Post on 04-Aug-2015
1
GERENCIAMIENTO VISUAL
2
Agenda
Presentación de 5S
Aplicación de 5S
Beneficios de 5S
Plan de Implementación
Estructura de Implementación
Conclusiones
3
Describir la filosofía de 5S.
Listar los beneficios más importantes de la utilización de 5S.
Explicar el porque de la importancia del 5S en la Industria Argentina.
Describir los 5 Sentidos y sus objetivos.
Discutir como implementar y mantener la Empresa comprometida con la filosofía de 5S.
Describir las funciones y responsabilidades de los equipos de 5S.
Describir la utilización del Gerenciamiento Visual en la práctica.
Objetivos del Curso
4
El movimiento de los 5S nació en Japón y su objetivo fue:
eliminar desperdicios
hacer nuestro trabajo más productivo y nuestras vidas
mas confortables
mejorar continuamente la calidad y los costos operativos
a través de una reorganización visual de la Empresa.
5S y Gerenciamiento Visual
5
El origen del nombre de las 5S, son cinco palabras japonesas
SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU y SHITSUKE
que son traducidas respectivamente como:
UTILIZACIÓN, ORGANIZACIÓN, LIMPIEZA,
PATRONIZACIÓN y AUTODISCIPLINA.
5S y Gerenciamiento Visual
6
5S y Gerenciamiento Visual
SEPARARSeparar lo
necesario del no necesario
1
ORDENARTodas las cosas
necesarias tienen un lugar fijo
2
LIMPIARLimpieza habitual del
puesto de trabajo
3ESTANDARIZARDefinir estado estándar de
limpieza de la celula
4
MANTENERAplicación y
mejora contínua
5
Los 5 pasos del 5S
5 S5 S
7
5S y Gerenciamiento Visual
UTILIZACIÓN ORGANIZACIÓN
ESTANDARIZAR LIMPIEZA
MANTENER
8
¿Qué es el sentido de UTILIZACIÓN?
Utilización = Clasificación
• Definir criterios para eliminar lo no necesario: aquello que no es útil para nosotros diariamente y está ocupando espacio.
• Identificar las causas de lo no necesario.
• Llevar en consideración que aquello que no es útil, no debe ser necesariamente basura, pues puede ser útil para otras áreas o personas.
• Clasificar objetos conforme a su frecuencia de utilización (frecuentemente, de vez en cuando, raramente) y definir formas para su almacenamiento.
1. Utilización (SEPARAR)
9
Pasos para la implementación del sentido de Utilización
.
MEDIA UTILIZACIÓN
OBJETOS
NECESARIOS
NO NECESARIOS
ALTA UTILIZACIÓN
BAJA UTILIZACIÓN
REMATE
CHATARRA
BASURA
MÉTODO DE LAETIQUETA
ROJA
10
GRADO DE NECESIDAD FRECUENCIA DE USO MÉTODO DE DISPOSICIÓN
No utilizó el año pasado.
Utilizó apenas 1 vez en los últimos 6 a 12 meses.
Utilizó apenas 1 vez en
los últimos 2 a 6 meses.
Utiliza + de 1 vez por mes.
Utiliza 1 vez por semana.
Utiliza todos los días.
Utiliza todo el tiempo.
Eliminar (chatarra/remate)
Poner en stock en lugar apartado
Poner en stock en lugar central, en el lugar de trabajo.
Poner en stock en lugar próximo al lugar de trabajo o
llevar con el funcionário.
BAJO
MEDIO
ALTO
1. Utilización
11
Distinguir lo necesario de lo innecesario
Debemos mirar cada objeto a nuestro alrededor y preguntarnos:
• ¿Debemos tirarlo?. ¿Algún otro departamento lo utiliza?
• ¿Debe ser enviado para reparación/mantenimiento?
• ¿Debemos colocarlos en lugares distantes del lugar de trabajo?
• ¿Debe quedar próximo al lugar de trabajo?
• ¿Debe quedar en el lugar de trabajo?
1. Utilización
12
1. STOCK
2. INSTALACIONES
3. LUGARES
4. DOCUMENTOS
5. MÁQUINAS
6. ACCESORIOS
7. MATERIALES DE ESCRITORIO
8. OTROS (papeles, cartones, libros, etc.)
5S y Gerenciamiento Visual Dónde aplicarla
13
Elaborar una Lista de los Objetos que serán Rematados con identificación numérica y distribuir para todos los funcionarios.
Definir un Precio Mínimo (Simbólico) para cada pieza y fijarlo en el objeto.
Oferta Cerrada: Los funcionarios presentan ofertas en sobres cerrados, para el coordinador del remate. Al término del plazo de remate, los sobres son abiertos y los funcionarios que dieron las mejores ofertas se llevan los objetos.
Registrar lo que fue rematado y con su respectivo valor (esta información será extremamente valiosa para el registro de los resultados obtenidos con la implementación del 5S).
Disposición de ítems
14
LAS SOBRAS DEL REMATE
CHATARRAY
BASURA
Chatarra y Basura
15
Controlar Compras de Materia Prima.
Controlar Stock de Materia Prima (Kanban)
Controlar Stock en Proceso
Controlar Stock de Productos Acabados.Si a pesar de todos los esfuerzos todavía continúa la Acumulación de Objetos
Buscar las Causas
Causa Raíz
Sistema para Evitar Acumulación de Objetos
SENTIDO DE UTILIZACIÓN PREVENTIVO
8D
Cómo evitar la acumulación de objetos
16
Más espacio.
Descubrimiento de objetos y
documentos.
Reducción de la pérdida de
tiempo.
Eliminación de desperdicios.
Evita compras innecesarias.
SEPARAR
ORDENAR
ESTANDARIZAR LIMPIAR
MANTENER
Resultado de la Aplicación
17
Las personas que utilizan los objetos deben definir cómo y
dónde guardar las cosas
RESOLVER
CUÁNTO
DÓNDE
CÓMO
RESOLVER
CUÁNTO
DÓNDE
CÓMO
CON
Rastreabilidad
Seguridad
Calidad
Guardar
2. Organización
18
Considerar:
Seguridad
Practicidad
Flujo de personas y materiales
Organizando técnicas simples como:
Implementación de Placas de Señalización
Adicionar Color al Lugar de Trabajo
Diseñar Líneas en el Piso
5S y Gerenciamiento Visual Organización del Layout
19
QUÉ?DÓNDE? CUÁNTOS?
Fijar Posición(Indicación de Lugar)
Fijar Ítems(Identificación)
Fijar Cantidad(Indicación de
Volúmen)
Identificar
20
Guardar las Herramientas utilizadas con más frecuencia junto
al lugar de trabajo;
Guardar las Herramientas utilizadas con menos frecuencia
cerca del lugar de trabajo;
Guardar las Herramientas en el orden que son utilizadas;
Fijar la Herramienta con un hilo o un imán en la máquina en
que se está trabajando;
Guardar las Herramientas en un “Cuadro de Herramientas” que
contenga la identificación de la misma, Organizar por Colores.
ORGANIZAR: Técnicas
21
Crear sistemas para que la organización obtenida sea permanente
Crear sistemas para que la organización obtenida sea permanente
Cómo evitar la desorganización
Posibilidades de Falta
Ítem en Falta Alguien
necesita de
este ítem
Pérdida
Definir niveles
mínimos para el
stock
Informar que
fueron realizados
nuevos pedidos
Indicar quien está
usando el ítem y
cuando lo
devolverá
Definir cual será la
cantidad necesaria
Tableros deben indicar
claramente que está faltando
Posibilidades de Exceso
Ítem en Exceso Alguien necesita
de este ítem
Exceso
Definir niveles
máximos para
el stock
Reprogramar el
pedido. Anular
nuevos pedidos
programados
Verificar si alguien
precisa de este
ítem.
Definir cual será la
cantidad necesaria
Tableros deben indicar
claramente lo que está
excediendo
22
Optimizar el Tiempo
Facilidad de Acceso a Objetos e Informaciones para Todos (Rastreabilidad)
Prevención de Incendios/Accidentes;
Mejora el Control de Herramientas y Equipos
Facilita la Disposición Física
Disminución de Costos con Stock
Disminución de Paradas de línea por Falta de Piezas
Resultados de la aplicación del sentido de organización
SEPARAR
ORDENAR
LIMPIEZA ESTANDARIZAR
MANTENER
23
LIMPIEZA = COMO SINÓNIMO DE INSPECCIÓN
Limpiar es mucho más que conservar todo limpio, es una filosofía, un compromiso de mantener las cosas en orden y en buenas condiciones y sobre todo debe ser encarada como una forma de inspección.
Podemos dividir la Limpieza en 3 (tres) fases
1. Definir zonas y responsabilidades.
2. Definir e implementar la limpieza e inspección
3. Implementar la limpieza, inspección y mantenimiento
3. Limpieza
24
MANTENGA LIMPIO
José Juan María
MAPA DE RESPONSABILIDADES
CRONOGRAMA DE LIMPIEZA
3 - Limpieza
25
3 - Limpieza
Identificar la Suciedad;
Descubrir donde esta se origina (fuentes de
contaminación);
Como llego hasta el lugar (con que medios);
Estudiar medios para evitarla.
Diseminación de la suciedad
Viento, Agua; Aceite; Uniformes de los Operarios;
Suelas de Zapatos, Neumáticos.
26
Limpieza Suciedad, obstrucciones, polvo, oxidación, perdidas, etc.
Aceite Falta de aceite, nivel bajo, obstrucción de filtros, aceite sucio, etc.
Encajes Tornillos, soldaduras y piezas sueltas, ruido de vibración o de cosas golpeando, etc.
Defectos Roturas, material de desperdicio, vidrios rayados, presillas que caen, cosas
deformadas.
Puntos Importantes de Limpieza (Inspección de Equipos)
27
Reducción de la Tasa de Fallas.
Disminución del Número de Accidentes.
Prevención de Incendios.
Mejora del Ambiente de Trabajo.
Cambio del Comportamiento.
Integración Total con el TPM.
SEPARAR ORDENAR
LIMPIARESTANDARIZAR
MANTENER
Resultados de la aplicación del sentido de Limpieza
28
ESTANDARIZAR = MANTENER ORGANIZADO/LIMPIO/ORDENADO
Regularizar las Actividades de los 5S para que las anormalidades aparezcan.
Evidenciar las anormalidades y normalidades del proceso para que las personas puedan distinguirlas y obrar correctamente.
Ejercitar la creación y mantenimiento de controles visuales.
4. Patronizar
29
CHECKLIST
Normas de Patronización
30
Mejora de la Calidad de los Productos y Servicios.
Mejora del Desempeño y Control de Tareas.
Prevención de Incendios.
Reducción de Burocracia.
Disminución de la Variabilidad.
SEPARAR ORDENAR
LIMPIAR
ESTANDARIZAR
MANTENER
Resultados de la aplicación del Sentido de Patronización
31
DISCIPLINA = HACER LAS COSAS BIEN NATURALMENTE
Cambio cultural
Resultados a medio y corto plazo
Actividad en equipo
Responsabilidad
Reglas y normas
5 - MANTENER
32
Entrenamientos periódicos con los operarios “on the job”
Cuadros dispersos por la fábrica con fotos y resultados del 5S antes y después de su implementación
Fajas con frases del 5S, promociones, concursos, eventos, boletines, etc.
Cuadro de los 5S, Auditorias, Equipo de 5S (gerencia) y Check-Lists
Estrategias para el Mantenimiento de la Autodisciplina
33
Entrenamiento en 5S
Técnicas visuales de inspección
Recolección de datos
Conocimientos sobre lubricación
Conocimientos sobre hidráulica/neumático
Conocimientos sobre electricidad o electrónica
Entrenamiento Operacional (Lecciones de Punto Único)
34
Concurso para Slogans de frases de los 5S
Boletines de 5S’s con informaciones de los resultados alcanzados
Eventos con presentaciones de los equipos de 5S;
Divulgación y entrenamiento en las Normas y Procedimientos
Divulgación de los 5S
35
0
4
8
1216
1º SUTILIZACIÓN
2º SORGANIZACIÓN
3º SLIMPIEZA
4º SPATRONIZACIÓN
5º SAUTO DISCIPLINA
Evaluaciones Periódicas
36
Facilita la comunicación
Reducción de costos
Aumento de la participación de los empleados
Trabajo en equipo con buenos resultados
Mejoría del Ambiente de Trabajo
Reducción/Eliminación de Auditorias
Confianza en datos e informaciones
Reducción de actos inseguros
Mejoría del grado de satisfacción de los empleados
UTILIZACIÓN ORGANIZACIÓN
LIMPIEZA PATRONIZACIÓN
MANTENER
Resultados de la aplicación del Sentido de Autodisciplina
37
Una técnica que nos facilitará nuestro día a día y mejorará
más el ambiente donde trabajamos
GERENCIAMIENTO VISUAL
38
UTILIZACIÓN ORGANIZACIÓN
LIMPIEZA PATRONIZACIÓN
AUTODISCIPLINA
Antes de la implementación
de cualquier control visual
es preciso ordenar el lugar
de trabajo utilizando los 5S.
Organización del Lugar de Trabajo a través de 5S
39
¿Qué es el control por la percepción?
VISIÓN
MENSAJE
IMAGEN
PELIGRO!
¿Qué es la Comunicación Visual?
40
Comunica informaciones importantes, pero no necesariamente controla lo que las personas o las máquinas ejecutan.
Es el primer nivel del Gerenciamiento visual
0
2
4
6
8
10
12
ene feb mar abr may jun jul ago set oct nov dec
ACCIDENTESEN LA FÁBRICA
Display Visual
41
Transmite informaciones importantes, normalmente patrones
Controla actividades y comportamientos
0
2
4
6
8
10
12
ene feb mar abr may jun jul ago set oct nov dec
ACCIDENTES ENEL SECTOR
META CERO al final 1997
Control Visual
42
1. Compartir Información2. Distinguir y Evidenciar Anormalidades y
desperdicios 3. Ayudar a rehabilitar rápidamente4. Incentivar la Prevención5. Eliminar Desperdicios6. Dar autonomía al trabajador7. Promover la Mejora Continua
Sistema de Controles Visuales
43
Niveles de Gerenciamiento Visual
4Implementar Alarmas
(Avisa Anormalidades)
6Prueba
de Error(Previene
Anormalidades)
5Previene la Recurrencia
de los Defectos(Detecta Anormalidades)
3Implementar Patrones en la
Estación de Trabajo
2Establecer y Compartir Patrones
1Compartir Informaciones y Resultados
de Actividades de Control
Organización del Lugar de Trabajo a través del 5S
44
Realizar display visuales de toda información útil para actividades y metas de las personas relacionadas con el área.
Ej.:
Número de defectos/piezas producidas
Retrabajo/piezas producidas
Datos de producción/producción real
• Interés de la información• Priorización de la información
Nivel 1 - Compartir Informaciones y Resultados de Actividades de Control
45
A través de display visuales de información y de
conocimiento de patrones/normas establecidas,
podemos detectar fácilmente las anormalidades y no
conformidades y todos pueden tomar medidas para
corregirlas.
Nivel 2 - Establecer y Compartir Patrones
46
Hacer al ambiente trabajar por sí solo como un
control. Usar límites de tamaño y altura, señales,
colores, etc.
Apilamiento máx.
Nivel 3 - Implementar Patrones en la Estación de Trabajo
47
Nivel 4 - Implementar Alarmas (Avisa Anormalidades)
48
La anormalidad (pieza defectuosa) es detectada en el momento que ocurre y es separada o rechazada antes que siga para la próxima etapa del proceso.
Nivel 5 - Prevenir la Recurrencia de los Defectos
49
Un dispositivo a prueba de error (Poka-Yoke) es instalado
para asegurar que la anormalidad o defecto vuelva a ocurrir
Frecuentemente el reproyecto de una parte del equipo puede ser necesario.
Nivel 6 – Sistemas a Prueba de Errores
50
Herramientas y Métodos de Gerenciamiento Visual
No
Nombre Ilustración
1 Estrategia delcartón rojo
2Estrategia de lasPlacasSeñalizadoras
A B
3 Demarcación delíneas blancas
4 Demarcación delíneas rojas
5
Andon(Lámparas deaviso)
6
Kanban(cartones,
etiquetas)3423-235
I456
7 Cuadros deAdministraciónde Producción
8
Exposición de ítems
defectuosos
01020304050607080
Leste
No
Nombre Ilustración
1 Estrategia delcartón rojoEstrategia delcartón rojo
2Estrategia de lasPlacasSeñalizadoras
Estrategia de lasPlacasSeñalizadoras
A BA B
3 Demarcación delíneas blancas
4 Demarcación delíneas rojas
5
Andon(Lámparas deaviso)
6
Kanban(cartones,
etiquetas)3423-235
I456
3423-235
I456
7 Cuadros deAdministraciónde Producción
8
Exposición de ítems
defectuosos
01020304050607080
Leste0
1020304050607080
Leste0
1020304050607080
Leste
51
NIVEL INIVEL II
NIVEL III
Entrenamiento
52
¿Quién es el responsable por los 5S?
NOSOTROS SOMOS LOS RESPONSABLES
Acompañamiento
53
Ejemplos: 5S y Gerenciamiento Visual:
54
Ejemplos: 5S y Gerenciamiento Visual:
55
Ejemplos: 5S y Gerenciamiento Visual:
56
Ejemplos: 5S y Gerenciamiento Visual:
57
Ejemplos: 5S y Gerenciamiento Visual:
Ejemplo plan estándar de operación:
Tiempo de tacto de la
família
Piezas por hora
Operadores necesários
Velocidad de la mesa
Herramientas necesarias
Equipo de seguridad
Distribución de puesto de
trabajo
Foto del producto/família
Descripción de los puestos de trabajo (como en el layout)
Tiempos de ciclo de cada
puesto
Gráfico de los tiempos de ciclo
58
Definición de FUNCIONES y RESPONSABILIDADES:
Replazo de personas en vacaciones.
Ejemplos: 5S y Gerenciamiento Visual:
59
Definición de LAY OUT:
Ejemplos: 5S y Gerenciamiento Visual: New Layout: according to optimized material flow
Bellows
Components
CAV
WIP
Finished products
60
Carteles de Información de INDICADORES:
Ejemplos: 5S y Gerenciamiento Visual: