HACCP EN LA INDUSTRIA PESQUERA

LAMBAYEQUE, NOVIEMBRE 2012

Ing. María Laura Muro

La industria pesquera es una de

las industrias más importantes en

el Perú, dentro de los permanente

cambio que se viene dando, esta

industria se ha sosteniéndose en

el tiempo.

En el Perú se tiene una diversidad

en especies marinas, que se

extienden a lo largo de todo el

litoral peruano, su

aprovechamiento trae consigo

mejoras en la tecnología de los

procesos de extracción y

procesamiento teniendo como

base la preservando del recursos

marinos, y minimizando los

impactos ambientales.

Introducción

SECTOR PESQUERO

El sector pesquero comprende actividad

primarias como la extracción y

actividades secundarias como la

transformación de recursos

hidrobiológicos como peces, moluscos,

crustáceos y otras especies, tanto para el

consumo humano directo como son la

producción de enlatado, fresco o

congelado, y el consumo humano

indirecto como es la producción de

harina y aceite de pescado.

El sector pesquero se rige bajo la Ley General de

Pesca – D.L. Nº25977, reglamentada mediante el Decreto Supremo Nº 012-2001-PE. La finalidad de dichas normas es la de lograr un desarrollo sostenido del sector. Además se plantea la optimización de los recursos hidrobiológicos mediante una explotación racional y que cuide el medio ambiental.

En el Perú, el Instituto del Mar del Perú – IMARPE,

realiza estudios científicos para establecer el comportamiento de las especies, en base a estos estudios el Ministerio de la Producción determina los volúmenes de captura permisibles y los periodos de veda con la finalidad de asegurar el desarrollo sostenible de las pesquerías.

Uno de los cambios más importantes en el sector pesquero, es decladación del D. Leg. 1084 – Ley sobre Límites Máximos de Captura por Embarcación. El objetivo es el mejorar significativamente el sector pesquero mediante la modernización de sus operaciones. También se pretende la conservación de la biomasa pesquera que en los últimos años ha sido muy depredada, poniendo en riesgo la sostenibilidad de esta actividad económica y perjudicando el equilibrio ecológico.

Actualmente existen 7 grandes grupos pesqueros: Tecnológica de Alimentos (TASA), Copeinca, Hayduk, Austral, Diamante, Exalmar y la empresa pesquera CFG Investment S.A.C. En su conjunto, estas empresas representan el 55% de las exportaciones pesqueras y 70% de las de harina de pescado.

Tecnológica de Alimentos S.A. es una organización dedicada a la extracción, transformación y comercialización de alimentos pesqueros.

Se tiene 13 Plantas distribuidas estratégicamente a lo largo del litoral peruano, y que según sus instalaciones pueden producir harina steam drive y aceite de pescado para CHD e CHI

TECNOLOGICA DE ALIMENTOS

Contamos con: 13 plantas de harina de pescado operativas y 1 Planta de Congelados.

Samanco–60 TM/hora

Callao Norte–150 TM/hora

Supe–80 TM/hora

Végueta–140 TM/hora

Pisco Norte–100 TM/hora

Pisco Sur–139 TM/hora

Atico–141 TM/hora

Matarani–140 TM/hora

Ilo–80 TM/hora

Paita–100 TM/hora

Malabrigo–214 TM/hora

Chimbote–226TM/hora

Parachique–50 TM/hora

Steam Dried (SD)

Fair Average Quality (FAQ)

Planta de Congelados

Ilo–33 TM/hora

• Nuestros productos son exportados a los mercados de América, Europa, Asia, y son utilizados como insumos para la elaboración de alimentos balanceados para piscicultura, acuicultura, porcicultura, ganadería, avicultura y otros.

• El aceite de pescado se utiliza en elaboración de pinturas resinas, alimentos balanceados, industria farmacéutica y alimentos de consumo humano aprovechando los ácidos grasos omega 3.

POR QUE SE APLICA EL HACCP EN LA

INDUSTRIA PESQUERA?

La harina y el aceite de pescado es un ingrediente que sirve para elaborar alimentos para animales que indirectamente terminan como alimentos para el hombre.

DEFINICION DEL CODEX

HACCP es un sistema preventivo que identifica,

evalúa y controla los peligros que son significativos

para la seguridad del alimento.

¿QUÉ SIGNIFICA HACCP? Hazard Analysis and Critical Control Point

Una herramienta que se utiliza para

asegurar la inocuidad de los

alimentos y proteger al consumidor

de Peligros microbiológicos, químicos

y físicos.

INOCUIDAD ALIMENTARIA

La garantía de que los alimentos no

causarán daño al consumidor cuando

se preparen y/o consuman de acuerdo

con el uso a que se destinan.

PELIGRO SIGNIFICATIVO

Aquel peligro que presentándose en

el alimento lesiona o daña la salud

del consumidor.

Material extraño ejm: Fragmentos de metal,

vidrio, piedras, huesos, madera, plástico,

restos de plagas etc.)

PELIGROS FISICOS

PELIGROS QUIMICO

Sustancias químicas indeseables Ejm: PCB, dioxinas,

agentes de limpieza, lubricantes, materiales

adicionales de la producción, histamina, minerales,

restos de ácidos, Metales pesados, etc.

Microorganismos, toxinas producidas por éstos y

portadores de enfermedades animales que pueden

entrar al producto o desarrollarse en éste. Ejemplo:

Salmonelosis, entero -bacterias, hongos y levadura

(como organismos indicadores) harinas de mamíferos

(como portador de BSE), etc.

PELIGROS BIOLOGICO

HACCP no es un sistema de riesgo cero

Está diseñado para minimizar el riesgo de

peligros en la seguridad del alimento.

Es Sistemático.

Deberá guiarse por evidencia científica de

riesgos para la salud humana.

Identifica peligros específicos y medidas para su

control.

Se centraliza en la prevención.

Es dinámico ( ejm. se adapta a los nuevos

diseño de equipos , desarrollo tecnológico).

HACCP (Documento D2.1)

Puede ser aplicado a la cadena alimentaria (“

de la chacra a la mesa ” )

Mejora la confianza en la seguridad del

alimento

Requiere total involucramiento/compromiso de

la Alta Dirección y fuerza laboral

Requiere una gestión multidisciplinaria

Compatible a Sistemas de Gestión de Calidad

HACCP

1. Formación de equipo Haccp

2. Descripción del Producto

3. Identificación del uso previsto

4. Elaboración del Diagrama de Flujo

5. Descripción del Proceso

6. Definición de los Programas Pre-Requisitos

7. Análisis de Peligros

8. Determinación de los puntos críticos de Control

9. Determinación de los límites críticos

10. Establecer Procedimientos de Monitoreo, PCC´s

11. Establecer Acciones Correctivas

12. Validación y Verificación del Haccp

13. Establecer el Mantenimiento de registros

SECUENCIA LOGICA DE APLICACIÓN DEL HACCP

según los requerimientos del GMP+D2.1

PRINCIPIO 1

PRINCIPIO 2

PRINCIPIO 3

PRINCIPIO 5

PRINCIPIO 6

PRINCIPIO 7

PRINCIPIO 4

Fase 1. Formación del equipo Haccp

Equipo Haccp - Experto en proceso,

- Un miembro del equipo tiene que ser

calificado

- Experto en operaciones de saneamiento y

mantenimiento

- Un miembro con conocimientos de

calidad del producto.

- Un representante de la alta Dirección

EQUIPO DE VALIDACION

Personal con conocimiento del proceso,

mantenimiento y calidad del producto

Fase 2. Descripción del Producto Terminado

La especificación debe, como mínimo, si es aplicable, incluir:

a. Características de los alimentos:

1.Datos generales (nombre, código, origen, etc.)

2.Composición (química, física, microbiológica)

3.Uso de insumos y ayudas de producción (incluyendo

cualquier aditivo y sustancias de soporte para el

procesamiento)

4.Requisitos (legislación de alimentos , acuerdos con los

compradores) y tolerancias (±).

5.Dentro del esquema GMP+ FSA, los componentes

alimenticios deben, al menos, cumplir con los estándares

de su producto tal como lo establece GMP+BA1

Estándares de Productos (Incluyendo las normas de

residuos)

6.Otras características (incluyendo almacenamiento y

empaque)

Fase 3. Descripción del Uso

b. Características de uso

1. Uso previsto

2. Instrucciones de preparación

3. Instrucciones de alimentación de los animales

4. Condiciones de almacenamiento

5. Vida útil

6. Condiciones y acuerdos relacionados al

transporte y lugar de envío

7. Información legal requerida en el empaque y

otros documentos adjuntos.

Las Especificaciones del producto terminado ofrecen un indicador inicial de los posibles peligros. Los componentes utilizados y otros elementos están incluidos en los componentes alimenticios (insumos, aditivos, sustancias de soporte para el procesamiento) y estos podrían afectar a los alimentos mismos y a la Inocuidad de los alimentos. Estos podrían ocasionar problemas a las características químicas, físicas y microbiológicas (ejemplo, contaminación o sustancias indeseables).

GUIA:

Fase 4. Elaboración del Diagrama de Flujo/Plano de Planta

Debe cumplir, como mínimo, con los siguientes

requisitos:

Representación de todos los pasos individuales en

el proceso (desde la compra hasta la entrega),

incluyendo los trabajos sub-contratados así como la

descripción de todos los productos utilizados, sub-

productos, devoluciones de los clientes y

deshechos que puedan producirse durante el

proceso.

Datos claros, precisos y suficientes para establecer

los peligros posibles.

Fase 5. Descripción del proceso y verificación del Diagrama de Flujo

El quipo HACCP debe diseñar una descripción del proceso de

producción de cada uno de los componentes alimenticios mediante

diagramas de flujo y planos de planta que permitan que la

organización pueda identificar y evaluar los peligros.

El diagrama de flujo y el diseño deben ser verificados por el equipo

HACCP, y debe mantenerse siempre actualizado.

Debe ser realizada por el equipo Haccp

La verificación debe realizarse en proceso y ambos turnos

Debe quedar un acta de constatación del esta verificación.

HACCP

Fase 6. Programa Pre-Requisitos

BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA,

PROGRAMA GENERAL DE HIGIENE

PROGRAMA OPERACIONAL DE

SANEAMIENTO

Esquema de Calidad e inocuidad

PASOS PRELIMINARES Y

PROGRAMAS PRE REQUISITOS ANTES

DE ESTABLECER HACCP

PGH/BPM

-Principios Generales de Higiene

-Buenas Prácticas de Manufactura

NPOS

- Normas de Procedimientos

Operacionales de saneamiento (SSOP)

Procedimientos, tales como BPM, que

tratan de las condiciones operacionales

y proveen la base

para el sistema HACCP

El equipo HACCP debe identificar y registrar todos los peligros potenciales que pueden tener efecto negativo en la Inocuidad de los alimentos.

La identificación de los peligros se basa en:

Insumos y sustancias auxiliares

La especificación del componente de los alimentos

El diseño del negocio y los recursos utilizados

El diseño del diagrama de proceso

El diseño de la distribución

Experiencia, habilidad, investigación y otros recursos de

información (Internacional / Externa)

Fase7. Análisis de los peligros

Fase 7. Evaluación del riesgo

Determinar que peligros potenciales constituyen en realidad un riesgo. Riesgo es definido en dos elementos: gravedad y probabilidad de ocurrencia del peligro potencial.

Probabilidad es lo que se espera de manera real que ocurra – posible ocurrencia.

Gravedad es el efecto sobre la salud del animal objetivo así como el daño en el hombre cuando los productos de origen animal son consumidos por estos.

La gravedad debe fundamentarse sobre la bibliografía, experiencia práctica y / o datos experimentales, etc.

La probabilidad se basa en mediciones, observaciones o expectativas de la situación específica de una empresa.

SIGNIFICANCIA DEL PELIGRO

GUIA DEL CODEX

Probabilidad (Frecuencia) Gravedad (Consecuencia)

1. Ocurre frecuentemente

2. Podría ocurrir, se sabe que ha ocurrido con cierta frecuencia

3. Teóricamente posible, pero en la práctica es muy poco probable que ocurra.

Alta

Media

Baja

1. Enfermedades graves, efectos y/o heridas dañinos, ambos se manifiestan de inmediato y con efectos a largo plazo, posiblemente con consecuencias fatales.

2. Enfermedades sustanciales, efectos y/o heridas dañinos, ambos se manifiesta de inmediato y con efectos a largo plazo.

3. Enfermedades menores, efectos y/o heridas dañinos, no se manifiestan o apenas se manifiestan, o los efectos a largo plazo de dan en caso de dosis extremadamente altas.

Alta

Media

Baja

GUIA DEL CODEX

EVALUACION DE RIESGOS

Gravedad Probabilidad de que ocurra en producto

final

Alta 3 4 4

Media 2 3 4

Baja 1 2 3

Baja Media Alta

Evaluación del riesgo ( Apéndice D2.1)

Si la evaluación del riesgo resulta 4, no corresponde a un

punto crítico de control (CCP). Esta determinación será

realizada durante la siguiente fase del análisis del HACCP

La evaluación del riesgo debe ser registrada en cada fase

del proceso, incluyendo una breve motivación de la

probabilidad y gravedad de los elementos. Esta motivación

sirve para aclarar la opción tomada por el equipo HACCP

usando la tabla de análisis de los peligros. (Tabla 1)

Nro Fase

del proceso

Descripción del peligro

Cat. Prob

abilidad

Gravedad

Rie

sgo

Tipo de medida

Referencia

Q1

Q2 Q3

Q4

CCP Motivación

1 Compra C 1 2 2 2 - - - -

M 2 3 4 4 Y N N CCP1

P

Se necesitará de más de una medida de control para controlar el riesgo y más de un riesgo podría ser controlado por una sola medida de control.

6.4 Establecimiento de medidas de control y puntos críticos de control (PCC’s)

Categoría de

riesgo

Medidas de control

1 No se requiere de medidas de control 2 No se requiere de medidas de control, pero esta

conclusión debe ser revisada periódicamente durante la auditoría anual de verificación.

3 Requiere de medidas de control, será suficiente el control de las medidas generales de control del programa pre-requisito.

4 Se requiere de medidas de control específicas especialmente desarrolladas para controlar el riesgo.

El equipo HACCP debe entonces determinar si esta medida de control es la última medida en el proceso para controlar el riesgo. Si fuera el caso, existe un punto crítico de control (CCP). Las razones por las cuales existe un punto crítico de control (CCP) deben ser registradas.

Con la finalidad de establecer si una medida de control específica es efectiva, el equipo HACCP debe fijar para cada Punto Crítico de Control (PCC):

Qué parámetros debe medirse, analizarse y observarse

Qué estándares de productos (límites de acción y rechazo) aplican para estos parámetros. Debe considerarse los estándares de este producto como parte de las obligaciones (contractuales).

Fase 8. Establecimiento de los puntos críticos de

control (PCC’s)

Fase 9. Establecimiento de los límites críticos de control (PCC’s)

PUNTO DE CONTROL:

Se refiere a los riesgos que deben controlarse por medio de una medida de control general, para prevenir, eliminar o reducir un peligro.

PC PUNTO CRITICO DE CONTROL: Se refiere a los riesgos que deben controlarse por medio de una medida específica. Para prevenir, eliminar o reducir un peligro significativo para la SEGURIDAD del producto

PCC

CALIDAD SEGURIDAD

DIFERENCIA ENTRE UN PC Y UN PCC

Fase 10. Monitoreo

Se debe diseñar: Un plan de monitoreo o vigilancia por escrito, incluir, el control de los PCC en el proceso de producción. El plan incluye todas las mediciones, análisis y observaciones numéricas que indiquen que los puntos críticos de control están controlados y se aplican a materiales procesados hasta e inclusive los alimentos producidos (productos terminados).

Quién

Cómo

Cuándo

Dónde

DEBE EVALUARSE

Método

Frecuencia

Instrumento

Registro

LA VIGILANCIA responde las siguientes preguntas:

Monitoreo

Los resultados del monitoreo deben ser registrados El plan de monitoreo incluye:

Procedimientos y frecuencia del monitoreo;

Los métodos (análisis) y equipos utilizados. Estos métodos

deben ser específicos para el logro de los resultados

planeados

Los laboratorios seleccionados para el análisis pertinente

Laboratorios Acreditados con ISO 17025

La frecuencia de los análisis, revisiones e inspecciones

El cumplimiento de las especificaciones – y el uso, en caso

de incumplimiento de las especificaciones

Todas las inspecciones, revisiones y análisis planificados

Fase 11. Acciones Correctivas

Se debe contar con un procedimiento documentado

para los controles y las responsabilidades asociadas y

gestión de las no-conformidades y este debe

considerar:

Toma de medidas para eliminar la no-conformidad

observada.

Medidas para permitir el uso, lanzamiento o aceptación

con la aprobación de una autoridad competente

Tomar medidas que excluyen el uso o aplicación previstos

originalmente. Si los productos ya no son más adecuados

para la alimentación, deben ser transportados al destino

que esté acorde a las disposiciones de la ley de alimentos

correspondiente.

6.7 Acciones Correctivas Se debe mantener registros de la naturaleza de la NC y de las medidas tomadas al respecto, incluyendo las aprobaciones obtenidas. Si la NC es corregida, debe ser verificada nuevamente para demostrar que cumple con los requisitos. Este control tomaría en cuenta la identificación, documentación, evaluación, diferenciación (si es práctico), y eliminación del componente alimenticio de la no-conformidad y notificar a las partes interesadas, tanto internos como externos.

Fase 12. Validación (Equipo de Validación)

Se debe evaluar los siguientes aspectos: a) Si la lista de los peligros potenciales está en base

datos científicos y si está completa; b) Si las preguntas hechas con la finalidad de comprobar

el impacto de los riesgos fueron respondidas en base a los datos científicos y el conocimiento técnico;

c) Si las medidas de control (tanto generales como específicas) son suficientes para controlar los peligros;

d) Si las fluctuaciones de características a ser controladas (equivalentes a los criterios del proceso) que se encuentran dentro de los valores críticos limite no producen un impacto en la seguridad del producto.

Validación (Equipo de Validación)

Se debe evaluar los siguientes aspectos: e) Si las características y los métodos utilizados para

monitorear las medidas de control son adecuados; f) Si las medidas correctivas son adecuadas y si estas

evitarán que un producto inseguro sea liberado y si estas medidas demuestran que la situación puede ser corregida de manera inmediata.

Verificación

Se debe evaluar los siguientes aspectos:

Una vez diseñado el plan HACCP, se da lugar a una verificación periódica (al menos anual) del sistema.

La verificación y la documentación son ejecutadas por el equipo HACCP.

La verificación es el uso de información adicional para revisar si el sistema es aún efectivo y si está siendo utilizado de acuerdo a lo previsto.

La verificación del plan HACCP se suele llevar a cabo como parte de una revisión general del sistema de gestión que han sido descritos en la sección 8.3 “Evaluación del sistema de gestión y mejoras”.

PROCESO DE HARINA

PESCADO

1. DESCARGA Y RECEPCION DE MATERIA PRIMA

La descarga de materia prima consiste en trasladar el pescado, en las mejores condiciones de calidad desde las bodegas de las embarcaciones, hasta el lugar de recepción en Fábrica.

ALMACENAMIENTO DE

MATERIA PRIMA

COCCION PRENSA

SECADO I ETAPA SECADO II ETAPA

SECADO III ETAPA TAMIZADO -MOLIENDA

ENVASADO

Esta etapa tiene como

objetivo envasar la harina

de pescado en sacos de

50 Kg. o sacos Jumbos

de 1000 Kg., previo al

envasado se adiciona

antioxidante en dosis

adecuadas.

Limite Crítico: Temperatura de Scrap

T°C = > 85 °C Ubicación: Salida de cada secador Rotadisco Monitoreo: Muestreo del scrap a la salida de cada secador y control directo de la temperatura del scrap. Frecuencia: Control horario

PCC : En la Primera Etapa de secado

Limite Crítico: Temperatura de Scrap

T°C = > 80 °C Ubicación: Salida de cada secador Rotatubos Monitoreo: Muestreo del scrap a la salida de cada secador y control directo de la temperatura del scrap. Frecuencia: Control horario

PCC : En la Segunda Etapa de secado

PROCESO DE ACEITE

PESCADO

SEPARACION CENTRIFUGACION

TRATAMIENTO DE LICORES

RECUPERACION DE GRASA DEL AGUA DE BOMBEO

RECUPERACION DE SOLIDOS DEL AGUA DE BOMBEO

PCC 1: En la Etapa de cocción

Limite Crítico: Temperatura de licor de Prestrainer

T°C = > 85 °C Ubicación: Salida de cada Prestarainer Monitoreo: Lectura directa de termómetro ubicado en tubería a la salida de cada Prestrainers. Frecuencia: Control horario

PCC 4: En el Coagulador

Limite Crítico: Temperatura de espuma :

T°C = > 85 °C Ubicación: Salida de Coagulador Monitoreo: Lectura directa de termómetro ubicado en Equipo coagulador. Frecuencia: Control horario

PLANES DE SOPORTE

CONTINGENCIA : Falla en el suministro de vapor

CONTINGENCIA : Falla en el suministro Eléctrico

CONTINGENCIA: Bajos volúmenes de Materia Prima

CONTINGENCIA : Falla de equipos

CONTINGENCIA: Generación de condensación en equipos.

CONTINGENCIA: Fenómenos de la Naturaleza

PLANES DE COTINGENCIA

PLANES DE CONTROL MICROBIOLOGICO

Control Microbiológico en Superficies de Equipos y

Ambientes

Superficies Inertes: Equipos, herramientas

Hisopado de Superficies vivas: Manos en manipuladores

SUPERFICIES INERTES

Método

Hisopo Superficie regular

Superficie

Irregular(*)

Coliformes

totales <0.1 ufc/cm2

<10ufc/superfici

e muestreada

Patógenos

Ausencia/superfici

e muestreada en

cm2(**)

Ausencia/superfi

cie muestreada

Salmonella Ausencia Ausencia

Enterobacteri

as <10 ufc/g <10 ufc/g

Se realiza a diversos ambientes de planta para evaluar la

contaminación por agentes externos. Para ello se realizan

Plaqueos ambientales de manera aleatorio en planta, donde

se expone la placa que contendrá la muestra por un espacio

de 15 min. Los ambientes que se muestrean pueden ser:

succión de enfriado de harina, succión de ventilador de

asistencia de aire para molinos, toma de aire de compresor

para dosificación de antioxidante, sala de ensaque, almacén

de harina

Plaqueos Ambientales

Los ensayos microbiológicos son realizados por una empresa

certificadora.

La frecuencia de monitoreo es semestral

Los análisis microbiológicos que se realizan son:

Control Microbiológico del Agua

Agua de la Red Pública (potable) y de Mar

Parámetro LMP

E. Coli (ufc/100ml) 0

Bacterias coliformes termotolerantes 0

Enterococos (ufc/100ml) 0

Bacterias heterotróficas (ufc/100mla 35°C) 500

... Muchas Gracias