Trabajo_finalo_grupo_256598_1(1) Planeacion y Control de La Produccion

TRABAJO COLABORATIVO 2 PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

Presentado por ARNULIVAN IDROBO MUOZ DANIEL JAVIER MARTINEZ EDWIN DORANCE GARZON

Grupo 256598_01

Tutor JOSE ENRIQUE COTES Ingeniero Industrial

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD FACULTAD DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA INGENIERIA INDUSTRIAL ABRIL DE 2011

INTRODUCCION

Podemos definir el control de produccin, como "la toma de decisiones y acciones que son necesarias para corregir el desarrollo de un proc Una definicin ms amplia, segn el diccionario de trminos para el control de la produccin, sera:

Funcin de dirigir o regular el movimiento metdico de los materiales por todo el ciclo de fabricacin desde la requisicin de materias prima mediante la transmisin sistemtica de instrucciones a los subordinados, segn el plan que se utiliza en las instalaciones del modo ms eco

Para lograr el objetivo, la gerencia debe estar al tanto del desarrollo de los trabajos a realizar, el tiempo y la cantidad producida; as como m a situaciones cambiantes. Esta evaluacin deber tomar en cuenta no solo el estado actual de estos factores sino que deber tambin proyectarlo hacia el futuro.

La planeacin es la funcin de la direccin de la empresa que sistematiza por anticipado los factores de mano de obra, materias primas, ma que est determinada por anticipado.

Planeacin de la Produccin es aquella funcin de determinar los limites y niveles que deben mantener las operaciones de la industria en e

Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos fina tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometido fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los produc horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo.

Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran muy cuidadoso en la eleccin de este intervalo bsico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en la empresa

La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y control de la produccin con respecto a los otro como finalidad adecuar la produccin en la fabrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistem mximo de eficiencia.

a corregir el desarrollo de un proceso, de modo que se apegue al plan trazado".

e la requisicin de materias primas, hasta la entrega del producto terminado, s instalaciones del modo ms econmico".

a cantidad producida; as como modificar los planes establecidos, respondiendo

n proyectarlo hacia el futuro.

ano de obra, materias primas, maquinaria y equipo, para realizar la fabricacin

s operaciones de la industria en el futuro.

s de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe s de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales

n que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el mo unidades de tiempo.

n maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programacin y empo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser role la produccin en la empresa durante dicho intervalo.

produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene e, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el

1.Para la estructura de un producto genrico que se describe a contin

NIVEL 0

ARTICULO FINAL (1)

NIVEL 1

SUB-EMBSAMBLE 1 (2)

NIVEL 2

PC (1)

SUB-EMSABLE 1 A (1)

PF 1 (3)

NIVEL 3

PF 2 (3)

PC3 (1)

PC4 (5)

PC5 (1)

La lista de materiales ( ) detalla la estructura de productos, en esta lista se profundidad. El primer nivel designado por el producto final suele llamarse a los sub ensambles se denomina nivel uno. Y finalmente el ltimo nivel (2

a).Realice la estructura de rbol del producto genrico

b).Realice el registro de inventarios para cada una de las partes del pra. b. c. d. Tiempo de entrega para el Subensamble 2, 2 semanas Tiempo de entrega para el resto de las partes, 1 semana Tamao del lote para el Subensamble, 300 unidades

Se usa el mtodo de lote por lote para determinar los tamaos para el resto de las parte

co que se describe a continuacin realice lo siguiente

Tamao del lote

500

Tamao del lote

300

Tamao del lote

300

ARTICULO FINAL (1)

SUB-EMSAMBLE 2 (1)

Tamao del lote

lote por lotePC2 (2) SUBENSAMBLE 2A (1)

PF 1 (3)

PC5 (1)

PF3 (1)

PC6 (2)

PC7 (1)

Tamao del lote

lote por lote

lote por lote

a de productos, en esta lista se clasific el producto usando tres niveles de el producto final suele llamarse nivel cero. El siguiente nivel donde se detallan . Y finalmente el ltimo nivel (2) es donde estn las materias primas.

Tamao del lote

lote por lote

Tamao del lote

cto genrico

lote por lote

ada una de las partes del producto con la siguiente informacin: Inventario inicial 75 del Subensamble 1, tiempo de 1 Tamao del lote

los tamaos para el resto de las partes.

lote por lote

Tamao del lote

lote por lote

Tamao del lote

lote por lote

lote por lote

Tamao del lote

lote por lote

Tamao del lote

lote por lote

Tamao del lote

lote por lote

Tamao del lote

lote por lote

Tamao del lote

lote por lote

lote por lote

Tiempo

Disponible

Nivel

Item Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado ARTICULO FINAL Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Item Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado SUB-EMSAMBLE 1 Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Item

3

75

0

Tiempo

Disponible

Nivel

3

0

1

Tiempo

Disponible

Nivel

2

0

1

Requerimientos Brutos SUB-EMSAMBLE 2 Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Item Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes

Tiempo

Disponible

Nivel

1

0

2

PC1

Tiempo

Disponible

Nivel

Item Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado

1

0

2

SUB EMSAMBLE 1A

1

0

2

SUB EMSAMBLE 1A

Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes

Tiempo

Disponible

Nivel

Item Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes

1

0

2

PF 1

Tiempo

Disponible

Nivel


1

0

2

PC2

Tiempo

Disponible

Nivel

Item Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado SUB EMSAMBLE 2A Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes Item Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Requerimientos netos Plan de Colocar rdenes Plan de Recibir rdenes

1

0

2

Tiempo

Disponible

Nivel

1

0

3

PF 2

Tiempo

Disponible

Nivel


1

0

3

PC3

1

0

3

PC3


Tiempo

Disponible

Nivel


1

0

3

PC4

Tiempo

Disponible

Nivel


1

0

3

PC5

Tiempo

Disponible

Nivel


1

0

3

PF3

Tiempo

Disponible

Nivel


1

0

3

PC6

Tiempo

Disponible

Nivel


1

0

3

PC7

1

0

3

PC7


1 150 75 500 500 500 425 75

Semanas 2 3 200 240 225 485 15 500 Semanas 2 3 1000 300 100 400 100 500 600 Semanas 3

4 190 295

0

1 1000 500 100 500 300

4 50 50

0 600 600

0

1

2

4

500 100 500 600 600 100

500 200 400 600 Semanas 3 600 0 600 0 600 600 Semanas 3 600 0 0 200

600

0

1 300 0 300 300 300

2

4

0

0

1 300 0 0

2

4

0

300 300 300 600

600 600 Semanas 3 1800 0 1800 0 1800 1800 Semanas 3 1200 0 1200 0 1200 1200 Semanas 3 600 0 600 0 600 600 Semanas 3 1800 0 1800 0 1800 1800 Semanas 3 600 0 0

0

1 900 0 900 900 0 900

2

4

0

0

1 1200 0 1200 1200 0 1200

2

4

0

0

1 600 0 600 600 0 600

2

4

0

0

1 900 0 900 900 0 900

2

4

0

0

1 300 0 0

2

4

0

300 300 300 600

600 600 Semanas 3 9000 0 9000 0 9000 9000 Semanas 3 1800 0 1800 0 1800 1800 Semanas 3 600 0 600 0 600 600 Semanas 3 1200 0 1200 0 1200 1200 Semanas 3 600 0 0

0

1 4500 0 4500 4500 0 4500

2

4

0

0

1 900 0 900 900 0 900

2

4

0

0

1 600 0 600 600 0 600

2

4

0

0

1 1200 0 1200 1200 0 1200

2

4

0

0

1 600 0 0

2

4

0

600 600 600 600

600 600

5 140 155

6 100 55

5 0 50

6 0 50

5

6

200

200

5

6

0

0

5

6

0

0

5

6

0

0

5

6

0

0

5

6

0

0

5

6

0

0

5

6

0

0

5

6

0

0

5

6

0

0

5

6

0

0

5

6

0

0

5

6

0

0

A (1) B (1) E (2) F (3) G (1) E (2) H (3)

B (1) F (1) I (2)

PMP PMP Articulo A PMP Articulo B PMP Articulo C

1 25 100 89

2 20 80 88

PERIODO 3 20 70 87

Requerimientos combinados para un periodo en la Parte F son de 400 un 180 Articulo A 100 Articulo B 120 Articulo C Tener en cuenta las siguientes Suposiciones: Tiempo Inventario Entrega PMP Inicial en Semanas PMP Articulo E 0 1 PMP Articulo F 0 1 0 1 PMP Articulo G

PMP PMP Articulo A PMP Articulo B PMP Articulo C

Tiempo Entrega en Semanas 1 1 1

Realice una implosin para determinar los requerimientos de tod

Item

A

Periodo Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo

0

1 25

2 20

25

25 20 25 1 2

20 20 20

Item

0

B (Para el Producto A)

Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes 0

0

25

25 0 0 25 20 25 1 2 50 0 0 50 40 50 1 2 75 0 0 75 60 75 1 2 25 0 0 25 20 25 1 2 125 0 0 125 100 125

20 0 0 20 20 20

Item E (Para el Producto A)

0

50

40 0 0 40 40 40

Item F (Para el Producto A)

0 0

75

60 0 0 60 60 60

Item G (Para el Producto A)

0 0

25

20 0 0 20 20 20

Item

0 0

B

125

100 0 0 100 90 100

Periodo Requerimientos Brutos Recepciones Programadas E Inventario Disponible (Para el Requerimientos netos Producto A y B) Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo Requerimientos Brutos Recepciones Programadas F Inventario Disponible (Para el Requerimientos netos Producto A y B) Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Item Periodo Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Item

Item

0 0

1 300 0 0 300 240 300 1 0 200 0 0 200 160 200 1 0 900 0 0 900 720 900 1 0 400 0 0 400 320 400 1 0 89 0 0 89 88 89

2 240 0 0 240 220 240 2 160 0 0 160 150 160 2 720 0 0 720 660 720 2 320 0 0 320 300 320 2 88 0 0 88 87 88

300

0

200

0

H

900

Item

0

I

400

Item

0

C

89

Periodo Requerimientos Brutos Recepciones Programadas F Inventario Disponible (Para el Producto A, B y Requerimientos netos C) Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Item Periodo Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes

Item

0 0

1 289 0 0 289 248 289 1 0 178 0 0 178 176 178 1 0 1478 0 0 1478 1216 1478 1 0 978 0 0 978 816 978 1 0 656 0 0 656 592

2 248 0 0 248 237 248 2 176 0 0 176 174 176 2 1216 0 0 1216 1134 1216 2 816 0 0 816 774 816 2 592 0 0 592 568

289

0

D

178

Periodo Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible H (Para el Producto B y C) Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Disponible I (Para el Producto B y C) Requerimientos netos Plan de Colocar Ordenes Plan de Recibir Ordenes Periodo Requerimientos Brutos Recepciones Programadas E Inventario Disponible (Para el Producto A, B y Requerimientos netos C) Plan de Colocar Ordenes Item Item

Item

0

1478

0

978

0

656

E (Para el Producto A, B y C) Plan de Recibir Ordenes 656 592

C (1) F (1) I (2) H (2) F (1) I (3) D (2) E (2)

ERIODO 4 22 70 80 5 10 60 70

arte F son de 400 unds. Y se vinculan as

es Suposiciones: Inventario Inicial 0 0 0

Tiempo Entrega Inventario PMP Inicial en Semanas PMP Articulo H 1 0 PMP Articulo I 1 0 1 0 PMP Articulo D

querimientos de todas las partes

3 20

4 22

5 10

20 22 20 3 4

22 10 22 5

10 10

20 0 0 20 22 20 3 40 0 0 40 44 40 3 60 0 0 60 66 60 3 20 0 0 20 22 20 3 90 0 0 90 92 90 4 4 4 4

22 0 0 22 10 22 5 44 0 0 44 20 44 5 66 0 0 66 30 66 5 22 0 0 22 10 22 5 92 0 0 92 70 92

10 0 0 10 10

20 0 0 20 20

30 0 0 30 30

10 0 0 10 10

70 0 0 70 70

3 220 0 0 220 228 220 3 150 0 0 150 158 150 3 660 0 0 660 684 660 3 300 0 0 300 316 300 3 87 0 0 87 80 87

4 228 0 0 228 160 228 4 158 0 0 158 100 158 4 684 0 0 684 480 684 4 316 0 0 316 200 316 4 80 0 0 80 70 80

5 160 0 0 160 160 5 100 0 0 100 100 5 480 0 0 480 480 5 200 0 0 200 200 5 70 0 0 70 70

3 237 0 0 237 238 237 3 174 0 0 174 160 174 3 1134 0 0 1134 1160 1134 3 774 0 0 774 792 774 3 568 0 0 568 548

4 238 0 0 238 170 238 4 160 0 0 160 140 160 4 1160 0 0 1160 820 1160 4 792 0 0 792 540 792 4 548 0 0 548 440

5 170 0 0 170 170 5 140 0 0 140 140 5 820 0 0 820 820 5 540 0 0 540 540 5 440 0 0 440

568

548

440

2. a) Dadas las tres estructuras de producto en el siguiente PMP obtenga los requerimientos en conju

PERIODO PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C 1 25 100 89 2 20 80 88 3 20 70 87 4 22 70 80

2a. Dadas las estructuras del producto enel siguiente PMP obtenga los requerimientos en conjunto pa parte B E F G H I D A(1) 1 2 3 1 B(1) 2 1 3 2 C(1) 2 1 2 3 2 TOTAL 1 6 5 1 5 5 2

PERIODO 1 PMP ARTICULO A ARTICULO B ARTICULO C PMP PMP 25 100 89 1 2 2 2 3 1 1 1 3 2 TOTAL 25 428 264 25 478

parte B E F G H

I D

2

3 2

467 178

PERIODO 2 PMP ARTICULO A ARTICULO B ARTICULO C PMP PMP 20 80 88 1 2 2 2 3 1 1 1 3 2 2 3 2 TOTAL 20 376 228 20 416 424 176

parte B E F G H I D


parte B E F G H I D


parte B E F G H I D

PERIODO 5 PMP ARTICULO A ARTICULO B ARTICULO C PMP PMP TOTAL

parte B E F G H I D

10 1 2 3 1

60 2 1 3 2

70 2 1 2 3 2 10 280 160 10 320 330 140

2b) suponga que los requerimientos combinados para un periodo en la parte F son unidades yse vinculan como sigue a. 180 Artculos A b. 100 Articulos B c. 120 Articulos C. Realizar una implosin para determinar los requerimientos de todas las partes. PMP ARTICULO A ARTICULO B ARTICULO C PMP PMP 180 100 120 1 2 2 2 3 1 1 1 3 2 2 3 2 TOTAL 180 800 760 180 540 560 240

parte B E F G H I D

con los datos anteriores se estara requiriendo 760 unidades en la parte F, como se muestra en la tabla anterior. Ahora como se necesitan solo 400 unidades en la parte F, se hace necesario reducir la produccin distribuyendo en la siguiente forma. PMP ARTICULO A ARTICULO B ARTICULO C PMP PMP 95 52 63 1 2 2 2 3 1 1 1 3 2 2 3 2 TOTAL 95 420 400 95 282 293 126

parte B E F G H I D

equerimientos en conjunto para todas las partes.

5 10 60 70

mientos en conjunto para todas las partes.

iodo en la parte F son de 400

e todas las partes.

en la parte F,

e hace necesario

CONCLUSIONES 1 El trabajo ha sido importante en la medida que nos ha permitido desarrollar el anlisis de las partes a pedir y el tiempo determinado para la elaboracin de las ordenes en el sistema que nos ayude a mantener un stock de inventario que sea econmico y rentable para la compaa y que permita su desarrollo normal de trabajo. 2 Es interesante por la aplicabilidad en la industria y en el trabajo . 3 Programa Maestro de Produccin. Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes: - El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble - El producto final es costoso - El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande; - El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo - Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos

- El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin

Planeacin y Control de la Produccin es un trabajo bastante complejo pues tiene temas de mucho in 4 manejamos en este momento en nuestro desempeo laboral en el rea de la produccin bsicamente

Todas las empresas deben contar siempre con un plan para el cumplimiento de la misin. Para este c 5 Produccin, lo que se busca es definir cuantos y cuando fabricar los distintos productos

La programacin de la produccin dentro de la fbrica y la conservacin de la existencia constituyen e El proceso de fabricacin est constituido por corriente de entrada de materiales que se utilizan en el abarca la conversin de la materia prima (empleado, equipo, tiempo, dinero, direccin, etc.) en produc 6 potencial de salida. Planeacin de la Produccin es aquella funcin de determinar los limites y niveles que deben mantene 7 en el futuro.

Planeacin y control de la produccin es aquella actividad que consiste en la fijacin de planes y hora a la prioridad de la operacin por realizar, determinado as su inicio y fin, para lograr el nivel ms efici programacin de la produccin consiste en lograr un movimiento uniforme y rtmico de los productos a 8 produccin.

mble y ensamble

damentalmente y la fabricacin sea intermitente (por lotes)

pues tiene temas de mucho inters, y utilidad para el perfil que de la produccin bsicamente

miento de la misin. Para este curso de Planeacin y Control de la stintos productos

n de la existencia constituyen el medio central de la produccin. materiales que se utilizan en el producto; y la operacin que nero, direccin, etc.) en producto acabado que constituye el

s y niveles que deben mantener las operaciones de la industria

en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de acuerdo n, para lograr el nivel ms eficiente. La funcin principal de la me y rtmico de los productos a travs de las etapas de

BIBLIOGRAFIA

Sipper Daniel / Bulfin Robert L., Planeacin y control de la produccin, 1 edicin, 1 impresin, Mxico D. Camacho Oliveros, Manuel Angel, Modulo de Planeacin y Control de la Produccin -UNAD-, 2008 http://es.wikipedia.org/wiki/Tiempo http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/planeacionycontroldelaproduccion/ http://www.monografias.com/trabajos12/andeprod/andeprod.shtml http://www.monografias.com/trabajos12/wpedag/wpedag.shtml

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uccin -UNAD-, 2008

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