TEMA 2 ORGANIZACIN ALMACENS

ORGANIZACIÓN DE ALMACÉNS

Un almacén es un edificio donde se guardan o depositan cualquier tipo de géneros, y

también donde se vende al por mayor.

La materia a estudiar ocupara de las operaciones

realizadas dentro del almacén, con la mercancía

depositada, por lo que podemos definir almacén

como:

“El lugar donde se realizan la recepción, custodia, conservación, y expedición de la mercancía.”

¿Porque surge la necesidad de almacenar?

Es necesario para poder atenuar los “tirones”

que se producen como consecuencia de las

diferentes cadencias entre el flujo físico de

materiales cara nuestros clientes y lo que

proviene de los proveedores.

Productos con demanda diferida, como

conservas, necesitan de gran almacenamiento.

Los expertos afirman que las operaciones de almacenaje generan el 15% del coste final

del producto. Ante estas afirmaciones cabe preguntarnos: ¿cuáles son las razones del

almacenaje? ¿Cuándo necesita la empresa almacenar sus productos?

La necesidad de almacenar es una consecuencia de organizar: el aprovisionamiento, la producción y la demanda

Los almacenes, a nivel general, son centros reguladores de la distribución de

mercancías, que por motivos estacionáis (productos agrícolas), de producción

(fabricación en grandes series) o de transporte (cargas completas en barcos o trenes) se

convierten en disponibles en volumen pero sin continuidad, es decir, existen en grandes

cantidades pero por tiempo limitado. Los almacenes, dentro de la empresa, actúan a

favor del proceso productivo (almacén de aprovisionamientos) o de la organización

comercial (almacén de productos terminados).

A) En las empresas industriales: en este tipo de empresas existen dos tipos

fundamentales de almacenes.

1. El almacén de materias primas y otros aprovisionamientos tiene como

misión evitar una parada del proceso productivo como consecuencia de una

falta de materias primas por cualquier problema de suministro.

2. El segundo de ellos, es el almacén de productos terminados. Su función principal es hacer frente a cambios imprevistos de demanda, además de

albergar temporalmente los productos hasta que sean enviados al cliente.

Además de estos dos, en las empresas industriales suelen existir almacenes

para los recambios necesarios para no interrumpir la producción por averías

o falta de mantenimiento de la maquinaria.

B) En las empresas comerciales: en estas empresas existen almacenes de mercancías para hacer frente a los posibles retrasos de los proveedores, así como para evitar rup-

turas de stocks debidas a aumentos imprevistos en la demanda de sus productos.

Estas son las razones principales de que el almacenaje sea una función necesaria en las

empresas, pero también existen otras, como por ejemplo:

1. Hacer pedidos grandes a un proveedor y aprovechar los ahorros de costes deri-

vados de eso. Este ahorro procede de los descuentos por volumen de compra que

realizan los proveedores, así como porque el transporte suele resultar más

económico.

2. Aprovechar precios bajos. Como por ejemplo, si se piensa que por algún motivo

el precio de un producto va a subir en un futuro próximo (por un desastre

natural, una sequía, una guerra o conflicto social...), muchas empresas se

aprovisionan de dicho producto por en cima de su nivel habitual.

Otras veces debemos tener mercancía almacenada para que la respuesta sea inmediata

en el momento que se produce el pedido; de esta forma el almacén cumple el objetivo

de aproximar el producto a los puntos de consumo y satisfacer la demanda.

Normalmente, las empresas realizan actividades de almacenaje en las siguientes

situaciones:

• Cuando la producción se realiza en cadena pero la demanda es irregular o

estacional. Como es el caso de los fabricantes de equipos de nieve o turrones; el

ritmo de producción es constante pero el consumo sólo tiene lugar en invierno.

• Cuando los centros de producción se encuentran muy alejados de los puntos de

consumo. En estos casos se almacena para abaratar los gastos de transporte, se

consigue utilizar tarifas reducidas por cargas completas.

• Cuando debemos anticiparnos a los pedidos de nuestros clientes. Debemos

aprovisionar y almacenar para tener los productos disponibles en el momento

que se necesitan, de esta forma la respuesta a la demanda del cliente será

inmediata.

Sin embargo, también existen muchas razones en contra del almacenaje. La empresa

para almacenar sus productos necesita realizar fuertes inversiones en edificios e

instalaciones; la mercancía almacenada ocupa espacio, genera costes de mantenimiento,

manipulación, gestión administrativa; la mercancía almacenada envejece y sufre

obsolescencia, cuando permanece mucho tiempo almacenada, etc.

Actividad 1

Una empresa está decidiendo el lote de pedido que va a emplear con un nuevo proveedor. Dicho lote supone decidir las unidades que va a solicitar en cada pedido que realice, es decir, se pedirá de 100 en 100 unidades, de 1.000 en 1.000, etc.

Para eso, está barajando dos alternativas:

1. Pedir 100 cajas de producto cada vez.

2. Pedir 200 cajas de producto cada vez.

El proveedor cobra por el envío 100 €, por cada vehículo que utilice. Dichos vehículos tienen una capacidad de 200 cajas.

El precio de compra del proveedor es de 50 € cada caja, haciendo un descuento del 5% se se superan las 150 unidades.

Determine el coste de adquisición de cada caja de producto, segun el lote de pedido que se emplee.

1. FUNCIONES DE UN ALMACÉN:

1.1. RECEPCIÓN DE MERCANCÍAS:

Descarga de la mercancía del medio de transporte empleado: los productos suelen ir

embalados en cajas, y estas a su vez se apilan sobre pisos de madera denominadas palets

o paletas. Estos palets están diseñados para ser manejados mediante carretillas y

transpalets.

Una vez a mercancía se encuentra en el almacén, se procede a su verificación. Esta

consiste en comprobar que la mercancía se corresponde con la solicitada

(características, cantidad, calidad, dimensiones) y con el albarán (relación de artículos y

cantidades que expide el vendedor y acompaña a la mercancía). En ocasiones, también

es conveniente obtener alguna muestra del envío para comprobar el estado de los

productos antes de proceder a almacenarlo.

Se registrará la entrada de cada producto en el almacén.

1.2. ALMACENAMIENTO:

Ubicar la mercancía en la zona idónea, para tener acceso fácilmente en el momento

necesario. Utilizaremos los sistemas de transporte interno (cintas transportadoras,

elevadores, carretillas), soportes e instalaciones.

1.3. CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO:

Debemos aplicar las normas de Seguridad e higiene correspondientes para el bueno

estado de las mercancías incluso su salida.

1.4. EXPEDICIONES:

Comienza por la recepción del pedido, deberemos entonces seleccionar la

mercancía, proceder su embalaje y la elección del transporte en función del tipo de

mercancía y de su destino.

Picking: una de las principales funciones de una plataforma logística o almacén

central es hacer pedidos grandes, que luego serán repartidos entre los distintos

puntos de venta. Por este motivo, los pedidos a los proveedores en los almacenes

centrales llegan en palets completos de una misma referencia. Con todo, los puntos

de venta no suelen requerir un palet de cada referencia. Por este motivo, es preciso

extraer de la unidad de carga (palet) cada una de las cajas o unidades que compone

un pedido, y la esta operación es a la que sy denomina picking.

2. ORGANIZACIÓN Y CONTROL DE ALMACENES:

Consiste en determinar el nivel de Stocks de los productos almacenados, y

establecer para cada uno la frecuencia de pedido y cantidad que se solicita, con el

fin de que se genere el menor coste de almacenamiento.

Los sistemas de control para una buena gestión deben permitir el conocimiento

preciso de la situación en que se encuentran cada una de las actividades que se

realizan en el almacén.

El conjunto de datos necesarios para establecer un adecuado control se pueden

agrupar en varias categorías:

2.1. DATOS SOBRE OS PRODUCTOS:

• Identificación del producto, descripción.

• Unidades de carga, almacenaje, de venta.

• Cantidades por cada unidad empleada que pueden formarse.

• Soportes adicionales utilizados (paletas, cajas, bandejas, etc.)

2.2. DATOS SOBRE OS CLIENTES:

• Identificativos (Nombre, señas, NIF)

• Tipo de cliente (comerciante al por mayor, minorista)

• Hábitos y potencial de compra (Productos, frecuencias, volúmenes, influencia de

las promociones)

2.3. ESTRUCTURA DE Los PEDIDOS

• Número de líneas por pedido. Agrupación de productos

• Plazos de entrega (para urgencias, para entregas programadas)

2.4. DATOS REFERENTES AL Flujo DE PRODUCTOS

• Cantidades recibidas, stock de reserva, fechas de entrada de las mercancías.

• Cantidades sacadas. Frecuencia de salida.

3. CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES:

3.1. SEGÚN LA Estructura O CONSTRUCCIÓN:

3.1.1. Almacenes a cielo abierto.

Carecen de edificación, los espacios se separan con valdas o marcas en el suelo.

En ellos se almacenan productos que no necesitan ninguna protección contra

agentes atmosféricos (vehículos, maquinaria, etc.)

3.1.2. Almacenes cubiertos.

3.2. SEGÚN LA Naturaleza DE Los ARTÍCULOS ALMACENADOS:

3.1.1. Almacenes de MATERIAS PRIMAS.

Los que suministran los productos que un proceso productivo tiene que

transformar. Normalmente se encuentran próximos los talleres y centros de

producción, como por ejemplo: madera para realización de muebles

3.1.2. Almacenes de materias SEMI-ELABORADAS.

Productos que superaron alguna fase de transformación y están pendientes de

finalizar. Se sitúan entre dos talleres.

3.1.3. Almacenes de PRODUCTOS TERMI1ADOS.

Almacenan el producto después de fabricado, como por ejemplo: el mueble una

vez acabado.

3.1.4. Almacenes de MATERIAS AUXILIARES o DE RECAMBIO.

Almacenan las piezas y complementos que forman parte de un producto final, sí

bien también están destinados la venta por separado.

3.1.5. Almacenes de MATERIALES DIVERSOS.

Pueden ser auxiliares a la producción, como combustible, aceite para

maquinaria, material de limpieza, etc.

3.3. SEGÚN LA Función LOGÍSTICA DE DISTRIBUCIÓN:

3.3.1. Almacenes de PLA1TA o Centrales.

Son los que se encuentran más cerca de fabricación, para reducir los costes de

manipulación y transporte del punto de almacenamiento. Estos almacenes deben

estar preparados y acondicionados para la manipulación de unidades de carga de

grandes dimensiones (palets completos) y para carga-descarga de camiones de

gran tonelaje. Además, como el almacén central y la fuente de suministro de

otros almacenes regionales suele ser de gran capacidad.

3.3.2. Almacenes de CAMPO.

También llamados de zona, pueden ser regionales, provinciales o locales. Estos

almacenes se pueden abastecer del centro de producción o del almacén central;

en cualquiera de los casos deben estar perfectamente acondicionados para la

recepción y descarga de camiones de gran tonelaje. Lo suyo es suministrar a los

clientes mayoristas y detallistas de una determinada región o comarca. Los

almacenes regionales se utilizan para abastecer un mercado concreto y deben

estar lo más cerca posible de los puntos de venta, para que las rutas de

distribución sean inferiores a una jornada laboral.

3.3.3. Almacenes de TRA1SITO.

Permiten la consolidación o disgregación de cargas en el proceso de transporte.

Se utilizan cuando la zona a cubrir por un almacén regional es muy extensa y

para hacer el trayecto se precisan rutas superiores la una jornada, cuyo transporte

puede ocasionar gastos de distribución excesivos. Los almacenes de transito se

sitúan en puntos estratégicos y están dotados de medios mecánicos descarga,

pues la entrada y salidas de mercancías es muy rápida. La mercancía llega de los

almacenes regionales en forma de palets completos y en el almacén de transito

no se suele acostumbrar almacenamiento ni preparación de pedidlos. Algunas

veces se establece en estos almacenes un centro de recogida o terminal de carga

para consolidar los pequeños envíos en otros más grandes, reduciendo así los

costes de transporte

3.4. SEGUN El RÉGIMEN JURÍDICO:

3.4.1. Almacén PROPIO.

Pertenece a la propia empresa, y resultan rentables para la empresa que hace un

uso continuo, o que requieren un almacenamiento especial (secadero de

embutidos)

3.4.2. Almacenes en ALQUILER.

No existen costes de inversión, en algunos casos son simples naves, que el

arrendador debe equipar. Pero existen empresas dedicadas a ofrecer servicios de

almacenamiento. Entre los servicios ofertados por estas empresas podemos

destacar, además de la recepción, almacenamiento, envío, etc:

• Almacenamiento en depósito para aduana

• Almacenamiento con temperatura y humedad controlada

• Inventario

• Preparación de pedidos, y emisión de albaranes de entrega

• Empaque

• Etiquetado

El servicio de almacenamiento en depósito fiscal, permite, generalmente a

importadores, no pagar los impuestos hasta entregar la mercancía en el país.

Generalmente se sitúan en areas portuarias, y pueden realizar procesos de

fabricación.

3.5. SEGUN OEL Grado DE AUTOMATIZACIÓN:

La mecanización o automatización de los almacenes afecta de forma directa a su

utilidad, hasta el punto que algunas mercancías no pueden ser almacenadas con

ciertos medios mecánicos. Atendiendo a estos medios se clasifican en:

3.5.1. Almacenes CO1VE1CIO1ALES.

Son aquellos cuya altura máxima es 10 metros y están equipados con estanterías

y medios sencillos de transporte interno. Las actividades de almacenamiento,

manipulación y movimiento de mercancías se realizan de forma manual o por

medio de carretillas elevadoras convencionales. La característica principal radica

en que es necesario dejar más anchura en los pasillos de maniobra para el

manejo de cargas (mercancías agrupadas o paletizadas). Como la colocación de

las mercancías depende de los medios utilizados para su elevación se efectúa un

apilamiento en bloque que normalmente no supera las tres alturas; eso supone

que la capacidad de almacenamiento es menor y en cambio la intervención del

personal de almacén es muy importante y las instalaciones están en función de

este factor.

3.5.2. Almacenes AUTOMATIZADOS.

Se caracterizan porque la mayoría de las actividades se realizan con medios

mecánicos; generalmente el movimiento de las mercancías se hace de forma

automática, sin la intervención de personal. Estos almacenes se edifican con

una altura superior a los 15 metros, llegando incluso a superar los 40.

También se reducen los pasillos de maniobra y circulación entre las

estanterías al mínimo imprescindible para optimizar la capacidad de

almacenamiento.

3.5.3. Almacenes AUTOMÁTICOS.

Cuando la relación capacidad-volumen es superior al 50% se les denomina

almacenes de alta densidad o automáticos, siempre que el índice de accesibilidad

sea del 100%. El grado de automatización de un almacén podrá ser mayor

cuanto más rutinario sea el movimiento de mercancías, para eso las cargas deben

ser totalmente homogéneas o con márgenes de tolerancia muy estrechos. El

máximo grado de automatización del almacén se consigue cuándo todos los

movimientos se efectúan a través de las órdenes que emanan del ordenador

central; en estos casos se deben instalar aparatos totalmente automáticos y

programables para la carga y descarga de las estanterías; y un sistema

igualmente automático y programable de recogida de las cargas.

3.6. SEGUN El RÉGIMEN FISCAL DE SU CONTENIDO

3.6.1. Almacenes de régimen fiscal general. Contiene mercancías listas para la venta, desde el punto de vista fiscal.

3.6.2. Almacenes Francos o aduaneros. Contienen mercancías que, antes de poder ponerse en el mercado, deben tributar aranceles de importación.

En general, todas las mercancías de origen externo a la Unión Europea están sujetas la estos aranceles.

Estos almacenes pueden estar en zonas francas (puertos), o bien en el territorio fiscal, dentro de instalaciones del cliente perfectamente separadas y delimitadas (depósitos francos o aduaneros).

Deben llevar libros oficiales específicos.

3.6.3. Almacenes de mercancías sometidas a impuestos especiales.

Contienen mercancías que, antes de poder ponerse en el mercado, deben tributar impuestos especiales (bebidas de alta graduación alcohólica, tabacos.)

Deben estar en recintos perfectamente separados y delimitados, y llevar libros oficiales específicos.

4. DISEÑO DE UN ALMACÉN

Para la construcción de un almacén de nueva planta, hay que realizar una serie de

estudios previos, respecto del lugar más idóneo habida cuenta:

1. El origen y destino de las mercancías. La influencia de las fuentes de

subministro puede dar lugar a dos situaciones:

• Que los productos procedan de uno solo punto de origen o fuente de

suministro. Nos encontramos ante el almacén central de una fábrica.

• Que los productos procedan de varios puntos de origen. Cuando el almacén

se suministra de varias fuentes convine ubicarlo en un punto estratégico a

todas ellas..

2. Variables que afectan al producto, que afectarán tanto a la ubicación como a las

instalaciones:

• Durabilidad del producto. Los productos frescos deberán estar más cerca de

los puntos de demanda.

• Estabilidad intrínseca. Como por ejemplo productos químicos, deben estar en

muy pequeñas cantidades cerca de los puntos de venta, almacenándose las

grandes cantidades en el mismo lugar de producción.

• Manejabilidad. Cuando son productos a granel o líquidos, debemos evitar los

traslados innecesarios, ya que perdemos calidad y cantidad.

3. Análisis de los costes. Edificar un almacén supone que la empresa tiene que

hacer una gran inversión en capital inmovilizado cuya recuperación tendrá lugar

a muy largo plazo. A cuyo objeto, antes de tomar decisiones se deben analizar

los costes económicos y comerciales que pueden influir en la instalación de los

almacenes.

• Los costes económicos son los factores que influyen en el proyecto y la localización, como:

� La adquisición de terrenos y los correspondientes permisos y

autorizaciones; para edificar sin impedimentos, obtener suministros de

electricidad, gas, agua, etc.

� La propia edificación o construcción, cuya capacidad y diseño físico

deben cubrir las necesidades y permitir posibles ampliaciones del

edificio.

� El coste de mano de obra directa e indirecta, instalaciones y equipos para

traslado interno y manipulación de mercancías y otros costes paralelos a

la actividad, como servicios y seguros.

• Los costes comerciales afectarán en el desarrollo de la actividad empresarial

y sus repercusiones se ven con el paso del tiempo, en estos costes influyen:

� El lugar de localización, cuyo análisis se hará en función del medio de

transporte que utilizamos con más frecuencia (camión, tren, barco,

avión).

� La distancia de nuestros proveedores al punto de ubicación de nuestro

almacén, pues eso repercutirá en el coste del transporte.

� La distancia desde nuestro almacén a las zonas de entrega de la

mercancía. La demanda y localización de los consumidores, número,

tamaño de los pedidos, etc., y la importancia relativa que los clientes

exigen en la puntualidad de entrega.

� La cercanía entre nuestro almacén y los almacenes de la competencia,

distancia entre estos y las zonas de mayor consumo, la eficacia y servicio

de sus instalaciones, etc.

4.1. EL TERRENO

Una vez definida la zona geográfica, se analizará el lugar donde emplazarlo, habida

cuenta los pros y contras de los puntos siguientes:

� Tipo de transporte utilizado con mas frecuencia.(camión, tren, avión, barco)

� La accesibilidad (buenas comunicaciones, ya que operan grandes camiones).

� Facilidades para abastecimientos (electric., gas, agua).

� Facilidad de obtener permisos de construcción (más difícil zona urbana).

� Posibilidades de ampliación.

� Topografía, los terrenos deben tener una forma cúbica y suelo horizontal.

4.2. EL EDIFICIO Y ZONAS EXTERNAS

La planificación de accesos y cerramientos

debe enfocarse para evitar posibles accidentes

y disminuir las interferencias entre los

camiones, los medios de carga y descarga y el

personal que circula a pie por las vías de

servicio. Por lo que debemos tener en cuenta:

� Los accesos en “Y” son los que ofrecen

mayores ventajas.

� Vías de acceso directo al almacén lo

más amplias posible, con superficie de

rodadura preparada para soportar el peso

de entre 20 y 70 toneladas.

� El tráfico lo debemos ordenar en el

sentido contrario a las agujas del reloj,

para dar mayor visibilidad al conductor.

Mientras que la distribución interna de un almacén puede ser modificada con

relativa facilidad; una vez que se determinó su dimensión, esta va a condicionar

durante mucho tiempo las operaciones que se realizarán.

Un error en el dimensionamiento del almacén puede conducir a un incremento

sustancial en los costes de operación (espacio insuficiente).

Por dimensión del almacén entendemos la capacidad cúbica del edificio: longitud,

altura y anchura.

Para dimensionar un edificio será necesario planificar previamente su contenido,

habida cuenta una serie de consideraciones:

4.2.1. Forma.

Cúbica (planta cuadrada, rectangular o forma de “L”. La altura debe ser

uniforme, estará delimitada por las normas urbanísticas y por los sistemas de

almacenaje a utilizar. Mejor una sola planta.

4.2.2. Espacio interior.

Diáfano, deben evitarse plantas adicionales y altillos. Las instalaciones fijas

(ascensor) son más costosas y menos flexibles.

4.2.3. Estructura.

Se prestará mucha atención a la distribución de los pilares, no deben ser

estorbos o restricciones para la distribución en planta. Por lo que la distancia

entre ellos tiene que permitir una distribución correcta de las estanterías. Las

columnas pueden ser aprovechadas para:

• Soportar equipos de elevación (puentes, grúa)

• Empotrar conducciones eléctricas, calor, frío, fontanería, etc.

• Dar rigidez a los elementos de almacenaje que se coloquen.

4.2.4. Piso.

Todo el suelo debe tener unas características uniformes en cuanto a la:

• Resistencia a cargas uniforme, para permitir cambios posteriores en la

colocación de las estanterías. Los estantes para palets descansan en el

suelo sobre las suelas fijadas bajo las patas de los bastidores, la presión

en el suelo pueden estar entre 20 y 40 kg/cm2. Los valores medios

aconsejados:

o Zonas muelles y estantes bajos: 60 Kgcm2

o Zonas de estanterías altas: 100 Kg cm2

• Resistente al desgaste por densidad de circulación. Las carretillas

tradicionales, cuando están cargadas y el peso descansa sobre una

rueda, pueden ejercer una presión de varias toneladas, por lo que la

resistencia exigida varía de 40 a 70 kg/cm2.

• Horizontal, de no serlo, las estanterías podrían desplazarse o

desequilibrarse, los medios mecánicos carecer de potencia para

remontar desniveles (en todo caso su consumo aumentaría) y

desequilibrarse al intentar elevar cargas a cierta altura. (DIN-18202).

Los constructores de estantes y carretillas exigen desigualdades

inferiores de 10 a 20 mm. por pasillo.

• Higiene y seguridad, para evitar que se ensucien los productos

almacenados como los equipos, es conveniente aplicar tratamientos

anti polvo y antideslizantes, fácilmente lavables.

4.2.5. Iluminación.

El edificio del almacén no debe tener ventanas en las paredes. Sin embargo, es

muy recomendable que cuente con una buena iluminación natural por el techo.

En caso de que se empleen dientes de sierra, deben orientarse al norte, para

impedir la radiación directa.

La iluminación artificial, puede tener en cuenta los siguientes valores: 50 lux

para las partes totalmente mecanizadas sin trabajador, 150 a 200 lux para

pasillos de circulación, y de 500 a 1000 lux para zonas donde el trabajo

necesita lectura de documentos.

4.2.6. Seguridad.

Excepto en el referente el almacenaje de mercancías peligrosas (que cuentan

con normativa específica; MIE-APQ-001), los demás almacenes se rigen por

las normas para instalaciones industriales (talleres, fábricas) en lo referente a

seguridad y higiene:

• Incendios, debe disponer de red de agua con una presión mínima de

8,5atm. Además, deben existir sistemas fijos (techos) de detección de

fuego y humo con apertura de agua automática. El sistema se

completará con extintores contra diferentes tipos de fuego.

• Infraestructuras, ciertas mercancías requieren una separación mínima

entre edificios. Así mismo, deben existir puertas de emergencia para

personas cada cierta distancia (MIE citada) y pasos de escape de los

pasillos de almacenaje. En caso de varios pisos, debe haber puertas en

la fachada con escaleras exteriores.

No deben utilizarse en la construcción materiales inflamables.

Las mercancías peligrosas deben almacenarse en áreas separadas, con

puertas fáciles de cerrar en caso de emergencia, y con techos anti

explosión.

Las áreas de almacenaje deben dividirse en compartimentos que

permitan separar ciertos tipos de mercancías (los alimentos y

mercancías industriales, por ejemplo)

• Alarmas, pueden instalarse

o Sistemas de detección y aviso automático.

o Teléfono para servicios de socorro.

o Puestos de accionamiento de alarma.

• Operación,

o Entre la mercancía almacenada y el techo debe haber una

distancia mínima de 1m.

o Los pasos de máquinas se señalaran en el suelo y la altura de los

ojos.

o Acceso diferente para personas y máquinas

o En loos espacios interiores no deben utilizarse medios mecánicos

con motores de combustión. (gasóleo)

4.3. INSTALACIONES.

4.3.1. Muelles de carga y zona de maniobra.

Espacios destinados a las maniobras que realizarán los

vehículos para entrar, salir y posicionarse adecuadamente

para (des)carga.

Puesto que las necesidades más comunes son el acceso de

camiones, las consideraciones están ligadas a las

dimensiones y tonelaje de los vehículos, así como la

cantidad de ellos que se atenderán simultáneamente.

La primera consideración a tener en cuenta en el momento de

de diseñar un muelle es la disposición, número de ellos a

construir y determinar las superficies de maniobra.

Para saber los puntos de entrada que serán necesarios,

deberemos calcular el tiempo medio que tarda cada vehículo

desde la espera hasta finalizar la descarga. El número de

puestos debe ser igual al número máximo de camiones que

cargan al mismo tiempo, equilibrando los costes asociados a

los camiones que esperan para ser atendidos, frente a los

costes asociados a las operaciones de (des)carga, incluidos los

costes de las zonas para los camiones y los de los trabajadores

y demás equipos de los muelles. Dependiendo de la

naturaleza de las llegadas y salidas, (camión, ferrocarril)

puede ser aconsejable diferenciar muelles para unas y otras.

Podemos reducir muelles si eliminamos la aleatoriedad de las

salidas/entradas, pero deberemos programar con precisión.

Los muelles son las zonas de almacén con más riesgo de

accidentes, por lo que deberá estar bien iluminado (200 lux/m2)

y no tener diferencias de nivel entre la plataforma del camión y

el suelo del muelle, normalmente los medios mecánicos

difícilmente superan el 8% de pendiente y con transpaleta

manual se hace fatigoso e inseguro. Para evitar esta pendiente se

colocarán, elevadores, ramplas, puentes-muelles ajustables que

además de mejorar la seguridad reducen el tiempo de (des)carga.

Para evitar los peligros de movimientos

inesperados del camión, es conveniente

bloquear el vehículo y la pasarela de unión.

Puede utilizarse un gancho que sujeta el

vehículo, a través de una barra trasera. Cuando

se trate de productos que requieran una

temperatura controlada, productos de

alimentación, etc. Existen dispositivos de estancación como molduras

inflamables o abrigos rígidos.

4.3.2. Estanterías.

Cualquier sistema de almacenamiento, por

sofisticado que sea, está basado en el empleo de

estanterías o construcciones, generalmente

mecánicas, formadas por bastidores, vigas, estantes y

arriostramientos con diferentes soluciones aportadas

por los fabricantes para adaptarlas perfectamente el

producto y espacio disponible.

Actualmente, las estanterías ya no pueden

considerarse cómo medios estáticos, sino formando

parte de un sistema integrado para optimizar espacio.

Las diferencias encontradas en el diferente diseño de

estanterías están relacionadas con:

• Peso del material utilizado

• Modo en el que se construyen los componentes (vigas, columnas,

bastidores, estantes)

• Modo en que los componentes se conectan entre sí.

Algunas de las normas a tener en cuenta a hora de implantar estanterías,

normalmente de estructura metálica, con respeto los pasillos de acceso los

puntos de almacenaje son:

• Serán retráctiles y no estarán interrumpidas por columnas o materiales.

• Permitirán las comunicaciones directas entre las distintas zonas del

almacén, puertas y puntos de almacenaje.

• Subdividirán el área de almacenamiento en diversos sectores,

aprovechando para separar unas mercancías de otras.

• Se diferenciará entre pasillos principales y secundarios. Las anchuras

estarán en función de los medios de trasporte empleados.

• Se evitarán los pasillos junto a las paredes. El ancho necesario para un

pasillo de un lado útil es el mismo que para dos.

• Las estanterías que se coloquen en un área estarán siempre orientadas

en un solo sentido (longitudinal o transversal), para evitar pérdida de

capacidad y mayor costes de desplazamiento.

Para diseñar con eficacia un almacén

tenemos que considerar las diferentes

características de las mercancías a

almacenar, estudiando para cada una de

ellas el tipo de soporte, equipo de

almacenamiento y manejo que exigen.

En la elección de los diversos tipos de

estanterías hay que tener en cuenta el

factor seguridad. Para evitar balanceo o

caída, es preciso estudiar todos los

posibles puntos débiles y dotarlas de los sistemas de arriostramiento

necesarios, ejemplo:

• Identificar los elementos más débiles de la estructura

• Los arriostramientos irán lo más cerca posible de la parte inferior de la

estructura. Sí existe peligro de caída, también en la parte superior.

• Si el estante superior cargado se encuentra a una altura superior a

2,5m., o la relación altura y profundidad es superior a 4, se sujetará al

suelo.

5. ORGANIZACIÓN INTERNA DO ALMACÉN

Para diseñar el almacén tenemos que limitarnos al espacio y las necesidades de la mercancía a almacenar. Para una buena planificación debemos conocer

� Mercancía y cantidades máximas y mínimas a almacenar

� Cantidad recibida en un abastecimiento

� Medios de transporte externo y equipos internos

� Superficie de almacenamiento: segun la altura y métodos empleados.

5.1. ZONAS DEL ALMACÉN

Una vez analizadas las necesidades, definiremos las diferentes zonas

5.1.1. Zona de recepción o de entrada. Dentro de la secuencia de actividades y una vez descargadas las mercancías del vehículo que las trajo, es preciso proceder a la comprobación de su estado, de las cantidades recibidas y la clasificación de los productos antes de situarlos en los lugares de almacenamiento.

Esta zona estará ubicada junto a los muelles y será lo suficientemente amplia, para que la mercancía permanezca en ella hasta su comprobación y almacenamiento definitivo.

5.1.2. Zona de Stock – Reserva. (Almacenamiento) Es el lugar donde quedará la mercancía depositada hasta el momento de su expedición. Para el almacenamiento tendremos en cuenta las características de las unidades de carga, peso, volumen y con qué frecuencia tendremos que hacer inventarios. Estos datos nos ayudarán a tomar decisiones respeto del tamaño y peso de las paletas, el tipo de estanterías y colocación de las mismas y la amplitud necesaria en los pasillos, así como de los medios de almacenaje a utilizar.

5.1.3. Zona de Picking y preparación de pedidos. Esta es la zona destinada a la recuperación de los productos de los lugares de almacenamiento y su preparación para ser enviados a los clientes.

Esta recogida pode ser por pedido o por zona, siendo necesario en este segundo caso proceder la desagregación, y posterior agrupación.

Pode existir un área de consolidación, donde se verifica el envío y se procede al embalaje, o bien una zona de verificación.

5.1.4. Zona de oficinas y servicios. El tipo, volumen y organización de las operaciones administrativas a realizar en el almacén exigen la reserva de espacios equipados para oficinas, así como los servicios auxiliares que precisará el personal.

5.1.5. Otras zonas especializadas. � Cámaras frigoríficas:

El almacenamiento de productos que requieren de mantenimiento a bajas temperaturas.

o Devoluciones:

Área destinada a depositar las mercancías devueltas por los clientes, por defectuosa o exceso de pedido, hasta que sean examinadas y emplazadas. También pueden depositarse en esa zona nuestras devoluciones.

o Paletas y Envases vacíos:

El empleo cada vez mas generalizado de paletas, tanto en régimen de intercambio que obliga a entregar tantos palets vacíos como se habían recibido con producto, como el alquiler, requiere que se disponga de espacios para su almacenamiento temporal y clasificación por propietario, tipo, etc. Esta zona deberá situarse cerca de las de preparación y salida.

o Zona de cuarentena:

Y el tiempo necesario para efectuar los controles que permiten decidir sí un producto es o no utilizable. Propio de indust. farmacéutica, agroalimentaria y en los talleres que practican control de calidad sobre las materias primas que llegan del exterior.

Para aquellos depósitos que estén afectados, la empresa tiene dos soluciones:

o la cuarentena “física”, que exige una zona delimitada y restringida

o la cuarentena “informática”, en la que los productos se almacenan en la ubicación correspondiente. El sistema informático, es el que no da la orden de salida hasta que transcurra el tiempo determinado.

o Zona de mantenimiento:

Las carretillas y resto de equipo utilizado en la manipulación de las operaciones de almacenaje, requieren unas zonas destinadas a su aparcamiento y mantenimiento. Las movidas por tracción eléctrica requieren de lugares aislados, ventilados y secos, no sometidos a temperaturas extremas. Los vapores de hidrógeno generados en el proceso de carga pueden dar lugar a explosiones ante una chispa o cigarro.

5.2. El LAY-OUT “”

Una vez definidas las zonas que debe tener el almacén, hay que proceder a su distribución en el espacio disponible. Esta distribución debe perseguir unos objetivos básicos:

� Eficiente aprovechamiento del espacio. � Máximo índice de rotación posible.

� El diseño debe procurar que los productos entren y salgan con la mayor facilidad, evitando largos recorridos.

� Máxima flexibilidad para la ubicación de los productos.

El proyecto del "Lay-out" debe evitar zonas y puntos de congestión, facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor velocidad de movimiento; de esta forma se reducen los tiempos de trabajo. La distribución de la planta se hace conjugando la conexión entre las distintas zonas del almacén con las puertas de acceso, los obstáculos (pilares, columnas, escaleras...), los pasillos y pasos de circulación. Con

todo, los factores que más influyen en la planificación de las zonas son los medios de manipulación y las características de la mercancía. A cuyo objeto, antes de organizar los espacios debemos analizar las siguientes necesidades:

• Características de las mercancías a almacenar: forma, tamaño, peso, propiedades físicas.

• Cantidad que recibiremos en un suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal, quincenal, mensual.

• Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de transporte interno (carretillas, elevadores, grúas) y el tiempo necesario para cada operación.

• Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada uno de los productos, en función de las necesidades y la capacidad de almacenamiento (según la superficie, la altura y los métodos empleados).

Las zonas que deben estar perfectamente delimitadas son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos y expedición. También se puede subdividir cada zona en una o varias a áreas, en función de las actividades que se realicen, del volumen de mercancía, del número de referencias, etc.

La distribución en plano de las zonas internas del almacén, es lo que se conoce como lay-out. Antes de realizar este, es preciso definir la altura (sí es de nueva construcción) y el número de plantas. Construir un almacén con techos altos, permite reducir la superficie de almacenaje.

Debemos tener en cuenta los siguientes aspectos:

5.2.1. Los obstáculos del edificio.

Que por su estructura y construcción no se puedan modificar, como pilares, escaleras, alcantarillas, etc.

5.2.2. La orientación del local. Es necesario tener en cuenta las posibilidades de abrir varias vías de comunicación que permitan un acceso fácil para que no se produzcan obstrucciones de tránsito.

5.2.3. La asignación de pasillos. La división del almacén, generalmente, es una combinación de estanterías y pasillos que proporcionan accesibilidad a las actividades de aprovisionamiento, almacenaje y recogida de las mercancías. Los pasillos se distribuyen, dentro del edificio, con una doble finalidad: para establecer la separación que debe existir entre las distintas estanterías y zonas del almacén, cuando no se construyen tabiques; y para acceder fácilmente al lugar donde están depositadas las mercancías cuando hay que trasladarlas de unas zonas o áreas a otras del almacén.

La dirección de los pasillos debe ser recta y estar orientada hacia las puertas; evitaremos situar pasillos al lado de las paredes siempre que no haya puertas en las mismas. Otro factor a tener en cuenta es la mayor o menor anchura del pasillo, pues afecta a la tasa de ocupación y a la operatividad del almacén, así como a los medios mecánicos que podemos utilizar. A mayor accesibilidad menor espacio de almacenamiento y viceversa. Sí los pasillos son terminales, es decir, sí están diseñados sin salida o si tienen continuidad; de eso depende que tengan más o menos amplitud con el fin de que el transporte interno puede girar o dar la vuelta.

Los tipos de pasillos más importantes son los siguientes:

Calle principal. Tiene una anchura superior a 3,80 m pudiendo llegar incluso a los 6 m. Los almacenes de gran actividad habilitan una o varias calles, al largo de toda la planta, que permitan un movimiento rápido de las máquinas que están simultáneamente realizando operaciones de colocación y extracción de mercancías.

Calle ancha. Su anchura oscila entre 2,50 y 3,80 m, permite al mismo tiempo el acceso de personas y máquinas, así como las maniobras de giro y cruce entre ellas.

Pasillo estrecho para máquinas. Existe en almacenes automatizados y es apto para máquinas automáticas, que se desplazan sobre railes o guías y sin posibilidad de giro (desplazamiento en sentido longitudinal). La anchura máxima es de 1,70 m y la mínima depende del recurso operativo y del tamaño o la forma del bulto a manipular. Por razones de seguridad, en estos pasillos está prohibida la circulación de personas mientras las máquinas están en activo.

Pasillo estrecho manual. Tiene una anchura máxima de 1,20 m, se utiliza para realizar operaciones de reposición y extracción manual de productos. Por estos pasillos circulan las personas y los medios auxiliares poco automatizados, como carritos, roll-paletas o transpaletas.

Paso de personas. No son pasillos propiamente dichos, pues su finalidad es la seguridad del personal de almacén y no están destinados a las operaciones de almacenaje. La anchura mínima es de 0,80 m.

5.2.4. La asignación de la zona de depósito de las mercancías. Para ello debemos tener en cuenta el volumen de entradas y salidas de los artículos de mayor rotación; estos deben estar en zonas más accesibles para dedicar el menor tiempo posible a desplazamientos. También debemos tener en cuenta los medios de transporte a utilizar.

Las distribuciones en planta más empleadas son las siguientes:

• Diseño en "U”.

Se emplea un solo muelle que sirve tanto para las entradas como para las salidas. Su ventaja principal es que las zonas de expedición y recepción están muy próximas, por lo que pueden emplearse el personal y los medios de manipulación para ambas actividades indistintamente.

• Diseño en line recta.

En este caso se colocan los muelles en lados opuestos, especializándose unos en la entrada de mercancía y otros en las salidas de las mismas. Tiene muchas ventajas sobre lo anterior. La más importante es que facilita el tránsito de la mercancía, al ser este mucho más recto. También, al

ter los muelles diferenciados permite adaptarlos a distintos medios de transporte (como por ejemplo, si las entradas se realizan en vehículos

pesados y las salidas en vehículos ligeros).

Otra ventaja es que si el almacén se encuentra situado entre dos vías distintas permite que las entradas y las salidas se realicen por distintas carreteras, reduciendo significativamente el tráfico en el exterior del almacén.

Sus principales desventajas son que al especializar el personal y las máquinas en entradas y salidas, se pierde algo de flexibilidad, además de ser un diseño que facilita bastante la creación de corrientes de aire.

5.3. SISTEMAS DE UBICACIÓN

Las mercancías una vez recibidas y verificadas deben colocarse en el almacén, esta colocación dependerá del sistema de gestión de ubicaciones elegido.

La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe responder a:

� Máxima utilización del espacio

� Minimizar costes de manipulación � Localización fácil y correcta del producto � Facilidad de acceso � Máxima seguridad de la mercancía y del personal � Facilidad para inventariar

El sistema de gestión de ubicaciones, pode ser:

� Colocación fija u ordenada Se define así el método de almacenaje que asigna un único lugar, fijo y predeterminado, la cada producto. El espacio necesario es Lote de pedido más el stock de seguridad.

Los espacios destinados a alojar los diversos productos están adecuados a las características particulares que puedan presentar y en ellos sólo pueden colocarse mercancías del mismo tipo. Este método presenta las mayores ventajas para controlar las mercancías almacenadas, así como gran facilidad para su manipulación. En contraposición, los inconvenientes más comunes son la baja ocupación del almacén. Es costoso por el espacio que se desaprovecha, especialmente con artículos estacionales.

� Colocación desordenada o aleatoria Cada material que llega se va colocando en cualquier lugar disponible. Así no se dejan lugares vacíos aprovechando espacio el máximo. El espacio necesario y el Lote de pedido entre dos (stock medio) mas el stock de seguridad. Este sistema deber a llevar listas de localización de mercancías muy exhaustivas y actualizadas para la localización posterior de la mercancía. Aunque no existan ubicaciones predeterminadas, sí se acostumbra a establecer ciertos condicionantes a las reglas de ubicación de los productos, como:

o Razones de seguridad

o Optimización de recurridos o Condiciones climáticas o Zonas de mayor rotación

Evidentemente cada hueco debe mantener las dimensiones adecuadas para alojar cualquiera de los productos que puedan recibirse.

La principal ventaja de este método es la flexibilidad con mayor aprovechamiento del espacio; pero sacrificando desde luego la facilidad de control de las mercancías almacenadas.

La capacidad requirida dependerá del sistema, así:

Un sistema de colocación fijo será = Lote de pedido + stock de seguridad.

Un sistema de colocación aleatorio= (Lote pedido/2) + S.Seguridad.

� Colocación mixta Divide el almacén por secciones, almacenando cada artículo en su sección, ya sea de forma fija o no. Con este método no se pierde tanto espacio como en el primero, ni existe tanto desorden como según

Independientemente de si el almacenaje es ordenado o aleatorio, en los almacenes se emplean, además, otros criterios para colocar mercancías, de tal manera que los movimientos se reduzcan al máximo.

Así, las características de los productos también condicionan la distribución de lugares de almacenaje, los criterios normalmente utilizados son:

o Compatibilidad:

Que productos pueden estar juntos y cuales no.

o Complementariedad:

Que productos suelen pedir juntos nuestros clientes y por lo tanto pueden colocarse cerca. Ej. Pintura-pincel, detergente-suavizante.

o Rotación: Cuáles son los productos que mas rotan, y por lo tanto deberemos colocar cerca de los puntos de salida para minimizar costes de manipulación.

Es útil establecer, primero, un criterio de rotación y, dentro de un grupo con similar índice de rotación aplicar criterios de complementariedad y/o compatibilidad, o cualquier otro que se considere de interés.

Para la aplicación del criterio de rotación, uno de los que más eleva los costes de manipulación puesto que implica más desplazamientos para recoger el producto, deberemos tener en cuenta a clasificación ABC. Esta regla los muestran que:

o Una pequeña fracción de artículos posee una elevada % de salidas.

o En el otro extremo, un grupo numeroso de artículos posee un % reducido de salidas.

Esta situación, que acostumbra a ser normal en la distribución comercial, se conoce como “Regla 20/80”

“El 20% de las referencias generan el 80% de las ventas”

Esta característica sugiere la clasificación de artículos en 3 categorías A,B,C

% ARTICULOS % SALÍDAS

A 20 80

B 30 15

C 50 5

Atendiendo la esta clasificación dividiremos el almacén en las siguientes zonas:

• Zona A: reservada para los artículos de máxima rotación, estará en el lugar de máxima accesibilidad y lo más cerca posible de la zona de expedición.

• Zona B: son los que en los plantean mayor dificultad, puesto que poseen un índice medio de salida, pero afecta la un volumen considerable de artículos (30-50%). Se colocarán en una zona de gran accesibilidad

• Zona C: los pedidos son escasos, y las referencias son muchas (60-80%), lo que obliga a dedicarles gran parte del volumen del almacén. Se colocarán en zonas de accesibilidad normal y que no dificulten las operaciones del almacén.

5.4. SISTEMAS DE LOCALIZACIÓN DE LOS PRODUCTOS

Cada ubicación del almacén debe estar claramente identificada con un código, formado por letras y/o cifras. Si existen varios almacenes, cada uno tendrá uno o dos dígitos asignados, y cada área de un almacén también deberá tener letras o dígitos que la identifiquen.

Sistemas de codificación de las ubicacións:

o Por Estanterías. Ubicación lineal A cada estantería se le asigna un número correlativo. La profundidad de la estantería se identificará con números correlativos. La identificación del nivel, también correlativa, es frecuente comenzar en el nivel inferior. Este sistema se utiliza cuando los aparatos de mantenimiento pueden realizar recurridos de ida y vuelta, trabajando primero sobre una estantería y luego sobre la otra del mismo pasillo.

o Por pasillo. Ubicación peine

A cada pasillo se le asigna un número correlativo. Cada pasillo sólo puede ser recorrido en un único sentido, alternando el sentido ascendente con el descendente de forma que alcancemos todo el almacén. La profundidad de cada estantería se numera en el sentido ascendente de circulación, asignando:

o Números pares a la derecha o Números impares a la

izquierda, en el pasillo siguiente comenzará la numeración por el otro extremo.

Al mismo tiempo debemos asignar una codificación a los artículos:

o No significativa

Consiste en otorgar una serie de códigos de forma correlativa o al azar sin que den información alguna.

o Significativa Cada componente del código está dando información sobre la mercancía almacenada, origen o lugar de ubicación. El código de cada artículo está formado por varios dígitos, utilizando el último como control para evitar errores al informatizarlo. Este dígito de control puede calcularse de la siguiente manera: Multiplicamos cada nº por el lugar que ocupa, luego sumamos el resultado de los productos, seguidamente se suman las cifras del número resultante.

Ejemplo: Imaginemos elº n 35321

(3*1) + (5*2) + (3*3) + (2*4) + (1*5) = 35 3+5 = 8

o Codificación Automática

Este sistema de codificación está formado por El CÓDIGO DE BARRAS, que es un conjunto de rayas y espacios cuya amplitud varía. Junto con el PALET forman los elementos más universales de la Distribución Comercial. Es un sistema rápido, seguro, permite leer a distancia, contiene gran densidad de información. En España son asignados por AECOC (Asociación española de codificación comercial) El sistema de lectura es óptico. Y los aparatos utilizados:

o Lápiz, pistolas láser, lectores de ranura, lectores de rayo fijo y móvil.

Lo más utilizado es el denominado EAN-13. Este sistema consta de 13 números, divididos de la siguiente manera:

• Los dos primeros indican el País

• Los cinco siguientes, el número de la empresa • Los cinco siguientes, numeración del producto • El último es el dígito de control.

Sea cuál sea el sistema de codificación utilizado, esta puede ser con:

o Códigos Numéricos: formada exclusivamente por números

o Códigos Alfabéticos: formada exclusivamente por letras

o Códigos Alfanuméricos: formada por letras y números

Familia (2 díxitos)

Subfamilia (1 díxito)

Artigo (2 díxitos)

Díxito de Control (1 díxito)

1 2 3 4 5 0

6. ACTIVIDADES Y MEDIOS DE MANIPULACIÓN

Las manipulaciones realizadas en el almacén no implican transformaciones físicas o químicas del producto, sin embargo, añaden un coste considerable a los mismos, no incrementando por ello su valor.

6.1. ACTIVIDADES DE MANIMULACIÓN DE MERCANCÍAS

Bajo esta denominación se engloban todas las operaciones de movimiento de mercancías, y su expedición posterior.

Las actividades más comunes de manipulación son:

6.1.1. Descargas.

Descarga de las mercancías del vehículo, para colocarlas en:

• En la propia área de descarga

• Área de devoluciones

• Área de cuarentena

• Zona de preparación de envíos, cuando sea por rotura de stocks

6.1.2. Controles.

La mercancía debe ser controlada tanto cuantitativa como cualitativamente respeto del pedido y del albarán, para recepcionarla.

6.1.3. Repaletización.

Cuando los productos vienen en unidades logísticas diferentes a las que van a ser almacenados (altura o dimensión), o bien mezclados con otros artículos.

6.1.4. Asignación de ubicación.

Una vez recepcionado el producto hay que asignarle ubicación y codificarlo, si no tiene colocación fija.

6.1.5. Colocación física.

La mercancía se colocará, con los medios de transporte interno, en la ubicación asignada y normalmente se le coloca una etiqueta.

6.1.6. Extracción.

Con las órdenes de extracción existentes retirara la mercancía de sus ubicaciones, puede ser que se hagan extracción en bloque, es decir que se extrae en un solo movimiento a cantidad total de un producto para los envíos de un día o de un “corte”. La extracción también puede ser “envío a envío”.

6.1.7. Verificación.

No siempre se realiza. Consiste en comprobar que cada envío cuenta con los productos y cantidades correctas.

6.1.8. Embalado y precintado.

Con el embalado trataremos de conseguir que un máximo de productos este contenido en un mínimo de volumen. Los espacios vacíos se llenan con material de relleno.

En muchas ocasiones el albarán se introduce en la caja, se indicará “contiene albarán”.

A continuación los bultos se precintan para evitar las pérdidas antes de llegar el destino.

6.1.9. Pesado y etiquetado.

Es importante el pesado de los bultos, tanto para el coste del transporte como para que el transportista controle la carga añadida su vehículo.

El paso siguiente es poner una etiqueta con la dirección de entrega de la mercancía, identificando, también, la empresa de transporte.

Cuando sea el caso se deberán identificar, con una etiqueta especial, las mercancías peligrosas.

Identificaremos el número individual del bulto dentro del envío (5 de 6).

6.1.10. Agrupación de envíos.

Los bultos pertenecientes a un mismo envío deben mantenerse juntos en el área de expediciones durante todas las operaciones.

Es muy importante agrupar en la misma ubicación todos los envíos que van a ser cargados en el mismo medio de transporte, ya que en ocasiones un camión lleva todos los envíos, pero en otros casos para cada destino existe un vehículo.

6.1.11. Entrega al transportista.

Los bultos listos para expedir se colocan en las ubicaciones donde tiene acceso el transportista, si no fueron colocados en alguna de las acciones anteriores.

O Factor, es quien entrega la mercancía y firma los documentos (carta de porte o listado de envíos).

6.1.12. Operaciones administrativas.

• El inventario que tiene por objeto verificar que las mercancías físicas coinciden en condiciones y cantidades con la información que figura en el stock administrativo. Existen tres tipos de inventario:

o Completo: acostumbra a realizarse una vez al año, y no se permite ninguna otra operación en el almacén.

o Cíclico o rotativo: se define para cada día o semana unos artículos que se vayan a controlar. La frecuencia dependerá de la importancia del artículo (clasificación ABC) respeto del stock por el aspecto físico o económico.

o Permanente: cada vez que se realice una operación sobre una ubicación se contarán las existencias. Se minimizan las discrepancias, pero es un extra coste importante.

• Reorganización operativa todas las operaciones descritas deberán ser estudiadas al máximo detalle y valoradas tanto en tiempo de hombres como de máquinas. Sólo después de este análisis exhaustivo de las operaciones, se podrá ahondar en el estudio de las posibilidades de simplificación.

Los principios básicos para la simplificación de las manipulaciones son:

� Reducir las distancias a recorrer, tanto las de carretillas para grandes desplazamientos, como las de personas para recoger una caja y preparar la carga.

� Aumentar la velocidad de los medios mecánicos en sus movimientos.

� Mover, en cada caso, la máxima unidad de manipulación posible. Paletizar al máximo.

En el estudio de simplificación no hay que olvidar las relaciones y repercusiones que un cambio en la manipulación puede ocasionar en otras funciones de la distribución. Es preciso considerar íntegramente todas las funciones, puesto que el objetivo es la reducción de los costes totales.

6.2. UNIDADES DE MANIPULACIÓN

Un principio fundamental en el manejo de mercancías es: “El ahorro en el manejo de las mercancías por lo común es directamente proporcional el tamaño de la carga tratada”. Esto significa que cuanto mayor sea el tamaño de la carga, menos traslados y menos tiempo serán necesarios para almacenar una determinada cantidad de productos y, por lo tanto, mayor será el ahorro. A menudo, la eficiencia puede mejorarse consolidando varios paquetes pequeños en una sola unidad de carga que luego será objeto de todos los tratamientos.

Debemos considerar varios tipos de unidades de manipulación:

• Unidad de consumo: la unidad de compra por parte del consumidor.

• Unidad de distribución: agrupación de unidades de consumo para reducir el número de manipulaciones.

• Unidad de expedición: agrupación de unidades de distribución para facilitar la carga y el transporte.

• Unidad de almacenaje: definición de una unidad normalizada para el aprovechamiento de las instalaciones de almacenaje.

Tipos:

• Cajas (cartón, madera, plástico)

• Bandejas (plástico, cartón)

• Bidones (vidrio, plástico, metálicos)

• Sacos (papel, plástico, tenerla)

• Rollos, bobinas

• Contenedores (metálicos, isotermos)

• Paletas

• Roll (paletas sobre ruedas)

En las operaciones logísticas y en sus flujos físicos es importante disponer de un tipo normalizado, de unidad de manipulación, que permita:

� Manipular el máximo de unidades en un solo movimiento.

� Normalizar el transporte y la tasa de ocupación de los vehículos.

� Utilizar las instalaciones del almacén en la máxima ocupación.

6.2.1. El Palet. (La unidad de manipulación más universal. )

“plataformas horizontales utilizadas como base para apilar,

almacenar, manipular y transportar cargas en general.”

Están concebidos para permitir que los productos sean manipulados, agrupadamente, por métodos mecánicos.

En cuanto a su construcción, está normalizada de forma exhaustiva en la norma UNE.49900 “paletas para manipulación de mercancías.”

A L H

800 800 144

1000 144

1000 1000 144

1200 144

Existe una extensa variedad de paletas:

• tanto por tamaños:

� 1000x1200 mm. para bebidas, farmacia.

� 600x800mm. mini paleta europea, pudiendo colocar 2 sobre una europea.

� 1120x1240 para latas de conserva

� 1200x1200 para sacos y toneles.

• por materiales:

� madera

� plástico (para la pesca)

� metálicos

� poliuretano expandido

� madera prensada

� cartón

I.E.S. LUÍS SEOANE C.S. Comercio Internacional

Almacenaxe de Productos Páxina 29 T.2 Organización de Almacéns

• por su base:

Paletas - Euronorma DICEN 15141

dos entradas doble cara reversible

cuatro entradas doble cara reversible

dos entradas doble cara reversible

cuatro entradas doble cara reversible

dos entradas doble cara no reversible

cuatro entradas doble cara no reversible

dos entradas doble cara no reversible


dos entradas cara única no reversible


dos entradas cara únicano reversible

cuatro entradas doble carano reversible

La más utilizada en la distribución comercial, casi obligatoriamente, es la paleta de madera de cuatro entradas 800*1200mm. denominada PALETA EUROPEA.



NORMA UNE49302-77 parte III: establece las características que tiene la paleta sencilla de cuatro entradas, de 800x1200mm.

Las medidas establecidas

Los materiales empleados:

� Maderas duras: chopo, encina, fresno o haya.

� Maderas blandas: abeto, pino.

Las maderas empleadas deben están exentas de:

Pudrición, Quemaduras, Fisuras por congelación.

Existen restricciones respecto de:

Nudos, Resina, Ataque de insectos, coloraciones

El grado de humedad de la madera no deberá superar nunca el 22%

Las cortezas sólo se permiten en una arista, y de un diámetro inferior a 15mm.

Está normalizado el método de construcción, traviesas, tornillos, puntas,...

Para certificar que la paleta cumple esta norma deberá llevar marcadas a fuego las letras EUR y la administración que garantiza la certificación.

A Asociación Española de codificación Comercial (AECOC) recomienda la utilización de esta paleta europea, y elaboró otras recomendaciones:

� Peso: carga máxima 1000 Kg.

� Altura: como norma general 1,45 mts. Siempre que no presente problemas de estabilidad y calidad, se aceptan:

o Para productos de celulosa entre 1,80 y 2,30 m.

o Para detergentes y líquidos entre 1,70 y 2,00 m.

6.2.2. CO1TE1EDORES.

Es un tipo de envase que revolucionó el transporte. Se usa para el manejo integrado de materiales para el transporte nacional e internacional, cuando se usa más de un medio de transporte “INTERMODAL” (camión, barco, tren). Su manipulación es mecánica.

No se produce rotura de estiba. (Estiba es el procedimiento de colocación de cargas y pesos de forma que se aproveche mejor el espacio).

Los contenedores son de acero, vigas y marcos también, lo que permite un apilamiento de incluso 9 (dentro de los barcos).

Dimensiones:

TIPO LONXITUDE PESO BRUTO

MÁXIMO CAPACIDAD

E

A 12.2 M (40 pés) 30 t 64 m3

B 9.1 m (30 pés) 25 t 48 m3

C 6.1 m (20 pés) 20 t 32 m3

D 3.0 m (10 pés) 10 t 16 m3

E 2.0 m (6.5 pés) 7 t 10 m3

F 1.5 m (5 pés) 5 t 8 m3



Tipos:

� Para transporte de fruta los contenedores son “calados”, con orificios que permiten la ventilación.

� Para bloques de granito, se usan contenedores de techo “abierto”

� Para cereales, el tipo “tolva”, descargan por debajo.

� Abiertos, con laterales de lona

Cont. 20 pes e 40 pes Cont. silo

Cont. Flat-rack Cont. Open-top

Cont. refrigerado Cont. tank



6.3. APARATOS DE MANIPULACIÓN

Los aparatos de manipulación empleados en las actividades de almacén forman parte del sistema de almacenaje, por lo tanto, nunca deberán considerarse aisladamente sino en relación con el tipo de unidades de carga a manejar, el método de almacenamiento y las estanterías utilizadas.

6.3.1. Aparatos con movimiento y capacidad de traslado

• Transpaleta manual y el equipo básico de funcionamiento sencillo, eficaz y económico para el mantenimiento de cargas unitarias sobre paletas a nivel de suelo. Consta de dos brazos paralelos y horizontales unidos a un cabezal con ruedas. En el cabezal se articula una barra-timón para la dirección y elevación de los centímetros necesarios para que la carga pierda contacto con el suelo. Puede cargar entre 1500 y 4000kgs. Movimiento realizado por una persona. Ancho pasillo 1,5 – 2 m.

• Transpaleta motorizada igual a la anterior pero con tracción eléctrica. Puede cargar hasta 4000 kgs. y dependiendo de los modelos permiten que el conductor pueda ir sentado o acompañando.

• Apiladoras pareciera a las anteriores (puede ser manual o motorizada), pero lleva una 2ª horquilla sobre las ruedas y un mástil que permite la elevación de la paleta hasta alturas de 3 m., carga no superior a 1000 kgs.

• Carretillas contrapesadas pueden mover grandes cargas. La horquilla está situada delante de las ruedas delanteras y no tiene movimiento de giro o desplazamiento lateral. Cuenta con un mástil, normalmente telescópico, para elevación de la carga incluso hasta 9 m. Pueden ser para paletas o para contenedores, pudiendo cargar hasta 4000 kgs. tienen poca capacidad de giro y necesitan pasillos anchos (3 – 4 m), por lo que se utilizan mas en el exterior.

• Carretillas retráctiles la horquilla cuenta con un sistema retráctil que le permite alojarse entre las ruedas delanteras, y desplazarse adelante y atrás para cargar o desplazar un palet. No necesitan contrapeso, por ir entre las ruedas. Su radio de giro es pequeño, por lo que puede moverse en pasillos de 2,5m. Altura hasta 12 m. Y carga hasta 3000 kg.

• Carretillas de toma lateral son como las anteriores pero el desplazamiento de la horquilla es perpendicular a la dirección normal de marcha. Pueden disponer de una horquilla que gira y se desplaza simultáneamente a derecha e izquierda 90º, denominadas trilaterales. Carga hasta 1400 kg., hasta 13m.de altura. El ancho de pasillo 1,5 m.

• Preparadoras de pedidos se dedican a las operaciones de picking para preparar envíos. Pueden ser apoyadas en el suelo o elevables similares a carretillas. En estas, la horquilla tiene un pequeño movimiento de subida y bajada respeto de la cabina; esta, a su vez, puede ascender hasta 1200 kg por encima de los 4 m. Pueden ser retráctiles.



• Transelevadores (transtockeurs) guiada por ordenador con motor eléctrico, consta de una viga vertical que se desplaza sobre un carril, cuentan con movimientos de elevación a gran altura (30 m). La horquilla tiene movimientos de giro como las retráctiles trilaterales y también pueden ser telescópicas. Pueden operar en pasillos estrechos (1 m) con bultos pequeños, y a gran velocidad con cargas de más de 20 tm. Pueden cambiar de pasillo, pero con mecanismos de transferencia especiales.

Están proveídos de cierto número de dispositivos de seguridad:

� Dispositivos de seguridad en los extremos de los pasillos, que ordenan reducir la velocidad o detenerse.

� D.S. de casilla llena, que impide almacenar si no hay espacio.

� Control de no desbordamiento de las cargas.

� Control de la velocidad en las bajadas.

� Dispositivo de paracaídas en caso de rotura del cable vertical.

6.3.2. Aparatos con movimiento y sin traslado

Son dispositivos sobre los que se mueven los bultos que previamente deben ser colocados encima manualmente o con medios mecánicos.

• Cintas transportadoras de banda o rodillos son ideales para el transporte de cargas pesadas (paletizadas o no).

El uso de esta línea se encuentra muy extendida en todas las industrias en las que la utilización del palet está generalizada. De cualquier modo, los rodillos resultan igualmente adecuados para el transporte de bultos y pilas de material que carecen de soporte.



Resulta común la utilización de estos rodillos en:

o Líneas de Interfaz entre Máquinas Productivas: Introducción y Evacuación

o Líneas de Preparación para el Almacenamiento y la Expedición o Preparación de Bultos en los Muelles de Carga y Descarga o Sistemas Dinámicos de Almacenaje, Estanterías

• Puentes-grúa Son necesarios para movimientos de grandes cargas, apiladas o no.

• Transportadores aéreos Están sujetos el techo con railes de los que penden distintos dispositivos (platos, perchas, etc.) que desplazan las cargas por el almacén.

http://www.kardex.es/Productos_Servicios/Industria.htm http://www.logismarket.es/sistemas-almacenaje/1124082-cp.html http://www.almacenajeyelevacion.com/



7. TRATAMIENTO DE LAS DEVOLUCIONES

En los almacenes existirá un área de devoluciones bien delimitada y señalizada para recoger la mercancía devuelta por los clientes y, de forma separada, la que el almacén devolverá al proveedor o fabricante.

Las devoluciones pueden ser por varias razones:

� Defectuosa

� Exceso de pedido

� Sobrantes de campaña. Etc.

Las funciones del encargado de devoluciones serán:

� Entrar los palets de devolución y acercarlos a la zona de control

� Comprobar con la nota de devolución que está correcta

� Clasificar la mercancía :

� Apto para la venta: colocación en el stock

� No apto: preparar para devolver al proveedor-fabricante

� Reciclable-reparable: zona de recuperación.

� Preparación de unidades de manipulación para colocar en el stock, y anotación de alta en el inventario.

� Preparar las devoluciones los proveedores, confección de los albaranes correspondientes.



SISTEMAS DE ALMACENAJE

SISTEMAS DE ALMACENAJE

Existen diferentes métodos de almacenaje de las mercancías en la zona de stock. La elección del método depende tanto de la mercancía en sí, como del equipo para su manejo. Podemos agrupar los diversos métodos en tres criterios diferentes:

1. MÉTODOS DE FLUJO DE ENTRADA/SALIDA

Entendiendo por entrada/salida de su lugar de almacenaje, podemos diferenciar dos métodos básicos:

1.1. MÉTODO FIFO (First In – First Out)

En este método, el producto primero en entrar en el lugar de almacenaje, será, también, el primero en salir.

Es el método indicado para el almacenaje de artículos perecederos o de rápida caducidad ( medicamentos, alimentos frescos, etc.)

1.2. MÉTODO LIFO (Last In – First Out)

Al contrario del método anterior, en este, el producto último en entrar, será el primero

en salir.

2. MÉTODOS DE OPTIMIZACIÓN DEL ESPACIO DISPONIBLE

La clasificación más generalizada de los diferentes métodos de almacenaje, es la que atiende a la equipación empleada para la optimización del volumen disponible. En ella, podemos hacer una primera división:

• Almacenaje sin pasillos

• Almacenaje con pasillos

2.1. MÉTODOS DE ALMACENAJE SIN PASILLOS

Se obtienen al disponer los productos en bloque, de forma tal que entre ellos no exista espacio alguno.

2.1.1. A granel:

Cuando el producto a almacenar no está estructurado en unidades de carga y se puede almacenar suelto, en montones o en grandes depósitos, silos, naves diáfanas.

El lugar de almacenamiento depende exclusivamente de las características del producto y de su resistencia a los agentes climatológicos, así como a sus efectos ambientales.

2.1.2. Apilado en bloque:

Consiste en ir apilando cargas unitarias en forma de bloques o pilas, colocadas unas junto a otras sin dejar huecos, de forma que todo el volumen disponible quede plenamente ocupado. Debemos crear algunos pasillos de acceso.

Se utiliza para almacenes de altura limitada y donde el conjunto de existencias está compuesto por un número reducido de referencias o productos.

Utilizado por almacenes de cerámica, bebidas, productos agrícolas como azúcar, harina, etc.



Cuando la carga es inestable se utilizan cajas-paleta, desmontables o no, que permite apilar una sobre otra, mediante pies que encajan con la inferior.

VANTAJAS INCONVENIENTES

� Aprovechamiento óptimo

� Reducción nº pasillos

� Medios sencillos de manutención

� Baja inversión

� No permite sistema FIFO

� Dificultad para preparar pedidos de fracciones de carga paletizada

� La pila está limitada por el peso que puede soportar la carga inferior sin deformarse.

2.1.3. Sistema Compacto

Las estanterías quedan desplazadas por vigas laterales, que sirven para sujetar las paletas y permiten la circulación de los medios de mantenimiento por pasillos interiores para atravesarla.

Permite un almacenamiento de gran densidad aprovechando de forma excelente la superficie del local, rebajando de forma importante el número de pasillos.

Es el sistema más utilizado para almacenar grandes cantidades de mercancía homogénea que no tenga gran rotación o que tenga una rotación que afecte la totalidad de los artículos. (p.e. el almacén de una envasadora de leche, almacenamiento electrod. etc)

Podemos distinguir dos formatos

� Drive-in: cuando la carga se efectua sólo por uno de los lados,

estando el otro bloqueado, met. LIFO � Drive-through: permite el acceso a las cargas por ambos

extremos, pudiendo en este caso utilizar el método de entrada/salida FIFO.

2.1.4. Sistema Dinámico:

En este sistema, también compacto de estanterías, las paletas se depositan sobre una base de rodillos con pendiente que facilita su deslizamiento.

Al retirar la primera paleta, en la parte más baja de la pendiente, avanza todo el conjunto restante.

Los rodillos pueden no tener pendiente, y estar motorizados.

Las estanterías Dinámicas generan un flujo del tipo FIFO, la carga se realizará por un frente y la descarga por el contrario. El principal inconveniente es que reduce a una las referencias por camino.



2.1.5. Sistema Móvil:

Para este sistema se requieren estanterías convencionales instaladas, de forma compacta, sobre unas plataformas ubicadas sobre carriles. Estas al desplazarse, dejan un pasillo entre las mismas, lo cual permite acceder a todos los productos con un sólo pasillo.

La mercancía almacenada, generalmente, de forma caótica pero gestionada por ordenador. (p.e. productos farmacia).

El movimiento pode ser manual, o automatizado funcionando de forma sincronizada, desplazando varias estanterías el mismo tiempo.

Los principales inconvenientes son el mayor coste de instalación y, que por ser un sistema rígido, dificulta modificaciones posteriores.

2.2. MÉTODOS DE ALMACENAJE CON PASILLOS

2.2.1. Sistema Convencional:

Formado por estanterías convencionales en varios niveles. Permiten almacenar productos combinando el empleo de mercancías paletizadas con artículos individuales. Es el sistema más utilizado, ya que puede adaptarse a cualquier tipo de carga en lo que se refiere a peso y volumen.

El soporte generalizado de unidad de carga es la paleta europea, es el tipo apropiado para almacenes generalistas.

VANTAXES I1CO1VE1IE1TES

� Permite un control exhaustivo das existencias sempre e cando a mercancía este clasificada e organizada.

� E fácil detectar a rotura de stocks.

� Permite o acceso directo e unitario a cada paleta almacenada.

� Non facilita a utilización de paletas de diferentes medidas.

� Non permite sistema FIFO

El porcentaje de espacio ocupado en el almacén es mucho menor que en los sistemas compactos, pero podemos aumentar esa ocupación sí combinamos el tipo

de ubicación con el medio de mantenimiento más apropiado.

3. OTROS SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

3.1. ESTANTERÍAS CANTILEVER

Constituidas por una estructura central resistente en la que se apoyan horizontalmente unos brazos que constituyen las estanterías. Se utilizan para almacenar varillas, tubos, maderas, etc.



3.2. SISTEMAS AÉREOS Y ENTERRADOS

Lo almacenado está colgado de guías ancladas al techo o en el suelo. Utilizado en almacenes de confección o en los frigoríficos de mataderos.

3.3. SISTEMAS ROBOTIZADOS

Este sistema no necesita intervención humana, en lo referente al depósito o extracción de la mercancía en la estantería. Un ordenador controla todo el sistema.

Este sistema obliga a disponer de contenedores y palets estandarizados.

2.2.2. Mini load:

Sistema totalmente automatizado, la mercancía puede estar almacenada en palets o en cajas o bandejas. Estas son manipuladas mediante transelevadores, que colocan la mercancía en la ubicación designada por el ordenador, y posteriormente abastecen la zona de picking.

2.2.3. Filo guiados:

El vehículo sigue una señal, en forma de campo electromagnético creado por un hilo conductor que se encuentra enterrado a unos 10 mm. de profundidad a lo ancho de todos los caminos.

Los vehículos poseen sistemas de control (de contacto, ópticos o infrarrojos) para detenerse al detectar un vehículo en su camino, reemprendiendo la marcha cuando desaparezca el obstáculo.

2.2.4. Opto guiados:

Guiados por una señal de tipo óptico.

2.2.5. Radio guiados:

Guiados por una señal de ondas hercianas.

TEMA 2 ORGANIZACIN ALMACENS

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