TRABAJO FINAL DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

INSTITUTO POLITCNICO NACIONALUNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIRA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVASLICENCIATURA: INGENIERA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO DE COMPETENCIAS INTEGRALES E INSTITUCIONALES ACADEMIA DEL LABORATORIO DE INGIENERA DE MTODOS ASIGNATURA: ANLISIS SISTEMTICO DE LA PRODUCCIN I Y II TTULO: APLICACIN DE LAS TCNICAS DE INGIENERA DE MTODOS PARA MEJORAR LOS PROCESOS DE FABRICACIN EN LA EMPRESA INNOVAPLAST. INTEGRANTES DEL PROFESOR MEJA LPEZ ANTONIO: GONZALES CARDENAS SAMANTHA 3IM6 MARTINEZ PADILLA MONICA 3IM3 MEDRANO ESCOBAR HCTOR GAMALIEL 4IM17 NUEZ ESTRADA CARLOS ALBERTO 3IM4 INTEGRANTES DEL PROFESOR ANDRADE LONA SANTIAGO: AZCRATE SNCHEZ ROBERTO 3IV10 EQUIPO: 5

FECHA DE ENTREGA: MIRCOLES 25 DE MAYO DE 2011

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NDICEIntroduccin -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3 Organigrama------------------------------------------------------------------------------------------------------- 4 Descripcin de actividades------------------------------------------------------------------------------------- 5 Perfiles del personal--------------------------------------------------------------------------------------------- 6 Catalogo de productos ------------------------------------------------------------------------------------------7 Descripcin de los procesos de produccin ----------------------------------------------------------------8 Problemas a resolver--------------------------------------------------------------------------------------------- 9 Justificacin -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------10 Objetivos generales y especficos ----------------------------------------------------------------------------------------10 Cronograma de actividades ------------------------------------------------------------------------------------11 Estudio de productividad ---------------------------------------------------------------------------------------12 Caracterizacin del rea en que se participo --------------------------------------------------------------------------21 Fundamentos tericos ------------------------------------------------------------------------------------------------------21 Procedimiento y descripcin de las actividades realizadas --------------------------------------------------------22 Proceso de fabricacin del desodorante Brut Stick ------------------------------------------------------22 Problemas a resolver ---------------------------------------------------------------------------------23 Alcances y limitaciones ------------------------------------------------------------------------------23 Descripcin del proceso de fabricacin ----------------------------------------------------------23 Diagrama sinptico (actual) ------------------------------------------------------------------------ 25 Diagrama del rea de trabajo (actual) ------------------------------------------------------------25 Diagrama analtico (actual) --------------------------------------------------------------------------27 Diagrama de recorrido (actual) ---------------------------------------------------------------------28 Diagramas bimanuales (actuales) ------------------------------------------------------------------29 Propuesta de mejora ----------------------------------------------------------------------------------37 Diagrama sinptico (propuesto) -------------------------------------------------------------------38 Diagrama del rea de trabajo (propuesto) ------------------------------------------------------39 Diagrama analtico (propuesto) --------------------------------------------------------------------40 Diagrama de recorrido (propuesto) ---------------------------------------------------------------41 Diagramas bimanuales (propuestos)-------------------------------------------------------------- 42 Antropometra ------------------------------------------------------------------------------------------45 Condiciones de trabajo y medio ambiente------------------------------------------------------- 50 Mejora de diseo ---------------------------------------------------------------------------------------53 Proceso de fabricacin de la tapa cnica --------------------------------------------------------------------54 Problemas a resolver ----------------------------------------------------------------------------------55 Alcances y limitaciones --------------------------------------------------------------------------------55 Descripcin del proceso de fabricacin -----------------------------------------------------------55 Diagrama sinptico (actual)--------------------------------------------------------------- 57 Diagrama del rea de trabajo (actual) --------------------------------------------------58 Diagrama analtico (actual)---------------------------------------------------------------- 59 Diagrama de recorrido (actual) -----------------------------------------------------------60 Diagramas bimanuales (actuales) --------------------------------------------------------61 Propuesta de mejora manual ------------------------------------------------------------65 Diagrama sinptico (propuesto) ----------------------------------------------66 Diagrama del rea de trabajo (propuesto)---------------------------------- 67 Diagrama analtico (propuesto) -----------------------------------------------68 Diagrama de recorrido (propuesto) ------------------------------------------69 Diagramas bimanuales (propuestos) -----------------------------------------70 Propuesta de mejora automatizado -----------------------------------------------------73 Diagrama sinptico (propuesto) -----------------------------------------------74 Diagrama del rea de trabajo (propuesto)---------------------------------- 75 Diagrama analtico (propuesto) -----------------------------------------------761

Diagramas bimanuales (propuestos) -----------------------------------------77 Antropometra--------------------------------------------------------------------- 78 Condiciones de trabajo ----------------------------------------------------------83 Mejora de diseo -----------------------------------------------------------------87 Anlisis sistemtico de la produccin II -----------------------------------------------------------------------------------88 Estudio de tiempos para la tapa cnica ------------------------------------------------------------------------89 Prctica 1---------------------------------------------------------------------------------------------------90 Prctica 2 ---------------------------------------------------------------------------------------------------92 Prctica 3 ---------------------------------------------------------------------------------------------------96 Practica 4 --------------------------------------------------------------------------------------------------101 Prctica 5 --------------------------------------------------------------------------------------------------111 Prctica 6 --------------------------------------------------------------------------------------------------119 Prctica 7 --------------------------------------------------------------------------------------------------121 Prctica 8 --------------------------------------------------------------------------------------------------123 Prctica 9 --------------------------------------------------------------------------------------------------131 Conclusiones---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------136 Bibliografa -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------141

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INTRODUCCINEste reporte tiene como propsito analizar la problemtica que tiene la empresa dando as algunas propuestas de mejora para resolver dichos problemas, para esto se llevaron a cabo estudios de campo especializados con el fin de identificar los factores que originan los problemas, por medio de la observacin directa recabamos la informacin requerida para nuestra investigacin. Para esto, inicialmente se identificaron las reas de oportunidad de mejora en la empresa, consecutivamente, se hizo un estudio de productividad en la empresa para determinar cules debieran de ser los procesos que se mejoraran, una vez que se seleccionaron los procesos a mejorar, se utilizaron los diferentes tipos de diagramas vistos en clase, como el diagrama de proceso o sinptico, diagrama analtico, diagrama de recorrido y diagrama bimanual para detectar los problemas que entorpecen a los procesos y realizar propuestas de mejora, acto seguido fue, determinar las medidas que deben de tener las reas de trabajo y el equipo de proteccin que deben de utilizar los operadores para mejorar sus condiciones de trabajo. INNOVAPLAST S.A de C.V. es una mediana empresa ya que cuenta con 201 de empleados distribuidos administrativos 33, operarios 165 y vigilancia 3; manejando 2 turnos de 12 horas (matutino y vespertino) de lunes a sbado. Esta empresa se encuentra en Centeno N580 B Col. Granjas Mxico 08400 Mxico, D.F., su nmero telefnico es 5649-1583. Es dirigida por la Ing. Mnica Baraja que tiene el cargo de directora general.

INNOVAPLAST S.A. de C.V. esta distribuida de la siguiente manera:

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ORGANIGRAMA

PRESIDENCIA

DIRECCIN GENERAL

FINANZAS

RECURSOS HUMANOS

ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

VENTAS

PLANTA

CUENTAS POR COBRAR Y POR PAGAR

SEGURIDAD E HIGIENE

DISEO DE MOLDES

INYECCIN

SOPLADO INTENDENCIA DECORADO

FACTURAZION

PIGMENTOS NOMINAS TALLER MECNICO RECEPCIN

ALMACN

COMPRAS VIGILANCIA 4

DESCRIPCIN DE LAS ACTIVIDADES DE CADA REA DE ACUERDO AL ORGANIGRAMAPRESIDENCIA: Es el propietario de la Empresa INNOVAPLAST S.A de C.V. DIRECCIN GENERAL: En este departamento es donde se toman y se aprueban todas las decisiones de la empresa. o FINANZAS: En esta rea se lleva toda la contabilidad de la empresa. CUENTAS POR COBRAR Y POR PAGAR: FACTURAZIN: o RECURSOS HUMANOS: Este departamento lleva el control de todo el personal que labora en la empresa, adems de que es la que da la informacin para el pago de sueldos y salarios. NOMINAS: En esta rea se hace la relacin de los das y la cantidad de dinero que se le va a pagar a cada empleado. RECEPCIN: En esta rea se atienden y se les hace esperar a los visitantes, proveedores o clientes mientras se le informa al departamento al que van a visitar. VIGILANCIA: Se encarga de no dejar pasar al personal ajeno a la empresa. o ASEGURAMIENTO DE CALIDAD: Este se encarga de afirmar que el producto que es enviado hacia el cliente cumple con las especificaciones establecidas. DISEO DE MOLDES: Se encarga de realizar nuevos diseos de moldes para nuevos productos. o VENTAS: En esta rea se lleva todo el control de los clientes y de los productos que compran los mismos. o PLANTA: Es el lugar donde se producen los productos que maneja la empresa. INYECCION: Aqu se producen todos los productos que se relacionan con el proceso de inyeccin. SOPLADO: Aqu se fabrican todas las botellas que vende la empresa. DECORADOS: En esta rea se le da el toque final a los productos de las areas de inyeccin y soplado; pueden ser estampados, serigrafiados o etiquetados. PIGMENTOS: En esta rea se hace la preparacin de la materia prima para fabricar los productos de inyeccin y soplado, adems de que se le da el color a la materia prima para fabricar los productos del color deseado. TALLER MECNICO: Esta rea se encarga de darle mantenimiento a todas las maquinas de la planta de produccin. COMPRAS: Esta rea se pone en contacto con los proveedores y hace las compras de los materiales, herramientas o papelera que necesita la empresa. ALMACN: En este lugar se guardan la materia prima, componentes y producto terminado de la empresa.

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PERFILES DEL PERSONAL DE PRODUCCIN (PLANTA).PERFIL PARA EL PERSONAL DE INYECCIN: Estado civil casado(a), edad de 25 a 35 aos, con hijos, escolaridad mnima secundaria, puntual, responsable, conocimientos en el proceso de inyeccin, sin discapacidades. PERFIL PARA EL PERSONAL DE SOPLADO: Estado civil casado(a), edad de 25 a 35 aos, con hijos, escolaridad mnima secundaria, puntual, responsable, conocimientos en el proceso de soplado, sin discapacidades. PERFIL PARA EL PRESONAL DE DECORADOS: Estado civil casado(a), edad de 25 a 35 aos, con hijos, escolaridad mnima secundaria, puntual, responsable, sin discapacidades. PERFIL PARA EL PERSONAL DE ALMACN: Estado civil casado, edad de 25 a 35 aos, con hijos, escolaridad mnima secundaria, puntual, responsable, conocimientos en inventarios, manejo de montacargas, altura mnima 1.7 metros, peso mnimo 70 kg. PERFIL PARA EL PERSONAL DE PIGMENTOS: Estado civil casado, edad de 25 a 35 aos, con hijos, escolaridad mnima nivel preparatoria, puntual, responsable, conocimientos en polmeros, altura mnima 1.7 metros, peso mnimo 70 kg. PERFIL PARA EL PERSONAL DEL TALLER MECNICO: Estado civil casado, edad de 25 a 35 aos, con hijos, escolaridad mnima tcnico en mecnica industrial, puntual, responsable, conocimientos en maquinarias de la industria del plstico, altura mnima 1.7 metros, peso mnimo 70 kg. De acuerdo con las actividades que debe de realizar el personal en cada rea de la planta los perfiles estn bien diseados para las actividades Dentro de la empresa el asesor que nos asignaron fue la ingeniera Mnica Baraja que a su vez fue la responsable de todo el equipo, los asesores asignados en la escuela fue el profesor Meja Lpez Antonio

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CATLOGO DE PRODUCTOS La empresa INNOVAPLAST S.A de C.V. como empresa de manufactura se dedica a la produccin de envases plsticos para desodorantes, cremas, perfumes, shampoohs, talqueras, etc. Dentro de sus principales clientes y productos se encuentran: CLIENTE TONIC LIFE S.DE DISTRIBUIDORA DIB STANHOME DE MEXICO GAMA COSMETICS LABORATORIOS BIOT FORTA LAB S.A.D. JAFRA INDUSTRIAS LAVIN ESENCIAS Y PERFUMES BELLEZA NATURA WINDSOR AMMENS COSMETICA S.A. BODEGA COSME GENOMMA LAB INT DOBOS PRODUCTO Tarro armado Tapa cnica Tarro interior para crema Tapas dist-top Linner Desodorante brut Blue Roll-on Tapa para talco Tarro armado Tarro interior Tapa ammens Envase quita esmalte Envase ammens Envase para tinte de cabello Frasco oxido

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Las condiciones de trabajo en INNOVAPLAST tratan de ser las ms adecuadas y ajustadas para sus trabajadores. Ya que sus condiciones de trabajo son seguras. Seguras porque cumplen con los requerimientos necesarios para la operacin de su maquinaria y cuentan con las herramientas necesarias para poder trabajar de forma continua. Adems de que se asegura la calidad a travs de sus diferentes etapas que sufre la transformacin de la materia prima, hasta su almacenaje como producto final. DESCRIPCIN DE TODOS LOS PROCESOS DE PRODUCCIN QUE SE MANEJAN EN LA EMPRESA REA DE INYECCION Dentro de esta rea se localizan diecisis maquinas de inyeccin, las cavidades con que cuenta cada una de ellas y de donde se obtienen los moldes depende del producto que se requiera trabajar, as mismo cada mquina cuenta con un dispositivo electrnico que se programan segn las especificaciones que haga el cliente del producto, las maquinas no cuentan con una programacin permanente ya que la produccin de los moldes solo se realiza hace por pedidos. El proceso que recorren los productos en esta rea comienza desde que los operarios recogen la materia prima que se encuentra en el rea de almacn. Posteriormente se lleva la materia prima al rea de pigmentos, donde se mezcla el polmero con el pigmento correspondiente para cada producto. Una vez que en la materia prima obtienen las caractersticas especificadas se lleva al rea de inyeccin para ser colocada en las maquinas Ya colocada la materia prima en la maquina, se procede a inyectar las cavidades Despus de que es inyectada la pieza un operador procede a rebabear el producto para quitar cualquier exceso de material en el mismo Segn lo requiera el material algunos productos pueden pasar a ser ensamblados junto con otras piezas adicionales o bien pueden pasar a ser empacados directamente en cajas. Una vez que se ha empacado el producto, este pasa a ser inspeccionado por control de calidad Cuando es liberado por control de calidad es llevado al almacn ya como producto terminado y se considera listo para su entrega al cliente.

REA DE SOPLADO Dentro de esta rea se localizan diecisiete maquinas de soplado, cada maquina cuenta con un dispositivo electrnico que se programan segn las especificaciones que haga el

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cliente del producto, las maquinas no cuentan con una programacin permanente ya que la produccin de los moldes solo se realiza hace por pedidos. Como primer paso del proceso de produccin que realiza en esta rea los operarios tienen que recoger la materia prima que se encuentra en el rea de almacn. Posteriormente se lleva la materia prima al rea de pigmentos, donde se mezcla el polmero con el pigmento correspondiente para cada producto. Una vez que en la materia prima obtienen las caractersticas especificadas se lleva al rea de soplado para ser colocada en las maquinas. Ya colocada la materia prima en la maquina, se procede a soplar los moldes Despus de que e obtiene la pieza un operador procede a rebabear el producto para quitar cualquier exceso de material en el mismo. Segn se requiera algunos productos pueden pasar al rea e decorado para su terminacin o bien pueden pasar a ser empacados directamente en cajas. Una vez que se ha empacado el producto, este pasa a ser inspeccionado por control de calidad. Cuando es liberado por control de calidad es llevado al almacn ya como producto terminado

REA DE DECORADO Dentro de esta rea se localizan cuatro bandas transportadoras y quince maquinas de decorado, cada mquina es programada segn el diseo que requiera cada producto siguiendo las especificaciones que haga el cliente. Para que el proceso en esta rea comience se requiere que los productos proporcionados en el rea de soplado sean liberados por control de calidad. Ya liberados por control de calidad, los operarios recogen los productos que se encuentra en el rea de almacn. Posteriormente se lleva el producto al rea de decorado, donde las maquinas aplican el diseo correspondiente a cada producto. Despus de aplicado el diseo en el producto, este se coloca en las bandas trasportadoras para su revisin. Una vez que los productos obtienen las caractersticas especificadas se empacan en cajas Ya empacado, el producto, este pasa a ser inspeccionado por control de calidad. Cuando es liberado por control de calidad es llevado al almacn ya como producto terminado y se considera listo para su entrega al cliente.

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REA DE PIGMENTOS Dentro de esta rea se localizan dos mezcladoras, que son las encargadas de proporcionar el color designado a la materia prima para a cada producto segn las especificaciones que haga el cliente. El proceso en esta rea comienza cuando los operarios recogen la materia prima que se encuentra en el rea de almacn. Posteriormente se lleva la materia prima al rea de pigmentos, donde se mezcla el polmero con el pigmento correspondiente para cada producto. Una vez que en la materia prima obtienen las caractersticas especificadas se lleva al rea de inyeccin, o bien, al rea de soplado para ser colocada en las maquinas.

PROBLEMAS A RESOLVERDe acuerdo al recorrido que se realizo en la planta de produccin en las reas de soplado, decorado, inyeccin y almacn detectamos los siguientes problemas: POR REA: REA DE SOPLADO.-En esta rea pudimos observar que el problema ms frecuente es el rebabeado de las botellas ya que todas la botellas que se producen en las diferentes maquinas de soplado se tienen que rebabear de manera manual; adems de que detectamos que los operadores se quedan inactivos aproximadamente la mitad del ciclo de trabajo de la maquina .De acuerdo a nuestro criterio en esta rea aplicamos la prctica de diagrama sinptico, diagrama analtico, diagrama de recorrido y mejora de diseo. Las tres primeras prcticas son para detectar los tiempos muertos y eliminar las demoras, y la ltima prctica para proponer un dispositivo de salida, donde se colocaron de 4 a 6 botellas en un molde y con una sisalla cortar la rebaba de todas las botellas en una sola operacin. REA DE DECORADO.- En esta rea se detecto que los productos son combinados en los hornos, despus de haber sido decoradas, adems que para ser decoradas se tienen que flamear previamente, esto conlleva que el operador entre en contacto con la flama y esto genera un alto riesgo de accidentes. Para resolver estos problemas llevamos a cabo la prctica de diagrama de recorrido para observar el flujo de material en esta rea y poder disear una mejor ruta para que el material fluya de una mejor manera , tambin se realizo la prctica de condiciones de trabajo para poder proporcionarles a los operadores mejores condiciones de trabajo. ALMACN.- En esta seccin de la empresa observamos que los insumos no estn separados por su naturaleza, es decir, no estn agrupados en materias primas, componentes por productos terminados, sino que estn combinados entre ellos y es ms10

difcil para el operario encontrar los materiales que necesita. Por este motivo se realizo la prctica de diagrama de recorrido, para hacer una redistribucin de los materiales y sea ms fcil acceder a estos. REA DE INYECCION.- en esta rea pudimos observar que algunos de los problemas ms frecuentes se localizan en el rea de trabajo del operador ya que es un espacio muy reducido. Otra problemtica que se detecto es que las mesas de trabajo no cumplen con las dimensiones adecuadas para que el operario desempee sus actividades. Tambin se detecto que en la mayora de las maquinas algunas cavidades no estn funcionando, una de las causas por las que no funcionan es porque se encuentran flameados. Para dar solucin a la problemtica mencionada nos apoyaremos en las prcticas de antropometra y mejora del diseo. La prctica de antropometra se utilizo para mejorar la ergonoma del rea de trabajo para los operadores, ya que con esto adecuaremos las dimensiones de las mesas a las caractersticas de los operadores. Consecutivamente se llevo a cabo la prctica de mejora de diseo para proponer que los moldes sean reparados y las cavidades sean aprovechadas al mximo.

JUSTIFICACINEste trabajo se esta realizando para que nuestros conocimientos tericos los llevemos acabo en la industria, adems de que se le va ayudar a la empresa INNOVAPLAST a mejorar su productividad dentro de su rea productiva. Otro motivo es que estamos buscando, es una oportunidad para desarrollarnos laboralmente y hacer todo lo posible para que la empresa se fije en nosotros como ingenieros.

OBJETIVOS GENERALES Y ESPECIFCOS Aplicar nuestros conocimientos tericos y prcticos basndonos en la ingeniera de mtodos u medicin del trabajo con el fin de ampliar nuestra experiencia en el ambiente laboral. Optimizar la productividad de la empresa, localizando en cada rea los problemas y realizar propuestas de mejora. Mejorar los mtodos de trabajo, utilizando las siete herramientas de la ingeniera de mtodos en las diferentes reas de produccin. Haremos un anlisis de la operacin basndonos en sus 10 principios para dar las condiciones adecuadas a los insumos y a los trabajadores. Se realizaran pruebas de tiempos en cada una de las operaciones, obteniendo tiempos estndar actuales con el fin de mejorarlos con los mtodos de trabajo propuesto.

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CRONOGRAMA DE ACTIVIDADESCronolgicamente el orden del procedimiento para lograr los cambios requeridos en la empresa es el siguiente: 1. Habiendo terminado de estudiar lo que se necesita se elaborara un diagnostico completo para que sea revisado por el responsable directo. 2. Exponer los principales problemas. 3. Discutir cada uno de los puntos con el responsable directo para evaluar la posible implementacin de cambios. 4. Si resulta aprobado que se realicen dichos cambios, empezar a trabajar inmediatamente atacando los problemas principales. 5. La implementacin de cambios se realizara por proceso, asesorando a cada uno de los involucrados durante una semana para lograr los cambios requeridos en cada uno, de ser necesario ms tiempo se tomara en cuenta. 6. Habiendo atacado los problemas se realizaran evaluaciones a los trabajadores de cmo se sienten una vez que se hayan hecho los cambios requeridos en el ambiente de trabajo. 7. Mediante esas evaluaciones se darn los resultados de los avances que se han producido en la empresa. 8. Se har un reporte para presentarlo a la empresa de cmo ha mejorado su funcionamiento, esto ltimo reflejado en los resultados. 9. Habiendo cumplido con todos los objetivo, concluiremos as con nuestro trabajo en la empresa INNOVAPLAST.

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ESTUDIO DE PRODUCTIVIDADAntes de comenzar a realizar las propuestas de mejora se hizo un estudio de productividad para saber cul es el rea donde se tienen ms problemas.Se observ y analizo a la empresa INNOVAPLAST S.A. de C.V., localizando 3 reas de produccin dichas areas son; rea de inyeccin, rea de soplado y por ltimo el rea de decorado. De las cuales se determin la productividad total de cada rea. Una vez analizada cada productividad se observ que en el rea de inyeccin no hay una productividad constante. Por lo cual se tomaron 5 productos a dichos productos se les determino su productividad parcial, y se localizaron 2 productos en los cuales no tienen una productividad constante esto ocasiona que la productividad total de toda el rea no sea la deseada. A continuacin se muestran las productividades as como sus graficas y sus respectivos anlisis de las productividades tanto parciales como totales, antes mencionadas.

PRODUCTIVIDADES TOTALES POR REATABLA DE PRODUCTIVIDAD DEL REA DE INYECCINPeriodo Produccin (pzas.) No. de trabajadores No. de das hbiles No. De das que se trabajan al da Hrs. - Hombre Productividad del trabajo Septiembre 676,000 22 25 24 13,200 51.21 Octubre 710,000 24 26 24 14,976 47.41 Noviembre 624,000 22 25 24 12,600 47.27 Diciembre Enero Febrero 650,000 728,000 598,000 22 24 20 25 26 23 24 13,200 49.24 24 14,976 48.61 24 11,040 54.17

GRFICA55 Productividad

PRODUCTIVIDAD DEL REA DE INYECCION

50

45

40 Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Periodo

Enero

Febrero

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ANLISISLo que se observa es que en determinados meses la productividad aumenta y en otros disminuye esto lo puede ocasionar que varia el nmero de trabajadores que se utilizan en cada mes, o tambin que la materia prima no llegue en el tiempo indicado. Otro factor que influye es el numero de maquinaria que se encuentra disponible ya que algunas maquinas no se encuentran trabajando, y estn paradas por falta de programa, o bien porque sus moldes tienen cavidades sin utilizar ya que se encuentran flameadas. TABLA DE PRODUCTIVIDAD DEL REA DE SOPLADO Periodo Septiembre 825,000 Produccin (pzas.) No. de trabajadores 23 No. de das hbiles 25 No. de das que se trabajan al 24 da Hrs. - Hombre Productividad del trabajo 13,800 59.78 Octubre 858,000 25 26 24 15,600 55 Noviembre 862,500 22 25 24 13,200 65.34 Diciembre Enero Febrero 825,000 858,000 828,000 23 25 22 25 26 23 24 13,800 59.78 24 15,600 55 24 12,144 68.18

GRFICA

PRODUCTIVIDAD DEL REA DE SOPLADO80 70 60 Productividad 50 40 30 20 10 0 Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero

Periodo

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ANLISIS En esta rea se observa que si hay una productividad continua, los factores que pueden influir en la productividad constante son que se utiliza toda la maquinaria, y sus cavidades estn en buen estado. Adems de que al trabajador que se le asigna esta operacin lo haga bien sin cometer demasiados errores. TABLA DE PRODUCTIVIDAD DEL REA DE DECORADO Periodo Septiembre 250,000 Produccin (pzas) No. de trabajadores 12 No. de das hbiles 25 No. de das que se trabajan al 24 da Hrs. - Hombre Productividad del trabajo 7,200 34.72 Octubre 260,000 15 26 24 9,360 27.78 Noviembre 250,000 12 25 24 7,200 34.72 Diciembre Enero Febrero 250,000 260,000 230,000 12 14 15 25 26 23 24 7,200 34.72 24 8,736 29.76 24 8,280 27.78

GRFICA

PRODUCTIVIDAD DEL REA DE SOPLADO40 35 30 Productividad 25 20 15 10 5 0 Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero

Periodo

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ANLISISAqu se observa que la productividad se mantiene constante, y que se busca que no baje demasiado, esto se debe a que el nmero de trabajadores no vara demasiado, adems se observa que entre menos trabajadores haya disminuye la productividad y se recomienda mantener de 25 a 26 trabajadores por mes.

PRODUCTIVIDADES PARCIALES DEL REA DE INYECCINTABLA DE PRODUCTIVIDAD DEL DESODORANTE STICK Periodo Produccion (pzas) No. de trabajadores No. de dias habiles No. de horas que trabajan al dia Hrs. - Hombre Productividad del trabajo Septiembre 75,000 6 25 24 3,600 20.83 Octubre 65,000 6 26 24 3,744 17.36 Noviembre 50,000 6 25 24 3,600 13.89 Diciembre Enero Febrero 55,000 57,500 75,000 6 6 6 25 26 23 24 3,600 20.83 24 3,744 14.69 24 3,312 17.36

GRFICA

PRODUCTIVIDAD DEL DESODORANTE STICK25

20

Productividad

15

10

5

0 Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero

Periodo

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ANLISISEn este producto se observa que no hay una productividad constante uno de los factores que pueden influir a que esta no sea constante es que al ocuparse demasiados operadores se distraigan con mayor facilidad.

TABLA DE PRODUCTIVIDAD DE LA TAPA CONICA Periodo Produccion (pzas) No. de trabajadores No. de dias habiles No. de horas que trabajan al dia Hrs. - Hombre Productividad del trabajo Septiembre 25,000 2 25 24 1,200 20.83 Octubre 27,000 2 26 24 1,248 21.63 Noviembre 22,000 1 25 24 1,200 18.33 Diciembre Enero Febrero 22,500 24,700 23,000 1 1 2 25 26 23 24 1,200 18.75 24 1,248 19.79 24 1,104 20.83

GRFICA

TABLA DE PRODUCTIVIDAD DE LA TAPA CONICA22 21 20 19 18 17 16 Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero

Productividad

Periodo

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ANLISISEsta productividad no fluye de manera constante una problemtica que se puede considerar es que se redujeron los operarios en los meses con menor productividad, cuando se aumenta un operador mas en el ltimo mes se ve que trata de incrementar dicha productividad. TABLA DE PRODUCTIVIDAD DE LA TAPA BRILLANTINA 20-4-15 Periodo Produccion (pzas) No. de trabajadores No. de dias habiles No. de horas que trabajan al dia Hrs. - Hombre Productividad del trabajo Septiembre 30,000 2 25 24 1,200 25 Octubre 31,200 2 26 24 1,248 25 Noviembre 30,000 2 25 24 1,200 25 Diciembre Enero Febrero 30,000 31,200 27,600 2 2 2 25 26 23 24 1,200 25 24 1,248 25 24 1,104 25

GRFICA

TABLA DE PRODUCTIVIDAD DE LA TAPA BRILLANTINA 20-4-1530 25 20 15 10 5 0 Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero

Productividad

Periodo

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ANLISIS Se observa que este producto si tiene una productividad constante, esto se puede deber a que hayan trabajado siempre los mismos operarios. Y que sea constante su forma de trarbajo, que no les afecten factores externos.TABLA DE PRODUCTIVIDAD DEL INSERTO AMMENS Periodo Produccion (pzas) No. de trabajadores No. de dias habiles No. de horas que trabajan al dia Hrs. - Hombre Productividad del trabajo Septiembre 50,000 1 25 24 600 83.33 Octubre 49,400 1 26 24 624 79.17 Noviembre 45,000 1 25 24 600 75 Diciembre Enero Febrero 47,500 52,00 47,000 2 1 2 25 26 23 24 600 79.17 24 624 83.33 24 552 85.14

GRFICA

TABLA DE PRODUCTIVIDAD DEL INSERTO AMMENS86 84 82 80 Productividad 78 76 74 72 70 68 Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero

Periodo

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ANLISIS Aqu se observa que en un mes bajo un poco la productividad, esto lo podria ocacionar que talvez se cambio al operario que comunmente cumple con esta produccion. Pero sin embargo en los meses posteriores se logro incrementar la productividad de manera considerable.TABLA DE PRODUCTIVIDAD DE LA TAPA NUEVA IMAGEN Periodo Produccion (pzas) No. de trabajadores No. de dias habiles No. de horas que trabajan al dia Hrs. - Hombre Productividad del trabajo Septiembre 50,000 2 25 24 1,200 41.67 Octubre 52,000 2 26 24 1,248 41.67 Noviembre 51,000 2 25 24 1,200 42.5 Diciembre Enero Febrero 52,300 55,000 50,900 2 2 2 25 26 23 24 1,200 43.58 24 1,248 44.07 24 1,104 45.29

GRFICA

TABLA DE PRODUCTIVIDAD DE LA TAPA NUEVA IMAGEN46 45 44 Axis Title 43 42 41 40 39 Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Axis Title

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ANLISIS Se observa claramente que en lugar de bajar la productividad esta mejora con el paso de los meses, un factor que influiria en su aumento esque hayan cambiado a los operadores. O bien que los motiven con insentivos.

CARACTERIZACIN DEL REA EN QUE SE PARTICIPOEl rea en que se participo fue la de inyeccin, ya que de acuerdo al estudio de productividad es el rea que tiene ms problemas. Los problemas que se observaron aqu fueron los siguientes: Las cavidades de los moldes de las mquinas, no funcionan al 100%, es decir, no todas las cavidades estn habilitadas porque estn daadas, los defectos ms comunes son: flameadas, generan lneas de flujo y generan rfagas. Existen demasiados tiempos muertos en las actividades que realizan los operadores. Para obtener un producto terminado es necesario inyectar varios componentes para despus ensamblarlos, pero las maquinas no estn ordenadas de la forma correcta a modo de que el material no recorra demasiada distancia para su ensamble. En esta rea hay varios molinos moliendo material para re-trabajo, y esto ocasiona un excesivo ruido, adems de que al moler el material se desprenden partculas que contaminan a los productos que se estn inyectando.

FUNDAMENTOS TERICOSCon base en el estudio de mtodos se realizo la investigacin para llevar a cabo el trabajo, para esto se aplicaron los ocho pasos del estudio de mtodos, los cuales son: 1. Seleccionar. 2. Registrar: para esto hacemos uso para sacar el cursograma sinptico, cursograma analtico, diagrama bimanual, diagrama de recorrido. 3. Examinar aqu se aplica la tcnica del interrogatorio y las preguntas de fondo. 4. Idear que viene siendo el mtodo ms prctico, econmico y eficaz, teniendo debidamente en cuenta las contingencias previsibles. 5. Definir el nuevo mtodo para reconocerlo al momento. 6. Implantar el mtodo propuesto. 7. Mantener en uso con las inspecciones debidamente establecidas. 8. Controlar la aplicacin del nuevo mtodo21

Tambin se utilizo la tcnica del anlisis de la operacin, para esto tomamos en cuenta los siguientes puntos: 1. Finalidad de la operacin: esta es usada para simplificar una operacin ideando alguna forma de conseguir resultados sin ningn costo. 2. Diseo de la pieza: se mejora el diseo reduciendo el nmero de partes, operaciones, utilizacin de un mejor material. 3. Tolerancias y especificaciones que se realizan por una falta de apreciacin de los elementos de costo y la creencia de que es necesario especificar tolerancias ms estrechas. 4. Materiales: hallar un material menos costoso, materia fcil de procesar, utilizar materiales de desecho, estandarizar los materiales. 5. Procesos de manufactura: efectos al cambiar de una operacin actual, mecanizacin de operaciones manuales, utilizacin de mejores maquinas y herramientas, operacin ms eficiente de los dispositivos e instalaciones mecnicas. 6. Preparacin y herramental: esto depende de la cantidad de piezas a producir, mano de obra requerida, condiciones de entrega y el capital 7. Condiciones de trabajo: estas son usadas para elevar las marcas de seguridad, reducirn el ausentismo y la impuntualidad, elevaran la moral del trabajador y mejoraran las relaciones pblicas, adems de incrementar la produccin. estas son usadas con el fin de: mejoramiento de alumbrado, control de temperatura, ventilacin adecuada, control de ruido, promocin de orden, limpieza y cuidado de los locales, eliminacin de elementos irritantes, proteccin en puntos de peligro, dotacin de equipo necesario al obrero, cumplir con un programa adecuado de primeros auxilios. 8. Manejo de materiales: su fin es, reducir los costos de manejo, aumento de capacidad, mejora en condiciones de trabajo y mejor distribucin. 9. Distribucin de planta: Es la manera en como producen sus productos, y pueden ser por lneas de produccin, clula de trabajo, por componente fijo y por proceso. 10. Principio de la economa de movimientos que se aplicara al observar las diferentes actividades de los operarios segn su labor.

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PROBLEMAS A RESOLVER Demoras innecesarias: ya que el material tiene que esperar demasiado tiempo para ser inspeccionado por control de calidad. Recorrido del material por la planta: a causa de que el material no tiene un flujo constante tiene que ser almacenado una vez ms de lo que tendra que ser. Cantidad de produccin: Aumentar la cantidad de piezas producidas, ya que, la cantidad de piezas que producen no es la que se haba establecido por la empresa. rea de trabajo: adecuar el rea de trabajo ya que la distribucin de la misma, no es cmoda para las operadoras. Operaciones innecesarias: Reducir las operaciones innecesarias ya que ests elevan el tiempo de fabricacin de la tapa cnica. Condiciones de trabajo: mejorar las condiciones del medio ambiente en la empresa en especial la temperatura, ya que es muy elevada y en momentos es insoportable el calor.

ALCANCES Y LIMITACIONESTodas las propuestas pueden llegar a mejorar la productividad del proceso, mejorar la calidad del producto, mejorar la condiciones de trabajo, ofrecer mejor comodidad al operador al momento de realizar su trabajo; pero esto va en funcin de la decisin del director de la planta, ya que esta persona va a ser la que autorice los presupuestos y aprobara las mejoras que segn le convengan.

DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACION DEL DESODORANTE BRUT STICKInicialmente se toma la materia prima del almacn y se transporta al rea de inyeccin, se deposita en la mquina de inyeccin, se espera a que las piezas sean inyectadas por la maquina, para que posteriormente se inspeccione la formacin y la contaminacin del producto, si el producto cumple con lo establecido se rebabea y se deposita en una caja de cartn y se lleva al almacn de componentes (esto se aplica para el elevador, tapa interna, y tapa externa). Cuando se comienza a inyectar el cuerpo del desodorante se traen los dems componentes a la estacin de ensamble que esta a lado de la maquina de inyeccin del desodorante. Una vez inyectado el 1 operario toma el cuerpo del desodorante, lo rebabea y lo transporta al 2 operario, este lo flamea, le coloca el tornillo y lo transporta al 3 operario, el 3 operario le coloca el elevador y lo hace girar por medio de un motor para que el elevador quede en la parte inferior del cuerpo del desodorante, para despus transportarlo al 4 operario, el 4 operario lo sopletea por medio de un dispositivo neumtico y lo transporta al 5 operario, el 5 operario le coloca la tapa interna o contra tapa y lo transporta al 6 operario, el cual le coloca la tapa externa y lo empaca en una caja de cartn. Todos los operadores hacen una inspeccin. Despus de24

haber sido empacado las cajas de desodorante quedan en espera de que llegue el inspector de control de calidad y la inspeccione, una vez liberado el producto se transportan las cajas de desodorante en un patn hacia el almacn, y se almacena en los productos terminados. Con base en la informacin recabada se proceder a realizar los diagramas correspondientes.

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1 Desodorante Brut stick

1 de 1

DIAGRAMA SINOPTICO (ACTUAL) Fabricacin del desodorante Brut Stick

Actual Departamento de inyeccin Luis Gonzlez Roberto Azcrate 08/04/11

23 05 28

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DIAGRAMA DEL AREA DE TRABAJO (ATUAL)

MAQUIONA DE INYECCIN

1 OPERARIO 2 OPERARIO MOTOR

3 OPERARIO

4 OPERARIO

5 OPERARIO

6 OPERARIO

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DIAGRAMA ANALITICO (ACTUAL)

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DIAGRAMA DE RECORRIDO (ACTUAL) 1. Se dirige al almacn por la materia prima, para inyectarse en la maquina No. 12 y crear la tapa del desodorante. 2. Una vez creada la tapa se transporta al almacn. 3. Se dirige al almacn por la materia prima, para inyectarse en la maquina No. 13 y crear la tapa contratapa. 4. Una vez creada la contratapa se transporta al almacn. 5. Se dirige al almacn por la materia prima, para inyectarse en la maquina No. 4 y crear el elevador. 6. Una vez creado el elevador se transporta al almacn. 7. Se dirige al almacn por la materia prima, para inyectarse en la maquina No. 5 y crear el cuerpo del desodorante. 8. Ahora se dirige al almacn para traer el tornillo (este ya se ha comprado previamente), y posteriormente llevarlo a la maquina No. 5. 9. Ahora se dirige al almacn para traer, la tapa, la contratapa, el elevador, estos componentes se llevan a la maquina No. 5 para el ensamble del desodorante stick.

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DIAGRAMA BIMANUAL 1 OPERARIO (ACTUAL)

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31

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DIAGRAMA BIMANUAL DEL 3 OPERARIO (ACTUAL)

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DIAGRAMA BIMANUAL DEL 6 OPERARIO

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PROPUESTA DE MEJORA Para mejorar este proceso, se redujeron el nmero de operadores de 6 a 3 operadores, tambin se redujeron las inspecciones que se realizaban en el proceso, adems de que se propuso que el flujo del material fuera constante a modo de que solo se almacenara una sola vez. Para esto se describir el nuevo proceso: Inicialmente se tomara la materia prima del almacn y se transportara a la respectiva mquina para inyectar los 4 componentes del desodorante una vez inyectados se inspeccionan y si cumplen con lo establecido se llevan a la estacin de ensamble, donde se ensamblaran los 5 componentes del desodorante por 2 operadores, los cuales empacaran el producto. Una vez empacado el producto las cajas de desodorante esperan a que el inspector de calidad las inspeccione y de liberacin, una vez liberado se almacena en el almacn de producto terminado.

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DIAGRAMA SINPTICO (PROPUESTO)

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DIAGRAMA DEL REA DE TRABAJO (PROPUESTO)

Flameado y rebabeado

Maquina de inyeccinContenedor de cuerpos Contenedor de elevadores Contenedor de tapa externa Contenedor de tapa interna Contenedor de tornillos

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DIAGRAMA ANALITICO (PROPUESTO)

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DIAGRAMA DE RECORRIDO (PROPUESTO)1. Se propone que las maquinas No. 5, No. 4, No. 6, No. 13, trabajen al mismo tiempo, para que el proceso de ensamble del desodorante sea continuo. 2. Se dirige al almacn por la materia prima y se transporta a la maquina No. 13, para la inyeccin de la tapa. Una vez creada la tapa se transporta a la maquina No. 5. 3. Se dirige al almacn por la materia prima y se transporta a la maquina No. 6, para la inyeccin de la tapa. Una vez creada la tapa se transporta a la maquina No. 5. 4. Se dirige al almacn por la materia prima y se transporta a la maquina No. 6, para la inyeccin de la tapa. Una vez creada la tapa se transporta a la maquina No. 5. 5. Se dirige al almacn por la materia prima y se transporta a la maquina No. 4, para la inyeccin de la tapa. Una vez creada la tapa se transporta a la maquina No. 5. 6. Una vez teniendo todos los componentes en la maquina No. 5 se comienza el ensamble del desodorante.

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DIAGRAMA BIMANUAL DEL 1 OPERARIO (PROPUESTO)

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DIAGRAMA BIMANUAL DEL 2 OPERARIO (PROPUESTO)

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DIAGRAMA DE 3 OPERARIO (PROPUESTO)

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ANTROPOMETRAEl estudio antropomtrico es el mismo que el del desodorante Brut Stick ya que se realizo en la misma rea de produccin (inyeccin), por lo tanto son los mismos operadores. ALCANCE MINIMO DEL BRAZO CON AGARRE (AminB) AminB (cm) 29.6 30.6 31.1 32.1 32.5 AminB (cm) 33 33.5 34 34.5 34.5 AminB (cm) 35 36 36 36.4 36.5 AminB (cm) 37 37.5 37.8 37.9 38.5 AminB (cm) 38.8 38.8 39.8 40.3 41.3

intervalo 29- 31 32 34 3537 38- 42 25

Lim de clase 33 36 39 42

Frec 3 7 9 6

Frec acumulada 3 10 19 25

% fec acumulada 12% 40% 76% 100%

Maraca de clase 20 33 36 40

Medida estndar: 324 cm.

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ALCANCE MINIMO DEL BRAZO SIN AGARRE (AminB) AmaxB (cm) AmaxB (cm) AmaxB (cm) AmaxB (cm) AmaxB (cm) 40.4 41.6 42.4 43.2 44.7 40.9 41.9 42.5 43.5 45.6 41 42 42.9 43.6 46 41.4 42.1 42.9 43.7 46.6 41.4 42.2 43.1 44.5 48.1

intervalo Lim de clase Frec Frec acumulada % fec acumulada Maraca de clase 40- 41 42 43 44 45 46- 49 25 44 46 48 50 7 12 3 3 7 19 22 25 28% 76% 88% 100% 40.5 42.5 44.5 47.5

Medida estndar: 41.51 cm.

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ALCANCE MAXIMO DEL BRAZO CON AMARRE (AmaxBa)AmaxBa (cm) AmaxBa (cm) AmaxBa (cm) AmaxBa (cm) AmaxBa (cm) 60 62 63.5 65.6 68.1 60.1 62.1 63.8 66 68.4 61 62.5 64.1 66.6 68.4 61.5 63 64.5 66.9 69.1 61.6 63.1 64.6 67.4 69.1

intervalo Lim de clase Frec Frec acumulada % fec acumulada Maraca de clase 59- 61 63 5 5 20% 60 62 64 65 67 68- 70 25 66 69 72 11 5 4 16 21 25 64% 84% 100% 63 66 69


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ALCANCE MAXIMO DEL BRAZO SIN AGARRE (AmaxB)AmaxB (cm) 65.1 65.7 66.1 66 66.6 AmaxB (cm) 66.7 67.1 67.2 67.6 67.9 AmaxB (cm) 68.1 68.2 68.4 69.4 69.6 AmaxB (cm) 70.1 71.1 71.6 72.6 72.9 AmaxB (cm) 73.4 74.1 74.4 74.9 76.6

intervalo 65- 67 68 70 7173 74- 77 25


Frec 9 6 5 5

Frec % fec acumulada acumulada 9 15 20 25 36% 60% 80% 100%

Maraca de clase 66 69 72 75.5

Medida estndar: 68.52.5 cm.

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ALTURA CODO SUELO DE PIE (CSp)CSp (cm) 96.4 97.4 97.9 98.9 100.4 CSp (cm) 101.4 101.9 102.9 104.3 105.3 CSp (cm) 105.4 106.4 106.9 106.9 107.1 CSp (cm) 107.6 107.9 108.6 108.6 109.1 CSp (cm) 110.1 112.4 113.4 113.4 114.9

intervalo 96- 100 101 105 106 110 111- 115 25

Lim de clase 100 105 110 115

Frec 5 6 11 3

Frec % fec Maraca de acumulada acumulada clase 5 11 22 25 20% 44% 88% 100% 98 103 108 113


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CONDICIONES DE TRABAJO Y MEDIO AMBIENTECondiciones bsicas: HUMEDAD: Para medir la humedad se utiliza un aparato que resive el nombre de hidrmetro, o higrmetro. La humedad relativa es de 60-70% HR En la empresa no se detecto humedad. TEMPERATURA: Para medir la temperatura se utiliza un aparato llamado termmetro. La temperatura estndar oscila entre 17 21C. La empresa se encuentra aproximadamente a una temperatura de 29C, esto se debe al tipo de maquinaria que se utiliza en cada proceso. SONIDO: Para medir la temperatura se utiliza un aparato llamado sonmetro. Los decibeles adecuados para trabajar es de 90 dB. El sonido que se detecta en la empresa es fuerte rebasa el decibel estndar, debido a la maquinaria que se utiliza (maquinaria de soplado e inyeccin). VENTILACION: Para medir la ventilacin se utiliza un aparato llamado anemmetro. La ventilacin a la cual debe de estar el rea de trabajo es de 0.5 m/s. La ventilacin en la planta es muy baja ya que los ventiladores que se encuentran son muy pocos, y debido a esto el calor no tiene forma ni de salir ni de entrar. ILUMINACION: Para medir la iluminacin se utiliza un aparato llamado luxmetro o luxmetro. La iluminacin es buena ya que hay demasiadas lmparas, y esto implica que el operador tenga una buena visin. EQUIPO DE PROTECCIN EN INYECCIN: TAPONES AUDITIVOS: Este equipo es utilizado ya que las maquina generan demasiado ruido y sobrepasan el nivel permisible de 90 decibeles, el Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo, Ttulo Octavo, Captulo II artculo

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140, marca el uso de este equipo. BOTAS INDUSTRIALES: Son utilizadas porque las herramientas y las estructuras de metal que se encuentran en la planta son muy pesadas y si llegaran a caer en uno de los pies de los operadores los podra daar severamente, la NOM-113-STPS1994, marca el uso de este equipo.

GOOGLES: Este equipo es utilizado para que el operador proteja sus ojos de cualquier partcula, la NOM-113-STPS-1994, marca el uso de este equipo.

COFIA: El uso de este equipo es para recoger el pelo de los operarios y no se vaya a atorar en alguna de las maquinas adems de que sirve para proteger el producto51

y no se le adhiera el cabello al producto, la NOM-113-STPS-1994, marca el uso de este equipo.

GUANTES ANTICORTE: Este equipo es utilizado porque los operadores rebabean las piezas con una navaja y se usa para proteger las manos del operador, la NOM113-STPS-1994, marca el uso de este equipo.

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MEJORA DE DISEOPara aumentar la productividad en el proceso del desodorante Brut, como se menciono anterior mente, se distribuyo de una mejor manera el rea de trabajo, pero para lograr esto se disearon contenedores que tengan una gran capacidad de almacenaje, pero que cupiera en el rea de trabajo, Por esta razn se disearon contenedores de forma cnica para que cumplieran con nuestras expectativas.

Maquina de inyeccin

Contenedores

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PROBLEMAS A RESOLVER Demoras innecesarias: ya que el material tiene que esperar demasiado tiempo para ser inspeccionado por control de calidad. Recorrido del material por la planta: a causa de que el material no tiene un flujo constante tiene que ser almacenado una vez ms de lo que tendra que ser. Cantidad de produccin: Aumentar la cantidad de piezas producidas, ya que, la cantidad de piezas que producen no es la que se haba establecido por la empresa. rea de trabajo: adecuar el rea de trabajo ya que la distribucin de la misma, no es cmoda para las operadoras. Operaciones innecesarias: Reducir las operaciones innecesarias ya que ests elevan el tiempo de fabricacin de la tapa cnica. Condiciones de trabajo: mejorar las condiciones del medio ambiente en la empresa en especial la temperatura, ya que es muy elevada y en momentos es insoportable el calor.

ALCANCES Y LIMITACIONESTodas las propuestas pueden llegar a mejorar la productividad del proceso, mejorar la calidad del producto, mejorar la condiciones de trabajo, ofrecer mejor comodidad al operador al momento de realizar su trabajo; pero esto va en funcin de la decisin del director de la planta, ya que esta persona va a ser la que autorice los presupuestos y aprobara las mejoras que segn le convengan.

DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACION DE LA TAPA CNICAInicialmente se toma la materia prima del almacn y se transporta a la mquina de inyeccin en la que se va a trabaja, ah se deposita la materia prima y se comienzan a inyectar las tapas, una vez que son inyectadas, la maquina la deja caer en una caja que est debajo, la operadora toma las tapas de la caja para inspeccionar que no estn deformes o contaminadas, una vez inspeccionadas, las rebabea para quitarles el exceso de plstico y las deposita en otra caja hasta que llena la caja, y la caja espera para ser inspeccionada por el inspector de control de calidad. Ya que fue inspeccionada por el control de calidad se transporta al almacn. Despus se sacan las cajas de tapas del almacn y se llevan a una pequea estacin de ensamble don donde realizan el trabajo dos operadoras. La primera toma una charola llena de tapas y la lleva a su mesa de trabajo consecutivamente toma otra charola de linners y la lleva a su mesa de trabajo, despus de tener todo el material en su mesa, toma una tapa y le deposita el pegamento, consecutivamente coloca el linner y se la pasa a la segunda operadora, esta, toma la tapa y la golpea de 3 a 4 veces con un artefacto de plstico para que el linner se adhiera bien al fondo de la tapa, para despus depositarla en una caja, esto se lleva a cabo hasta que la caja se llena de tapas ensambladas y se lleva a pesar a una bascula electrnica para embalar la cantidad de tapas especificadas por caja. Despus, las cajas de tapa55

ensamblada esperan hasta que el inspector de control de calidad las inspecciona y da liberacin del producto terminado para que posteriormente se transporte al almacn. Con base en la informacin recabada se realizaran las prcticas vistas en clase.

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DIAGRAMA SINPTICO (ACTUAL)

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DIAGRAMA DEL AREA DE TRBAJO (ACTUAL)

Tapa Inyectada 0.5 metros

Inyector de pegamento

0.5 metros

Linners

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DIAGRAMA ANALITICO (ACTUAL)

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DIAGRAMA DE RECORRIDO (ACTUAL)1. Se dirigen al almacn por la materia prima, para posteriormente depositarla en la maquina No. 14 para empezar la inyeccin de la tapa cnica. 2. La tapa cnica se deja a pie de mquina para que control de calidad realice la inspeccin. 3. Una vez que realiza control de calidad la inspeccin y que es aprobada la tapa cnica, se lleva al almacn. 4. Posteriormente se dirigen hacia el almacn para traer los linners y llevarlos al rea de control de calidad donde se va a realizar el proceso de pegado de los mismos. 5. Ahora se dirigen al almacn para traer las tapas cnicas y llevarlas al rea de control de calidad y comenzar el pegado de los linners.

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DIAGRAMA BIMANUAL (ACTUAL) 1 OPERARIO

Contenedor de tapas inspeccionadas y rebabeadas

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DIAGRAMA BIMANUAL (ACTUAL) 2 OPERARIO

TAPAS INYECTOR DE PEGAMENTO LINNERS

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DIAGRAMA BIMANUAL (ACTUAL) 3OPERARIO

TAPAS INYECTOR DE PEGAMENTO LINNERS

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Con la informacin recabada en los diagramas (sinptico, analtico, de recorrido y bimanual) se hicieron dos propuestas una para modificar el mtodo de trabajo pero el proceso sigue siendo manual y otra propuesta donde el mtodo de trabajo se modifica automatizndolo. En seguida se darn a conocer las dos propuestas de mejora del mtodo de trabajo.

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PROPUESTA PARA EL MTODO DE TRABAJO MANUALEn este mtodo la mejora es hacer que el material siga en un flujo constante desde que sale la materia prima del almacn hasta que llega al almacn como producto terminado, esto implica hacer reduccin de las inspecciones que se le realiza al producto, adems, que se aadi un elemento neumtico (actuador neumtico) para que la tercera operadora que es la que presiona el linner con la tapa para que se adhiera bien, pudiera adherirlo con un solo movimiento y sin esfuerzo. Para esto se describir el nuevo proceso: Inicialmente se toma la materia prima del almacn y se transporta a la mquina de inyeccin en la que se va a trabaja, ah se deposita la materia prima y se comienzan a inyectar las tapas, una vez que son inyectadas, la maquina la deja caer en una caja que est debajo, la operadora toma las tapas de la caja para inspeccionar que no estn deformes o contaminadas, una vez inspeccionadas, las rebabea para quitarles el exceso de plstico, seguidamente se depositan en un contenedor en la mesa de trabajo de la operadora numero 2, donde esta va a tomar las tapas y las va a colocar en un dispositivo que est debajo de la inyectora de pegamento para colocarle el pegamento, despus va a colocarle el linner y la va a transportar al rea de trabajo de la tercera operadora, la cual va a tomar la tapa y la va a colocar debajo del actuador neumtico y lo accionara para que el vstago baje y golpee a la tapa adhiriendo el linner con la tapa, consecutivamente las colocara en una caja hasta que se llene de tapas ensambladas y se lleva a pesar a una bascula electrnica para embalar la cantidad de tapas especificadas por caja. Despus, las cajas de tapa ensamblada esperan hasta que el inspector de control de calidad las inspecciona y da liberacin del producto terminado para que posteriormente se transporte al almacn.65

DIAGRAMA SINOPTICO (PROPUESTO)

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DIAGRAMA DEL AREA DE TRABAJO (PROPUESTO)

Contenedor de linners

Actuador neumtico

Maquina de inyeccin

Contenedor de tapas con pegamento y linner.

Inyector de pegamento

Contenedor de tapas rebabeadas

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DIAGRAMA DE RECORRIDO (PROPUESTO)1. La materia prima sale del almacn y se dirige a la maquina No.16 donde posteriormente se deposita e inicia la inyeccin de la tapa cnica. 2. Se propone eliminar la inspeccin que realizara control de calidad, ya que se ha capacitado al operario para realizar la inspeccin al mismo tiempo que sale la tapa de la maquina y es rebabeada. 3. Dirigirse al almacn por los linners, y transprtalos al rea de pegado de linners. 4. Llevar la tapa cnica al rea de trabajo de pegado del linner, se propone que se adapte un rea de trabajo especial para el pegado del linner (como se muestra en el plano).

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DIAGRAMA BIMANUAL 1 OPERARIO (PROPUESTO)

70


Linners

Tapas inspeccionadas y rebabeadas

71


Actuador Tapas con linner

72

PROPUESTA DE MEJORA PARA EL MTODO DE TRABAJO AUTOMATIZADOCon base en la observacin que se realizo al proceso de fabricacin de la tapa cnica nos pudimos dar cuenta que el proceso es muy ineficiente por la forma en que trabajan las operadoras, es por este motivo que se hizo la propuesta de automatizar el proceso y solo ocupar a un operador. Para esto se describir e nuevo proceso de fabricacin automatizado de la tapa cnica: Inicialmente se toma la materia prima del almacn y se transporta a la mquina de inyeccin en la que se va a trabaja, ah se deposita la materia prima y se comienzan a inyectar las tapas, una vez que son inyectadas, la maquina la deja caer en una caja que est debajo, la operadora toma las tapas de la caja para inspeccionar que no estn deformes o contaminadas, una vez inspeccionadas, las rebabea para quitarles el exceso de plstico y las coloca en la mquina de ensamble, despus toma la caja llena de tapas ensambladas y se lleva a pesar a una bascula electrnica para embalar la cantidad de tapas especificadas por caja. Despus, las cajas de tapa ensamblada esperan hasta que el inspector de control de calidad las inspecciona y da liberacin del producto terminado para que posteriormente se transporte al almacn.

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DIAGRAMA SINPTICO (PROPUESTO)

3

5 7

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DIAGRAMA DEL AREA DE TRABAJO (PROPUESTO)

Maquina de ensamble

Inyectores de pegamento Maquina de inyeccin

Colocador de linners

Retirador de tapas ensambladas

Presionador de linners

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DIAGRAMA BIMANUAL (PROPUESTO)

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ANTROPOMETRAPara determinar las medidas que debe tener el rea de trabajo se tomaron las medidas siguientes (estas medidas son aplicables para los dos mtodos: manual y automatizado): ALCANCE MINIMO DEL BRAZO CON AGARRE (AminB) AminB (cm) 29.6 30.6 31.1 32.1 32.5 AminB (cm) 33 33.5 34 34.5 34.5 AminB (cm) 35 36 36 36.4 36.5 AminB (cm) 37 37.5 37.8 37.9 38.5 AminB (cm) 38.8 38.8 39.8 40.3 41.3

intervalo 29- 31 32 34 3537 38- 42 25


Frec 3 7 9 6

Frec acumulada 3 10 19 25

% fec acumulada 12% 40% 76% 100%

Maraca de clase 20 33 36 40


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ALCANCE MINIMO DEL BRAZO SIN AGARRE (AminB) AmaxB (cm) AmaxB (cm) AmaxB (cm) AmaxB (cm) AmaxB (cm) 40.4 41.6 42.4 43.2 44.7 40.9 41.9 42.5 43.5 45.6 41 42 42.9 43.6 46 41.4 42.1 42.9 43.7 46.6 41.4 42.2 43.1 44.5 48.1

intervalo Lim de clase Frec Frec acumulada % fec acumulada Maraca de clase 40- 41 42 43 44 45 46- 49 25 44 46 48 50 7 12 3 3 7 19 22 25 28% 76% 88% 100% 40.5 42.5 44.5 47.5

Medida estndar: 41.51 cm.

79

ALCANCE MAXIMO DEL BRAZO CON AMARRE (AmaxBa)AmaxBa (cm) AmaxBa (cm) AmaxBa (cm) AmaxBa (cm) AmaxBa (cm) 60 62 63.5 65.6 68.1 60.1 62.1 63.8 66 68.4 61 62.5 64.1 66.6 68.4 61.5 63 64.5 66.9 69.1 61.6 63.1 64.6 67.4 69.1

intervalo Lim de clase Frec Frec acumulada % fec acumulada Maraca de clase 59- 61 63 5 5 20% 60 62 64 65 67 68- 70 25 66 69 72 11 5 4 16 21 25 64% 84% 100% 63 66 69


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ALCANCE MAXIMO DEL BRAZO SIN AGARRE (AmaxB)AmaxB (cm) 65.1 65.7 66.1 66 66.6 AmaxB (cm) 66.7 67.1 67.2 67.6 67.9 AmaxB (cm) 68.1 68.2 68.4 69.4 69.6 AmaxB (cm) 70.1 71.1 71.6 72.6 72.9 AmaxB (cm) 73.4 74.1 74.4 74.9 76.6

intervalo 65- 67 68 70 7173 74- 77 25


Frec 9 6 5 5

Frec % fec acumulada acumulada 9 15 20 25 36% 60% 80% 100%

Maraca de clase 66 69 72 75.5


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ALTURA CODO SUELO DE PIE (CSp)CSp (cm) 96.4 97.4 97.9 98.9 100.4 CSp (cm) 101.4 101.9 102.9 104.3 105.3 CSp (cm) 105.4 106.4 106.9 106.9 107.1 CSp (cm) 107.6 107.9 108.6 108.6 109.1 CSp (cm) 110.1 112.4 113.4 113.4 114.9

intervalo 96- 100 101 105 106 110 111- 115 25

Lim de clase 100 105 110 115

Frec 5 6 11 3

Frec % fec Maraca de acumulada acumulada clase 5 11 22 25 20% 44% 88% 100% 98 103 108 113


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CONDICIONES DE TRABAJO Y MEDIO AMBIENTEPara la realizacin de esta prctica no se utilizo ningn aparato de medicin, ya que no se nos permiti entrar a la empresa con algn objeto ajeno a la misma, se mencionaremos que aparatos se utilizan para la medicin de cada condicin y cul es su estndar para que haya un buen desempeo en el ambiente laboral, tambin se mencionara en qu condiciones se encuentra la empresa en cada proceso. Condiciones bsicas: HUMEDAD: Para medir la humedad se utiliza un aparato que recibe el nombre de hidrmetro, o higrmetro. La humedad relativa es de 60-70% HR En la empresa no se detecto humedad. TEMPERATURA: Para medir la temperatura se utiliza un aparato llamado termmetro. La temperatura estndar oscila entre 17 21C. La empresa se encuentra aproximadamente a una temperatura de 29C, esto se debe al tipo de maquinaria que se utiliza en cada proceso. SONIDO: Para medir la temperatura se utiliza un aparato llamado sonmetro. Los decibeles adecuados para trabajar es de 90 dB. El sonido que se detecta en la empresa es fuerte rebasa el decibel estndar, debido a la maquinaria que se utiliza (maquinaria de soplado e inyeccin). VENTILACION: Para medir la ventilacin se utiliza un aparato llamado anemmetro. La ventilacin a la cual debe de estar el rea de trabajo es de 0.5 m/s. La ventilacin en la planta es muy baja ya que los ventiladores que se encuentran son muy pocos, y debido a esto el calor no tiene forma ni de salir ni de entrar. ILUMINACION: Para medir la iluminacin se utiliza un aparato llamado luxmetro o luxmetro. La iluminacin es buena ya que hay demasiadas lmparas, y esto implica que el operador tenga una buena visin. Para que los trabajadores tengan mayor productividad y para cuidar su integridad fsica se propone que hagan uso de los siguientes equipos de proteccin (EPP):

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EQUIPO DE PROTECCIN EN INYECCIN: TAPONES AUDITIVOS: Este equipo es utilizado ya que las maquina generan demasiado ruido y sobrepasan el nivel permisible de 90 decibeles, el Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo, Ttulo Octavo, Captulo II artculo 140, marca el uso de este equipo.

BOTAS INDUSTRIALES: Son utilizadas porque las herramientas y las estructuras de metal que se encuentran en la planta son muy pesadas y si llegaran a caer en uno de los pies de los operadores los podra daar severamente, la NOM-113-STPS1994, marca el uso de este equipo.

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GOOGLES: Este equipo es utilizado para que el operador proteja sus ojos de cualquier partcula, la NOM-113-STPS-1994, marca el uso de este equipo.

COFIA: El uso de este equipo es para recoger el pelo de los operarios y no se vaya a atorar en alguna de las maquinas adems de que sirve para proteger el producto y no se le adhiera el cabello al producto, la NOM-113-STPS-1994, marca el uso de este equipo.

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GUANTES ANTICORTE: Este equipo es utilizado porque los operadores rebabean las piezas con una navaja y se usa para proteger las manos del operador, la NOM113-STPS-1994, marca el uso de este equipo.

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MEJORA DE DISEOPara aumentar la productividad del proceso de fabricacin de la tapa cnica, se diseo una maquina automatizada en la cual solo se le alimenta manualmente con la tapa inyectada (previamente rebabeada) y la maquina le inyecta el pegamento, le coloca el linner, la presiona para adherir el linner al fondo de la tapa con una fuerza o presin que se le asignara, y la depositara en la caja por medio de un actuador que se encuentra debajo del disco giratorio. Las ventajas de la maquina ensambladora es la cantidad de piezas que ensambla por da, adems de que se puede ocupar en el proceso de otros productos con similares actividades. La desventaja es la inversin que se tendra que hacer para comprar todos los componentes y armar la maquina.

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ESTUDIO DE TIEMPOS PARA LA TAPA CNICAEn esta seccin del trabajo se desarrollaran las 9 prcticas que se estudian en esta materia a continuacin se da un listado de cuales son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Mtodo de lecturas con cronometro Curva de aprendizaje Calificacin por velocidad y numero de ciclos a observar Calificacin objetiva, sinttica y factor de nivelacin Tiempo estndar Balanceo de lnea Muestreo de trabajo Sistema de tiempos predeterminados(MTM) BASIC-MOST

A medida que vayamos desarrollando cada uno de estos temas se explicara el objetivo de cada una y se sacaran conclusiones en base a los resultados obtenidos, adems se incluirn las tablas que se necesitan para completar y desarrollar la practica a realiza. El proceso que se estudio para realizar cada una de estas prcticas fue el proceso de ensamblaje de una tapa cnica.

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PRCTICA 1 Mtodo de lecturas con cronometroObjetivo: l estudio nos permitir conocer y adquirir la habilidad en el manejo del cronometro utilizando los mtodos de lectura continua y vuelta cero con la finalidad de poder determinar el tiempo estndar de una actividad mediante la observacin directa. Generalidades: en el cronometraje de vuelta cero, el reloj se acciona al comienzo del primer elemento del ciclo; al final de cada elemento el reloj muestra el tiempo para cada elemento y regresa a cero. En el tiempo acumulativo, el reloj acumula el tiempo. En esta prctica se tomaron los tiempos describiendo cada elemento y se tomaron 5 ciclos con el mtodo de vuelta cero para saber los tiempos que vamos a estudiar.

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CICLOS TOMA LA MP DE ALMACEN TRANSP AL REA DE INYECCION COLOCA LA MP EN MAQUINA ESPERA MIENTRAS INYECTA LA TAPA TOMA LAS TAPAS INYECTADAS REBABEA LAS TAPAS(10) EMPACAR TAPAS EN ESPERA DEL INSPECTOR DE CC INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP A LAS ESTACION DE TRABAJO TRANSP A LA MESA DE TRABAJO COLOCAR PEGAMENTO EN TAPA COLOCAR LINNER EN TAPA PASAR A 2DO OPERARIO PRESIONAR LINNER COLOCAR EN LA CAJA TRANSP DE CAJA A BASCULA PESAR LA CAJA EMPACAR EL PRODUCTO INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP AL ALMACEN

1 20 40 15 45 8 50 30 30 7 35 5 4,4 5 2,2 6,5 2,1 4 5 15 8 70

PROCESO DE LA TAPA CONICA PRACTICA 1 CRONOMETRAJE 2 3 4 21,4 19 20 41 39 38 15,6 14 13 42 9 50,4 32 27 6 33 6 4,8 6 1,8 6 2 3,7 4 14,2 6,5 69 41 7 48,5 29 28 5 31 7 4,5 5 2 6,4 1,5 3 4 13 5,6 80 40 8 47 30 26 5 30 8 4 6 2 6,8 1,6 3,5 4 13 7 73

5 18 37 16 42 6,8 46 29 29 4 29,6 8,4 4 5,4 2,4 6,5 1,7 3,3 3,5 12 6 74

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PRCTICA 2 CURVA DE APRENDIZAJEOBJETIVO: determinar la curva de aprendizaje en el proceso del ensamblado de la tapa cnica, mediante la comprobacin de la teora que dice el tiempo de operacin de una actividad determinada, disminuye en un porcentaje constante cada que la produccin se duplica. Lo anterior con la finalidad de conocer el tiempo que requiere un operario en dominar un determinado mtodo de trabajo. Generalidades: Las curvas de aprendizaje, tambin llamadas economas de escala dinmicas, hacen referencia al aumento de la productividad que se produce a travs de la experiencia acumulada. Cuando una empresa lleva ms de un periodo produciendo un bien aprende a producirlo mejor, se hace con el know how del proceso productivo, lo que se traduce en una disminucin del coste unitario a medida que aumenta la produccin acumulada. Cmo afirma Cabral: La evidencia emprica de este fenmeno se encuentra en muchos sectores productivos, como la construccin aeronutica o los semiconductores. Lo que sucede es que el coste esperado de la produccin para los periodos futuros pasa a ser funcin de las cantidades producidas en los perodos pasados. La importancia de esta relacin puede llevar a que determinadas empresas produzcan ms que la cantidad de equilibrio durante los primeros periodos con el fin de bajar por su curva de aprendizaje ms rpidamente que sus competidores, es decir, para crear una barrera de entrada. A continuacin se muestra la tabla de la curva de aprendizaje en base a los tiempos obtenidos sacando los TMU y todos los clculos realizados. Como veremos en la grafica de curva de aprendizaje la produccin no esta nada bien ya que en base a los tiempos obtenidos y la produccin que se obtiene hay un decremento en la produccin. Entonces esto es importante ya que la tabla de curva de aprendizaje y su grafica nos refleja que se puede utilizar para determinar la etapa de produccin en la que seria deseable establecer el estndar, tambin para proporcionar una gua del nivel de productividad esperado de un operario promedio con un grado conocido de familiaridad de operacin, despus de producir un numero fijo de piezas.

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CICLOS TOMA LA MP DE ALMACEN TRANSP AL REA DE INYECCION COLOCA LA MP EN MAQUINA ESPERA MIENTRAS INYECTA LA TAPA TOMA LAS TAPAS INYECTADAS REBABEA LAS TAPAS(10) EMPACAR TAPAS EN ESPERA DEL INSPECTOR DE CC INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP A LAS ESTACION DE TRABAJO TRANSP A LA MESA DE TRABAJO COLOCAR PEGAMENTO EN TAPA COLOCAR LINNER EN TAPA PASAR A 2DO OPERARIO PRESIONAR LINNER COLOCAR EN LA CAJA TRANSP DE CAJA A BASCULA PESAR LA CAJA EMPACAR EL PRODUCTO INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP AL ALMACEN TPU(Seg) PROMEDIOS TPU(I/100MIN)

1 20 40 15 45 8 50 30 30 7 35 5 4,4 5 2,2 6,5 2,1 4 5 15 8 70 407,2 407,2 678,67

2 21,4 41 15,6 42 9 50,4 32 27 6 33 6 4,8 6 1,8 6 2 3,7 4 14,2 6,5 69 401,4 404,3 673,83

CURVA DE APRENDIZAJE P2 CURVA DE APRENDIZAJE 3 4 19 20 39 38 14 13 41 7 48,5 29 28 5 31 7 4,5 5 2 6,4 1,5 3 4 13 5,6 80 393,5 400,7 667,83 40 8 47 30 26 5 30 8 4 6 2 6,8 1,6 3,5 4 13 7 73 385,9 397 661,6793

5 18 37 16 42 6,8 46 29 29 4 29,6 8,4 4 5,4 2,4 6,5 1,7 3,3 3,5 12 6 74 384,6 394,52 657,53

CICLO 1 2 4 Xprom

TPU(1/100min) %aprendizaje 678,67 673,83 0,9928 665,42 0,9875 0,99015

HIPOTESIS h si disminuye 25% 678,67 100% X X 75%

509,0025

TPU2/TPU1

%APRENDIZAJE

%PROMEDIO 0,99015 C 0,9847 2c C log 0.99015 log 2 para calcular cualquier TPU 8 658,81 16 652,32 32 645,89 64 639,53 128 633,23 256 627 512 620,82

-0,01428

TPU

hNc

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logN antilogN N Tt Tt Tt

logTPUi-logh/c log509.0025-log678.67/-0.01428 5.57x107 hNcN (678.67*5.57x107)0.01428(5.57x10-7) 2.93x1010

CURVA DE APRENDIZAJE685.00 680.00 675.00 670.00 TPU 665.00 660.00 655.00 650.00 645.00 500 1000 1500 PRODUCCION 2000 2500

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PRCTICA 3 CALIFICACION POR VELOCIDAD Y NO. DE CICLOS A OBSERVAR.

OBJETIVO: Entender, determinar y evaluar los ritmos de trabajo que afectan el desarrollo de una actividad especifica, mediante ejercicios de asignacin de valores que califican la velocidad con que se realiza una actividad para determinar, el tiempo normal y posteriormente el tiempo estndar o tipo. GENERALIDADES: La calificacin por velocidad es un mtodo de evaluacin de la actuacin en el que slo se considera la rapidez de realizacin del trabajo (por unidad de tiempo). En este mtodo el observador mide la efectividad del operario en comparacin con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la relacin o razn de la actuacin observada a la actuacin normal. Es necesario que el observador tenga un conocimiento pleno del trabajo antes de evaluarlo. Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De manera que una calificacin de 110% indicara que el operario acta a una velocidad 10 % mayor que la normal, y una calificacin del 90 %, significa que acta con una velocidad de 90 % de la normal.

;y

;

s = Desviacin Tpica o Estndar y n = Nmero de Ciclos = coeficiente de variacin Ejemplo de formula para sacar el no. De ciclos a observar

Sabiendo todo esto ya podemos realizar el estudio mediante la observacin y en base a nuestro propio criterio evaluamos al trabajador promedio para sacar el %FV en base solo a estudiar cada una de sus acciones para sacar el no de ciclos a observar. Se mostrara una tabla que se usara en esta prctica que es la t- student. Como vemos en la prctica la finalidad es que adquiramos el tiempo normal para que despus saquemos el tiempo estndar.

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TABLA PARA CALCULO DE %FV Y TN

ELEMENTO TOMA LA MP DE ALMACEN TRANSP AL REA DE INYECCION COLOCA LA MP EN MAQUINA ESPERA MIENTRAS INYECTA LA TAPA TOMA LAS TAPAS INYECTADAS REBABEA LAS TAPAS(10) EMPACAR TAPAS EN ESPERA DEL INSPECTOR DE CC INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP A LAS ESTACION DE TRABAJO TRANSP A LA MESA DE TRABAJO COLOCAR PEGAMENTO EN TAPA COLOCAR LINNER EN TAPA PASAR A 2DO OPERARIO PRESIONAR LINNER COLOCAR EN LA CAJA TRANSP DE CAJA A BASCULA PESAR LA CAJA EMPACAR EL PRODUCTO INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP AL ALMACEN

T1 20 40 15 45 8 50 30 30 7 35 5 4,4 5 2,2 6,5 2,1 4 5 15 8 70

%FV1 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

T2 21,4 41 15,6 42 9 50,4 32 27 6 33 6 4,8 6 1,8 6 2 3,7 4 14,2 6,5 69

%FV2 98 101 99,6 104 99 99,5 98 105 101 106 99 99,7 99 101,6 101,7 100,5 101,3 101 101,8 106,3 123,4

T3 19 39 14 41 7 48,5 29 28 5 31 7 4,5 5 2 6,4 1,5 3 4 13 5,6 8098

%FV3 101 101 101 105 101 103,5 105 104 103 110 98 98,2 100 100,5 100,1 107,5 101 101 108 112 90

T4 20 38 13 40 8 47 30 26 5 30 8 4 6 2 6,8 1,6 3,5 4 13 7 73

%FV4 100 102 104 107 100 102 100 103 103 109 96 100,4 99 100,5 97 106,5 109 101 108 109 105

T5 18 37 16 42 6,8 46 29 29 4 29,6 8,4 4 5,4 2,4 6,5 1,7 3,3 3,5 12 6 74

%FV5 102 103 98 104 107 103 101 105 105 108,7 96,4 100,4 100,6 100,6 100 106 112 103 112 107 93

TPROM %FVPROM TN 19,68 100,2 19,71936 39 101,4 39,546 11,84 100,52 11,901568 42 104 43,68 7,76 101,4 7,86864 48,38 101,6 49,15408 30 100,8 30,24 28 103,4 28,952 5,4 102,4 5,5296 31,72 106,74 33,857928 6,88 97,88 6,734144 4,34 99,74 4,328716 5,48 99,72 5,464656 2,08 100,64 2,093312 6,44 99,76 6,424544 1,78 104,1 1,85298 3,5 104,66 3,6631 4,1 101,2 4,1492 13,44 105,96 14,241024 6,62 106,86 7,074132 73,2 104,6 76,5672

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PROCESO DE TAPA CONICA P3 CALIFICACION POR VELOCIDAD Y NO DE CICLOS A OBSERVAR TPROM S CV t(90%) K 19,68 1,27 0,0645 1,721 6% 39 1,58 0,0405 1,721 6% 11,84 1,22 0,1030 1,721 6% 42 7,76 48,38 30 28 5,4 31,72 6,88 4,34 5,48 2,08 6,44 1,78 3,5 4,1 13,44 6,62 73,2 1,87 0,89 1,89 1,22 1,58 1,14 2,26 1,4 0,34 0,5 0,23 0,29 0,26 0,38 0,55 1,17 0,93 4,32 0,0445 0,1147 0,0391 0,0407 0,0564 0,2111 0,0712 0,2035 0,0783 0,0912 0,1106 0,0450 0,1461 0,1086 0,1341 0,0871 0,1405 0,0590 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 1,721 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6%100

PRCTICA 4 CALIFICACIN OBJETIVA, SINTETICA Y FACTOR DE NIVELACINOBJETIVO: aplicar e mtodo de calificacin objetiva como un mtodo mas justo para evaluar una tarea de tipo normal, mediante un juicio invariable para poder determinar un tiempo bsico o normal. GENERALIDADES: Calificacin objetiva Existen dos factores para la determinacin del factor para la calificar la actuacin: a. Calificacin por Velocidad. b. Grado de Dificultad. En el grado de dificultad intervienen las siguientes categoras: extensin o parte del cuerpo que se emplea, pedales, bimanualidad, coordinacin ojo-mano, requisitos sensoriales o de manipulacin, peso que se maneja, etc. La suma de los valores numricos para cada uno de los seis factores comprende el ajuste del grado de dificultad. Tabla de los ajustes por la Dificultad del Trabajo Categora Descripcin 1 Parte del Cuerpo Usada Letra Condicin A B C D E E2 Escaso uso de los dedos Muecas y dedos Codo, muecas y dedos Brazos, etc. Tronco, etc % 0 1 2 5 8

Levantar del piso con las piernas 10 2 Pedales F G Sin pedales o un pedal con 0 fulcro bajo el pie 5 Pedal o pedales con fulcro fuera del pie Las manos se ayudan entre s, o 0 trabajan alternadamente 18 Las manos trabajan simultneamente haciendo el mismo trabajo en piezas iguales

3

Uso de ambas manos

H H2

101

4

Coordinacin de ojo y mano I J K L M

Trabajo burdo principalmente al 0 tacto 5 Visin moderada 4 Constante, pero no muy cercana 7 Cuidadosa, bastante cercana 10 Dentro de 0.4 mm Puede manipularse burdamente 0 Solamente un control burdo 1

5

Requerimientos manipulacin

de N O P Q R

Debe controlarse, pero puede 2 estrujarse 2 Debe manejarse 5 cuidadosamente Frgil

Categora 6: Peso, letra: W (Weight) Peso en % de ajuste % de ajuste Peso en % de ajuste % de ajuste kilogramos kilogramos Levanta con Levanta con Levantar con Levanta con el brazo la pierna el brazo el brazo 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 2 5 6 10 13 15 17 1 1 1 2 3 3 4 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 19 20 22 24 25 27 28 5 6 7 8 9 10 10

Calificacin Por Nivelacin Sistema Westinghouse En este mtodo se considera cuatro factores al evaluar la actuacin del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeo, condiciones y consistencia102

La habilidad se define como "pericia en seguir un mtodo dado" y se puede explicar ms relacionndola con la calidad artesanal revelada por la propia coordinacin de la mente y las manos. Cabe resaltar que en sentido estricto, la habilidad se concibe como la eficiencia en seguir un mtodo dado, existiendo seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluacin de pericia aceptable. Tales grados se presentan en la tabla N 2. El esfuerzo se define como una demostracin de la voluntad para trabajar con eficiencia. El empeo representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y que puede ser controlado en alto grado por el operario. Tiene seis clases representativas, que se muestran en el tabla No 3. Las condiciones a que se han hecho referencia en este procedimiento de actuacin son aquellas que afectan al operario y no a la operacin. En ms de la mayora de los casos, las condiciones sern calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalan en comparacin con la norma en que se hallan generalmente en la estacin de trabajo. Los elementos que afectaran las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilacin, luz y ruido. Las condiciones que afectan la operacin, como herramientas o materiales en malas condiciones, no se tomarn en cuenta cuando se aplique a las condiciones de trabajo el factor de actuacin. Se han enumerado seis clases que se muestra en la tabla N4. Las consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal actuacin ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersin debida a muchas variables, como dureza del material, afilado de la herramienta de corte, lubricante, mostradas en las tablas. +0.06 A +0.04 B +0.02 C 0 -0.03 -0.07 D E F Ideales Excelentes Buenas Regulares Aceptables Deficientes

Destreza o habilidad Esfuerzo o Desempeo Condiciones +0.15 A1 Extrema +0.13 A2 Extrema103

+0.11 B1 Excelente +0.08 B2 Excelente +0.06 C1 Buena +0.03 C2 Buena 0 -0.05 -0.10 -0.16 -0.22 D Regular

E1 Aceptable E2 Aceptable F1 Deficiente F2 Deficiente

+0.13 A1 Excesivo +0.12 A2 Excesivo +0.10 B1 Excelente +0.08 B2 Excelente +0.05 C1 Buena +0.02 C2 Buena 0 -0.04 -0.08 -0.12 -0.17 D Regular

E1 Aceptable E2 Aceptable F1 Deficiente F2 Deficiente

Consistencia

104

+0.04 A +0.03 B +0.01 C 0 D

Perfecta Excelentes Buenas Regulares Aceptables Deficientes

-0.02 E -0.04 F

Ahora se mostraran las tablas a desarrollar en base a la calificacin de los operarios tomando en cuenta las tablas del factor de dificultad y la del factor de nivelacin para obtener los tiempos normales y posteriormente en la siguiente ya sacar el tiempo estndar.

105

ELEMENTOS CATEGORIA PARTE DEL CUERPO USADO PEDALES USO DE AMBAS MANOS COORDINACION OJO.MANO REQUERIMIENTOS DE MANIPULACION PESO SUMATORIA 10 11 1 0 18 2 0 21 1 0 0 2 0 3

1 2 0 18 2 0 5 27 13 1 0 0 2 0 3

P-4 FACTOR DE CALIFICACION OBJETIVA,FACTOR DE NIVELACION Y TIEMPO NORMAL TABLA PARA EL CALCULO DE %FD 2 3 4 5 1 0 0 2 0 5 8 14 1 0 0 4 0 5 1 0 0 4 0 5 15 1 0 0 2 0 3 2 0 18 0 0 20 16 5 0 18 2 0 25 17 2 0 0 2 0 4

6 5 0 18 7 0 30 18 5 0 0 2 0 7

7 2 0 0 2 0 4 19 2 0 0 2 0 4

8 0 0 0 4 0 4 20 1 0 7 0 8

9 1 0 18 0 0 19 21 5 0 18 2 0 25

0 0 0 0

12 1 0 0 2 0 3

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TABLA PARA CALCULO DEL TN TPROM %FVPROM %FD FCO TN 19,68 100,2 27 1,2725 39 101,4 8 1,0951 11,84 100,52 5 1,0555 42 7,76 48,38 30 28 5,4 31,72 6,88 4,34 5,48 2,08 6,44 1,78 3,5 4,1 13,44 6,62 73,2 104 101,4 101,6 100,8 103,4 102,4 106,74 97,88 99,74 99,72 100,64 99,76 104,1 104,66 101,2 105,96 106,86 104,6 0 20 30 4 4 19 21 3 3 3 5 3 25 4 7 4 8 25 1,0400 1,2168 1,3208 1,0483 1,0754 1,2186 1,2916 1,0082 1,0273 1,0271 1,0567 1,0275 1,3013 1,0885 1,0828 1,1020 1,1541 1,3075107

25,04 42,71 12,50 43,68 9,44 63,90 31,45 30,11 6,58 40,97 6,94 4,46 5,63 2,20 6,62 2,32 3,81 4,44 14,81 7,64 95,71

ELEMENTOS HABILIDAD ESFUERZO CONDICIONES CONSISTENCIA TOTAL 10 0,06 0,08 0 0,01 0,15

11 0,06 0,08 0 0 0,14

12 0,08 0,05 0 0 0,13

1 0,06 0,05 0 0 0,11 13 0,03 0,05 0 0,01 0,09

2 0,06 0,05 0 0,01 0,12 14 0,03 0 0 0,01 0,04

TABLA DE FACTOR DE NIVELACION 3 4 5 0,08 0,08 0,03 0,08 0,02 0,05 0 0 0 0,01 0,01 0 0,17 0,11 0,08 15 16 17 0,06 0,08 0 -0,04 0,02 0,02 0 0 0 0 0 0,01 0,02 0,1 0,03

6 0,03 0,05 0 0 0,08 18 0,03 0,05 0 0,01 0,09

7 0,03 0,08 0 0 0,11 19 0,03 0,02 0 0 0,05

8 0,06 0 0 0,01 0,07 20 0,06 0,05 0 0,01 0,12

9 0,03 0,1 0 0,01 0,14 21 0,06 0,05 0 0,01 0,12

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ELEMENTO TOMA LA MP DE ALMACEN TRANSP AL REA DE INYECCION COLOCA LA MP EN MAQUINA ESPERA MIENTRAS INYECTA LA TAPA TOMA LAS TAPAS INYECTADAS REBABEA LAS TAPAS(10) EMPACAR TAPAS EN ESPERA DEL INSPECTOR DE CC INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP A LAS ESTACION DE TRABAJO TRANSP A LA MESA DE TRABAJO COLOCAR PEGAMENTO EN TAPA COLOCAR LINNER EN TAPA PASAR A 2DO OPERARIO

TPROM 19,68 39 11,84 42 7,76 48,38 30 28 5,4 31,72 6,88 4,34 5,48 2,08

FN

TN 1,11 21,845 1,12 43,680 1,17 13,853 1,11 46,620 1,08 8,381 1,08 52,250 1,11 33,300 1,07 29,960 1,14 6,156 1,15 36,478 1,14 7,843 1,13 4,904 1,09 5,973 1,04109

2,163 PRESIONAR LINNER COLOCAR EN LA CAJA TRANSP DE CAJA A BASCULA PESAR LA CAJA EMPACAR EL PRODUCTO INSPECCIONA VISUALMENTE TRANSP AL ALMACEN 6,44 1,78 3,5 4,1 13,44 6,62 73,2 1,02 6,569 1,1 1,958 1,03 3,605 1,09 4,469 1,05 14,112 1,12 7,414 1,12 81,984

110

PRCTICA 5 TIEMPO ESTNDAR

OBJETIVO: conocer y manejar los elementos que intervienen en la determinacin del tiempo estndar, especficamente los suplementos por descanso (constantes y variables) que afectan las actividades que se realizan durante un proceso de produccin que por sus caractersticas particulares pudiera afectar la integridad fsica o psicolgica del operario con la finalidad de incrementar la productividad privilegiando la salud del factor humano. GENERALIDADES: Es el patrn que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando mtodo y equipo estndar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener da tras da, sin mostrar sntomas de fatiga. El tiempo estndar para una operacin dada es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operacin. Ventajas de la aplicacin de los tiempos estndar 1.- Reduccin de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razn de rapidez de produccin es mayor, esto es, se produce un mayor nmero de unidades en el mismo tiempo. 2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estndar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un nmero de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneracin extra. Como se calcula el tiempo estndar? El tiempo estndar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversin. T = ( Mt ) ( C ) Donde: T = Tiempo elemental asignado Mt = Tiempo elemental medio transcurrido C = Factor de conversin que se obtiene multiplicando el factor de calificacin de actuacin por la suma de la unidad y la tolerancia o margen aplicable.111

DETERMINACIN DE SUPLEMENTOS En el estudio de mtodos es importante cronometrar cualquier tarea, la energa que se necesite desgaste del trabajador para ejecutar la operacin debe reducirse al mnimo perfeccionando la economa de movimientos, y de ser posible la mecanizacin de trabajo. Al realizar una actividad, la tarea requerir un esfuerzo humano, por lo que hay que prevenir ciertos suplementos para compensar la fatiga y descansar. El principal suplemento que detectamos en el rea de trabajo analizada, fue la del tiempo que un trabajador puede ocupar en el instante de realizar sus necesidades personales y quiz deben aadirse el tiempo de otros suplementos, como los son, la contingencias. Al realizar los clculos de los suplementos requeridos en el proceso de etiquetado no es siempre perfecto y exacto. Los suplementos que a continuacin se sealarn son los ms frecuentes que en la lnea que se eligi para su estudio. Las enfocamos principalmente a necesidades fsicas del organismo. La fatiga bsica: Se manifiesta en un tiempo determinado de la jornada, por lo que la posicin para realizar la tarea para realizar la tarea a los largo del da ocasiona un cansancio corporal. Los suplementos de descanso son aplicados principalmente en el proceso de PULIDO, ya que al realizar la tarea se requiere mucho tiempo invertido en una posicin incomoda (de pie e inclinada) esto origina que determinado tiempo se presente la fatiga corporal, es por ello que para buscar una solucin a este problema la empresa propuso la rotacin de personal en un tiempo aproximado de tres horas, pero en ocasiones el cansancio es tan grande que al rotar a los empleados no es tan satisfactorio el resultado que obtiene al realizar esta actividad. Debido al problema mencionado con anterioridad consideramos que el suplemento de descanso es uno de los principales en la realizacin de la tarea de etiquetado. Sistema de suplementos por descanso en Porcentaje de los tiempos Bsicos Suplementos Constantes A. Necesidades Personales B. Bsico por Fatiga Hombres Mujeres Suplementos Variables Hombres Mujeres

5 4 9

7 4 11

E. Calidad del Aire - Buena ventilacin o aire libre - Mala Ventilacin, pero sin emanaciones txicas ni nocivas

0 5 5 - 15 0 2 5

0 5 0 - 15 0 2 5

Suplementos Variables A. Por Trabajar de Pie 2 4

- Proximidad de

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hornos, etc. F. Tensin Visual - Trabajos de cierta precisin - Trabajos de precisin - Trabajos de gran precisin B. Por Postura Anormal 0 - Ligeramente incomoda - Incomoda (inclinado) - Muy incomoda (hechado- Esturado) C. Levantamiento de pesos y uso de fuerza 2.5 -------------------------5.0 -------------------------7.5 -------------------------10 -------------------------0 1 2 3 4 1 2 3 4 6 9 12 15 18 2 7 1 3 7 G. Tensin Auditiva - Sonido Continuo 0 2 0 2 5 5

- Intermitente y fuerte 5 - Intermitente y muy fuerte - Estridente y fuerte H. Tensin Mental - Proceso bastante complejo - Proceso complejo o atencin muy dividida - Muy Compleja I. Monotona mental - Trabajo algo montono - Trabajo bastante montono - Trabajo muy montono 1 4 8 0 1 4 5

1 4 8 0 1 4

6 12.5 ------------------------8 10 15 -------------------------12 17.5 ------------------------14 20 -------------------------- 19 22.5 ------------------------- 33 58 25 -------------------------30 -------------------------40 -------------------------50 -------------------------D. Intensidad de la Luz 0 - Ligeramente por 2

0 2

J. Monotona fsica

0

0 2113

- Trab

TRABAJO FINAL DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

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