TP6 - Distribución en Planta

TRABAJO PRCTICO N 6

DISTRIBUCIN EN PLANTA (LAY OUT)

Observaciones:

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Fecha de Aprobacin:.....................

Firma del Docente:

Ingeniera Industrial Organizacin Industrial I

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TRABAJO PRCTICO DE LAY OUT.

OBJETIVOS.

Conocer las formas de medicin de tiempos y sus usos en la Industria.

INTRODUCCIN TERICA

Movimiento de Materiales con el concepto de unidades equivalentes

Cuadro Visograf

Almacenes.

DESARROLLO PRCTICO

ETAPA 1A partir del plano del sector productivo que se est estudiando.

Relevar todas las capacidades de las mquinas

Dotaciones actuales

Cantidad de materiales movidos y el sistema de movimiento

ETAPA 2Las opciones para trabajar son dos.

1. La primera es redimensionar y reordenar los equipos / sectores buscando un resultado

econmico justificado, olvidndonos, inicialmente, de los costos de readecuacin.

2. La segunda posibilidad es, con los volmenes actuales para la que est proyectada la

Planta, cambiar el mix de produccin y duplicar o triplicar volmenes para forzar un

replanteo total en el tamao de cada sector y nmero de mquinas por actividad.

En ambos casos es lgico llegar a ms de una alternativa con lo que se incluir una

evaluacin de alternativas.

Evaluacin de Alternativas: se realizar con un cuadro de ponderacin de valores.

Calcula el nmero de equipos necesarios, es importante verificar y transmitir la forma de

clculo. Debern partir de los tiempos estndares por pieza y tener en cuenta los tiempos de

preparacin o adaptacin de los equipos a cada producto, puesta en rgimen, ms las

ineficiencias del sector de produccin y el ndice de piezas defectuosas aceptado, a fin de

cumplir con el nmero de piezas buenas al final del proceso.

ETAPA 3Ingeniera Industrial

Organizacin Industrial I

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Se debe hacer un zoom de un puesto de trabajo interesante y calcular por algn

mtodo la superficie total del puesto, detallando la superficie de la mquina, rea de trabajo del

operador, rea para materia prima y producto terminado, rea de circulacin, rea de

mantenimiento, etc.

Toda vez que estamos mejorando o alterando la distribucin est tcito una distinta

problemtica de movimiento de materiales.


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INTRODUCCION TEORICA

Movimiento de materiales:

La manipulacin de materiales es en general una funcin de servicio que engloba los movimientos de materiales hacia, entre y desde los procesos de produccin.Es imposible producir materiales sin manejarlos y desplazarlos. Sin embargo, anlisis realizados sobre procesos de produccin, indican que una gran parte de ellos son innecesarios y por ende pueden ser eliminados del ciclo industrial.La relacin Manipuleo-Costo es tan importante que impone a las industrias la utilizacin de sistemas y mtodos de probado rendimiento para estar en capacidad de competir en el mercado de su especialidad. Dado que cada vez que se manipulea un material algo seagrega a su costo y nada a su valor es imperativo determinar el sistemade manipuleo ms eficaz, considerando que la velocidad de produccin de una planta est afectada principalmente por la eficiencia de sus equipos de manipuleo.

Definicin:

En el sentido ms amplio el Manipuleo de Materiales puede definirse como la preparacin y posicionado del materil y su posterior movimiento, almacenaje, embarque y expedicin al menor costo posible, mediante el uso de mtodos y equipos adecuados.

Alcances:

El estudio de Manipuleo de Materiales alcanza la las siguientes actividades:a - Recepcin (Incluye la integracin con el transporte axterno)b - Almacenajec - Industrializacind - Embarquee Expedicin

Genricamente el estudio deber resolver problemas relacionados con los elementos:-Tiempo-Lugar-Cantidad-Disponibilidad de recursos, en el momento, lugar y cantidad especificadas.

Es necesario respetar ciertos principios para lograr un sistema de rendimiento satisfactorio:

1. Simplificar el manipuleo mediante la eliminacin, reduccin o combinacin de movimientos.

2. Utilizar la fuerza de gravedad ara mover materiales siempre que resulte prctico.

3. Planear el flujo de materiales a travs de la planta en la forma ms directa posible.

4. Utilizar medios de manipuleo mecnico que dejen a los operarios tiempo aprovechable para la produccin.

5. Aprovechar el espacio cbico.

6. Aumentar la cantidad, tamao o peso de las cargas unitarias.


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7. Normalizar mtodos, equipos y recipientes de manipuleo.

8. Utilizar equipos que puedan efectuar una gran variedad de tareas.

9. Proporcionar pasillos lo suficientemente anchos, como para que permitan, en el futuro, el uso con seguridad de equipos mviles de movimiento de materiales. Al mismo tiempo es necesario preveer el movimiento de cargas elevadas y circulacin de peatones.

10. Preveer espacios para el depsito de materiales semielaborados de forma tal que por su ubicacin y disposicin, eviten nuevas manipulaciones sobre ellos.

11. Tratar de mantener el material a un nivel conveniente para su elaboracin.

12. No depositar nunca los materiales directamente sobre el suelo, a menos que sea absolutamente necesario.

13. Evitar en lo posible el aislamiento, evitando encerrar los materiales en almacenes.

14. Planear las primeras operaciones cercanas lo ms posible al punto de recepcin de los materiales. Si es posible, llevar directamente el material a la primera operacin (evitando asi duplicar con otro medio de transporte interno, el transporte delmaterial al primer puesto de trabajo).

15. Cuando los materiales sean recibidos de terceros en recepcin, tratar de que el envase o la forma de recibirlos, no necesiten transvasamientos a otros dentro de la planta.

16. Proporcionar medios adecuados para la eliminacin rpida de descartes y chatarra de forma que no lleguen a interferir en la actividad normal del lugar de trabajo.

17. Donde quiera que sea posible, mantener los materiales fluyendo continuamente de un puesto de trabajo a otro, sin estaciones intermedias.

18. Para conservar espacios libres en planta, utilizar sistemas elevados de transporte y almacenaje.

19. Planear los puestos de inspeccin en la circulacin del trabajo, evitando en lo posible los movimientos laterales.20. Planear las operaciones de envasamiento del material en el extremo de la lnea, evitando el transvasamiento innecesario.

21. El empaque final debe estar lo ms cerca del lugar de embarque hacia el destino final.

22. Normalizar los envases y evitar empaquetar siempre que sea posible.

23. Proporcionar playas de recepcin y expedicin.

24. Usar las playas exteriores para el almacenamiento de materiales.

25. Utilizar siempre que sea posible, cubiertas de proteccin contraagentes atmosfricos.

26. Planear las operaciones de tal manera de disminuir los trmites el papeleo.

27. Considerar como necesaria mecanizacin de los movimientos cuando:a.- Los trabajadores deban elevar ms de 30kg. Para operarias debe reducirse a la mitad (15Kg.)


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b.- Cuando se deban mover la misma clase de materiales de ms de media (1/2) hora por turno.c.- Cuando los trabajadores deban mover materiales a ms de 20 metros ms de media hora por da.

28. Al planear la distribucin se debern tener en cuenta los siguientes consejos:a.- Mantener lo ms posible en movimiento el material (almacenaje mvil) entre estaciones de trabajo.b.- Disminuir en lo posible las cargas y descargas. Evitar tomar con las manos el material lo ms posible .C.- Ningn operario especializado debera intervenir en los trabajos de transporte.d.- Reunir la mayor cantidad de piezas en unidades de carga.e.- La capacidad del transporte debe ser igual por lo menos a la mayor produccin de los equipos productivos.f.- La mayor economa se consigue por:

- Reduccin al mnimo los tiempos de cargas y descarga.- Movimientos en lnea recta.- Utilizar la fuerza de gravedad.- Utilizar los transportes, optimizando el tiempo de empleo de los mismos. - Aumentar la velocidad del transporte.- Pisos lisos, despejados y slidos.- Utilizacin del medio ms eficaz.- Aumentando la cantidad transportada por vez.- Evitar retrocesos.- Tener en cuenta que una columna de 30 cm. de dimetro o de lado invalida aprox. 1,5 cm. de espacio til a su alrededor.

29.-Al proyectar el uso de equipo de movimiento se deber tener encuenta los siguientes consejos:

a. -Movimientos en lugares reducidos (movimientos no superiores a 10 m). Uso de mecanismos accionados a mano (crics, polipastos, etc.) y utilizar la fuerza de gravedad.b.- Movimientos de recorrido horizontal o levemente inclinado (no superior a 50m.)c.- Movimientos entre edificios o plantas superiores a 150 m.Tractor con remolque, Autoelevador.

30.-En aquellos casos que los materiales siguen continuamente una ruta fijada, an para distancias superiores a 50m , se tendrn en cuenta los transportadores.

3l.-Evitar la compra de materiales y su envo a terminales y clientes en lotes pequeos.

32.-Al estudiar la implantacin de un sistema de transporte, es importante su capacidad de adaptacin el cambio de distribucin de la planta, o al cambio en las propiedades del producto que se transporta (cambio de fabricacin).

33.-Registrar la ubicacin, cantidad y situacin de los materiales en almacenaje temporario, con el fin de evitar demoras en busquedas y prevenir contra extravos.


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Unidades equivalentes:

Diversas unidades pueden ser utilizadas para medir la intensidad del manipuleo de materiales, y cada una de ellas depender, generalmente, del tipo de industria que nos ocupe. Toneladas, litros, pies cbicos, etc. pueden ser algunas de las tantas utilizadas.En casos de manufactura muy diversificada donde diferentes items deben de tenerse en cuenta, ni el peso, ni el volumen de por si constituyen base de comparacin para cuantificar el manipuleo de los mismos. Por

otra parte, cuando no est establecido el sistema de movimientos y alguna tentativa de distribucin, no puede usarse tampoco ningn recipiente contenedor con el fin de poder definir un comn denominador de transporte. En estos casos, que se recurre a la utilizacin de unidadesequivalentes U.E. destinadas a medir la transportabilidad de los distintos items, independientemente de cmo ser movido. Cuando la cantidad de U.E. que cuantifica a cada pieza es multiplicada por el nmero

de las mismas que debe ser transportado, tenemos evaluada la intensidad del movimiento en cuestin. A tal fin, suele entonces recurrirse a la aplicacin de cierto criterio por parte del analista de distribucin en planta, apoyado en determinada metodologia, para tratar de obviar las dificultadesen la valorizacin de las intensidades de manipuleo,cuando los items que se desplazan entre centros de trabajo son muy numerosos y distintos entre si.

-Mtodo de ponderacin de factores:

Como premisa fundamental deben listarse aquellos factores decisivos a tener en cuenta en los manipuleos que nos ocupan, por ejemplo:

a) Pesob) Volumenc) Dificultad en el manipuleod) Susceptibilidad de ser daadoe) Posibilidad de descomposicinf) Peligrosidad hacia el equipo de manipulo,instalaciones,personal, etc.g) Riesgos de perecibilidad, etc .

Y todos aquellos factores que puedan ser decisivos en la evaluacin de los movimientos.Estos factores, una vez listados, son cuantificados relativamente y para cada producto se procede a

clasificar cada uno de aquellos, utilizando una escala de cero a diez o alguna otra, adaptandola en la consideracin de algunos rubros, como ser:

Las caractersticas principales que deben tener los factores utilizados es que sean significativos y diferenciantes.Determinados los factores se los pondera relativamente en funcin de su importancia. Luego se analiza la incidencia del mismo para cada producto o etapa del producto (notar que un producto al pasar de un sector al otro puede ver modificadas sus caractersticas fsicas lo que har que vare la calificacin para


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CALIFICACION VALOR ABSOLUTO

Casi Perfecto 4Muy bueno 3Bueno 2Aceptable 1Sin Importancia 0

cada sector). La ponderacin puede realizarse utilizando la escala de 0 a 10 asignando el valor 10 para el caso de mayor incidencia.

-Sistema de unidades equivalentes por contenedores:Este es un buen mtodo prctico cuando est definido el manipuleo de materiales y este se realiza o es comparable, mediante contenedores. Dentro de cierto rango (peso a transportar del equipode manipuleo, volumen mximo a movilizar) se puede relacionar los distintos productos en funcin del nmero de items transportado por contenedor.

-Mtodo de las unidades MAG:Existen varios factores que pueden afectar la.menor o mayor dificultad en el manipuleo de material pero pueden reducirse a los siguientes:A) Tamao del item.B) Densidad estado de agregacin.C) FormaD) Riesgo de dafio al material transportado, al equipo de manipuleo o al personal.E) Condiciones del elemento.F) Costo del item (includo solo en ciertos casos)

El sistema que introduce el concepto de MAG establece un valor bsico para el tamao, y afecta esta base, aumentndola o disminuyndola de acuerdo a 10 que resulta de calificar al item a la luz de los otros factores.Por definicin un MAG es equivalente a una pieza que reuna las siguientes caractersticas:

1) Puede ser sostenido cmodamente con una sola mano.2) Es razonablemente slida.3) Es de forma compacta y tiene algunas condiciones de apilabilidad.4)Es poco susceptible de sufrir algn dao.5) Es razonablemente limpio, firme y estable.

Un ejemplo tpico de una unidad MAG es un cubo de madera seca y dura, de 10 pulgadas cbicas ,es decir, de 2,15 pulgadas de arista, o 10 que es lo mismo de 5,5 cm. de lado.El peso de un elemento no se incluye porque para cualquier material dado se relaciona con el tamao, por ello, se incluyen en vez, la densidad o el estado de agregacin.

Para cualquier elemento, el nmero de MAGS se calcula con la siguiente f6rmula:MAGS = A + 0.25 A (B + r + D + E + F)Debe observarse adems que la cantidad de MAGS puede variar de una operacin a otra, como por ejemplo, cuando una chapa de metal es estampada, un producto es pintado, o un envase slido se llena.Asimismo, cuando una pieza se arma en un conjunto, la cuenta de los MAGS de los componentes difiere de la cantidad de MAGS del artculo armado, exactamente sucede en operaciones de anlisis.


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Cuadro Visograf:

Programa general del movimiento de materiales:

Es una combinacin de grfico de anlisis general y del grafico de recorrido con la posibilidad de anotar adems alguna indicacin sobre las caractersticas de las cargas transportadas, sobre los equipos utilizados y sobre las particularidades del recorrido elegido.

Permite una notacin fcil y en el orden cronolgico de todas las operaciones de la serie de manutencin a estudiar.

Almacenes:

Administrar: proteger el valorProteger: vinculado con las prdidas de valor:

Seguimiento de fechas de vencimientoRoturasSector de despacho

Conservar: recibir lo que llega y resguardarlo de cualquier movimiento indebido

Funciones propias del almacenamiento:

1. Entrada2. Clasificar/ diseo del material

Observacin (inspeccin) Rechazo Intervencin de terceros

3. Almacenamiento4. Preparacin de pedidos: como se acumulan para despacharlos en tiempo y forma5. Acumulacin de pedidos6. Despacho/ Expedicin

Planteo de un almacen:

1. Modelos de stock2. Tecnologas de Almacenamiento3. Factores de restriccin (espacio, costo, edificio, inversin mnima, tengo que usar los equipos que

estn)


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Modelos de stock:

Datos para el dimensionamiento:

Para definirlo necesito la siguiente informacin (el almacenaje es un caso particular de lay-out)1. Que material2. Primero averiguo la capacidad de lo que se va a producir3. Plan de PCP4. Cuantas unidades de materia prima tengo que tener (no es lo mismo un auto que 5 ruedas)5. Como llega la MP al almacn (embalaje)6. Como llegan los productos al almacn7. Cuando llega la MP/ productos que se van a realizar (agrupar, desagregar, consolidar). Puede

ser desde el punto de vista de la entrada o de la salida (como llega, como me lo piden)

Secuencia de clculo:

3. Nmero de bocas de recepcin y despacho. Flujo pico. (Flujo a travs de sus picos)

4. Superficie de recepcin y despacho requerida.

5. Sectores auxiliares y su superficie.

Se debe asignar reas para distintas funciones:

Sectores a considerar: Recepcin y despacho Entrada

Recepcin con la MP control de calidadCapacidad para Consolidar o desconsolidar


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Nunca voy por debajo de este stock

CURVA DE SALIDA(x perodos, no

instantnea)

Cantidad almacenada

(Q)Lote optimo de materialStock de

proteccin

tiempoTiempo de pedido

CURVA DE STOCK

CURVA DE SALIDA(instantnea)

Salida

Consolidar o desconsolidar para almacenar o para entregarSalida de MPControl de calidad

Tareas en la recepcino Conteo o Identificacino Clasificacino Reacondicionado y palletizadoo Muestreo de calidad (inspeccin, rechazo)

Almacenamiento Preparacin: (bajar un pallet para tomar el producto; armar los pallets. Si hay estanteras y

los productos/materiales no estn guardados consolidados, entonces no ser necesario) Pallets, contenedores o envases vacos Sectores/ Servicios auxiliares

o Refrigeracino Mantenimientoo Oficinas de administracino Vestuarioso Carga de Bateras

6. Stock mximo a almacenar. Clculo. Productos y sus caractersticas.

Calculo de stock a almacenar:

Stock de seguridad Lote ptimo de compra Costo de mantener una unidad en stock Precio del producto Costo de emitir una orden de compra Rotacin del producto/ material. Estacionalidades. Evolucin

Evaluacin y decisin:

Indice de rotacin: elemento importante: cociente entre stock y cantidad de salidas diarias. No me sirve para el almacn (si tengo 1000 pzas y saco x 20 da, es lo mismo que sacar de 10000 pzas 200 x da: ndice de rotacin es 50 pero en el primer caso, saco una vez, y en el segundo caso saco 5 veces 10 unidades del almacn. Financieramente me representa una diferencia.

Disponibilidad del producto Stock mximo a almacenar. Valor de clculos.

Definir como almacenar los productos de acuerdo a su condicin de almacenaje: mediante un anlisis ABC.


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vs

Genero una familia de productos que son manejados con determinada tecnologa de almacenaje. Puede ser desde el punto de vista de la entrada o de la salida.

Agrupo por cosas que sean comn: busco una unidad equivalente (UEM) x que hay gran variedad de material/ producto (tornillos, camisas, motores). La unidad equivalente la expreso en m2 o en m3 segn predomina una unidad u otra (x ejemplo, si no apilo: x m2; si apilo: x m3)

Xi: cantidad de unidades equivalentesQmax: Stock mximoSP: Stock de proteccin(stock de seguridad)QRP : Cantidad de reposicin

Xi = u / m2 : vara segn el sistema de almacenaje que yo utilizo

Qmax = Xi. SP + QRP

Se define el tiempo de reposicin o la cantidad mnima para reposicin:

Para cada producto cada uno de sus stocks de proteccin y su Qmx.Qmax tiene que ver con

Costo de esta gestinPrecioCosto de lo que voy a comprar (de la cantidad)

Por ejemplo pagando sobre lo que comproFcil de seguimiento:

Unidades producidasUnidades en procesoUnidades en la entrada


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riesgo

Cantidad almacenada (Q)

Lote optimo de material

Stock de proteccin

tiempoTiempo de pedido

CURVA DE STOCK

Costo de la gestin de reposicin

Sistema tradicional de stock de proteccin y entregas parciales. An las empresas que utilizan el just in time tienen un sistema mixto con el sistema tradicional.

Diseo de almacn (tamao):

Stock proteccin (Sp) . Xi + m . Qi/2 i . Xi1

unidades equivalentes. Mi (entrada)+ unidades equivalentes. Ms(salida) = mnimo

Una vez definida la tecnologa del almacenamiento:-Estantera-Piso libre-Autoapilable-Apilable

Se hace la curva ABC (teorema de Pareto)

Donde vamos a tratar de ser mas eficientes en aquellos productos que estaban en el 20%

Hay modelos financieros para stock

Con que precio evalo mi stockRespecto del precio: L F (last first) F F (first first): el primero que entra es el primero que sale.

9. Equipamiento mvil requerido, unidad de carga, ligado al flujo y a la tecnologa de almacenamiento seleccionada.

10. Tareas de preparacin de cargas/pedido. Mano de obra intensiva.

11. Dotacin de personal necesario. Turnos.

12. Soporte informtico (para control de stock y seguridad en conservacin)

Caractersticas del servicio requerido. Cdigo de barras (introduccin y manejo de almacenaje). Intercambio electrnico de datos (EDI). Introduccin de radiofrecuencias en las operaciones y responsabilidades. Control de

movimiento. Operacin sin documentos y sin papeles. Simplificacin de la supervisin. Optimizacin de movimientos.

Trazabilidad. Registro de transacciones y movimientos. Confiabilidad de inventarios. Mejor uso del espacio.

Indicadores de proyecto:1. Capacidad mxima de almacenamiento.2. Capacidad mxima de recepcin o despacho.3. Resistencia del piso.4. Baricentro de movimientos (unidades equivalentes y rotacin).5. Horas hombre por unidad fsica a mover. Bultos a mover por hora-hombre.6. Horas mquina por unidad fsica movida.7. Rotacin del stock.8. Costo total por pieza almacenada y/o movida.9. Porcentaje admisible de piezas daadas por mes.10. Diferencias de inventario. Terico vs. Real.11. Volumen a mover por turno o da. Respuesta a picos.12. Facturacin o presupuesto mensual de la operacin.13. Tiempo entre la recepcin del pedido y el despacho concretado.


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DESARROLLO PRACTICO

ETAPA 1Sector elegido: Mezclado

Se selecciona este sector debido a que es un proceso semi-automtico donde el operario carga la materia prima en la mquina de forma manual, luego la mezcla es llevada en carros contenedores hasta la boca de succin de la mquina extrusora. Este es uno de los procesos ya que la planta tiene otras extrusoras automatizadas que toman la materia prima de silos y realizan la mezcla de forma directa.

Mquinas de sector de mezcla semi-automtico:

-Mezcladora-Autoelevador

Adicionales de transporte:-Carros contenedores Capacidades:

1.Mezcladora semi-automtica: 350kg mezcla/hora2.Autoelevador: 1500kg 3.Carro contenedor: 1m3

Lo que se observo durante el recorrido fue:

Dotaciones:

1 mquina mezcladora1 autoelevador2 operarios(uno ocupado de la carga de la materia prima en mquina y otro del traslado del carro a la extrusora)

Cantidad de materiales movidos:

Al estar el almacn de materias primas a 20m aprox. del sector de mezclado se lleva con un autoelevador un pallet con Polipropileno transparente, colorante(slido) y scrap de molienda y se depsita en el suelo a 5m de la mezcladora, cada bolsa tiene 25kg de MP, por pallet se cargan 4 bolsas de PP transparente, 2 bolsas de colorante y 2 bolsas de scrap de molienda, el movimiento entre la zona de descarga del pallet y la mquina mezcladora se realiza de forma manual respetando el lmite de carga por operario(30kg). La mezcla es vaciada en carros contenedores de 1m3 aprox. llevado de forma manual hasta la extrusora ubicada a 10m aprox.


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ETAPA 2:

Disposicin actual del sector de mezclado:

Disposicin propuesta con reordenamiento:


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Tiempo std. de operacin de mezclado: 3600 sTiempo std. De carga de MP en mezcladora: 600 sTiempo std. De descarga de pallet: 120sTiempo de recorridos entre zona de descarga y balanza de mezcla(realizado por operario): 40 s/bolsaRendimiento del sector: 85%Clculo de dotaciones = (Produccin(unidades/t) x Tstd(t/unidades)) / rendimiento

Se propone un reordenamiento del espacio de trabajo para reducir el tiempo de carga de la materia prima en mquina al pie de la mquina a 20s/bolsa.

Para duplicar la produccin se propone ampliar la instalacin(se trabaja en 3 turnos) a 2 mezcladoras, manteniendo 1 autoelevador, ampliar la dotacin de operarios a 4(dos por cada zona de mezcla) segn:

Redimensionamiento y reordenamiento:

Ampliar la entrada para descarga de MP, facilitar la operacin de traslado de carro contenedor para reducir el tiempo de reposicin de carro vaco en boca de descarga de mezcla, salidas independientes para cada carro de mezcla.La materia prima es facilmente apilable y no frgil en el proceso de mezclado.

ETAPA 3:

El mtodo seleccionado fue:-Medir el ancho del pasillo a partir de la distancia entre la mquina y los lmites del edificio.-Superficie total del edificio de mezclado = 210m2-Sobre el plano de lay out utilizar como patrn el ancho del pasillo para determinar distancias y recorridos.

Determinando la conveniencia del reordenamiento y disposicin de mquinas mediante la reduccin de recorridos.

Segn:


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Trabajo Prctico N 6Distribucin en Planta (Lay Out)Trabajo Prctico de Lay Out.Objetivos.Introduccin TericaDesarrollo PrcticoCuadro Visograf:Es una combinacin de grfico de anlisis general y del grafico de recorrido con la posibilidad de anotar adems alguna indicacin sobre las caractersticas de las cargas transportadas, sobre los equipos utilizados y sobre las particularidades del recorrido elegido. Permite una notacin fcil y en el orden cronolgico de todas las operaciones de la serie de manutencin a estudiar.Funciones propias del almacenamiento:Datos para el dimensionamiento:Se debe asignar reas para distintas funciones:Indicadores de proyecto:

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