KAIZEN - Gerenciamiento Visual

1

GERENCIAMIENTO VISUAL

2

Agenda

Presentación de 5S

Aplicación de 5S

Beneficios de 5S

Plan de Implementación

Estructura de Implementación

Conclusiones

3

Describir la filosofía de 5S.

Listar los beneficios más importantes de la utilización de 5S.

Explicar el porque de la importancia del 5S en la Industria Argentina.

Describir los 5 Sentidos y sus objetivos.

Discutir como implementar y mantener la Empresa comprometida con la filosofía de 5S.

Describir las funciones y responsabilidades de los equipos de 5S.

Describir la utilización del Gerenciamiento Visual en la práctica.

Objetivos del Curso

4

El movimiento de los 5S nació en Japón y su objetivo fue:

eliminar desperdicios

hacer nuestro trabajo más productivo y nuestras vidas

mas confortables

mejorar continuamente la calidad y los costos operativos

a través de una reorganización visual de la Empresa.

5S y Gerenciamiento Visual

5

El origen del nombre de las 5S, son cinco palabras japonesas

SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU y SHITSUKE

que son traducidas respectivamente como:

UTILIZACIÓN, ORGANIZACIÓN, LIMPIEZA,

PATRONIZACIÓN y AUTODISCIPLINA.


6


SEPARARSeparar lo

necesario del no necesario

1

ORDENARTodas las cosas

necesarias tienen un lugar fijo

2

LIMPIARLimpieza habitual del

puesto de trabajo

3ESTANDARIZARDefinir estado estándar de

limpieza de la celula

4

MANTENERAplicación y

mejora contínua

5

Los 5 pasos del 5S

5 S5 S

7


UTILIZACIÓN ORGANIZACIÓN

ESTANDARIZAR LIMPIEZA

MANTENER

8

¿Qué es el sentido de UTILIZACIÓN?

Utilización = Clasificación

• Definir criterios para eliminar lo no necesario: aquello que no es útil para nosotros diariamente y está ocupando espacio.

• Identificar las causas de lo no necesario.

• Llevar en consideración que aquello que no es útil, no debe ser necesariamente basura, pues puede ser útil para otras áreas o personas.

• Clasificar objetos conforme a su frecuencia de utilización (frecuentemente, de vez en cuando, raramente) y definir formas para su almacenamiento.

1. Utilización (SEPARAR)

9

Pasos para la implementación del sentido de Utilización

.

MEDIA UTILIZACIÓN

OBJETOS

NECESARIOS

NO NECESARIOS

ALTA UTILIZACIÓN

BAJA UTILIZACIÓN

REMATE

CHATARRA

BASURA

MÉTODO DE LAETIQUETA

ROJA

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GRADO DE NECESIDAD FRECUENCIA DE USO MÉTODO DE DISPOSICIÓN

No utilizó el año pasado.

Utilizó apenas 1 vez en los últimos 6 a 12 meses.

Utilizó apenas 1 vez en

los últimos 2 a 6 meses.

Utiliza + de 1 vez por mes.

Utiliza 1 vez por semana.

Utiliza todos los días.

Utiliza todo el tiempo.

Eliminar (chatarra/remate)

Poner en stock en lugar apartado

Poner en stock en lugar central, en el lugar de trabajo.

Poner en stock en lugar próximo al lugar de trabajo o

llevar con el funcionário.

BAJO

MEDIO

ALTO

1. Utilización

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Distinguir lo necesario de lo innecesario

Debemos mirar cada objeto a nuestro alrededor y preguntarnos:

• ¿Debemos tirarlo?. ¿Algún otro departamento lo utiliza?

• ¿Debe ser enviado para reparación/mantenimiento?

• ¿Debemos colocarlos en lugares distantes del lugar de trabajo?

• ¿Debe quedar próximo al lugar de trabajo?

• ¿Debe quedar en el lugar de trabajo?

1. Utilización

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1. STOCK

2. INSTALACIONES

3. LUGARES

4. DOCUMENTOS

5. MÁQUINAS

6. ACCESORIOS

7. MATERIALES DE ESCRITORIO

8. OTROS (papeles, cartones, libros, etc.)

5S y Gerenciamiento Visual Dónde aplicarla

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Elaborar una Lista de los Objetos que serán Rematados con identificación numérica y distribuir para todos los funcionarios.

Definir un Precio Mínimo (Simbólico) para cada pieza y fijarlo en el objeto.

Oferta Cerrada: Los funcionarios presentan ofertas en sobres cerrados, para el coordinador del remate. Al término del plazo de remate, los sobres son abiertos y los funcionarios que dieron las mejores ofertas se llevan los objetos.

Registrar lo que fue rematado y con su respectivo valor (esta información será extremamente valiosa para el registro de los resultados obtenidos con la implementación del 5S).

Disposición de ítems

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LAS SOBRAS DEL REMATE

CHATARRAY

BASURA

Chatarra y Basura

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Controlar Compras de Materia Prima.

Controlar Stock de Materia Prima (Kanban)

Controlar Stock en Proceso

Controlar Stock de Productos Acabados.Si a pesar de todos los esfuerzos todavía continúa la Acumulación de Objetos

Buscar las Causas

Causa Raíz

Sistema para Evitar Acumulación de Objetos

SENTIDO DE UTILIZACIÓN PREVENTIVO

8D

Cómo evitar la acumulación de objetos

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Más espacio.

Descubrimiento de objetos y

documentos.

Reducción de la pérdida de

tiempo.

Eliminación de desperdicios.

Evita compras innecesarias.

SEPARAR

ORDENAR

ESTANDARIZAR LIMPIAR

MANTENER

Resultado de la Aplicación

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Las personas que utilizan los objetos deben definir cómo y

dónde guardar las cosas

RESOLVER

CUÁNTO

DÓNDE

CÓMO

RESOLVER

CUÁNTO

DÓNDE

CÓMO

CON

Rastreabilidad

Seguridad

Calidad

Guardar

2. Organización

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Considerar:

Seguridad

Practicidad

Flujo de personas y materiales

Organizando técnicas simples como:

Implementación de Placas de Señalización

Adicionar Color al Lugar de Trabajo

Diseñar Líneas en el Piso

5S y Gerenciamiento Visual Organización del Layout

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QUÉ?DÓNDE? CUÁNTOS?

Fijar Posición(Indicación de Lugar)

Fijar Ítems(Identificación)

Fijar Cantidad(Indicación de

Volúmen)

Identificar

20

Guardar las Herramientas utilizadas con más frecuencia junto

al lugar de trabajo;

Guardar las Herramientas utilizadas con menos frecuencia

cerca del lugar de trabajo;

Guardar las Herramientas en el orden que son utilizadas;

Fijar la Herramienta con un hilo o un imán en la máquina en

que se está trabajando;

Guardar las Herramientas en un “Cuadro de Herramientas” que

contenga la identificación de la misma, Organizar por Colores.

ORGANIZAR: Técnicas

21

Crear sistemas para que la organización obtenida sea permanente

Crear sistemas para que la organización obtenida sea permanente

Cómo evitar la desorganización

Posibilidades de Falta

Ítem en Falta Alguien

necesita de

este ítem

Pérdida

Definir niveles

mínimos para el

stock

Informar que

fueron realizados

nuevos pedidos

Indicar quien está

usando el ítem y

cuando lo

devolverá

Definir cual será la

cantidad necesaria

Tableros deben indicar

claramente que está faltando

Posibilidades de Exceso

Ítem en Exceso Alguien necesita

de este ítem

Exceso

Definir niveles

máximos para

el stock

Reprogramar el

pedido. Anular

nuevos pedidos

programados

Verificar si alguien

precisa de este

ítem.

Definir cual será la

cantidad necesaria

Tableros deben indicar

claramente lo que está

excediendo

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Optimizar el Tiempo

Facilidad de Acceso a Objetos e Informaciones para Todos (Rastreabilidad)

Prevención de Incendios/Accidentes;

Mejora el Control de Herramientas y Equipos

Facilita la Disposición Física

Disminución de Costos con Stock

Disminución de Paradas de línea por Falta de Piezas

Resultados de la aplicación del sentido de organización

SEPARAR

ORDENAR

LIMPIEZA ESTANDARIZAR

MANTENER

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LIMPIEZA = COMO SINÓNIMO DE INSPECCIÓN

Limpiar es mucho más que conservar todo limpio, es una filosofía, un compromiso de mantener las cosas en orden y en buenas condiciones y sobre todo debe ser encarada como una forma de inspección.

Podemos dividir la Limpieza en 3 (tres) fases

1. Definir zonas y responsabilidades.

2. Definir e implementar la limpieza e inspección

3. Implementar la limpieza, inspección y mantenimiento

3. Limpieza

24

MANTENGA LIMPIO

José Juan María

MAPA DE RESPONSABILIDADES

CRONOGRAMA DE LIMPIEZA

3 - Limpieza

25

3 - Limpieza

Identificar la Suciedad;

Descubrir donde esta se origina (fuentes de

contaminación);

Como llego hasta el lugar (con que medios);

Estudiar medios para evitarla.

Diseminación de la suciedad

Viento, Agua; Aceite; Uniformes de los Operarios;

Suelas de Zapatos, Neumáticos.

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Limpieza Suciedad, obstrucciones, polvo, oxidación, perdidas, etc.

Aceite Falta de aceite, nivel bajo, obstrucción de filtros, aceite sucio, etc.

Encajes Tornillos, soldaduras y piezas sueltas, ruido de vibración o de cosas golpeando, etc.

Defectos Roturas, material de desperdicio, vidrios rayados, presillas que caen, cosas

deformadas.

Puntos Importantes de Limpieza (Inspección de Equipos)

27

Reducción de la Tasa de Fallas.

Disminución del Número de Accidentes.

Prevención de Incendios.

Mejora del Ambiente de Trabajo.

Cambio del Comportamiento.

Integración Total con el TPM.

SEPARAR ORDENAR

LIMPIARESTANDARIZAR

MANTENER

Resultados de la aplicación del sentido de Limpieza

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ESTANDARIZAR = MANTENER ORGANIZADO/LIMPIO/ORDENADO

Regularizar las Actividades de los 5S para que las anormalidades aparezcan.

Evidenciar las anormalidades y normalidades del proceso para que las personas puedan distinguirlas y obrar correctamente.

Ejercitar la creación y mantenimiento de controles visuales.

4. Patronizar

29

CHECKLIST

Normas de Patronización

30

Mejora de la Calidad de los Productos y Servicios.

Mejora del Desempeño y Control de Tareas.

Prevención de Incendios.

Reducción de Burocracia.

Disminución de la Variabilidad.

SEPARAR ORDENAR

LIMPIAR

ESTANDARIZAR

MANTENER

Resultados de la aplicación del Sentido de Patronización

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DISCIPLINA = HACER LAS COSAS BIEN NATURALMENTE

Cambio cultural

Resultados a medio y corto plazo

Actividad en equipo

Responsabilidad

Reglas y normas

5 - MANTENER

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Entrenamientos periódicos con los operarios “on the job”

Cuadros dispersos por la fábrica con fotos y resultados del 5S antes y después de su implementación

Fajas con frases del 5S, promociones, concursos, eventos, boletines, etc.

Cuadro de los 5S, Auditorias, Equipo de 5S (gerencia) y Check-Lists

Estrategias para el Mantenimiento de la Autodisciplina

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Entrenamiento en 5S

Técnicas visuales de inspección

Recolección de datos

Conocimientos sobre lubricación

Conocimientos sobre hidráulica/neumático

Conocimientos sobre electricidad o electrónica

Entrenamiento Operacional (Lecciones de Punto Único)

34

Concurso para Slogans de frases de los 5S

Boletines de 5S’s con informaciones de los resultados alcanzados

Eventos con presentaciones de los equipos de 5S;

Divulgación y entrenamiento en las Normas y Procedimientos

Divulgación de los 5S

35

0

4

8

1216

1º SUTILIZACIÓN

2º SORGANIZACIÓN

3º SLIMPIEZA

4º SPATRONIZACIÓN

5º SAUTO DISCIPLINA

Evaluaciones Periódicas

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Facilita la comunicación

Reducción de costos

Aumento de la participación de los empleados

Trabajo en equipo con buenos resultados

Mejoría del Ambiente de Trabajo

Reducción/Eliminación de Auditorias

Confianza en datos e informaciones

Reducción de actos inseguros

Mejoría del grado de satisfacción de los empleados


LIMPIEZA PATRONIZACIÓN

MANTENER

Resultados de la aplicación del Sentido de Autodisciplina

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Una técnica que nos facilitará nuestro día a día y mejorará

más el ambiente donde trabajamos

GERENCIAMIENTO VISUAL

38


LIMPIEZA PATRONIZACIÓN

AUTODISCIPLINA

Antes de la implementación

de cualquier control visual

es preciso ordenar el lugar

de trabajo utilizando los 5S.

Organización del Lugar de Trabajo a través de 5S

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¿Qué es el control por la percepción?

VISIÓN

MENSAJE

IMAGEN

PELIGRO!

¿Qué es la Comunicación Visual?

40

Comunica informaciones importantes, pero no necesariamente controla lo que las personas o las máquinas ejecutan.

Es el primer nivel del Gerenciamiento visual

0

2

4

6

8

10

12

ene feb mar abr may jun jul ago set oct nov dec

ACCIDENTESEN LA FÁBRICA

Display Visual

41

Transmite informaciones importantes, normalmente patrones

Controla actividades y comportamientos

0

2

4

6

8

10

12

ene feb mar abr may jun jul ago set oct nov dec

ACCIDENTES ENEL SECTOR

META CERO al final 1997

Control Visual

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1. Compartir Información2. Distinguir y Evidenciar Anormalidades y

desperdicios 3. Ayudar a rehabilitar rápidamente4. Incentivar la Prevención5. Eliminar Desperdicios6. Dar autonomía al trabajador7. Promover la Mejora Continua

Sistema de Controles Visuales

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Niveles de Gerenciamiento Visual

4Implementar Alarmas

(Avisa Anormalidades)

6Prueba

de Error(Previene

Anormalidades)

5Previene la Recurrencia

de los Defectos(Detecta Anormalidades)

3Implementar Patrones en la

Estación de Trabajo

2Establecer y Compartir Patrones

1Compartir Informaciones y Resultados

de Actividades de Control

Organización del Lugar de Trabajo a través del 5S

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Realizar display visuales de toda información útil para actividades y metas de las personas relacionadas con el área.

Ej.:

Número de defectos/piezas producidas

Retrabajo/piezas producidas

Datos de producción/producción real

• Interés de la información• Priorización de la información

Nivel 1 - Compartir Informaciones y Resultados de Actividades de Control

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A través de display visuales de información y de

conocimiento de patrones/normas establecidas,

podemos detectar fácilmente las anormalidades y no

conformidades y todos pueden tomar medidas para

corregirlas.

Nivel 2 - Establecer y Compartir Patrones

46

Hacer al ambiente trabajar por sí solo como un

control. Usar límites de tamaño y altura, señales,

colores, etc.

Apilamiento máx.

Nivel 3 - Implementar Patrones en la Estación de Trabajo

47

Nivel 4 - Implementar Alarmas (Avisa Anormalidades)

48

La anormalidad (pieza defectuosa) es detectada en el momento que ocurre y es separada o rechazada antes que siga para la próxima etapa del proceso.

Nivel 5 - Prevenir la Recurrencia de los Defectos

49

Un dispositivo a prueba de error (Poka-Yoke) es instalado

para asegurar que la anormalidad o defecto vuelva a ocurrir

Frecuentemente el reproyecto de una parte del equipo puede ser necesario.

Nivel 6 – Sistemas a Prueba de Errores

50

Herramientas y Métodos de Gerenciamiento Visual

No

Nombre Ilustración

1 Estrategia delcartón rojo

2Estrategia de lasPlacasSeñalizadoras

A B

3 Demarcación delíneas blancas

4 Demarcación delíneas rojas

5

Andon(Lámparas deaviso)

6

Kanban(cartones,

etiquetas)3423-235

I456

7 Cuadros deAdministraciónde Producción

8

Exposición de ítems

defectuosos

01020304050607080

Leste

No

Nombre Ilustración

1 Estrategia delcartón rojoEstrategia delcartón rojo

2Estrategia de lasPlacasSeñalizadoras

Estrategia de lasPlacasSeñalizadoras

A BA B

3 Demarcación delíneas blancas

4 Demarcación delíneas rojas

5

Andon(Lámparas deaviso)

6

Kanban(cartones,

etiquetas)3423-235

I456

3423-235

I456

7 Cuadros deAdministraciónde Producción

8

Exposición de ítems

defectuosos

01020304050607080

Leste0

1020304050607080

Leste0

1020304050607080

Leste

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NIVEL INIVEL II

NIVEL III

Entrenamiento

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¿Quién es el responsable por los 5S?

NOSOTROS SOMOS LOS RESPONSABLES

Acompañamiento

53

Ejemplos: 5S y Gerenciamiento Visual:

54


55


56


57


Ejemplo plan estándar de operación:

Tiempo de tacto de la

família

Piezas por hora

Operadores necesários

Velocidad de la mesa

Herramientas necesarias

Equipo de seguridad

Distribución de puesto de

trabajo

Foto del producto/família

Descripción de los puestos de trabajo (como en el layout)

Tiempos de ciclo de cada

puesto

Gráfico de los tiempos de ciclo

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Definición de FUNCIONES y RESPONSABILIDADES:

Replazo de personas en vacaciones.


59

Definición de LAY OUT:

Ejemplos: 5S y Gerenciamiento Visual: New Layout: according to optimized material flow

Bellows

Components

CAV

WIP

Finished products

60

Carteles de Información de INDICADORES:


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