Haccp Control

MANNEC S.A.C.PLAN HACCP

ELABORACION DE NECTAR DE MANGO

UNIVERSIDAD NACIONAL AMAZONICA

DE MADRE DE DIOS

TEMA:

HACCP

CARRERA : ING. AGROINDUSTRIAL

CURSO : CONTROL DE CALIDAD

DOCENTE : ING. MIGUEL CHAVEZ PINCHI

INTEGRANTES :

PUERTO MALDONADO2012

Revisión :…………..

Aprobación:…………..

Fecha:…………..

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PLAN HACCP

SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PARA LA

ELABORACIÓN DE NECTAR DE MANGO




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INDICE GENERAL

I. INTRODUCCION

II. OBJETIVOS

II.1. Objetivo general

II.2. Objetivos específicos

III. GENERALIDADES

III.1. Aspectos generales de la empresa

III.2. Aspectos teóricos

IV. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

IV.1. Organigrama del equipo HACCP

IV.2. Descripción del equipo HACCP y responsabilidades

IV.2.1. Gerente general

IV.2.2. Gerencia de operaciones

IV.2.3. Jefe de aseguramiento de la calidad

IV.2.4. Técnico de aseguramiento de la calidad

IV.2.5. Encargado de almacén

IV.2.6. Técnico de mantenimiento de equipos e instalaciones

V. DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO.

V.1. Definición.

V.2. Ingredientes

V.3. Características organolépticas

V.4. Características físico químicas.

V.5. Criterios microbiológicos

V.6. Presentación del producto.

V.7. Consumidores.

V.8. Vida útil.

V.9. Condiciones de Conservación/Almacenamiento.

V.10. Forma de consumo




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VI. DIAGRAMA DE FLUJO.

VI.1. Descripción del proceso.

VII. ANALISIS DE PELIGROS.

VII.1. Análisis de peligros en la materia prima e insumos

VII.2. Análisis de peligros en las etapas del procesamiento.

VIII. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS

VIII.1. Árbol de decisiones de la materia prima

VIII.2. Árbol de decisiones para los procesos

VIII.3. Puntos críticos de control

VIII.4. Establecimiento de los limites críticos

VIII.5. Monitoreo de los puntos críticos de control

VIII.6. Cuadro Resumen del Plan HACCP

IX PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE DOCUMENTOS

X PROCEDINIIENTOS DE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP

XI PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS




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I. INTRODUCCION

El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema basado

en principios científicos que tiene por objetivo prevenir problemas de inocuidad de

los alimentos, en lugar de reaccionar cuando el producto final no cumple los

requisitos. El sistema de HACCP reducirá la necesidad de recurrir a ensayos

tradicionales del producto final.

Puesto que HACCP es un método eficaz y reconocido, que proporciona confianza

en la elaboración de alimentos seguros; este proporciona confianza en los

consumidores que la empresa esta comprometida con el cumplimiento de sus

responsabilidades así como con la necesidad de satisfacción al cliente.

La Gerencia General de la Empresa Agroindustrial “MANNEC S.A.C.” ha asumido

la responsabilidad del manejo de la calidad de sus productos, iniciando la

implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos

(HACCP) con el fin de garantizar la elaboración de un producto inocuo en total

concordancia con la legislación vigente.

II. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

Establecer un plan para la implementación del Sistema de Análisis de

Riesgos y de Puntos Críticos de Control (HACCP). Para asegurar la

inocuidad y aptitud de los alimentos para consumo: Néctar de Mango

elaborado por Empresa Agroindustrial “MANNEC S.A.C.”

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

Adoptar prácticas y medidas que permitan asegurar la producción

del néctar de mango en condiciones de higiene adecuados.

Controlar las etapas del proceso, así como las etapas críticas con

los previos limites críticos establecidos en cada una de estas

etapas

Obtener productos sanos e inocuos, garantizando la conservación

del producto en el proceso y almacenamiento final




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III. GENERALIDADES

3.1. ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

La Planta de Producción de la empresa Agroindustrial “MANNEC S.A.C.”,

se encuentra ubicada en la parte sureste en el Triunfo km 2 carretera

Puerto Maldonado-Iñapari, en la ciudad de Puerto Maldonado, lugar

cercano a la materia prima.

El Plan HACCP elaborado para la empresa Agroindustrial “MANNEC

S.A.C.”, Abarca solo una línea de producción la elaboración de Néctar de

Mango

3.2. ASPECTOS TEÓRICOS

ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRITICOS (HACCP)

Un sistema lógico y con base científica, que identifica peligros específicos y

medidas preventivas para su control. El HACCP debe considerarse corno

una práctica razonada, organizada y sistemática dirigida a proporcionar la

confianza necesaria para que un producto alimentario satisfaga las

exigencias de seguridad.

ANÁLISIS DE PELIGROS:

Proceso sistemático, científico mediante el cual se identifican los peligros

potenciales (físicos, químicos, biológicos o de integridad económica).

CONTROL:

Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios..

SEVERIDAD:

Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener

cuando existe dicho peligro.

LIMITES CRITICOS:

Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse, para

asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla un peligro.




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MEDIDA DE CONTROL:

Cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar

un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.

MEDIDAS CORRECTIVAS:

Acciones contempladas en el Plan HACCP para ser tomadas en forma

inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el

proceso se encuentre fuera de control en un punto crítico

MEDIDAS PREVENTIVAS:

Acciones que en conjunto constituyen el sistema de manejo del riesgo de

un proceso.

MONITORIZACION:

Secuencia planificada de observaciones y mediciones de límites críticos

diseñadas para asegurar el control total del proceso

PELIGRO:

Agente (químico, biológico o físico) o condición capaz de alterar la calidad

de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden

darse por contaminación, crecimiento (en caso de microorganismos)

supervivencia o re contaminación.

PUNTO DE CONTROL(PC):

Cualquier paso en el proceso de producción en la que los factores

biológicos, químicos o físicos pueden ser controlados.

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC):

Un paso (punto, procedimiento, operaciones o estado) dentro de la cadena

productiva. Incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar control y

es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria

del alimento o reducirlo a un nivel aceptable.

RIESGO:

Probabilidad de que ocurra un peligro (alto, medio o bajo).




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SEGURIDAD:

La propiedad de un producto alimenticio resultado de:

o Su inocuidad (ausencia de un peligro para la salud)

o Su integridad (ausencia de efectos o alteraciones)

o Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación)

VERIFICACION:

Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones

además del monitoreo para determinar si el sistema HACCP funciona

donde y como estaba planificado, es decir si está conforme con el plan

HACCP.

IV. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

FIGURA N°01:

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA MANNEC SAC.




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Gerente

Jefe de Produccion

Jefe de Control de calidad

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

Tecnico de aseguramiento de la calidad

Administracion

Técnico de mantenimiento

Encargado del Almacén



4.1. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

Gerente general : Sherill Castillo Quispe

Gerente de operaciones : Alicia Delgado Tito

Jefe de control de calidad : Helem Castillo Quispe

Jefe producción : Melaine Cjuno Rojas

Jefe de Aseguramiento de la calidad : Indira Bravo Hoyos

FIGURA N°02:

ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

4.2. DESCRIPCION DEL EQUIPO HACCP Y RESPONSABILIDADES

Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo HACCP son

descritas a continuación:

4.2.1. Gerente General

Ejerce la representación de la empresa Agroindustrial “MANNEC S.A.C.”

dirige y controle las actividades de la empresa; aprueba proyectos de

inversión, controla y evalúa el cumplimiento de la gestión de todas las

áreas de la empresa.




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Gerente

Jefe de Produccion

Jefe de Control de calidad

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

Tecnico de aseguramiento de la calidad

Administracion



Aprueba y elabora el plan operativo anual.

Como miembro del equipo HACCP:

Provee los recursos necesarios para la Implementación del

Sistema

Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez

Asiste alas reuniones periódicas del equipo HACCP para la

revisión del plan.

Aprueba los acuerdos de modificación del sistema y firma las

Actas de Reunión del Equipo HACCP

Decide las autoridades del plan HACCP

4.2.2. Gerente de operaciones

Es el representante directo del gerente general, planifica y organiza la

producción junto con el jefe de Control de Calidad, jefe de Producción y jefe

de Aseguramiento de Calidad, haciendo los requerimientos de materia

prima, insumos y otros.

Como miembro del Equipo HACCP

Preside las reuniones del Equipo HACCP.

Junto con el Gerente General participe de las actividades de

Verificación y Auditoría Interna del Sistema de Calidad.

Se reúne periódicamente con el personal de producción para

discutir la aplicación, implementación y deficiencias del Plan

HACCP

4.2.3. Jefe de Producción

Realiza las siguientes funciones:

Dirige la producción y cualquier nuevo proceso o procedimiento que

se implemente en la planta

Participa de las reuniones junto con el Gerente de Operaciones, el

Jefe de Control de Calidad, Jefe de Aseguramiento de CalidadRevisión :…………..



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Elabora y revisa periódicamente el Plan HACCP junto con el Jefe de

Control de Calidad, Jefe de Aseguramiento de Calidad

4.2.4. Jefe de Control de calidad

Tiene las siguientes funciones:

Es responsable de los controles de calidad efectuados en todas las

etapas del proceso, asegurando la calidad del producto

Mantiene al día los registros establecidos

Supervise la correcta administración de la documentación del

sistema.

Firma y revisa los registros del Sistema HACCP

.

4.2.5. Jefe de Aseguramiento de la calidad

Responsable de que se cumplan con los programas del Sistema de

Calidad.

Como miembro del Equipo HACCP:

Es responsable de la administración del plan HACCP y toda la

documentación

Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP.

Es el responsable de la correcta implantación del Sistema HACCP

Supervise la moción del TAC.

Eleva informes a la Gerencia de Operaciones sobre el seguimiento

del sistema HACCP.

Participa en el diseño y controle las especificaciones técnicas de

las materias primas, insumos y producto terminado.

Ejecute el programa de capacitación del personal sobre el sistema

HACCP, Buenas Prácticas de Manufactura y otros.

Es el responsable de cumplir con el programa de calificación de

equipos.

4.2.6. Técnico de Aseguramiento de la Calidad




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Controla la producción diaria de la planta y redacte los reportes de

producción verificando la calidad de los mismos. Hace cumplir los

procedimientos del PHS y HACCP.

Como miembro del equipo HACCP:

Ejecuta el monitoreo del sistema HACCP y del Programa de Higiene

y Saneamiento.

Trabaja en directa coordinación con el jefe de aseguramiento de la

calidad.

V. DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO.

NOMBRE NECTAR DE MANGO

DEFINICIÓN. Producto preparado a base de pulpa de mango,

estabilizante CMC, agua, azúcar blanca, acido cítrico, y

conservante; pasteurizado, listo para beber y almacenado

en el punto de venta a temperatura de refrigeración.

INGREDIENTES Pulpa de mango: 25%

Azúcar blanca: 9.5%

Agua: 64%

Acido cítrico: 0.5%

Sorbato de potasio: 0.01%

Estabilizante CMC: 0.1%

CARACTERÍSTICAS

ORGANOLÉPTICAS

Color: Característico al jugo y pulpa recién obtenidos

del fruto fresco y maduro de la variedad de mango que

se haya extraído.

Olor: Característico al del jugo y pulpa recién obtenidos

del fruto fresco y maduro.

Sabor: Característico del producto convenientemente Revisión :…………..



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elaborado y proveniente de frutas sanas y maduras; no

admitiéndose el gusto a cocido o de oxidación ni

cualquier otro sabor extraño u objetable.

Apariencia: Densa, sin fragmentos de cáscara y

semilla.

CARACTERÍSTICAS

FÍSICO QUÍMICAS.

Dilución: 1 pulpa: 3 agua

pH:3.5 +/- 0.2

°Brix: 12+/- 0.5

CRITERIOS

MICROBIOLOGICOS

Mohos máximos 10 U.F.C/ml

Levaduras máximo 10 U.F.C./ml

PRESENTACIÓN

DEL PRODUCTO.

Se presenta el producto en botellas de vidrio sanitario,

transparente, con tapa rosca, con una capacidad de

296 ml.

La distribución del producto se realiza en cajas de

plástico o cartón, en cada una de ellas contiene 24

botellas.

CONSUMIDORES. El producto está dirigido para el consumo en el hogar,

colegios, universidades o en cualquier lugar de expendio

de alimentos, no está restringido para ningún segmento

de la población

VIDA ÚTIL Tiempo de duración 6 meses a partir de la fecha de

producción

CONDICIONES DE

CONSERVACIÓN /

ALMACENAMIENTO

Almacenado a temperatura de refrigeración en

ambientes limpios.

ALMACENAMIENTO Almacenado a temperatura de refrigeración en

ambientes limpios.

FORMA DE

CONSUMO

Bebida refrescante, puede consumirse para satisfacer la

sed o acompañado en el desayuno en cualquier

momento




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Recepcion del mango

Seleccion y clasificacion

Lavado y desinfeccion

Pesado

Pelado

Pulpeado y refinado

Formulacion

Homogenizado

Pasteurizado

Envasado y sellado

Enfriado

Etiquetado

Almacenamiento



VI. DIAGRAMA DE FLUJO

………………………….PCC1

……………… …………..…………….. PCC2

90°C/5 min…………….PCC3

,

……………………..…PCC4




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Pulpa de mango: 25%Azúcar blanca: 9.5%Agua: 64%Acido cítrico: 0.5%. Sorbato de potasio: 0.01%



6.1. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE LA ELABORACIÓN DE NECTAR DE

MANGO

6.1.1 RECEPCIÓN DEL MANGO: La materia prima (mango) deberá

acompañarse por la documentación correspondiente, que garantice su origen,

así como la documentación complementaria requerida por la autoridad

competente.

Esta recepción se realiza por el personal capacitado para ello, así como en

una instalación adecuada que garantice la inocuidad en los productos

elaborados. Se recepciona en cajones de madera de 30 kg cada uno.

Después que el camión está en el área de recepción se opera de la siguiente

manera:

Ingresa el camión

Se estaciona en el área de recepción

Se procede a bajar los cajones.

Una vez bajadas pasan por una cinta transportadora o “Rampa”.

Luego se quitan las tapas con el martillo de goma

6.1.2.RECEPCIÓN DE INSUMOS.- Los insumos (azúcar, ácido cítrico,

CMC)deberán llegar libres de polvo y humedad, acompañando el embarque

por la documentación correspondiente que garantice su origen, así como la

documentación complementaria requerida por la autoridad competente y de la

empresa misma (por ej. Ficha técnica, certificados de garantía de seguridad

de no ser adulterados, etc.). Según el ingrediente del que se trate.

6.1.3. SELECCIÓN Y CLASIFICACION: los cajones son vaciados por el

operario para pasar a la seleccionar y clasificar el mango. Seleccionamos los

mangos sensorialmente, se retira los mangos deteriorados con signos de

fermentación y presencia de hongos y levaduras.

Se clasifica el mango de acuerdo a su estado de madurez.

A diferencia de otros productos los mangos son perecibles con mucha

facilidad por esta razón si se requiere almacenar debe hacerse en




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establecimientos frescos y secos o refrigerados, de preferencia la ultima para

mantener las condiciones organolépticas del producto adquirido, otra

alternativa es procesar la materia prima de manera inmediata

6.1.4. PESADO: Después de haber seleccionado pesamos el mango que esta

listo para procesarlo en una balanza de precisión de 500 Kg. El mango que

aun no se encuentra con un esta maduro se le pone a la cámara de

almacenamiento

6.1.5. LAVADO Y DESINFECCION: Después de haber registrado el peso de

la fruta, se procede al lavado del mango. En esta primera fase para el

procesamiento de las frutas, debe de eliminarse la suciedad que trae consigue

por el transporte y eliminar partículas extrañas que trae consigo antes de que

entre a la línea del proceso. Este lavado se realiza con agua limpia lo más

pura posible, debe de ser potabilizada mediante dosificaciones de hipoclorito

de sodio a razón de 1.5 a 2.0 ppm. Para la mejor limpieza de la materia prima

se requiere ayudarse de escobillas de cerdas plásticas para quitar partículas

extrañas, este proceso se realizara en una tina de lavado respectivo: con la

finalidad de eliminar residuos químicos como fungicidas, herbicidas y restos de

suciedad adheridas al fruto.

6.1.6. PELADO Consiste en la remoción de la piel de la fruta y se realiza con

cuchillos. La cáscara se recoge en recipientes limpios. Se elimina la semilla

haciendo cortes rectos con el cuchillo o con un aparato tipo sacabocados. Esta

operación se realiza en una mesa preferentemente con cuchillos de acero

inoxidable que mantengan la inocuidad del producto esta operación es

importante para la presentación del producto, mejora la calidad sensorial al

eliminar material de textura más firme y áspera al consumo, además la

coloración de la cascara afecta los procedimientos térmicos.

6.1.7. PULPEADO Y REFINADO: Para este proceso se puede emplear una

pulpeadora (mecánico manual). Así como una licuadora industrial y un




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posterior tamizado que reduce el tamaño de las partículas de la pulpa del

mango, otorgándole una apariencia homogénea.

6.1.8. FORMULACION Se realizara en un ambiente inocuo, esta operación

involucrara mezclar todos los ingredientes que constituyen el néctar de

mango, para ello se realizara los cálculos y se mezcla:

Pulpa de mango: 25%

Azúcar blanca: 9.5% para regular el dulzor hasta llegar de 12 a 13 °Brix

Agua: 64%

Ácido cítrico: 0.5% para regular la acidez hasta que pH llegue 3.5 a 3.8

Sorbato de potasio: 0.01%

Estabilizante CMC: 0.01%

6.1.9. HOMOGENIZADO: Esta operación tiene por finalidad uniformizar la mezcla

para lograr la completa disolución de todos los insumos

6.1.10. PASTEURIZACION: Esta operación es un tratamiento térmico que se

realizara para inactivar la carga microbiana que pudiera tener el Néctar, es muy

importante tener en cuenta el tiempo y la temperatura de pasteurización. Se puede

utilizar un equipo denominado Pasteurizador de placas, regulado para trabajar a 97ºC

con un tiempo de permanencia del néctar por 30 segundos, o en su defecto en ollas

pero que la temperatura sea 90°C por 5 min.

6.1.11. ENVASADO: El envasado realizara en envases de vidrio, sellándose

inmediatamente después de llenados en caliente la temperatura de llenado no debe

ser menor de 85º C. Se realizara manualmente en un ambiente aséptico, con

equipos, utensilios adecuados y desinfectados, el personal está capacitado y

constantemente supervisado. En esta etapa del proceso se realizan los siguientes

controles:

Orden limpieza y sanitización del ambiente.

Equipos y utensilio en buen estado de funcionamiento, limpio y

desinfectado.




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Personal con uniforme completo y limpio, manos desinfectadas, nazo-bucal

correctamente colocadas y cabello recogido.

Peso y medida correcta de acuerdo a la cantidad establecida.

Los controles realizados en esta etapa se registran en el

6.1.12. ENFRIADO: el producto envasado debe ser enfriado rápidamente para

conservar su calidad y asegurar la formación del vacío dentro de la botella. Al

enfriarse el producto ocurrirá la contracción del néctar dentro de la botella lo que

viene a ser la formación del vacío esto último representa el factor más importante

para la conservación del producto.

6.1.13. ETIQUETADO el etiquetado constituye la etapa final del proceso de

elaboración de néctar. en la etiqueta se debe incluir toda la información sobre el

néctar.La información presentada en las etiquetas de los alimentos envasados

está regida por INDECOPI, a través de la norma Técnica Peruana NTP 203.038.

La etiqueta autoadhesiva se coloca en la parte frontal del envase, conteniendo la

siguiente información:

1. Descripción del producto, nombre y datos del fabricante

2. Número de lote, fecha de elaboración y de vencimiento

3. Tamaño/peso (ml, oz., gr.)

4. Registro Sanitario y código de barras.

También debe considerarse la composición (insumos y porcentajes) proceso

almacenado, tiempo de vida instrucciones de vida, instrucciones de uso.

6.1.14. ALMACENADO: El almacenamiento deberá realizarse en un área

específica para ello, la cual debe ser cerrada, seca y de fácil limpieza.

El envase debe permanecer perfectamente cerrado, libre de polvo y humedad,

bien identificado y almacenado por compatibilidad

Todo producto deberá almacenarse sobre tarimas limpias o anaqueles, para que

posteriormente las mezclas se realicen en un área específica separada




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físicamente, en la cual los sacos que se abran y no se utilice la totalidad, se

almacenen en recipientes perfectamente cerrados e identificados.

VII. ANÁLISIS DE PELIGROS.

En este capítulo evaluaremos los peligros asociados a las materias primas e

insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de

procesamiento de la comida, considerándose para cada una de ellas medidas

preventivas.

El material deberá estibarse de acuerdo a las recomendaciones hechas por el

fabricante y en los lugares designados para ello

Se consideraron tres categorías de peligros: Biológicos, químicos y físicos, las

cuales involucran lo siguiente:

- Peligros Biológicos

- Peligros Químico

- Peligros Físicos

7.1. ANALISIS DE LA MATERIA PRIMA E INSUMOS




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C CUADRO N°02: ANALISIS DE PELIGROS EN LA MATERIA PRIMA E INZUMOS ANALISIS DE PELIGRO EN MATERIA PRIMAS:EN

DESCRIP-

CIONPELIGRO RIESGO SEVERIDAD MEDIDA PREVENTIVA

Biológico

Contaminación

microbiológica:

Staphilococcus aureus,

Salmonella, Escherichia

coli, mohos y levaduras

Medio Alto

Control de registro

proveedores y

certificados de

conformidad

MANGO

Químico

Podría contener

insecticidas, herbicidas,

fungicidas

Medio Medio

Controlado en BPM con

los registros de los tipos

de químicos empleados

en la producción

Físico

Podría contener

pedúnculos, insectos,

Bajo Bajo Registros de conformidad

AGUA

Biológico

Podría contener bacterias

coliformes o formadoras de

esporas u otros

microorganismos

Medio Alto

Realizar análisis del agua

diariamente en el tanque

de abastecimiento de la

planta PHS.

Químicos

Podría estar contaminada

con metales pesados

disueltos o con substancias

tóxicas

Bajo Medio

Obtener registro de las

instalaciones PHS,

realizar análisis

INSUMOS Químicos Medio Alto Obtener registros de los




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Podrían haber sido

adulterados o el peso ser

superior a lo establecido

proveedores y certificado

de conformidad,

calibración de la medida

7.2. ANÁLISIS DE PELIGROS DEL PROCESO

CUADRO N°03: ANALISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS DEL PROCESO

ETAPA PELIGROS PRESENTES EN ESTA ETAPA

RIESGO SEVE-RIDAD

MEDIDAS PREVENTIVAS

RECEPCION DE

MATERIA PRIMA

Biológicos: Presencia de microorganismos

patógenos : Salmonella, Clostridium botilinum, Vibrio cholerae

Proliferación de mohos: Aspergillus, penicillum, rhizopus

LevadurasQuímicos:Insecticidas, herbicidas y fungicidasFísicos:Presencia de pedúnculos, insectos, pelos

Medio Alto

Evaluación físico organoléptica

Capacitación y control de proveedores

Buenas prácticas de higiene en el transporte

Buenas practicas agrícolas

RECEPCIÓN DE

INSUMOS

Químicos:

Insumos adulterados o no rotulados adecuadamente

Bajo Alto

Controlde proveedores y certificados de conformidad de insumos

Control en el rotulado

RECEPCIÓN DE

ENVASES

Químicos:Una protección inadecuada contra materias extrañas dañinas podría causar la contaminación de las botellas y las tapasFísicosPolvo, plásticos, pelos, insectos (cucarachas)

Bajo Medio

Control de proveedores y certificados de conformidad de botellas

Controlado en BPM

SELECCIÓN Y

CLASIFICAC

Físico: Medio Medio Inspección en la selección




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ION Presencia de materias extrañas: pedúnculos, rastrojo, insectos

Personal capacitado

LAVADO Y DESINFECCI

ON

Biológico:

Crecimiento de microorganismos patógenos: Salmonella, Escherichia coli, etc…

Contaminación con microorganismos patógenos: Salmonella, Escherichia coli, etc…

Químicos:

Contaminación con desinfectante por exceso de adición

Contaminación por deficiente concentración de desinfectante

Bajo

Medio

Medio

Medio

Capacitación del personal

Buenas prácticas de manufactura en lavado y desinfección

Calibración y mantenimiento de materiales de medida volumétrica

LAVADO DE BOTELLAS

Biológico

Un patrón de flujo inadecuado en el área de tratamiento podría facilitar el que las botellas tratadas se contaminaran con agua sucia procedente de las canastas de botellas sin tratar

Químico

Exceso de desinfectante empleado o mal enjuagado pueden ocasionar presencia de desinfectante y detergente en las botellas

Bajo

Medio

Medio

Alto

Capacitación del personal

Buenas practicas de manufactura en lavado y desinfección

Calibración y mantenimiento de materiales de medida volumétrica

PELADO Biológico:

Contaminación con microorganismos patógenos:

Clostridium botilinum, Salmonella, etc…

Medio Medio

Capacitación al personal en manipulaciónBPM

PULPEADO Y

REFINADO

Bilógicos:


Salmonella, Escherichia coli, etc…

Medio Alto Capacitación del

personal Buenas practicas

de manufactura




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Físicos:

Presencia de materias extrañas: plásticos, cabellos, etc.

Bajo Medio Controlado en

PHS

FORMULA-CION

Biológico:


Salmonella, Escherichia coli, Staphilococcus aureus

Químico:

Usos de los insumos prohibidos o en concentraciones superiores a lo establecido en las normas

Usos de sustancias peligrosas por equivocación

Bajo

Medio

Alto

Alto

PHS Establecimiento de

buenas practicas de manufactura

Control de proveedores

Solicitar certificados de garantía y hoja técnica

Capacitación al personal

Rotulado y codificación

PASTEURI-ZACION

Biológico:

Una pasteurización no adecuada pueden dar lugar a un tratamiento insuficiente y a la supervivencia de bacterias patógenas

Puede causar la inobservancia de los tiempos, temperatura y otros factores de carácter crítico de los programas de pasteurización o de ventilación, puede dar lugar a un tratamiento térmico inadecuado, lo que permite la supervivencia de bacterias patógenas

Alto Alto

Establecimiento de buenas practicas de manufactura

PHS Capacitación al

personal Control permanente

de la temperatura y tiempo

Calibración del termómetro

ENVASADO

Biológico: El descuido de esta etapa puede

ocasionar problemas serios en el producto ya que la formación del vacío debe ser adecuado para evitar

Alto Alto

Control en la formación de vacío mediante registros

BPM




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P1. ¿Existe un peligro asociado al alimento en niveles no aceptables para su consumo?

Árbol de decisiones de puntos críticos de control (PCC)Preguntas formuladas para cada materia prima utilizada

P2. ¿El proceso eliminará el peligro o lo reducirá a un nivel aceptable?

SINO

No es un PCC

NO

SI

No es un PCC

La materia prima debe ser considerada como un PCC para este peligro



la proliferación de microorganismos Recontaminacion con

microorganismos patógenos: Salmonella, Vibrio choleare, Coliformes

Físico:Posible presencia de materias extrañas: cabello, polvo, etc. Medio Alto

PHS Control de

proveedores Control de limpieza

y esterilización de tapas y envases

Control permanente de la temperatura

Mantenimiento y calibración del termómetro

ENFRIADOBiológico:Posible aparición de microorganismos fermentadores

Bajo Alto Controlado de BPM tiempo de enfriamiento

ALMACENAMIENTO

Biológico: La inobservancia de la temperatura

de almacenamiento puede favorecer el desarrollo de microorganismos que contribuyen el deterioro del néctar

Las altas temperaturas podrían facilitar el crecimiento de bacterias termófilas

Medio Alto Control de

temperatura del almacén y humedad relativa

VIII. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

8.1. Árbol de decisiones para la materia prima

La empresa MANNEC S.A.C realiza la identificación de los puntos críticos de la

empresa




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Materia Prima P1 P2 PCCMango SI NO SI es PCCAgua SI NO Si es PCC

Insumos P1 P2 PCCAzúcar NO - No ES PCC

Acido cítrico NO - No es PCC

8.2. Árbol de decisiones en el proceso

Para identificar si un determinado proceso o etapa es un punto de control crítico

(PCC) o únicamente un punto de control (PC), emplearemos el "árbol de

decisiones", aplicándolo en cada fase del diagrama de flujo para cada uno de los

peligros identificados y de las medidas de control asignadas

La aplicación de este árbol de decisiones consiste en responder secuencialmente a

una serie de preguntas referidas a los peligros y a las medidas preventivas en cada

etapa del diagrama de flujo. Se utiliza el mismo árbol para peligros físicos, químicos

y biológicos.¿Es esta etapa un PCC o únicamente un PC?

ARBOL DE DECISIONES




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ETAPASPELIGRO P1 P1 P3 P4 PCC

Biológico Si No Si No

RECEPCION Químico Si No Si No SI

Físico No _ _ _ NO

SELECCIÓN Y CLASIFICACION

Físico No -- -- -- NO

LAVADO Biológico No -- -- -- NO

Químico Si Si -- -- NO

PELADO Biológico No _ _ _ NO

PULPEADO Y Biológico No _ _ _ NO

REFINADO Físico No _ _ _ NO

FORMULACION Biológico No _ _ _ NO

Químico Si No Si No SI

PASTEURIZADO Biológico Si Si _ _ SI

ENVASADO Biológico Si No NO -- NO

Físico Si No No _ NO

ENFRIADO Biológico No _ _ _ NO

ALMACENADOBilógico Si Si -- -- Si




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8.3. PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PELIGROS

1° RECEPCION Biológico

Posible presencia de microorganismos:

Staphilococcus aureus, Salmonella,

Escherichia coli, mohos y levaduras

2° FORMULACIÓN Químico:

Usos de los insumos prohibidos o en

concentraciones superiores a lo

establecido en las normas

3° PASTEURIZACIÓN Biológico:

Sobrevivencia de microorganismos

patógenos (Sthaphylococcos aureus,

Coliformes, Salmonella, mohos y

levaduras)

6° ALMACENADO Biológico:

Desarrollo de microorganismos termófilos y levaduras




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8.4. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRÍTICOS

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL LIMITES CRITICOS

1°RECEPCION El lote solamente será recepcionado de proveedores previamente seleccionados

Garantía de buenas practicas agrícolas

1°FORMULACIÓN Y MEZCLADO No utilizar insumos prohibidos o que no estén considerados de la formulación

Si el pH de la pulpa es mayor que 3.8 adicionar ácido cítrico hasta que el pH llegue de 3.5 a 3.8

El contenido de azúcar debe ser de 12°Brix-13°Brix

Estabilizante C.M.C 0.1% Conservante Sorbato de potasio

0.01%2° PASTEURIZACIÓN Temperatura 90°C

Tiempo 5 min Plan de Higiene y Saneamiento

4° ALMACENADO Temperatura de refrigeración de 5-7°CHumedad relativa 90%




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IX PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE DOCUMENTOS

OBJETIVOS

Controlar toda la documentación inherente al Plan HACCP.

ALCANCE

Todos los documentos controlados

PROCEDIMIENTOS

1. Toda la documentación tiene que ser controlada por el Gerente General quien entregará copia controlada al Jefe de aseguramiento de la Calidad.

2. El Gerente General y, Jefe de Aseguramiento de la Calidad llevará un control estricto de cada copia controlada las cuales después de ser utilizadas, seguirán el procedimiento de preservación de registros.

3. Los documentos controlados son

El Plan HACCP (Manual) El Programa de Higiene y Saneamiento Las Buenas Prácticas de Manufactura Los formatos que se originan dentro del Plan HACCP, Procedimientos de

Limpieza y Saneamiento Tablas de Puntos Críticos de Control Otros procedimientos

4. Después de cada revisión del plan HACCP y Programa de Higiene y Saneamiento se emitirá la nueva versión.

5. Las revisiones del Plan HACCP y Programa de Higiene y Saneamiento se llevarán a cabo trimestralmente o más frecuentemente si ocurriesen los siguientes cambios:

Producto es sospechoso de ser vehículo de enfermedad Proceso cambia Tecnología cambia Peligros nuevos

REGISTRO FORMATO -HAC- Nº005: CONTROL DE CAMBIO DE DOCUMENTOS




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X PROCEDINIIENTOS DE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP

OBJETIVOS

• Comprobar el cumplimiento del Plan HACCP y la efectividad del Sistema HACCP.

• Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido documentariarnente.

• Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzar los objetivos deseados.

ALCANCE

Plan HACCP para la elaboración de néctar de mango

DOCUMENTOS DE REFERENCIA

PIan HACCP. Registros del Plan HACCP. Programa de Higiene y Saneamiento. Registros de Calibración de equipos.

RESPONSABLES

La Gerencia General y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad son los responsables de planificarla verificación y determinar a las personas que se harán cargo de estos auditores externos. Si se lata de una verificación interna, ésta se puede realizar por personal de la empresa.

ASPECTOS A VERIFICAR

Adherencia al Plan I-IACCP Procedimientos en Puntos Críticos de Control Manejo de desviaciones de los limites críticos Manejo de registros relacionados con el Plan HACCP Calidad de la materia prima y producto terminado (toma do muestra y análisis

de laboratorio) Capacitación, motivación y estado de salud del personal Programa de Higiene y Saneamiento —Buenas Prácticas de Manufactura

(toma de muestra y análisis de laboratorio).




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PROCEDIMIENTO

La verificación interna es constante mediante la revisión de registros por el JAC.

XI PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS

OBJETIVO

Establecer un procedimiento de atención de quejas de los consumidores

ALCANCE

Es aplicado a toda queja generada por los clientes de la empresa.

PROCEDIMIENTO

A. Toda queja del consumidor será dirigida a través de los representantes de la Empresa. quienes comunicarán inmediatamente al Gerente General, y al Jefe de Aseguramiento de la Calidad, mediante documento escrito donde la queja fue originada.

B. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad llena el formulario de quejas del cliente e investiga la causa de la queja y si la misma es legítima.

C. Si alguna acción es tomada debido a la queja ésta se registrará en el formulario de quejas del cliente.

D. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad se encargará de absolver la queja legítima o ilegítima.

E. Todo formulario de quejas del cliente y memos de los representantes son archivados en la oficina del Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

REGISTROS

FORMATO-HAC- N0 006: REGISTRO DE QUEJAS DE CLIENTES.




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ANEXOS




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DISEÑO DE LA PLANTA DE ELABORACION DE NECTAR DE MANGO




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FORMATO HAC-001: CONTROL EN LA RECEPCION DE MATERIA PRIMA Y/O INSUMO

MATERIA PRIMA Y/O INSUMO:……………………………………………………………

FECHA PROVEEDOR TAMAÑO DE LOTE

TAMANO DE F.P. F.V. EVALUACION SENSORIAL OBSERVACIONES

V.B.MUESTRA O C T S I PUNT S NS

O: OLOR, C: COLOR, T: TEXTURA, S: SABOR, I: IMPUREZAS, PUNT: PUNTAJE, S: SATISFACTORIO, NS: NO SATISFACTORIO.

OBSERVACIONES......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

...........................................................................................................................................…………………………………………

……………………………., ……………………………………

JEFE DE PRODUCCION GERENTE GENERAL




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FORMATO HAC-N°001: CONTROL DEL ROTULADO DE INSUMOS

LOTE: FORMATO HAC-N°001

Fecha:

Hora:

CONTROL DEL ROTULADO DE INSUMOS MANNEC SAC.

INSUMO PROVEEDOR CANTIDAD ROTULADO CONFORME NO

CONFORME

RESPONSABLE

OBSERVACIONES:……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....

…….……………………………. ……………………………………





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FORMATO HAC-N°002-PCC2: CONTROL EN EL PASTEURIZADO

Fecha:Hora:

FORMATO HAC-N°002-PCC2 .MANNEC SAC

CONTROL EN EL PASTEURIZADO

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OBSERVACIONES:……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....

…….……………………………. ……………………………………





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FORMATO HAC-N° 003 CONTROL EN EL ENVASADO

Fecha: FORMATO HAC-N° 003

Hora: CONTROL EN EL ENVASADO MANNEC SAC

RE

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OBSERVACIONES:……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....

…….……………………………. ……………………………………





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FORMATO HAC_004: CONTROL EN EL ALAMACENADO

Fecha FORMATO HAC_004

Hora CONTROL EN EL ALAMACENADO MANNEC SAC.

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Observaciones:-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

---------------- --------------------- TAC Jefe de producción




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FORMATO- HAC- Nº 005 CONTROL DE CAMBIO DE DOCUMENTOS

FECHA DOCUMENTO PAGINA MOTIVO DEL CAMBIO OBSERVACIONES RESPONSABLE

---------------------------------- ----------------------------------------

JEFE DE ASEGURAMIENTO GERENTE GENERAL




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