MAQUINARIA DE LA PLANTA PILOTO DE LECHE

BALANZA EN BACH

Se encuentra en el área de recepción y permite pesar la leche de vaca que llega de la Unidad Experimental de Zootecnia (UEZ) de la UNALM . Soporta hasta 250 kilos. Está dividida en dos tinas y cada uno tiene un abertura en la base con el fin de descargar la leche a los tanques de recepción los cuales pueden contener hasta 750 kilos de leche.

FILTRO

El filtro contiene 16 platos con agujeros, los cuales funcionan como tamices, permiten retener las partículas que se encuentran suspendidas en la leche propias del establo, (pelos, insectos, polvo, paja, entre otros). El filtro se encuentra entre los tanques de almacenamiento y el resto de la línea de producción de la planta, lo que permite obtener una leche más segura.

DESCREMADORA

Para estandarizar la leche, según cada producto, debe someterse a la operación de descremado que consiste en remover total o parcialmente el contenido graso de la leche. La separación de la nata o crema de la leche se consigue mediante el uso de una descremadora (Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales; Spreer; citados por Ludeña et al., 2011).

La leche pasa por el tubo o huso central hacia el interior del distribuidor. El tambor o bol gira sobre una montura estacionaria acelerando el producto hasta la velocidad de giro para favorecer la separación de la leche, la separación de grasa de la leche se da por diferencia de densidades. En el interior del tambor se encuentran unos discos o platos cónicos separados unas décimas de milímetros. En la parte inferior de este se depositan las partículas más groseras de suciedad, mientras que la leche llega a los discos polarizadores. Aquí asciende por los orificios correspondientes y al mismo tiempo se distribuyen con uniformidad. Luego, se produce la separación de la crema y de la leche desnatada. La crema al ser más ligera se desplaza hacia adentro (Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales; Santos; citados por Ludeña et al., 2011).

INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS

La leche que no va a ser procesada inmediatamente después de su recepción se debe almacenar en un tanque a una temperatura de 4°C para evitar alteraciones en su composición debido al desarrollo de microorganismos, para ello esta debe ser enfriada a esta temperatura en el enfriador de placas.

Este equipo tiene una entrada de agua fría, regulada por una válvula, y una entrada para la leche. Como se observa en la imagen 6 consta de placas, entre las placas circulan dos fluidos, el agua fría y la leche, no entran en contacto, pues la secuencia de las placas está diseñada para formar canales para cada fluido y así de manera alternada circulan estos por diferentes espacios.

TANQUE ISOTÉRMICO

Los tanques sirven para almacenar la leche temporalmente. Estos tienen un agitador, medidor de volumen y termómetro; están debidamente aislados isotérmicamente frente a la pérdida o entrada de calor. El fondo de los depósitos tiene una inclinación del 6 % hacia la tubería de descarga de la leche, para facilitar su salida. La capacidad de los tanques es de 1500 y 3000 litros.

Figura. Tanque isotérmico

PASTEURIZADOR

El proceso también se denomina pasteurización continua y consiste en calentar la leche a 72,7 °C durante 15 segundos. Este es el método más comúnmente usado debido a que tienen una alta transferencia de calor, son fáciles de limpiar y son compactos. Las placas del pasteurizador están separadas entre sí y están aisladas mediante una junta de goma que forma una cámara o sección. Cada sección aislada se ordena de tal forma, que los líquidos fluyen por una o más placas paralelamente (Santos, 1996, citado por Ludeña et al., 2011).

El sistema de pasteurización requiere de energía para calentar la leche hasta la temperatura apropiada, esto normalmente se hace con el empleo de vapor o agua caliente que se obtiene mediante el empleo de un caldero (Lora, citado por Ludeña et al., 2011).

Una vez que la leche ha sido calentada y mantenida el tiempo necesario a la temperatura de pasteurización, se procede a enfriarla. Esto demanda un equipo de refrigeración (compresor, tanque de agua helada, etc.) (Lora, citado por Ludeña et al., 2011).

Figura 6. Pasteurizador

Por lo expuesto, resulta interesante emplear el producto caliente como fluido calefactor para el producto que está entrando. Del mismo modo, simétricamente, se emplea el fluido que entra, como refrigerante con el fin de pre-enfriar el producto caliente después de la retención (Mafart, 1994, citado por Ludeña et al., 2011). Un intercambiador de calor concebido según este principio comporta pues tres secciones como mínimo:

Sección de calentamiento. Sección de recuperación de calor o regeneración. Sección de enfriamiento.

TANQUES DE ALMACENAMIENTO

En la Planta Piloto de Leches se encuentran dos tanques de capacidad de 1500 y 3000 lt cada uno, son depositos donde se almacena la leche despues de la recepcion previo enfriado. Kelen (2004) menciona que el rango de temperatura de los tanques es extremadamente, desde lleche caliente hasta una leche con temperaturas de 3 a 4 °C, a pesar de la resistencia natural que la leche recién ordeñada tiene a las bacterias, sólo un enfriamiento rápido y el almacenaje a una temperatura de 4º C a 6º C frenará el crecimiento de las bacterias.. Estos tanques en la actualidad tambien cuentan con evaporadores construidos con pasajes estrechos que implican una alta velocidad de circulacion de refrigerante. Estos tanques deben ser lavados diaramente para asi impedir la propagacion de bacterias.

Estos tanques tiene un sensor de temperatura para saber la temperatura a la que esta almacenada la leche, tienen una pared isotermica que el caso de la planta esto hecho de aislantes termicos.

Según Ludeña et. al. (2012), los tanques deben ser de acero inoxidable, cerrados, de posicionvertical u horizontal, con agitador, y medidor de volumen, y temperatura. Seran fabricado de esa manera tal que mantengan la leche permanesca a 4°C por lo menos 20 horas.

Menciona tambien que los tanques dedeben estar aislados a la perdida o entrada de calor, para lo cuál entre las paredes se coloca un aislamiento de 70 a mas 100 mm. De incorporado. El fondo de los depositos tiene una inclinacion del 6% hacia la tuberia de descarga de la leche para facilitar la salida. Las uniones debne ser soldados, pulidas y presentar resistencia a la corrosion y a la rotura al menos, igual a las del metal base del tanque. Como se observa en la Figura 7. el tanque de la planta piloto de Leches cumple con esots requisitos.

Figura 7. Tanque de almacenamiento

HOMOGENIZADOR

Para romper los glóbulos de grasas y hacerlo más pequeños se utiliza este equipo, ya que si no se homogeniza la grasa se concentraría en la parte superior, esta máquina funciona e altas presiones y esta incluido dentro del sistema de pasteurización. Keating y Gaona (1992) menciona el mecanismo de la leche es un tratamiento físico,

donde se fracciona los glóbulos de grasa, que sale después del precalentado del sistema de Figura 8. Homogenizador

pasteurización a una presión de 100 a 250 bar, a través de un ducto que está parcialmente obstruido en su extremo por un tapón cónico de acero. Sobre esa superficie choca la leche

violentamente produciendo remolinos muy intensos e incrementando la fricción de los glóbulos de la leche, se reduce casi 10 veces su tamaño normal. En PPL como se muestra en la Figura 8. el homogeneizador funciona y solo le falta un poco de mantenimiento de estructura.

EMBOLSADORA DE LECHE

La Planta trabaja con una embolsadora que llena alrededor de 930 mL por 30 segundos, esta consiste en una empaquetadora horizontal y la otra es la vertical, para Spreer (1990) el funcionamiento es de la siguiente manera: la bolsa forma a partir de una bobina de polietileno cuyo film reemplaza por un por un sistema de rodillos pasando frente a una lámpara de rayos ultra violeta para efectuar su desinfección. Luego pasar por las alas del moldeador, consigue dar una forma de cilindro al film, que al ser sellado en sus bordes por la mandíbula vertical forma un tubo o manga de polietileno.

El polietileno es arrastrado, cada vez que la mandíbula horizontal baja produciendo al mismo tiempo un sellado transversal al tubo con que queda constituido el fondo de la bolsa, para lelamente el dosificador deja caer la leche por la válvula de dosificador. El sellador horizontal sube, dejando pasar entre sus mandíbulas el terminal del tubo de polietileno que contiene la leche, alcanza una altura máxima de recorrido, al momento en que se cierra su mandibula y produce el tiraje del film al iniciar su descenso, además sellar u cortar la el polietileno para separar la bolsa.

Las partes de la embolsadora son:

1. Bobina del material del envase2. Baño de agua oxigenada3. Corriente de aire para eliminar los restos de agua

oxigenada4. Cámara estéril5. Zona de formación de tubos6. Comprensor 7. Nivel de la leche8. Zona de la soldadura transversal.

La embolsadora de la Planta Piloto De Leches se encuentra en buen estado, con una operación constante, y como se muestra en la Figura 9.

Figura 9. Embolsadora de leche

CODIFICADORA

Es un equipo que imprime la fecha de producción, vencimiento, lote, etc. Es un sistema computarizado que también incluye dentro de la embolsadora imprimir en las bolsas sus fecha de vencimiento y lote. Cuenta con un sensor que indica la presencia de una bolsa y la imprime y luego secándola por un flujo de aire. En la Planta Piloto de Leches se utiliza para etiquetar con su fecha de vencimiento y número de lote para sus productos.

Figura 10. Codificador de lotes y vencimiento

TINAS QUESERAS

Las tinas queseras de la planta son de una capacidad de 250 litros las pequeñas y la grande de mil litros, estas tinas ayuda a coagular el queso, durante este proceso de debe mantener la temperatura constante, por eso cuenta con una chaqueta aislante. Son de acero inoxidable y tiene una inclinación para una mejor salida del suero, cuenta con una válvula para la salida del suero. Como se muestra en la Figura N° 11, esta tina es muy utilizada en Planta piloto de leches para la producción de

queso fresco.

Figura 11. Tina quesera

BATIDOR DE MANTEQUILLA

Las batidoras usadas en las fábricas están formadas, casi invariablemente, por un gran cilindro horizontal, construido ordinariamente de madera o de un metal no oxidable, equipado con grandes puertas, para cargar y extraer el producto. Se disponen para girar sobre un eje horizontal, a 25 – 30 rpm, y tienen interiormente pantallas colocadas de forma que continuamente elevan y dejan caer su contenido, produciendo una agitaciín con considerable conmoción y salpicaduras.

Figura 12. Batidor de mantequilla

Las batidoras se construyen con diámetros entre 0.9 y 3m. una batidora típica de 1.5m de largo y 1.5m de diámetro, con una capacidad total de 2.650 litros, cuando se carga, como es normal, hasta el 40% de su volumen, con 1.060 Lt de nata de 35%, puede dar alrededor de 454 Kg de mantequilla por carga.

TANQUE ISOTÉRMICO PARA FERMENTACIÓN CON AGITADOR

Lo característico de un tanque de fermentación con agitación es el agitador, con el que se produce la mezcla íntima y uniforme de todos los componentes del medio de cultivo, incluidos los microrganismos. Los agitadores pueden tener dimensiones y formas geométricas diferentes. Ello depende, entre otras causas, del tamaño del tanque y de la viscosidad del medio de cultivo.

Los tanques de fermentación con agitador se pueden utilizar, por lo general, para todo tipo de fermentaciones. Incluso con medios de cultivo muy viscosos es posible un buen entremezclamiento.

El tamaño de un tanque de fermentación depende del uso a que se destine. En las pruebas previas de laboratorio se utilizan fermentadores de pequeño volumen, entre 2 y 12 litros. En la producción a gran escala se usan tanques de hasta 300000 litros.

Figura 13. Tanque de Fermentación con agitador

EMBUDO PARA ENVASADO

Esta máquina interviene directamente en el envasado, el yogurt ya incubado y batido (depende del producto final deseado) es pasado por esta máquina para el llenado de los envases. Facilita el envasado y agiliza el trabajo de producción.

Figura 14. Embudo para envasado

CÁMARA DE CONGELAMIENTO Y REFRIGERACIÓN

Congela los productos a una temperatura entorno a los -18°c, punto óptimo de congelación. La conservación de los productos en estas cámaras, en condiciones estrictas, es prolongada.

También posee la capacidad de solo refrigerar los productos a una temperatura que varía entre los 5 y 8 °C (medio de conservación).

Figura 15. Cámara de Congelamiento y Refrigeración.

ABLANDADOR DE AGUA

Según Thermal Engineering (2002) La función de los ablandadores es eliminar los iones de Ca y Mg, que conforman la dureza del agua y favorecen la formación de incrustaciones en una caldera.

El principio de funcionamiento de estos equipos se basa en un proceso llamado “intercambio iónico”, que consiste en la sustitución de estos iones por sodio (Na) para obtener agua para ser utilizada en calderas.

Los ablandadores están compuestos por resinas, que poseen una capacidad de intercambio de iones de calcio y magnesio por sodio.

En el caso de que la capacidad de entrega de agua blanda de estos equipos se vea disminuida (agua entregada con dureza mayor a 6 ppm expresada como CaCO3), es necesario llevar a cabo una regeneración para recuperar la capacidad de intercambio de las resinas.

La regeneración es realizada con sal sódica (NaCl) de calidad técnica con una concentración de 150 a 250 gr/l de resina.

Figura 16. Ablandador de agua

Fuente: Thermal Engineering (2002)

Figura 17. Compuestos que reaccionan con la resina del ablandador

Fuente: Termal Engineering (2002)

Figura 18. Ablandador de agua

COMPRESOR DE AIRE

Según Ruiz (2011) son máquinas de flujo continuo que, por medio de energía cinética o velocidad, aumentan la presión de un gas, lo almacenan y lo transportan a través de tuberías a los mandos y equipos neumáticos que lo requieren para operar.

Mecánicamente y a partir de los métodos citados, la industria ha desarrollado dos tipos básicos de compresores: los dinámicos y los volumétricos, cada uno de ellos con varios modelos o tipos dotados con diferentes mecanismos y características constructivas, para generar aire comprimido:

Compresores Dinámicos: El sistema de compresión dinámica convierte energía cinética (movimiento) en presión. Utiliza energía para desplazar, a alta velocidad, un determinado volumen de aire, que luego es bruscamente desacelerado, lo que aumenta la presión de la masa. Este tipo de compresor es ideal para obtener grandes volúmenes de aire, a presiones de hasta 7 bar. Existen dos tipos de compresores en esta categoría: el Centrífugo que utiliza múltiples aletas rotativas, lo que provoca una expulsión del flujo de aire en sentido radial desde sus extremos, y el Axial, que impulsa aire, a alta velocidad, en sentido a su eje.

Dado que no utilizan aceite, el aire producido por estos compresores dinámicos está libre de lubricantes, a la vez que la disposición externa de sus rodamientos asegura un producto final sin contaminantes.

Compresores Volumétricos o de Desplazamiento: Este tipo de equipos conocidos también como de Flujo intermitente, poseen un sistema de compresión mediante el cual se obtiene presión alterando el volumen del aire atmosférico.

Los compresores que conforman este grupo, concentra el aire en un recinto hermético, lo comprimen en un espacio de menor volumen y luego lo transportan a otro recipiente para almacenarlo. En este grupo se ubican los reciprocantes y los rotatorios.

Reciprocantes o Alternativos: desde el punto de vista físico y mecánico, el funcionamiento de estos equipos es muy sencillo y se basa en el principio del desplazamiento del aire en tres tiempos: admisión, compresión, descarga.

Son generalmente de pistón o diafragmas y gozan de alta demanda por su simplicidad en el mantenimiento, relativa eficiencia y bajo precio; se dice incluso que los equipos de pistón representan el mayor porcentaje de ventas en el mundo entre todos los compresores; rango sustentado no sólo por las ventajas ya anotadas, sino porque además exigen poca tecnología de sus fabricantes. Según los estudiosos del tema, este tipo de equipos no han tenido un avance tecnológico significativo, y en el último siglo, sólo han variado los métodos constructivos y los materiales con los cuales se construyen.

Entre los compresores de pistón, se pueden encontrar dos tipos: los de simple efecto –cuyo proceso de compresión se realiza en el punto superior del pistón, con una presión de aire elevada,

rápidamente, de 1 a 8 bar; y los de doble efecto, en los que la acción compresora se efectúa en las dos extremidades del pistón, y poseen válvulas para lograr el trabajo en doble vía.

Rotatorios: Son equipos que pueden manejar volúmenes de aire considerables (3000 CFM) y presiones de trabajo de hasta 350 Psi, estos trabajan con dos rotores que giran en una carcasa y sus componentes están montados con holguras o tolerancias muy pequeñas que garantizan la compresión del aire con flujos axiales.

Vale señalar que este grupo lo componen los compresores de tornillo rotativo y los Blowers de lóbulos que son, estos últimos, equipos con dos rotores simétricos en paralelo, sincronizados por engranajes y con un sistema de funcionamiento muy simple, parecido al de una bomba de aceite del motor de un auto, que requiere un flujo constante de material, además de pocas piezas en movimiento: y los compresores de tornillo rotativo.

El segundo tipo, los compresores de tornillo –creados hace ya más de un siglo– son los más conocidos y utilizados. Su principio de funcionamiento es sencillo, están constituidos por dos tornillos helicoidales, uno macho y otro hembra montados sobre rodamientos en los dos extremos, confinados en una carcasa que sirve, simultáneamente, de apoyo a los soportes de los rotores y a la cámara de circulación de los fluidos (aire y aceite). La admisión de aire ocurre en el segmento inicial del rotor macho que, tras la apertura de la cámara, aprisiona el aire contra el núcleo del rotor hembra, reduciendo su volumen.

Figura 19. Componentes de un compresor de pistón

Fuente: Ruiz (2011)

Figura 20. Compresor de aire

TANQUE DE AGUA HELADA

El agua helada es un medio de refrigeración de suma importancia en la industria alimentaria y de bebidas, al igual que la ingeniería de procesos, la industria panadera y confitería. Se trata del almacenamiento de energía en forma de hielo que se funde par ala refrigeración de productos, permite almacenar una gran cantidad de hielo y garantiza una alta capacidad de intercambio de calor. Se llena el acumulado de agua helada con agua potable. Un control eléctrico activa el sistema de enfriamiento hasta que todos los tubos de evaporación muestran una capa de hielo, rodeado de agua helada.

El tanque de agua fría es racionalmente diseñado y amigable con el medio ambiente. Se hace de alta calidad mejorada de materias primas, y se caracteriza por un alto rendimiento, bajo ruido de funcionamiento, alta capacidad de enfriamiento, alta intensidad, fácil instalación y fácil mantenimiento. El tanque de agua fría se puede utilizar en los campos de aire acondicionado, industria de la refrigeración. Su ruido de funcionamiento muy bajo hace que sea muy adecuado para su uso en las áreas de control de ruido. (Termal Engineering, 2002)

Figura 21. Tanque de agua helada

Fuente: Termal Engineering (2002)

COMPRESOR (SISTEMA DE ENFRIAMIENTO)

Según Tetra Pak (1996), el refrigerante en estado vapor es comprimido hasta una presión elevada en el compresor, lo que hace que incremente la temperatura de vapor. El trabajo transmitido por el compresor al gas en forma de calor. Esto quiere decir que el gas que sale del compresor que contiene una mayor cantidad de calor que el que fue absorbido en el evaporador. Todo ese calor debe ser eliminado por enfriamiento en el condensador. El compresor frigorífico más utilizado actualmente es de pistón. Los gases pasan a los cilindros y comprimidos por los pistones. El compresor de tornillo es muy común en la actualidad, los principales componentes son dos rotores helicoidales, instalados dentro de un cuerpo común. Al girar los rotores, el gas penetra en los espacios existentes entre los dientes de los rotores. El volumen entre los dientes se reduce progresivamente a medida que el gas es transportado a lo largo de los rotores. Gradualmente, el gas se comprime, aumentando su presión. EL vapor comprimido continúa después hacia el condensador. Se suele atomizar aceite sobre las caras de los rotores en la mayoría de estos compresores, con objeto de reducir las fugas entre los huecos de los rotores, de esta forma se obtiene un rendimiento volumétrico elevado, incluso a bajas velocidades. El aceite se separa de los vapores en un separador de aceite situado antes del condensador.

Los compresores de tornillos se usan en grandes instalaciones. Una de las mayores ventajas de este tipo de compresores es que su capacidad se puede reducir hasta un 10% de su potencia total sin excesivas pérdidas de potencia eléctrica.

Figura 22. Diseño de un compresor de tornillo.

Fuente: Tetra Pak (1996)

Figura 23. Compresor

CALDERO PIROTUBULAR

En éstos los humos pasan por dentro de los tubos, y el agua baña a éstos por fuera, concebidas para aprovechamiento de gases de recuperación, presenta las siguientes características.

Los gases muy calientes, procedentes de un quemador, se conducen a través de múltiples tubos embebidos en el agua contenida en el cuerpo del caldero, hasta una chimenea de salida al exterior. Estos se conocen como tubos de fuego.

Durante el paso por los tubos, ceden el calor al agua circundante, calentándola y haciéndola hervir, los vapores resultantes burbujean en el resto del agua para concentrarse en el domo de donde se extraen para el proceso. Una válvula de seguridad calibrada impide que se alcancen presiones peligrosas para la integridad de la caldera. (Andrade, 2004)

Según Andrade (2004) Los calderos están constituidos por los siguientes elementos:

Superficies evaporativas o calderos propiamente dichos. Hogar.

Quemador.

Conductos para la alimentación de aire para la combustión y evacuación de los gases, productos de la combustión incluyendo a la chimenea.

Equipos y mecanismos auxiliares (tanques de alimentación, bombas de alimentación, tratamiento de agua, ventiladores de tiro inducido y forzado, etc.)

Componentes de seguridad del caldero:

Válvulas de seguridad o alivio. Detector de llama o fotocelda.

Control de presión de seguridad o límite.

Control auxiliar de bajo nivel de agua.

Alarmas tipo acústica o visual.

Con el fin de la mayor eficiencia en la utilización de la energía del combustible, los calderos pueden contar con otras superficies de calentamiento tales como economizadores, sobrecalentadores y calentadores de aire.

El cuerpo del caldero está formado por un cuerpo cilíndrico de disposición horizontal, incorpora interiormente un paquete multitubular de transmisión de calor y una cámara superior de formación y acumulación de vapor.

La circulación de gases se realiza desde una cámara frontal dotada de brida de adaptación, hasta la zona posterior donde termina su recorrido en otra cámara de salida de humos.

El acceso al cuerpo del lado de los gases se realiza mediante puertas atornilladas y abisagradas en al cámara frontal y posterior de entrada y salida de gases, equipadas con bridas de conexión. El conjunto completo, calorifugado y con sus accesorios, se asienta sobre un soporte deslizante y bancada de sólida y firme construcción suministrándose como unidad compacta y dispuesta a entrar en funcionamiento tras realizar conexiones e instalación.

Figura 24. Caldero Pirotubular

Fuente: Andrade (2004)

Figura 25. Caldero

CILINDRO DE COMBUSTIBLE

Puede ser ampliamente aplicado para el envasado en industrias tales como la ingeniería química, derivados del petróleo, de medicamentos y alimentos.

Está hecho de distintos materiales como polietileno, acero inoxidable, metales, etc.

Debe ser conveniente y útil para el transporte eficiente y de alta resistencia a la corrosión, posee un buen sellado.Almacena diferentes tipos de combustible como petroleo, gas licuado de petroleo (GLP), gasolina, etc.

Figura 26. Cilindro de combustible

Fuente: Thermal Engineering (2002)

Figura 27. Cilindro de combustible

BIBLIOGRAFÍA

THERMAL ENGINEERING. 2002. Tratamiento de agua para calderas. Artículo Técnico. Santiago. Chile.

RUIZ P. 2011. Compresores: Fuente de Potencia y Energía para la Industria. Revista M & M. Colombia.

TETRA PAK. 1996. Manual de Industrias Lácteas. Ediciones Mundi Prensa. Madrid. España. ANDRADE D. 2004. Diseño de un Caldero Pirotubular. Fondo Editorial Universidad

Politécnica Salesiana. Cuenca. Ecuador. KELEN, E. 2004 Refrigeración de tanques de almacenamiento de leche a granel. Frio y

calor. Colombia. LUDEÑA, F. CHIRINOS, G. Y GUTIERREZ, L. 2012. Guia de tecnología de leche. Facultad de

Industrias Alimentarias. UNALM. Perú. KEATING, P Y GANOA, H.1992. Introducción a la lactología. Grupo Noriega Editores. España SPEER, E. 1990. Lactología Industrial. Segunda Edicion. Edit. Acribia. España. VELEZMORO, C. 2012. Fenómenos de transporte. Intercambiadores de calor. Facultad de

Industrias Alimentarias. UNALM. Perú LUDEÑA, F.; CHIRINOS, R.; GUTIÉRREZ, L. 2011. Guía de Tecnología de Leche. Facultad de

Industrias Alimentarias UNALM. Lima, Perú.