.

Realizar una aclimatación previa del operario como paso previo a su incorporación

definitiva al lugar de trabajo.

3.2.6. Trastornos músculo-esqueléticos.

Como su mismo nombre indica, los trastornos músculo-esqueléticos son lesiones o molestias

menores de carácter temporal producidas por problemas de ergonomía. Son las producidas

específicamente por el ejercicio de la profesión.

Las causas pueden encontrarse en:

Las tareas que precisen posiciones o movimientos forzados.

El uso regular y continuado de herramientas vibrátiles.

El puesto de trabajo no cumple reglas ergonómicas en cuanto al asiento, el espacio,

etcétera.

No realizar los correspondientes descansos.

Posibles efectos: Dolor lumbar, dolores articulares, trastornos reumáticos, etc.

Las principales medidas que se deben tomar para evitar o

reducir en la medida de lo posible estos efectos, son:

Elección de equipos aplicando criterios

ergonómicos con el fin de conseguir una buena

adaptación al trabajador.

Correcta adecuación del equipo al trabajador que lo

utiliza.

Informar al trabajador acerca de las posturas,

posiciones o movimientos menos perjudiciales

para el organismo durante el trabajo.

Buena organización del trabajo y diseño del puesto.

Condiciones ambientales adecuadas respecto a la iluminación, la temperatura, las

dimensiones del lugar de trabajo, la insonorización, etcétera.

Acortar la duración de los procesos que requieran movimientos repetitivos.

No mantener durante demasiado tiempo la misma postura, cambiándola de vez en

cuando para relajar los músculos y las articulaciones.


95

3.2.7. Fatiga mental.

Se define como la alteración temporal (disminución) de la eficiencia funcional mental y física;

esta alteración está en función de la intensidad y duración de la actividad precedente y del

esquema temporal de la presión mental. La disminución de la eficiencia funcional se manifiesta,

por ejemplo, mediante una impresión de fatiga, una peor relación esfuerzo/resultado, a través de

la naturaleza y frecuencia de los errores, etc. Pero el alcance de estas alteraciones está en parte

determinado por las condiciones de la persona.

Las causas por las que puede aparecer la fatiga física y mental pueden ser las siguientes:

Esfuerzo físico frecuente y prolongado, con poco tiempo para el reposo, descanso o

recuperación.

Adopción de posturas forzadas durante el trabajo.

Climatización inadecuada. El exceso de calor o frío puede producir fatiga y

somnolencia.

Ingesta de bebidas alcohólicas.

Comidas muy copiosas.

Sobrecarga de trabajo intelectual.

Falta de definición de los puestos de trabajo.

Escasez de formación y experiencia en la tarea que se debe realizar y la poca

capacidad de respuesta.

Las medidas que previenen a los trabajadores de la fatiga físi-

ca y/o mental o sus consecuencias son...

Acudir al trabajo en buenas condiciones físicas.

Disminuir la repetitividad de las tareas, instaurando una cierta rotación.

Alternar con otro tipo de tarea que exija un menor nivel o esfuerzo.

Disponer de una maquinaria y equipos adecuados para la realización de los diversos

trabajos u operaciones.

Adaptar el trabajo a las capacidades de cada trabajador.

Asegurar una buena iluminación y ventilación del lugar de trabajo, manteniendo un buen

ambiente laboral.

Formar al trabajador, dándole una definición clara de los objetivos que debe cumplir y

despertando su interés por las tareas.


96

Ofrecer cierta variedad que tenga sentido para quien lo realiza.

Otras medidas que se pueden adoptar para prevenir el riesgo de sufrir fatiga física o mental

son:

Reducir la carga de trabajo en el turno de noche por la dificultad del organismo para

mantener un buen nivel operativo al trabajar por turnos.

Adecuar el diseño y la ubicación de las diferentes señalizaciones en lo referente al

tamaño de los caracteres, la distancia de lectura, la duración de las señales, el contraste

con el fondo, etc.

Organizar el trabajo de manera sistemática y realista, adecuando las tareas y los

descansos. Es conveniente realizar pausas para contrarrestar los efectos negativos de la

fatiga física y mental.

3.3 Sistemas elementales de control de riesgos. Protección colectiva e

individual.

3.3.1. La higiene y salud.

La higiene tal como se entiende comúnmente es el respeto por uno mismo y por los demás.

Simples normas permiten el mantenimiento de una buena salud y contribuyen a evitar

accidentes o enfermedades. Dentro de la prevención de riesgos laborales se incluye el concepto

de "higiene industrial".

Para mantener la higiene en el lugar de trabajo...

Instalaciones Sanitarias: el empresario debe poner a disposición del personal los medios

para asegurar su aseo personal: vestuarios, lavabos y duchas. Estos recintos deben

estar ventilados, iluminados, climatizados y limpios.

Higiene personal: los comportamientos básicos de la higiene corporal son:

o El lavado de las manos, la ducha después de un trabajo insalubre y llevar

vestimentas limpias.

o Consumir alimentos equilibrados en los sitios acondicionados para este fin.

Higiene colectiva: los comportamientos básicos son: la limpieza y mantenimiento de

las herramientas, maquinaria y del lugar o puesto de trabajo. Por ejemplo:

o El respeto de las instalaciones y de la limpieza.

o El uso de papeleras y ceniceros.


97

A continuación se resume el papel que desempeña y cómo interviene la medicina en la

prevención de riesgos y enfermedades laborales.

Funciones del médico de trabajo:

Seguimiento: los resultados de las medidas de seguimiento médico de la salud de los

trabajadores son confidenciales. El médico sólo debe informar al empresario o

responsables en materia de prevención, de las conclusiones de los

reconocimientos.

Control: el médico de empresa ha de poseer y

controlar el historial médico de los trabajadores. La

información que contienen los historiales no podrá

ser usada con fines discriminatorios ni en perjuicio

del trabajador.

Aconsejar: el médico de empresa debe aconsejar

al empresario, a los trabajadores y las asociaciones

representantes del personal sobre la salud y las

condiciones de trabajo. Así, es conveniente

facilitar al empresario y/o al responsable de

prevención los resultados de los reconocimientos médicos, con el fin de examinarlos y

evaluar la necesidad de introducir o mejorar las medidas de protección y prevención.

La medicina del trabajo interviene activamente en la prevención de riesgos y enfermedades

laborales a través de medidas preventivas y medidas reactivas.

Intervención médica


98

Medidas preventivas: que evitan la manifestación de enfermedades y/o accidentes.

o Exámenes Médicos: esta medida preventiva se aplica por diferentes motivos:

Revisiones al contratar nuevo personal.

Revisiones periódicas de aptitudes para el puesto que desempeña (agudeza

visual, campo visual, enfermedades cardiovasculares,...).

Revisiones de reincorporación después de una baja laboral.

Revisiones específicas para otorgar autorizaciones dentro de la empresa.

Reconocimientos médicos periódicos de los trabajadores que por la exposición

a ciertos riesgos (ruido, polvo, radiaciones, gases,...) puedan sufrir diferentes

patologías.

Medidas reactivas: que socorren la manifestación de enfermedades y/o accidentes.

o Cuidados sanitarios: la mínima herida puede ocasionar graves consecuencias por lo

que es necesario que exista una persona habilitada en la planta o en enfermería para

su cuidado. En caso de no disponer de personal especializado el trabajador limpiará y

desinfectará la herida, cubriéndola posteriormente con una gasa estéril. En caso de

heridas profundas es necesaria la asistencia médica.

o Registro del accidente: el registro del accidente es una medida reactiva que, además

de garantizar los derechos de cobertura social en caso de gravedad de la herida, es

una de las fuentes de información para obtener las causas de los

accidentes


99

3.3.2. El accidente y su auxilio.

El accidente es un acontecimiento súbito, brutal y no intencionado.

Todo accidente es consecuencia de un encadenamiento de causas ligadas a los medios, a

los procedimientos y a las acciones.

A pesar de que la prevención de accidentes organizada tiene más de 75 años, los accidentes

siguen constituyendo una importante preocupación y una grave responsabilidad para los

empresarios, mandos y obreros.

Entre las consecuencias de los accidentes de trabajo cabe destacar:


100

Investigación de accidentes.

Dentro de la prevención, cada hecho accidental debe ser señalado y tomado en cuenta con el fin

de evitarlo nuevamente. La detección e identificación de las causas permite incidir sobre ellas con


101

mayor garantía de eficacia. En la siguiente tabla se muestran de manera resumida las diferentes

etapas que se deben seguir en la investigación de accidentes:

Toda la información recogida se incluirá dentro del sistema de prevención de la empresa.

Conducta frente a un accidente.

La gravedad de las consecuencias de un accidente depende de la rapidez y de la calidad de los

primeros auxilios.

Socorristas

Los socorristas tienen doble función como asistentes de seguridad:

Prevención: su formación, comportamiento y experiencia les permiten prevenir mejor los

riesgos y las consecuencias.

Intervención: su formación, entrenamiento y experiencia les permiten asistir con sangre

fría y eficacia.

En caso de accidente debe aplicar el P.E.A.S:

PROTEGER contra un peligro suplementario que se pueda derivar.

EXAMINAR rápidamente a la víctima.

ALERTAR o avisar a los auxilios.

SOCORRER efectuando los actos de urgencia.


102

Éstos son los primeros actos que salvan a las víctimas.

Resto de trabajadores

Los trabajadores que no posean título de socorrista o conocimientos de primeros auxilios,

solamente podrán "Alertar" siguiendo las normas de la empresa (Disposiciones Internas de

Seguridad - D.I.S.).

Según la formación recibida, se distinguen:

Los socorristas del trabajo: han recibido una corta formación.

Los socorristas titulados: han recibido una larga formación y la "Patente Nacional de

Socorrismo".

Conducta frente a un incendio.

Desde que se detecta un incendio, no se pueden prever las consecuencias humanas, materiales y

financieras (nº de víctimas, extensión del siniestro, pérdidas).

Todas las empresas deben tener un Plan de Emergencia contra Incendios y de Evacuación, que

comprende la organización de los medios humanos y materiales disponibles para la prevención


103

del riesgo del incendio, o de cualquier otro equivalente, y para garantizar una intervención y

evacuación inmediata.

Un Plan de Emergencia define la secuencia de acciones a desarrollar para obtener el control

inicial de las incidencias que se puedan producir. El documento responde a las preguntas “¿qué

se hará?, ¿quién lo realizará?, ¿cómo? y ¿dónde?”. Además, planifica la organización humana y los

medios necesarios para llevarlo a cabo. Algunos puntos básicos a seguir son:

Alertar inmediatamente siguiendo los procedimientos o consignas del Plan de

Emergencia.

Mantener la calma evitando el pánico.

Cortar la corriente eléctrica.

Aislar las fuentes de energía.

Intervenir con el personal entrenado para la lucha contra incendios (ejercicios periódicos) o

con personal especializado (bomberos).

Elegir los medios para sofocar un incendio, que deben ser apropiados para combatirlo:

Además, los medios y el material contra incendios exige un mantenimiento riguroso:

Verificar periódicamente el material contra incendios.

Señalar los extintores vacíos.

Vigilar que estén en funcionamiento todos los accesorios contra incendios.


104

3.3.3. Señalización.

La señalización es un código internacional a partir de tres formas y de cuatro colores.

Las señales de seguridad, formadas a partir de la combinación y asociación de tres formas y

cuatro colores, constituyen una señal específica. Por ellas sabemos si se trata de una prohibición,

una advertencia, una obligación o simples informaciones de seguridad.

Los colores y señales de seguridad son la expresión de un código internacional que nos indica

cómo tenemos que actuar en las distintas situaciones del entorno laboral. Pero también nos

permiten identificar materiales de trabajo que pueden conllevar riesgo y señalizar el transporte de

estos materiales peligrosos.


105

Fluidos

Identificar y localizar los colores convencionales y el sentido de los desagües de los fluidos en

las tuberías permite identificar y localizar los diferentes tipos de fluidos. De esta forma se evitan

los riesgos en presencia de tuberías, depósitos, compuertas y dispositivos de aislamientos.

No hay un estándar internacional común, a continuación se exponen varios de ellos:

Estándar español: UNE 1063:2000. Caracterización de tuberías según la

materia de paso. Asociación Española de Normal. y Certificación. (AENOR).

FAMILIA DE FLUIDO COLOR

GASES NO COMBUSTIBLES NEGRO

GASES COMBUSTIBLES AMARILLO

OXÍGENO AZUL

AIRE GRIS

LÍQUIDOS COMBUSTIBLES MARRÓN

ÁCIDOS NARANJA

VAPOR DE AGUA ROJO

AGUA VERDE

LEJIAS VIOLETA

CONTRAINCENDIOS ROJO Y BORDE BLANCO

PELIGRO NARANJA Y BORDE NEGRO

Estándar de Estados Unidos de América “A13.1 – 2007 Scheme of for the

Identification of Piping Systems” de la American Society of Mechanical

Engineers(ASME).

http://www.aenor.es/

http://www.asme.org/

http://www.asme.org/


106

Otros normas/estándares estatales:

Venezuela: Norma Covenin 253-199 “Codificacion para la identificacion de tuberia

que conduzcan fluidos.” Norma Obligatoria.

MexicoNOM-028-STPS-1994 Norma Oficial mexicana relativa a la aseguridad

– cpdigo de colores para la identificación de fluidos conducidos en tuberias

Gas (botellas)

No existe un código internacional homogéneo (en países como los Estados Unidos de

América no existe regulación al respecto), pero se están desarrollando algunos proyectos para

estandarizar un código de colores para el gas embotellado.

En este sentido cabe destacar la norma EN 1089-3:2011 del Comité Europeo de

Normalización, en el que se establece un código de color a aplicar sobre la ojiva (parte

superior de la botella), que determina la naturaleza del gas. Todos los gases industriales tienen una

ojiva monocolor que identifica el riesgo principal del gas.

El color de la parte inferior de la botella (cuerpo) es de libre aplicación y no se identifica con riesgos,

pudiendo ser elegido por el fabricante a condición de que no genere confusión con los colores de

riesgo.

Esta norma no aplica a los extintores ni a los gases licuados del petróleo (GLP).

http://www.sencamer.gob.ve/sencamer/normas/253-99.pdf

http://www.sencamer.gob.ve/sencamer/normas/253-99.pdf

http://legismex.mty.itesm.mx/normas/stps/stps028.pdf

http://legismex.mty.itesm.mx/normas/stps/stps028.pdf


107

Se establece un nuevo sistema de códigos de colores para la identificación del riesgo asociado al

contenido de una botella de gas (tóxico, y/o corrosivo, inflamable, oxidante, inerte).

Ejemplo práctico:

En el Estado Español con la entrada en vigor del Real decreto 2060/2008, la norma

UNE-EN 1089-3 reemplazó al anterior sistema de código de colores de botellas de gas

(ITC AP7).

La fase de transición durará hasta Agosto de 2014. Durante este período, los dos

sistemas de identificación por colores convivirán.

En la siguiente tabla se muestra el nuevo código de colores:

Ilustración 3.1 Código de color General EN 1089-

3:2011 (Fuente: Air Liquide España)


108

Ilustración 3.2 Colores de Botellas: Norma EN 1089-3:2011 (Fuente: Air Liquide España)

Transporte

Dada la naturaleza comprometida y delicada de las mercancías peligrosas y sus graves

consecuencias en caso de accidente, su transporte, almacenamiento y utilización ha de estar

muy controlado.

Señalización de transportes peligrosos.

Las etiquetas de peligro permiten conocer la naturaleza del riesgo ante contenedores, embalajes,

toneles, frascos, etc.

Se debe:

Seguir las indicaciones de mantenimiento

expuestas en la etiqueta.

Examinar los paneles de color amarillo

anaranjado expuestos en los camiones de

transporte de materiales peligrosos.

Tener en cuenta la naturaleza del peligro que

figuren en estas señales de color amarillo

anaranjado y mantenerse a distancia si no se va


109

a intervenir.

Acuerdo Europeo sobre el transporte internacional de cargas peligrosas por vía

terrestre (siglas en inglés ADR): se trata de un acuerdo firmado por varios países en

Ginebra el 30 de septiembre de 1957 para regular el transporte de mercancías

peligrosas por carretera. realizado conforme a las recomendaciones de

la Organización de las Naciones Unidas.

La última revisión publicada entró en vigor en el año 2011 y están previstas revisiones

bienales, en años impares.

Almacenamiento

Informar y advertir al personal propio o ajeno de los peligros existentes.

Identificar las zonas, lugares o recintos donde se encuentren dichas sustancias mediante la

señal de advertencia apropiada. Las señales deben colocarse cerca del lugar o en la

puerta de acceso al mismo.

Colocar señales de advertencia e informativas del peligro existente.

http://www.unece.org/trans/danger/publi/adr/adr_e.html

http://www.unece.org/trans/danger/publi/adr/adr_e.html

http://es.wikipedia.org/wiki/Ginebra_(ciudad)

http://es.wikipedia.org/wiki/30_de_septiembre

http://es.wikipedia.org/wiki/1957

http://es.wikipedia.org/wiki/Mercanc%C3%ADas_peligrosas

http://es.wikipedia.org/wiki/Mercanc%C3%ADas_peligrosas

http://es.wikipedia.org/wiki/Organizaci%C3%B3n_de_las_Naciones_Unidas

http://es.wikipedia.org/wiki/2011


110

3.3.4. Controles técnicos.

Un control técnico es la verificación del estado de conformidad del equipamiento respecto a un

informe técnico o reglamentario.

El informe técnico para verificar el estado de conformidad de un equipo nos da las pautas

sobre lo que se está haciendo y los criterios que se seguirán para valorar la información

recogida.

Algunos de los controles se incluyen en los registros oficiales y pueden ser considerados en

informes técnicos. Estos documentos están a disposición del inspector de trabajo o de la

asociación de minas.

Existen distintos tipos de control dependiendo del momento en el que se realice la verificación del

equipamiento o material:

Verificaciones en la recepción del pedido.

Verificaciones iniciales: al ponerlo en uso.

Verificaciones periódicas: en proceso de su utilización según el reglamento de

mantenimiento.

Verificaciones después de un traslado o de su arreglo.

Verificaciones y auditorías periódicas del propio sistema de control.

Debemos controlar los principales tipos de aparatos e instalaciones:

Aparatos de elevación y de mantenimiento.

Montacargas y ascensores.

Grúas y vehículos.

Instalaciones eléctricas.

Aparatos a presión de gas.

Energía-combustibles - vapor.

o Material incendiario.

o Herramientas.

o Maquinarias.

o Cubas.

o Ramificaciones y vías férreas.

El seguimiento del control se debe realizar de una forma continua, realizando las

comprobaciones y revisiones con frecuencia, con el fin de corregir los posibles fallos o

problemas cuando todavía se está a tiempo de evitar la presencia de riesgos futuros.


111

Tres figuras son las responsables por realizar los controles técnicos. Cada una tiene unos

cometidos específicos:

El trabajador

Es el encargado del mantenimiento y control de turno o diario. Su misión es la de limpiar la

maquinaria, las herramientas, etc., asegurándose del buen estado y del buen funcionamiento de los

mismos. Detecta e informa de las posibles anomalías, coopera en los controles y revisiones

semanales, mensuales,... La colaboración del trabajador es una pieza básica dentro de la

seguridad del conjunto de la empresa.

El servicio de mantenimiento

Verifica sistemática o periódicamente el estado del equipamiento. Su misión es la localización de

averías, el mantenimiento periódico y las diversas reparaciones necesarias, ya sean de carácter ligero

(encargado de mantenimiento) o de carácter más importante (talleres propios o ajenos). Para llevar a

cabo estas tareas es primordial el contacto y la colaboración del trabajador con el personal de

mantenimiento.

Los organismos de aprobación

Controlan la conformidad de los equipos en relación a los dispositivos reglamentarios.

3.3.5. Sistemas de prevención.

El sistema de prevención de una empresa está constituido por el desarrollo, implantación y

seguimiento de una serie de actividades preventivas, que están reguladas por procedimientos

generales y específicos que definen los modos de actuación y las responsabilidades en cada uno

de los casos. Es la herramienta sistematizada de accidentes/incidentes y daños materiales de la

empresa.

Procedimientos Generales

Evaluación de Riesgos.

Seguimiento de Acciones Correctoras.


112

Planificación de la Prevención.

Revisión del Sistema de Gestión. Auditorías.

Control de Documentación.

Procedimientos Específicos

Inspecciones de seguridad.

Información e investigación de accidentes/incidentes. Análisis de

accidentes/incidentes.

Estadísticas.

Formación del Personal.

Equipos de Protección.

El Plan de Emergencia y Lucha contra Incendios.

Evaluación y Control de la Salud Personal.

Comunicación: Reuniones de Grupo.

Instrucciones, Normas y Disposiciones Internas de Seguridad (D.I.S.).

3.3.6. Reglamentaciones.

Algunas situaciones de trabajo y equipamientos son objeto de reglamentaciones. Son normas que

se tienen que respetar para reducir los riesgos y que se aplican mediante:

Reglamentaciones:

Los textos reglamentarios están constituidos por:

Legislación supranacional (por ejemplo Directivas europeas.)

Legislación nacional (leyes, decretos, órdenes, etc.)

Reglamentos, disposiciones, instrucciones técnicas complementarias (I.T.C.), normas

técnicas, planes de emergencia contra incendios, evacuación y primeros auxilios,

circulares y convenios.

Recomendaciones emitidas por las mutuas de trabajo.

Procedimientos

Los procedimientos definen y precisan la conducta que se debe tener frente a algunas

situaciones.


113

Estos documentos explican paso a paso cómo actuar, desde el comienzo hasta el final, para

desempeñar una tarea o actividad. Además, especifican también los medios, humanos y materiales,

necesarios para desarrollar dicha actividad.

¿Qué procedimientos utilizaremos?

De trabajo y modos operativos.

De consigna.

De alerta y de servicio.

Administrativos.

Reglamentos interiores y consignas

Las consignas de seguridad completan y necesitan del reglamento interior del establecimiento o

centro de trabajo. Toda consigna es obligatoriamente:

Comunicada al inspector de trabajo.

Integrada en los requisitos de formación y en las medidas de seguridad del puesto de

trabajo.

Titulaciones

Para el desempeño de ciertos puestos o trabajos dentro del centro de producción puede ser

necesario disponer de titulaciones específicas.

Son títulos expedidos y entregados por las diversas administraciones, o por los responsables de

la instalación, basándose en la reglamentación legal, la aptitud física (confirmaciones por el

médico) y los conocimientos técnicos (adquiridos por formación).

Algunos ejemplos pueden ser:

Títulos que autorizan a:

La conducción de: carretillas elevadoras. grúas, automóviles

La utilización de: explosivos, pistolas de agua a presión.

Autorizaciones

Como norma general, el acceso de trabajadores a zonas peligrosas de los lugares de trabajo,

donde su seguridad pueda verse afectada por distintos riesgos, exige una evaluación de dichos


114

riesgos y la adopción de medidas de control precisas para proteger a los trabajadores: las

autorizaciones.

Las autorizaciones pueden regular el acceso a:

Las zonas reglamentadas (locales eléctricos, irradiaciones iónicas).

Los acumuladores de materias.

Tanques, dispositivos.

Por lo general las autorizaciones son:

Válidas únicamente en el establecimiento donde se han expedido.

Permanentes o renovables periódicamente según el caso.

Plan de prevención

Documento que establece una serie de acciones de prevención de riesgos específicos para la

empresa. Incluye la estructura organizativa, la definición de funciones, las prácticas, los

procedimientos y los recursos necesarios para llevar a cabo dicha acción.

3.3.7. Protecciones colectivas

En toda empresa existen situaciones de riesgo que pueden involucrarnos a cualquier trabajador.

Las protecciones colectivas permiten neutralizar una parte de estos riesgos. Siempre

que se pueda se deben adoptar medidas que antepongan la protección colectiva a la

individual:

Situaciones Colectivas de Riesgo

Circulación: planes de circulación de peatones y vehículos.

Trabajos en altura: andamios, grúas y escaleras reglamentarias.

Incendios: medios de intervención y participación en simulacros.

Equipos de baja tensión: transformadores externos y doble aislamiento.

Maquinaria: protecciones y dispositivos de seguridad.


115

Circulación

Como en cualquier establecimiento industrial, la circulación de una fábrica de cementos presenta

ciertos riesgos que pueden minimizarse aplicando las medidas de protección colectivas.


116

Trabajos en altura

En las situaciones de carácter ocasional que requieran trabajar en instalaciones situadas en altura

hay que utilizar andamios, grúas elevadoras o escaleras que sean reglamentarias para su

uso.

En los casos que sea imposible el uso de estos métodos, se deberá usar un arnés de seguridad

que debe estar apropiadamente enganchado a un punto fijo o línea de vida.

Riesgos de los trabajos en altura

Caída del trabajador.

Caída o desplazamiento del medio empleado.

Caída de herramientas o materiales.

Descargas eléctricas.

Encuentro con equipos o vehículos en movimiento.

Prevención General

Balizar la obra (visible de día y de noche).

Asegurarse de la existencia de los puntos de apoyo,

de la suspensión de anclaje y "amarres".

Emplear materiales en buen estado y adaptados al

medio ambiente.

Montar correctamente el material que se empleará.

Respetar las distancias reglamentarias.


117

Prevención Específica

Andamiaje

Emplear materiales de buena calidad (resistencia):

o Planchas estables.

o Pretiles y barandillas dispuestas a 1 m. y a 0,45m. y con plintos de protección de una

altura mínima de 0,15 m.

Asegurar el montaje por personal competente.

Grúas elevadoras: Manipulación por personal autorizado.

Escaleras

Subir y bajar de cara a la escalera.

Usar escaleras no conductoras para trabajos donde exista riesgo de descargas

eléctricasIncendios

Las actuaciones a tener en cuenta para evitar un incendio son:

Velar por el orden y la limpieza porque será la base

de la prevención de incendios.

Tener al alcance los medios de intervención en

caso de necesidades (extintores).

Mantener libre el acceso a las salidas de

emergencia.

Respetar las señalizaciones de prohibido fumar y

de autorización del uso de fuego.

Participar en simulacros de incendios.

Equipos de baja tensión

Toda intervención que requiera material eléctrico dentro del recinto conductor

(horno, moledoras, cubas) puede crear un riesgo de electrocución.


118

En estos casos es obligatoria la utilización de alumbramiento y de herramientas eléctricas de

baja tensión. ¿Cómo? Empleando un transformador colocado fuera del recinto y

herramientas con doble aislamiento.

Maquinaria

Las máquinas para la industria cementera están nor-

malmente equipadas con protecciones y dispositivos de

seguridad (parada de emergencia, antivuelco...).

Como medidas preventivas es importante no usar las

máquinas que no tengan instaladas estas protecciones,

verificar el funcionamiento de los dispositivos antes de su uso

y colocar correctamente los equipos de protección

después de cada control

3.3.8. Protección individual.

Junto con los con dispositivos de protección colectiva y la protección de las herramientas

de producción, la protección individual es otra de las medidas preventivas contra los riesgos

no neutralizados.

Como regla general hay que abstenerse de usar ropas holgadas, cabellos largos y evitar llevar

cualquier tipo de joya (ej. anillos).

En relación con los riesgos, dentro de la prevención es obligatorio usar un equipo de protección

individual (E.P.I.) determinado para cada situación específica. Este equipamiento se ha verificado

y elegido en función de los riesgos, teniendo en cuenta el confort y la estética.

Llevar estos equipos es, por lo tanto, una medida de prevención.


119


120


121

4. RIESGOS ESPECÍFICOS Y SU PREVENCIÓN EN EL SECTOR

CEMENTERO

4.1 Instalaciones de producción.

En este apartado se explica cómo prevenir y tratar los principales riesgos del proceso de

fabricación del cemento.


122

4.1.1. Medidas de prevención en la cantera.

En la cantera se extrae, a través de barrenación y detonación, la materia prima del cemento que,

en fragmentos, se transporta hasta las trituradoras.

Todas estas actividades conllevan una serie de riesgos específicos. Y como ya sabemos, frente a

los riesgos hay que tomar medidas preventivas.

Manipulación de explosivos

Explosiones y proyecciones

Medidas de prevención ante explosiones y proyecciones de rocas o fragmentos:

o Separación suficiente de todos los trabajadores en la cantera respecto del frente de


123

voladura.

o Señalización y aviso acústico de la voladura con tiempo suficiente.

o Obligatoriedad absoluta de retirarse.

o Utilización de los equipos de protección individual.

o Utilización de los refugios para esperar la voladura.

Ambiente pulvígeno

Los ambientes cargados de polvo pueden eliminarse regando frecuentemente la zona de trabajo

y de rodadura de máquinas en la cantera. En casos de altas concentraciones de polvo, que no sea

posible eliminar, será obligatorio el uso de mascarillas protectoras de las vías respiratorias para

prevenir la inhalación de polvo.

Ruido y vibraciones

Prevención ruido elevado: uso de protectores auditivos.

Prevención vibraciones elevadas: fajas antivibratorias para los operarios de máquinas

y tractores en el caso de que las cabinas y asientos carezcan de tal protección.

Bloques de piedra

Hay tres medidas preventivas para evitar la caída de bloques de piedra en el frente de

cantera:

1. Verificar sistemáticamente la estabilidad del frente.

2. Impedir que los trabajadores se aproximen al frente de la cantera.

3. Colocar una señalización clara al efecto y respetar siempre.

Personas

Para evitar la caída de personas desde lo alto del frente de la cantera, el acceso a la zona cumbre

debe estar prohibido. Lo mismo ocurre con las bancadas o bermas.

En el caso de labores de limpieza y refino de taludes se utilizarán arneses de seguridad sujetos

en cables fijadores o en elementos fijos de amarre.

Máquinas

Para prevenir la caída de máquinas o equipos desde altura:

1. Delimitar las áreas de trabajo y los caminos de recorrido de las máquinas con

bordes físicos. Así se evitarán las pisadas de orugas o ruedas en el borde de


124

desniveles.

2. Prohibir la circulación y el estacionamiento en los márgenes superiores de los

frentes.

4.1.2. Medidas de prevención en los trabajos de trituración.

En la siguiente tabla se muestran una serie de medidas preventivas que se pueden tomar para

evitar los riesgos inherentes al proceso de trituración de la materia prima.


125

4.1.3. Medidas de prevención en los molinos de crudo.

En los molinos de crudo, la caliza triturada anteriormente continúa moliéndose hasta formar una

"pasta de caliza". La realización de tareas dentro de estas instalaciones comporta riesgos

laborales.

Como prevención, siempre habrá un compañero junto a la entrada, para socorrer o dar aviso en

caso de necesidad y se dispondrán las cadenas para impedir el cierre de las puertas por

causa del tiro de aire. Pero....

¿Cómo prevenir los riesgos tras esa puerta?

Golpes y atrapamientos

Medidas preventivas frente al riesgo de golpes y

atrapamientos por bandas y cintas de transporte o por las

instalaciones de los molinos:

o Poner siempre y previamente la caja a cero.

o Conservar en buen estado los resguardos y

protecciones colectivas de las cintas de

transporte, sin anular nunca el cable de


126

parada de emergencia.

o Usar equipos de protección individual: guantes y casco.

Ruido intenso

El ruido presente en el interior del molino puede provocar daños en el sistema

auditivo, por lo que se hace necesario el empleo de protección que amortigüe dicho

ruido, en este caso, los cascos.

Inhalación de polvo

En la limpieza de la esclusa y su caída siempre es necesario desconectar los

cañones de aire, para evitar los ambientes pulvígenos.

Caídas a nivel

Dentro de los molinos de crudo existe el riesgo de

tropezar con herramientas u objetos situados en el

suelo o resbalar por los materiales derramados,

secos o húmedos. ¿Cómo evitarlo?

o Limpieza de pasillos y plataformas de

trabajo.

o Recogida y guarda de herramientas al final de un trabajo.

o Equipos de protección individual: botas de seguridad.

4.1.4. Trabajos en silos de crudo.

Los silos de crudo son emplazamientos en los que se mezcla dicho material hasta obtener la

pasta necesaria para producir clínker. Los trabajos de inspección y limpieza de estos silos implican

riesgos, tanto por la forma de actuación como por la materia almacenada, que pueden conllevar

inhalación de polvo, avalanchas y caídas. Por ello se requieren unas medidas preventivas.

Principalmente son:

Inspección

La inspección interior de un silo puede realizarse tanto accediendo por la parte superior

como por la inferior, en un ambiente pulvígeno derivado del producto almacenado.


127

Limpieza

Los trabajos de limpieza siempre se realizan accediendo desde la parte superior del silo. Es

muy probable la presencia de crudo adherido en las paredes de su interior.

Inhalación de polvos

El polvo no sólo representa un peligro serio si se inhala, además, puede cegar a los

trabajadores y propiciar así caídas o golpes.

Avalanchas

Las avalanchas o proyecciones de crudo pueden provocar caídas al cubrir obstáculos o

lugares de peligro.

Caídas

Las operaciones de inspección y limpieza conllevan el riesgo de provocar caídas de los

trabajadores en el interior de un silo.

Medidas preventivas

Inspección

Acceso por puerta superior:

Mantener siempre la reja de seguridad y puesto el candado.

Acceso por su parte inferior:

Antes de entrar pasar todo el crudo posible al silo de alimentación. Tener en cuenta

que puede quedar crudo pegado al cono.


128

Limpieza

Antes:

Desde la boca superior inspeccionar con luz adecuada si

existe crudo pegado a las paredes.

Durante:

Comenzar siempre de arriba hacia abajo. Es obligatorio

emplear un arnés de seguridad con la cuerda amarrada

a las argollas disponibles.

Crudo pegado

Antes de entrar a limpiar el silo, hay que prever la posibilidad de derrame del crudo

pegado a las paredes. Si existe, descolgarlo con lanzas de aire antes de permitir la

entrada por la puerta de visita.

4.1.5. Horno de clínker: prevención de riesgos.

En el horno de clinker, la harina cruda es sometida a elevadas temperaturas dentro de

hornos rotatorios. Estas dos características implican que cualquier intervención u

actividad que se desarrolle en estas instalaciones exige la aplicación de medidas

preventivas específicas.

Riesgos específicos

Proyección de materiales incandescentes o de gas muy caliente en tiros de cañones

de aire, paradas de ventiladores o durante el atizamiento.

Golpes y atrapamientos con las partes móviles de los equipos.

Temperatura muy elevada: exposición a calor radiante y radiaciones luminosas de

llamas y materiales incandescentes.

Ventilación insuficiente: polvo; exposición a gases de combustión.

Quemaduras.

Caídas de costras, incrustaciones y materiales refractarios en intervenciones en el

interior del horno.


129

Golpes con machos y barras o por esquirlas al retirar las incrustaciones. Ruido

elevado.

Caídas a nivel.

Golpes y atrapamientos

Un ejemplo de golpes y atrapamientos con las partes móviles, son los giros del horno

con personal en su interior o los contactos con los ciclones durante la limpieza.

Quemaduras

Producidas bien por derrames de crudo muy caliente; por sustancias incandescentes;

o por superficies muy calientes como las lanzas utilizadas para pinchar los atascos de

los conductos.

Desatascar intercambiadores

Antes de comenzar cualquier labor de desatasco en los intercambiadores de calor, se

pondrán en marcha los indicadores luminosos y se colocarán las cadenas de corte del

acceso en pasillos y pasos de personas. Además se pondrá atención en que no haya

nadie en pisos inferiores y que sólo esté presente el personal estrictamente necesario.

Robot

Cuando se utiliza un robot para retirar las incrustaciones del horno puede caer material sobre los

trabajadores o recibir golpes y atrapamientos con las partes móviles del equipo. Para evitar

estos riesgos, el personal ha de mantener una distancia suficiente con respecto al robot y su

zona de acción.

Manual

Las operaciones manuales sobre incrustaciones y ladrillos comenzarán siempre por la

inspección visual de la costra, quitando primero la que parezca comenzar a descomponerse o

desprenderse; la retirada se efectuará siempre desde arriba y proseguirá por los laterales.

Pero además se tendrá en cuenta que:

Los materiales se retirarán regular y frecuentemente, para evitar acumulaciones.

El trabajo se hará siempre con buena iluminación, que evite deslumbramientos y con un

pequeño tiro de aire, para evitar acumulaciones de polvo.

En el uso de barra y macho o almádena, todos los trabajadores, excepto el que sujeta la


130

barra (que también debe separarse lo más posible) y el que golpea, deben permanecer lo

bastante separados del tajo para que el mazo no pueda golpearles, aunque se falle el golpe. El

personal que maneje los machos será habitual en este trabajo, debe ser relevado

frecuentemente y debe estar suficientemente preparado, al objeto de evitar lesiones

musculares.

Medidas preventivas

Mantener y limpiar los hornos sólo por personas habilitadas para ello. La coordinación correrá

a cargo del Jefe de Turno, quien debe dar la orden de retirar el magnetotérmico del motor

eléctrico y colocar la protección en el accionamiento auxiliar.

Seguir escrupulosamente los procedimientos de trabajo.

Limpiar y purgar antes de todo el acceso al horno. En el momento de abrir las piqueras es

preciso contar con posibles derrames del material. No se debe comenzar a trabajar sin haber

retirado el material derramado.

Respetar siempre la señalización establecida.

Tener accesos adecuados y protegidos en el área de trabajo.

Refrigerar el ambiente de trabajo antes de iniciar la operación. Mantener un ambiente de

ligera depresión por medio de ventiladores.

Disponer de plataformas de trabajo y protecciones colectivas adecuadas.

Llevar equipos de protección individual: casco, botas, guantes, traje de seguridad,

protectores auditivos y mascarillas antipolvo.

¿Cuándo utilizar este EPI?

Los trajes de protección térmica se utilizarán siempre que exista posibilidad de derrame

de crudo caliente y los trajes de seguridad en los desatasques de ciclones.

4.1.6. Prevención durante la molienda de cemento.

En la fase de molienda del cemento, el clínker, junto con yeso y ceniza volcánica, se muele hasta

llegar a la finura requerida para cada tipo de cemento. Los equipos utilizados son molinos,


131

separadores, prensas y hornos diversos. Las operaciones que se realizan en estas instalaciones

conllevan diferentes riesgos.

Riesgos generales

Atrapamientos y golpes por equipos en movimiento y bandas transportadoras.

Posibles caídas a las tolvas de alimentación.

Caídas de personas a nivel por pisadas sobre materiales derramados.

Exposición a elevados niveles de ruido.

Exposición a ambientes pulvígenos.

Medidas preventivas generales

Seguir estrictamente los procedimientos de trabajo.

Mantener siempre cerradas las trampillas de entrada en las tolvas.

Respetar las protecciones colectivas.

Evitar moverse o manipular cargas cuando los molinos están en movimiento.

Acceder a las tolvas subiendo por una escalera adecuada y con arnés de seguridad

amarrado a un punto fijo exterior, estando siempre presente un compañero fuera de la tolva.

No descender nunca por debajo del talud al entrar en la tolva.

Disponer de equipos de protección individual: casco, botas, guantes, gafas, protectores

auditivos y mascarillas antipolvo. Evitar el uso de prendas o monos sueltos.


Caídas de materiales sobre los trabajadores.

Proyecciones de cuerpos metálicos.

Ambientes con ventilación insuficiente.

Exposición a temperaturas elevadas.

Espacios estrechos de trabajo en los que es necesario adoptar posturas forzadas.


132

Medidas preventivas específicas

Poner las cajas a cero o desconectar la alimentación eléctrica.

Airear y ventilar las áreas de trabajo.

Utilizar los equipos de protección individual requeridos.

Respetar estrictamente los procedimientos de trabajo establecidos.

Posicionar el molino, de modo que se facilite el acceso al mismo por la zona superior

utilizando una escalera reglamentaria.

Inmovilizar el molino con la carga en posición inferior.

Purgar antes de intervenir y controlar la atmósfera interior antes del acceso.

4.1.7. Prevención de riesgos en los silos y expedición.

Aunque no lo pueda parecer, el trabajo en los silos y las instalaciones de ensacadoras y carga

conllevan una serie de riesgos que se pueden prevenir. Estos son:

Silos de cemento

Las caídas en los silos o depósitos se pueden evitar si se siguen las siguientes pautas:

El trabajador estará siempre acompañado por otro que vigile desde el exterior.

El trabajador estará provisto de arnés de seguridad atado a una cuerda de elevación en casos

de emergencia.

Las trampillas de inspección de los silos deben permanecer cerradas, para evitar caídas

accidentales en los mismos.

En caso de tener que entrar en silos con cañones neumáticos, lo primero que se hará es

cortar

la entrada de aire a los mismos. A continuación se descargarán manualmente con la electro-

válvula y se desconectarán del suministro eléctrico.

Línea de ensacado y carga

En la línea de ensacado y en las instalaciones de transporte y carga con movimiento de material,

debemos seguir las siguientes medidas preventivas para evitar atrapamientos y golpes.

Respeto a los procedimientos establecidos.


133

Uso y conservación adecuada de las protecciones colectivas precisas.

Utilización de los dispositivos de parada de emergencia y de los equipos de protección

individual.

Parada de la instalación cuando sea necesario retirar sacos defectuosos de la cadena.

Acceso a la ensacadora y equipos complementarios sólo por puertas dotadas con

interruptores automáticos de parada.

Prohibido el paso de personas a la zona de influencia de los equipos de carga en

movimiento.

Mantenimiento de los equipos.

Mantenimiento

Durante el mantenimiento de los equipos, bien para sustituir piezas, limpiar o reparar, hay que

enclavar la máquina afectada, desactivar la alimentación en el área afectada, anulando la

presión en las canaletas y bloquear mecánicamente las cadenas de elevación.


134

4.2 Equipamientos comunes.

Los equipamientos comunes de una fábrica de cemento, las instalaciones de almacenaje,

transportadores de materias e instalaciones de depuración, son casi siempre el origen de

accidentes muy graves, y algunas veces mortales, cuando no se adoptan las medidas

preventivas adecuadas...

4.2.1. Instalaciones de almacenaje

En las instalaciones de almacenaje, silos, tolvas, tanques y depósitos, es necesario aplicar

medidas preventivas ante posibles accidentes laborales.

Instalaciones de almacenaje:

Silos y tolvas. Riesgos como hundimiento y enterramiento, explosión, asfixia, caídas...

Tanques y depósitos. Riesgos como fugas, asfixia, ahogamiento, intoxicación,

explosión, caídas...


135

Silos y tolvas

Medidas preventivas:

Tener autorización escrita para acceder al silo o

tolva.

Respetar las protecciones y las señalizaciones del

lugar: barreras, barandillas, accesos bajo llave.

Controlar la atmósfera.

Llevar las protecciones individuales y acceder a

las protecciones colectivas.

Acceder siempre por lo alto.

Quedarse por encima del nivel más alto de la

materia.

No reposar directa o indirectamente sobre la materia almacenada.

Aplicar el procedimiento "autorización de fuego".

Consignar la alimentación, extracción y los dispositivos anexos (fluidos y

desprendimientos).

Autorización escrita

Prohibición de entrar sin autorización: la autorización de acceder a un acumulador de materia es

expedida por el jefe de planta. Esta consigna debe de ser leída, exhibida y comentada a los

interventores por el responsable designado para la vigilancia de las operaciones de la cantera.

Consignar

Antes de cada intervención, se debe aplicar el procedimiento de consignación. Los aparatos de

parada de emergencia no deben ser considerados como un dispositivo de consignación.

Tanques y depósitos

Medidas preventivas:

Poseer obligatoriamente autorización escrita para acceder en la instalación.

Respetar las protecciones y señalizaciones.


136

Verificar que han sido vaciados y limpiados

Controlar la atmósfera.

Vigilar las operaciones mediante un experto designado.

Llevar arnés de seguridad si el acceso es por lo alto.

Asegurar la ventilación, la aireación y controlar la atmósfera en permanencia, si es

necesario.

Aplicar el procedimiento de "autorización de fuego" en el caso de depósitos de

combustibles.

Consignar aguas abajo y aguas arriba de la instalación.


Prohibición de entrar sin autorización: la autorización de acceder a un acumulador de materia es

expedida por el jefe de planta. Esta consigna debe de ser leída, exhibida y comentada a los

interventores por el responsable designado para la vigilancia de las operaciones de la cantera.

Consignar

Antes de cada intervención, se debe aplicar el procedimiento de consignación. Los aparatos de

parada de emergencia no deben ser considerados como un dispositivo de consignación.


137

4.2.2. Transportadores de materias.

¿Qué riesgos se corren en el transporte de materias y cómo prevenirlos?

4.2.3. Instalaciones de depuración.

Siempre que se interviene en los equipamientos de depuración, electrofiltros y filtros, es

imprescindible...

Tener autorización escrita: prohibición de entrar sin autorización en los acumuladores de

materias. Esta documentación es expedida por el jefe de planta.

Consignar: antes de cada intervención, hay que aplicar el procedimiento de consignación.


138

... como medidas básicas de prevención ante los riesgos que implican las operaciones de

limpieza que en ellos se realizan.

Pero, ¿qué otras precauciones deben tomar los trabajadores?

Prevención en los electrofiltros.

Prevención en los filtros.


Esta consigna debe de ser leída, exhibida y comentada a los interventores por el responsable

designado para la vigilancia de las operaciones de la cantera.

Consignar

Los aparatos de parada de emergencia no deben ser considerados como un dispositivo de

consignación.

Riesgos

Electrofiltros

Electrocución.

Caída de personas.

Caída de materias.

Asfixia.

Filtros

Caída de personas.

Caída de materias.

Incendio, explosión (carbón).

Irritación por inhalación o contacto del polvo.

Prevención en los electrofiltros

En la prevención con electrofiltros se debe....

Proceder a la conexión "a tierra".


139

Poner en su sitio las protecciones colectivas.

Controlar la atmósfera, orear y ventilar.

Usar las protecciones individuales: gafas, máscaras respiratorias, guantes.

Consignar aguas arriba y aguas abajo toda la intervención.

Prevención en los filtros

En la prevención con filtros se debe....

Colocar en su sitio las protecciones colectivas.

Llevar las protecciones individuales: gafas, máscaras respiratorias, guantes.

Controlar la atmósfera, orear y ventilar.

Aplicar el procedimiento de "autorización de fuego".

4.3 Combustibles.

Los combustibles almacenados y utilizados en la producción del cemento son de naturaleza

sólida, líquida o gaseosa. Por su naturaleza, son materiales peligrosos.

Ante los riesgos de incendio, explosión, polución, intoxicación y asfixia, es imprescindible, en el

uso y almacenamiento de los combustibles, establecer medidas de prevención.

4.3.1. Medidas de prevención.

Las llamas, chispas, temperaturas muy elevadas, mezclas detonantes, fugas y emanaciones

durante el uso y manipulación de los combustibles pueden provocar las consecuencias que

hemos visto.

¿Qué medidas de prevención han de adoptarse?

Respetar las consignas y los procedimientos.

Mantener la limpieza en las instalaciones.

Controlar la atmósfera antes de cualquier intervención.

Verificar periódicamente el funcionamiento de los dispositivos de protección y de

seguridad.


140

Usar las protecciones individuales adecuadas.

Consignas

Prohibición o restricción de acceso.

Prohibido fumar.

Procedimientos

Autorización del uso del fuego.

Procedimiento de consignación.

Limpieza

Vaciar, quitar el gas de los silos y depósitos.

4.3.2. Prevención específica de los combustibles.

¿Qué riesgos existen y cómo prevenirlos?


141

4.4 Productos – fluidos – energías.

La mayoría de los trabajos en la industria del cemento necesitan la utilización de máquinas o

herramientas que requieren energía, así como de productos químicos.


142

¿Cómo utilizar estos productos sin riesgo? Analicémoslo a continuación.

4.4.1. Energía.

La manipulación de todas aquellas herramientas, máquinas o equipos que necesitan energía,

tanto eléctrica como hidráulica o radiactiva, supone un riesgo para los trabajadores si no se

establecen medidas preventivas en el uso de la misma.

Eléctrica

Frente a los riesgos de electrocución, electrización o quemaduras por el arco eléctrico o llama,

al usar energía eléctrica se debe:

o Mantener cerrados bajo llave los armarios y tableros de electricidad.

o Sólo pueden intervenir el personal autorizado.

o Usar las herramientas y el material de protección individual y colectiva, adaptadas a

cada intervención.

Hidráulica

La energía hidráulica emplea líquidos bajo presión: motores hidráulicos, gatos hidráulicos,

bombas a alta presión. Debido a este factor, están inherentes durante su utilización riesgos tales

como: ruptura de canalizaciones, fugas, temperaturas elevadas del líquido.

Es necesario adoptar las siguientes medidas de prevención:

o Usar las protecciones individuales adecuadas.

o Aplicar los procedimientos de consignación.

o Antes de cada intervención cortar la alimentación de energía.

o Verificar el estado de los equipos y de los accesorios y señalar cualquier anomalía.

o Poner fuera de servicio todo equipo defectuoso.

Radioactiva

Medidas preventivas en el uso de energía radioactiva (irradiación ionizante):

o Señalar las zonas.

o Aplicar el procedimiento correspondiente ante cualquier intervención.


143

o Señalar toda anomalía al responsable en radio-protección de la instalación.

4.4.2. Gas.

Además de usarse como combustible, los gases se utilizan para las soldaduras y la mezcla de

óxidos.

4.4.3. Aire comprimido.

El aire comprimido es la fuente de energía más utilizada en aquellas máquinas en las que es

necesario disponer de una energía gradual y segura, existiendo el peligro de frecuentes

accidentes derivados de contactos involuntarios con líneas de alimentación eléctrica.

¿Cómo usar el aire comprimido sin correr riesgos?

Aplicar el procedimiento de consignación antes de cada intervención

en una máquina o en un equipo neumático.

Cortar la red de alimentación.


144

Asegurarse del buen funcionamiento de los dispositivos de seguridad (válvulas de

seguridad).

Usar las protecciones individuales adecuadas.

Riesgos del uso del aire comprimido: proyección de cuerpos extraños; escape del aire

comprimido; estallido de un depósito o de una canalización bajo presión.

Las instalaciones de aire comprimido se clasifican según sus elementos básicos:

Compresor (generador de aire comprimido):

o Estacionario (fijo).

o

Portátil.

Instalación de conducción de aire a través de:

o Tuberías principales (tuberías

metálicas).

o Conducciones secundarias (conducciones de goma o plástico).

4.4.4. Productos químicos

Todo trabajo que requiera el uso de productos químicos, exige una cuidadosa manipulación

debido a los riesgos específicos de estos materiales peligrosos.

¿Cómo actuar con prevención en la manipulación de los productos químicos?

Identificar los riesgos a partir de sus símbolos.

Usar protecciones individuales adecuadas.

Respetar las consignas de manipulación y utilización de los productos:

o Usar los productos dentro de recipientes etiquetados.

o No mezclarlos entre ellos si no son compatibles.

o No desecharlos en la alcantarilla.

Usar la autorización de fuego para los productos inflamables.


145


Los principales riesgos derivados de la manipulación de productos químicos son: intoxicación,

quemaduras químicas, incendio, explosión y asfixia.

En la siguiente figura se muestran los símbolos del “Sistema Globalmente Armonizado de

Clasificación y Etiquetado de Sustancias Químicas" (SGA) elaborado por Naciones Unidas que

permiten identificar los riesgos de los productos:

Figura 4.1 Pictogramas de Peligro del SGA

"Sistema Globalmente Armonizado de Clasificación y Etiquetado de Sustancias

Químicas" elaborado por Naciones Unidas (SGA o GHS en sus siglas inglés)

En el mundo existen diferentes normativas sobre cómo identificar las propiedades

peligrosas de los productos químicos ("clasificación") y cómo comunicar la

información acerca sus riesgos a los usuarios (etiquetas y fichas de datos de

seguridad para los trabajadores).

En muchas ocasiones esto ha provocado confusiones ya que un mismo producto

químico puede tener diferentes descripciones de riesgo en diferentes países. Así , una

misma sustancia química podría ser etiquetada como peligrosa en un país (por

ejemplo “tóxica”), mientras que en otro puede ser considerada “no peligrosa”.


146

Para tratar de evitar este tipo de confusiones en la conferencia de Naciones Unidas

(NU) para el Desarrollo y el Medio Ambiente (UNCED) celebrada en 1992 en Río de

Janeiro, con el apoyo de la Asamblea General de UN, adoptó la agenda 21 capítulo 19

donde se establecían 6 programas de interés para intensificar esfuerzos para la

gestión segura de los productos químicos, uno de los programas era “Armonización

de la clasificación de los productos químicos”.

Para desarrollar este programa UN reunió a expertos de diferentes países para crear

el “Sistema Globalmente Armonizado de Clasificación y Etiquetado de Productos

Químicos” (SGA) cuyo principal objetivos es que a nivel mundial:

El GHS no es un tratado formal, sino que es un acuerdo internacional jurídicamente no

vinculante. Por lo tanto los países (o bloques comerciales) debe crear una legislación

local o nacional para aplicar el GHS. Actualmente hay 67 países que están

implantando el GHS, entre ellos se encuentran todos los países de la Unión Europea,

Estados Unidos de América, México, Cánada, Australia, China, Argentina, Chile…

Algunas referencias para ampliar información:

Página web de la Comisión Económica de las Naciones Unidas para

Europa (UNECE) donde además del texto oficial del acuerdo, se puede

encontrar información sobre el GHS y tiene un sección donde se detallan todos

los países que tienen implantado, o están n proceso, el GHS.

http://www.unece.org/trans/danger/publi/ghs/ghs_welcome_e.html

A Guide to The Globally Harmonized System of Classification and Labelling of

Chemicals (GHS) elaborada por la la Administración de Seguridad y Salud

Ocupacional (OSHA) de Estados Unidos de América:

http://www.osha.gov/dsg/hazcom/ghs.html

Página web de la “Dirección de Industria y Empresa” de la Comisión Europea

dónde se explica el proceso de implantación en la Unión Europea

http://ec.europa.eu/enterprise/sectors/chemicals/classification/index_en.htm

A continuación dos ejemplos de modelos de etiquetas que se incluyen en el “Documento de

orientación sobre etiquetado y envasado de acuerdo con el Reglamento CLP “2, normativa

2 http://echa.europa.eu/documents/10162/13562/clp_labelling_es.pdf

http://es.wikipedia.org/wiki/Naciones_Unidas

http://www.unece.org/trans/danger/publi/ghs/ghs_welcome_e.html

http://www.osha.gov/dsg/hazcom/ghs.html

http://ec.europa.eu/enterprise/sectors/chemicals/classification/index_en.htm

http://echa.europa.eu/documents/10162/13562/clp_labelling_es.pdf


147

mediante la cual se mediante la incorporación a la legislación de la Unión Europea los criterios

del SGA acordados internacionalmente.


148

5. ELEMENTOS BÁSICOS DE GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN

DE RIESGOS

5.1 Documentación: recogida, elaboración y archivo.

El empresario debe elaborar y conservar un conjunto de documentos con dos finalidades:

Tener a disposición las medidas de seguridad establecidas. Estos documentos constituyen

la norma de referencia interna para la prevención, la actuación en caso de accidente o

emergencia y la sanción.

Mostrarlos a la autoridad laboral siempre que le sean requeridos.

El tipo de documentación será la siguiente:

La evaluación de riesgos para la seguridad y la salud en el trabajo, así como la

planificación de la acción preventiva.

Las medidas de protección y de prevención que se deben adoptar y, en su caso, el

material de protección de los trabajadores.

El resultado de los controles periódicos de las condiciones de trabajo y de la actividad de

los trabajadores.

La práctica de los reconocimientos médicos.

La relación de los accidentes y enfermedades profesionales que hayan causado al

trabajador una incapacidad laboral superior a un día de trabajo.

Igualmente, al cesar la empresa su actividad, deberá remitirle toda esta documentación a la

autoridad laboral.

5.2 Organización del trabajo preventivo: rutina básica.

Ante todo es preciso tener en cuenta que la gestión preventiva encuentra en cada empresa una

situación de partida diferente. Sin embargo, independientemente del entorno laboral, las

actividades de prevención se plantean para alcanzar unos objetivos determinados que se

modifican en función de su validez y se gestionan a la par con los restantes planes

empresariales.

La legislación establece un nuevo enfoque preventivo que exige a las empresas ir más allá del

cumplimiento de los deberes y obligaciones dictados por las leyes.


149

En este apartado se pretende facilitar los conocimientos básicos para planificar las acciones

preventivas encaminadas a eliminar o reducir los factores de riesgo que previamente se han

detectado y valorado.

5.2.1. Identificación de los riesgos laborales de cada puesto de trabajo.

La identificación clara y precisa de un

factor de riesgo no es tarea sencilla

porque:

1º. En las empresas existe una gran

variedad de agentes agresivos. Unos

son fácilmente reconocibles como

factores de riesgo, pero otros pueden

pasar desapercibidos.

2º. En ocasiones la identificación del

riesgo requiere realizar por parte de

especialistas de tareas extremadamente

técnicas o, al menos, disponer del

asesoramiento de expertos en la materia.

Para determinar el riesgo es preciso conocer los agentes o elementos

potencialmente dañinos presentes en el área de trabajo. En ese sentido, se averigua el daño

que ese agente produce durante un tiempo de exposición y con un grado de concentración

determinados.

En general, para proceder a la identificación de un riesgo es preciso seguir el siguiente proceso:

Determinar los puestos de trabajo

La identificación de riesgos debe dirigirse a todos los puestos de la empresa. Es necesario

elaborar un mapa de los lugares y puestos de trabajo, haciendo hincapié en aquellos en

que existan materiales susceptibles de contener algún elemento dañino, en los que se hayan

cambiado el proceso de trabajo, en los que haya empleados que manifiesten dolencias o

molestias, etc.

Dividir los puestos en partes menores

Dividiremos tanto los equipos como las operaciones y el ambiente de trabajo del puesto o

puestos en partes menores para analizarlos por separado.


150

Marcadores de riesgo

Son medidas para detectar actuaciones potencialmente dañinas. Hay que conocer el grado de

concentración del posible riesgo, anotar los tiempos de exposición del empleado al posible

agente que lo provoca y precisar la situación causal que potencialmente puede producir daño,

así como la forma de riesgo.

Describir factores de riesgo

Descripción pormenorizada y sistemática de: factor de riesgo, daño que produce el agente,

situación causal, concentración del factor y tiempo de exposición dañino.

Para realizar la identificación de los riesgos es importante realizar en el lugar de trabajo un

cuestionario o lista de chequeo.

La lista de chequeo permite:

o Estimar los daños esperados.

o Averiguar la forma del riesgo.

o Profundizar en la situación de cada factor de riesgo (concentración de elementos, etc).

o Conocer los tiempos de exposición de los empleados.

5.2.2. Evaluación de los riesgos laborales.

Evaluar quiere decir estimar en lo posible la gravedad potencial de los riesgos de cara a priorizar

las medidas preventivas. Según lo anterior es preciso establecer:

El nivel de deficiencia que hay en los factores de riesgo.

La gravedad potencial, es decir, el resultado de la probabilidad de que ocurra el daño

multiplicado por la severidad del mismo. A su vez, la probabilidad de que un riesgo surja es

igual al nivel de deficiencia o concentración de agentes dañinos ya detectados que existen en

el medio laboral, más el tiempo de exposición de la persona a esas deficiencias.

El nivel de tolerancia. Las medidas que se deben tomar para evitar los riesgos, así como su

temporalización, se deciden en función de los niveles.


151

No hay que olvidar que la probabilidad de que ocurra el daño es la suma del nivel de

deficiencias y el grado de exposición de la persona.

A continuación se muestra, a modo de ejemplo, un criterio de niveles de tolerancia para evaluar

riesgos laborales:

5.2.3. Elección de medidas.

Las empresas tienen dos alternativas a la hora de abordar la elección de medidas para la

prevención de riesgos y la salud en el trabajo:


152

El cuadro de prevención.

Se trata de elegir aquella medida a través de la cual se mejora el nivel de tolerancia

del riesgo. Así, aumenta la seguridad y también el rendimiento del empleado, ya que no tiene

que dirigir su atención al riesgo existente.

Se entiende por cuadro de prevención el resumen-balance de la situación de la empresa en

materia de seguridad y salud laboral. La elaboración del cuadro de prevención se justifica

por la necesidad de disponer de una visión global de la situación, que permita el

analizar de una forma rápida y comparativa los distintos riesgos de cara a la

planificación, priorización y coordinación de los recursos y medidas que se van a

adoptar.

Existen dos cuadros de prevención:

Inicial: recoge los datos de la identificación y la valoración de cada guía de evaluación de las

distintas áreas y factores de riesgo analizados.

Final: contempla las medidas aprobadas en la fase de planificación para actuar sobre los

factores de riesgo.

Ejemplos de cuadros de prevención:


153

Criterios para elegir la medida preventiva. Normas legales y relación

coste/beneficio.

Normas legales y acuerdos laborales

Las normas legales establecidas por la Administración para la seguridad y salud laboral.

Los acuerdos establecidos con los trabajadores o sus representantes a través,

fundamentalmente, de la negociación colectiva.

Relación coste / beneficio

Es necesario priorizar la acción sobre los riesgos de acuerdo con su valoración, de modo que se

elegirán primero aquellos riesgos que sean intolerables y/o que se aproximan al nivel de tolerable.

Son estos los riesgos sobre los que se volcarán las medidas y los recursos.

En función de los medios disponibles hay que desarrollar las siguientes actuaciones:

Intentar eliminar el riesgo.

Reducir el riesgo.

Criterios para elegir la medida preventiva. Grado de control.

Para concretar el grado de control que se puede ejercer sobre el factor de riesgo, es

preciso decidir si éste se puede eliminar, sustituir, reducir o aceptar. La acción de reducción

se aplicará solamente sobre el riesgo que es inevitable soportar.

Tipos de medidas preventivas


154

Una medida preventiva es un objetivo de seguridad que se desea conseguir. Se trata de tomar

medidas para eliminar y reducir los riesgos y aumentar de este modo la seguridad de

una o varias personas, así como proteger a los trabajadores de forma individual

cuando los riesgos no se puedan eliminar ni reducir de forma directa.

Medidas colectivas: protegen a un grupo de personas de forma simultánea.

Medidas individuales: influyen a un sólo trabajador, dado que en la situación de trabajo

sólo hay una persona afectada y el riesgo no se ha podido reducir suficientemente

con medidas colectivas.

Medidas de protección individual: afectan a una sola persona ante riesgos que no se han

podido eliminar ni reducir suficientemente con las medidas anteriores.

5.2.4. La implantación de medidas preventivas.

Tal y como se explica en el apartado 2.4.3. Los órganos de prevención del presente

curso, el empresario puede elegir entre diversas opciones para realizar la política de prevención

en función del tamaño de la empresa y del tipo de riesgo asociado a su actividad:

Opciones del empresario

Asumir personalmente la gestión preventiva.

Designar a uno o varios trabajadores.

Constituir un servicio de prevención propio.

Constituir un servicio de prevención externo.

Para llevar a cabo la prevención, el empresario debe realizar un esfuerzo y poner a disposición de

una serie de órganos y personas capacitadas los recursos necesarios, tanto

económicos como técnicos o de otro tipo, delegar y determinar funciones

preventivas entre los miembros de la plantilla y asignar responsabilidades a sus

directivos y empleados.

El sistema preventivo no será efectivo mientras no exista la participación de todos los

trabajadores. Por ello, el empresario debe nombrar responsables y realizar una tarea

divulgativa. No obstante, la responsabilidad de la definición de la política preventiva, de la

seguridad del personal, etcétera, corresponde a la dirección de la empresa.

Las responsabilidades y funciones de prevención deben distribuirse entre la línea de mandos de la

empresa:


155

La línea de mando es la responsable final

de la organización de la prevención.

El servicio de prevención es auxiliar de la

dirección.

Cada directivo o jefe es responsable de

la seguridad de las personas que trabajan

bajo su área funcional de responsabilidad.

Es preciso que el empleado sepa que el jefe

se interesa por su seguridad.

Todos los trabajadores tienen la obligación

de velar, mediante el cumplimiento de las medidas de prevención, por su propia

seguridad y por la de aquellas otras personas a las que puede afectar su actividad

profesional.

El trabajador tiene que conocer los riesgos y medidas de prevención.

El trabajo en equipo es importante.

La organización de la práctica preventiva se vertebra a través de un conjunto de órganos y

figuras que deben existir en todas las empresas.

Cada empresa y centro de trabajo debe definir su propio programa preventivo de medidas, así

como el procedimiento para su desarrollo.

Normas para poner en práctica las medidas preventivas.

Procedimiento

1) Definición de la situación.

2) Campo de aplicación.

3) Origen y justificación.

4) Actividades que hay que desarrollar.

5) Medios y responsables para su planificación.

6) Períodos de realización.


156

7) Mecanismos para verificar su eficacia.

A la hora de crear un procedimiento es necesario tener en cuenta las siguientes cuestiones:

Evitar en lo posible el exceso de medidas preventivas en un procedimiento.

Implantar las medidas en el momento justo en que son necesarias.

Graduar la exigencia del cumplimiento de la medida, es decir, especificar si es obligatoria,

recomendada o de otro tipo.

Diferenciar entre: medidas generales y medidas particulares.

Describir el riesgo del que pretenden proteger.

Dejar claras las responsabilidades derivadas del incumplimiento de las medidas.

Especificar el lugar, la zona de trabajo y la operación a las que se aplican las medidas.

Indicar las referencias legales o técnicas en las que se basan o a las que están

supeditadas.

Reflejar por escrito las medidas. La redacción debe ser clara, concreta y atractiva.

Para poder implantar las medidas definidas en la fase de planificación, parece evidente que se

deben proporcionar los medios necesarios, tales como:

Una vez asignados los recursos a las medidas definidas, es preciso tener claro que esto produce

un coste económico directo que, sin embargo, siempre es rentable. La rentabilidad aumentará si

dotamos de recursos a aquellas medidas dirigidas a eliminar o a reducir los riesgos intolerables o

graves.

Costes humanos y económicos que producen los daños laborales.

Sanciones administrativas y penales.

Indemnizaciones por daños a terceros.


157

Ayudas y retribuciones graciables.

Donativos a familias.

Penalizaciones e indemnizaciones por demoras debidas a los accidentes.

Horas perdidas por bajas médicas.

Pérdidas de rendimiento.

Coste del empleado que sustituye al accidentado.

Temor a accidentes con incidencia negativa sobre la productividad.

Pérdida de motivación de algunos trabajadores.

5.2.5. Seguimiento y vigilancia

Si queremos que la acción preventiva sea realmente eficiente en el entorno laboral, es

imprescindible realizar un control y una supervisión del procedimiento que se está aplicando.

El seguimiento del programa consiste en:

Evaluar si se ha alcanzado el resultado esperado.

Comparar el resultado previsto con el obtenido y anotar la desviación, si la hay.

Valorar la desviación para detectar la causa de la misma.

Corregir el resultado obtenido mediante la adopción de algún tipo de acción.

Evidentemente, el seguimiento se debe realizar durante la aplicación del programa con el fin de

realizar correcciones cuando todavía se está a tiempo. Naturalmente, para hacer esas

comprobaciones es preciso disponer de información sobre lo que se está haciendo y lo que se

pretende conseguir, así como de criterios para valorar esa información. La última fase del

control de la medida preventiva consiste en valorar los efectos que se han logrado con su

aplicación.

Las medidas de seguridad deben actualizarse, renovarse o desecharse en función de los

cambios que pudieran producirse en los procesos o en las condiciones de trabajo.

La investigación de los accidentes. El método

Una de las labores más significativas de la acción de seguimiento es el análisis de los

accidentes y enfermedades que se producen. Generalmente, un accidente se produce porque

no se han aplicado las medidas oportunas para evitarlo. Por esta razón, cuando ocurre es muy


158

importante examinarlo con detalle y obtener un conocimiento lo más exacto posible de los

hechos, realizando un diagnóstico de las causas. El estudio de un accidente leve puede

desvelar un riesgo potencial de accidente grave.

El método que se debe utilizar para llevar a cabo una

investigación es el siguiente:

1. Constatar las lesiones. El informe médico

confirma la veracidad y el alcance de las

lesiones.

2. Indicar los factores presentes. Es importante

visitar el lugar del accidente y recoger todo

tipo de datos sobre el entorno.

3. Reconstruir el accidente. Consiste en realizar

una valoración global de los hechos y

antecedentes.

4. Analizar las causas. A partir de la reconstrucción

de los hechos se elabora un diagnóstico de

las causas.

5. Proponer medidas preventivas. La investigación del accidente debe concluir con la

formulación de una serie de propuestas concretas.

La investigación de los accidentes. Notificación y registro de los accidentes

Desde el punto de vista preventivo, todos los accidentes que ocurren en una empresa deben

quedar reflejados, ordenados y dispuestos para averiguar los factores de riesgo que existen en

dicha empresa. Por ello, es muy interesante clasificar los accidentes por tipos, causas, lesiones,

costes, etc. A continuación se muestran dos elementos importantes en el proceso de

investigación de toda empresa.

Notificación:


159

Consiste en la confección y el envío de un documento que describe el accidente de forma

detallada y resumida. Los tipos de notificaciones son:

Notificación del servicio médico de la empresa. Lo

realizarán los servicios médicos de la empresa después de

atender al lesionado y se enviará al servicio de prevención,

al comité y al jefe inmediato.

Parte interno de la empresa. Documento elaborado por el

jefe directo de la persona que proporciona información

completa sobre el accidente. Se enviará al servicio de

prevención y al comité de seguridad.

Parte oficial del accidente. Es la notificación oficial de la empresa a las autoridades.

Registro:

El paso siguiente a la notificación es el registro, que es la ordenación de los datos

proporcionados por el parte de accidentes. El registro permite disponer de los datos necesarios

para efectuar análisis, estadísticas, etcétera, con vistas a determinar los factores de riesgo que

deben corregirse.


160

6. PRIMEROS AUXILIOS

6.1 Introducción.

Se ha visto la importancia de adoptar medidas de prevención, tanto durante el desarrollo de las

actividades como en la utilización de las herramientas, maquinaria y productos, con el objetivo

de evitar los riesgos del trabajo.

Sin embargo, siempre existe la posibilidad de que se produzcan accidentes laborales, con mayor

probabilidad cuantos más factores de riesgo presente la actividad.

Además, es tremendamente difícil que en todos los centros de trabajo haya un médico, por lo que

las empresas tienen que estar en condiciones de proporcionar, con medios y recursos propios,

la asistencia sanitaria de primeros auxilios. Es necesario, por tanto, que los trabajadores conozcan

y sepan aplicar las técnicas de primeros auxilios.

6.2 Concepto y misión de la acción de primeros auxilios.

Cuando se realizan primeros auxilios, lo que se está haciendo es...

Misión de los primeros auxilios:

Asegurar el mantenimiento de la vida.

No agravar el estado general de la víctima o las lesiones

que pueda presentar.

Proteger las heridas de posibles complicaciones e

infecciones.

Asegurar el traslado a un centro sanitario en

condiciones adecuadas.


161

Evolución

Es fundamental no perder de vista estas consideraciones, ya que de esos primeros cuidados

depende en muchos casos la evolución posterior de un accidentado y, en ocasiones, hasta la vida.

Sin embargo, una actuación inadecuada puede agravar la situación del accidentado.

Forma de actuar

La asistencia inmediata la realizará el personal con formación en primeros auxilios,

generalmente en el lugar de los hechos y hasta la llegada del

personal médico especializado que complete la asistencia.

En los lugares de trabajo, dicha asistencia de primeros auxilios

está regida por la legislación vigente que establece una serie

de normas

Legislación vigente

La legislación vigente en cada país puede exigir que los

lugares de trabajo dispongan de los medios suficientes

para prestar una asistencia inmediata de primeros

auxilios.

Ejemplo práctico:

Obligaciones legales sobre asistencia médica obligatoria en los centros de

trabajo de España

El servicio médico de empresa -en aquellas que estén obligadas a disponer

de uno autónomo- será el encargado de prestar los primeros auxilios.

Las empresas con 50 o más trabajadores, que no estén obligadas a disponer

de servicio médico propio, deberán tener un local exclusivamente dedicado a

la asistencia médica de urgencia.

La obligación anterior se extiende también a las empresas con 25 o más

trabajadores cuando su actividad presente riesgos graves.

Los locales dedicados a primeros auxilios dispondrán como mínimo de

botiquín, camilla y servicio de agua potable. Además, estarán próximos a los

puestos de trabajo y tendrán accesos fáciles.


162

6.2.1. Pautas de actuación en primeros auxilios.

En caso de accidente, siempre hay que actuar de forma rápida y conservando la calma.

La manera de proceder es la siguiente:


163

6.2.2. Prestar socorro.

Es aconsejable elaborar una composición previa del lugar y del hecho. Si los

accidentados son varios, nunca se debe comenzar con el primer herido que nos

encontremos; puede haber otro en situación más precaria.

Normas de atención:

A menos que sea absolutamente necesario (ambientes

peligrosos, etc.), no debe retirarse al accidentado del lugar

en que se encuentra hasta que se conozca con seguridad

su lesión y se le hayan aplicado los primeros auxilios.

Comenzar por el reconocimiento de los signos vitales

básicos: conciencia, respiración y pulso.

Lo primero que se atenderá es la respiración y las posibles hemorragias.

No se debe dar de beber en caso de pérdida del conocimiento.

6.2.3. El botiquín

Todos los centros de trabajo deben disponer de botiquines fijos o portátiles,

convenientemente situados y señalizados.

Los botiquines corren a cargo de un socorrista diplomado o,

en su defecto, del responsable de seguridad designado por la

empresa.

Cada material del botiquín debe llevar su etiqueta con las

especificaciones concretas. En todos los frascos se indicará si el

contenido es tóxico o no.

Todos los componentes del botiquín deben revisarse mensualmente y los que se

han utilizado deben reponerse rápidamente.

El contenido mínimo de todo botiquín de urgencia debe ser:


164

6.3 Daños y actuaciones.

En general, siempre que el accidentado respire, debemos colocarlo en posición lateral de

seguridad: tumbado en el suelo, de costado, con la cabeza hacia atrás o inclinada

hacia un lado.

No obstante, se deben adoptar tratamientos específicos para cada tipo de lesión.

Posición de seguridad


165

6.3.1. Daños más comunes

Contusiones.

Las contusiones son producidas por golpes, caídas, etc. La piel no se lastima pero sí los tejidos

inmediatos. Se rompen vasos sanguíneos y se produce una inflamación roja y oscura que pasa

después a adquirir un tono morado.

Síntomas

Dolor inmediato.

Inflamación.

Descoloramiento.

Tratamiento

Aplicar compresas frías o bolsas de hielo en la parte magullada.

Mantener la parte lesionada en reposo y elevada.


166

Las contusiones graves deben ser tratadas por un médico.

Heridas.

Las heridas son otros de los daños más comunes dentro del entorno laboral. ¿Qué son, cómo se

clasifican y cuál es su tratamiento?

Se clasifican en:

o Incisas: heridas causadas por cortes limpios.

o Contusas: heridas producidas por golpes que, además de

romper la piel, tienen hematomas.

Punzantes: heridas causadas por objetos que se introducen en los tejidos.

Deben tratarse según sean:

Herida leve. Tratamiento:

o Desinfectar la herida (agua oxigena y jabón desinfectante

que deben estar en el botiquín de primeros auxilios).

o Aplicar compresas frías o bolsas de hielo en la parte magullada.

o Mantener la parte lesionada en reposo y elevada.

Herida con shock

Las heridas pueden provocar un shock traumático, que se detecta a través de

síntomas como: respiración débil y rápida, piel fría y sudorosa, agitación, náu-

seas y vómitos.

¿Cómo actuar?

o Acostar al herido con la cabeza más baja que los pies. Si la herida está localizada

en la cabeza o en el pecho, se elevarán los hombros y la cabeza por medio de

una almohadilla.

o Aflojarle la ropa.

o Mantener el calor del cuerpo, tapándole con una tela ligera.


167

o Retirar de la boca todo objeto que pueda obstaculizar la respiración.

o Tener presente que, después de una notoria mejoría, puede sobrevenir un

empeoramiento. Prestar atención a las recaídas.

o En caso necesario, realizar la respiración artificial.

Heridas complejas

Vientre

¿Cómo actuar ante las heridas profundas en el vientre?

o Acostar al herido sobre la espalda, manteniéndole caliente.

o Colocar una cura seca sobre la herida; si el intestino sale por la herida, no intente

colocarlo en su sitio.

o Una vez efectuada la cura, cubrir el vientre con una manta.

o Transportar al herido rápidamente para que reciba asistencia médica o quirúrgica.

Ojos

¿Cómo actuar ante las heridas en los ojos?

Colocar una compresa esterilizada sobre el ojo lesionado. Cubrir la compresa con un vendaje

que pase por encima de las dos orejas y el pelo. Trasladar inmediatamente al accidentado al

oculista.

Pecho

Las heridas en el pecho son siempre peligrosas, siendo más graves aquéllas en las que se

ve y se oye el aire al entrar y salir por la herida. La víctima respira con suma dificultad. Existe

peligro de muerte si no se atiende con rapidez.

En estos casos se deberá:

o Recubrir la herida con una cura seca grande, sujetándola bien para impedir que

pase aire.

o Tratar de evitar la posible infección.

o No darle nada de beber.


168

o Trasladarle con urgencia a un centro sanitario.

Hemorragias.

La hemorragia es la emanación de sangre fuera de su conducto normal.

Las hemorragias pueden ser:

Internas.

Externas.

Arteriales: en las hemorragias arteriales la sangre es de color rojo y sale con

intermitencias.

Venosas: en las hemorragias venosas la sangre es de color rojo oscuro y sale

lentamente.

Toda hemorragia es grave, sobre todo la arterial.

¿Cómo tratar? Cuando debamos tratar una hemorragia deberemos:

Tumbar al herido, descubriéndole la zona que sangra. Si se trata de una extremidad,

mantenerla elevada.

Aplicar una gran gasa esterilizada o paño muy limpio sobre la herida y comprimir

durante cinco minutos. Si se consigue que la herida deje de sangrar, aplicar un fuerte

vendaje. Si continúa sangrando, colocar otra gasa encima y comprimir con más fuerza

si es posible.

Cuando no se logre detener la hemorragia con las medidas arriba indicadas, se hará

una compresión de la arteria con los dedos entre la herida que sangra y el corazón.

El torniquete es muy peligroso, pero si la hemorragia no se corta después de la

compresión digital, se aplicará un torniquete con una goma elástica, un cinturón, corbata,

etc., anudándolo por encima de la herida. Cada diez minutos se aflojará durante unos

instantes para impedir que le afecte la gangrena. Si al aflojarlo se aprecia que la herida

ya no sangra, no se le colocará de nuevo.

Siempre es necesario que lo vea un médico, y en caso de usar el torniquete,

se anotará la hora en que se colocó.


169

Para controlar la hemorragia se ha de actuar de la siguiente manera:

Quemaduras.

Las quemaduras son otro de los daños más comunes dentro de la industria cementera, ya

que es habitual manipular tanto herramientas como productos susceptibles de provocar

dichos daños. Las quemaduras pueden ser

De primer grado: parte externa de la piel enrojecida y ligeramente inflamada.

De segundo grado: parte interior de la piel quemada formándose ampollas.

De tercer grado: piel calcinada con lesión de los tejidos internos y destrucción

de músculos y vasos sanguíneos.


170

Se tratan:

Quemaduras leves

La gravedad de una quemadura depende de su extensión más que de su grado. Así, una

quemadura de primer grado muy extensa es más peligrosa que una de tercer grado localizada.

Tratamiento:

No reventar las ampollas que se hayan formado.

Lavar con agua y jabón; nunca aplicar antisépticos.

Cubrir la quemadura con gasa y vendajes.

No aplicar nunca cremas, polvos "Azol", sulfamidas, etc. Sólo sirven para complicar la

futura labor del médico.

Para las quemaduras de escasa importancia se recomiendan pomadas de novocaína y

cualquier derivado de la cortisona.

Llevar al herido a un

médico.

Quemaduras especiales

Hemorragia blanca

La hemorragia blanca es la pérdida de líquido circulante (plasma de color blanco) a

consecuencia de una quemadura.

¿Cómo tratar? Dar al paciente agua con sal, únicamente en el caso de que no haya

perdido el conocimiento y, luego, trasladarle al puesto de

socorro.

Quemaduras por ácidos

¿Cómo tratar?

Lavar la zona afectada con agua abundante durante 15

minutos y con una solución alcalina (bicarbonato sódico y

agua) y llevar al herido a un médico.

Si la quemadura se produjo con sosa, lavarla con una solución que incluya vinagre.


171

Si ha saltado ácido a los ojos, lavarlos con agua. Aplicar una cura seca y llevar

inmediatamente al oculista.

Luxaciones.

La luxación es la salida de su sitio de uno de los extremos de un hueso que forma una

articulación. Si la separación es total, la luxación es completa. Cuando la separación es parcial

recibe el nombre de subluxación. Las más frecuentes son las del codo, cadera, hombro, dedos,

rodilla, etc.

Causa: el movimiento forzado de una articulación produce un esguince. La zona debilitada ori-

gina la luxación.

Síntomas:

Deformidad de la articulación.

Movilidad articular disminuida.

Dolores acusados.

Desviación del eje normal del miembro.

Alargamiento o acortamiento aparente de la articulación.

Tratamiento: inmovilizar la zona afectada y trasladar al enfermo lo antes posible al médico.

Fracturas.

Las fracturas, tanto abiertas como cerradas, tienen una sintomatología que debe ser tratada en

función de la zona donde se produjo la rotura.

Las fracturas pueden ser:

Cerradas: la piel que cubre el hueso permanece intacta.

Abiertas: el hueso asoma al exterior a través de los tejidos y piel o bien existe una herida

sobre el foco de fractura que facilitará la comunicación entre el exterior y el hueso. Son

fracturas más graves y complicadas, debido al riesgo de infección que encierran.

Sintomatología

Imposibilidad de realizar movimientos con el miembro facturado.


172

Deformación y amoratamiento de la zona lesionada.

Intenso dolor.

Sensación de que rozan los dos fragmentos del hueso fracturado.

Shock.

En las abiertas, hemorragias y fragmentos del hueso roto.

Tratamiento

El socorrista debe tener en cuenta que los huesos rotos presentan bordes cortantes que al

menor movimiento se clavan en la carne, produciendo roturas de vasos sanguíneos y

de fibras. Por ello, realizará las siguientes operaciones:

No permitirá que el lesionado

cambie de postura ni se mueva

hasta que se le haga un examen

cuidadoso para comprobar que

existe fractura y localizar el

miembro afectado. Si es abierta, se

procederá a curar la herida.

Después de reconocer al

accidentado, deberá inmovilizar

el hueso fracturado mediante

planchas de metal o de madera,

denominadas férulas, que abarquen

la zona herida, incluso la

articulación más próxima.

Las férulas deberá sujetarlas con vendajes no muy apretados para no dificultar la

circulación de la sangre. En todo caso, la inmovilización será provisional.

Fracturas de cabeza

Cráneo:


173

Tratamiento: acostar al herido con la cabeza algo elevada, si presenta rostro congestionado. Si

está pálido, acostarlo con la cabeza baja. Inmediatamente trasladarlo a la clínica más próxima.

Maxilar inferior:

Tratamiento: colocar una venda o pañuelo por debajo de la mandíbula, anudándola por encima

de la cabeza a fin de que las arcadas dentarias queden adosadas unas a otras.


174

Fracturas de tronco


175

Fracturas de extremidades

Lesiones producidas por temperaturas extremas.

Las temperaturas extremas pueden provocar lesiones, bien porque la temperatura es

elevada, bien porque es extremadamente baja.

Por calor:

Insolación: mal repentino por prolongada exposición al sol o a una fuente de calor.

Agotamiento: colapso físico por efecto del sol o una fuente de calor.

Por frío:

Congelación: pérdida de temperatura interna por exposición a frío intenso.

Helamiento: congelación profunda grave que puede provocar la muerte.

• Insolación

Síntomas


176

o Se presenta de forma súbita y si es grave, se pierde el

conocimiento.

o Fuerte dolor de cabeza, náuseas y vómitos.

o El rostro se vuelve purpúreo y congestionado.

o Calambres dolorosos.

o La piel se torna seca y sin sudor.

o El pulso es fuerte y rápido.

o Las pupilas se hacen mayores.

o En casos extremos, el accidentado padece fiebres de 40

grados o más y puede llegar a entrar en estado de coma.

Tratamiento

o Colocar a la víctima en un lugar más fresco.

o Acostarla con la cabeza elevada para reducir el flujo de

sangre en el cerebro.

o Aflojarle la ropa que le oprima.

o Aplicar compresas de agua fría en la cabeza o refrescarla con una esponja.

o Frotar los miembros de la víctima en dirección al corazón para facilitarle la

circulación de la sangre.

Si no ha perdido el conocimiento, darle de beber agua con una pequeña solución de sal

para reemplazar el agua y sales perdidas por el sudor.

• Controlar la temperatura del paciente. Puede presentarse un shock.

Es importante que le atienda un médico cuanto antes.


177

• Agotamiento

Síntomas

o Agotamiento leve: el paciente siente un cansancio anormal,

padeciendo náuseas y mareos.

o Agotamiento grave: el paciente suda mucho, se encuentra débil,

volviéndose la piel pálida y viscosa. Tiene vómitos y siente

escalofríos. Su pulso es rápido y débil, y la respiración débil

con expansión del pecho.

Tratamiento

o Acostar al paciente con la cabeza baja.

o Limpiarle la boca.

o Administrarle una solución de agua con sal.

Cubrir su cuerpo y aplicarle compresas

calientes. Frotar sus extremidades.

Mantenerlo en absoluto reposo hasta la llegada del médico.

• Congelación

Síntomas

o Antes de producirse la congelación, se enrojece la piel.

o A medida que se desarrolla, el color cambia a blanco o a

gris amarillento.

o Posteriormente aparecen ampollas.

o Aunque en un primer momento se siente dolor, luego éste

desaparece.

Tratamiento

o No frotar la zona congelada.


178

o Cubrir la parte afectada con un material de lana, pero que no roce.

o Llevarlo inmediatamente a un lugar cubierto. Manipular la parte congelada con

mucha precaución.

o No aplicar calor directo (estufa, brasero, lámparas, etc.). Lo más indicado es

introducirle esa parte en agua a 35 ó 37 grados. Una vez hecho esto, intentar que el

paciente la mueva.

• No tocar las ampollas y, si hay que viajar, aplicarle un vendaje. Darle de beber

algo caliente, café, coñac.

• Debe ser atendido por un médico.

• Helamiento

Síntomas

o Entumecimiento general del cuerpo.

o Dificultad para realizar cualquier movimiento.

o La vista se nubla.

o Aparece una gran somnolencia.

o Se pierde el conocimiento.

Tratamiento

o Si no respira, aplicar la respiración artificial.

o Transportar a la víctima a un lugar cubierto y caldeado.

o Calentar la parte helada con compresas de agua tibia tapándola bien.

o Darle de beber algo caliente en el momento que recobre el conocimiento, nunca

antes.

o Si tarda en reaccionar, no perder la calma. A veces se tardan horas en ello.

o Es necesario que lo vea un médico cuanto antes.


179

Cuerpos extraños.

Es muy frecuente la introducción de cuerpos extraños en los orificios externos del cuerpo, tales

como partículas, arena, polvo, etc. En estos casos, ¿qué se debe hacer?

• En los ojos

o Impedir que el paciente frote el ojo afectado.

o Tomar el borde del párpado superior y voltearlo hacia fuera con la mirada del paciente

hacia abajo.

o Si se observa el cuerpo extraño en la parte inferior del párpado, eliminarlo

cuidadosamente con la punta de un pañuelo limpio. Nunca utilizar para su

extracción objetos punzantes.

o Si se ha introducido en la parte superior de la córnea, el paciente ha de parpadear

varias veces. Si el cuerpo sigue adherido, colocar algodón humedecido sobre el

párpado cerrado, fijándolo con dos tiras de esparadrapo y acudir al médico.

o Si el cuerpo extraño ha rasgado el ojo, llevarle rápidamente al médico.

• En la nariz

Siempre que se vean en el interior de la fosa nasal, intentar sacarlos con una pinza y sin

brus

quedad.

• En el oído

Hay que limitarse a extraer solamente los cuerpos que se vean en la proximidad del pabellón

de

la oreja.

• En la garganta

o Observar su garganta, deprimiendo la lengua, en un lugar que tenga buena luz.

o Si se ve el cuerpo extraño, no intentar sacarlo pues podría empujarlo hacia adentro y

obstruir las vías respiratorias. Colocar al individuo boca abajo y darle golpes en la espalda,

entre los omoplatos.

o Estimular a que tosa con fuerza. En muchos casos, la misma tos arroja fuera el cuerpo

introducido.


180

o Si el cuerpo extraño está alojado en la laringe o en la parte superior de las vías

respiratorias, trasladar urgentemente al accidentado al centro quirúrgico más próximo

para que le hagan una traqueotomía.

o Si se interrumpe la respiración, intentar extraer el cuerpo con los dedos o con unas pinzas

y proporcionarle la respiración artificial, pues hay peligro inminente de que sobrevenga la

muerte. Avisar urgentemente al médico.

Pérdida de conocimiento.

La pérdida del conocimiento puede ser la expresión de un desmayo o lipotimia, en cuyo caso

carece de gravedad, o consecuencia de una lesión traumática o de otro tipo que pone en peligro

la vida del paciente. Por eso, lo primero es conocer la causa para aplicar el tratamiento.

Carece de gravedad. No son síntomas de gravedad:

o Si no ha perdido totalmente el conocimiento.

o Carece de heridas.

o Respira con seguridad.

o No supera las 110 pulsaciones.

o No ha habido convulsiones.

Si aparecen síntomas de recuperación

Signos de gravedad

Heridas visibles en la cabeza; rostro congestionado o muy pálido; pulso sobrepasando las 120

pulsaciones o no alcanzando las 45; demora en recobrar el conocimiento y no se aprecia

recuperación.

Causas

Las principales causas que suelen provocar esta situación de pérdida de conocimiento son:

o Traumatismos o heridas de cabeza.

o Intoxicaciones por gases, braseros, alcohol, etc.

o Asfixia y accidentes eléctricos con parada de la respiración.


181

o Congestión cerebral.

o Ataque al corazón.

o Convulsiones y ataques epilépticos.

o Lipotimias.

Tratamiento

Lo primero que ha realizar el socorrista es conocer la causa que ha originado esta situación a

través de signos externos que le indicarán la mayor o menor gravedad del paciente.

Sin lesión. Si el paciente carece de lesión:

o Colocar al paciente tendido sobre la espalda, con la cabeza lo

más baja posible si tiene la cara pálida.

o Si tiene el rostro congestionado, elevarle la cabeza y

hombros

o sobre el resto del cuerpo.

o Desabrocharle la ropa para facilitar la respiración.

o Darle golpecitos en la cara con la palma de la mano y

frotarle el pecho.

o Mantener al accidentado con buena temperatura.

o No darle nada de beber.

o Practicar la respiración artificial si fuese necesario.

Con lesión

Si manifiesta una lesión, debe tratarse como se indica en el apartado correspondiente de los que

estamos estudiando.

Lipotimia.

La lipotimia se produce en las grandes aglomeraciones, sobre todo en días de calor, tanto en

locales cerrados como al aire libre.


182

Sus síntomas característicos son: mareos, sudores, pesadez en las piernas y, en ocasiones,

pérdidas de conocimiento.

Tratamiento

o Colocar al afectado en el suelo, boca arriba y con la cabeza lo más baja posible, en lugar

fresco.

o Desabrocharle la ropa y facilitar su recuperación, dándole aire con un abanico, cartón, etc.

o Si no se recupera, avisar al médico.

Envenenamiento.

Los casos de envenenamiento son cada día más frecuentes a causa del empleo de productos

químicos en los procesos industriales y agrícolas

Los tóxicos pueden penetrar en el organismo:

o Por vía respiratoria (inhalación).

o Por vía bucal (ingestión).

o Por contacto a través de la piel.

Envenenamiento por ingestión.

Lo primero que hay que hacer es descartar que el tóxico sea corrosivo (ácidos: nítrico, sulfúrico,

clorhídrico, etcétera o lejía, sosa, aguafuerte, amoníaco, etc.).

Si el tóxico es corrosivo: trasladar urgentemente al centro sanitario. Nunca se debe provocar el

vómito.

Si el tóxico no es corrosivo (detergentes, medicamentos, alcohol, pintura, insecticidas, etc.), se

actuará de la siguiente manera:

o Provocar el vómito con toques en la faringe o al final de la lengua, o bien dando a beber un

vaso de agua tibia con una cucharada de sal común.

o Una vez conseguido el vómito, dar un vaso de agua con dos cucharadas soperas de polvo de

carbón vegetal (raspaduras de pan tostado requemado).

o Seguir las instrucciones del médico o remitir a un centro sanitario.


183

Envenenamiento por inhalación (gases)

Si son gases combustibles (propano, butano, gas ciudad):

o Sacar rápidamente de ese ambiente y dejar respirar durante 5 ó 10 minutos aire no

viciado.

o Si está inconsciente y no se recupera en pocos minutos, hacer respiración artificial y

trasladar urgentemente.

Si la inhalación se produce con gases producidos por incendios:

o Sacar rápidamente de este ambiente y dejar respirar durante unos minutos aire no

viciado.

o Si está inconsciente, hacer respiración artificial, aplicar oxígeno si es posible y trasladarlo

urgentemente a un hospital.

En todos los casos, salvo los evidentemente leves, se debe avisar al médico, informándole del

tóxico y la dosis y seguir sus instrucciones hasta su llegada. Si no es posible, trasladar al paciente

urgentemente al centro sanitario más cercano (no olvidar llevar la información sobre el tóxico y

la dosis).

Electrocuciones.

Cuando una persona sufre una electrocución, ¿cómo actuar?:

o Desconectar la corriente, maniobrando en los interruptores de la sección o en los generales

de la fábrica o edificio.

o Si no se puede actuar sobre los interruptores, aislarse debidamente (usando calzado y

guantes de goma o subiéndose sobre una tabla).

Tener presente que el electrocutado es un conductor eléctrico mientras pase la corriente a través

de él.

o Si el accidentado queda unido al conductor eléctrico, actuar sobre este último, separándolo

de la víctima por medio de una pértiga aislante. Si no tiene una a mano, utilizar un palo o

bastón de madera seca.

o Cuando el lesionado quede tendido encima del conductor, envolverle los pies con ropa o tela


184

seca, tirar de la víctima por los pies con la pértiga o el palo, cuidando que el conductor de

corriente no sea arrastrado también. Para actuar con mayor rapidez, cortar el conductor

eléctrico a ambos lados de la víctima, utilizando un hacha provista de mango de

madera.

o Si el accidentado hubiera quedado suspendido a cierta altura del suelo, prever su caída,

colocando debajo colchones, mantas, montones de paja o una lona.

o En alta tensión, suprimir la corriente a ambos lados de la víctima, pues si no, su salvación

será muy peligrosa. Si no puede hacerlo, aislarse tanto de los conductores como de tierra,

utilizando guantes de goma, tarimas aislantes, pértigas, etc.

o Una vez rescatado, reanimar rápidamente. Por lo general, el accidentado sufre una repentina

pérdida de conocimiento al recibir la descarga, su pulso es muy débil, el cuerpo rígido y

probablemente tenga quemaduras. Si no respira, practicarle la respiración artificial.

Seguramente será necesario aplicarle un masaje cardíaco, pues el efecto del shock suele

paralizar el corazón o descompasar su ritmo.

Asfixia.

La asfixia sobreviene por la dificultad que, en un momento dado, tiene el organismo para

introducir el aire externo en los pulmones. A pesar de ser diversas las causas, los síntomas son

comunes:

o Dificultades para respirar.

o Espasmos y convulsiones o se lleva las manos a la garganta.

o Intenta hacer grandes inspiraciones de aire.

o Más tarde, cesa la respiración y pierde el conocimiento.

o Finalmente, estado de coma o agonía hasta llegar a la muerte.

¿Cómo actuar en caso de asfixia? Lo importante es la rapidez con que se actúe. Los auxilios

que se pueden prestar son:


185

Causas

Las causas más frecuentes son: por sumersión, por ahorcamiento, estrangulación, compresión

del tórax (derrumbamiento, caídas, etc.), intoxicación de óxido de carbono o cualquier otro gas,

por contracción de los músculos respiratorios como en las electrocuciones y por sofocación, en

los casos en que hay algún obstáculo en las vías respiratorias que impide la respiración

normal.

Rapidez

Es fundamental reaccionar y actuar rápidamente en caso de asfixia. Un ejemplo: en los casos de

ahogados, el agua entra en el pulmón un minuto y medio después de la sumersión. La muerte

aparente ocurre dos minutos después y la muerte real se retrasa de 15 a 20 minutos.

Rescate

1. Sacar a la víctima de lugar de los hechos y colocarla al

aire libre o en un espacio bien ventilado.

2. Liberarle de los cuerpos que puedan dificultarle la

respiración y colocarla boca a bajo. Limpiarle las

mucosidades de boca, nariz y garganta.

3. Sacarle la lengua, sujetando la mandíbula para dejar

pasar el aire a las vías respiratorias.

4. Hacerle oler amoniaco, vinagre o sales para reanimarle.

5. Frotar la cara y tórax con una toalla impregnada de alcohol.

Respiración artificial

Existen diversos métodos de reanimación para accidentados. Sin embargo, la respiración boca a

boca es el método más efectivo para la reanimación de personas en situación de asfixia.


186

Reanimación de la circulación sanguínea

Uno de los métodos para reanimar la circulación sanguínea es el masaje cardíaco. ¿Cómo

realizar un masaje cardíaco?

o Colocar al paciente sobre una superficie rígida y llana

(una mesa) y desnudo de cintura para arriba.

o Situarse al lado del paciente y colocar el talón de una

mano sobre el esternón. El talón de la otra mano se

apoya sobre la anterior.

o Se comprime el tórax hacia abajo, haciendo que des-

cienda tres o cuatro centímetros. Esperar unos segundos

hasta que la pared torácica vuelva a expansionarse.

o Repetir la operación a un ritmo de 60 veces por minuto.


187

Es conveniente que otra persona realice la respiración "boca a boca".

6.4 El socorrista.

El socorrista es un asistente de seguridad que ha recibido una formación, por tanto, el socorrista

es una pieza clave en el área de la seguridad laboral.

Sin embargo, no hay una regulación concreta que indique cuántos socorristas se requieren por

número de trabajadores. En todo caso, siempre tiene que haber una persona encargada de la

actuación en situaciones de emergencia.

Asistente de seguridad

El socorrista tiene que ser una persona de la empresa que se ofrez-

ca como voluntaria para desempeñar una doble función:

Prevención: debe conocer bien los riesgos existentes en la

empresa.

Intervención: debe tener los conocimientos básicos de

socorrismo y aplicar el P.E.A.S.

Formación

Los socorristas del trabajo: han recibido una corta formación.

Los socorristas titulados: han recibido una larga formación y la "Patente Nacional de

Socorrismo".

Regulación

Aunque no exista una regulación concreta respecto al número de socorristas necesarios en cada

organización, sí se pueden estimar a partir de criterios orientativos como:

El número de trabajadores.

La distribución de estos trabajadores por la superficie, naves, plantas...

Los riesgos existentes.

Los turnos de trabajo.

La sustitución de los socorristas por vacaciones, etc.

Prevención de riesgos laborales en fabricación de cementos

188

7. BASES ESTADÍSTICAS APLICADAS A LA PREVENCIÓN

En Seguridad e Higiene en el Trabajo, con objeto de poder establecer comparaciones de

accidentalidad entre distintos países, comunidades, provincias, actividades industriales,

empresas y sus dependencias, períodos de tiempo, etc., o para valorar el grado de

seguridad, se emplean los denominados Índices Estadísticos.

Los índices más utilizados en Seguridad, recomendados por la Xª y XIIIª Conferencias

Internacionales de Estadísticos del Trabajo de la O.I.T son los siguientes:

1. Índice de frecuencia.

2. Índice de gravedad.

3. Índice de incidencia.

4. Duración media de las bajas.

7.1 Índice de frecuencia.

Relaciona el número de accidentes registrados en un período de tiempo y el número

de horas trabajadas en dicho período. Es el índice más utilizado en Seguridad.

Se calcula por la expresión:

Este índice representa el número de accidentes ocurridos en jornada de trabajo con

baja por cada millón de horas trabajadas por el colectivo expuesto al riesgo.

En su cálculo deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:

Sólo se incluyen los accidentes dentro de las horas de trabajo, excluyendo por

consiguiente, los accidentes “in itinere”.

Sólo se contabilizan las horas reales de exposición al riesgo, descartando,

permisos, vacaciones, enfermedad, etc.

No todo el personal de la empresa está expuesto al mismo riesgo, por lo que

se tienen que calcular índices distintos para cada zona de riesgo homogéneo

(talleres, oficinas, etc.).

Proceso de fabricación de cemento

189

Aunque normalmente estos índices están referidos a accidentes con baja, podrá

calcularse también la frecuencia de los accidentes con y sin baja, según el interés

interno de la empresa.

El número total de horas-hombre trabajadas se calcula según la recomendación de la

O.I.T a partir de la expresión:

Siendo:

Pm = Número de trabajadores expuestos al riesgo.

Hd = Horas trabajadas por día.

DI = Días laborables o trabajados.

7.2 Índice de gravedad.

Relaciona el número de jornadas perdidas por accidentes durante un período de tiempo

y el total de horas trabajadas durante dicho período de tiempo.


Este índice representa el número de jornadas perdidas por los accidentes de trabajo por

cada mil horas trabajadas.

En su cálculo deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:

Las anteriormente numeradas para la determinación del I.F.

Los días naturales.

Para una gestión más eficaz de los accidentes con incapacidad temporal se suele

calcular el índice de Gravedad de los accidentes con incapacidad temporal, para ello

sólo se tiene en cuenta el número de jornadas perdidas por este tipo de accidentes


190

(Jt), no incluyendo las equivalencias de jornadas perdidas por incapacidades

permanentes y/o muertes (Jb).

Las jornadas perdidas se determinarán sumando las correspondientes a las

incapacidades temporales y las incapacidades permanentes y muertes. Estas últimas se

calcularán según la escala o baremo de equivalencia entre la naturaleza de la lesión

(porcentaje de incapacidad) y las jornadas perdidas equivalentes. Para el cálculo del I.G.

teniendo en cuenta las consideraciones apuntadas, se aplicará la expresión:

Siendo:

Jt= Jornadas perdidas por los accidentes que dieron lugar a incapacidades

temporales, contando días naturales y sin incluir el día del accidente y el día de

la incorporación.

Jb = Jornadas equivalentes de las incapacidades permanentes según un baremo.

7.3 Índice de incidencia.

Relaciona el número de accidentes registrados en un periodo de tiempo y el número

medio de personas expuestas al riesgo considerado.


Este índice representa el número de accidentes en jornada de trabajo con baja por

cada mil personas expuestas

7.4 Duración media de las bajas.

Relaciona las jornadas perdidas por incapacidades en un periodo de tiempo y los

accidentes en jornada de trabajo con baja ocurridos en dicho período.

Proceso de fabricación de cemento

191


7.5 Otros índices.

7.5.1. Índice de Frecuencia de Accidentes Mortales.

Relaciona el número de accidentes mortales registrados en jornada de trabajo en un

periodo de tiempo y el número de horas trabajadas.


Representa el número de accidentes mortales ocurridos por cada cien millones de horas

trabajadas.

7.5.2. Índice de Incidencia de Accidentes Mortales.

Relaciona el número de accidentes registrados en jornada de trabajo en un periodo y el

número medio de personas expuestas.


Representa el número de accidentes mortales ocurridos por cada cien mil personas

expuestas.

7.5.3. Porcentaje de horas perdidas por accidente.

Relaciona las horas perdidas con el número de horas trabajadas en un periodo de tiempo

determinado. Se calcula por la expresión:


192

Representa las horas perdidas por accidente de cada cien horas de trabajo.

7.5.4. Horas trabajadas por accidente.

Relaciona las horas-hombre trabajadas con el número de accidentes ocurridos en un periodo de

tiempo determinado.


Representa cada cuántas horas de trabajo se produce un accidente.

CSI. Seguridad en la industria cementera: directrices para la evaluación y la

elaboración de informes

La Iniciativa para la Sostenibilidad del Cemento (CSI-Cement Sustainability Initiative)

del Consejo Empresarial Mundial para el Desarrollo Sostenible (WBCSD-World

Business Council for Sustainable Development), ha desarrollado un documento guía

en el que se fijan unos criterios comunes [definiciones, indicadores de comportamiento

(KPI), etc.] para que las empresas productoras de cemento puedan medir, realizar un

seguimiento e informar sobre sus resultados de salud y seguridad de acuerdo a las

mismas bases.

http://www.wbcsdcement.org/pdf/CSI%20H&S_update_oct%202008-Spanish.pdf

http://www.wbcsdcement.org/pdf/CSI%20H&S_update_oct%202008-Spanish.pdf

MODULO 1

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