Planeación operativa del concentrado.

1. Recepción de materias primas. Las materias primas son recibidas y almacenadas en las bodegas siempre y cuando cumplan previamente con las condiciones de control de calidad: determinación de humedad, fibra, cenizas y mico toxinas, contenido de proteínas, grasa.

Tabla 1. Determinaciones específicas para las materias primas.

MATERIA PRIMA DETERMINACIONSorgo TaninosMelaza Grados BrixHarina de arroz PeróxidosTorta de soya UreasaGrasas y sebos Peróxidos y acidezTorta de algodón Concentración de

gosipolesHarina de huesos Análisis microbiológico

(determinación de salmonella y clostridium)

Harina de pescado y harina de carne

Análisis microbiológico; determinación de cloruros, calcio y fósforo; digestibilidad en pepsina

Fuente: ICA.

Tabla 2. Características óptimas de la composición química de las materias primas.

SORGO-MAÍZ  

Humedad máxima 15%

Impurezas 3%

Granos dañados por calentamiento máximo

3%

Granos dañados por hongos 2%

ARROZ CRISTAL  

Humedad máxima 12%

Fibra máxima 1%

Daños por hongos 5%

Daños por insectos 5%

AFRECHO DE MAÍZ  

Humedad máxima 12%

Proteína mínima 7%

SALVADO DE TRIGO  

Humedad máxima 12%

Proteína mínima 14%

MOGOLLA DE TRIGO  

Humedad máxima 11%

Proteína mínima 16%

HARINA DE ARROZ  

Humedad máxima 11%

Fibra máxima 16%

MELAZA  

Brix mínimo 86

TORTA DE SOYA  

Humedad máxima 12%

Proteína mínima según

garantía

TORTA DE ALGODÓN  

Humedad máxima 12%

Proteína mínima según garantía

Fibra máxima 8%

HARINA DE PESCADO  

Humedad máxima 9%

Sal más arena máximo 4%

Antioxidante mínimo 500 ppm

Fuente: ICA

2. Formulación. Es el proceso en el cual se dosifican las materias primas y se elaboran las fórmulas de cada alimento teniendo en cuenta la disponibilidad de éstas y los requerimientos nutricionales del animal al que se le suministrará el alimento, es precisamente por esto que para cada actividad del sector la formulación será diferente así:

Para ganado; harina de alfalfa, melaza, harina de algodón, harina de trigo, aceite vegetal y sorgo.

Para perros; maíz, sorgo, harina de carne, harina de hígado, queso y grasa.

Para aves; maíz, harina de soya, harina de arroz, harina de pescado, harina de pollo y aceite vegetal o sebo.

Se debe tener en cuenta que estas formulaciones están sometidas a cambios ocasionados por la disponibilidad de las materias primas y deben ser seguidas en todo momento para asegurar la manufactura consistente de productos de la más alta calidad, para este fin se requiere que cada ingrediente debe ser pesado exactamente en el lote.

3. Molienda. En esta se pretende reducir las partículas a un tamaño que permita una adecuada mezcla de los ingredientes y peletizado. La granulometría adecuada dependerá de la presentación final del producto (harina o pelet) y de la especie animal para la cual será destinado el alimento (monogástrico o rumiante).

La molienda contribuye al mejor aprovechamiento de los ingredientes por el animal, ya que aumenta su digestibilidad, hace más apetitoso el alimento, facilita su mezcla y aumenta la eficiencia de la peletización. Se hace por vía seca y se puede realizar en molinos de martillo, en los que la textura final del ingrediente dependerá de la velocidad del molino (rpm), del tamaño de los orificios de la criba, del número y estado de los martillos, humedad del ingrediente, cantidad de grasa y fibra en el ingrediente, distancia entre la punta del martillo y la criba y de la velocidad de alimentación.

Después de moler las harinas, tortas y granos, éstos se llevan a las tolvas dosificadoras y desde el cubículo de control-consola de control- se da la orden para determinar la proporcion de cada materia prima requerida en la formulacion en particular.

4. Adición de insumos. La adición de insumos es la etapa en la cual a la mezcla anterior se le adicionan los aditivos que proporcionarán vitaminas y minerales, operación que se realiza en tolvas conocidas en el medio productor como tolvas colchón. La pre mezcla de micro ingredientes se adiciona directamente en la rejilla de recirculación con el fin de evitar la posibilidad que la micro mezcla quede en el fondo de la mezcladora por su mayor densidad.

5. Mezclado. Es el proceso que se realiza para distribuir uniformemente los ingredientes de manera que cada parte del alimento mezclado contenga las materias primas en igual proporción a la fórmula inicial. En esta etapa se pueden utilizar mezcladores horizontales ya sean de cintas o de paletas que requieren de un tiempo óptimo de mezcla de 3 a 4 minutos y el volumen contenido en la tolva no pasa de 2 pulgadas por encima de la cinta, y nunca por debajo del eje. También se emplean mezcladores de tipo vertical que requieren de un tiempo óptimo de mezcla de 7 a 8 minutos ya sea de tornillo sencillo o de tornillo doble. En esta etapa es conveniente tener en cuenta que la calidad de la mezcla puede verse afectada por los factores como el peso de los ingredientes, la secuencia de adición de los ingredientes, el tiempo de mezcla - homogenización - sistema - movimiento mezcla, la adición de líquidos - sistema - tiempo de - cantidad, la velocidad de rotación - Distancia de aletas con la cuna, el volumen de llenado de la mezcladora y la adición de micro mezcla - tiempo de mezclado, entre otros.

6. Empaque de harina. Cuando en la harina obtenida en el mezclado están presentes partículas indeseables como cascarilla de granos, es necesario pasar la harina por una limpiadora. Sin embargo, cabe anotar que la calidad de las materias primas utilizadas en la elaboración de alimentos para animales a nivel

nacional es tan alta que en el sector productor no se emplean estas limpiadoras, razón por la cual en los balances de masa no se tienen en cuenta.

7. Peletizado. Es la etapa en la que se aglomeran los ingredientes mediante la compactación y paso de estos a través de las aberturas de un dado, matriz o molde. Es una etapa necesaria ya que aumenta la digestibilidad de los almidones, concentra los ingredientes y disminuye los desperdicios. Para efectuar ésta operación, generalmente, se utiliza la adición de vapor que se hace directamente al acondicionador de la peletizadora. Cuando el alimento se comercializa como harina, esta operación se elimina y el producto, harina, pasa a las tolvas de producto terminado y continua la etapa de ensaque y distribución. La presentación del peletizado puede ser como pastilla, cubo, granulado, migaja o pelet, de acuerdo a la especie animal para la cual haya sido desarrollado y los factores que afectan su calidad son la cantidad de finos y gruesos (uniformidad), la dureza, el color y apariencia, el tamaño (diámetro - longitud) y la humedad final.

8. Enfriamiento. En esta etapa se pretende reducir la humedad y temperatura del producto que sale de la peletizadora. El producto sale de la peletizadora con humedades de 17 -18% y a temperaturas que pueden llegar hasta los 85 - 90° C; para el manejo, almacenamiento y conservación adecuadas no debe contener más de 10 -12% de humedad y la temperatura no debe ser superior a 3 - 5°C, por encima de la temperatura ambiente, para lo que se utilizan enfriadores verticales o enfriadores horizontales disminuyendo la temperatura por efecto ciclón.

9. Clasificación. El pelet enfriado se lleva a las tolvas de almacenamiento y si en la formulacion se requiere sebo y/o melaza, se adicionan en la nebulizadora y/o enmeladora. La clasificación se realiza en un ribbon para eliminar los posibles finos presentes en el pelet final y se hace recirculación de estos a la altura del molino.

10. Ensaque. Previamente se hace el pesaje, para lo que es necesario un programa de calibración de báscula diario y un mantenimiento mensual y ningún bulto debe ser empacado con una temperatura superior en 5 ºC la temperatura ambiente.

Además, el alimento resultante es sometido a pruebas de control de calidad y pasa luego a la operación de empaque que incluye:

Dosificación. En esta operación se supervisa el peso exacto empacado y la calidad física del producto terminado. El peso exacto del bulto debe

controlarse periódicamente para cumplir con lo garantizado y para controlar la cantidad empacada, con la cantidad mezclada y así poder detectar posibles errores de adición o variaciones de pesaje y calibración de la báscula. Antes de empacar un producto deben eliminarse los primeros 2 o 3 bultos para evitar que éstos puedan llevar parte del producto empacado anteriormente; a estos se les denominan "colas" y pueden representar productos que hayan permanecido en transportadores o tanques y se reprocesan en el mismo producto. Durante esta operación se deben tomar muestras representativas para evaluar la calidad del producto, teniendo en cuenta la textura, presencia de grumo de melaza, dureza y apariencia general.

Identificación. Se refiere a la clasificación del producto, se puede hacer mediante una tarjeta o una impresión en el bulto o empaque que contiene la siguiente información: nombre del producto, fecha de producción, número de fórmula utilizada y número consecutivo de fabricación.

Costura. Debe hacerse con hilo, no se deben utilizar materiales peligrosos como ganchos, alambres, etc. No deben coserse empaques que ya hayan sido cosidos para evitar adulteraciones.

Clase y calidad del empaque. El empaque debe permitir un adecuado manejo, almacenamiento y conservación y debe resistir el habitual manipuleo durante el transporte. Siempre debe utilizarse empaque nuevo, para evitar adulteraciones.

FLOW DIAGRAM