Estudio de Impacto Ambiental y Social Lote 56...

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CAPÍTULO 2

PLUSPETROL PERU CORPORATION S.A.

Estudio de Impacto Ambiental y Social Lote 56 – Descripción de Proyecto

Noviembre 2004

Ref. PLU_03_536

CAPÍTULO 2

PLUSPETROL PERU CORPORATION

Estudio de Impacto Ambiental y Social Lote 56 – Descripción de Proyecto

Noviembre 2004

Ref. PLU_03_536

En nombre y por cuenta de ERM Perú S.A. Aprobado por: __________________________ Firma: _________________________________ Cargo: _________________________________ Fecha: _________________________________

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ENVIRONMENTAL RESOURCES MANGEMENT 2 - I PLU_03_536

TABLA DE CONTENIDO

CAPITULO 2 Descripción de Proyecto

1 INTRODUCCIÓN........................................................................................................... 1

2 ANTECEDENTES .......................................................................................................... 2

3 SUBPROYECTO DE EXPLORACIÓN SÍSMICA 3D................................................ 4

3.1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 4 3.2 DISEÑO DEL SUBPROYECTO....................................................................................... 4 3.3 DESCRIPCIÓN DE LAS FASES DEL SUBPROYECTO....................................................... 7

3.3.1 Fase de Movilización ........................................................................................... 8 3.3.1.1 Movilización ............................................................................................................ 8 3.3.1.2 Habilitación del Campamento Base (CB) .............................................................. 11

3.3.2 Fase de Operación ............................................................................................. 17 3.3.2.1 Topografía y Habilitación de Áreas de Apoyo Logístico....................................... 17 3.3.2.2 Habilitación de Campamentos Volantes (CV) ....................................................... 19 3.3.2.3 Etapa de Taladro .................................................................................................... 21 3.3.2.4 Etapa de Registro y Procesamiento........................................................................ 23

3.3.3 Fase de Abandono.............................................................................................. 24 3.3.3.1 Cierre de Operaciones............................................................................................ 24 3.3.3.2 Desmovilización .................................................................................................... 25

4 SUBPROYECTO DE PERFORACIÓN...................................................................... 27

4.1 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 27 4.2 DISEÑO DEL SUBPROYECTO..................................................................................... 27 4.3 DESCRIPCIÓN DE LAS FASES DEL SUBPROYECTO..................................................... 28

4.3.1 Fase de Construcción......................................................................................... 30 4.3.1.1 Acceso al Sitio ....................................................................................................... 30 4.3.1.2 Tendido de Línea de Energía Eléctrica .................................................................. 31 4.3.1.3 Construcción de la Locación de Perforación.......................................................... 33 4.3.1.4 Construcción de Facilidades Asociadas ................................................................. 36

4.3.2 Fase de Perforación........................................................................................... 38 4.3.2.1 Movilización del Equipo de Perforación................................................................ 39 4.3.2.2 Perforación Dirigida............................................................................................... 44 4.3.2.3 Entubado ................................................................................................................ 52 4.3.2.4 Cementación .......................................................................................................... 53 4.3.2.5 Completación y Pruebas de Pozo (Well Testing)................................................... 54 4.3.2.6 Aspectos Ambientales............................................................................................ 59 4.3.2.7 Desmovilización .................................................................................................... 64

4.3.3 Fase de Producción............................................................................................ 64 4.3.3.1 Instalación de Facilidades de Producción............................................................... 64 4.3.3.2 Producción/Inyección............................................................................................. 66 4.3.3.3 Control de Clusters ................................................................................................ 68

4.3.4 Fase de Abandono.............................................................................................. 70

ENVIRONMENTAL RESOURCES MANGEMENT 2 - II PLU_03_536

4.3.4.1 Parcial .................................................................................................................... 70 4.3.4.2 Definitivo ............................................................................................................... 70

5 SUBPROYECTO SISTEMA DE LINEAS DE CONDUCCION - TRANSPORTE DE GAS Y LÍQUIDOS Y REINYECCIÓN DE GAS ................................................ 72

5.1 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 72 5.2 DISEÑO DEL SUBPROYECTO..................................................................................... 73 5.3 DESCRIPCIÓN DE LAS FASES DEL SUBPROYECTO..................................................... 76

5.3.1 Fase de Construcción......................................................................................... 77 5.3.1.1 Movilización .......................................................................................................... 78 5.3.1.2 Campamentos......................................................................................................... 81 5.3.1.3 Levantamiento Topográfico ................................................................................... 86 5.3.1.4 Desmonte y Apertura del Derecho de Vía.............................................................. 86 5.3.1.5 Nivelación y Construcción de Botaderos ............................................................... 88 5.3.1.6 Desfile de Tubería.................................................................................................. 90 5.3.1.7 Zanjado .................................................................................................................. 91 5.3.1.8 Doblado y Presentación ......................................................................................... 92 5.3.1.9 Soldadura ............................................................................................................... 93 5.3.1.10 Revestimiento de la Tubería................................................................................... 95 5.3.1.11 Descenso de la Tubería a la Zanja.......................................................................... 95 5.3.1.12 Relleno de la Zanja ................................................................................................ 96 5.3.1.13 Limpieza y Prueba del Sistema de Líneas.............................................................. 97 5.3.1.14 Limpieza del Derecho de Vía................................................................................. 99 5.3.1.15 Instalación de Válvulas de Bloqueo y Retención ................................................... 99 5.3.1.16 Desvíos Temporales............................................................................................... 99 5.3.1.17 Cruces de Cuerpos de Agua ................................................................................... 99 5.3.1.18 Cruces Especiales................................................................................................. 101 5.3.1.19 Cierre ................................................................................................................... 102 5.3.1.20 Desmovilización .................................................................................................. 104

5.3.2 Fase de Operación ........................................................................................... 104 5.3.2.1 Control de Producción e Inyección ...................................................................... 104 5.3.2.2 Limpieza Interior de la Tubería............................................................................ 106 5.3.2.3 Inspección ............................................................................................................ 107 5.3.2.4 Mantenimiento ..................................................................................................... 107 5.3.2.5 Seguridad en el Sistema de Conducción de Gas y Líquidos ................................ 109

5.3.3 Fase de Abandono............................................................................................ 111

6 SUBPROYECTO AMPLIACION DE LA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE GAS DE MALVINAS.................................................................................................. 113

6.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 113 6.2 DISEÑO DEL SUBPROYECTO................................................................................... 113

6.2.1 Descripción de las Unidades a Implementarse ................................................ 114 6.2.1.1 Separación de Líquidos (slug catcher) ................................................................. 114 6.2.1.2 Estabilización de Condensados ............................................................................ 114 6.2.1.3 Deshidratación por Tamiz Molecular y Sistema de Glicol................................... 115 6.2.1.4 Turboexpansión Criogénica ................................................................................. 115 6.2.1.5 Compresión.......................................................................................................... 115 6.2.1.6 Instalaciones de Bombeo y Almacenamiento de LGN/Condensado .................... 116 6.2.1.7 Servicios Generales.............................................................................................. 116

6.2.2 Instalaciones Complementarias ....................................................................... 116 6.3 DESCRIPCIÓN DE LAS FASES DEL SUBPROYECTO................................................... 117

6.3.1 Fase de Construcción....................................................................................... 117 6.3.1.1 Obras Temporales ................................................................................................ 119 6.3.1.2 Obras Civiles........................................................................................................ 120 6.3.1.3 Montaje Electromecánico .................................................................................... 120 6.3.1.4 Desmovilización .................................................................................................. 121

6.3.2 Fase de Operación ........................................................................................... 121 6.3.2.1 Descripción de Procesos y Sistemas .................................................................... 121 6.3.2.2 Aspectos Ambientales.......................................................................................... 140

6.3.3 Fase de Abandono............................................................................................ 150

ENVIRONMENTAL RESOURCES MANGEMENT 2 - III PLU_03_536

Lista de Tablas Tabla 3.1 Tabla cronograma tentativo de la exploración sísmica 5

Tabla 3.2 Parámetros máximos para sísmica 3D 6

Tabla 3.3 Parámetros máximos para sísmica 2D (Opcional) 6

Tabla 3.4 Especificaciones de helicópteros 9

Tabla 3.5 Niveles de ruido helicóptero MI-17 10

Tabla 3.6 Generación proyectada de residuos durante la exploración sísmica 3D 17

Tabla 4.1 Ubicación de locaciones 28

Tabla 4.2 Cronograma tentativo del programa de perforación 28


Tabla 4.4 Niveles de ruido operacionales (referencia helicóptero MI-17) 42

Tabla 4.5 Niveles de iluminación en la locación de perforación 43

Tabla 4.6 Generación proyectada de residuos durante la perforación por locación 60

Tabla 4.7 Propiedades y capacidades del yacimiento 67

Tabla 4.8 Composición del gas producido en el yacimiento Pagoreni 67

Tabla 5.1 Distancias y elevaciones de traza 74

Tabla 5.2 Diseño del sistema de líneas de conducción 74

Tabla 5.3 Especificaciones técnicas de las líneas de conducción 75

Tabla 5.4 Cronograma tentativo para la construcción del flowline 75


Tabla 5.6 Niveles de ruido helicóptero MI-17 80

Tabla 5.7 Generación proyectada de residuos durante la construcción 85

Tabla 5.8 Estimado del área a deforestar 87

Tabla 5.9 Condiciones de seguridad 110

Tabla 6.1 Cronograma tentativo de la ampliación de la Planta de Gas 118

Tabla 6.2 Probable consumo de productos químicos en la Planta de Gas 132

Tabla 6.3 Fuentes de emisión 145

Tabla 6.4 Estimado de emisiones gaseosas a la atmósfera 146

Tabla 6.5 Niveles de iluminación 147

Tabla 6.6 Generación proyectada de residuos durante la ampliación de la Planta 149

ENVIRONMENTAL RESOURCES MANGEMENT 2 - IV PLU_03_536

Lista de Figuras Figura 4.1 Sistema de manejo de sólidos en la perforación 51

Figura 4.2 Esquema de instalaciones de superficie en prueba del pozo 58

Figura 4.3 Diagrama de flujo del sistema de tratamiento de agua residual industrial en las actividades de perforación 62

Figura 6.1 Diagrama de flujo del sistema de tratamiento de efluentes industriales 143

Lista de Anexos

Anexo 2-A Ubicación del Lote 56 y Cronograma de Actividades

Anexo 2-B Distribución Sísmica 3D y 2D

Anexo 2-C Campamento Base Peruanita

Anexo 2-D Distribución de Helipuertos y Campamentos Volantes

Anexo 2-E Ubicación de Locaciones de Perforación

Anexo 2-F Relevamiento de Locaciones

Anexo 2-G Distribución de Locación

Anexo 2-H Fosa de Cortes de Perforación

Anexo 2-I Diseño de Pozos en Pagoreni

Anexo 2-J Planimetría de la Traza Seleccionada

Anexo 2-K Campamentos en Flowline

Anexo 2-L Esquema del Derecho de Vía

Anexo 2-M Factor Adimensional de Traslado de Tubas

Anexo 2-N Campamento Permanente Malvinas

Anexo 2-O Distribución de la Planta de Gas de Malvinas

Anexo 2-P Ubicación de Canteras en Malvinas

Anexo 2-Q Unidades de Tratamiento de Efluentes Líquidos

1 INTRODUCCIÓN

La descripción del proyecto representa una parte fundamental de toda Evaluación de Impacto Ambiental. En ella se basa el diseño integral del estudio, la planificación del trabajo de campo y fundamentalmente la identificación de impactos potenciales que las diferentes actividades del proyecto producirán, así como el establecimiento de las medidas de prevención y mitigación correspondientes.

En este capítulo se presentan las descripciones de los subproyectos de ingeniería para la exploración y explotación de gas y líquidos de la estructura Pagoreni, los cuales serán desarrollados por Pluspetrol Perú Corporation S.A. (PPC) en el Lote 56 y que se detallan a continuación:

Relevamiento geofísico por medio de Sísmica 3D, en un área máxima de 600 km2, que comprende 580 km2 en el Lote 56 y 20 km2 en el Lote 88.

•

•

•

•

Programa de perforación direccional de ocho (8) pozos para extracción de gas y líquidos con la habilitación de las siguientes locaciones:

- Pagoreni A (PAG-A) con cuatro (4) pozos

- Pagoreni B (PAG-B) con cuatro (4) pozos

- De acuerdo a los resultados de la sísmica 3D, probablemente se perfore en una tercera locación denominada Pagoreni C (PAG-C) con cuatro (4) pozos

Tendido y operación de un sistema de líneas de conducción (producción y reinyección) que unirá los clusters de producción PAG-A, PAG-B y PAG-C con la Planta de Gas de Malvinas.

Ampliación de la capacidad de procesamiento de la Planta de Gas de Malvinas.

Las descripciones de cada uno de los subproyectos presentados en este capítulo, así como el cronograma del proyecto en su conjunto (Ver Anexo 2-A), han sido desarrollados por los responsables de PPC de cada una de las áreas específicas involucradas en el proyecto (geofísica, perforación y construcción), y suministradas a ERM para la evaluación de los impactos potenciales de las actividades a desarrollarse en cada subproyecto, en los medios físico, biológico y social del Lote 56.

Las secciones correspondientes a cada subproyecto en el presente capítulo, tratan de ser lo más detalladas y claras posibles para un buen entendimiento del proyecto en general.

ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT 2 - 1 PLU_03_536

2 ANTECEDENTES

En la década de los 80, la empresa Shell Prospecting and Development Peru (SPDP) realizó la exploración del Lote 42, que abarcaba los yacimientos de San Martín, Cashihiari y Mipaya. Entre 1983 y 1987, se perforaron seis (6) pozos exploratorios en la zona sur de la Cuenca Ucayali, denominados Sepa-1X, San Martín-1X, Segakiato-2X, Cashiriari-3X, Cashiariari-4X y Mipaya-5X, descubriéndose las reservas de gas y líquidos que hoy conocemos.

En Mayo de 1996, el consorcio conformado por SPDP y Mobil Exploration and Production Peru Inc., firmó el Contrato de Licencia con Perupetro S.A. para desarrollar una campaña de perforación exploratoria y estudiar opciones para el desarrollo futuro para las reservas de gas y líquidos de gas natural de de Camisea, en los Lotes denominados 88A y 88B.

En 1997, se constituyó el Lote 75 conformado por el yacimiento Pagoreni y adyacente a los Lotes 88A y 88B. El consorcio SPDP y Mobil presentaron el Estudio de Impacto Ambiental para la perforación de pozos exploratorios en Pagoreni, el mismo que fue aprobado en 1997.

Bajo los términos del Contrato de Licencia, SPDP desarrolló un programa de exploración. Durante su campaña levantó información sísmica 2D en un área de 1,750 km, correspondiendo 187 km al área del actual Lote 56.

En 1998, se llevó a cabo la perforación exploratoria del pozo Pagoreni-1X, confirmándose su potencial gasífero. Este pozo direccional fue perforado hasta la profundidad total de 3,426 m (1,960 m TVDSS) en las arenas de la formación Permian Shinai. El horizonte alcanzado fue 2,150 m. Posterior a esta campaña, el consorcio Shell/Mobil hizo de conocimiento público su retiro del Lote 75 y el consorcio decidió no continuar con la segunda etapa del Contrato.

Como parte de la promoción del Proyecto Camisea se redefinieron los lotes hidrocarburíferos de la Cuenca Ucayali, constituyéndose el Lote 56, el cual abarca los yacimientos de Pagoreni y Mipaya, y está ubicado adyacente a los Lotes 88 y 57 (Ver Anexo 2-A).

El 7 de Septiembre de 2004 se firmó el Contrato de Licencia para la explotación de hidrocarburos del Lote 56, entre Perupetro S.A., en representación del Estado Peruano y el consorcio conformado por Pluspetrol Peru Corporation S.A. (PPC), Hunt Oil Company of Peru L.L.C., Sucursal del Perú, SK Corporation, Sucursal Peruana, Tecpetrol del Perú S.A.C. y Sonatrach Peru Corporation S.A.C.

El Lote 56 se ubica en la zona sudeste del territorio peruano, en la vertiente oriental de la Cordillera de los Andes, en el valle del Bajo Urubamba, perteneciente al distrito de Echarate, provincia de La Convención, en la Región Cusco.


De acuerdo a estimaciones preliminares, el yacimiento Pagoreni tiene como reservas probadas 3,0 TCF (trillones de pies cúbicos) y en un rango de 160 a 260 millones de barriles de líquidos de gas natural (LGN).

El proyecto del Lote 56 está destinado a la exportación de gas licuado, para lo cual el gas producido en la estructura Pagoreni será transportado hacia la Planta de Licuefacción, a ser instalada cerca de la ciudad de Cañete, por el consorcio conformado por las empresas Hunt Oil Company of Peru L.L.C., Sucursal del Perú y SK Corporation, Sucursal Peruana. Los líquidos de gas natural (LGN) serán recuperados en la Planta de Fraccionamiento de Pisco operada actualmente por Pluspetrol Peru Corporation S.A.


3 SUBPROYECTO DE EXPLORACIÓN SÍSMICA 3D

3.1 INTRODUCCIÓN

La sísmica de reflexión consiste en emitir ondas de sonido en la superficie del terreno, con explosivos enterrados a escasa profundidad en el subsuelo (exploración en tierra), las que se transmiten a través de las capas de formaciones geológicas y son reflejadas nuevamente hacia la superficie cada vez que haya un cambio importante en el tipo de roca. Las ondas recibidas en superficie se miden por el tiempo que tardan en llegar, de lo que se infiere la posición en profundidad y la geometría de las distintas capas. El producto final es una “imagen” del subsuelo.

La adquisición de datos sísmicos o de la llamada “imagen” del subsuelo puede realizarse con un grillado 2D, es decir, en dos dimensiones o con un grillado 3D, en tres dimensiones. La ventaja de la sísmica 3D radica en la mayor información que proporciona con respecto a la 2D, por el diseño tridimensional con lo cual se reducen al máximo las incertidumbres con respecto a la geometría y posición de las capas en el subsuelo.

El programa de sísmica tiene como objetivo obtener información detallada de la secuencia sedimentaria de las estructuras del Lote 56, que permita una eficiente evaluación de los recursos hidrocarburíferos del mismo.

3.2 DISEÑO DEL SUBPROYECTO

El programa sísmico proyectado para el Lote 56 cubrirá una superficie máxima estimada de 600 km2, los cuales comprenden 580 km2 en el Lote 56 y 20 km2 en el Lote 88. Estos últimos son necesarios para unificar con la información de sísmica 3D registrada en el año 2002.

Se plantea además como alternativa, la opción de desarrollar trabajos de sísmica 2D en determinadas zonas, específicamente en la tercera parte del Lote en dirección noroeste, en función de los resultados que se obtengan de la sísmica 3D en las dos primeras partes del lote (Ver Anexo 2B: Distribución de Sísmica 3D y 2D).

Debido a las características de navegabilidad del río Urubamba, que corre a través del Lote 56, y las condiciones topográficas, la época estimada del año para el desarrollo de las operaciones sísmicas en el área sería la de vaciante, proyectándose para esto el uso óptimo de horas de vuelo de helicóptero y un apoyo mayoritario de transporte fluvial.

El programa de trabajo del subproyecto estima nueve (9) meses de operaciones, incluyendo la alternativa de hacer sísmica 2D si el caso lo amerita de acuerdo a los resultados de la sísmica 3D iniciales. Los períodos estimados


para las diferentes actividades de campo propiamente dichas se describen a continuación en la Tabla 3.1.

Tabla 3.1 Tabla cronograma tentativo de la exploración sísmica

ETAPA INICIO FINAL

Movilización y Habilitación de Campamento Base

01-mayo-2005 30-mayo-2005

Topografía 31-mayo-2005 5-septiembre-2005

Taladro 13-julio-2005 13-octubre-2005

Registro 29-agosto-2005 27-octubre-2005

Desmovilización 28-octubre-2005 28-noviembre-2005

Procesamiento Rápido (Fast Track) 13-septiembre-2005 27-octubre-2005

Procesamiento Final 28-octubre-2005 26-enero-2006

El desarrollo de las operaciones geofísicas en el Lote 56 seguirá la siguiente secuencia operativa, en vista de la necesidad de justificar la sísmica 3D en la mitad del Lote:

Registro y procesamiento rápido de la información (fast track) en el área comprendida a la locación PAG-B.

•

•

•

Registro y procesamiento de la información en el área comprendida a la locación PAG-A.

Registro y procesamiento de la información en el área comprendida a la locación PAG-C, el cual puede ser de sísmica 3D ó 2D dependiendo de los resultados preliminares del procesamiento rápido efectuado en la zona de la plataforma PAG-B (Ver Tablas 3.2 y 3.3 – Parámetros Máximos para Sísmica 3D y 2D).


Tabla 3.2 Parámetros máximos para sísmica 3D

TIPO DE INFORMACIÓN LOTE 56 LOTE 88 TOTAL

General Area (km2) 580 20 600 Líneas Emisoras & Receptoras (5.5/km2) - km 3190 110 3300 Números de Puntos de Disparo (19.8/km2) 11484 396 11880 Número de Estaciones Receptoras (46.6/km2) 27028 932 27960 Número de Helipuertos/Campamentos Volantes (0.086/km2)

50 2 52

Número de Zonas de Descarga (6.5/km2) 3770 130 3900 Diseño Espaciamiento de Puntos de Disparo 134 m Espaciamiento entre Líneas Emisoras – Promedio

420 m

Espaciamiento de Estaciones de Geófonos 60 m Espaciamiento entre Líneas Receptoras 360 m Fuente Dinamita a hueco simple Un pozo a 15 m de profundidad

Carga de 4 kg/pozo

Geófonos 6 por Estación Pruebas de Velocidad (Upholes) (0.026/km2) 15 1 16

Tabla 3.3 Parámetros máximos para sísmica 2D (Opcional)

TIPO DE INFORMACIÓN LOTE 56 TOTAL

General Area (km2) 190 190 Líneas Emisoras & Receptoras 6 6 Números de Puntos de Disparo 10 10 Número de Estaciones Receptoras 240 240 Número de Helipuertos/Campamentos Volantes 0 0 Número de Zonas de Descarga 0 0 Diseño Espaciamiento de Puntos de Disparo 60 m Espaciamiento de Estaciones de Geófonos 30 m Fuente Dinamita a hueco simple Un pozo de 15 m de profundidad Carga de 4 kg/pozo Geófonos 6 por estación Pruebas de Velocidad (Upholes) (0.026/km2) 5 5

Nota: Opcional sólo para la tercera parte del Lote 56

Previo al inicio de las operaciones se realizará un reconocimiento del área, mediante sobrevuelo en helicóptero, a los efectos de planificar en forma apropiada las operaciones y evaluar la instalación de los campamentos volantes y áreas de apoyo.


3.3 DESCRIPCIÓN DE LAS FASES DEL SUBPROYECTO

El programa sísmico en el Lote 56 comprenderá una serie de etapas, las cuales se pueden identificar en términos generales de la siguiente manera:

• Fase de Movilización

- Movilización

- Habilitación del campamento base

• Fase de Operación

- Topografía y habilitación de áreas de apoyo logístico

- Habilitación de campamentos volantes

- Etapa de taladro

- Etapa de registro y procesamiento

• Fase de Abandono

- Cierre de operaciones

- Desmovilización

Recursos Humanos

El subproyecto requerirá de una fuerza laboral estimada entre 1,000 y 1,500 trabajadores y bajo un régimen de trabajo de 60 días en campo por 15 días de descanso. El 90% del personal será de nacionalidad peruana, siendo el 30%, en promedio de este contingente, representado por mano de obra local.

Se tiene previsto proporcionar las mayores oportunidades de empleo a los pobladores de las comunidades nativas de la zona que cuenten con la debida experiencia adquirida en el Proyecto Camisea (Lote 88), calificación y capacidad. La convocatoria se hará a través del Departamento de Relaciones Comunitarias y estará especificado en el Plan de Relaciones Comunitarias que se incluye como parte del Plan de Manejo Ambiental del presente EIA.

Previo al inicio de los trabajos, todo el personal recibirá entrenamiento e inducciones en aspectos de salud, seguridad y medio ambiente, así como aspectos sociales, de acuerdo al Plan de Manejo Ambiental de este estudio.

El entrenamiento en aspectos de seguridad será del tipo general, para todos los trabajadores, y específico según el tipo de actividad a realizar. Se desarrollarán planes de contingencia, los cuales serán difundidos al personal de operaciones y se llevarán a cabo simulacros para evaluar el grado de entendimiento y respuesta. Entre otros se desarrollarán los siguientes temas: evacuación médica, búsqueda y rescate de helicópteros, incendio, derrames de hidrocarburos, búsqueda de personal extraviado.

Todo el personal será dotado de elementos de protección personal apropiado para las condiciones del trabajo a realizar, tales como, casco, botas, guantes, ropa de trabajo, lentes, cobertor para lluvia, entre otros. Se destaca que todo el personal que ingresa a la locación deberá contar con el pasaporte médico


obtenido en un Centro de Salud autorizado por PPC (esto incluye el examen médico pre-ocupacional y vacunación).

Desde el punto de vista ambiental, el personal será entrenado en los requerimientos ambientales para la operación, tales como corte de árboles, disposición de vegetación, construcción de campamentos volantes, zonas de descarga (DZ) y helipuertos (HP), manejo de sustancias peligrosas (residuos, combustibles y explosivos).

La capacitación en aspectos sociales incluirá temas de relacionamiento y conducta con los pobladores de las comunidades nativas de la zona. Se implementará el código de conducta que se establezca en el Plan de Manejo Ambiental del presente EIA, el cual delineará además el comportamiento de los trabajadores, así como el programa de supervisión arqueológica y el plan antropológico, entre los más importantes.

Se establecerá que cualquier trabajador, propio o contratista de PPC, deberá contar con las siguientes coberturas de ley:

• Seguro de Salud (ESSALUD / EPS).

• Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo, SCTR – SALUD (ESSALUD / EPS).

• Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo, SCTR – PENSIONES (COMPAÑIA DE SEGUROS / ONP).

• Seguro de Vida (Compañía de Seguros).

3.3.1 Fase de Movilización

La fase de construcción así como las fases de operación y abandono de las locaciones de perforación se desarrollarán siguiendo los lineamientos de la política de medio ambiente, salud y seguridad de PPC, como el prevenir enfermedades ocupacionales y todo tipo de accidentes, contaminación e impactos adversos al medio ambiente y comunidades cercanas a la operación.

3.3.1.1 Movilización

El fundo La Peruanita fue utilizado en la campaña de sísmica realizada para el Proyecto Camisea (Lote 88), de enero a octubre de 2002. Su ubicación estratégica, casi en el centro del Lote 56, en la margen derecha del río Urubamba, aguas arriba de la comunidad de Nuevo Mundo y aguas abajo de la locación Malvinas, lo hace inmejorable para las actividades que se proyectan.

Los principales materiales requeridos para la operación sísmica, tales como carpas, víveres, combustibles, explosivos y equipos, serán transportados vía fluvial desde Iquitos e Pucallpa hasta el campamento base por medio de barcazas y motochatas, sujeto a las condiciones de navegabilidad de los ríos Ucayali y Urubamba. El aeródromo de Malvinas se constituirá como punto de enlace logístico para el transporte aéreo de personal y materiales.


a) Transporte Aéreo

El uso de helicópteros es esencial en este tipo de operaciones, lo cual permite realizar de manera eficiente un programa sísmico, reduciendo notablemente el esfuerzo del personal y el tiempo requerido para un proyecto de esta naturaleza.

Los helicópteros serán utilizados para el transporte de personal, víveres, equipos de campamentos, equipos de topografía y taladro, explosivos y equipamiento de registro. Se estima que serán necesarios un helicóptero MI-17, un helicóptero B3 o Bell 206 y tres helicópteros del tipo Lama o Bell 212. Algunas de las especificaciones de las mencionadas aeronaves se muestran a continuación en la Tabla 3.4:

Tabla 3.4 Especificaciones de helicópteros

CARACTERISTICAS DE AERONAVES

MI-17 LAMA O BELL 212 B3 O BELL 206

Número de pasajeros 24 más 2 pilotos y un ingeniero de vuelo

14 más uno ó 2 pilotos 5 más el piloto

Longitud 25.4 m con rotor en movimiento

17.4 m con rotor en movimiento

13 m con rotor en movimiento

Ancho 2.5 m 2.5 m 2.5 m

Altura 5.7 m 4 m 3.6 m

Peso bruto 13,000 kg 5,080 kg 1,792 kg

Carga 4,000 kg (interna) 3,000 kg (externa)

1,814 kg 430 kg (externa)

Combustible 1,445 litros de JP-1 con tanques externos

1,514 litros de JP-1 con tanques externos


Velocidad crucero 240 km/h 240 km/h 185 km/h

Usos Para transporte de personal y carga pesada

de Malvinas al campamento base

Para transporte de personal y carga liviana del campamento base a campamentos volantes

Para transporte de personal del

campamento base a campamentos

volantes Otros Equipado con

instrumentos de navegación aérea, radar

Doppler, piloto automático e instrumentos de control meteorológico

Equipado con instrumentos de comunicación y

navegación aérea

Equipado con radio e instrumentos de

navegación aérea y equipo de emergencia

El transporte de carga externa en helicópteros se realizará mediante la técnica de “línea larga”, de esta manera los equipos de perforación o registro serán llevados a las zonas de descarga (DZ’s) como carga externa. El helicóptero sin aterrizar levanta o deja la carga suspendida en el aire. Al ser de dimensiones reducidas, los DZ’s permiten llevar a cabo operaciones con un mínimo de impacto en la vegetación del área, favoreciendo a la reducción de la apertura de helipuertos, de acuerdo a las dimensiones de los mismos.

Las rutas de vuelo serán entre el campamento base Malvinas, y entre el campamento base, los campamentos volantes y las zonas de descarga. Se


estima un total de 3,750 horas de vuelo en toda la campaña. Quedará prohibido el sobrevuelo por centros poblados a una distancia horizontal de por lo menos 1 km y 1,000 pies de altura.

Un factor importante a ser evaluado es el nivel de ruido que genera cada una de las aeronaves mencionadas en diferentes momentos o actividades. Se ha tomado como referencias información proporcionada por el Comité de Aviación Interestatal de la Federación Rusa, respecto al nivel de ruido emitido por la aeronave MI-17 que cumple con los estándares de las Normas OACI (Organización Internacional de Aviación Civil) y con los estándares de las Normas AP Parte 36 especificadas para el diseño de los helicópteros. Los valores de ruido en unidades de decibeles (dB) se indican a continuación en la Tabla 3.5.

Tabla 3.5 Niveles de ruido helicóptero MI-17

HELICOPTERO MI-17 MOTOR TV3-117VM MOTOR TV3-117MT

Al Despegue 94.7 +/- 0.8 95.8 +/- 0.8

Durante el Vuelo 94.7 +/- 0.6 95.8 +/- 0.6

Al Aterrizaje 96.9 +/- 1.4 98.0 +/- 1.4

Nota: Para los valores de ruido indicados se considera que la aeronave se encuentra con un peso máximo de decolaje de 13,000 kg.

NIVEL DE RUIDO EXTERIOR A 33 m DE DISTANCIA

dB (decibeles) DESPEGUE ATERRIZAJE

L mínimo 74.5 66.6

L eq 90.7 88.8

L máximo 100 98.3

(*) Fuerza Aérea del Perú

Los helicópteros serán inspeccionados periódicamente para garantizar una operación segura y eficiente. El mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo de las aeronaves, se realiza de acuerdo al número de horas de vuelo acumuladas.

b) Transporte Fluvial

El río Urubamba es la principal vía de navegación de las comunidades nativas, así como de los colonos, comerciantes y madereros que viven y trabajan en la zona conocida como el Bajo Urubamba. Esta área, en términos fluviales, comprende desde el Pongo de Mainique por el Sur hasta la confluencia de los ríos Urubamba y Tambo por el Norte.

Se aplicarán las medidas de control necesarias que permitan el tránsito seguro de los remolcadores, barcazas (chatas), motochatas y deslizadores, que recorrerán el río Urubamba, durante el tiempo que dure la fase de exploración sísmica. Medidas que buscarán respetar las necesidades de tránsito fluvial


seguro de toda la población local, conformada tanto por nativos como por colonos o mestizos.

En la campaña sísmica se hará uso mayoritario de transporte fluvial, a lo largo del río Urubamba, como apoyo logístico. Éste estará compuesto por embarcaciones menores, denominadas deslizadores, de fondo plano, proa aguda y popa cuadrada, adaptadas para transportes en aguas poco profundas. Este tipo de embarcaciones tendrán motor fuera de borda de hasta 60 HP y con una capacidad de hasta 9 personas.

Con la finalidad de reglamentar el tránsito fluvial se ha previsto el siguiente horario de tránsito fluvial:

Salida, todas las embarcaciones podrán iniciar el tránsito fluvial a partir de las 06:00 de la mañana.

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Llegada, todas las embarcaciones culminarán sus actividades de transporte diario antes de las 6:00 de la tarde.

Cualquier cambio en el horario será comunicado con anticipación a todas las empresas contratistas y sub-contratistas, así como a las comunidades nativas y a los caseríos de colonos que habitan en la zona del Bajo Urubamba.

La ruta de todas estas embarcaciones en el río Urubamba va desde Maldonadillo (extremo Norte) hasta Malvinas (extremo sur y sitio de la Planta de Gas), en viaje de subida (o surcada), y desde Malvinas hasta Maldonadillo, en viaje de bajada. Se calcula que los viajes durarán:

7 días río arriba, desde Maldonadillo hasta Malvinas.

3 días río abajo, desde Malvinas hasta Maldonadillo.

Para transportar la carga, se utilizarán motochatas, empujadores fluviales y barcazas, en un número de hasta 30 empujadores fluviales, 30 barcazas fluviales y 06 motochatas fluviales.

El combustible se transportará en barcazas cisterna (motochatas). Estas embarcaciones contarán con equipos de comunicación y navegación. Además, contarán con materiales y equipos para la contención y recuperación de derrames en caso de contingencia.

Las embarcaciones fluviales serán inspeccionadas periódicamente para garantizar una operación segura y eficiente. En el caso de las motochatas y deslizadores, el mantenimiento se realiza quincenalmente, mientras que en los remolcadores estará en función de los kilómetros acumulados de recorrido.

3.3.1.2 Habilitación del Campamento Base (CB)

El área de aproximadamente 10 ha que corresponde al fundo La Peruanita es una propiedad privada clasificada como pastizal de uso ganadero, que fue utilizado como Campamento Base durante la campaña sísmica llevada a cabo en el vecino Lote 88. Sus coordenadas UTM (WGS84) son 8707233 Norte y 715868 Este (Ver Anexo 2-A: Ubicación del Lote 56).


El CB La Peruanita fue construido teniendo en cuenta la duración del proyecto (10 meses) y las construcciones que allí se realizaron eran de carácter temporal. Sin embargo, a pedido del propietario y como parte de una negociación comercial, algunas instalaciones se mantuvieron al final de la campaña para beneficio del propietario, tales como lozas de concreto construidas para oficinas, dormitorios, almacenes y helipuertos, galpón de servicios higiénicos, galpón de cocina y comedor, entre otros. Por lo tanto, al utilizar nuevamente el CB La Peruanita, se estarían rehabilitando las instalaciones existentes (Ver Anexo 2-C: Esquema de Distribución del Campamento Base).

El CB tendrá las siguientes facilidades:

• Oficinas técnicas y administrativas

• Oficina de comunicaciones

• Dormitorios

• Áreas de esparcimiento para el personal

• Cocina y comedor

• Servicio Médico

• Lavandería

• Servicios higiénicos

• Planta de tratamiento de agua para consumo

• Planta de tratamiento de aguas servidas

• Talleres de mecánica, carpintería, cableado y soldadura

• Bodegas de materiales y equipos

• Generador

• Helipuertos y bodegas de mantenimiento

• Muelles de embarque/desembarque de personal, materiales y combustible

• Áreas de almacenamiento de combustibles y lubricantes

• Almacén de balones de GLP

• Polvorín de explosivos y detonantes

• Relleno sanitario

• Área de acopio temporal y clasificación de residuos

a) Condiciones Habitacionales

En el CB La Peruanita se alojarán aproximadamente unas 220 personas (120 en forma semipermanente y 100 en tránsito) y ocupará una superficie aproximada de 5 ha. Se instalarán carpas de campaña tipo winters sobre losas de concreto (ya existentes) para los diferentes ambientes descritos en la lista anterior, las cuales tendrán las mínimas comodidades para el bienestar de los


trabajadores. Se habilitarán ambientes de esparcimiento para el personal, tales como juegos de salón, área de televisión y música, gimnasio y área recreativa para el personal.

Los servicios higiénicos para el personal staff y obrero serán rehabilitados y son de material noble en su parte inferior enchapado con mayólica (piso y muros cortos), mientras que en la parte superior, las paredes son de estructura de madera revestidas con calamina; el techo a dos aguas está construido con una estructura de madera y cubierto con calamina. Interiormente, se colocó un cielo raso con planchas de triplay con un sistema de ventilación de malla sintética (celosía).

La cocina también sería rehabilitada. Es de material noble en su parte inferior (pisos y muros cortos) y enchapado con mayólica la zona del lavadero, mientras que en la parte superior, las paredes son de estructura de madera con un sistema de ventilación de malla sintética (celosía). El techo a dos aguas está construido con una estructura de madera y cubierto con calamina. Interiormente, se colocó un cielo raso relativamente alto con planchas de triplay.

Se efectuarán las labores de limpieza y acondicionamiento en ambos ambientes de servicio, por el posible deterioro de las instalaciones al no haber estado operativas.

b) Servicio Médico

En el CB La Peruanita estará disponible una sala de enfermería que podrá atender casos de primeros auxilios y estabilización de pacientes en caso de accidentes. Asimismo, contará permanentemente con profesionales médicos, enfermeros y equipamiento básico para este tipo de instalaciones sanitarias de campo de tipo temporal. El servicio médico podrá extender sus atenciones a las poblaciones vecinas sin cargo para la comunidad, sólo en el caso de emergencias.

Toda brigada sísmica contará con un enfermero o auxiliar de enfermería que acompañe al personal para atender un eventual incidente. Asimismo, contará con un botiquín de primeros auxilios, bajo la responsabilidad del enfermero o auxiliar de enfermería, que tendrá los medicamentos e instrumental convencional básico.

Se establecerá el plan de evacuación médica, el cual considerará los diferentes casos que pudieran ocurrir, teniendo en cuenta su gravedad. La empresa Contratista tendrá un procedimiento escrito para la evacuación médica de sus trabajadores o subcontratistas coordinadas con PPC, desde los helipuertos ubicados en los campamentos volantes hasta el CB y de ser necesario a la ciudad de Pucallpa o Lima.

c) Comunicaciones

En el CB La Peruanita se instalará un sistema de comunicación satelital con capacidad de transmisión de voz y datos, con cobertura nacional e internacional. Se utilizarán radios del tipo VHF, rango de frecuencia 1151-1174


con repetidoras y sistemas de banda fija. El número de repetidoras dependerá de la cobertura, siendo el alcance por repetidora de 15 a 18 km aproximadamente. Todos los campamentos volantes estarán comunicados con el CB, al igual que todas las brigadas de campo. Asimismo, se establecerá un sistema de comunicación con embarcaciones fluviales y helicópteros.

d) Abastecimiento de Agua para Consumo

El agua para consumo se obtendrá de una quebrada ubicada en dirección sudeste del campamento, aproximadamente a 500 m de distancia, la cual será tratada en una pequeña planta portátil de potabilización con sistema de filtrado, sedimentación y cloración para obtener una calidad del agua que asegure la salud de los trabajadores.

e) Aguas Residuales

Las aguas residuales domésticas (aguas negras), serán tratadas en una planta automática del tipo biodigestor aeróbico y cuyo efluente descargará en superficie hacia un declive del terreno que luego desemboca en el Río Urubamba, previo monitoreo de control para conocer si se encuentra apta para su descarga en superficie.

Las aguas residuales sanitarias de lavado (aguas grises), de menor potencial contaminante, serán descargadas en superficie luego de pasar por dos trampas de grasa y ser infiltrada mediante un circuito de tuberías tipo espina de pescado a una pequeña fosa de infiltración, también previo monitoreo de control para conocer si se encuentra apta para su descarga en superficie.

f) Muelles para Transporte Fluvial

Se habilitarán dos muelles de embarque/desembarque, uno para pasajeros y materiales y otro para descarga de combustible. El primer muelle estará constituido por una plataforma de madera instalada en la orilla derecha del río Urubamba, con acceso al campamento mediante una escalinata con pasos de tierra compactados y separados con madera verticales de contención de adecuado ancho para permitir un tránsito fluido de personas y cómodo traslado de materiales y equipos.

El segundo muelle será para descarga de combustible y estará acondicionado para el acoderamiento seguro de las embarcaciones fluviales que transporten el combustible a la zona.

g) Helipuertos

El CB La Peruanita contará con cuatro (4) helipuertos los cuales fueron construidos sobre losas de concreto en la campaña de sísmica pasada. Estos podrán albergar aeronaves tipo MI-17, B3 o Bell 206, Lama o Bell 212. Cada helipuerto tendrá su propio surtidor para la recarga de combustible JP-1, instalado bajo techo para protección de la lluvia y sobre bandeja de contención en el caso de una eventual fuga o derrame de combustible.


h) Áreas de Almacenamiento de Combustibles y Lubricantes

El combustible para los helicópteros (JP-1), equipos de taladro y embarcaciones fluviales (gasolina) y el generador (diesel), será transportado vía fluvial desde Iquitos o Pucallpa hasta el CB La Peruanita. El almacenamiento de combustibles se realizará en bladders colocados en áreas prefabricadas, que consisten en fosas de contención impermeabilizadas con geomembrana de 12 mm y bajo techo para protección de la lluvia, fabricado con estructuras de madera y toldos. Estas fosas tendrán una capacidad de contención del 110% el volumen del contenedor que almacena el combustible.

Se proyecta almacenar JP-1 en ocho (8) bladers de 20,000 gal de capacidad, el diesel en un (1) blader de 15,000 gal de capacidad y la gasolina en un (1) blader de 3,000 gal de capacidad, todos en igual número de fosas impermeabilizadas. Para la construcción de las fosas será necesario remover entre 780 y 785 m3 de tierra y disponerla alrededor de las mismas formando diques de contención, los cuales servirán posteriormente para rellenar las fosas una vez que culminen las operaciones.

Los aceites lubricantes para el generador, perforadoras portátiles y equipos menores, serán transportados en cilindros o tambores hasta el CB y almacenados bajo techo en lugares adecuados revestidos con membranas de impermeabilización y bermas de contención. El volumen de lubricantes productos no es significativo en vista que sólo se utilizan en labores de mantenimiento y se renuevan en la medida de las necesidades.

Para el transvase de combustible desde las barcazas cisterna ancladas en el río hasta el área de almacenamiento, se utilizará una bomba de transferencia portátil instalada en la barcaza sobre una bandeja de contención en caso de cualquier eventual fuga o derrame. Se deberán cumplir los procedimientos para el manejo de combustibles, carga y descarga, y el personal encargado será periódicamente entrenado en caso de emergencias. Asimismo, se dispondrá de elementos de contención y recuperación de fugas y derrames tanto en tierra como en el río.

El traslado de combustibles y aceites desde el CB hasta el área de operaciones sísmicas será vía fluvial o aérea hasta los CV, en envases apropiados y debidamente rotulados, habilitándose áreas de almacenamiento temporal debidamente impermeabilizadas.

i) Polvorín de Explosivos y Detonantes

El almacenamiento principal de explosivos y detonantes estará fijado en el polvorín del campamento base La Peruanita, el cual cumplirá en todo momento con la legislación formulada por el Ministerio del Interior del Perú y fiscalizada por la Dirección General de Control de Servicios de Seguridad, Control de Armas, Munición y Explosivos de Uso Civil (DICSCAMEC), mediante el Reglamento de Control de Explosivos de Uso Civil (D.S. Nº 019-71-IN) y las prácticas normadas en la industria del petróleo.

La cantidad de explosivos proyectada para la campaña sísmica en el Lote 56, se estima en 47,600 kg del tipo dinamita, los cuales se almacenarán por etapas


en tres (3) contenedores temperados de 4,800 kg cada uno para los explosivos y un (1) contenedor de 24,000 unidades para los detonantes. Progresivamente se transportará desde la ciudad de Lima a Malvinas la cantidad necesaria, de acuerdo a los avances del proyecto.

El polvorín de explosivos y detonantes se construirá de acuerdo al Reglamento de Control de Explosivos de Uso Civil (D.S. N° 019-71-IN). Se prevé el empleo de contenedores separados para explosivos y detonantes, los mismos que asegurarán un ambiente seco y ventilado y los cambios bruscos de temperatura. Se contara con supervisión e inspección permanente.

Posteriormente, el traslado hacia los CVs y las líneas de emisión se efectuará vía aérea, aplicando las medidas de seguridad que el caso amerita y que se formulan en la reglamentación correspondiente.

j) Disposición de Residuos

Durante las diferentes etapas de operación sísmica se proyecta la generación de los siguientes tipos de residuos:

Residuos No Peligrosos, son aquellos residuos domésticos y/o industriales que no tienen efecto sobre personas, animales y plantas, y que en general no deterioran la calidad del ambiente. Son de dos tipos: Domésticos e Industriales.

Residuos Peligrosos, son aquellos residuos con características corrosivas, inflamables, combustibles y/o tóxicas, que tienen efecto en las personas, animales y/o plantas, y que deterioran la calidad del ambiente. Se debe tener en cuenta la sensibilidad de ignición, reactividad y la toxicidad de los residuos con la calidad de peligrosos.

Para la disposición de residuos no peligrosos domésticos (biodegradables) se habilitarán celdas no impermeabilizadas con dimensiones adecuadas en función de la cantidad proyectada de personas en el campamento, donde cada vez que se dispongan residuos en cierto horario del día se procederá a rosear cal y colocar una capa de tierra que cubrirá cierto nivel hasta la próxima disposición. Una vez colmatada la primera fosa se excavará una segunda de similares características.

En la cercanía del muelle de descarga de combustible estará ubicada el área de acopio, clasificación y embarque de residuos no peligrosos domésticos (no biodegradables), industriales y peligrosos, que serán transportados fuera del Lote 56 para su disposición final. Se deberán cumplir los procedimientos para el manejo y disposición de residuos formulados en el Plan de Manejo Ambiental, destacando la capacitación periódica al personal encargado.

Sobre la base de los resultados obtenidos en la campaña de sísmica realizada para el Proyecto Camisea (Lote 88), se proyecta generar la siguiente cantidad de residuos:


Tabla 3.6 Generación proyectada de residuos durante la exploración sísmica 3D

CLASE TIPO ACUMULADO

No peligroso doméstico 40 ton

Sólidos No peligroso industrial 70 ton

Peligroso 20 ton

Líquidos Aguas servidas 800 m3

3.3.2 Fase de Operación

3.3.2.1 Topografía y Habilitación de Áreas de Apoyo Logístico

Una de las primeras actividades de las operaciones sísmicas es el trazado de las líneas sísmicas, sean éstas receptoras o emisoras, mediante un levantamiento topográfico detallado para el posterior tendido de las mismas. En general, la etapa de topografía comprende ejecutar las siguientes actividades:

El establecimiento de una red de puntos de referencia denominados "Puntos Fijos" (o mojones) utilizando un Sistema de Posicionamiento Satelital (GPS), los cuales servirán para georeferenciar todo el proyecto a los efectos de que éste se encuentre ubicado en el campo en las coordenadas preestablecidas.

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La apertura de trochas (picadas).

La habilitación de helipuertos (HP), zonas de descarga (DZ´s – drop zone) y campamentos volantes.

Par cubrir los 600 km2 de superficie máxima que comprende el Lote 56 se proyecta formar 40 brigadas de topografía conformadas por 15 a 20 personas cada una.

a) Establecimiento de Puntos de Referencia

En sísmica 3D, se reconocen dos tipos de líneas sísmicas o picadas, las "líneas emisoras o fuente" y las "líneas receptoras". En las primeras, se perforan los hoyos que luego son cargados con dinamita para efectuar las detonaciones. En las segundas, se colocan los geófonos o sensores encargados de recibir los frentes de ondas liberados al detonar la carga de dinamita. Las perforaciones para los puntos de disparo se harán hasta 15 m de profundidad aproximadamente.

La separación entre líneas emisoras será de 420 m; éstas estarán orientadas en dirección sudeste–noroeste, mientras que las líneas receptoras tendrán una separación de 360 m, con una orientación sudoeste–noreste. Las líneas de


disparo y receptoras ocuparán un área superficial en promedio de 5,5 km/km2.

Para el caso opcional de la sísmica 2D, se estima trabajar un máximo de 6 líneas en una longitud total no mayor a 100 km, colocando los geófonos en un intervalo de 30 m y un número de canales o receptoras de 240. La profundidad de los huecos perforados será también de 15 m y se utilizarán cargas de 4 kg de dinamita. El intervalo de disparo será de 60 m (Ver Anexo B: Distribución de la Sísmica 3D y 2D).

Los trabajos de topografía consisten en colocar estacas elaboradas con especies de la zona a intervalos regulares donde se instalarán posteriormente los geófonos o puntos de disparo. La ubicación de las estacas se realiza mediante el uso de teodolitos con distanciómetros o instrumentos de GPS.

b) Apertura de Trocha o Picada

Los trabajos de apertura de las trochas son ejecutados por brigadas de topografía en forma simultánea, las cuales pueden estar compuestas entre 10 a 15 personas. La apertura de la trocha se efectúa en forma manual utilizando machetes y motosierras según la necesidad. El ancho de la picada no superará los 2 m de ancho como lo exige el reglamento ambiental para el sector.

Los árboles con un diámetro a la altura del pecho (DAP) mayor a 20 cm no serán cortados y la vegetación no será arrancada del piso, sino que será cortada a cuello de raíz, lo cual facilitará su rebrote y revegetación natural. Las picadas no afectarán el dosel superior de los árboles y la vegetación cortada será dispuesta en los bordes de las picadas y no se obstruirán los cursos de agua con la misma. Una vez terminada la tarea de apertura de la picada no se hará uso de motosierra, en conformidad con el D.S. Nº 039-99-AG.

Las trochas deben permitir el desplazamiento seguro de las personas que llevan a cabo los trabajos de sísmica, quienes en general deben transportar a pie cargas de equipos de topografía, perforación o registro, por ello en algunas partes y dependiendo de la condición del terreno, será necesario efectuar trabajos de adecuación, los cuales consisten en colocar pasamanos de madera o sogas en zonas de fuerte pendiente, construcción de escalones excavados en el suelo y puentes temporales para el cruce de arroyos o cauces pequeños.

No se espera atravesar zonas inundables en el área del Lote 56, sin embargo, como se muestra en el Anexo 2-A, se cruzará una serie de ríos importantes en la zona, tales como los ríos Camisea, Picha, Mipaya y Urubamba; así como, un buen número de quebradas y arroyos, muchos de ellos con agua todo el año.

c) Construcción de Helipuertos (HP) y Zonas de Descarga (DZ´s)

La construcción de helipuertos es necesaria para el movimiento de equipos y personal cuando en las proximidades no existe otra alternativa de acceso. Los helipuertos se construirán de manera que el aterrizaje y despegue de los helicópteros se realicen en forma segura para las personas y aeronaves.


La ubicación y cantidad de los helipuertos depende de los siguientes factores: requerimientos operativos, facilidades de acceso por otro medio y tipo de equipamiento utilizado en la operación. En caso de accidentes del personal en labores de campo, los helipuertos serán la única manera más rápida y segura de evacuar a las personas accidentadas hacia el CB.

Las dimensiones de los HP’s estarán en función del tipo de helicóptero a usar y las cargas que se manejen, estimándose que se deberá desmontar un área de 30x40 m a 30x60 m, pero de preferencia se buscarán áreas clarificadas. La superficie afectada depende también de las características topográficas de la zona. En áreas accidentadas, estas dimensiones pueden ser reducidas. El área estimada máxima a deforestar será de 9.36 ha (30x60x52).

La deforestación y desbroce se llevará a cabo mediante el uso de motosierras y machetes, los árboles cortados serán utilizados para la construcción de la base de aterrizaje del helicóptero y del campamento volante en caso de ser necesario en esa locación. La relación helipuerto por kilómetro cuadrado del proyecto será de 0.086 HP/km2, teniéndose prevista la habilitación de 52 helipuertos.

A diferencia de los HP’s, en los DZ’s los helicópteros no aterrizan, sino que por medio de la técnica de "línea larga", levantan o dejan cargas de equipos y materiales exclusivamente, mientras se mantienen suspendidos en el aire.

Las zonas de descarga (DZ´s) se construirán a lo largo de las líneas sísmicas, tanto para emisoras como receptoras, y generalmente comprenden un área desbrozada de 5 m de diámetro, pudiéndose alcanzar hasta 8 m de diámetro en áreas con árboles más altos. La relación DZ´s por kilómetro cuadrado del proyecto será de 6.5 DZ/km2, teniéndose prevista la habilitación de 3,900 DZ’s. Por lo tanto, se verá afectada por el desbroce una superficie máxima aproximada de 19,6 ha (Ver Anexo 2-D: Distribución de HP´s y CV´s).

La separación entre DZ’s depende del tipo del helicóptero a utilizar, su capacidad de carga y del equipamiento de registro. Por sus reducidas dimensiones los DZ´s no afectan el dosel superior de árboles y serán fácilmente reconocibles desde el aire, al igual que los HP’s, porque contarán con un tipo de señalización y en lo posible se ubicarán en las zonas altas del terreno.

3.3.2.2 Habilitación de Campamentos Volantes (CV)

Durante la operación de campo y atendiendo a las características físicas de la zona, será necesaria la construcción de cincuenta y dos (52) campamentos volantes, cincuenta (50) a ubicarse en el Lote 56 y dos (2) en el Lote 88, igual al número de helipuertos. Sin embargo, a diferencia de los helipuertos no existe desmonte y se construyen bajo los árboles con un área mínima de desbroce básicamente.



Los campamentos volantes (CV) son instalaciones provisionales que albergarán un promedio de 50 personas, y servirán como lugar de pernocte y alojamiento de las cuadrillas mientras se realizan los trabajos específicos, tales como topografía, taladro o registro.

No se requiere la deforestación del área para su habilitación, sino el desbroce para permitir el armado de las carpas-tienda. Cada CV afectará una superficie de aproximadamente 0,04 ha. En el caso de ubicarse áreas clarificadas que formen parte de propiedades privadas, donde se puedan instalar temporalmente CV’s, HP’s o DZ’s, se tramitará el permiso correspondiente del propietario siguiendo el Plan de Relaciones Comunitarias que forma parte del Plan de Manejo Ambiental del presente EIA.

Los CV’s una vez habilitados serán utilizados por las cuadrillas de topografía, taladro y registro, en forma secuencial de acuerdo al programa establecido. Una vez que haya terminado el trabajo de registro, se efectuará el cierre de éstas áreas a cargo del grupo de restauración.

Los CV’s consistirán en tiendas de campañas para dormitorios y cocina/comedor, aprovechando los troncos cortados durante la apertura del área. Estos campamentos se ubicarán muy cerca de los helipuertos y cercanos a una fuente de agua (quebrada o riachuelo).

Asimismo, contarán con cocineros y ayudantes que acompañarán a las cuadrillas, disponiendo de los elementos necesarios para preparar las comidas diariamente. Las provisiones, alimentos y repuestos menores se llevarán periódicamente en forma semanal o quincenal, también dispondrán de radios para comunicaciones y un grupo electrógeno portátil.

b) Abastecimiento de Agua para Consumo

El agua para consumo será abastecida desde el CB en bidones para la preparación de los alimentos solamente, asegurando así la salud de los trabajadores del CV

c) Aguas Residuales

Se construirán letrinas para la disposición de residuos sanitarios, las cuales serán selladas al momento del cierre del campamento. Periódicamente se agregará cal para desinfectar la fosa y una capa de tierra como enterramiento periódico. El diseño típico de las letrinas a instalarse será descrito en el Plan de Manejo Ambiental del presente EIA.

d) Almacenamiento de Combustibles y Lubricantes

El traslado de combustibles y aceites desde el CB hasta el área de operaciones sísmicas será vía fluvial o aérea hasta los CV en bidones debidamente rotulados. Estos productos se destinarán para las motosierras, generador y taladros, habilitándose áreas de almacenamiento temporal mínimas para


dichos productos debidamente impermeabilizadas para evitar fugas y derrames.

e) Almacenamiento de Explosivos

El almacenamiento de explosivos en el CV será temporal y en cantidad suficiente para dos (2) días de trabajo de perforación, es decir alrededor de 100 kg, habilitándose recintos separados donde se colocarán los contenedores antiestáticos prefabricados para las cargas explosivas y detonantes, ubicados a una distancia mínima de 100 m del CV, debidamente señalizados y bajo estrictas medidas de seguridad y control de entrada y salida de material, de acuerdo a lo indicado en el Reglamento.

El traslado de explosivos o detonantes desde el polvorín central del campamento base hasta los campamentos volantes, se realizará por vía aérea en vuelos exclusivos para este tipo de carga.

f) Disposición de Residuos

Para la disposición de residuos no peligrosos domésticos (biodegradables) se habilitarán celdas con dimensiones adecuadas en función de la cantidad proyectada de personas en el campamento, a una distancia mínima de 50 m del CV, donde cada vez que se dispongan residuos en cierto horario del día se procederá a enterrarlos con cal y tierra hasta la próxima disposición. Una vez colmatada la primera fosa, se excavará una segunda de similares características y se seguirá el mismo procedimiento.

El diseño típico y procedimiento de manejo de este tipo de celdas de disposición de residuos se presentará en el Plan de Manejo Ambiental del presente EIA. Los demás tipos de residuos deberán ser clasificados, acopiados en bolsas y enviados al almacén temporal de residuos del CB para su disposición final.

3.3.2.3 Etapa de Taladro

La apertura de los hoyos para la colocación de las cargas explosivas y detonantes se realizará por medios portátiles, usando un taladro del tipo rotatorio que hará un hoyo en el terreno de 3 pulg de diámetro, hasta una profundidad de unos 15 m y con un espaciamiento de 134 m, ubicándose 20 puntos de disparo por km2.

Los hoyos serán habilitados en las líneas emisoras o fuente, en las estacas previamente marcadas por el grupo de topografía. En aquellos lugares donde se crucen arroyos, viviendas o zonas de fuertes pendientes, los puntos de disparo serán desplazados a los efectos de evitar alterar el lugar y tomando las medidas de seguridad correspondientes.

Los sistemas actuales de taladro portátil del tipo rotatorio utilizan aire o agua como fluidos. En las zonas donde no exista disponibilidad de agua y las rocas a perforar se encuentran secas, la perforación se realizará con aire


comprimido; mientras que en las zonas donde exista agua o las rocas están saturadas, se utilizarán sistemas de perforación a base de agua.

En caso de perforarse terrenos poco consolidados, se utilizará un lodo de perforación elaborado con agua y bentonita (o fluidos emulsionantes) para mantener estable las paredes del hoyo. Todos los productos utilizados en la operación de taladro serán ambientalmente aceptables.

En caso de excavarse piletas (aproximadamente 1x0.80x0.40 m de profundidad) para la preparación del lodo de perforación, éstas serán selladas una vez finalizada la apertura del hoyo y el lodo remanente dispuesto in situ. Los combustibles, aceites y aditivos del lodo utilizados en la operación serán almacenados y transportados en envases adecuados. Los aceites y filtros usados serán retornados al CB.

Una vez alcanzada la profundidad deseada en el hoyo, el equipo de taladro se traslada hasta la próxima estación, mientras el personal especializado en el cargado de hoyos, procede a la colocación de la dinamita y el detonante. El explosivo es introducido en el hoyo, por medio de varas de madera, atracado y tapado finalmente con los propios recortes de la perforación para prevenir cualquier incidente, quedando solamente en la superficie los cables de los detonadores. En cada pozo se cargará 4 kg de explosivo.

Una cuadrilla de taladro estará compuesta por unas veinte (20) personas, incluyendo capataz, perforadores, cocinero, enfermero y personal de cargado de pozos. Se proyecta implementar 28 brigadas de taladro. De un área de trabajo a otra, las cuadrillas serán trasladadas por medio de helicóptero o si existen las facilidades adecuadas, se trasladarán por vía fluvial. En el caso del Lote 56, se aprovechará el curso de los ríos Camisea y Urubamba para el traslado de equipos y materiales.

a) Descripción de los Equipos de Taladro Portátil

Los equipos de taladro portátiles utilizados en exploraciones sísmicas, son pequeños y suficientemente livianos para poder ser operados y transportados por un reducido número de personas; sin embargo, deben tener la suficiente potencia para perforar rocas duras a la profundidad requerida.

El motor a explosión con que cuentan estos equipos de taladro, transmite su potencia a la sarta del taladro conformada por barras de perforación de hierro o aluminio, de 1.20 m de largo y unas 2 pulg de diámetro. El diseño del trépano depende de las características de la roca a perforar y tiene unas 3 pulg de diámetro.

Al perforar con lodo de perforación, éste es desplazado por medio de una motobomba, también accionada por un motor a explosión. En el caso de perforación con aire, se requiere de un compresor portátil de unos 250 psi y unos 900 kg de peso, utilizándose una serie de mangueras para el aire de 1.5 pulg de diámetro e interconectadas entre ellas, hasta una distancia de 1,000 a 1,500 m. Cuando se perfora roca dura con aire se utiliza un martillo neumático que se coloca en el fondo de la sarta.


En algunos casos, se reemplaza el motor a explosión que genera el movimiento rotatorio de la unión giratoria (swivel) por motores neumáticos accionados por el mismo aire comprimido.

b) Transporte de Explosivos

El transporte de explosivos y detonantes será realizado por vía aérea, desde el polvorín principal ubicado en el CB La Peruanita hasta los CV’s, bajo estrictas medidas de seguridad y bajo la responsabilidad de personal altamente capacitado, en cumplimiento de la legislación vigente en este rubro y las prácticas normadas en la industria del petróleo.

Los explosivos serán transportados al área de operaciones en contenedores especiales antiestáticos y trasladados a las líneas sísmicas por la brigada de taladro en pequeñas cantidades. El control de salida y entrega de material explosivo desde el polvorín hasta el área de operaciones será muy estricto.

3.3.2.4 Etapa de Registro y Procesamiento

Los trabajos de registro o adquisición de datos sísmicos consisten en colocar los sensores (geófonos) en las líneas receptoras, establecer un lugar equidistante para ubicar la central de registro y activar las cargas explosivas instaladas en los hoyos de las líneas emisoras o fuente para registrar las señales correspondientes.

Conforme avanzan los trabajos es necesario mover los sensores y cables de un lugar a otro, por lo tanto, una brigada de registro estará compuesta entre 150 a 200 personas, las cuales llevan a cabo los trabajos de “regado” y “levantado” de cables y geófonos, y detonar las cargas explosivas en los hoyos. Para efectos operativos se proyecta implementar solo una brigada.

Los equipos de adquisición de datos estarán compuestos básicamente por instrumental electrónico, geófonos y cables. Los geófonos se colocan siguiendo un patrón determinado en las estacas ubicadas en las líneas receptoras. Las sucesivas estaciones o grupos de geófonos son conectados entre ellos por medio de cables a las cajas electrónicas, las cuales digitalizan y amplifican las señales provenientes de los geófonos. Se ha previsto un espaciamiento de 60 m entre estaciones receptoras; cada estación contará con 6 geófonos, y se instalarán aproximadamente 46.6 estaciones receptoras por km2.

Una vez que los sensores son colocados en el suelo e interconectados, la secuencia de adquisición comienza cuando desde el equipo de registro (o también llamado "instrumento de registro") se envía una señal radial al grupo de "disparo" el cual detona el hoyo cargado. Las señales son transferidas por medios de cables al equipo de registro principal, instalado generalmente en un HP, donde son organizadas y almacenadas en cintas magnéticas.

a) Etapa de Pruebas de Velocidad

Estas pruebas permiten relevar las capas meteorizadas de la superficie terrestre, y sus datos son necesarios para el control de calidad del


procesamiento de los datos adquiridos. El grupo de trabajo estará compuesto por unas 10 a 15 personas y se estima que se realizarán unas 16 pruebas de este tipo en toda el área del proyecto (15 en el Lote 56 y una en la porción del Lote 88).

El procedimiento empleado por la brigada encargada de esta actividad denominada “up hole” es el mismo realizado durante la etapa de adquisición de datos general, con la diferencia de que los pozos son de mayor profundidad. Se establecerán pozos de hasta 60 m de profundidad en lugares previamente determinados, donde se colocarán cargas de explosivos de 6 kg, un grupo de geófonos alrededor de la boca del pozo y se detonarán las cargas para registrar las señales en un equipo portátil. Se estima una distribución de 0.026 up holes por km2.

b) Procesamiento

Obtenidos los datos de campo, éstos son procesados por medio de computadoras especiales, las cuales permiten recrear la imagen del subsuelo en forma tridimensional. Este trabajo de procesamiento de datos en forma preliminar es llevado a cabo en el CB a los efectos del control de calidad.

Posteriormente, la data generada en campo es trasladada a la casa matriz de la compañía de servicios encargada de la exploración sísmica y se iniciará el afinamiento del proceso de la los datos obtenidos para tener una mejor resolución de la información obtenida.

3.3.3 Fase de Abandono

3.3.3.1 Cierre de Operaciones

La etapa de cierre o abandono de las actividades del subproyecto de sísmica comprende el cierre de líneas sísmicas, desmontaje y cierre de los campamentos volantes y campamento base, y la reforestación de las áreas afectadas. Los trabajos de restauración y limpieza en las líneas sísmicas y las instalaciones asociadas serán registrados.

a) Líneas Sísmicas

Una vez finalizada la obtención de los datos sísmicos se procederá a la restauración de las trochas o picadas, para lo cual se destinará a una brigada de 4 a 6 personas que serán las encargadas de realizar los trabajos de limpieza y restauración.

Se presenta una lista de las actividades que se ejecutarán de manera enunciativa más no limitativa:

• Retirar las marcas y/o señalizaciones (banderolas, estacas, etc.) y trasladar al campamento base como residuos, al igual que cualquier residuo encontrado en el recorrido de las líneas generado durante las operaciones anteriores (cables de los detonadores, cintas reflejantes, etc.).

• Tapado de hoyos que pudieran haber “soplado”.


• Tapado de fosas de lodo, con la misma tierra extraída y acumulada en sus alrededores.

• Remoción y retiro de cruces provisionales colocados en arroyos y quebradas.

• Escarificación del terreno en los HP’s y DZ’s.

b) Campamentos

Una lista de las actividades que se ejecutarán en los CV’s y CB, se muestra a continuación de manera enunciativa más no limitativa:

• Retirar las estructuras construidas o levantadas, conjuntamente con la remoción de bases construidas para el establecimiento de facilidades, excepto en el caso en que el propietario desee que permanezcan esas estructuras previa firma de convenio con PPC.

• Remoción y limpieza de helipuertos y retiro de muelles provisionales.

• Tapado definitivo fosas de residuos no peligrosos domésticos (biodegradables) y de almacenamiento de combustibles, con la misma tierra extraída y acumulada en sus alrededores o como diques de contención.

• Sellado de cámaras sépticas con cal y tierra del lugar.

• Escarificación del terreno en áreas del campamento compactadas.

• Retiro de suelos contaminados con combustibles o lubricantes (si fuera el caso) y rellenado con tierra del lugar.

c) Reforestación de Áreas Afectadas

Los trabajos de reforestación contribuirán al mejoramiento de la calidad del suelo de las áreas clarificadas para el desarrollo de las operaciones, tales como CB, CV’s, HP’s y DZ’s. La recuperación de la cobertura vegetal se llevará a cabo a través de la reposición con plantones, estacas, semillas u otras formas de especies del lugar, siendo dirigidos por profesionales forestales.

3.3.3.2 Desmovilización

Finalizada la etapa de exploración sísmica, se procederá al retiro de equipos y materiales utilizados en la operación, los cuales serán transportados vía fluvial desde el campamento base La Peruanita hasta la ciudad Iquitos y Pucallpa, por medio de barcazas y motochatas, dependiendo de las condiciones de navegabilidad de los ríos Ucayali y Urubamba. El aeródromo de Malvinas se constituirá como punto de enlace logístico para el retorno de personal a sus lugares de origen y ciertos materiales.

El estado del polvorín en el campamento base será inspeccionado y verificado la existencia de explosivos remanentes, a cargo de la entidad competente (DICSCAMEC), quien autorizará su cierre y desmovilización, y en el eventual


caso de que quedara un remanente de explosivos, éstos serán devueltos al proveedor para su disposición o reventa.


4 SUBPROYECTO DE PERFORACIÓN

4.1 INTRODUCCIÓN

Este proyecto tiene como objetivo principal el desarrollo de la estructura Pagoreni, ubicada al Sudeste del Lote 56. El programa de perforación propuesto tiene como objetivo confirmar la información preliminar de la secuencia sedimentaria de la estructura Pagoreni del Lote 56, de tal manera que se pueda ajustar el estimado de reservas probadas, probables y posibles de gas y condensado de dicha estructura.


El subproyecto de perforación considera la construcción de dos locaciones de perforación, denominadas Pagoreni A (PAG-A) y Pagoreni B (PAG-B), y de acuerdo a los resultados de la sísmica 3D, probablemente se haga una tercera locación en Pagoreni C (PAG-C), para perforar desde cada una de ellas cuatro (4) pozos dirigidos.

La ubicación de las locaciones propuestas obedece a una reinterpretación, de la sísmica 2D efectuada entre 1982 y 1985 por la empresa Shell, por lo cual se ubican las locaciones de perforación en el tope del anticlinal y en forma equidistante del pozo exploratorio Pagoreni-1X (PAG-1X), desarrollado también por el anterior operador en 1998.

Se estima un periodo de 36 meses para el desarrollo de las actividades relacionadas a la perforación de 12 pozos. El programa de trabajo contempla el inicio de las actividades en la plataforma PAG-B, continuando en la plataforma PAG-A y finalmente en la plataforma PAG-C (Ver Anexo 2-E: Ubicación de Locaciones de Perforación). Las coordenadas preliminares de las locaciones se muestran en la siguiente Tabla 4.1.


Tabla 4.1 Ubicación de locaciones

LOCACION COORDENADAS UTM (WGS84)

Norte Este

Pagoreni-A 8704050 728750

Pagoreni-B 8706994 723519

Pagoreni-C 8708370 720320

Los periodos estimados para las diferentes actividades de campo se describen a continuación en la Tabla 4.2.

Tabla 4.2 Cronograma tentativo del programa de perforación

PLATAFORMA ETAPA INICIO FINAL

Construcción de locación y tendido de línea eléctrica

01-mayo-2005 27-septiembre-2005

Movilización y perforación 28-septiembre-2005 13-julio-2006

Pagoreni B

Desmovilización y restauración

14-julio-2006 14-diciembre-2006

Construcción de locación 31-marzo-2006 27-agosto-2006 Movilización y perforación 28-agosto-2006 02-julio-2007

Pagoreni A


03-julio-2007 03-diciembre-2007

Construcción de locación 01-marzo-2007 01-agosto-2007 Movilización y perforación 02-agosto-2007 15-julio-2008

Pagoreni C


16-julio-2008 31-enero-2009

Previo al inicio de las actividades del subproyecto se realizará un reconocimiento del área, mediante sobrevuelo en helicóptero, así como desplazamiento en terreno, a los efectos de planificar en forma apropiada la traza de los caminos de acceso temporal para el traslado de material de canteras, las posibles fuentes de abastecimiento de agua, la ubicación de la fosas de cortes de perforación y fosa de quema, etc., y la instalación del campamento de apoyo en la plataforma del PAG-1X.


El programa de perforación en el Lote 56 comprenderá cuatro (4) fases cada una de ellas con sus respectivas etapas, las cuales se pueden identificar en términos generales de la siguiente manera:


• Fase de Construcción - Acceso al sitio - Tendido de línea de energía eléctrica - Construcción de la locación de perforación - Construcción de facilidades asociadas

• Fase de Perforación - Movilización del equipo de perforación - Perforación dirigida - Entubado - Cementación - Completación y pruebas de pozo - Desmovilización

• Fase de Producción - Instalación de facilidades de producción - Producción/Reinyección - Control de clusters

• Fase de Abandono - Parcial - Definitivo

Recursos Humanos

En la etapa constructiva de la plataforma de perforación y facilidades asociadas se estima el empleo de 120 personas. Asimismo, se espera que la fase de perforación del proyecto ofrezca empleo a aproximadamente 150 personas considerados como mano de obra calificada, en su mayoría de nacionalidad peruana.

Debido a la especialización del trabajo a desarrollar en esta actividad la contratación de mano de obra local estará dirigida a trabajos de apoyo en el movimiento de materiales, control de erosión, revegetación, entre otros, que podría alcanzar a un 20% del estimado total.

Se tiene previsto proporcionar las mayores oportunidades de empleo a los pobladores de las comunidades nativas de la zona, que cuenten con la debida experiencia adquirida en el Proyecto Camisea (Lote 88), calificación y capacidad. La convocatoria se hará a través del Departamento de Relaciones Comunitarias y estará especificado en el Plan de Relaciones Comunitarias que se incluye como parte del Plan de Manejo Ambiental del presente EIA.

Previo al inicio de los trabajos, todo el personal recibirá entrenamiento e inducciones en aspectos de salud, seguridad y medio ambiente, así como en aspectos sociales, de acuerdo al Plan de Manejo Ambiental de este estudio.

Todo el personal será dotado de elementos de protección personal apropiado para las condiciones del trabajo a realizar, tales como, casco, botas, guantes, ropa de trabajo, lentes, cobertor para lluvia, entre otros. Se destaca que todo el


personal que ingresa a la locación deberá contar con el pasaporte médico obtenido en un Centro de Salud autorizado por PPC (esto incluye el examen médico pre-ocupacional y vacunación).






4.3.1 Fase de Construcción

La fase de construcción así como las fases de operación y abandono de las locaciones de perforación se desarrollarán siguiendo los lineamientos de la política de medio ambiente, salud y seguridad de PPC, como el prevenir enfermedades ocupacionales y todo tipo de accidentes, contaminación e impactos adversos al medio ambiente y comunidades cercanas a la operación.

4.3.1.1 Acceso al Sitio

Inicialmente el acceso a las locaciones se hará vía terrestre por trochas hasta llegar a cada locación, para luego efectuar un replanteo del relevamiento topográfico realizado preliminarmente en el área para cada locación y proceder a deforestar la zona. Posteriormente, se habilitará un acceso temporal desde los ríos Camisea y Urubamba a cada locación de 6 m de ancho y una longitud total de 4,045 m (Ver Anexo 2-F: Relevamiento Locación PAG-A, Relevamiento Locación PAG-B, Relevamiento Locación PAG-C).

La longitud total de los caminos de acceso temporal hasta las locaciones, considera la posibilidad de perforar en PAG-C, en la medida que los resultados de la sísmica 3D así lo determinen, pudiendo no efectuarse si dichos resultados no son aceptables.

a) Área a Deforestar

El Reglamento para la Protección Ambiental en las Actividades de Hidrocarburos D.S. N° 046-93-EM en su Artículo 30° especifica que la ubicación de perforación tendrá un área no mayor de 2 ha para el primer pozo y 0.5 ha por cada pozo direccional adicional a perforarse desde la misma ubicación.


Se interpreta como “ubicación de perforación” al área donde se ubica el equipo de perforación, campamento e instalaciones auxiliares con el propósito de perforar un pozo. Sin embargo, se considera que lo estipulado en el mencionado dispositivo, se refiere a la perforación de pozos de petróleo y no se ha tomado en cuenta pozos de gas, por lo que se debe considerar factores de seguridad por el tema de la prueba de pozos, fosa de disposición de cortes de perforación, espacio para el helipuerto y su esquema de seguridad y un dimensionamiento adecuado del campamento para contingencias.

El área a deforestar podría ampliarse en la medida que tienen que habilitarse los caminos de acceso temporales, los botaderos para el material removido (0.6 ha), la fosa de quema para la prueba de pozos de gas en forma segura y confiable (0.5 ha), la fosa de disposición para los cortes de perforación (0.3 ha), el helipuerto y su área de acercamiento pre y post estiba (0.75 ha), y el campamento del contratista de construcción (0.5 ha).

De acuerdo a lo mencionado en la sección anterior, y considerando que el reglamento faculta el otorgamiento de un área mayor de despeje para que los helicópteros tengan una mejor aproximación, ésta debe hacerse, previa información a la DGAAE. Por lo tanto, se ha estimado que para la perforación de los cuatro (4) pozos en cada locación y considerando las condiciones geomorfológicas del terreno (colinoso), podría deforestarse un área aproximada de 6 ha.

De igual forma, cabe aclarar que la superficie a ampliarse está dada exclusivamente para la etapa de construcción y perforación. Una vez finalizadas estas fases y puesta en marcha la producción de los pozos, se procederá a la recuperación de área utilizada por debajo de la superficie indicada en el D.S. N° 046-93-EM, efectuándose las labores de rehabilitación establecidas en el Plan de Manejo Ambiental del presente EIA.

b) Campamentos de Apoyo

Se utilizará el emplazamiento del pozo abandonado Pagoreni-1X, como zona de almacenamiento a escala secundaria para la fase de perforación. Asimismo, se ha considerado la utilización del campamento base Malvinas como principal alojamiento para el personal, apoyo logístico y de mantenimiento de equipos de mayor tamaño.

4.3.1.2 Tendido de Línea de Energía Eléctrica

La energía necesaria para las operaciones de perforación de Pagoreni, será generada en la Planta de Gas de Malvinas y transferida por una línea de alta tensión tendida en el Derecho de Vía del sistema de líneas de conducción (flowline) hasta las locaciones. Los trabajos correspondientes al tendido


eléctrico se realizarán de mayo a septiembre de 2005, en el mismo periodo de construcción de la plataforma del PAG-B.

El objetivo será proveer una fuente segura de alimentación eléctrica a las distintas locaciones de Pagoreni, durante la etapa de perforación de los pozos, con el beneficio desde el punto de vista ambiental por menores emisiones gaseosas, respecto a la alternativa de utilización de combustibles líquidos para la generación en cada locación.

El sistema de generación y transformación actual en Malvinas se ampliará por medio de dos (2) turbogeneradores solar Centaur 50 de 3,800 KW – 4,160 V – 60 Hz, con alimentación a gas de idénticas características a los instalados actualmente en la Planta. Los equipos se instalarán en las áreas previstas en el diseño básico para la expansión de la planta, en línea con los hoy existentes.

Estos generadores alimentarán un transformador de potencia de 4.16/34.5 KV – 12 MVA a instalar en el área de transformadores de la Planta. Para la maniobra de los generadores y el transformador se ampliará el switchgear existente con dos paneles de generación, un panel de acoplamiento y un panel de transformadores en 4,160 V.

Para el tendido de la línea eléctrica se aprovechará la apertura del derecho de vía de la traza seleccionada para la construcción del sistema de líneas de conducción (flowline), el cual tendrá un ancho de pista de 20 m y mayoritariamente irá soterrada en una zanja a 0,60 m de profundidad con la debida señalización, según lo indicado por normas estandarizadas. La implementación y mantenimiento de medidas de control de erosión serán dadas desde la apertura del derecho de vía (Ver Anexo 2-E).

Los cruces de arroyos y ríos serán realizados en forma aérea inicialmente, soportado por torres en ambos márgenes y cable guía de suspensión entre ambas torres. Durante el tendido del sistema de líneas de conducción (flowline), la línea eléctrica será enterrada paralelo a dichas líneas, procurando que la cantidad de cruces aéreos de la línea de alta tensión sea igual a la del flowline.

El cruce del río Camisea será aéreo y realizado en la forma antes descrita, pero de naturaleza temporal hasta tanto se ejecute el cruce dirigido del sistema de líneas de conducción (flowline); en este momento también se hará el cruce dirigido definitivo de la línea eléctrica a través de una tubería de 10 pulg para colocar el cable por dentro.

La longitud de la línea podría alcanzar 29.89 km compuesto por tres tramos a saber:

• Planta Malvinas – Locación Pagoreni A – 17.96 km

• Locación Pagoreni A - Locación Pagoreni B – 7.64 km


• Locación Pagoreni B - Locación Pagoreni C – 4.29 km (siempre y cuando se apruebe la perforación en la locación PAG-C).

El diseño y la selección de materiales se detallan a continuación:

• Turbogeneradores de 3.8 MW

• Transformadores de potencia de 4.6/33 KV – 10 MVA; 34.5/0.6 KV – 3 MVA; 34.5/0.75 KV – 6 MVA

• Interruptores de 5 KV – 1,250 A

• Transformadores de medición de corriente

• Transformadores de medición de tensión

• Protecciones

• Seccionadores 33 KV – 400 A

Todos estos equipos respetarán los códigos, normas y especificaciones de diseño y fabricación, utilizados para los instalados en la Planta de Gas de Malvinas, pues serán de las mismas características, es decir, cables unipolares de 33 KV.

El sistema de acometida en cada locación será del tipo subestación, para abastecer el equipo de perforación. Allí se instalarán dos (2) transformadores de 33/0.64 KV – 6 MVA con sus equipos de maniobra y protección. A la salida del mismo, se instalará un tablero de baja tensión, apto para la intemperie, de dos entradas y doce salidas para comando y protección de los diferentes sistemas accesorios del equipo de perforación.

4.3.1.3 Construcción de la Locación de Perforación

Las tres (3) locaciones serán diseñadas y construidas siguiendo estándares de ingeniería establecidos de acuerdo a las características del equipo de perforación a utilizar, la normatividad vigente y otros aspectos de ingeniería y seguridad, que pueden influir en la optimización del área a emplear, tales como:

• Las condiciones del terreno (colinoso).

• El tamaño de la plataforma de perforación real.

• El tamaño del campamento.

• El tamaño de la zona de servicios (para equipos y suministros).

• El tamaño del área de despegue y aterrizaje de los helicópteros.


• El tamaño de la zona de prueba de pozos.

• El tamaño del área de las instalaciones de superficie de producción, tales como manifold, shelter de control y comunicaciones, instalaciones de gas de instrumentos y combustible, instalaciones de hornos de calentamiento de gas para instrumentos, instalaciones para separador de control, trampas de raspatubos (scrapper).

El lugar del emplazamiento de la locación será una zona deforestada lo suficientemente grande para albergar cómoda y seguramente un equipo de perforación helitransportable, con una potencia de 2,000 HP, diseñado para 1 MMlb de carga estática al gancho y mástil de 43 m de altura.

Asimismo, la locación de perforación tendrá suficiente espacio para alojamientos, depósito de química para el lodo y cemento, depósito de equipos y materiales, depósito de agua para la perforación, equipo de tratamiento y control de sólidos, quemador, área para el tratamiento de desechos y descargas, área de viraje (para los camiones que trasladan herramientas, equipos y materiales), almacenamiento de diesel, entre otros (Ver Anexo 2-G: Esquema de Distribución en Locaciones de Pagoreni).

Las obras civiles a ejecutarse comprenden las siguientes acciones:

• Limpieza y deforestación del área, utilizándose los troncos para la construcción de distintas obras, como son estabilización de taludes, estabilización de accesos temporales o caminos peatonales internos.

• Movilización y desmovilización de equipos y materiales desde el campamento base Malvinas y campamento de apoyo hacia la locación.

• Armado y desarmado de equipos pesados para el movimiento de tierra.

• Habilitación del campamento de construcción.

• Construcción y acondicionamiento de la plataforma, lo cual incluye entre otras obras, el corte, perfilado, nivelación, compactación, conformación del drenaje interno y externo de la misma, y de todas las áreas anexas.

• Toda la base de la plataforma de perforación será impermeabilizada con una capa delgada (matting).

• Construcción de la fosa para las pruebas de producción.

• Instalación de trampas de aceites y grasas (skimmer), en número de tres (3), en cajas metálicas que se introducen en excavaciones previamente realizadas. Las trampas contarán con compuertas para reconducir los líquidos al sistema de tratamiento de aguas, en caso de no cumplir con los estándares de calidad para ser descargada en superficie.


Para todas las instalaciones en superficie, se realizará una excavación localizada para la fundación de los equipos. El excedente de corte del terreno será dispuesto en botaderos de cada locación. Parte de los cortes útiles serán usados como aporte para el recinto superior de la fosa de cortes de perforación.

Los drenajes construidos dirigirán el agua hacia las trampas de aceites y grasas. Desde la cuneta interna (inner ditch), el agua es conducida a la primera trampa donde drena por dos tuberías dirigidas al canal de la plataforma y luego hacia los tanques australianos para ser tratado mediante procesos fisicoquímicos. El agua de lluvia es conducida directamente a los canales externos de plataforma para ser tratada de manera preliminar en las trampas y ser descargada en superficie o a un cuerpo de agua próximo.

a) Áreas de Alto Tránsito

En el diseño preliminar se prevé el reforzamiento con material agregado de las áreas con alto tránsito de equipos pesados para evitar la desestabilización y desnivelación de la plataforma. Se ha comprobado que esta medida evita impactos mayores como la desestabilización de la plataforma con los problemas de drenaje, problemas de mantenimiento de la plataforma y mayor seguridad para la realización de todas las actividades en la misma.

Los accesos internos se construirán de manera tal que soporten camiones y cargas estándar. El acceso hacia la poza de disposición de cortes de perforación estará elevado a la altura necesaria para que durante la estación lluviosa quede por encima del nivel promedio de agua.

Todos los accesos tendrán adecuadas características de drenaje para no afectar el drenaje natural de la zona. El propósito de estas áreas es utilizarlas para el transporte de suministros y equipos sólo dentro de la locación y tendrán refuerzos como áreas de alto tránsito dentro y fuera de la plataforma, los cuales se ejecutarán colocando una capa de grava de 20 cm en un ancho de 5 m y deberá ser transitables en cualquier época del año.

b) Canteras

Para la construcción de las tres (3) locaciones, se tiene proyectado extraer material de agregados de canteras existentes en las orillas de los ríos Camisea y Urubamba. Se tienen identificados los lugares que podrían ser usados como canteras para abastecer de material agregado no solamente para la construcción de las locaciones, sino también al sistema de líneas de conducción (flowline).

El volumen a utilizar se ha estimado aproximadamente en 3,500 m3 por cada locación, considerando su uso para estabilización de suelos de caminos de acceso temporal y para estabilización de la locación misma durante la fase


constructiva. El traslado del material agregado desde las canteras hasta las locaciones se hará vía terrestre, utilizando los caminos de acceso temporales estabilizados con material agregado (Ver Anexo 2-E).

c) Abastecimiento de Agua

Las fuentes principales de captación de aguas para ésta fase será el río Camisea para la plataforma PAG-A y el río Urubamba para las locaciones PAG-B y PAG-C. No obstante ello, se evaluarán los caudales de quebradas aledañas, a los efectos de considerarlas como fuentes de captación alternativas, por lo que no se debe descartar el uso de éstas.

El volumen de agua a utilizar para las fases de construcción de cada locación será aproximadamente de 20,000 m3, siendo un 70% de lo indicado para consumo en las instalaciones hidrosanitarias y el resto para la elaboración de hormigones, riego para estabilización de taludes, etc.

El requerimiento de agua fresca para cada locación se hará desde los ríos o quebradas mediante el tendido de acueductos de 6 pulg de diámetro y de material HDPE (polietileno de alta densidad), a través de los caminos de acceso temporales mencionados (Ver Anexo 2-E).

4.3.1.4 Construcción de Facilidades Asociadas

Con la finalidad de indicar el área a deforestar en cada locación, es que en esta sección se describe cada una de las facilidades con que contará cada locación, por el hecho de tratarse de pozos de gas y como tales, deben considerarse estrictas medidas de seguridad para el personal e instalaciones, así como las medidas de manejo ambiental más adecuadas en cumplimiento de la reglamentación nacional y estándares internacionales aplicados en la industria del petróleo y gas.

a) Botaderos

Con respecto al material excedente de obra generado durante la etapa de construcción de las locaciones, éste se dispondrá en tres (3) botaderos que se habilitarán por locación, considerando que se tiene que disponer el material excedente de habilitación de la fosa de cortes de perforación y fosa de quema.

Se estima que los tres (3) botaderos abarcarán un área aproximada de 0,6 ha, considerando un volumen de material a disponer que puede representar un 30% más del volumen excavado. En la habilitación de estos lugares se tomarán las siguientes consideraciones para seleccionar la ubicación de los mismos:


• Ubicarlos sobre suelos pobres, con poca o escasa cobertura vegetal, evitando zonas inestables o áreas de alta importancia ambiental.

• Ubicarlos en un lugar firme, con buen drenaje, con pendiente no mayor a 10%, alejado al menos 30 m del curso de agua más próximo.

• En caso de que ésta última condición sea imposible de lograr, el lugar deberá estar provisto de barreras de sedimentación para evitar el aporte de sedimentos hacia el cuerpo de agua. Los ajustes de localización dependerán de estudios previos, tales como geotécnicos e hidráulicos, entre otros.

b) Fosa de Quema

La construcción de la fosa de quema (diverter pit) tiene que ver principalmente con una exigencia de seguridad para las personas e instalaciones, en vista de que se trata de pozos de gas y que puede darse el caso de operaciones simultáneas en la locación, es decir, la prueba de un pozo mientras se esté perforando otro desde la misma plataforma.

Considerando las premisas anteriores se efectuará en el área destinada a la fosa de quema, la deforestación y desbroce de aproximadamente 0.5 ha, movimiento de tierra (corte) y disposición del material excedente en los botaderos mencionados, incluyendo la construcción de la zanja para las tuberías soterradas que conducirán los fluidos de prueba y seguridad, desde la plataforma a la fosa.

Será necesario habilitar una vía de tránsito provisorio al área de la fosa para efectos del movimiento de la maquinaria, procediéndose luego al perfilado de los taludes y del fondo, y la compactación de la base de la fosa acompañada de ensayos de suelos para asegurar la impermeabilización del terreno (Ver Anexo 2-G).

c) Fosa para los Cortes de Perforación (cuttings)

Los cortes de perforación serán dispuestos en una fosa, la cual será diseñada teniendo en cuenta el volumen necesario para almacenar los recortes de perforación de cuatro (4) pozos de casi las mismas características previstas por locación. Dado que el volumen previsto de recortes de perforación será de aproximadamente 15,000 m3, se estima que la capacidad de diseño de la fosa en cada locación será de 18,000 m3, por lo tanto ocupará un área aproximada de 0.3 ha.

La construcción de la fosa de disposición de cortes de perforación involucrará la deforestación y desbroce del área, el movimiento de tierra (corte) y la disposición del material excedente en alguno de los botaderos. La fosa será impermeabilizada con geomembrana y el fondo será compactado con una pendiente de aproximadamente 12-15º, tanto en el eje longitudinal como transversal, para ayudar a tener una mejor distribución de los recortes cuando sean descargados. ENVIRONMENTAL RESOURCES MANAGEMENT 2 - 37 PLU_03_536

La fosa estará techada en toda su integridad con una estructura metálica, para no permitir el ingreso de agua de lluvia. Por otro lado, esta fosa contará con una bomba de succión que se encargará de extraer los líquidos del material que no se haya evaporado de forma natural (Ver Anexo 2-H).

Los cortes descargados por las zarandas y centrífugas serán trasladados a la fosa de recortes por medio de los “tornillos” o tobogán. Se estima que se necesitará aproximadamente de 140 m lineales de tornillo para cubrir esta necesidad.

Se prevé un acceso debidamente estabilizado con material agregado desde la plataforma a la fosa para permitir el fácil acceso de una retroexcavadora, pluma y/o pala cargadora, para realizar trabajos de mantenimiento y/o cambio de tornillos.

d) Área de Tratamiento de Efluentes

Para el drenaje y la contención se mantendrá la filosofía de que no se descargarán sólidos o líquidos desde cualquier locación que pudieran afectar adversamente al ambiente, sin antes haberlos sometido al tratamiento necesario para permitir una descarga segura en la zona circundante.

Durante la construcción de la plataforma, se habilitará una zona para la instalación del sistema de tratamiento de aguas residuales industriales mediante tanques australianos de material de acero, cada uno de los cuales medirá aproximadamente 9 m de diámetro y tendrán una capacidad aproximada de 72 m3 cada uno, es decir, ocupará un área deforestada y nivelada entre 0.0185 y 0.02 ha (Ver Anexo 2-G).

4.3.2 Fase de Perforación

La secuencia típica de una operación de perforación de un pozo de petróleo y/o gas consiste en la perforación por secciones, de la siguiente forma:

a) Inicialmente se perfora un hueco de gran diámetro (26 pulg) para colocar (“sentar”) una sarta de tubería de revestimiento guía que proteja la parte superficial del pozo y luego se cementa el espacio anular. Posteriormente, se colocarán las conexiones de superficie para asegurar un control del pozo a medida que se profundice el mismo.

b) Se procede a perforar un hueco más reducido (16 pulg) desde la profundidad alcanzada anterior hasta la profundidad programada.

c) Se instala una sarta de tubería de revestimiento superficial (surface casing) hasta la profundidad alcanzada.

d) Se bombea una lechada de cemento por el interior de la cañería hasta el espacio anular externo entre la tubería y las paredes del pozo perforado, y


se deja un tiempo de fragüe, con la finalidad de asegurar un buen aislamiento y sostenimiento de la cañería.

e) Los pasos (b), (c) y (d) pueden repetirse hasta alcanzar la zona de interés.

f) La zona de interés se alcanza generalmente perforando un pozo de diámetro más pequeño (8½ pulg), desde el fondo de la sarta de la tubería anterior hasta la profundidad final del pozo.

g) Se registran los perfiles eléctricos en el pozo a “hueco abierto” y luego de instalarse todas las conexiones en superficie se somete el pozo a una prueba de producción (drill steam test) para conocer su potencial.

h) De resultar positiva la evaluación de la prueba de producción se aprueba la terminación del pozo, bajándose una sarta de tubería de revestimiento de producción (production casing) hasta la profundidad final del pozo.

i) Se bombea lechada de cemento por el interior de la tubería hasta el anular externo entre la tubería y las paredes del pozo, y se deja un tiempo de fragüe, con la finalidad de asegurar el aislamiento y sostenimiento de la cañería.

j) A partir de la tubería intermedia (intermediate casing), cada una de las tuberías es asegurada (“colgada”) en la boca de pozo. Para ello se empleará un colgador de tuberías (casing hanger), el cual resiste la eventual presión que pudiera generarse y sirve además de apoyo para los elementos de seguridad que se instalarán en boca de pozo, en cada etapa de perforación.

4.3.2.1 Movilización del Equipo de Perforación

El equipo de perforación será transportado por helicóptero, en un inicio desde la locación San Martín-3 hacia la locación Pagoreni-B. Por sus características helitransportables puede ser trasladado en pequeñas secciones de 7,200 lb a 40,000 lb, según el tamaño del helicóptero.

Este tipo de equipo perteneciente a la compañía Parker Drilling Company, denominado Rig PD-228 es de marca Helirig del tipo AT 2000E, tiene una capacidad nominal con tubería de perforación de 5 pulg de 1 MMlb con 12 líneas de carga estática al gancho, y presenta un mástil de 142 pies de altura (43 m) con una fuente de potencia AC/E-SCR.

Con este tipo de equipo se debe usar un emplazamiento de dimensiones y estabilización adecuadas para una operación segura. El equipo se ensambla en la locación por medio de grúas que previamente serán transportadas por helicóptero. Una vez armado, la plataforma se equipará con una línea de abastecimiento de energía eléctrica desde Malvinas.


En la locación se utilizarán diversos vehículos y maquinaria pesados con el fin de ayudar a construir el emplazamiento y realizar la carga, descarga y movimiento general de los materiales alrededor del sitio durante las operaciones. Entre ellos se encuentran grúas, montacargas de horquilla, cargadoras frontales, motoniveladoras, etc.

Los materiales requeridos para la perforación de los pozos, tales como tubería de revestimiento (casing), química del fluido de perforación, equipos de las compañías de servicio de fluidos de perforación (lodos), cementación, perfilaje y pruebas de pozos, serán transportados vía fluvial desde Iquitos/Pucallpa hasta el campamento principal Malvinas, por medio de barcazas y motochatas, y luego se trasladarán a la locación vía aérea.


El aeródromo de Malvinas se constituirá en el punto de enlace logístico para el transporte de personal y materiales desde Lima, por su cercanía a las locaciones de perforación. Posteriormente, el traslado hacia la zona de operaciones se efectuará por medio de helicópteros, permitiendo reducir notablemente el esfuerzo del personal y tiempo requerido.

El transporte aéreo es necesario para el acceso inicial a la zona y la posterior movilización de la unidad de perforación hasta la locación. Habrá otras necesidades como el transporte de materiales, equipos, personal y los requerimientos de trabajo diarios en las fases de construcción y perforación, el traslado de la unidad de perforación hacia otra locación y la desmovilización del equipo al finalizar el proyecto.

Las rutas de vuelo serán entre el campamento Malvinas, campamento de apoyo PAG-1X y plataformas de perforación, y formarán parte del plan de operaciones aéreas que se detalla en el Plan de Manejo Ambiental del presente EIA. Quedará prohibido el sobrevuelo por centros poblados a una distancia horizontal de por lo menos 1 km y 1,000 pies de altura.

Los helicópteros que serían utilizados para el transporte del equipo de perforación helitransportable e instalaciones asociadas serán uno (1) del tipo Chinook CH-47, un MI-17, un MI-26 y tres (3) del tipo Lama o Bell 212. Algunas de las especificaciones de las mencionadas aeronaves se muestran a continuación en la Tabla 4.3.


CARACTERÍSTICAS DE AERONAVES

Chinook ch-47 MI-17 Lama o Bell 212


24 más 2 pilotos y un ingeniero de vuelo

14 más uno ó 2 pilotos

Longitud 30.1 m con rotores en movimiento

11.9 m entre los centros de los rotores





Chinook ch-47 MI-17 Lama o Bell 212

Ancho 3.6 m 2.5 m 2.5 m Altura 5.7 m al tope del rotor

posterior 5.7 m 4 m

Peso bruto 24,493 kg 13,000 kg 5,080 kg Carga 9,072 kg de carga en

cada gancho anterior y posterior

11,340 kg de carga en tandem

12,700 kg de carga central

4,000 kg (interna) 3,000 kg (externa)

1,814 kg

Combustible 7,828 litros de JP-1 1,445 litros de JP-1 con tanques externos

1,514 litros de JP-1 con tanques

externos Velocidad crucero 259 km/h 240 km/h 240 km/h Usos Para transporte de

carga pesada Para transporte de

personal y carga pesada de Malvinas a Pagoreni

Para transporte de personal y carga liviana

Otros Equipado con instrumentos de

navegación aérea, radar, piloto automático e

instrumentos de control meteorológico

Equipado con instrumentos de

navegación aérea, radar Doppler, piloto

automático e instrumentos de control

meteorológico


navegación aérea

Un factor importante a ser evaluado es el nivel de ruido que genera cada una de las aeronaves mencionadas en diferentes momentos o actividades. Se ha tomado como referencia información proporcionada por el Comité de Aviación Interestatal de la Federación Rusa, respecto al nivel de ruido emitido por la aeronave MI-17 que cumple con los estándares de las Normas OACI (Organización Internacional de Aviación Civil) y con los estándares de las Normas AP Parte 36 especificadas para el diseño de los helicópteros. Los valores de ruido en unidades de decibeles (dB) se indican a continuación en la Tabla 4.4:


Tabla 4.4 Niveles de ruido operacionales (referencia helicóptero MI-17)

HELICÓPTERO MI-17 MOTOR TV3-117VM

dB (decibeles) MOTOR TV3-117MT

dB (decibeles) Al Despegue 94.7 +/- 0.8 95.8 +/- 0.8 Durante el Vuelo 94.7 +/- 0.6 95.8 +/- 0.6 Al Aterrizaje 96.9 +/- 1.4 98.0 +/- 1.4

Nota: Para los valores de ruido indicados se considera que la aeronave se encuentra con un peso máximo de decolaje de 13,000 kg

NIVEL DE RUIDO EXTERIOR A 33 M DE DISTANCIA dB (decibeles) DESPEGUE ATERRIZAJE L mínimo 74.5 66.6 L eq 90.7 88.8 L máximo 100 98.3

(*)Fuerza Aérea del Perú

b) Abastecimiento de Agua para la Perforación

Al igual que para la fase de construcción de las plataformas, las fuentes principales de captación de agua para esta fase serán el río Camisea para la plataforma PAG-A y el río Urubamba para las locaciones PAG-B y PAG-C. No obstante ello, se evaluarán los caudales de quebradas aledañas, a los efectos de considerarlas como fuentes de captación alternativas, por lo que no se debe descartar el uso de éstas. El volumen de agua a utilizar para la fase de perforación de cada pozo se estima entre 11,000 y 13,000 m3.

c) Abastecimiento de Energía

La energía necesaria para la operación del equipo de perforación será provista desde la Planta de Gas de Malvinas por una línea de energía eléctrica de alta tensión. Sin embargo, para efectos de abastecimiento de energía del campamento y áreas auxiliares menores, se emplearán dos (2) motogeneradores entre 500 y 600 KW, pudiendo ser 2 de 250 KW ó 3 de 200 KW, quedando siempre un equipo en stand by.

Se establecerá una adecuada iluminación en aquellos lugares que lo requieran, entre ellos, las áreas de trabajo del equipo de perforación, alojamientos y pasillos. Se podrá utilizar luminarias exteriores amarillas para reducir la infestación de insectos en el sitio del pozo y/o las posibles molestias causadas por las luces brillantes para los habitantes o animales del lugar. En todo momento la luz será direccionada hacia adentro de la locación.


Tabla 4.5 Niveles de iluminación en la locación de perforación

NIVELES DE ILUMINACIÓN A

UTILIZAR

ÁREA

(lux) (bujía-pie)

TAREA TÍPICA

Mástil superior 215 20 Manipulación de tuberías Consola del perforador 1,076 100 Lectura de instrumentos Planta principal 108 10 Circulación de personal Equipo RDP 538 50 Inspección/Reparación de

equipos Área de la bomba de lodo 538 50 Inspección/Reparación de

equipos Equipo generador de potencia 538 50 Inspección/Reparación de

equipos Salas de control eléctrico 1,076 100 Inspección/Reparación de

equipos Equipo de bombeo de lodo 538 50 Inspección/Reparación de

equipos Salas de depósito 215 20 Depósito de equipos Corredores y pasillos 108 10 Circulación de personal Áreas/Salas Interiores 538 50 Actividades del personal Área del pozo de lodo 108 10 Requisitos de tareas mínimas Tanques de almacenamiento a granel

108 10 Inspección de equipos y operaciones de relleno

Áreas perimetrales 54 5 Circulación de personal Área de pasarela de servicio y tuberías

54 5 Circulación de personal

d) Almacenamiento de Combustibles y Lubricantes

El volumen de almacenamiento de diesel como combustible para los generadores que abastecerán el campamento y servicios auxiliares será de aproximadamente 2,500 gal por locación (10 m3 aprox.), siendo el transporte de combustible desde Malvinas a cada locación vía aérea en bladders de 500 gal.

Asimismo, para las pruebas de los pozos se tiene previsto almacenar 600 bls (25,200 gal) de diesel en tanques superficiales, de acuerdo a la capacidad del sistema de almacenamiento de la plataforma, los cuales serán bombeados a los pozos como fluido de completación. Se estima que para la prueba de cada pozo se requerirá un máximo de 850 bls de diesel. El almacenamiento de lubricantes se realizará en barriles de 42 gal y en áreas acondicionadas con material impermeabilizante.


e) Condiciones Habitacionales

El equipo de perforación cuenta con alojamientos tipo porta camps con las condiciones mínimas para albergar hasta 120 personas en forma semipermanente y 25 en tránsito, buscando el bienestar de los trabajadores. Se habilitarán ambientes de esparcimiento para el personal, tales como juegos de salón, área de televisión y música, y un pequeño gimnasio, en vista de la política de campamento aislado.

f) Abastecimiento de Agua para Consumo

El agua para consumo se obtendrá de alguna quebrada aledaña a cada locación, la cual será tratada en una pequeña planta portátil de potabilización con sistema de filtrado, sedimentación y cloración para obtener una calidad del agua que asegure la salud de los trabajadores.

g) Servicio Médico

El contratista encargado de la perforación dispondrá de un médico colegiado en la locación en forma permanente. El tópico se establecerá en un porta kamp para uso exclusivo del servicio médico y contará con equipamiento básico para este tipo de instalaciones sanitarias de campo de tipo temporal. El servicio médico podrá extender sus atenciones a las poblaciones vecinas sin cargo para la comunidad, sólo en el caso de emergencias y en coordinación con el Departamento de Relaciones Comunitarias.

h) Comunicaciones

En la plataforma de perforación se instalará un sistema de comunicación satelital con capacidad de transmisión de voz y datos, con cobertura nacional e internacional. Se utilizarán radios del tipo VHF, rango de frecuencia 1151-1174 con repetidoras y sistemas de banda fija. El número de repetidoras dependerá de la cobertura, siendo el alcance por repetidora de 15 a 18 km aproximadamente. Asimismo, se establecerá un sistema de comunicación con embarcaciones fluviales y helicópteros.

4.3.2.2 Perforación Dirigida

Las locaciones Pagoreni estarán diseñadas para efectuar la perforación de varios pozos dirigidos desde una misma locación de superficie, desplazando el equipo de perforación y los sistemas auxiliares, unos pocos metros para perforar los diversos pozos programados para esa locación.

Una vez determinada una ubicación en la superficie y un objetivo deseado en el subsuelo, el planificador direccional debe evaluar los costos, la exactitud


requerida y los factores técnicos y geológicos para determinar el perfil apropiado del hueco (oblicuo, en forma de S u horizontal).

Los diseños de las respectivas tuberías de revestimiento (casing), diámetros, tipos de unión (cupla), tipo o grado de acero a emplear y espesor de pared de dicha tubería y los tramos respectivos, están basados en el estudio previo de las formaciones atravesadas y a proteger, presiones estáticas porales y litostáticas de las formaciones, y la estabilidad del pozo en las condiciones operativas a las cuales estará sometido el mismo en las condiciones de producción.

Los diseños que se muestran a continuación son los proyectados para los pozos de Pagoreni. Estos diseños cambiarán individualmente por pozo en la medida que se determine la superficie real y los lugares específicos de perforación (Ver Anexo 2-I: Diseño Típico de los Pozos Proyectados en Pagoreni).

Tabla 4.6 Diseño proyectado para los pozos Pagoreni

PROFUNDIDAD MEDIDA REAL

DIÁMETRO DE POZO

DIÁMETRO DE ENTUBADO

100 m 26 pulg 20 pulg 1,100 m 16 pulg 13 3/8 pulg 2,250 m 14 ½ pulg 11 ¾ - 9 5/8 pulg 2,700 m 12 ¼ pulg 9 5/8 – 7 pulg 3,050 m 8 ½ pulg 7 pulg

a) Diseño del Fluido de Perforación

Un apropiado diseño de fluido de perforación (lodo) permitirá perforar hasta el objetivo geológico proyectado, en forma eficiente y confiable. Los objetivos principales de todo fluido de perforación son obtener buenas tasas (rates) de penetración, minimizar el daño a la formación y permitir una eficiente limpieza del pozo.

El orden de importancia de las funciones más comunes del fluido de perforación está determinado por las condiciones del pozo y las operaciones en curso, es por eso que es importante enumerarlas:

Mantener la estabilidad del pozo

• Enfriar y lubricar la broca y sarta de perforación

• Transmitir la energía hidráulica a las herramientas de fondo del pozo y broca

• Controlar las presiones de la formación

• Suspender y retirar los recortes del pozo


• Obturar las formaciones permeables

• Minimizar los daños a las formaciones productivas

• Controlar la corrosión

• Asegurar una evaluación adecuada de la formación

• Facilitar la evaluación de perfiles eléctricos

Para la elaboración del lodo de perforación se necesita una variedad de productos químicos elaborados, según las formaciones o estratos geológicos a perforar. Asimismo, para cada lodo hay productos de contingencia específicos, cuya cantidad se encuentra regulada por el D.S. N° 055-93-EM, Artículos 138° y 139°. La razón técnica radica en contar con una cantidad adicional de productos para preparar más lodo en el eventual caso de la pérdida de circulación de fluido.

El listado de los productos utilizados con el sistema de lodos en las distintas fases de perforación se presenta a continuación:

• Baritina

• Bicarbonato de sodio

• Cloruro de Calcio

• Carbonato de sodio

• Carbonato de calcio

• Sulfato de calcio

• Hidróxido de potasio

• Gel Natural (Bentonita)

• Sulfato de potasio

• Ácido cítrico

• Sulfito de sodio (HOU-IQU)

• Polímero celulósico Drispac (regular, XT, Superlo)

• Polímero Kelzan XCD

• Copolímero de archilamida y poliacrilamida Synerfloc A-25D

• Lignito modificado con sal orgánica Thinthex

• Surfactante Aniónico - Detergente de perforación

• Surfactante Defoam X

• Surfactante QFree HWNT

• Fibras orgánicas de celulosa Q´Stop Fine


• Celulosa carboxymetil de sodio Staflo-R

• Carboxilmetilcelulosa Qpac regular

• Biocida T-352

• Biocida Greencide 25 G

• Inhibidor de corrosión TDL-13 (HOU-IQU)

• Cáscara de nuez

• Glicoleter Glymax

• Poliglicol Qlube/ IDlube

• Cyfloc 4010/1146/1148/6110

• Cal hidratada

• Quick lime

• Sulfato de aluminio

• Hipoclorito de calcio

• Praestol 611B

• Sumaclear

Las sustancias químicas para la preparación de los lodos de perforación y cemento generalmente se empacan, transportan y almacenan en el lugar del pozo de dos maneras, a granel y/o paletizadas. Para el material a granel se necesitan tanques grandes, cuyo tamaño varía entre 100 y 2,000 pies cúbicos y utilizan presión de aire para transferir el material en polvo de un lugar al otro.

Los materiales que generalmente se usan a granel son la bentonita y la baritina para los fluidos de perforación y el cemento que se utiliza en las operaciones de entubado. Los materiales paletizados pueden embalarse en una de las siguientes formas, bolsas (25 lb. a 100 lb.), baldes (5 gal. a 10 gal.), o tambores (25 gal. a 55 gal.).

Los materiales que se paletizan son los aditivos utilizados en los fluidos de perforación, las lechadas de cemento y también las sustancias químicas utilizadas para mantener limpio el lugar (como por ejemplo el rig wash, un detergente que se emplea para lavar los equipos, etc.). Las hojas de seguridad de los productos químicos usados en el fluido de perforación se muestran en el Capítulo VI del Plan de Manejo Ambiental.

Tipos de Lodo a Usar

Típicamente se usan varios tipos de sistemas de fluido de perforación para un pozo específico. El fluido de perforación más conveniente para un pozo o intervalo debe estar basado en los siguientes criterios:


• Compatibilidad con el medio ambiente

• Aplicación

• Geología

• Agua de preparación

• Problemas potenciales

• Plataforma / equipo de perforación

• Tipo de Contaminación

• Datos de perforación

El empleo de una mezcla específica de lodo durante la perforación dependerá de las características de las formaciones. El esquema previsto (pero no restrictivo) para las características del yacimiento Pagoreni son las siguientes:

• Primera Fase – Diámetro Hueco 26 pulg, 0 – 100 m: Se usará un sistema de lodo base agua – bentonita, con materiales obturantes para posibles pérdidas en este tramo. El lodo a emplear tendrá una densidad específica de 8,6–8,8 lb/gal, con concentraciones de iones Ca++ entre 400-700 ppm. Para efectos de limpieza del hueco se emplearán píldoras de alta viscosidad, preparadas a base de polímeros.

• Segunda Fase – Diámetro Hueco 16 pulg, 100 – 1,100 m: En esta fase se perforarán las formaciones Upper & Lower Red Bed y por tanto, se seguirá el sistema de lodos base agua usado en las profundidades anteriores, con un peso recomendado de 11 lb/gal. La experiencia de las dos campañas en el Proyecto Camisea (Lote 88), San Martín 1 y San Martín 3 mostró que el embolamiento de la broca fue el problema más importante en esta fase. El factor principal de inhibición de lodo será iones calcio Ca++ con concentraciones de 600-1,600 ppm y 15,000–20,000 ppm de K+ (K2SO4), que debe usarse para reducir los riesgos e inestabilidad química que se relaciona al problema mencionado.

• Tercera Fase – Diámetro Hueco 8 ½ x 14 ½ pulg, 1,100m – 2,250 m: En esta fase se perforarán las formaciones Lower Red Beds, Charophytes y Vivian, que contienen las arcillas más reactivas de todo el pozo, además presenta problemas de inestabilidad mecánica. Por esto, se formulará un sistema de lodo a base de glycoles con un peso del lodo máximo de 11.8 lb/gal. También se usará un reductor de filtrado y aumento de la lubricidad en el sistema con lubricante hasta un 3% para reducir el torque. La cantidad de K+ entre 15.000–20.000 ppm, para estar seguro de una buena inhibición química. Finalmente 3-4% de glycol para brindar una inhibición adicional de las arcillas.


• Cuarta Fase – Diámetro Hueco 10 5/8 x 12 ¼ pulg, 2,250 – 2,700 m: En esta fase se perforará la formación Top Basal Chonta, caracterizadas por la presencia predominante de areniscas y lutitas microfracturadas. Se continuará perforando con un lodo a base de glycoles similar a la fase anterior con un peso de 9,8 lb/gal.

• Quinta Fase – Diámetro Hueco 8 ½ pulg, 2,700 – 3,050 m: En esta fase se perforarán las formaciones Basal Chonta, Nia y Shinai, siendo objetivo la formación Nia. Se usará en esta sección el mismo fluido de la sección anterior, trabajando con un peso de lodo de 10 lb/gal. Se utilizará CaCO3 como agente de peso para sellar las microfracturas esperadas. El manejo de los sólidos es muy importante para evitar el daño a la formación.

Sistema de Control de Sólidos

Durante las operaciones de perforación se utilizará un sistema de circuito cerrado para el manejo del fluido de perforación y la lechada de cemento, lo que implica que no se emplearán piletas naturales. Este sistema incluye tanques de acero para la mezcla, almacenamiento y separación de los mismos, es decir, no se permite el contacto de los fluidos mencionados con el terreno natural.

Para la reutilización del lodo de perforación se implementará un sistema de control de sólidos mediante el cual se separarán los cortes de perforación del lodo y se reacondicionará el mismo para recircularlo. El sistema de control de sólidos tiene la finalidad de retirar eficientemente el mayor volumen de los sólidos contenidos en el lodo de perforación mientras se perfora el pozo (sistema activo) (Ver Figura 4.1).

El sistema de control de sólidos cuenta con las siguientes etapas secuenciales:

• Recepción, el lodo del sistema de recirculación es enviado a un tanque para su posterior bombeo a las zarandas de forma uniforme.

• Zarandeo, para esto se disponen de dos tipos de zarandas: - Zarandas de movimiento circular, que hacen un corte inicial en los

sólidos mientras sale el lodo del pozo. Este primer corte de los sólidos permite que el equipo a utilizar más adelante tenga mayor eficiencia.

- Zarandas secundarias de movimiento lineal, emplean un área de filtración grande y movimiento lineal para efectuar un corte secundario en los sólidos de perforación que salen del pozo con el fin de aumentar la eficiencia del sistema.

• Entrampamiento, mediante trampa de arena se acumulan y retiran los sólidos de mayor tamaño por medio del asentamiento de partículas.

• Acondicionamiento, a través de un desarenador y un separador de limo se retiran los sólidos aún presentes. Se procesan los finos por medio de un


filtro vibratorio para evitar la pérdida de líquido excesivo y minimizar el impacto ambiental.

• Centrifugado, conformado por centrífugas ubicadas en la etapa final del sistema de remoción de sólidos, retirando los sólidos más finos (2 micras) remanentes en el lodo después de pasar por las etapas anteriores. Estos sólidos finos son los más perjudiciales en cuanto a las propiedades de lodo porque permiten la recuperación de barita y en consecuencia, disminuyen la densidad del lodo.

El exceso de lodo del sistema activo se almacena en tanques, para rehusarlo tanto como sea posible. El lodo que no puede rehusarse se envía al sistema de deshidratación de fluidos de perforación, el cual consiste en la adición de productos químicos coagulantes que desestabilizan las partículas sólidas en suspensión y productos floculantes que aglomeran esas partículas desestabilizadas para formar otras de mayor tamaño y lograr que se separen de la fase líquida de la suspensión.

De esta forma se pueden recuperar los aditivos líquidos del fluido de perforación para recircularlos dentro del sistema activo (de ser requerido). La deshidratación permite disminuir las descargas líquidas al medio ambiente, constituyéndose así en un procedimiento primordial para realizar la disposición de residuos durante la perforación de pozos de explotación de hidrocarburos.

El agua que no se reutilizara en el proceso será enviada al sistema de tratamiento de aguas residuales industriales de la perforación. La fracción sólida será enviada al sistema de recolección de cortes de perforación para disponerla finalmente en la fosa destinada a los cortes de perforación (Ver Figura 4.1 ).


Figura 4.1 Sistema de manejo de sólidos en la perforación

Sist

ema

de C

ontr

ol d

e Só

lidos

Recepción

Zarandas

Desarenador

Centrifuga

Cortes de perforación del

pozo

Centrifuga

Deshidratación

Sistema de Recolección de Cortes de perforación

Almacenamiento

Sistema activo

Agua recuperada

Lodo

Fosa de disposición de cortes de perforación

Agua excedente

Análisis fisicoquímico

Sistema de tratamiento de líquidos de la perforación

Agua excedente


4.3.2.3 Entubado

El diseño general de entubado se basa en las previsiones sobre formaciones subsuperficiales, presiones y estabilidad del diámetro interior del pozo. A continuación se encuentran algunas definiciones que describen las diferentes series de entubado (un tramo completo de tubería hecho por vez) que se instalarán en los pozos (Ver Anexo 2-I).

a) Tubo principal (estructura)

Este es el primer tramo de tubería que se instala en el pozo. Se introduce en la tierra mediante un martillo mecánico o se lo incorpora en el diseño del piso del sótano (según las condiciones del suelo superficial). No se perfora el pozo antes de la instalación, por lo tanto, no se usa ningún fluido de perforación ni tampoco cemento para ayudar a sostener el entubado.

b) Guía (20 pulg)

Sobre la base de la información recogida en las perforaciones de gas a poca profundidad, los datos sísmicos u otros pozos perforados, la tubería guía se coloca por encima de cualquier peligro superficial conocido, en una formación tan consolidada como sea posible. El revestimiento se cementa hasta superficie y este tramo brinda el soporte estructural necesario y el sello subsuperficial inicial para el equipo de control del pozo.

c) Tubería Superficial (13 3/8 pulg)

Se puede usar o no un sistema desviador (equipo de control del pozo inicial) durante la fase de perforación e instalación de la sarta superficial. Este requisito se determinará según los datos del pozo perforado. Este tramo de tubería se cementa hasta superficie para proteger cualquier zona de agua potable poco profunda antes de perforar cualquier posible zona productiva. Este revestimiento se coloca a una profundidad que brinde un sellado subsuperficial adecuado para la contención de presiones de formaciones más profundas.

d) Tuberías Intermedias (11 ¾ - 9 5/8 pulg)

Se utilizará una torre completa de un equipo impide reventones (BOP-blow out preventer) durante la fase de perforación y de instalación de este tramo. La sarta intermedia generalmente se coloca en una formación justo por encima de las formaciones productivas y brinda integridad y estabilidad al pozo, después de haberlo cementado hasta superficie o hasta 200 m por encima del zapato guía de la sarta superficial, antes de perforar el intervalo productivo.


e) Tubería de Producción (7 pulg)

Se utilizará una torre completa de un equipo impide reventones (BOP-blow out preventer) durante la fase de perforación y de instalación de este tramo. La tubería de producción generalmente se coloca a través de todas las formaciones productivas y después de cementarlo hasta 200 m por encima del zapato guía de la sarta intermedia, actúa como un sello para los horizontes productivos individuales. La cementación de éste tramo deberá verificarse con perfiles sónicos para comprobar su calidad.

4.3.2.4 Cementación

Una vez perforado el pozo hasta la profundidad programada en cada sección del mismo, será necesario entubarlo y cementar el espacio anular entre la tubería y las paredes del pozo, con la finalidad de impedir la contaminación de cualquier posible acuífero superficial durante el resto de la perforación y aislar a posibles formaciones productivas entre sí. Para esto se elaborará la lechada o pasta de cemento en la superficie, mediante un proceso de mezclado dentro de un sistema de circuito cerrado (tanques de acero) que incluirá el uso de cemento a granel y sustancias químicas para darle las características adecuadas.

El material se bombea dentro del revestimiento, sale por la parte inferior y luego se desplaza fuera del revestimiento y hacia arriba por el espacio anular, creando un sello entre las formaciones expuestas y el revestimiento de acero. Durante el proceso de desplazamiento, parte del cemento puede volver a la superficie. Este cemento que vuelve queda dentro del sistema de circuito cerrado y se captura en un tanque o pozo separado.

Lechada de Cemento Excedente

Para este tipo de residuos se prevé un confinamiento permanente junto con los cortes en la misma poza de disposición de los cortes de perforación. Se debe asegurar que la geomembrana que protege el suelo sea lo suficientemente resistente, de tal manera que no se corra el riesgo de una ruptura. De acuerdo con lo estimado por pozo, se tendría que disponer de un total de 500 barriles de residuos con cemento.

En el caso ocurra una contingencia durante la operación de cementación, una línea de desvío (by pass) en la línea de flujo de retorno instalada antes de las zarandas permite que el cemento y el lodo contaminado con cemento sean depositados en el tanque de contingencia de 200 bls, ubicado delante del área de la trampa de arena. Si se llena este tanque, el excedente se bombea a uno de los otros tanques de 200 bls (contingencia de cortes de perforación) con una bomba de aire para brindar mayor capacidad.


En el caso de un problema serio con cemento que requiera circular grandes cantidades del mismo, se puede trasladar el cemento a través de la línea de derivación hacia la fosa de cortes de perforación. El lodo contaminado con cemento se desecha por medio del proceso de deshidratación.

Si se espera tener un retorno de cemento puro, se debe colocar una membrana plástica en el tanque de disposición de cemento. Se puede colocar una cantidad pequeña de cemento y dejar endurecer. Luego se rompe en pedazos y se dispone en la poza de cortes de perforación.

4.3.2.5 Completación y Pruebas de Pozo (Well Testing)

Los pozos pueden probarse durante un periodo de 10-20 días con el fin de obtener datos sobre las características del fluido, las formaciones y la producción del pozo. En Pagoreni, se espera que el tiempo real de flujo de producción durante esta fase sea de 2-5 días solamente. Posteriormente, se puede hacer producir el pozo durante un periodo mayor que generalmente será entre 1 y 6 meses, con el fin de definir el comportamiento del reservorio a largo plazo. Para esta fase, se contaría con un sistema de completación permanente en el fondo del pozo.

El dimensionamiento de la fosa de quema está en base a los potenciales de flujo estimados para los pozos. Se tramitará previamente los respectivos permisos de quema de hidrocarburos, en función a los volúmenes proyectados durante la ejecución de las pruebas.

a) Pruebas Iniciales del Pozo

Los principales objetivos de las pruebas de pozo son los siguientes:

• Medir la tasa de producción del pozo con el fin de confirmar su viabilidad económica.

• Probar el pozo durante un periodo mayor con el fin de definir el comportamiento del reservorio y, en particular, el número de pozos de desarrollo que serán necesarios para desarrollar el yacimiento.

• Determinar las características de productividad y el patrón de flujo.

• Determinar la presión del reservorio.

• Obtener muestras del fluido con el fin de determinar su composición y propiedades físicas.

• Obtener muestras de agua de formación con el fin de determinar la composición química del agua.

• Determinar las características del flujo de superficie a distintas tasas de flujo.


• Definir los contactos del fluido del reservorio.

• Determinar la distribución zonal del flujo.

• Determinar el tamaño y los límites del reservorio.

b) Secuencia de Eventos

La secuencia de eventos para las operaciones de prueba, normalmente comprende los siguientes pasos:

• Efectuar y concluir los trabajos de completación.

• Previo a la ejecución del programa de prueba well testing, se coordina una reunión en la locación con el personal involucrado, a fin de repasar los objetivos de la prueba y el papel que desempeñará las cuadrillas de trabajo.

• Perforar el revestimiento.

• La apertura en la primera prueba del pozo, deberá efectuarse con la luz del día, en que es posible observar alguna fuga que pudiera ocurrir.

• Hacer producir el pozo para que salga el fluido de completación del pozo y del área cercana al pozo.

• Hacer producir los hidrocarburos a la superficie y durante este periodo se quemará el gas y el condensado en la poza de quema.

• Cerrar el pozo para monitorear el comportamiento de la presión.

• Hacer producir el pozo con el fin de completar el programa de adquisición de datos y obtener muestras del fluido.

• Si se va a realizar un periodo de flujo extendido, programar en función a la completación permanente del fondo del pozo.

• Retirar el equipo de perforación del pozo. El equipo puede trasladarse a otra posición del pozo en el mismo lugar o trasladarse a un nuevo sitio. La prueba puede efectuarse con el Equipo de perforación, ó puede estar perforándose el siguiente pozo, y paralelamente haciéndose la prueba en el pozo recientemente completado.

c) Configuración del Pozo durante la Fase de Prueba

Los pozos se probarán en base a un programa de trabajo y se utilizarán equipos y herramientas convencionales de prueba de producción, en función al sistema de completación instalado.

Es probable que se utilice una instalación especial de trabajo para la fase de prueba inicial cuando tenga lugar la prueba de intervalo de reservorio individual. Durante este período, se puede utilizar el equipo de prevención de reventones de la plataforma de perforación, ó un preventor de reventones


adicional ligado a las instalaciones de prueba, el cual brindará un control íntegro del pozo de superficie. El régimen de este equipo permitirá a los hidrocarburos fluir con seguridad y, si fuese necesario, el pozo se cerrará en casos de emergencia.

El pozo estará permanentemente completado durante el periodo de prueba extendido, de modo que pueda producir sin que esté el equipo presente. Se instalarán una serie de válvulas (tipo árbol de navidad) sobre la boca del pozo para controlar el pozo. Como parte del equipo de prueba de superficie, se instalará un sistema de cierre de emergencia (shutdown-ESD), en puntos previamente establecidos.

Durante la fase de prueba inicial, el pozo se baleará con el fin de brindar comunicación entre la formación y el hueco del pozo. Esto puede tener lugar en diferentes momentos, separados por varios días, si la formación es un sistema multizonal.

d) Flujo de Limpieza

Durante el proceso de completación, se harán retornar a la superficie los fluidos con base acuosa. Estos fluidos serán incorporados al circuito de lodos para su manejo. Al concluir la completación, el pozo queda lleno con diesel en espera de su puesta en producción. En el momento de poner el pozo en producción (well testing), se conduce el diesel a la poza de quema, donde es quemado con el permiso correspondiente, ó si existen las condiciones, se almacena temporalmente en un recipiente cerrado para luego ser trasladado a la Planta de Gas Malvinas para su disposición final.

El gas, condensado y agua se dirigirán a los quemadores respectivos, de la foza de quema en donde serán quemados. Deben estar disponibles y operativos los sensores de gas, detectores de H2S, y equipos portátiles de respiración.

El quemador (ground flare) y la zona de contención conexa estarán diseñados para reducir al mínimo el riesgo de derrame de líquidos y daños por radiación en la vegetación circundante. Se realizará un estudio de radiación para asegurar que el diseño final considera todas las variaciones climáticas posibles. El quemador se estará monitoreado continuamente para asegurar su operación eficaz, y se ubicará según la dirección de vientos predominantes.

e) Fosa de Quema (diverter pit)

Entre las funciones de la fosa de quema se encuentran:

• Quemar los fluidos del pozo durante las pruebas de pozos, ensayos u operaciones de workover.

• En una situación de emergencia, recepcionar los lodos de perforación.


La fosa de quema permanecerá durante la etapa de operaciones para los consiguientes servicios de pozos o workover que se realicen. En el caso de acumulación de líquidos en la fosa de quema, estos serán derivados al sistema de tratamiento de agua (tanques australianos).

f) Producción de Arena

Según las pruebas extensivas realizadas previamente en los pozos de San Martín, no se esperaría la producción de arena en los pozos de Pagoreni. Sin embargo, si se produce arena en cantidades significativas durante la prueba inicial del pozo, puede ser necesario incorporar equipos de eliminación de arena al sistema de control en superficie.

g) Perforación Simultánea y Prueba Extendida de Pozos

Se planifica la perforación de pozos múltiples desde la misma locación, cuando esto suceda, la plataforma de perforación se trasladará a un orificio adyacente dentro de un patrón de perforación. De esta manera, en el caso de contarse con las facilidades de producción en superficie, la prueba extendida de un pozo continuaría mientras se perfora el siguiente pozo.

Es probable que los pozos del patrón de perforación estén poco espaciados entre sí, de manera que el árbol de Navidad del pozo, a través del cual se esté probando el pozo, esté cerca o incluso debajo del perfil de la plataforma de perforación. Las instalaciones de prueba de pozos estarán separadas de las actividades de perforación con el fin de reducir al mínimo los riesgos asociados.

La indica la forma en que estarán posicionadas en el lugar las instalaciones de superficie para la prueba de pozo y se destacan las áreas donde existen los principales riesgos para el ambiente.


Figura 4.2 Esquema de instalaciones de superficie en prueba del pozo


4.3.2.6 Aspectos Ambientales

Durante la etapa de perforación y completación de los pozos en cada una de las locaciones, se procederá a un adecuado manejo de residuos sólidos y efluentes líquidos generados durante estas etapas.

a) Manejo de Residuos Sólidos

Durante las diferentes etapas de perforación y completación de los pozos se proyecta la generación de los siguientes tipos de residuos sólidos:

• Residuos No Peligrosos.- Son aquellos residuos domésticos y/o industriales que no tienen efecto sobre personas, animales y plantas, y que en general no deterioran la calidad del ambiente. Son de dos tipos: domésticos e industriales. Durante la fase de construcción de la plataforma, los residuos no peligrosos domésticos (biodegradables) serán dispuestos en el sitio en celdas con dimensiones adecuadas en función de la cantidad proyectada de personas en el campamento y los residuos no peligrosos domésticos (no biodegradables) serán transportados vía aérea a Malvinas para su posterior traslado a la ciudad de Lima para su disposición final.

Durante la fase de perforación se instalará un incinerador de la marca Smokatrol, modelo 500 (U.S. Smelting Furnace Company) con una capacidad de diseño de 250 a 300 lb/hr. Este incinerador se utilizará exclusivamente para la quema de residuos no peligrosos domésticos (biodegradables). Se asegurará, a través del monitoreo periódico, que la calidad fisicoquímica de las emisiones sean aptas, de acuerdo a los estándares descritos en el Plan de Monitoreo.

Entre los residuos no peligrosos industriales se incluyen: vidrio, plástico, pedazos de tubos, abrazaderas de hierro, restos de láminas metálicas, pequeños pedazos de metal, electrodos, encendedores, portalámparas, interruptores, aisladores, válvulas, bridas, conectores, pedazos de plástico, filtros de aire y cualquier otro tipo de material generado en la locación que no estuvieron en contacto con hidrocarburos, solventes, entre otros.

Los residuos no peligrosos industriales se almacenarán en contenedores de plástico o de metal adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados). Se recogerán en forma periódica y serán llevados al sitio de almacenamiento temporal de residuos en el área de la plataforma. Se rehusarán ó se reciclarán tanto como sea posible. En la medida que la disponibilidad de helicópteros y las condiciones climáticas lo permitan se transportarán mediante helicópteros a Malvinas para su almacenamiento temporal y su posterior traslado a la ciudad de Lima para su disposición final adecuada.


• Residuos Peligrosos.- Son aquellos residuos con características corrosivas, inflamables, combustibles y/o tóxicas, que tienen efecto en las personas, animales y/o plantas, y que deterioran la calidad del ambiente. Se debe tener en cuenta la sensibilidad de ignición, reactividad y la toxicidad de los residuos con la calidad de peligrosos. Entre los residuos considerados peligrosos que se prevén generar en la locación se incluyen aceites usados, envases vacíos de aceites, mangueras, latas de pinturas, grasa, trapos impregnados con aceite, paños absorbentes usados y otros materiales impregnados con aceite, hidrocarburos, solventes, pintura o cualquier producto peligroso.

Los residuos peligrosos se almacenarán en contenedores sellados de plástico o de metal, adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados para saber qué tipo de residuos contienen). Periódicamente, serán colectados y llevados al lugar de almacenamiento temporal de residuos peligrosos en la locación.

La instalación para el almacenamiento temporal de residuos peligrosos tendrá cobertura al piso y una barrera de contención secundaria de aproximadamente 15 cm de altura alrededor del perímetro del piso. El lugar de almacenamiento tendrá un techo para evitar el ingreso del agua de lluvia y suficiente ventilación además de estar equipados con equipos portátiles de extinción de incendios y respuesta a derrames. En la medida que la disponibilidad de helicópteros y las condiciones climáticas lo permitan se transportarán mediante helicópteros a Malvinas para su traslado a Lima y adecuada disposición final.

Para asegurar que los diversos tipos de residuos están siendo clasificados y manejados adecuadamente se seguirá el plan de manejo de residuos que forma parte del Plan de Manejo Ambiental. Sobre la base de los registros obtenidos del volumen de residuos generados en las locaciones del Proyecto Camisea (Lote 88), se proyecta que para las locaciones de Pagoreni se generará un volumen de residuos como se muestra en el tabla adjunta.

Tabla 4.6 Generación proyectada de residuos durante la perforación por locación

CLASE TIPO ACUMULADO No peligroso doméstico 95 ton No peligroso industrial 80 ton

Sólidos

Peligroso 50 ton

b) Manejo de Efluentes Líquidos de la Perforación

Para el manejo de efluentes líquidos se aplicará un sistema de tratamiento consistente en procesos de sedimentación y clarificación del agua, mediante los cuales se reducen la concentración de sólidos en el agua. Para este


propósito se emplearán tanques denominados australianos, de material de acero, cada uno de los cuales medirá aproximadamente 9 m de diámetro y tendrán una capacidad aproximada de 72 m3 cada uno.

El proceso contemplará las siguientes etapas:

• Recolección, se recibirá el agua proveniente del sedimentador, fosa de cortes de perforación y del sistema de deshidratación de lodos. Se asegurará la mezcla y homogeneización del agua colectada.

• Floculación y sedimentación, se iniciará el tratamiento con la respectiva adición de química para facilitar los procesos de coagulación, floculación y sedimentación. Se considerarán los factores de tiempo de residencia, concentración de los productos químicos y agitación.

• Ajuste de parámetros, esta etapa consistirá en la dilución del agua tratada, empleando para este propósito agua fresca. En esta etapa se realiza también la desinfección del agua con hipoclorito de calcio.

La concentración y determinación de los productos químicos a utilizar en cada proceso dependerá de las características de cada etapa (batch) de agua a tratar. Los sólidos que sedimentan en los tanques de tratamiento serán retirados ocasionalmente para mantener su capacidad. Los sólidos removidos serán enviados a la fosa de disposición de los cortes de perforación (Ver ).


Figura 4.3 Diagrama de flujo del sistema de tratamiento de agua residual industrial en las actividades de perforación

Sistema de Colección de Agua

Canal de Drenaje Interno

Canal de Drenaje Externo

Deshidratación de lodos

Fosa de disposición de cortes de perforación

Desnatador

Cumple Calidad del agua

No

Sólidos a fosa de cortes de perforación

Tanques de tratamiento (Australianos)

Recolección

Ajuste de parámetros

Tratamiento primarioFloculación y Coagulación

Adición dequímica

Hipocloritode calcio

Agua fresca

Descarga

Si

No

Si

Sedimentador

Cumple Calidad del agua

Descarga

Hidróxido de calcioSulfato de alúmina


El agua residual industrial tratada y cuya calidad se encontrará de acuerdo a los estándares asumidos para el proyecto, será descargada en superficie, previo monitoreo de control para conocer si se encuentra apta para su descarga. Se ha estimado que se generará un máximo de 191 m3/día (1,200 bl/d) de agua residual tratada y un promedio de 143 m3/día (900 bl/d).

En cuanto a los líquidos residuales previstos se identifican los siguientes:

• Agua de escorrentía (pluvial), es el agua de lluvia que ingresa a la plataforma y puede arrastrar consigo cualquier sustancia derramada en la plataforma y conducirla a través de la red de drenaje perimetral y/o interna hacia el medio ambiente. El sistema colector externo, instalado alrededor de la plataforma de perforación, colecta toda el agua que cae en el área. Esta agua pasa por un desnatador para aceites y grasas (skimmer) donde se retiene y recupera el aceite, el cual se colecta utilizando material absorbente y se almacena en cilindros para su transporte y disposición final adecuada. El agua es enviada al sistema de tratamiento de agua residual industrial antes de su disposición final, previo monitoreo de control para conocer si se encuentra apta para su descarga en superficie.

El sistema colector interno, colecta el agua de las áreas de almacenamiento de lodo y de combustible, enviándola al desnatador para aceites y grasas, y luego al sistema de tratamiento de agua residual industrial.

• Aguas grises, son los efluentes provenientes de la lavandería, cocina, duchas y lavaderos, los cuales pasan por una trampa de grasa antes de ser descargados en superficie por infiltración natural, previo monitoreo de control para conocer si se encuentra apta para su descarga en superficie. La limpieza de las trampas de grasa del campamento se realizará las veces que sea necesario para asegurar su correcto funcionamiento. Los residuos provenientes de la limpieza de las trampas de grasa serán dispuestos siguiendo el procedimiento del plan de manejo de residuos descrito en el Plan de Manejo Ambiental del presente EIA.

• Aguas negras, son aquellas provenientes de los sanitarios, se prevé la instalación de plantas de tratamiento de aguas residuales domésticas del tipo biodigestor de lodos activados y de aereación prolongada para tratar todas las aguas residuales domésticas generadas en la locación. La cantidad de unidades que serán necesarias se adecuará al número de trabajadores. La descarga de las plantas de tratamiento de aguas residuales domésticas de la locación, será dirigida hacia una depresión del terreno que soporte la cantidad de agua a descargar por infiltración natural, previo monitoreo de control para conocer si se encuentra apta para su descarga en superficie.


Los sólidos y semisólidos de las plantas de tratamiento se tratarán y eliminarán periódicamente en lechos de secado y luego de verificar su calidad se dispondrán siguiendo el procedimiento descrito en el plan de manejo de residuos establecido en el Plan de Manejo Ambiental del presente estudio.


Finalizada la etapa de perforación en una de las locaciones, se procederá al retiro de equipos y materiales utilizados en la operación, los cuales serán transportados vía aérea desde la plataforma del PAG-B al PAG-A y posteriormente al PAG-C, desde donde al finalizar la perforación se movilizará el equipo de perforación hacia otro lugar.

El aeródromo de Malvinas se constituirá como punto de enlace logístico para el retorno de materiales y personal a sus lugares de origen.

4.3.3 Fase de Producción

La etapa de producción de los pozos productores e inyectores, se iniciará cuando en forma paralela se hayan completado las facilidades de producción ampliadas en la Planta de Gas de Malvinas.

4.3.3.1 Instalación de Facilidades de Producción

Se prevé que la perforación de los pozos será dirigida de manera tal que desde una misma locación se pueda atender los pozos productores y los pozos inyectores.

Esencialmente todos los pozos a perforar tendrán características de productores e inyectores, dado que el egreso o ingreso de gas se efectúa en la misma formación estructural. La diferencia entre un pozo productor y otro inyector esta dada por las instalaciones de superficie que admiten flujo en un solo sentido, egreso o ingreso de gas. El sistema de conducción (flowline) transportará el gas de producción de los pozos a la Planta y el gas de reinyección de la Planta a los pozos.

Cada locación requerirá un área de aproximadamente 1.0 ha (100 x 100 m), en la etapa productiva. Cada área de producción tendrá como mínimo una línea troncal hacia la Planta y un gasoducto de reinyección desde la Planta hacia la locación de múltiples pozos y desde allí hacia un pozo inyector que se perforará para cada locación.

Los equipos a instalar en superficie de cada locación (cluster) se colocarán de tal manera que se reduzca al mínimo el impacto sobre las operaciones de perforación y ocupen el menor espacio posible.


Debido a la sensibilidad ambiental de la zona y a la cercanía prevista de las bocas de pozo en la plataforma durante las operaciones de perforación y terminación a la vez que se puedan presentar, se prevé la necesidad de instalar en los pozos una válvula de seguridad de superficie (SSV) y posiblemente una válvula de seguridad bajo superficie controlada sobre la superficie (SCSSV).

A continuación se enumeran las instalaciones que se prevén instalar en cada locación:

• Panel hidráulico de boca de pozo, el cual se utilizará para abrir y cerrar las válvulas SSV y SCSSV. El panel tendrá un volumen hidráulico ajustado para dos ciclos de apertura y cierre de todas las válvulas de seguridad de las bocas de pozo.

• Múltiple de recolección (manifold), el cual será diseñado de acuerdo al escenario a definirse al momento de la producción, de manera de manejar los pozos productores y los pozos de re-inyección de gas simultáneamente. El manifold tendrá un colector de producción, un colector de prueba, un colector de reinyección de gas y un colector de alivio a quema.

• Sistema de venteo, el cual será por antorcha (flare) cuyo funcionamiento será no continuo (solo mantendrá llama de piloto y quema de gas de barrido). Se prevé su uso únicamente en casos de emergencia (accionamiento de válvulas de alivio) y para las operaciones de despresurización (para el servicio de los pozos o el mantenimiento de las bocas de pozo, los recipientes y el manifold).

• Sistema de reinyección de gas, el cual facilitará reinyectar el gas que provendrá de la Planta de Gas de Malvinas a través de la línea de reinyección. La distribución del gas a los pozos individuales se efectuará mediante el uso de un medidor de flujo (medición del caudal de gas). Este sistema también suministrará gas para igualar la presión en las válvulas SSV y SCSSV durante la apertura y para suministrar una fuente de energía de alta presión para las operaciones de limpieza.

• Sistema de gas de instrumentos, el que podrá ser de aire comprimido o gas de los pozos. Como primera opción, será un sistema conformado por compresor de aire, sistema de secado de aire y un pulmón de aire en los clusters, cuya función será la de suministrar aire al instrumental presente en los clusters, así como para el accionamiento de las válvulas.

• Para el caso que se utilice gas de pozos, el sistema estará conformado por una etapa de reducción de gas a presión de operación de equipos, un sistema de separación y filtrado de gas, y el pulmón de gas de instrumentos previo a su distribución. Este sistema también podrá aprovecharse para utilizar gas combustible para la generación de energía para los sistemas de las instalaciones previo precalentamiento de este, con intercambiadores de calor en baño de agua caliente.


• Cabezales de lanzamiento o recepción de raspatubos (pigging), diseñados para verificar la integridad de las líneas y poder ejercer valores de durabilidad del sistema por medio de un mantenimiento preventivo, existiendo diferentes tipos de pigging, cada uno hábil para una función determinada. Estos van desde el simple barrido del interior del caño, efectuando el arrastre de líquidos acumulados en los recodos del sistema de líneas de conducción (flowline), hasta un pigging del tipo inteligente que determina el espesor del caño a lo largo de todo el sistema.

• Almacén de materiales, el cual permitirá dar facilidades para almacenar las herramientas de mantenimiento, los repuestos y cobertizo de emergencia.

• Iluminación general y de emergencia.

• Sistemas de contención, los cuales se instalarán debajo de los equipos como cubetas de goteo debajo de los equipos y de las conexiones de las tuberías para capturar cualquier fuga o derrame de hidrocarburos durante el mantenimiento. Las cubetas de goteo serán diseñadas de manera tal que permitan la remoción de los hidrocarburos mediante bomba portátil hacia el recipiente de líquidos de la antorcha. Los equipos principales estarán bajo techo para impedir que el agua de lluvia llene las cubetas de contención.

• Protección contra incendios, el cual estará conformado por una suficiente cantidad de extintores portátiles en cada clúster para ser usados por el personal de mantenimiento en caso de emergencia.

• Seguridad en los clusters, el cual será proporcionado por un cerco perimetral alrededor de los equipos, con la finalidad de evitar el ingreso de personas ajenas a la empresa, animales, etc.

• Alojamientos tipo porta camps para el personal, las cuales servirán de habitaciones para el personal en caso de suceder algún imprevisto y como medida de seguridad para un número reducido de habitaciones que podrían albergar aproximadamente 10 personas.

• Helipuerto, el cual será utilizado para los eventos de mantenimiento y/o emergencia.

4.3.3.2 Producción/Inyección

El número total de pozos previstos para el yacimiento es de ocho (8). Sin embargo, de acuerdo a los resultados de la interpretación sísmica podría ampliarse a doce (12) pozos de considerarse la locación PAG-C.

De acuerdo a los resultados a obtener en la prospección sísmica, se definirá el escenario del diseño de los pozos. A la fecha se consideran dos posibles escenarios máximos: el primero que considera 8 pozos productores y 4 de reinyección del gas excedente, y el segundo escenario que considera 12 pozos productores.


Tabla 4.7 Propiedades y capacidades del yacimiento

PARÁMETRO TODOS LOS POZOS Diseño de producción/pozo 90 MMPCD

Presión en pozo (SITP) 3,625 psia

Presión de operación (FWHP) 1,500 psia

Temperatura de operación (FWHT) 125 °F

Máximo Flujo/pozo (AOFP) 130 MMPCD

Producción de condensado, Bbl/MMPC 40 Bbls/MMPC

Producción de agua, Bbl/MMPC 1 Bbls/MMPC

Presión de inyección en el pozo 3,600 psia

Presión de inyección en Malvinas 4,200 psia

La composición molar del gas producido en Pagoreni se estima que sea similar al San Martín y que fuera utilizada para el diseño del proceso. A continuación se muestra la composición en la Tabla 4.9.

Tabla 4.8 Composición del gas producido en el yacimiento Pagoreni

COMPONENTE PAGORENI (fracción molar) N2 0.99 CO2 0.21 C1 79.4 C2 9.64 C3 3.96 i-C4 0.58 n-C4 1.16 i-C5 0.47 n-C5 0.47 C6 0.63 Benceno 0.02 Tolueno 0.05 C7 0.59 C8 0.56 C9 0.40 C9+ 0.87 Total 100

Se aplicarán procedimientos específicos para la puesta en servicio, puesta en marcha y operación de los sistemas de conducción de gas, líquidos, reinyección de gas, clusters, sistema de líneas de conducción, etc.

Durante la etapa de producción de los pozos, los principales objetivos de la prueba de pozo son los siguientes:


• Tomar información de la producción de los fluidos de cada pozo, a fin de ir monitoreando y actualizando las últimas condiciones del yacimiento, básicamente, los controles se efectúan sin afectar las condiciones productivas del sistema de pozos en conjunto.

• Se verificará el correcto funcionamiento de los equipos instalados. Para este fin, se efectuará previamente un análisis de seguridad y riesgo del ambiente de trabajo.

En los controles de producción, se miden los parámetros operativos relacionados a los fluidos producidos: gas, condensado y agua, incluyendo el monitoreo de los sólidos en suspensión. Se medirán por lo menos, para 03 diferentes orificios de estrangulación, utilizando separador de prueba, cuyas salidas estarían conectadas a la línea de producción, en cuyo caso, no se requerirá efectuar quema de hidrocarburos en la poza de la locación.

Para tal efecto, en cada caso se miden básicamente: presión y temperatura en boca de pozo y en el separador de prueba; presión y temperatura en la línea; presión del espacio anular entre el casing de 9-5/8” y el tubing de 7”; diámetro efectivo de la salida de la válvula estranguladora “choke”; caudales de gas, condensado y agua; salinidad del agua producida; concentración de sólidos en suspensión. Se tomarán muestras representativas, de acuerdo a procedimientos establecidos.

En la etapa inicial de producción, se sugiere tomar un control de producción de cada pozo por mes. Posteriormente, de acuerdo a la evaluación de los parámetros productivos obtenidos, se establecerá una frecuencia que permita el monitoreo adecuado del comportamiento del yacimiento.

4.3.3.3 Control de Clusters

Se prevé que el control de los clusters instalados en cada locación de Pagoreni se realice a distancia desde la Planta de Gas de Malvinas. El control de los procesos abarcará funciones típicas, tales como comunicaciones, detección de gas, detección de ruptura de línea, accionamiento y posiciones de todas las válvulas automáticas (cerradas, abiertas y porcentaje de apertura del estrangulador, control de motores, alarmas, presiones, flujo, etc.)

El sistema de control del clúster incluirá equipos de comunicación para transmitir los datos de operación hacia el sistema de control de la Planta de Gas de Malvinas, asimismo, recibirá señales de control de procesos y de cierre a distancia. El cierre del clúster será ejecutado mediante un sistema independiente al sistema de control, obedeciendo a la matriz de shutdown elaborada para tal fin.

El sistema de control de la planta tendrá la posibilidad de registrar y almacenar los datos (presión, nivel, flujo, posiciones de válvulas, posiciones de estrangulamiento, alarmas, cierres, etc.) que provengan desde el clúster. Se


establecerán disposiciones para el enclavamiento de las válvulas automáticas para la protección del personal durante las actividades de mantenimiento.

Estos sistemas estarán comunicados con el sistema central de la Planta de Malvinas por medio de fibra óptica como elemento de comunicación primordial, y con un reemplazo en caso de falla en la comunicación, con un sistema de enlace por UHF.

a) Servicios Generales

Se suministrará soporte de los siguientes servicios generales a los clusters por medio del tendido de cables desde la Planta de Gas de Malvinas, con el fin de reducir las instalaciones en los clusters y el transporte aéreo del material:

• Energía eléctrica; conductor de aluminio aislación XLP

• Control de procesos, fibra óptica tipo multimodo.

• Comunicaciones, fibra óptica tipo multimodo.

b) Mantenimiento

Se prevé que la mayor parte de las actividades de mantenimiento se realizarán durante horario diurno y sujeto a la existencia de buen tiempo para soporte logístico vía aérea, mientras duren las actividades de mantenimiento.

Se considerarán las siguientes actividades de mantenimiento en el cluster:

• Limpieza del sistema de ductos de gas y líquidos desde y hacia el cluster

• Operaciones de entubado de líneas eléctricas y bobinas

• Pruebas de los dispositivos de seguridad

• Inyecciones químicas en el fondo de pozo (se necesitan un tambor químico y una bomba de inyección eléctrica in situ);

• Obturadores que cambien el estrangulamiento (choke changing choke beans)

• Mantenimiento de los obturadores y de las válvulas en las tuberías y el cluster

• Lubricación y reemplazo del fluido hidráulico

• Mantenimiento de equipo de prueba

• Limpieza de las cubetas de goteo, para lo cual se prevé que el personal de mantenimiento montará bombas y cañerías temporales para inyectar los líquidos recuperados a la línea de flujo o a los tambores de eliminación para removerlos del sitio

• Limpieza de la vegetación que se encuentre alrededor de los equipos de producción, válvulas, lanzadores y receptores de chanchos inteligentes y de limpieza


• Mantenimiento del sistema de protección catódica

• Pintado


Existen dos etapas en las cuales se deben desarrollar acciones para el cierre parcial y definitivo de las operaciones en cada una de las locaciones que se proyectan desarrollar en Pagoreni.

4.3.4.1 Parcial

El cierre parcial de la locación corresponde a la etapa de desmovilización del equipo de perforación, y el retiro de estructuras temporales como campamentos, almacenes y helipuertos, así como al sellado de la fosa de cortes de perforación y cierre definitivo de caminos de acceso , los cuales fueron utilizados durante la fase de construcción y perforación de los pozos.

Posteriormente se desarrollarán las medidas de control de erosión, estabilización de taludes y revegetación/reforestación comprendidas en el Plan de Manejo Ambiental, de tal forma que se permita la recuperación de las áreas intervenidas y sólo se mantenga un área operativa en cada locación de aproximadamente 1.0 ha (100 x 100 m), en la etapa de producción.

La recuperación parcial del tendido de línea de energía eléctrica que abastecerá a las locaciones durante la etapa de perforación, es una posibilidad que no debe descartarse en la medida que sea técnica y ambientalmente factible. Esto porque en teoría, cuando se proceda a este retiro se habrán terminado los trabajos para el tendido del sistema de líneas de conducción y el derecho de vía se encuentre en proceso de revegetación.

4.3.4.2 Definitivo

Cuando la locación deba abandonarse en forma definitiva, ya sea por finalización del contrato o por haber alcanzado el límite económico de producción de los pozos, será necesario abandonar adecuadamente los pozos perforados en la locación siguiendo los lineamientos formulados en la reglamentación nacional vigente y cumpliendo con los estándares internacionales usados en la industria del petróleo y gas.

En primer lugar, para la colocación de los tapones de cemento en cada pozo, deberá ser necesario que se traslade a la locación el equipo necesario para proceder a la operación, debiéndose aislar las zonas perforadas en el pozo con la colocación de tapones mecánicos y posteriormente con tapones de cemento. Generalmente se requieren tres (3) tapones de cemento para sellar el pozo,


uno encima del último intervalo productivo, un segundo al medio y un tercero en superficie.

Las tuberías de revestimiento existentes en el pozo que no estuvieran cementadas hasta superficie pueden cortarse por debajo del nivel del suelo y ser recuperadas. Caso contrario, las tuberías pueden dejarse en su lugar retirándose toda instalación de superficie y dejando una marca para identificar su posición.

En segundo lugar, se desmontará toda instalación de producción en superficie y retirará todo material ajeno al lugar por sobre el nivel de la locación. Esta deberá rehabilitarse tan cerca como sea razonablemente posible a su estado original. Para este propósito se realizará la revegetación y reforestación del área a abandonar, utilizando especies forestales propias de la zona. Esto permitirá la estabilización de las medidas estructurales de control de erosión conformando un sistema estable, de acuerdo a indicadores físicos y biológicos.


5 SUBPROYECTO SISTEMA DE LINEAS DE CONDUCCION - TRANSPORTE DE GAS Y LÍQUIDOS Y REINYECCIÓN DE GAS

5.1 INTRODUCCIÓN

Se prevé que el sistema de conducción de gas y líquidos desde los clusters hasta la Planta de Gas de Malvinas y la línea de reinyección de gas seco desde la Planta de Gas de Malvinas hasta los clusters, serán construidos de acero al carbono según norma API (American Petroleum Institute) y cuyas características definitivas responderán a los cálculos de ingeniería.

Para el cálculo de las tuberías se utilizará la norma ASME 31.8 (The American Society of Mechanical Engineers), y para los ensayos de fabricación y tareas de precommissioning se utilizará la norma API. En la etapa de operación, se tendrá además un sistema de inyección continuo de inhibidor de corrosión instalado en el cabezal del pozo a la salida de la línea de producción, con el fin de protegerla internamente.

En la determinación de los tamaños óptimos de las tuberías de manera de reducir al mínimo la presión en los clusters y la retención de líquidos en el sistema, será utilizado un modelo matemático para el estudio de flujo multifásico de los sistemas de conducción. Para este modelado hidráulico se aplicó un caudal máximo de 720 MMPCD tanto para la captación como para la reinyección sumando los dos flujos. Este estudio incluye además del cálculo del diámetro en sí mismo, las siguientes consideraciones:

• Control de corrosión por medio de una adecuada especificación de los materiales de las tuberías y la necesidad de la colocación de sistemas de inyección de inhibidores de corrosión en la fase operativa.

• Análisis de la producción de flujo multifásico (líquidos y gases) y características de retención de líquidos y frecuencia de formación de bolsones de líquido (slugging) resultantes, tamaño de las líneas de conducción versus velocidad de flujo, caídas de presión y retención de líquidos que afectan la presión en las bocas de pozo, la presión de admisión de la Planta y las dimensiones del receptor de bolsones de líquidos (slug catcher).

• Frecuencia de limpieza (pigging) necesaria para controlar la retención de líquidos, la deposición de sólidos interiormente y la corrosión.

• Impactos sobre la capacidad de operación y la evaluación económica de la posibilidad de la descentralización de las instalaciones Malvinas (equipos de secado) y separación hacia las locaciones, integración del sistema de


captación y reinyección al sistema de emergencia de la Planta de Gas de Malvinas.

• Impacto de la configuración de las líneas de conducción sobre la capacidad de operación y el costo de capital.


La traza del sistema de líneas de conducción fue seleccionada luego de evaluar la prefactibilidad de dos (2) trazas preliminares, a cargo de personal de construcciones, control de erosión, producción y medio ambiente. Dichas trazas fueron recorridas en terreno haciendo un relevamiento preliminar desde el punto de vista constructivo, de seguridad industrial y manejo ambiental.

Las trazas preliminares fueron seleccionadas en función de los antecedentes y de los mapas cartográficos del Instituto Geográfico Nacional (IGN). Sobre la base de estos antecedentes y teniendo en cuenta las cotas de los mapas se eligieron rutas tentativas sujetas a análisis en función de distintos parámetros constructivos, de seguridad y ambientales. Sin embargo, las trazas preliminares tuvieron ligeras variantes durante el recorrido en terreno que fueron indicadas para la evaluación global de las alternativas.

En síntesis, para la selección de la traza óptima se tuvieron en cuenta los siguientes criterios técnicos:

• Utilizar pistas, caminos o senderos existentes.

• Minimizar los cambios bruscos de nivel, ya que el fluido a transportar es bifásico, y éstos podrían generar bolsones de líquidos (slugs), que se acumulan en la tubería.

• Minimizar pendientes excesivas que derivarían en altas velocidades de escorrentía.

• Minimizar los cruces de ríos. En caso de que sea inevitable, se buscará cruzarlos en forma perpendicular, estando por encima de las cotas de inundación.

• Minimizar la longitud de los ductos y el movimiento de suelos.

• Minimizar los desvíos temporales.

• Analizar la ubicación de puentes temporales para facilidad de construcción.

La evaluación ambiental de las trazas preliminares, complementada con información topográfica y los criterios técnicos mencionados, permitió definir la alternativa óptima que recoge tramos de ambas alternativas y que serán


presentados en el Capítulo V, correspondiente a la Evaluación de Impactos del presente EIA. En adelante, la descripción del subproyecto del sistema de líneas de conducción está basada en la traza óptima seleccionada.

La ruta del sistema de líneas de conducción se extiende desde los pozos productores de Pagoreni hasta la Planta de Gas de Malvinas. En el Anexo 2-E, se observan las ubicaciones relativas de los distintos clusters respecto de la planta, así como la ruta óptima seleccionada. Asimismo, el relevamiento topográfico de la traza óptima seleccionada se muestra en el Anexo 2-J: Planialtimetrías de Traza Seleccionada desde KP 0+000 hasta KP 30+032.

Las distancias y elevaciones de la traza se muestran en la Tabla 5.1:

Tabla 5.1 Distancias y elevaciones de traza

UBICACIÓN ELEVACIÓN DISTANCIA

m pies Desde Hasta km millas

Pagoreni-A 387.51 1,271 PAG-A Malvinas 17.95 11.15

Pagoreni-B 413.45 1,356 PAG-B PAG-A 7.64 4.75

Pagoreni-C 445.89 1,463 PAG-C PAG-B 4.29 2.67

Malvinas 500.00 1,640 Malvinas PAG-C 29.89 18.58

El diseño del sistema de líneas de conducción se muestra en la Tabla 5.2, sin embargo, los diámetros de tuberías preliminares serán verificados con el cálculo definitivo y en función de los materiales de mercado.

Tabla 5.2 Diseño del sistema de líneas de conducción

SEGMENTO DE LÍNEA CONDUCCIÓN DE GAS DIÁMETRO EXTERIOR

(pulgadas)

REINYECCIÓN DE GAS DIÁMETRO EXTERIOR

(pulgadas) PAG-C a PAG-A 24 24 PAG-A a Malvinas 24 24

Las especificaciones técnicas de cada tipo de línea de conducción se muestran en la Tabla 5.3.


Tabla 5.3 Especificaciones técnicas de las líneas de conducción

PARÁMETROS DE DISEÑO LÍNEA DE GAS LÍNEA DE REINYECCIÓN DE GAS

Servicio Gas húmedo Gas seco Vida útil (años) 35 35 Caudal Máximo (MMPCD) 360 360 Presión de línea de gas de captación desde PAG-A, B, C (psig)

1,500 +/- 150 N/A

Presión de línea de gas de captación a Malvinas (psig)

1,300 +/- 150 N/A

Presión en los clusters (psig) 1,500 – 2,000 3,400 Presión en la Planta de Gas de Malvinas (psig)

1,100 – 1,300 4,000

Temperatura en pozo (°F) 180 N/A Temperatura en los clusters (°F)

130 80 - 100

Temperatura en la Planta de Gas de Malvinas (°F)

90 - 110 120

Presión de línea de gas de reinyección en PAG-A, B, C (psig)

N/A 3,800 / 4,000

Presión de línea de gas de reinyección en Malvinas (psig)

N/A 4,200 / 4,000

Presión prevista (psig) 2,000 4,400 Estándar de diseño y construcción

ASME B 31.8 ASME B 31.8

Estándar de material de las tuberías

Acero al carbono Norma API

Acero al carbono Norma API

Estándar de grosor previsto de las paredes

ASME B 31.8 ASME B 31.8

Estándar de soldadura API 1104 API 1104 Material de revestimiento de tuberías

3 capas de PE 3 capas de PE

Estándar de prueba hidrostática

API RP 1110 API RP 1110

N/A: No Aplica

Los periodos estimados para las diferentes actividades de campo se describen a continuación en la Tabla 5.4:

Tabla 5.4 Cronograma tentativo para la construcción del flowline

ETAPA INICIO FINAL Apertura del Derecho de Vía (DdV)

01-mayo-2005 30-septiembre-2005

Mantenimiento del DdV 01-octubre-2005 28-febrero-2006 Consolidación del DdV 01-marzo-2006 01-julio-2006 Tendido de Tubería 15-abril-2006 15-septiembre-2006 Pruebas Hidráulicas 15-junio-2006 22-septiembre-2006 Desmovilización 23-septiembre-2006 31-octubre-2006 Restauración 01-junio-2006 31-octubre-2006


Se estima un periodo de 18 meses para el desarrollo de las actividades relacionadas a la construcción del sistema de líneas de conducción (flowline). Inicialmente, se contempla un periodo de 5 meses para la apertura del DdV que servirá para el tendido de la línea eléctrica, posteriormente luego de 5 meses, se iniciará la etapa de consolidación del DdV para el tendido del sistema de líneas de conducción (flowline) hasta la finalización de la etapa de desmovilización y restauración por un periodo de 8 meses.

Previo al inicio de las operaciones se realizará un reconocimiento del área, mediante sobrevuelo en helicóptero, así como desplazamiento en terreno (trochas), a los efectos de planificar en forma apropiada el acceso y la instalación de los campamentos temporales.


El subproyecto de tender el sistema de líneas de conducción (producción y reinyección) que interconecten los pozos productores e inyectores en el Lote 56 con la Planta de Gas de Malvinas comprenderá tres (3) fases cada una de ellas con sus respectivas etapas, las cuales se pueden identificar en términos generales de la siguiente manera:

• Fase de Construcción − Movilización − Construcción de campamentos temporales − Levantamiento topográfico − Desmonte y apertura del derecho de vía − Nivelación y construcción de botaderos − Enfilamiento de tubería − Zanjado − Doblado y precintado − Soldadura − Revestimiento de la tubería − Descenso de la tubería en la zanja − Relleno de zanja − Prueba hidrostática − Limpieza de derecho de vía − Instalación de válvulas de bloqueo y retención − Cruce de cuerpos de agua − Cruces especiales − Cierre − Desmovilización


• Fase de Operación

− Control de producción e inyección − Limpieza interior de la tubería (pigging) − Inspección − Mantenimiento − Seguridad en el sistema de conducción de gas y líquidos


Recursos Humanos

Se tiene previsto proporcionar las mayores oportunidades de empleo a los pobladores de las comunidades nativas de la zona, que cuente con la debida experiencia adquirida en el Proyecto Camisea (Lote 88), calificación y capacidad. La convocatoria se hará a través del Departamento de Relaciones Comunitarias y estará especificado en el Plan de Relaciones Comunitarias que se incluye como parte del Plan de Manejo Ambiental del presente EIA.

Se estima un número máximo de 500 trabajadores, de los cuales aproximadamente el 33% serán locales. El pico máximo de trabajadores se dará en las etapas de desfile de tuberías hasta la finalización de la soldadura.


Todo el personal será dotado de elementos de protección personal apropiado para las condiciones del trabajo a realizar, tales como casco, botas, guantes, ropa de trabajo, lentes, cobertor para lluvia, entre otros. Se destaca que todo el personal que ingresa al derecho de vía de la traza deberá contar con el pasaporte médico obtenido en un Centro de Salud autorizado por PPC (esto incluye el examen médico pre-ocupacional y vacunación).


• Seguro de Salud (ESSALUD / EPS). • Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo, SCTR – SALUD (ESSALUD

/ EPS). • Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo, SCTR – PENSIONES

(COMPAÑIA DE SEGUROS / ONP). • Seguro de Vida (Compañía de Seguros).


La fase de construcción así como las fases de operación y abandono del sistema de líneas de conducción (flowline) se desarrollarán siguiendo los lineamientos de la política de medio ambiente, salud y seguridad de PPC,


como el prevenir enfermedades ocupacionales y todo tipo de accidentes, contaminación e impactos adversos al medio ambiente y comunidades cercanas a la operación.

5.3.1.1 Movilización

Los materiales requeridos para la construcción de los ductos, tales como, tubería, maquinaria pesada y equipos de las compañías de servicio, serán transportados vía fluvial desde Iquitos/Pucallpa y distribuidos en los tres (3) campamentos temporales y el campamento principal Malvinas, ubicado en la margen derecha del río Urubamba, por medio de barcazas y motochatas, dependiendo de las condiciones de navegabilidad de los ríos Ucayali, Urubamba y Camisea.

El transporte y todas las operaciones asociadas se realizarán de acuerdo a las recomendaciones para el tránsito fluvial en el río Camisea y para el río Bajo Urubamba, formuladas en el Plan de Manejo Ambiental de este estudio, el cual contemplará no sólo la seguridad personal de los trabajadores sino también la minimización de impactos a las comunidades nativas y al medio ambiente.

Se habilitarán áreas de desembarque de tubería temporales en las riberas de los ríos Camisea y Urubamba, coincidentes con la ubicación de los campamentos temporales en las Progresivas 9+000 (cercanía del río Urubamba), 13+200 (cruce del río Camisea) y 25+500 (locación PAG-B) (Ver Anexo 2-E). Una vez descargada la tubería de las barcazas, se transportará por caminos de acceso temporales hasta el lugar de acopio y finalmente a través de la traza a los distintos frentes de trabajo.

El avance del grupo de levantamiento topográfico se hará desde Malvinas por trochas, dando paso posteriormente a la apertura del derecho de vía. Los caminos de acceso permitirán asimismo el acceso de los trabajadores autorizados a los campamentos temporales.


El transporte aéreo es necesario para el acceso inicial a la zona y la posterior movilización de personal y materiales hacia los campamentos temporales por requerimiento de trabajo diario en las fases de construcción y la desmovilización al finalizar el subproyecto.

El aeródromo de Malvinas se constituirá como punto de enlace logístico desde Lima. Posteriormente, el traslado de personal y materiales hacia la zona de operaciones se efectuará por medio de helicópteros, permitiendo reducir notablemente el esfuerzo del personal y tiempo requerido para un proyecto de esta naturaleza.

Las rutas de vuelo entre el campamento Malvinas y los campamentos temporales formarán parte del plan de operaciones aéreas que se presenta en


el Plan de Manejo Ambiental del presente EIA. Quedará prohibido el sobrevuelo por centros poblados a una distancia horizontal de por lo menos 1 km y 1,000 pies de altura.

Los helicópteros que serán utilizados para el transporte de personal, combustible y materiales serán un MI-17 y tres (3) del tipo Lama o Bell 212. Algunas de las especificaciones de las mencionadas aeronaves se muestran a continuación:



MI-17 Lama o Bell 212


14 más uno ó 2 pilotos

Longitud 25.4 m con rotor en movimiento 17.4 m con rotor en movimiento

Ancho 2.5 m 2.5 m Altura 5.7 m 4 m Peso bruto 13,000 kg 5,080 kg Carga 4,000 kg (interna)

3,000 kg (externa) 1,814 kg

Combustible 1,445 litros de JP-1 con tanques externos


Velocidad crucero 240 km/h 240 km/h Usos Para transporte de personal y carga

pesada de Malvinas a Pagoreni Para transporte de

personal y carga liviana Otros Equipado con instrumentos de

navegación aérea, radar Doppler, piloto automático e instrumentos

de control meteorológico


navegación aérea

Un factor importante a ser evaluado es el nivel de ruido que genera cada una de las aeronaves mencionadas en diferentes momentos o actividades. Se ha tomado como referencias información proporcionada por el Comité de Aviación Interestatal de la Federación Rusa, respecto al nivel de ruido emitido por la aeronave MI-17 que cumple con los estándares de las Normas OACI (Organización Internacional de Aviación Civil) y con los estándares de las Normas AP Parte 36 especificadas para el diseño de los helicópteros. Los valores de ruido en unidades de decibeles (dB) se indican a continuación en la Tabla 5.6:


Tabla 5.6 Niveles de ruido helicóptero MI-17

HELICÓPTERO MI-17 MOTOR TV3-117VM MOTOR TV3-117MT Al Despegue 94.7 +/- 0.8 95.8 +/- 0.8 Durante el Vuelo 94.7 +/- 0.6 95.8 +/- 0.6 Al Aterrizaje 96.9 +/- 1.4 98.0 +/- 1.4

Nota: Para los valores de ruido indicados se considera que la aeronave se encuentra con un peso máximo de decolaje de 13,000 Kg.

NIVEL DE RUIDO EXTERIOR A 33 m DE DISTANCIA*

dB (decibeles) DESPEGUE ATERRIZAJE L mínimo 74.5 66.6 L eq 90.7 88.8 L máximo 100 98.3

(*)Fuerza Aérea del Perú

b) Puntos de Desembarque

Se prevé el acondicionamiento de tres (3) puntos de desembarque para el traslado de tubería hacia el derecho de vía, dos en la ribera derecha del río Urubamba y uno en la ribera derecha o izquierda del río Camisea, dependiendo de las mejores condiciones del terreno. En dichos lugares se realizará un relevamiento topográfico previo al acondicionamiento del área para que al finalizar las tareas, se pueda restaurar las riberas a su estado original.

Las tareas a desarrollar en el acondicionamiento de los puntos de desembarque serán básicamente movimiento de suelos en la zona ribereña, tendientes a facilitar el acceso de una grúa para la descarga de tubería de las barcazas. También se acondicionará un acceso establecido con material agregado proveniente de las canteras designadas en los ríos Camisea o Urubamba, para el paso de camiones hasta la zona de acopio de tubería.

Las labores de acondicionamiento y operación para los punto de desembarque relacionado al flowline y a la vez a la locación Pagoreni B se desarrollarán desde mayo 2005. La finalización de la fase constructiva esta prevista para octubre de 2006.

c) Caminos de Acceso Temporal

La interconexión de los puntos de desembarque con las zonas de acopio de tubería y posteriormente con el derecho de vía, se realizará mediante caminos de acceso temporal por donde transitarán vehículos pesados trasladando la tubería, como una medida para disminuir el recorrido de maquinaria pesada a través del derecho de vía, con el consiguiente incremento de riesgo de accidentes, emisiones gaseosas, erosión, entre otros factores.


Los caminos de acceso temporal a habilitarse se encontrarán ubicados cercanos a las Progresivas 9+000 (río Urubamba), 13+200 (cruce del río Camisea) y 25+500 (locación PAG-B, el cual estará ya habilitado) (Ver Anexo 2-E). Estos caminos totalizarán una longitud de 1,900 m (incluyendo el camino de acceso a la locación de PAG-B) con un ancho de 6 m. El camino deberá ser transitable hasta la finalización de la fase de construcción solamente y producirá una deforestación de 1.14 ha.

d) Canteras

Para la habilitación de los tres (3) puntos de desembarque, caminos de acceso temporal, tres (3) campamentos temporales y obras civiles en cruces de quebradas o cuerpos de agua, se tiene proyectado extraer material de agregados de canteras existentes en las orillas de los ríos Camisea y Urubamba.

Se tienen identificados los lugares que podrían ser usados como canteras para abastecer de material agregado no solamente a las locaciones de perforación, sino también al sistema de líneas de conducción (flowline) (Ver Anexo 2-E).

El volumen de material agregado de canteras a ser extraído, considerando su uso para estabilización de caminos de acceso temporal durante la fase constructiva, se ha estimado en 2,000 m3 de material agregado.

5.3.1.2 Campamentos

Los trabajos de construcción de los ductos requerirán la instalación de campamentos para el alojamiento del personal, comedores y facilidades para la construcción. Se ha previsto la instalación de cuatro (4) campamentos: habilitación del campamento principal en el área de la Planta de Gas de Malvinas y adicionalmente se construirán otros tres (3) campamentos temporales cercanos a las Progresivas 9+000, 13+200 (cruce del río Camisea) y 25+500 (locación Pagoreni B) (Ver Anexo 2-K: Campamentos Típicos de Locación y Línea).

Cada campamento incluirá áreas para el estacionamiento de vehículos pesados, oficinas, alojamiento para los trabajadores, cocina, almacenamiento de combustible diesel, taller de reparaciones, almacenamiento de ductos, baños, duchas, sistemas de recolección y tratamiento de efluentes sanitarios (pudiendo descargar en superficies o lecho de infiltración) y áreas de clasificación y acopio temporal de residuos sólidos, los cuales estarán diseñados adecuadamente para manejar el volumen de desechos producido por el número de trabajadores en el campamento, habilitándose rellenos sanitarios para residuos orgánicos (biodegradables).

Se proveerán medidas de seguridad para la protección del personal, y se controlará el acceso no autorizado al sitio de construcción. También se cumplirá con las restricciones desde el punto de vista de contacto con


personas que no pertenecen al proyecto. Los campamentos temporales tendrán cada uno un helipuerto y habrá dos zonas de descarga próximas a los campamentos temporales.


El campamento principal ubicado en Malvinas tendrá una capacidad para 400 personas aproximadamente. Los tres (3) campamentos temporales se prepararán para albergar alrededor de 300 personas en conjunto. Se entiende que el personal irá rotando de un campamento a otro conforme avance la obra, y en el campamento principal se asentará la dirección y administración del proyecto durante todo el periodo constructivo.

Los campamentos contarán con alojamientos tipo porta camps con las condiciones mínimas buscando el bienestar de los trabajadores. Se habilitarán ambientes de esparcimiento para el personal, tales como juegos de salón, área de televisión y música, y un pequeño gimnasio.

b) Servicio Médico

El contratista encargado de la perforación dispondrá de un médico colegiado en la locación en forma permanente. El tópico se establecerá en un porta camps para uso exclusivo del servicio médico y contará con equipamiento básico para este tipo de instalaciones sanitarias de campo de tipo temporal. El servicio médico podrá extender sus atenciones a las poblaciones vecinas sin cargo para la comunidad, sólo en el caso de emergencias y en coordinación con el Departamento de Relaciones Comunitarias.

c) Comunicaciones

En cada campamento se instalará un sistema de comunicación satelital con capacidad de transmisión de voz y datos, con cobertura nacional e internacional. Se utilizarán radios del tipo VHF, rango de frecuencia 1151-1174 con repetidoras y sistemas de banda fija. El número de repetidoras dependerá de la cobertura, siendo el alcance por repetidora de 15 a 18 km aproximadamente. Asimismo, se establecerá un sistema de comunicación con embarcaciones fluviales y helicópteros.

d) Abastecimiento de Agua

El agua para consumo se obtendrá de fuentes superficiales cercanas, sean éstos arroyos o los ríos Camisea y Urubamba, la cual será tratada en una pequeña planta portátil de potabilización con sistema de filtrado, sedimentación y cloración para obtener una calidad del agua que asegure la salud de los trabajadores.


e) Abastecimiento de Energía

La energía necesaria para cada campamento será proporcionada por dos (2) motogeneradores de 200 KW, quedando siempre un equipo en stand by. En el caso del campamento principal en Malvinas, la energía eléctrica será la misma que provee a la Planta de Gas.

f) Almacenamiento de Combustibles y Lubricantes

El volumen de almacenamiento de diesel como combustible para los generadores y la maquinaria pesada, se almacenará en tres (3) tanques superficiales de 8,700 gal cada uno (26,100 gal por campamento), siendo el transporte de combustible desde Malvinas a cada campamento vía aérea en bladders de 500 gal.

El almacenamiento de combustibles y lubricantes se realizará en áreas prefabricadas, que consisten en bladders colocados en fosas de contención impermeabilizadas con geomembrana de 12 mm y bajo techo para protección de la lluvia, fabricado con estructuras de madera y toldos. Estas fosas tendrán una capacidad de contención del 110% del volumen del contenedor que almacena el combustible.

Se contará con tanques portátiles montados en patines (skid) de 250 gal para abastecimiento de combustible a las unidades que trabajen sobre el derecho de vía.

g) Manejo de Residuos Sólidos

Durante las diferentes etapas de construcción de los ductos se proyecta la generación de los siguientes tipos de residuos sólidos:

• Residuos No Peligrosos.- Son aquellos residuos domésticos y/o industriales que no tienen efecto sobre personas, animales y plantas, y que en general no deterioran la calidad del ambiente. Estos son de dos tipos: domésticos e industriales.

En los campamentos temporales, los residuos no peligrosos domésticos (biodegradables) serán dispuestos en el sitio en celdas construidas con dimensiones adecuadas en función de la cantidad proyectada de personas en el campamento y los residuos no peligrosos domésticos (no biodegradables) serán transportados vía aérea a Malvinas para su posterior traslado a la ciudad de Lima para su disposición final.

Entre los residuos no peligrosos industriales se incluyen: vidrio, plástico, pedazos de tubos, abrazaderas de hierro, restos de láminas metálicas, pequeños pedazos de metal, electrodos, encendedores, portalámparas, interruptores, aisladores, válvulas, bridas, conectores, pedazos de plástico, filtros de aire y cualquier otro tipo de material generado en el derecho de vía que no estuvieron en contacto con hidrocarburos, solventes, entre otros.


Los residuos no peligrosos industriales se almacenarán en contenedores de plástico o de metal adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados). Se recogerán en forma periódica y serán llevados al sitio de almacenamiento temporal de residuos en el campamento. En la medida que la disponibilidad de helicópteros y las condiciones climáticas lo permitan; se transportarán a Malvinas para su almacenamiento temporal y su posterior traslado a la ciudad de Lima para su disposición final adecuada.

• Residuos Peligrosos.- Son aquellos residuos con características corrosivas, inflamables, combustibles y/o tóxicas, que tienen efecto en las personas, animales y/o plantas, y que deterioran la calidad del ambiente. Se debe tener en cuenta la sensibilidad de ignición, reactividad y la toxicidad de los residuos con la calidad de peligrosos.

Entre los residuos considerados peligrosos que se prevén generar en el derecho de vía se incluyen aceites usados, envases vacíos de aceites, mangueras, latas de pinturas, grasa, trapos impregnados con aceite, paños absorbentes usados y otros materiales impregnados con aceite, hidrocarburos, solventes, pintura o cualquier producto peligroso.

Los residuos peligrosos se almacenarán en contenedores sellados de plástico o de metal, adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados para saber qué tipo de residuos contienen). Periódicamente, serán colectados y llevados al lugar de almacenamiento temporal de residuos peligrosos en el campamento.

La instalación para el almacenamiento temporal de residuos peligrosos tendrá cobertura al piso y una barrera de contención secundaria de aproximadamente 15 cm de altura alrededor del perímetro del piso. El lugar de almacenamiento tendrá un techo para evitar el ingreso del agua de lluvia y suficiente ventilación además de estar equipados con equipos portátiles de extinción de incendios y respuesta a derrames. En la medida que la disponibilidad de helicópteros y las condiciones climáticas lo permitan se transportarán a Malvinas para su traslado a Lima y adecuada disposición final.

Para asegurar que los diversos tipos de residuos están siendo clasificados y manejados adecuadamente, se seguirá el plan de manejo de residuos que forma parte del Plan de Manejo Ambiental. Sobre la base de los registros obtenidos del volumen de residuos generados en la construcción del flowline Malvinas-San Martín 1, se proyecta que para las locaciones de Pagoreni se generará un volumen de residuos como se muestra en la Tabla 5.7:


Tabla 5.7 Generación proyectada de residuos durante la construcción



Sólidos No peligroso industrial 100 ton

Peligroso 25 ton

g) Manejo de Efluentes Líquidos

El agua residual doméstica tratada y cuya calidad se encontrará de acuerdo a los estándares asumidos para el proyecto, será descargada en superficie a través de lechos de infiltración. Se ha estimado que se generará un máximo de 12 m3/día de agua residual doméstica tratada y un promedio de 10 m3/día.

En cuanto a los líquidos residuales previstos se identifican los siguientes:

• Aguas grises, son los efluentes provenientes de la lavandería, cocina, duchas y lavaderos, los cuales pasan por una trampa de grasa antes de ser descargados al ambiente por infiltración natural, previo monitoreo de control para conocer si se encuentra apta para su descarga en superficie.

La limpieza de las trampas de grasa del campamento se realizará las veces que sea necesario para asegurar su correcto funcionamiento. Los residuos provenientes de la limpieza de las trampas de grasa serán dispuestos siguiendo el procedimiento del plan de manejo de residuos descrito en el Plan de Manejo Ambiental del presente EIA.

• Aguas negras, son aquellas provenientes de los sanitarios y se prevé la instalación de plantas de tratamiento de aguas residuales domésticas del tipo biodigestor de lodos activados y de aereación prolongada para tratar todas las aguas residuales domésticas generadas en cada campamento. La cantidad de unidades que serán necesarias se adecuará al número de trabajadores.

La descarga de las plantas de tratamiento de aguas residuales domésticas de los campamentos, será dirigida hacia una depresión del terreno que soporte la cantidad de agua a descargar por infiltración natural, previo monitoreo de control para conocer si se encuentra apta para su descarga en superficie.

Los sólidos y semisólidos de la planta de tratamiento de efluentes se eliminarán periódicamente en lechos de secado y luego de verificar su calidad se dispondrán siguiendo el procedimiento descrito en el plan de manejo de residuos establecido en el Plan de Manejo Ambiental del presente estudio.


5.3.1.3 Levantamiento Topográfico

El paso inicial para la preparación de las actividades de construcción del derecho de vía es el levantamiento topográfico definitivo del terreno a partir del cual se procederá a la apertura de la traza. Para esta tarea se abrirá una senda de paso con desmonte de aproximadamente 2 m de ancho. Un equipo multidisciplinario formado como mínimo por especialistas en ingeniería civil, control de erosión, ingeniería forestal y arqueología, recorrerá la traza seleccionada Pagoreni - Malvinas en grado de detalle.

Mediante este relevamiento topográfico se obtendrá información detallada en campo para determinar la implementación de medidas de mitigación específicas para cada sitio que por sus características así lo requiera (por ejemplo, el cruce de quebradas, pendientes abruptas, entre otros). Con esta información se diseñará el detalle de las obras a realizar en las progresivas con particularidades significativas.

5.3.1.4 Desmonte y Apertura del Derecho de Vía

Se prevé que el ancho del derecho de vía para el sistema de líneas de conducción (producción y reinyección), la línea eléctrica y línea de control asociada (fibra óptica) se limitará a 20 m, excepto en los cruces de cursos de agua, donde se modificará el ancho para cumplir con los requisitos de diseño o bien en los sectores donde se ve la necesidad de sortear accidentes topográficos de la manera más adecuada, desde el punto de vista ambiental, pero ante todo sin descuidar la seguridad del personal (Ver Anexo 2-L: Esquema Típico del Derecho de Vía).

Según los planos de topografía preliminares, la longitud total de la traza será de aproximadamente 30 km. El área a desboscar por la apertura del derecho de vía, considerando los 20 m, será de 60 ha aproximadamente, pudiendo variar de acuerdo a la ingeniería final de detalle.

El área a deforestar no sólo comprende el derecho de vía propiamente dicho sino también el área afectada por los desvíos temporales, cruces de cuerpos de agua, botaderos de material excedente, helipuertos de emergencia, mayor estabilización de taludes, entre otros. Esto puede representar un incremento en el área a deforestar más un porcentaje por contingencia del orden del 40% (Ver Tabla 5.8).

En los lugares donde la accidentada topografía presente condiciones riesgosas o imposibles para el transporte de personal y equipos, se prevé la ejecución de desvíos temporales (shoes flyes). Estos desvíos temporales no están contemplados en el derecho de vía, considerándose que tendrán un ancho de 8 m y una longitud del orden del 40% del total de la traza, o sea unos 12 km. Bajo esta premisa se prevé deforestar aproximadamente 9.6 ha.


Tabla 5.8 Estimado del área a deforestar

ITEM CONCEPTO DESCRIPCIÓN AREA (HA) 1 Derecho de Vía

(DDV) Ancho de 20 m, longitud aproximada 30 km 60.00

2 Afectación 20% del ancho del DDV: taludes, curvas, cruces 12.00 3 Desvío

temporales 40% de la longitud del DDV, ancho 8 m 9.60

4 Campamentos Area de campamento 4 ha c/u, en Prog. 9+000, 13+000, 25+000

12.00

5 Acceso temporales

Accesos temporales 1.900 m, ancho 6 m 1.14

6 Acopio de material

Para 4.000 tubos en Prog. 9+000, 13+000, 25+000, 1 ha c/u

3.00

7 Botaderos Cantidad 28, área estimada 0,5 ha c/u 14.00 8 Cruce del río

Camisea Afectación a cada ribera 1 ha para construcción 2.00

9 Cruce dirigido Construcción de columna de 600 m, ancho 15 m 1.00 10 Helipuertos Para evacuación de emergencia, 4 de 50 m x lado

c/u 1.00

11 Contingencia 5% del total de ítems 2 al 10 inclusive 2.84 TOTAL 118.58

Toda la vegetación, árboles y ramas, se removerán mediante motosierra y topadoras, disponiéndose temporalmente adyacente al derecho de vía, de forma tal que quede fuera del mismo y donde sea accesible para su posterior traslado a los botaderos. El almacenamiento de estos materiales no bloqueará o desviará en forma inapropiada el drenaje natural de las aguas. No existirán cordones continuos de material removido; se evitará la acumulación de agua en forma lineal por lo que el centro del derecho de vía drenará hacia ambos lados.

La madera obtenida del desmonte podrá usarse para mejorar las condiciones del derecho de vía (por ejemplo, mejoramiento del drenaje superficial, medidas de control de erosión que serán implementadas durante todo el proceso) o bien proceder a su corte y apilado para que los pobladores locales tengan acceso a ella. Para evitar al máximo el deterioro de la vegetación arbórea por “efecto dominó” fuera del derecho de vía, el derrumbamiento de árboles se realizará en forma longitudinal al derecho de vía y nunca a través de él.

Las ramas menores se utilizarán en la elaboración inmediata de bultos de ramas. Aunque no se usen las ramas siempre se mantendrán conformando bultos, no se admitirá el tirado de ramas en forma suelta. Los bultos de ramas se usarán en la protección temporal de taludes y botaderos. Se tendrá muy en cuenta cual es la densidad necesaria para estas funciones.

Tendido de Línea de Energía Eléctrica

La energía necesaria para las operaciones de perforación de Pagoreni, será generada en la Planta de Gas de Malvinas y transferida por una línea de alta tensión tendida hasta las locaciones. Los trabajos correspondientes al tendido


eléctrico se realizarán de mayo a septiembre de 2005, en el mismo periodo de construcción de la plataforma del PAG-B.

Para el tendido de la línea eléctrica se aprovechará la apertura del derecho de vía de la traza seleccionada para la construcción del sistema de líneas de conducción (flowline), y mayoritariamente irá soterrada en una zanja a 0,60 m de profundidad con la debida señalización, según lo indicado por normas estandarizadas. La implementación y mantenimiento de medidas de control de erosión serán dadas desde la apertura del derecho de vía.

Los cruces de arroyos y ríos serán realizados en forma aérea inicialmente, soportado por torres en ambos márgenes y cable guía de suspensión entre ambas torres. Durante el tendido del sistema de líneas de conducción (flowline), la línea eléctrica será enterrada junto dichas líneas en aquellos casos que sean técnica y ambientalmente factibles.

El cruce del río Camisea será aéreo y realizado en la forma antes descrita, pero de naturaleza temporal, hasta tanto se ejecute el cruce dirigido del sistema de líneas de conducción (flowline); en este momento también se hará el cruce dirigido definitivo de la línea eléctrica a través de una tubería de 10 pulg para colocar el cable por dentro.

La longitud de la línea es de 29.89 km compuesto por tres tramos a saber:

• Planta Malvinas – Locación Pagoreni A – 17.96 km

• Locación Pagoreni A - Locación Pagoreni B – 7.64 km

• Locación Pagoreni B - Locación Pagoreni C – 4.29 km

Los detalles de la línea de alta tensión se describen con mayor amplitud en la Sección 4.3.1.2.

5.3.1.5 Nivelación y Construcción de Botaderos

Se eliminarán las curvaturas verticales innecesarias de las tuberías y los ángulos excesivos de las mismas mediante una combinación de operaciones de selección adecuada del tipo de cruce especial, nivelación y variación en la profundidad de la zanja a lo largo del derecho de vía.

La nivelación del derecho de vía se realizará de manera tal que se reduzca al mínimo la interferencia con el drenaje natural existente. Cuando se corten terrazas o diques de desvío, se dejarán abiertos el mínimo tiempo necesario y se devolverán completamente a su estado original. Toda la nivelación deberá mantener el drenaje original o las condiciones de flujo de agua tanto como sea posible. Es necesario respetar el diseño de los desagües y la ejecución de las bermas o banquetas para estabilizar el corte de suelo y evitar la formación de grandes taludes por cuyo pie pasa la pista.


En cortes a media ladera, durante las tareas de desmonte se realizarán al pie de los taludes, construcciones tipo trincheras de sacrificio antes de comenzar con la caída de suelo en forma descontrolada por los taludes. En ningún momento se permitirá arrojar material fuera del derecho de vía. Siempre se mantendrá libre de suelo la vegetación que en forma natural recubre los taludes.

En corte de suelos en abismos, es decir, los sectores en que el derecho de vía vaya necesariamente por la altura máxima divisoria de aguas, se observará estrictamente el drenaje de estos sectores. Al pie de los taludes se realizarán construcciones tipo trincheras de sacrificio antes de que se inicie la caída de suelo en forma descontrolada por los taludes.

En ninguno de los cortes arriba mencionados, se permitirá el vertido de materiales sobre taludes que no se hayan preparado para mantener su estabilidad ante la futura conformación con el relleno colocado.

Durante la construcción, la capa superior del suelo removido (top soil) se colocará fuera del derecho de vía a una distancia mayor a la que se colocará el subsuelo extraído, de manera tal que pueda ser colocado nuevamente en su lugar original sin ser mezclado con el subsuelo. El subsuelo se colocará a un costado de la zanja para permitir el fácil relleno de la misma luego de la instalación de la tubería. El material excedente se depositará en botaderos previamente aprobados adyacentes al derecho de vía.

En simultáneo a la nivelación y movimiento de tierra, se implementarán medidas primarias de control de erosión que posteriormente serán reforzadas. Los drenajes del derecho de vía se adecuarán en forma permanente aun en etapas provisorias. Las áreas tomadas por cada canal o salida natural serán siempre las mismas. En etapas provisorias pueden colocarse revestimientos de menor valor en los canales. Cuando el área destinada a recibir el canal no es estable se deben hacer acueductos para guiar el agua hasta terrenos estables.

En cuanto a los botaderos, se estima la instalación de entre 25 y 28 unidades adyacentes al derecho de vía distribuidos a lo largo de la misma, a una distancia aproximada de 1 km entre sí. El área aproximada de cada uno de ellos será de 0.5 ha (Ver Tabla 5.8).

Antes de iniciar el acopio en los botaderos, éstos deben estar bien acondicionados. Siempre existirá una estructura de separación – contención en la interfase terreno removido / terreno natural. Deberán llevar barreras de sedimentos en los lados de su perímetro que lindan con áreas desmontadas. No se admitirán rellenos sobre vegetación, especialmente ramas que impidan la consolidación natural del suelo depositado.

Los botaderos autorizados no se encontrarán a distancias mayores a 1 km. Si no es posible configurarlos a esa distancia, se pueden hacer contenciones para terrazas, pero sólo con estructuras que contengan el suelo, nunca por arrojado masivo. Se elegirán algunos de los botaderos para ser utilizados como viveros


y ayudar a la formación de plantones a ser empleados en la restauración del derecho de vía.

Los detalles de ingeniería deberán estar de acuerdo con el plan de control de erosión que se incluye como parte del Plan de Manejo Ambiental del EIA.

5.3.1.6 Desfile de Tubería

Inicialmente los materiales se almacenarán en distintas zonas de acopio, el criterio para su selección (cantidad y ubicación) responde a las siguientes consideraciones:

• Minimizar el traslado de tuberías con equipo pesado por el derecho de vía, reduciendo el impacto sonoro, la emisión de gases de escape, el consumo de combustibles, la generación de polvo y los riesgos inherentes de seguridad industrial.

• Aprovechamiento de las zonas habilitadas para campamentos temporales. En las zonas mencionadas se podrán almacenar tuberías, de forma tal que en lugar de un solo gran acopio en Malvinas, desde donde se debería trasladar todas las tuberías (aproximadamente 30 km), las mismas se distribuyen en varios lugares.

• Minimizar el factor adimensional F=N°tubos x km recorrido, optimizando los puntos de descarga.

Para el proyecto del Lote 56, se ha considerado cuatro puntos de descarga reduciendo el impacto por el traslado en 5,6 veces. Básicamente, tomando una base de 60 km de tuberías (30 km cada línea), esto representa movilizar 5,000 tubos, los mismos se descargarán según la siguiente distribución: Malvinas 1,024 tubos, Campamento Prog. 9+000 975 tubos, cruce del río Camisea 933 tubos, Pagoreni-B 2,068 tubos (Ver Anexo 2-M: Factor Adimensional para el Traslado de Tubos).

Como ya se mencionó anteriormente, se habilitarán puntos de desembarque y caminos de acceso temporales para trasladar la tubería a los puntos de acopio cerca de los campamentos temporales y posteriormente al derecho de vía. En el Anexo 2-M puede observarse que a efectos de minimizar el traslado, se ha hecho coincidente la ubicación de las zonas de acopio y los campamentos temporales en las Progresivas 9+000 (cercanía del río Urubamba), 13+000 (cruce del río Camisea) y 25+500 (locación PAG-B).

Como puede apreciarse, esta sinergia permitirá aprovechar los ríos como transporte de tubería con el consiguiente doble beneficio, primero, menor traslado fluvial al no ir hasta Malvinas para luego trasladar por tierra, y segundo, mayor eficacia y seguridad en el traslado.

Una vez descargada la tubería de las barcazas, se transportará por vía terrestre hasta el lugar de acopio mediante el uso de grúas y camiones adecuados o


tractores con acoplado, finalmente equipos especiales de transportes sobre oruga trasladarán las tuberías a través de la traza a los distintos frentes de trabajo. Previo al desfile de tuberías, el responsable de la supervisión para el control de la erosión deberá liberar el derecho de vía para esa operación.

Las tuberías se manipularán de forma tal de no dañar su revestimiento, que no se originen abolladuras, cortes, abrasiones, curvaturas, estrías o que se dañen los extremos biselados.

Todos los materiales y equipos suministrados serán izados, transportados, almacenados o manipulados de manera tal que se evite el daño, deterioro o pérdida de los mismos mediante el uso de esteras u otro tipo de cubierta de protección cuando sea necesario.

La tubería se tenderá de acuerdo con los planos o diagramas de alineación que establecen la colocación apropiada por diámetro y espesor. Asimismo, la tubería se tenderá con exactitud en relación con la longitud requerida a lo largo del derecho de vía reduciendo al mínimo la acumulación de tramos cortos de tubería o juntas que más adelante deben ser acarreadas, biseladas nuevamente e instaladas en la tubería.

En las zonas donde no se pueda tender la tubería en forma continua (cruces o donde sea necesario realizar una excavación ancha), se medirá la cantidad de tubería requerida o se calculará por la ubicación de las estacas de agrimensura. En ninguna circunstancia se tenderá la tubería antes de despejar y nivelar el derecho de vía. En cruces importantes donde se requiera la ejecución de estructuras metálicas, las mismas se acopiarán adyacentes al derecho de vía en los lugares denominados zonas de acopio.

El tendido de tubería se realizará de modo que permita el paso normal de animales y los equipos a través del derecho de vía y que cause la menor interferencia posible con el uso normal y legítimo del terreno en donde cruce la tubería.

Se evitará al máximo la entrada de suciedad o desechos dentro de la tubería durante su tendido en el derecho de vía. La tubería revestida no se colocará en contacto directo con el suelo si dicho contacto pudiera causar daños al revestimiento, colocando la misma sobre tacos de madera o almohadillas de sacos.

5.3.1.7 Zanjado

Se abrirá una sola zanja por donde irá el sistema de líneas de conducción (producción y reinyección). La zanja tendrá un ancho y una profundidad mínima según se establece en la Norma ASME B31.8 y/o de acuerdo con los requisitos del “Reglamento para la Protección Ambiental en las Actividades de Hidrocarburos”.


En la mayoría de la traza, exceptuando los cruces aéreos, la zanja tendrá una profundidad tal que asegure una tapada mínima de 1 metro, y un ancho tal que la separación de las tuberías sea de mínimo 30 cm. Esto implica que para las tuberías proyectadas precalculadas, según Tabla 5.2, la profundidad mínima de la zanja será de 1.70 m y el ancho mínimo de 2.10 m.

Cuando sea necesario, se aumentará la profundidad de la zanja en primer lugar nivelando el derecho de vía para mejorar el contorno. Al nivelar con éste propósito o con cualquier otro, los cortes de materiales para mejorar el contorno no se depositarán como relleno en el derecho de vía, siendo éstos eliminados adecuadamente y retirados. Para éste efecto se dispondrá de botaderos adyacentes al derecho de vía o podrá colocarse en estructuras de contención de pie de talud, como son las trincheras o terrazas de mayor dimensión. Los mismos serán manejados siguiendo el procedimiento que se presenta en el Plan de Manejo Ambiental del EIA.

En los cruces de cursos de agua soterrados, la profundidad y por ende el ancho de la zanja serán mayores, atendiendo a las curvaturas permitidas para los ductos según Norma ASME 31.8. Los cruces aéreos no se verán afectados.

No se prevé utilizar explosivos al momento de abrir las zanjas. El ancho mínimo se medirá en la línea central horizontal de la tubería colocada en su lugar y la cubierta se medirá desde la parte superior de la tubería hasta el nivel promedio de ambos lados de la zanja al nivel final del suelo.

No se permitirá el bloqueo del drenaje normal debido a la operación de excavación. Se instalarán alcantarillas temporales que crucen la zanja y las aberturas en el depósito de dragados cuando sean necesarias, para mantener abiertas las rutas normales de drenaje y para impedir los daños causados por inundaciones o erosión hídrica.

Se conformarán diques de contención con bolsas de suelo - cemento o sacos de yute con suelo que se colocarán en el interior de las zanjas donde las inclinaciones sean mayores a 20 grados y según los cálculos de ingeniería definitivos.

Una vez terminada las tareas de tapado de la zanja, se procederá a la implementación del plan de revegetación sobre la misma, de acuerdo al Plan de Manejo Ambiental del EIA.

5.3.1.8 Doblado y Presentación

Para realizar los doblados de la tubería se utilizarán máquinas curvadoras con mandril de expansión aplicándose procedimientos de estiramiento en frío. No será permitida la aplicación de calor para ayudar al doblado de las tuberías. Las costuras en la tubería que tenga costuras soldadas longitudinalmente serán perpendiculares al radio de la curvatura. Para los doblados laterales, la costura deberá estar cerca de la parte superior. Para los doblados verticales, la


costura deberá estar sobre un costado. Para doblados combinados, las costuras deberán estar en el cuadrante superior.

Se cortará y reemplazará cualquier curvatura que esté deformada o aplastada más allá de la tolerancia o que haga que la tubería quede tendida en forma inapropiada en la zanja, de modo que no se obtengan los espacios libres del fondo y de los costados y la cubierta mínima.

El tendido consiste en varias operaciones contiguas realizadas dentro de una operación total cerrada que conduce a la soldadura de la tubería. Las juntas de la tubería se limpiarán de toda contaminación interna, como tierra, arena, cascarilla suelta de laminación y objetos extraños. La limpieza no aventajará a las siguientes operaciones en más de tres o cuatro juntas que deban ser soldadas. A medida que avance la limpieza; se limpiarán los biseles hasta lograr el brillo del metal y se rellenarán las muescas menores. Los presentadores hidráulicos se utilizarán para alinear la tubería e impedir la tensión externa sobre el cordón de raíz.

Las juntas rectas de la tubería fabricada con una soldadura longitudinal harán que esta soldadura, en las juntas a tope de la tubería, esté mal alineada y posicionada para la soldadura, de modo que ambas estén en el cuadrante superior de la tubería alineada. Usando los presentadores, el cordón de raíz deberá estar terminado antes de liberar el presentador. Los extremos de los segmentos de la tubería que se están tendiendo y soldando se mantendrán cerrados cuando no se esté trabajando. Se podrán usar máquinas diseñadas para producir biseles cuidadosamente fresados o esmerilados y ángulos de pendiente interna, siempre que la forma especificada se pueda cortar y alinear adecuadamente sobre los extremos de la tubería.

5.3.1.9 Soldadura

Las calificaciones de los soldadores, del procedimiento de soldadura y de la inspección de la soldadura se ajustarán a los requisitos establecidos en la edición actual de la Norma API 1104, Soldadura de Tuberías. El proceso de soldadura y las soldaduras realizadas estarán sujetos a examen visual, físico y radiográfico en la medida considerada necesaria con el fin de controlar la calidad de la soldadura en el ambiente y según las condiciones existentes.

Todos los procedimientos de soldadura serán calificados mediante pruebas destructivas y aprobados antes de la construcción. Los procedimientos de soldadura se calificarán de conformidad con la Norma API 1104 y deberán ser suficientes para satisfacer todos los requisitos de los códigos en cuanto a los rangos variables esenciales del trabajo. Todos los soldadores cumplirán con los requisitos de la Calificación de Habilidad, según Norma API 1104 o ASME IX.

Los electrodos para soldar estarán protegidos del deterioro o la contaminación. Cualquier parte de una caja o cartón que esté dañado o


deteriorado por exposición a la humedad o por otras formas de contaminación será causa de rechazo o desecho de toda la caja o cartón.

No se permitirá soldar cuando las condiciones del tiempo puedan perjudicar la calidad de las soldaduras. No se realizará ninguna soldadura si hay vientos muy fuertes o humedad, polvo o arena en el aire de suficiente magnitud como para provocar una soldadura insatisfactoria.

La tubería que se usará para la construcción de la línea puede tener una costura longitudinal con una recalcadura externa y/o interna. Si es así, estas costuras longitudinales estarán escalonadas a aproximadamente 20° y las secciones de soldadura o tramos únicos estarán ensamblados, de tal manera, que las costuras longitudinales permanezcan en el cuadrante superior de la tubería después de bajarlas a la zanja. En las curvaturas, la costura longitudinal estará en un plano perpendicular al radio de la curvatura.

Todos los biseles se limpiarán hasta dejarlos brillantes por medios adecuados inmediatamente antes de alinearlos para soldarlos. La alineación será concéntrica y se hará con presentadores de alineación adecuada.

Si se descubren laminaciones o extremos divididos en la tubería mientras se suelda, o si los biseles están dañados o doblados hasta el extremo de que no se pueda lograr una alineación satisfactoria de la soldadura, entonces se cortará la tubería defectuosa o dañada y se la volverá a biselar con la forma estándar para las juntas.

Se prevé radiografiar el 100% de las soldaduras circunferenciales hechas por cada soldador y dichas radiografías deberán cubrir el 100% de la circunferencia. Se inspeccionará la radiografía de todas las soldaduras circunferenciales en el 100%.

Todo el personal que realice las pruebas no destructivas estará certificado conforme a los requisitos de ANST-TC-1A. Todas las radiografías de producción deberán cumplir con los requisitos de las Normas de Aceptabilidad API 1104.

Toda soldadura que se determine inaceptable deberá ser reparada, reprocesada o reemplazada, a través del procesamiento mediante el esmerilado de los defectos superficiales o mediante pasadas del limpiador de soldadura para eliminar la socavación externa, pasada de soldadura para relleno inferior y nueva soldadura para eliminar las condiciones de la superficie interna, cuando sea posible.

Cuando se determine que es necesario realizar un recorte, se quitará toda la soldadura y se reemplazará como un cilindro. Se quitará suficiente material de la tubería a cada lado para asegurar la remoción completa del defecto, la eliminación del polvo del esmerilado o de los restos de las reparaciones, así como cualquier daño térmico evidente en la tubería circundante causado por los pasos anteriores de eliminación del daño.


Si se radiografía la película, la imagen deberá identificar la película claramente como una soldadura de reparación. Los límites de aceptación de defectos serán los mismos que los aplicados al examen original.

5.3.1.10 Revestimiento de la Tubería

Antes de proceder al revestimiento de las tuberías, todas las salpicaduras de soldadura, escoria, bordes filosos, rebabas y nudos, serán quitados de las soldaduras, de las superficies de la tubería y todas las cascarillas de laminación sueltas, óxido, suciedad, grasa, revestimiento viejo u otros materiales extraños, serán removidos antes de aplicar la imprimación a la tubería. No se aplicará la imprimación hasta que la operación de limpieza haya sido completada. Los residuos generados en esta limpieza serán almacenados para su disposición final ex situ.

La unión de campo se calentará mediante el uso de un soplete de gas-oxígeno o una bobina de calentamiento por inducción hasta la temperatura recomendada por el fabricante del recubrimiento. El recubrimiento se colocará posteriormente sobre la unión de campo en forma manual. En caso de ser imposible la colocación de recubrimientos se podrá utilizar pinturas epóxicas de dos componentes.

Una vez que el revestimiento finalice, éste será inspeccionado, debiendo para ello estar libre de humedad excesiva, escoria o material conductor de electricidad que pueda causar pérdidas de corriente o indicaciones erróneas de omisión.

Todas las soldaduras circunferenciales, las tuberías desnudas bajo tierra y los daños a la tubería prerevestida serán revestidas con el mismo tipo de recubrimiento. Todo el revestimiento de las tuberías se controlará con un detector de espesor y de conducción eléctrica antes de bajarlas.

Todos los daños a la tubería o al revestimiento de la tubería causados por el equipo, el tratamiento brusco, la manipulación o las condiciones en la zanja deberán repararse inmediatamente, lo que incluirá el revestimiento del daño y la eliminación del daño en la tubería. El revestimiento deberá repararse en todos los lugares de prueba después de su instalación.

5.3.1.11 Descenso de la Tubería a la Zanja

Se proveerá el equipo adecuado para bajar la tubería acorde al tipo de revestimiento usado. Los nudos (slack loops) y los amarres se bajarán con una lona sinfín no abrasivo, una eslinga de cuero o de compuesto que tenga un ancho mayor que el diámetro de la tubería y una longitud suficiente para impedir cualquier contacto entre la tubería revestida y cualquier parte metálica de la eslinga.


La zanja se dejará libre de piedras, terrones duros y toda raíz o material extraño. La tubería se bajará directamente a la zanja después de haberla inspeccionado y haberle efectuado las operaciones de reparación.

En las zanjas rectas, salvo que se especifique lo contrario, las tuberías se colocarán adecuadamente dentro de la zanja de acuerdo a normas de trabajo. Las curvaturas de la tubería que no se adapten adecuadamente a la zanja serán provistas del lugar adecuado mediante la excavación necesaria. Cuando no se pueda remediar la falta de adaptación mediante excavación, la sección inadecuadamente curvada de la tubería será quitada y reemplazada por una nueva curvatura.

Cuando se utilicen eslingas para el descenso, se proveerá espacio para la eslinga en la zanja, de modo que la eslinga pueda liberarse sin levantar la tubería ni dañar el revestimiento. Deberá evitarse un excesivo número de piezas cortas producidas debido al control inapropiado en el tendido de la tubería.

Las instalaciones de protección catódica, cuando sean necesarias, deberán instalarse como la operación final del descenso y amarre. Las instalaciones se inspeccionarán antes de colocar el relleno. Los puntos de prueba normalmente se instalarán con un espaciado de 1.6 km (una milla). Las estaciones de prueba de protección catódica se probarán para saber si hay cortocircuitos después de la instalación y antes del relleno y se volverán a probar después del relleno.

La instalación llevará aislamiento entre la tubería y la descarga a tierra impidiendo completamente la transmisión de corrientes eléctricas entre los segmentos de la tubería separados por el aislamiento de tierra. La protección catódica se definirá con exactitud durante el desarrollo de la ingeniería de detalle.

5.3.1.12 Relleno de la Zanja

Todos los cruces de vías de agua se perfilarán a medida que se instalan, no rellenándose la zanja hasta haber obtenido el perfil, incluso la instalación para las elevaciones, la profundidad de la cubierta, la alineación y la mano de obra.

La operación de relleno seguirá tan de cerca como sea posible al descenso de la tubería. El relleno de la zanja se programará de modo tal de lograr en lo posible que en ningún momento la tubería que haya sido bajada a la zanja esté expuesta en una longitud mayor a 3.2 km (2 millas). El trabajo de limpieza se realizará detrás de la finalización del relleno de la zanja.

Cuando se esté realizando el relleno, no se permitirá que caigan piedras, terrones duros ni otros objetos duros sobre la tubería revestida. La tubería se cubrirá hasta una altura de 15 cm con tierra blanda seleccionada del lugar antes de colocar piedras u objetos duros dentro de la zanja.


En las zonas rocosas, el relleno que siga inmediatamente será de tierra y pequeñas piedras con un diámetro inferior a las 4 pulg. En la mezcla de tierra y pequeñas piedras deberá haber exceso de tierra suficiente para rodear completamente con tierra las pequeñas piedras.

Las piedras sacadas de la zanja podrán ser colocadas nuevamente hasta un nivel de 40 cm de la superficie natural del suelo en zonas cultivadas y hasta 15 cm de la superficie natural del suelo en zonas de pastura. En cualquiera de los dos casos, el relleno remanente se completará con tierra libre de piedras.

Después de haber rellenado la zanja hasta el nivel del terreno circundante, operación que se realizará por medio de una máquina retroexcavadora o similar, una motoniveladora se hará pasar por encima del relleno para compactarlo y hacerlo bajar. Esta operación de apisonamiento no se deberá realizar en terreno rocoso donde podría dañarse el revestimiento. El relleno comúnmente se coronará directamente sobre la zanja hasta una altura que no será inferior a 8 pulg ni superior a 12 pulg por encima de la superficie del terreno adyacente.

Cuando se rellene en las pendientes de terreno inclinado, se harán surcos o terrazas a través del derecho de vía de la tubería con el fin de dirigir el flujo de agua hacia los cursos naturales de drenaje y lejos de la zanja de la tubería.

Cuando la zanja de la tubería pueda actuar como un canal de drenaje natural y cuando los requisitos de esta sección no sean suficientes para impedir la erosión de la zanja de la tubería, se apilarán sacos de arpillera rellenos de suelo-cemento a intervalos dentro de la zanja para construir diques que controlen la erosión. La instalación incluye un montículo de tierra compactada que se extienda a partir del dique y que abarque el ancho del derecho de vía, de manera tal que el agua de superficie drene lejos de la zanja rellenada. Los detalles de estas estructuras pertenecen al desarrollo de la ingeniería de detalle de las tareas de control de erosión.

En las orillas de vías de agua, cursos de agua o donde se encuentren terrazas agrícolas, se reemplazará y apisonará la tierra necesaria. El relleno también deberá reforzarse con sacos de arpillera rellenos de suelo-cemento o gaviones de piedra cuando sea necesario, para asegurar la estabilidad del relleno.

5.3.1.13 Limpieza y Prueba del Sistema de Líneas

En primer lugar, la tubería se limpiará para remover los restos de materiales de construcción, las salpicaduras sueltas de la soldadura, los desechos y otros materiales provenientes de las distintas etapas previas de la construcción. Luego, la tubería se limpiará interiormente con un raspatubos tipo cepillo (brush pig) para remover las cascarillas de laminación sueltas, el óxido, etc. Después del cepillado, se efectuará una operación de limpieza (pigging) con la finalidad de quitar los desechos y finalmente la tubería se inspeccionará para


verificar su limpieza un raspatubos tipo espuma (foam pig). Se efectuarán pasadas adicionales de los dispositivos de limpieza según necesidad.

Posteriormente a la limpieza de la tubería, se realizará la prueba hidrostática de la misma. Para esta prueba se utilizará agua colectada del río Urubamba para las pruebas que se realicen en la zona cercana a la Planta de Gas de Malvinas, mientras que podrá captarse de los ríos Camisea o Urubamba, para las pruebas a efectuarse en el tramo Pagoreni A - Pagoreni C.

Una bomba instalada en un punto de la ribera de los ríos impulsará el fluido que será transferido a través de tuberías hasta los tramos a probar. Al finalizar la prueba, las tuberías que se hayan instalado provisoriamente serán desmontadas. El volumen estimado de agua para probar ambas líneas de conducción es de aproximadamente 20,000 m3.

Cuando se alcance el rango de presión de prueba, las válvulas y conexiones obturadas a la línea serán inspeccionadas para detectar fugas. La bomba de inyección se desconectará y la conexión con válvulas a la tubería se controlará para detectar fugas. Habrá un período de observación para verificar que la temperatura del fluido de prueba y la presión de prueba se han estabilizado. Con esta verificación, se hará una lectura del peso muerto y se anotará junto con la hora de registro, como el comienzo del período de retención que podrá ser de 24 horas.

Terminada la prueba hidráulica se completará el protocolo de ensayos y pruebas donde se registrará todo lo relacionado a la prueba de resistencia y la prueba de estanqueidad ejecutada en las tuberías, con el objeto de asegurar la resistencia del sistema tubería-soldadura-junta brindada, y por consiguiente asegurar la no existencia de fugas en la instalación.

Esta prueba hidráulica de resistencia y estanqueidad, sumado a las radiografías de cada una de las soldaduras son parte integrante del sistema de aseguramiento de la calidad exigible al constructor del sistema de tuberías, garantizando que la instalación no posee fugas y que lo instalado es adecuado y está en concordancia con el diseño de la instalación.

Una vez terminada la etapa de presurización, se procederá a realizar el desplazamiento del agua de prueba a partir del aire comprimido, utilizando uno o varios pig de dosificación entre la interfaz agua-aire y haciendo un mínimo de dos pasadas.

El agua de prueba llevará inhibidores de corrosión y agentes secuestrantes de oxígeno, en concentraciones permitidas y aprobadas para lo que se realizarán pruebas de laboratorio que demuestren la no afectación al ambiente. El agua emergente al final de la prueba será mantenida en un tanque de contención para su tratamiento de neutralización antes de ser descarga, previo muestreo de control. El lugar de descarga será las proximidades de las locaciones de Pagoreni y/o de la Planta de Gas de Malvinas


5.3.1.14 Limpieza del Derecho de Vía

Inmediatamente después de finalizada la operación de relleno, se limpiará el derecho de vía. Todos los materiales sobrantes y defectuosos se levantarán y se transportarán hacia el campamento base Malvinas para su posterior disposición final, de acuerdo al plan de manejo de residuos del Plan de Manejo Ambiental del presente EIA.

Todos los materiales de desecho y residuos remanentes serán transportados y dispuestos adecuadamente. Los botaderos donde se disponga el material remanente producto de las excavaciones serán acondicionados y revegetados.

5.3.1.15 Instalación de Válvulas de Bloqueo y Retención

El sistema de líneas de conducción contará con válvulas de bloqueo y de retención ubicadas en los extremos de la línea y cuya ubicación específica será definida durante la etapa de ingeniería de detalle, aunque estará en función de los requerimientos de ASME B31.8 y el análisis de riesgo específico, considerándose también el terreno y la topografía para facilitar el acceso con propósito de mantenimiento.

Se prevé la instalación de válvulas de bloqueo ubicadas en Malvinas, en Pagoreni A/B/C. Las válvulas serán del tipo bloqueo de línea (line break) y tienen por objeto bloquear en forma inmediata las líneas en caso de una ruptura o de una sobrepresión. Asimismo, se prevé la instalación de válvulas de bloqueo en el cruce del río Camisea como medida de prevención.

5.3.1.16 Desvíos Temporales

Donde las pendientes sean excesivas (mayores a 15°) o un accidente topográfico impida el desplazamiento de los equipos, se realizarán desvíos temporales entre el principio y el fin de la zona en cuestión, como son, en zonas de quebradas profundas donde un puente sea inviable, o bien en zonas de pendientes mayores a 15° donde si bien podría instalarse la tubería no es apto el derecho de vía para el desfile de tuberías, el traspaso de equipos hacia el lado opuesto del accidente encontrado y para el transporte seguro del personal desde la zona de trabajo a los campamentos.

Los desvíos temporales serán definidos una vez elaborada la topografía de detalle. En la el Anexo 2-E, se muestran los lugares donde el levantamiento topográfico preliminar indicaría la necesidad de un desvío temporal, cuya traza se definirá durante la fase constructiva como se indicó anteriormente. Estos desvíos serán cerrados cuando finalicen las obras de construcción.

5.3.1.17 Cruces de Cuerpos de Agua

Antes de comenzar la operación de cruce de una vía de agua u otra zona húmeda, se realizará un trabajo de ingeniería preliminar que podrá incluir


estudios de suelo, estudios de sondeo, batimetría y topografía del cruce de curso de agua o zona húmeda.

Si bien el método de cruce que se seleccione será el resultado de los datos de los estudios mencionados y se diseñarán en forma específica para cada lugar, se prevé que los cruces de arroyos, pequeños riachuelos y quebradas secas y húmedas, serán de corte abierto por lo que no requerirán el cambio del método de construcción usado para el resto de la tubería.

De la evaluación de la traza óptima seleccionada, se estima que se cruzarán 62 cuerpos de agua, 61 quebradas más el cruce del río Camisea. Asimismo, se ha estimado que el cruce de 5 quebradas sería aéreo, el resto se cruzarían en forma soterrada.

En los casos de cruces de quebradas profundas se optará por el cruce aéreo permanente como puede visualizarse en los planos de topografía de la traza seleccionada Progs 4+538, 4+975, 5+115, 23+244 y 24+010 (Ver Anexo 2-J). El detalle de cada uno de estos cruces no está dentro del alcance de este estudio y deberán definirse con la ingeniería de detalle en terreno.

El responsable de control de erosión deberá contar con los programas para intervenir en las quebradas: tiempo de zanjas abiertas, tipo de desvío, depresión de zanja, lugares de acopio del producto de excavación y tapada de la tubería. Las quebradas se clasifican para la realización de las obras de cruce, de la siguiente manera:

Menores.- Donde se realizarán construcciones tipo badén. Los gaviones se pueden reemplazar por madera o estructura equivalente. El diseño típico de este tipo de obras se presentará en el Plan de Manejo Ambiental del presente EIA.

Medias.- Donde corresponde el cruce mediante alcantarillas metálicas de diámetros mayores a 1,20 m, no se admiten diámetros menores. Pueden tener muros de ala o ser hechas enteramente de gaviones y tableros de troncos con una luz máxima de 7 m y su altura de sección hidráulica máxima es de 7 m. El diseño típico de este tipo de obras se presentará en el Plan de Manejo Ambiental del presente EIA.

Mayores.- Son aquellas en que, por sus dimensiones, la luz de paso es mayor a 7 m y la altura del desagüe puede llegar a ser del orden de los 7 m. Corresponde dimensionar un puente cuya estructura de descarga será un reticulado metálico y su tablero puede ser hecho de madera recuperada del desbosque. El reticulado de la estructura se deberá adecuar a la carga de arrastre del curso de agua. El diseño típico de este tipo de obras se presentará en el Plan de Manejo Ambiental del presente EIA.

Se prevé la construcción de puentes temporales que se utilizarán para el cruce de equipos de trabajo, el personal y los materiales, sobre la base de la


inspección preliminar efectuada en terreno y habiendo estimado que la nivelación y el drenaje temporal no serán suficientes.

Los puentes serán construidos en madera cuando las luces así lo permitan. Para luces mayores (del orden de 7 m o más), se ejecutarán con reticulado metálicos y el ancho estará en el orden de 4 m de derecho de vía. Al terminar las tareas constructivas, los puentes temporales se retirarán en la medida que no sean necesarios para ninguna fase posterior (mantenimiento e inspección de la traza en la fase de operación).

5.3.1.18 Cruces Especiales

Antes de comenzar la operación de cruce sobre el río Camisea, se realizará un trabajo de ingeniería preliminar que podrá incluir estudios de suelo, estudios de sondeo, batimetría (sin disturbar la vía de agua a lo largo de la línea central inspeccionada del cruce) y topografía del cruce de curso de agua. Las elevaciones y las dimensiones horizontales del fondo del río, riberas y accesos al cruce serán verificadas antes de la construcción.

El cruce principal del río Camisea se realizará en forma soterrada por el método de tracción a fondo o bien por cruce dirigido. La selección final del sistema constructivo del cruce depende de factores técnico-económicos no disponibles en esta fase de estudio.

El método de tracción al fondo implica tirar de la tubería prefabricada desde una orilla hasta la otra en forma controlada. La flotabilidad negativa de la tubería se controlará mediante dispositivos de flotación o pontones adosados a la tubería a intervalos regulares de manera que la tubería flote por encima del lecho del río. Una vez que la tubería esté en su lugar, se pueden soltar los flotantes para permitir que la tubería se asiente dentro del foso preparado en el lecho del río.

La tracción puede hacerse mediante grúas ancladas sobre una base adecuada y cuando las condiciones del terreno lo permitan, se utilizarán grúas montadas en bulldozers. Las cargas de tracción se pueden calcular tomando en consideración las fuerzas de resistencia y de corriente que actúan sobre la tubería. Puede ser necesario excavar un foso más profundo o más ancho, con el fin de instalar adecuadamente la tubería en zonas subacuáticas inestables o cercanas o adyacentes a las riberas de un curso de agua.

El método de perforación direccional consiste en perforar por debajo del lecho del río una cavidad que vaya de ribera a ribera del río y que describirá una trayectoria conocida como, catenaria de perforación. La maniobra se realiza perforando un hueco inicial de diámetro pequeño que llegue al otro lado del río y que luego se va ensanchando sucesivamente hasta que quede un hueco de diámetro adecuado para la tubería lastrada que se colocará dentro.

Teniendo en superficie el ducto que se va a colocar, completamente soldado y probado hidráulicamente, se introduce al hueco y se tracciona mediante el uso


de un cabezal hasta que alcanza el otro lado del río. Terminada la maniobra el ducto se vuelve a probar hidráulicamente para verificar su integridad luego del jalado. Habiendo efectuado esto, el ducto queda listo para integrarse como un tramo más de la línea de conducción.

En los casos en que sea posible, los cruces de cursos de agua se trazarán para aprovechar la estabilización de la ribera natural que brindan los arbustos o árboles nativos. Sólo se despejará una parte de la vegetación protectora cuya remoción sea absolutamente esencial para realizar esta obra. En los casos que sea necesario, se realizará la estabilización y/o refuerzo de las riberas o las pendientes con sacos de tela rellenos de tierra o piedras seleccionadas como pedraplén (rip rap) de forma tal de minimizar la sedimentación del río.

El pie de los taludes de encuentro del derecho de vía con el curso de agua irá siempre protegido mediante estructuras tipo trincheras o tablas colocadas a modo de estructura de contención. Las obras de cruce en todos los casos poseerán trampas de sedimentos, que se pueden abrir al terminar el proyecto y haber reforestado el derecho de vía.

Teniendo en cuenta el tamaño de los equipos móviles, dimensiones de las tuberías de 4 ton cada una, y las necesidades de su transporte por el derecho de vía, en especial para el cruce del río Camisea, se prevé la instalación de un puente temporal tipo Bailey o similar, que se instalará simultáneamente con la apertura de la traza al llegar a ese punto. Será retirado al finalizar la etapa de perforación en la locación Pagoreni-C.

Los estudios previos de batimetría y de análisis del curso de agua permitirán calcular el tirante máximo del río Camisea en el punto de cruce, de forma tal de calcular el gálibo (patrón para trazar o comprobar el perfil) necesario, que en ningún caso será menor a los 2.50 m, de forma tal de no perturbar el normal tránsito de embarcaciones habituales que surcan el río.

Todas las soldaduras circunferenciales de la parte de un cruce menor de vía de agua que deban instalarse debajo del agua, deberán pasar satisfactoriamente una prueba radiográfica antes de ser bajados a su lugar.

Todas las instalaciones de cruces de vías de agua, ya sea que deban probarse hidrostáticamente durante la construcción o no, serán sometidas a una prueba hidrostática completa y definitiva, según lo establecido para el proyecto de la tubería, después de haber instalado los cruces de la vía de agua y haberlos incorporado completamente al sistema de tuberías.

5.3.1.19 Cierre

La etapa de cierre o abandono de las actividades del subproyecto del sistema de líneas de conducción comprende el desmontaje y cierre de los campamentos temporales, cierre de caminos de acceso y la reforestación de las áreas abiertas. Los trabajos de restauración y limpieza serán registrados.


a) Campamentos

Una lista de las actividades que se ejecutarán en los campamentos temporales, se muestra a continuación de manera enunciativa más no limitativa:

• Retiro de las estructuras construidas o levantadas, conjuntamente con la remoción de bases construidas para el establecimiento de facilidades, excepto en el caso en que el propietario del área de terreno usado desee que permanezcan esas estructuras previa firma de convenio con PPC.

• Escarificación del terreno en los helipuertos y zonas de acopio de tubería.

• Tapado definitivo fosas de residuos no peligrosos domésticos (biodegradables) y de almacenamiento de combustibles, con la misma tierra extraída y acumulada en sus alrededores o como diques de contención.

• Sellado de cámaras sépticas con cal y tierra del lugar.

• Escarificación del terreno en áreas del campamento compactadas.

• Retiro de suelos contaminados con combustibles o lubricantes (si fuera el caso) y rellenado con tierra del lugar.

b) Caminos de Acceso y Desvíos Temporales

Una vez finalizado el desmontaje de los campamentos temporales se procederá al cierre y restauración de los caminos de acceso construidos con material agregado desde los ríos hasta los campamentos y zonas de acopio de tubería. Una lista de las actividades que se ejecutarán se muestra a continuación de manera enunciativa más no limitativa:

• Remover el material compactado utilizando maquinaria pesada y realizar la escarificación del suelo para su reforestación.

• Retirar las marcas y/o señalizaciones (banderolas, estacas, etc.) y trasladar al campamento base como residuos.

• Retirar muelles provisionales en las riberas de los ríos.

Los desvíos temporales serán cerrados cuando finalicen las obras de construcción.

c) Derecho de Vía

Se retirarán las estructuras de los accesos temporales en cruces de cuerpos de agua y quebradas.

Los trabajos de reforestación contribuirán al mejoramiento de la calidad del suelo de las áreas abiertas para el desarrollo de las operaciones, tales como derecho de vía, campamentos, zonas de acopio de tubería y caminos de acceso


temporal. La recuperación de la cobertura vegetal se llevará a cabo a través de la reposición con plantones, estacas, semillas u otras formas de especies del lugar, siendo dirigidos por profesionales forestales.

El monitoreo de la restauración de los caminos de acceso será de vital importancia por considerarse vías de penetración que deben ser cerradas con el tiempo, previniendo la potencial extracción de madera. Este plan estará plasmado en el Plan de Manejo Ambiental del presente EIA.


Finalizada la etapa de construcción, se procederá al retiro de maquinaria pesada, equipos y materiales utilizados en esta fase, los cuales serán transportados vía fluvial desde los campamentos temporales hasta la ciudad Iquitos ó Pucallpa, por medio de barcazas y motochatas, dependiendo de las condiciones de navegabilidad de los ríos Ucayali, Urubamba y Camisea. El aeródromo de Malvinas se constituirá como punto de enlace logístico para el retorno de personal a sus lugares de origen y ciertos materiales.


La filosofía general de control para los clusters de Pagoreni y la Planta de Gas de Malvinas incluirá un Sistema de Control Distribuido centralizado (DCS) que estará situado en la sala de control de la Planta Malvinas. El DCS llevará a cabo actividades de adquisición de datos, control de procesos, monitoreo y control de rendimiento y recolección y almacenamiento de tendencias y valores históricos de los datos del proceso, de la planta y de los clusters (por medio del Sistema de Telemetría).

Un controlador independiente basado en un Control Lógico Programable (PLC) manejará el sistema de shut down de la planta y de los clusters. El sistema de shut down de emergencia y el DCS serán redundantes respecto del procesamiento, dispositivos de campo y comunicaciones.

Se usará un sistema local de control PLC (sistema auxiliar) en lugares remotos cuando se considere necesario y prudente.

Para lograr un nivel alto de funcionamiento, seguridad y confiabilidad, el sistema de ductos operará bajo continua inspección y se hará mantenimiento periódico.

5.3.2.1 Control de Producción e Inyección

La operación de los sistemas de ductos será un proceso continuo las 24 horas del día, durante todo el año. El sistema está diseñado para controlar todas las funciones de operación y para ser controlado en forma electrónica desde un solo punto: el Centro de Control de Operaciones ubicado en la Planta de Gas de Malvinas.


Los aspectos de la operación que requieren actividad o mantenimiento a lo largo de la servidumbre de los ductos se limitarán a lo siguiente:

• Se usará y mantendrá un sendero peatonal de aproximadamente 2.5 m como resultado de la reforestación, que permitiría la inspección del sistema de líneas de conducción. Esta vía natural será de circulación restringida al personal de mantenimiento y a los inspectores de la empresa y/o de organismos oficiales. El mantenimiento periódico incluirá la nivelación y el control periódico de la erosión.

• Dotación permanente de personal en el centro de control de operaciones en la Planta de Gas de Malvinas.

• Visitas mensuales a las distintas estaciones de medición. Se mantendrá helipuertos para el acceso a las válvulas de bloqueo y medición de corriente impresa.

• Sobrevuelo a lo largo de la servidumbre para evaluar el estado general de ella, inspeccionar el éxito de la revegetación, el uso del suelo en la servidumbre y el estado de las medidas de control de erosión.

• Se prevé la instalación de antenas para los equipos de comunicación. La superficie a desboscar deberá ser de 0,5 ha como máximo para el mantenimiento de las mismas. Según los estudios de ingeniería preliminares, para el tramo Malvinas - Pagoreni se necesitará una antena.

a) Cierre a Distancia del Sistema Central de Control

La arquitectura del sistema estará equipada con una base de datos integrada para todo el sistema, cuyos puntos estarán disponibles para cualquier estación de la red. La interfaz de Operador tendrá presentaciones visuales del proceso, del funcionamiento de las variables del sistema y el reconocimiento de las alarmas.

También tendrá un menú principal para el acceso a las diferentes pantallas de operación, que estarán conectadas de acuerdo con la secuencia lógica y el operador podrá pasar de una a otra usando las teclas de flechas del teclado o mediante conexiones especialmente situadas en cada una de ellas. Se construirán gráficos de tendencias en tiempo real de los circuitos cerrados de control y de las variables de campo más críticas.

Se configurará una base de datos histórica que permitirá guardar en disco los valores instantáneos o promedios de variables del proceso.

b) Sistema de Telemetría

El propósito del Sistema de Telecomando del Pozo es brindar control y seguridad local en la boca del pozo e integrar la información recibida desde el sistema de control central situado en la Planta de Gas de Malvinas. El sistema


que será implementado en cada cluster estará compuesto básicamente por los siguientes componentes:

• Un panel local para el cierre de las válvulas de superficie y laterales en forma manual o automática con interruptores de presión o por medio de un comando de cierre externo enviado desde la Unidad Terminal Remota (RTU) local.

• Un RTU general que permite la adquisición de datos, el control de regulación y la implementación de la lógica, compartido por el sistema de recolección. El sistema de monitoreo y control deberá llevar a cabo las siguientes funciones, como mínimo.

• Control continuo de la válvula estranguladora: el operador podrá predeterminar el valor equivalente del orificio en forma local o a distancia. El RTU deberá realizar la conversión del porcentaje requerido de apertura del estrangulador y transmitir la posición final medida por el electroposicionador, es decir, monitoreo de las principales variables; control y monitoreo del sistema de inyección del inhibidor; y control de producción del pozo compatible con las disposiciones sobre pruebas de pozos.

5.3.2.2 Limpieza Interior de la Tubería

Los dispositivos de lanzamiento y recepción de pigs se instalarán al comienzo y al final de cada cambio de tamaño de línea, normalmente entre cada cluster de pozos, empalme y la Planta de Gas de Malvinas. Las líneas estarán diseñadas de manera de poder alojar a pig inteligentes.

Los dispositivos de lanzamiento de chanchos pueden ser automáticos para permitir el accionamiento de los chanchos de mantenimiento a distancia. Se prevé que los chanchos inteligentes puedan ser utilizados antes que la línea se ponga en servicio para establecer una línea de base y posteriormente cuando sea necesario para monitorear la integridad del ducto.

Periódicamente, se lanzarán raspatubos (pigs) desde las distintas locaciones hacia la Planta de Gas de Malvinas o viceversa. Esta maniobra simplemente consiste en abrir los cilindros (barrels) donde se alojan los pigs, presurizar, lanzar el pig, monitorear su desplazamiento a través de los indicadores visuales de pasaje y controlar su desplazamiento a través de la red.

Es importante coordinar la maniobra con los operadores de planta, dado que en cada pasaje se barre gran cantidad de líquidos retenidos en los ductos y, en consecuencia, dichos líquidos serán conducidos a Malvinas de acuerdo lo determine la ingeniería de detalle para su procesamiento en el sistema de tratamiento de líquidos.

Cuando el pig llega a la estación receptora, el cilindro (barrel) se despresuriza y se recoge la mezcla de productos y sólidos producto de la limpieza interior del


sistema. Esos productos son básicamente óxidos de hierro e hidrocarburos líquidos, que deberán disponerse adecuadamente.

Los procedimientos confeccionados para el sistema de conducción de gas y líquidos hacia Planta de Gas de Malvinas y del sistema de reinyección de gas, incluirán a los procedimientos de puesta en servicio, puesta en marcha y operaciones de la instalación de empalme de ductos.

5.3.2.3 Inspección

Periódicamente se inspeccionará el derecho de vía mediante vuelos de reconocimiento y patrullajes terrestres. Estas patrullas inspeccionarán el derecho de vía y los ductos en busca de zonas de erosión que necesiten medidas de mitigación, cambios en la estabilidad del suelo a lo largo del recorrido, segmentos subterráneos del ducto que estén expuestos debido a la erosión o a las corrientes de agua.

Asimismo, el programa de inspección considerará fugas no detectadas por el sistema de detección de fugas, cambios en la vegetación que pudieran indicar una fuga, el estado del revestimiento externo de los ductos en superficie, la pintura de los soportes estructurales, el funcionamiento y calibración apropiados de los sistemas de protección catódica, cualquier uso no autorizado del derecho de vía por parte de personas ajenas al proyecto, y otras situaciones que podrían provocar una peligro a la seguridad o requerir de mantenimiento preventivo y/o reparación.

5.3.2.4 Mantenimiento

Los sistemas de conducción serán diseñados para requerir un mantenimiento mínimo. Las actividades de mantenimiento esperadas y planificadas incluyen aunque no se limitan a los siguientes aspectos:

• Control de arbustos en las áreas reforestadas para facilitar la detección de filtraciones, problemas de erosión de la superficie y fallas en las inclinaciones de las tuberías. La remoción o corte de la vegetación generalmente se lleva a cabo cuando los árboles y arbustos tienen más de 1 m de altura. La vegetación se mantendrá como máximo a 30 cm de la superficie del suelo sobre el área ocupada por la tubería. Se podrían cortar ramas de los árboles que sobresalen si éstas obstruyen el área de observación de la tubería o bien en cruces aéreos donde su caída puede afectar la integridad de la tubería. Este control permanente se realizará a lo largo de la misma.

• Mantenimiento continuo de los sistemas electrónicos en las válvulas de bloqueo y trampas de lanzamiento de raspatubos. Se deben realizar inspecciones periódicas para comprobar el funcionamiento correcto de las válvulas y se deben realizar inspecciones anuales para controlar el estado


correcto de los recipientes, la lubricación de las tapas, los indicadores de paso y otros accesorios de las trampas de lanzamiento.

• Control de erosión periódico mediante supervisión aérea sobre el derecho de vía. Cuando ocurran eventos naturales extraordinarios, se realizarán recorridos especiales para controlar posibles problemas de erosión, desplazamientos de laderas, ríos, etc.

• Mantenimiento periódico de las válvulas de bloqueo y equipos no electrónicos. El mantenimiento consistirá en revisiones del sistema y el reemplazo preventivo de componentes según sea necesario.

• Mantenimiento periódico de la protección catódica. El mantenimiento consistirá en revisión del sistema y reemplazo preventivo de componentes según sea necesario.

Se ha demostrado que la confiabilidad de los ductos se ve beneficiada por una filosofía de mantenimiento planificado y preventivo. Esta filosofía se implementará para reducir eventos que podrían llevar a paradas imprevistas del sistema. La planificación de mantenimiento incluye la creación de un programa de mantenimiento, conforme lo exigen las buenas prácticas de ingeniería y la reglamentación vigente. Esto reducirá los costos de operación y mantenimiento del sistema mientras se mantiene una alta confiabilidad en el transporte del gas natural.

El mantenimiento planificado comienza con crear un calendario de tareas de mantenimiento en base a las especificaciones del fabricante, la historia del equipo y las condiciones de operación observadas. Se aplicará un programa de registro de información y de inspección tanto del equipo como del ducto mismo.

Un especialista en planificación de mantenimiento preparará un calendario de inspección que defina el equipo que debe ser inspeccionado y los intervalos de inspección. Los repuestos se identificarán sobre la base del uso regular, el tiempo de entrega y la importancia para la confiabilidad del sistema. El personal de planificación de mantenimiento evaluará la necesidad de una inspección interna de los sistemas de ductos y la programará para identificar la corrosión o las anomalías en los ductos. Después de realizar una inspección interna, los técnicos evaluarán la información para determinar cuán críticos son los defectos y prepararán programas de control o reparación.

La operación y el mantenimiento del sistema se basarán en los estándares de salud, seguridad y medio ambiente de Pluspetrol Perú Corporation S.A. Estos estándares aseguran que los trabajadores estén calificados para su trabajo, sigan los procedimientos de seguridad y tomen las precauciones necesarias para prevenir accidentes y lesiones a sí mismos, a terceros y al medio ambiente.


En las instalaciones de superficie, todas las actividades de mantenimiento se realizarán en horarios diurnos únicamente y sujeto a que haya buen tiempo para volar mientras dure la actividad de mantenimiento, o si la trocha es transitable para realizar el recorrido a pie o en cuatrimoto. A modo de ejemplo las tareas de mantenimiento que requerirán de personal en el sitio son las siguientes:

Operación de pigging. • • •

• • • •

Mantenimiento de los accionadores y las válvulas de los ductos. Limpieza de las cubetas de goteo, remoción de líquidos del sumidero del drenaje y del depurador de venteo. Mantenimiento de pintura. Mantenimiento de los equipos libre de vegetación. Mantenimiento del sistema de protección catódica. Revisión de la traza en busca de indicios de fuga.

5.3.2.5 Seguridad en el Sistema de Conducción de Gas y Líquidos

Los criterios de seguridad que se adoptarán en el sistema de conducción de gas y líquidos hacia la Planta Malvinas estarán destinados a reducir al mínimo cualquier liberación de hidrocarburo a la atmósfera. En la Tabla 5.9 se indican las causas de hechos adversos y sus condiciones detectables:


Tabla 5.9 Condiciones de seguridad

HECHO ADVERSO CAUSA CONDICIONES DETECTABLES

Cierre de válvulas Falla en el estrangulador del

pozo debido a la erosión Efecto del terreno montañoso sobre la hidráulica del sistema

de recolección Incendio externo

Sobrepresión

Formación de hidratos

Alta presión

Deterioro Ruptura

Baja presión (pérdidas)

Accidente

Contracorriente de baja presión

a) Sobrepresión

• Tuberías de recolección de gas y líquidos

La protección contra posible sobrepresión se logrará mediante un sistema de cierre automático (shut down), que desconecte la fuente de sobrepresión. Con este propósito, el sistema instalado en cada pozo productivo estará compuesto de sensores de alta presión, paneles de control y válvulas de cierre automático (cierre a prueba de fallos). En el caso de sobrepresión en la entrada a la tubería de los clusters, las señales de cierre se enviarán a los pozos por medio de un sistema de comunicación confiable.

Se establecerán dos niveles de protección para una posible situación de sobrepresión:

- Primer nivel de protección: Cierre de la válvula de seguridad de superficie de la boca de pozo (SSV en los clusters). Este sistema es completamente electrónico y está compuesto de transmisores de presión y un PLC que comanda al SSV;

- Segundo nivel de protección: Venteo de gas de emergencia a través del sistema de válvulas de seguridad situado en locación. Con este propósito, se prevé instalar un recipiente de separación de líquidos y una antorcha de venteo no continuo de emergencia para cada locación.

• Sistema de reinyección de gas

La protección contra la posible sobrepresión se logrará mediante un sistema de shut down que desconecta la fuente de sobrepresión. Con este propósito, el compresor de re-inyección instalado en la Planta Malvinas será provisto de sensores de alta presión, paneles de control y válvulas de cierre automático (cierre a prueba de fallos). No se espera tener eventos de sobrepresión ya que


la presión de descarga de los compresores de re-inyección no excederán de la presión máxima permitida (MAWP) del sistema.

b) Baja Presión (Pérdidas)

• Tuberías de conducción de gas y líquidos

Se prevé proveer protección contra cualquier pérdida en las tuberías de conducción de gas y líquidos que conectan los pozos productivos situados en el yacimiento Pagoreni con la Planta de Gas de Malvinas, a partir de las siguientes acciones:

- Desconexión de la fuente: El mismo sistema usado para la protección contra la sobrepresión también cerrará los pozos cuando se detecte baja presión.

- Instalación de válvulas accionadas a distancia: Estas válvulas se accionarán localmente en forma manual y/o a distancia desde la Planta de Gas de Malvinas.

- Instalación de válvulas de bloqueo en lugares estratégicos de las líneas troncales para impedir una posible contracorriente y reducir las pérdidas de gas y líquidos en el caso de ruptura.

• Sistema de reinyección de gas

El mismo sistema usado para protección contra la sobrepresión también cerrará los compresores de la Planta Malvinas y aislará la tubería de reinyección de gas cuando se detecte baja presión.

c) Respuesta ante Emergencias

Si se detecta baja o alta presión en una línea y/o se sospecha de un problema en la misma, las fuentes de presión se cerrarán y la línea en cuestión se aislará para mitigar la pérdida e investigar la fuga. El aislamiento de la línea incluirá el cierre inmediato de todas las válvulas accionadas a distancia sobre la línea en cuestión. Una vez que se haya aislado la línea sospechada, se monitorearan los niveles de presión en la tubería.

Si se detectan caídas de presión inexplicables en un segmento de la tubería, la investigación de la fuga continuará con la confirmación visual. Si se descubre una fuga, comenzará la respuesta de emergencia por fuga, lo que incluirá la notificación a las autoridades, a las comunidades, evaluación de la línea, limpieza y reparación del área afectada según corresponda.


Cuando el sistema de líneas de conducción deba abandonarse en forma definitiva, ya sea por finalización del contrato o por haber alcanzado el límite económico de producción de los pozos, será necesario abandonar


adecuadamente el sistema siguiendo los lineamientos formulados en el Anexo 1 – Normas de Seguridad para el Transporte de Hidrocarburos por Ductos del Reglamento de de Transporte de Hidrocarburos por Ductos (D.S. N° 041-99-EM) y cumpliendo con los estándares internacionales usados en la industria del petróleo y gas.

En primer lugar, las instalaciones a ser desactivadas, deberán ser desconectadas de toda fuente de suministro de hidrocarburos. En segundo lugar, se debe purgar el hidrocarburo de las líneas y rellenarlas con sustancias inertes, sellando los extremos de forma apropiada. En caso de ser necesario, se deberá instalar sistemas de alivio de presión. Para el caso de abandonos temporales se deberá mantener la protección por corrosión, de acuerdo a lo estipulado en el Título IV del mencionado Anexo.

Las tuberías existentes en los cruces aéreos pueden cortarse y ser recuperadas. Caso contrario, como las tuberías soterradas en los cruces de quebradas y cuerpos de agua pueden dejarse en su lugar retirándose toda instalación de superficie y aislando los extremos, de acuerdo al procedimiento mencionado anteriormente.

Se desmontará toda instalación en superficie y retirará todo material ajeno al lugar por sobre el nivel del derecho de vía, llámense puentes de paso, válvulas de bloqueo, indicadores de progresiva, conectores de corriente impresa para protección catódica, entre otros.

El área alrededor de cada instalación superficial se deberá volver a su estado original tan cerca como sea razonablemente posible. Para este propósito se realizará la revegetación y reforestación del área a abandonar, utilizando especies forestales propias de la zona. Esto permitirá la estabilización de las medidas estructurales de control de erosión conformando un sistema física y biológicamente estable.


6 SUBPROYECTO AMPLIACION DE LA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE GAS DE MALVINAS

6.1 INTRODUCCIÓN

La Planta de Procesamiento de Gas está ubicada en Malvinas situada en la margen derecha del río Urubamba y aproximadamente a 30 kilómetros de los yacimientos productores del Lote 56.

La Planta fue diseñada y construida para procesar el gas proveniente de los campos productores del Proyecto Camisea (Lote 88). La actual planta de tratamiento cuenta con una capacidad instalada para procesar 440 MMPCD de gas con reserva en las instalaciones de los servicios complementarios de hasta el doble de esa capacidad.

Adyacente y al noroeste del Lote 88 se encuentra el Lote 56, de características geológicas similares y cuya capacidad de producción se pretende explotar. A los efectos de tratar el gas proveniente de esta nueva área de explotación, será menester ampliar la capacidad de procesamiento de la Planta de Gas de Malvinas hasta en un caudal aproximado de 720 MMPCD, hasta lograr una capacidad final de 1,160 MMPCD. Por lo tanto, será necesario dotarla de las instalaciones para tratar el gas con idéntica tecnología a la actualmente aplicada.


A los fines de su tratamiento, se prevé que el gas proveniente de los yacimientos del Lote 56 ingrese a las instalaciones de recepción y separación primaria del gas, consistente en el slug catcher, donde se produce la primera separación de las fases líquida y gaseosa.

El gas separado ingresará a la zona de deshidratación, mientras que los líquidos son conducidos a la zona de estabilización donde, mediante un proceso de intercambio energético, son acondicionados a presión compatible con su almacenamiento en forma segura.

En la zona de deshidratación, a los gases se les extrae el agua presente mediante un proceso de absorción con glicol, para luego ingresar a unas torres de tamices moleculares, que mediante un proceso de adsorción retiran la casi totalidad de la humedad remanente. Este gas seco ingresa a la zona criogénica, donde mediante un proceso combinado de enfriamiento y expansión isoentrópica reducen la temperatura del mismo, para favorecer la condensación de los componentes más pesados.


Los líquidos se envían a una torre deetanizadora, donde se liberan de los componentes más volátiles (metano, etano e inertes), teniendo como resultado la mezcla de componentes C3+, que se envía a la zona de almacenamiento, junto con los condensados provenientes de la zona de estabilización.

Estos son almacenados en recintos presurizados desde donde se bombean al sistema de despacho a ducto. Los hidrocarburos más pesados separados del flujo principal de gas se denominan Líquidos del Gas Natural (LGN).

El gas superseco, despojado de sus componentes más pesados será comprimido desde el valor de presión luego de la expansión a valores compatibles con la presión de transporte del ducto que los conducirá a la Planta de Licuefacción. Está previsto que en los periodos en que el gas no sea requerido por baja demanda para su licuefacción, éste será reinyectado a los pozos destinados a tal fin.

6.2.1 Descripción de las Unidades a Implementarse

El proceso de separación y tratamiento de gas ampliado que se realizará en la Planta de Gas de Malvinas puede dividirse en seis (6) grandes bloques, además de los servicios generales:

Separación de líquidos (slug catcher) • • • • • • •

Estabilización de condensados Deshidratación por tamiz molecular y sistema de glicol Turboexpansión criogénica Compresión del gas Instalaciones de bombeo y almacenamiento de LGN/condensado Servicios generales

Las distintas áreas anteriormente enumeradas se presentan en el Anexo O. A continuación se describen brevemente cada uno de los procesos a ampliarse.

6.2.1.1 Separación de Líquidos (slug catcher)

El propósito de esta etapa del proceso es recibir la producción transportada a través de las líneas de conducción, en flujo multifásico y separar la fase líquida de la fase gaseosa. El equipo existente se ampliará en la medida que corresponda a la cantidad de slug producido en los ductos desde la zona de captación en el Lote 56. Se prevé que será necesario construir un (1) nuevo cuerpo idéntico a uno de los dos (2) existentes.

6.2.1.2 Estabilización de Condensados

El propósito de esta etapa del proceso es separar los hidrocarburos pesados y el agua presente en el condensado producido en la etapa de separación primaria. Esta instalación se ampliará considerando que en el diseño original


de la actual planta de tratamiento se previó una capacidad mayor a la necesaria. A los efectos de estandarizar las instalaciones, se construiría un (1) módulo semejante al actual.

6.2.1.3 Deshidratación por Tamiz Molecular y Sistema de Glicol

El propósito de esta etapa del proceso es eliminar el agua de la fase gaseosa obtenida en la etapa de separación primaria. Para ello se utilizarán dos sistemas distintos y en serie, que incluye primero la deshidratación por absorción en glicol y luego por tamices moleculares. A los efectos de estandarizar las instalaciones se instalarán dos (2) módulos semejantes a los actuales.

6.2.1.4 Turboexpansión Criogénica

El gas seco ingresa a la zona criogénica, donde mediante un proceso combinado de enfriamiento y expansión isoentrópica reducen la temperatura del mismo, para favorecer la condensación de los componentes más pesados.

Estos líquidos se envían a una torre deetanizadora, donde se liberan de los componentes más volátiles (metano, etano e inertes), teniendo como resultado la mezcla de C3+, que se envía a la zona de almacenamiento, junto con los condensados provenientes de la zona de estabilización.

Estas instalaciones deben ampliarse en igual medida al caudal a producir en exceso, dado que su magnitud es directamente proporcional. Se prevé construir dos (2) módulos de mayor capacidad a los actuales, del orden de los 360 MMPCD cada uno.

6.2.1.5 Compresión

El propósito de esta etapa del proceso es comprimir el gas proveniente del área criogénica e inyectar el gas tratado al gasoducto para venta y al sistema de reinyección de gas. El gas superseco, despojado de sus componentes más pesados y en condiciones de ser despachado (GN), es comprimido desde el valor de presión, luego de la expansión, a valores compatibles con la presión de transporte del ducto que transferirá a los centros de consumo y el gas excedente, que no sea requerido, se recomprimirá en una tercera etapa a valores de presión compatible como para ser admitidos por los pozos inyectores destinados para tal fin.

A tales efectos, se prevé la instalación de dos (2) unidades de compresión, de características similares a las existentes.


6.2.1.6 Instalaciones de Bombeo y Almacenamiento de LGN/Condensado

El propósito de esta etapa del proceso es almacenar adecuadamente todos los productos líquidos provenientes de las áreas de estabilización de condensados y criogénica. Los condensados son almacenados en recintos presurizados desde donde se bombean al sistema de despacho conectado al poliducto.

Se estudia la posibilidad de instalar un almacenaje en esferas, de modo de reducir el área necesaria e incrementar el almacenaje intermedio para mejorar sus facilidades operativas.

6.2.1.7 Servicios Generales

El propósito de los servicios generales es brindar apoyo y servicios auxiliares a los equipos y/o procesos principales de la Planta. Los servicios generales mencionados se enumeran a continuación:

Sistema de generación y distribución de energía eléctrica •

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

Sistema de aceite caliente

Sistema de agua dulce

Sistema de aire comprimido

Sistema de suministro de diesel

Sistema de inyección química

Sistema de gas combustible

Sistema de generación y distribución de nitrógeno

Sistema de venteo

Sistema de extinción de incendios

Sistemas de drenaje y tratamiento de efluentes residuales

Sistema de control

Sistema de seguridad

6.2.2 Instalaciones Complementarias

Todas las instalaciones primarias, adicionales a las actualmente instaladas y necesarias para tratar el gas que proviene del nuevo campo productor, denominadas como instalaciones de la expansión de capacidad, deben ser necesariamente auxiliadas con instalaciones complementarias, similares a las existentes, para lo cual deberá efectuarse un balance de la capacidad ociosa de


cada uno de los sistemas auxiliares y repotenciarlos y/o ampliarlos para cumplir su cometido.

A tal fin se prevé la ampliación del sistema de generación y distribución eléctrica, el sistema de tratamiento de aguas, sistema de drenajes (cerrados y abiertos), sistema de extinción de incendios, sistema de fuel gas, sistema de aire comprimido, sistema de detección de mezcla explosiva y llama, sistema de control, sistema de calentamiento hot oil, sistema de venteo, entre otros.

Los criterios de diseño y las normativas de aplicación serán similares a las utilizadas en el proyecto de las instalaciones actuales y serán las de uso estándar en la industria y en concordancia con las normativas nacionales que rigen en la materia.


El programa de ampliación de la Planta de Gas de Malvinas comprenderá tres (3) fases, cada una de ellas con sus respectivas etapas, las cuales se pueden identificar en términos generales de la siguiente manera:

• Fase de Construcción − Movilización de equipos y materiales − Obras civiles − Montaje electromecánico − Desmovilización

• Fase de Operación − Descripción de Procesos y Sistemas − Producción/Reinyección



Considerando las particularidades de la zona donde se encuentra emplazada la Planta de Gas de Malvinas y de las características del lugar de instalación de los nuevos equipos de procesamiento, el cronograma general del proyecto, en su fase constructiva, se divide en tres (3) etapas principales:

1. Construcción civil.- Consistente en obras de fundación de bases para equipos, edificios, trabajos bajo superficie, etc., cuya construcción se deberá adelantar a los trabajos electromecánicos para simplificar el cronograma de obras.

2. Montaje electromecánico.- Consistente en instalación de equipos e instrumentos adicionales a la planta de tratamiento de gas y sus servicios complementarios, que incluirá recepción de equipos, instalación,


conexiones mecánicas y eléctricas, instrumentación y sistemas de control y seguridad.

3. Puesta en marcha.- Comprende las pruebas de operación al haberse interconectado equipos auxiliares a los ya existentes.

Los periodos de tiempo estimados para las diferentes actividades de campo durante la fase de construcción se describen a continuación.

Tabla 6.1 Cronograma tentativo de la ampliación de la Planta de Gas

ETAPA INICIO FINAL

Movilización de materiales y equipos (*) 01-agosto-2005 31-diciembre-2006

Obras civiles 30-septiembre-2005 29-septiembre-2006

Montaje electromecánica 02-octubre-2006 31-diciembre-2007

Puesta en marcha 01-enero-2008 31-marzo-2008

(*) En época de ventana fluvial

a) Recursos Humanos

Se prevé una dotación de personal durante la etapa de construcción civil y las obras electromecánicas de aproximadamente 950 personas, incorporándose el mayor número en el periodo 2006-2007.

Se contará con una supervisión en obra, la que estará integrada por la jefatura, oficina técnica, administración, inspección y supervisión directa en cada una de las especialidades. Un equipo de apoyo de servicios generales constituido por personal de depósitos, mantenimiento, etc. Además, se contratará servicios de catering, lavandería, mantenimiento del campamento, vigilancia, transporte de personal, etc., entre otros.

Debido a la especialización del trabajo a desarrollar en esta fase, la contratación de mano de obra local estará dirigida a trabajos de apoyo logístico, mantenimiento de oficinas y áreas verdes, entre otros, que podría alcanzar a un 10% del estimado total. Se tiene previsto proporcionar las mayores oportunidades de empleo a las comunidades nativas de la zona, de acuerdo a su experiencia adquirida en el Proyecto Camisea (Lote 88), calificación y capacidad.








b) Movilización de Equipos y Materiales

El área disponible en la actual Planta de Gas de Malvinas es suficiente para albergar las nuevas instalaciones; sin embargo, a los efectos de no agotar las reservas para ampliaciones imprevistas se prevé el desbroce de un área que se estima no superará las 2 ha, para que una vez diseñadas las futuras ampliaciones, se cuente con espacio suficiente para garantizar una segura y confiable tarea de operación y mantenimiento.

Se cuenta con una pista de aterrizaje de 1,800 m de longitud, un helipuerto con cuatro (4) plataformas, dos muelles fluviales, depósitos de combustible, talleres de mantenimiento, campamento habitacional para el personal permanente, oficinas, etc., y que en su totalidad ocupan una superficie aproximada 850,000 m2 (85 ha).

Los materiales y equipos arribarán al puerto de Iquitos en embarcaciones de gran porte; asimismo, habrá un cierto número que llegará a Pucallpa vía terrestre. Desde ambos lugares se reembarcarán en barcazas de pequeño calado que transportarán los mencionados materiales hasta su destino en Malvinas, donde grúas de descarga acorde al tamaño y pesos de los equipos efectuarán su alije, en los muelles fluviales o en la rampa adyacente existentes actualmente en la Planta.

6.3.1.1 Obras Temporales

a) Habilitación de Campamento Temporal

Los trabajos de construcción de las unidades de procesos y servicios auxiliares a implementarse como parte de la ampliación de la Planta, requerirán el uso de campamentos temporales para el alojamiento del personal y facilidades para la construcción. En este sentido, se habilitarán los campamentos que fueron ocupados durante la etapa de construcción del Proyecto Camisea, ambos en Malvinas y que cuentan con las facilidades mencionadas a continuación.

Estos campamentos incluirán el almacenamiento para materiales y equipos de construcción, oficinas, alojamiento para los trabajadores, cocina, almacenamiento de combustible diesel, taller de reparaciones, almacenamiento de ductos, baños, duchas, sistemas de recolección y tratamiento de efluentes sanitarios (pudiendo descargar en superficies o lecho de infiltración hacia el río Urubamba) y áreas de clasificación y acopio temporal de residuos sólidos, los cuales estarán diseñados adecuadamente para manejar el volumen de desechos producido por el número de


trabajadores en el campamento, pudiendo habilitarse rellenos sanitarios para residuos no peligrosos domésticos.

No se prevé la ampliación de las instalaciones de infraestructura existentes, aunque sí se ha planificado su reemplazo gradual por un campamento definitivo para el personal de operaciones, construido con materiales que minimicen el mantenimiento de las instalaciones (Ver Anexo 2-N: Distribución del Campamento Permanente).

b) Habilitación de Botadero

En cuanto a los botaderos, se estima que será necesario reabrir uno de los botaderos que fueron implementados durante la construcción inicial de la Planta, el que se encuentre más cercano a la misma y tenga la capacidad de acopio necesaria. El área aproximada a habilitar será de 0.5 ha.

Antes de iniciar el acopio del material excedente de excavación en el botadero, éste debe estar bien acondicionado con una estructura de separación – contención en la interfase terreno removido / terreno natural. Asimismo, deberán llevar barreras de sedimentos en los lados de su perímetro que lindan con áreas desmontadas. No se admitirán rellenos sobre vegetación, especialmente ramas que impidan la consolidación natural del suelo depositado.

c) Canteras

Para la construcción de los cimientos de las unidades de procesos y servicios auxiliares a ampliarse, se tiene proyectado extraer material de agregados de canteras existentes en playas del río Urubamba frente al campamento (Ver Anexo 2-P: Ubicación de Canteras).

Si bien estos lugares fueron utilizados anteriormente como canteras, el volumen a utilizar es menor, considerando su uso para hormigón, armado, hormigón ciclópeo, ripio para estabilización de suelos y para consolidación de caminos durante la fase constructiva, habiéndose estimado 15,000 m3 de material agregado.

6.3.1.2 Obras Civiles

Las obras civiles comprenderán corte y relleno, excavación para cimentaciones y cimentaciones de hormigón para estructuras de equipos.

6.3.1.3 Montaje Electromecánico

Esta fase consistente en la instalación de equipos e instrumentos adicionales a los existentes en la Planta de Procesamiento de Gas y sus servicios complementarios, incluirá la recepción de equipos, montaje en las cimentaciones hechas, conexión mecánica y eléctrica, e interconexión de instrumentos y sistemas de control y seguridad.



Al término de la ampliación de la Planta corresponde la etapa de desmovilización de equipos y personal, el retiro de estructuras temporales como campamentos y almacenes, así como al sellado de fosas sépticas, los cuales fueron utilizados durante la fase de construcción.

Posteriormente, se desarrollarán la limpieza y nivelación del terreno de las áreas donde se realizó la ampliación de instalaciones, la implementación de medidas de control de erosión, estabilización de taludes de botaderos y revegetación, comprendidas en el Plan de Manejo Ambiental, de tal forma que se permita la recuperación de las áreas ocupadas temporalmente y sólo se mantenga un área operativa (planta, campamento principal e instalaciones auxiliares).


El proyecto del Lote 56 está destinado a la exportación de gas licuado, para lo cual el gas producido en la estructura Pagoreni será transportado hacia la Planta de Licuefacción, a ser instalada cerca de la ciudad de Cañete, por el consorcio conformado por las empresas Hunt Oil Company of Peru L.L.C., Sucursal del Perú y SK Corporation, Sucursal Peruana. Los líquidos de gas natural (LGN) serán recuperados en la Planta de Fraccionamiento de Pisco operada actualmente por Pluspetrol Peru Corporation S.A.

Se tendrá en cuenta la capacidad inicial de procesamiento de la Planta de Gas de Malvinas, el potencial de producción e inyección estimado para cada pozo, la riqueza del contenido de líquidos en los yacimientos y la demanda de gas estimada por el estudio de mercado.

La producción inicial de la Planta esta en el orden de los 440 MMPCD y 35,000 BPD de LGN poniendo en producción 5 pozos y reinyectando gas seco en otros 3 pozos en el yacimiento San Martín del Proyecto Camisea (Lote 88). Posteriormente, luego de ponerse a producción el yacimiento Pagoreni, se alcanzaría una producción de 1.160 MMPCD y 90,000 BPD de LGN, por lo que se justifica la ampliación de la capacidad de procesamiento de la Planta de Gas de Malvinas.

6.3.2.1 Descripción de Procesos y Sistemas

El diseño de la ampliación de la Planta se basará en métodos, códigos y normas estandarizados. Los equipos serán sobre diseñados en un 10% y el balance de masa y energía para el diseño de la expansión de la Planta se realizará a través de la aplicación del simulador de procesos HYSIS, donde se establecerán los principales parámetros para el diseño particular de los distintos componentes que conformarán las instalaciones de la Planta.


6.3.2.1.1 Separación de Líquidos (Slug Catcher) Las unidades involucradas en esta etapa del proceso son:

• Trampas receptoras de scrapper

• Slug catcher

• Filtros de separación

El gas proveniente de los pozos productores llegará a la Planta, mediante tuberías a 1,300 psig nominales y 110°F. El gas (con algunos líquidos) atraviesa un slug catcher del tipo de tubos múltiples de retención, cuya función es recolectar y retener los bolsones de líquidos que llegan a la Planta.

En los mismos tubos comienza la separación de fases; los gases tienden a ascender hacia un colector de gases húmedos desde donde son conducidos hacia el área de deshidratación de las unidades criogénicas, mientras que los líquidos son obligados a descender hacia el colector que los conducirá a la zona de estabilización, previo filtrado a través de un filtro de arena.

A estos líquidos se les suma, en el colector de entrada a estabilización, los líquidos fuera de especificación provenientes del módulo criogénico y de drenajes de scrubbers.

6.3.2.1.2 Estabilización de Condensados Las unidades involucradas en esta fase del proceso se detallan a continuación:

• Separador del condensado

• Tanque flash de condensados

• Intercambiador de calor de la columna

• Intercambiador de alimentación

• Columna estabilizadora de condensados

• Enfriador de condensados

• Compresión de gases separados

El propósito de esta área de la Planta es poner en especificación los líquidos reduciéndole el contenido de livianos y en consecuencia su presión de vapor. Los condensados livianos (hidrocarburos y agua) provenientes de la fase de separación primaria se envían al separador de condensados. En este equipo el condensado se separa nuevamente en fases. Los gases separados se envían a los compresores de cabeza de columna para ser recomprimidos antes de entrar al colector de gas húmedo de alimentación a la unidad criogénica.


Los líquidos son conducidos hacia un tanque flash de evaporación instantánea de condensados. El líquido remanente de este tanque entra a la parte superior de la columna estabilizadora después de pasar a través del intercambiador de alimentación. Esta columna estabilizadora es una columna de platos que por medio de intercambio térmico libera los componentes más livianos. La provisión de calor se obtiene de un intercambiador de calor (reboiler), siendo aceite caliente (hot oil) el medio de calefacción utilizado.

El condensado estabilizado obtenido de la parte inferior de la columna estabilizadora con una presión de descarga de hasta 180 psig. reduce su temperatura en el enfriador de condensados previo a su conducción hacia el sector de almacenamiento presurizado de líquidos.

Los gases provenientes del separador de condensados, del tanque de evaporación instantánea del condensado y de la torre estabilizadora, son comprimidos antes de ser enviados a la etapa de deshidratación junto con el gas del slug catcher.

El agua de producción separada en el separador de condensados se envía al sistema de tratamiento de efluentes líquidos a través de un sistema de drenaje presurizado.

6.3.2.1.3 Deshidratación Los sistemas y las unidades de proceso involucrados en esta fase del proceso se detallan a continuación:

• Filtro separador de entrada

• Columna contactora de gas/glicol

• Filtro coalescedor de salida

• Intercambiador de gas/glicol

• Instalaciones de regeneración de glicol

• Filtros separadores

• Tamices moleculares

• Filtros de polvo

• Intercambiador de regeneración

• Compresor gases de regeneración

Considerando que se alcanzan temperaturas muy bajas (-100°F) en la fase de turboexpansión criogénica, es necesario disminuir el contenido de agua de la corriente de gas a valores muy bajos, de forma tal de evitar la formación de hidratos.


Los dos sistemas de procesamiento planificados que alcanzan los valores requeridos de contenido de agua constarán de un Sistema de Deshidratación de Glicol y un Sistema de Deshidratación de Tamices Moleculares.

El sistema de glicol removerá un 90-95% del agua procedente del gas no procesado de alimentación mediante absorción con glicol dentro de una columna contactora. El glicol rico en agua será regenerado antes de retornar al contactor. Esta regeneración tiene lugar en un intercambiador de calor (calentado por aceite térmico), donde el agua se elimina mediante evaporación y luego de ser condensada es conducida al sistema de tratamiento de efluentes residuales mediante un sistema de drenaje no presurizado.

Antes de la regeneración, la corriente de glicol pasará a través de un separador de glicol/hidrocarburo con el fin de eliminar cualquier contenido de hidrocarburos en esta corriente. Los hidrocarburos separados son conducidos por un sistema de drenaje presurizado hacia el sistema de tratamiento de efluentes residuales.

El gas proveniente del contactor glicol/gas será transferido previo pasaje por el filtro coalescedor al Sistema de Deshidratación de Tamices Moleculares, donde se eliminará el agua remanente a menos de 0.1 ppm. Dos de los tres tamices moleculares estarán en modo de adsorción y uno en modo de regeneración.

Los tamices moleculares en modo adsorción retienen el agua contenida en el gas después de pasar a través del filtro de entrada. Este gas deshidratado es enviado a la fase de turboexpansión después de pasar a través de filtros de polvo para eliminar cualquier probable arrastre de partículas sólidas que puedan afectar el rotor del turboexpansor.

Los tamices moleculares están calibrados para un tiempo de adsorción de entre 12 y 18 horas. Después de transcurrido este período, el recipiente pasará al modo de regeneración para eliminar toda el agua contenida en los lechos de la criba.

Para la regeneración de los tamices moleculares, se usará una pequeña corriente de gas residual proveniente de la salida de la etapa criogénica. Ese gas será calentado a aproximadamente 475ºF y entrará a través de la base del tamiz en el modo de regeneración. El medio de calentamiento usado para el gas que se necesita para la regeneración es mediante intercambiador de calor con aceite caliente.

Al pasar a través del tamiz molecular en el modo regeneración, el gas residual utilizado absorbe el agua que fue previamente retenida en el tamiz molecular en modo adsorción. Al salir por la parte superior, esta corriente de gas de regeneración se enfría en un enfriador de aire a aproximadamente 110 °F, lo que da como resultado la condensación del agua. El gas de regeneración en baja presión, vuelve a la corriente de gas residual mediante los compresores de gas de regeneración.


El agua condensada es separada en el separador regenerativo de gas y luego es enviada al sistema de tratamiento de efluentes residuales a través del sistema de drenaje presurizado.

6.3.2.1.4 Turboexpansión Criogénica En esta etapa del proceso hay múltiples trenes o unidades para recuperar el propano y los líquidos más pesados del gas proveniente de la etapa de deshidratación. Los siguientes equipos se incluyen en esta etapa:

• Intercambiador de gas de entrada

• Separador de alimentación del expansor

• Expansor-Compresor

• Columna deetanizadora

• Condensador de reflujo

• Acumulador y bombas de reflujo

• Precalentador e intercambiador de alimentación

• Enfriador de salida

En este proceso, la mayor parte del propano y de los hidrocarburos más pesados se separan del gas de entrada. Esta separación tiene lugar por medio de una combinación de enfriamiento y expansión isoentrópica que reduce la temperatura del gas necesaria para obtener la recuperación de los componentes deseados.

El gas de ingreso se enfría mediante intercambio térmico con corrientes frías en el intercambiador del gas de entrada. El líquido producido en el proceso de enfriamiento se separa en el separador frío de alimentación del expansor, mientras que el gas enfriado ingresa al expansor donde se expande desde una presión de alrededor de 1,250 psig. hasta una presión inferior a aproximadamente 400 psig. Esto enfría aun más el gas, lo que da como resultado la condensación de más líquido. Esta corriente de dos fases ingresa a la torre deetanizadora para la separación y el fraccionamiento de los líquidos.

Los líquidos provenientes del separador de alimentación del expansor se envían a la torre deetanizadora después de pasar a través de un intercambiador de gas de entrada.

En la base de la torre deetanizadora se produce una mezcla de hidrocarburos que contiene principalmente propano y componentes más pesados, que están esencialmente libres de etano, metano y componentes inertes. La mezcla producida, denominada Líquidos de Gas Natural (LGN), se enfría en el enfriador de salida y se transfiere al sector de almacenamiento.


La corriente de gas que sale de la mitad de la torre deetanizadora pasa a través del condensador de reflujo, donde es condensada parcialmente e ingresa al separador de reflujo. Las dos fases generadas se separan en el separador de reflujo y el líquido se envía como reflujo a la torre deetanizadora a través de las bombas de reflujo.

El gas separado en el separador de reflujo se mezcla con el gas proveniente de la parte superior de la torre deetanizadora y se convierte en el gas residual de planta. Este gas residual pasa por el intercambiador de gas de entrada, se comprime desde una presión de 370 psig. a una presión de 470 psig. mediante el compresor del expansor y posteriormente se enfría a 110°F mediante un enfriador para finalmente ser conducido al colector de gas seco, donde un sistema de compresión se encarga de su envío al gasoducto.

6.3.2.1.5 Compresión Las unidades involucradas en esta fase del proceso se detallan a continuación:

• Scrubber de succión 1ª etapa

• Compresor de 1ª etapa

• Enfriador de 1ª etapa







El propósito de esta fase del proceso es captar el gas proveniente del área criogénica y comprimirlo a las presiones necesarias para ser enviado hacia el gaseoducto para su despacho a ventas y/o el sistema de reinyección a reservorio. La máxima presión de transferencia requerida a la entrada del gasoducto que transportará el gas hasta Lima es de 2,130 psig.

El gas superseco, despojado de sus componentes más pesados y en condiciones de ser despachado a los centros de consumo, es comprimido desde el valor de presión, luego de la expansión, a valores compatibles con la presión de transporte del ducto. A tales efectos se prevé la instalación de unidades de recompresión, de características similares a las existentes.

Por otra parte, el gas remanente que no se inyecte en el gasoducto de gas a ventas se comprimirá a una presión de hasta 4,000 psig, con el fin de


reinyectarlo al reservorio a través de pozos de inyección instalados en el yacimiento Pagoreni.

El sistema compresor tendrá sistemas de cierre, aislamiento y purga. Se colocarán detectores de llama y de mezcla explosiva con el fin de poder tomar acción en el caso de incendio o detección de mezcla explosiva.

6.3.2.1.6 Almacenamiento de Hidrocarburos Líquidos Actualmente en la Planta de Gas de Malvinas, los productos líquidos provenientes del área de turboexpansión criogénica y del área de estabilización de condensados, se almacenan en tanques cilíndricos presurizados a una presión de hasta 250 psig, con una temperatura máxima de 113°F.

La capacidad de almacenaje actual es de 2,200 m3, equivalente a la producción de 12 horas de la Planta existente. Considerando una capacidad de producción de líquidos, proveniente de la expansión de la Planta que requeriría de un almacenaje adicional de más de 3,500 m3, se estima conveniente considerar la instalación de esferas de almacenaje, que requieren menor superficie afectada.

Los tanques a instalar en el área de almacenamiento estarán diseñados para cumplir con los requisitos establecidos por las normas API (American Petroleum Institute) y ASME (American Society Mechanical Engineers) y los códigos para el almacenamiento de LGN.

Para la seguridad de los trabajadores y la protección de los bienes en el caso de incendio, los tanques de almacenamiento estarán situados a una distancia adecuada de las áreas de los procesos principales y de los campamentos. El área de almacenamiento de productos líquidos tendrá un sistema adecuado de lucha contra incendios, incluyendo la provisión de agua para enfriar los tanques.

6.3.2.1.7 Instalaciones de Bombeo El bombeo, medición y transferencia de los hidrocarburos líquidos (LGN) producidos y almacenados en la Planta, se realizará mediante un sistema de medición y la estación de bombeo del poliducto, el que es operado y mantenido por terceros, lo transportará hasta la costa.

En las cercanías de los tanques de almacenamiento de hidrocarburos líquidos se instalarán bombas impulsadoras (booster) con reserva suficiente para transferir el producto al colector (manifold) de succión de la estación de bombeo del poliducto, cuya presión no será inferior a 44 psig. por encima de la presión de vapor a la temperatura de bombeo.

Debido al grado de confiabilidad requerido, el diseño de las bombas deberá estar de acuerdo con la norma API 610. Estas bombas serán impulsadas por motores eléctricos y controlados para que mantengan la producción de la


Planta y reduzcan al mínimo las interrupciones operativas de la estación de bombas.

6.3.2.1.8 Servicios Generales Los principales servicios para la Planta de Gas de Malvinas, descritos en las siguientes secciones, abarcan lo siguiente:

• Sistema de generación y distribución de energía eléctrica

• Sistema de aceite caliente

• Sistema de agua dulce

• Sistema de aire comprimido

• Sistema de suministro de diesel

• Sistema de inyección química

• Sistema de gas combustible

• Sistema de generación y distribución de nitrógeno

• Sistema de venteo

• Sistema de extinción de incendios

• Sistemas de drenaje y tratamiento de efluentes residuales

• Sistema de control

• Sistema de seguridad

a) Sistema de Generación de Energía Eléctrica

Se prevé la instalación adicional de 2 turbogeneradores accionados, uno de ellos por turbina de combustión a gas natural, y el otro por turbina de combustión dual (diesel o gas), los cuales suministrarán la energía eléctrica necesaria para abastecer los mayores consumos para el buen funcionamiento de la Planta de Gas de Malvinas.

Del total de los generadores instalados, siempre uno quedará en reserva. Ante situaciones de emergencia, el generador a diesel será accionado junto con el turbogenerador dual.

La tensión de generación es de 4,160 V, 3 fases y 60 Hz y los motores eléctricos funcionarán con 480 V, 3 fases y 60 Hz, en promedio. Asimismo será reforzada y/o ampliada la red de distribución en alta y media tensión. La instalación eléctrica cumplirá con el Código NFPA 70 de 1999. La clasificación de zonas peligrosas deberá cumplir con la norma API 500, Práctica Recomendada para


la Clasificación de Lugares para Instalaciones Eléctricas en Plantas Petrolíferas Clasificadas como Clase I, División 1 y División 2.

b) Sistema de Aceite Caliente (Hot Oil)

El sistema de aceite caliente consta de:

• Tanque de almacenamiento

• Bombas de aceite caliente

• Hornos de calentamiento

El aceite caliente se usa como fuente de calor para los intercambiadores de calor de la torre deetanizadora, el estabilizador de condensado, la regeneración del trietilenglicol y el acondicionamiento de gas combustible. El aceite caliente es un hidrocarburo líquido fabricado especialmente para este tipo de aplicación.

El aceite caliente es conducido desde cada uno de los equipos y/o procesos mencionados con anterioridad hacia el tanque de almacenamiento de aceite caliente a una temperatura aproximada de 150 a 180 °C, cuya presión de almacenamiento será de 0.5-1.0 barg. El tanque de almacenamiento y el sistema de aceite caliente estarán protegidos de la sobrepresión por válvulas de alivio (en caso de fuga de un tubo de uno o más de los equipos y/o procesos usuarios) válvulas de alivio.

El aceite caliente se bombea desde el tanque de almacenamiento hacia los calentadores de aceite donde, al pasar a través de tuberías que son calentadas por fuego directo, adquirirá una temperatura de aproximadamente 260 °C.

Los sistemas de seguridad para el calentador de aceite y el sistema completo estarán diseñados conforme a los códigos y las normas aplicables de API, ASME e ISA. Desde el calentador, el aceite caliente fluye hacia el área de proceso donde sea necesario suministrar calor (usuarios arriba mencionados) y luego de su paso por estos equipos y/o procesos vuelve al tanque de almacenamiento de aceite para iniciar nuevamente el ciclo.

c) Sistema de Agua Dulce

La función del sistema de agua dulce es producir, almacenar y abastecer suficiente cantidad de agua dulce a la Planta de Gas de Malvinas, de forma tal de satisfacer las necesidades de la misma que incluyen agua potable para consumo humano y cocina, agua para uso sanitario, duchas y limpieza y lavado de equipos.

El consumo actual de agua potable es aproximadamente de 200 m3/d, estimándose que para la ampliación de planta se requerirá un flujo adicional de 45 m3/d.


Se prevé que el sistema de agua dulce incluirá dos pozos de extracción de agua, capaces cada uno de ellos de suministrar el 100% de la demanda de la Planta y que la capacidad del tanque de almacenamiento de agua dulce será suficiente para un suministro de 5 días a la velocidad de consumo prevista. La ubicación de estos pozos al igual que la profundidad, caudal de suministro y otras características serán determinadas por un estudio que se realizará a los efectos de determinar la disponibilidad de agua dulce en la zona de emplazamiento de la Planta.

Cada pozo de extracción de agua estará equipado con una bomba de fondo de pozo accionada por un motor eléctrico, cuya ubicación y características serán determinadas en la etapa de ingeniería de detalle del proyecto.

El agua será enviada a una cisterna desde donde será bombeada al sistema de tratamiento donde se filtra e inyecta floculante, anticoagulante y cloro. El agua que sale de este tratamiento se envía al área de servicios de la Planta, al tanque de almacenamiento de agua contra incendios y al tanque de almacenamiento de agua potable.

El agua desde el tanque de agua potable es bombeada hacia los filtros de carbón activado y previo a su pase a través de una unidad de esterilización por rayos ultravioleta se distribuye a los centros de consumo.

d) Sistema de Aire Comprimido

La función del sistema de aire comprimido será la de entregar aire a presión para ser utilizado por:

• Sistema de aire para instrumentos

• Sistema de aire para servicios generales

• Sistema de aire para generador de nitrógeno

Aire de Instrumentos

El sistema de aire comprimido se ampliará con una batería de compresores de aire (que incluye prefiltrado) donde se separan las partículas líquidas, secadores de aire donde se obtiene el punto de rocío requerido, y postfiltrado donde se sacan las partículas sólidas remanentes. De allí se pasa el aire a un tanque acumulador, desde donde se efectúa la distribución a los centros de consumo del sistema de aire de instrumentos. También se incluirá dentro del sistema un monitor de punto de rocío con alarma en el cabezal de suministro de aire para instrumentos.

El sistema compresor de aire se diseñará para suministrar continuamente aire limpio y seco a una presión de 145 psig.


Aire de Servicios Generales

El aire proveniente directamente de los compresores se conducirá hacia un depósito acumulador desde donde, mediante una válvula de control que regula la presión del aire a 90 psig. se alimenta el sistema de distribución de aire para servicios generales. Esto se llevará a cabo cuando el interruptor de baja presión del sistema de aire comprimido active y envíe la señal de cierre a la válvula de control prioritario.

El cierre de la válvula de control de aire para servicios generales prioriza el uso del aire comprimido que debe ser utilizado por el sistema de aire para instrumentos. Los líquidos eliminados de los depuradores del sistema de aire comprimido y de los separadores de filtro se enviarán al sistema de tratamiento de efluentes líquidos mediante un sistema de drenaje no presurizado.

Aire a Generación de Nitrógeno

Desde el mismo cabezal de alimentación a la red de instrumentos se envía aire a presión para alimentación del sistema de generación de nitrógeno.

e) Sistema de Suministro de Diesel

La función del sistema de suministro de diesel será la de almacenar una cantidad suficiente de diesel en la Planta para mantener la continuidad de las operaciones. El sistema de suministro de diesel suministrará diesel al motor del generador de emergencia, la turbina del generador dual y al motor de la bomba de agua para incendios.

La turbina del generador dual, el generador de arranque de emergencia, así como la bomba de agua contra incendios, tendrán tanques diarios que contengan suficiente combustible diesel para 24 horas de operación por lo menos en condiciones de plena carga.

Existe un tanque de almacenamiento de diesel a granel a la Planta Malvinas con suficiente capacidad de almacenamiento de diesel para operar estos motores diesel continuamente durante treinta (30) días. El suministro de diesel a granel a este tanque es entregado por medio de una línea de 2” existente desde la playa de almacenaje de combustible situada fuera del predio de la planta de tratamiento de gas.

f) Sistema de Inyección de Químicos

Las funciones del sistema de inyección de químicos serán las de almacenar y proveer químicos en las corrientes del proceso de la Planta Malvinas y en los clusters, según sea necesario. Se proveerán los siguientes químicos a los procesos designados:

• Trietilenglicol (TEG)


• Inhibidor de corrosión

• Antiespuma

• Ajustador de pH

• Floculantes

En el Capítulo VI (Plan de Manejo Ambiental) se presentan las hojas de seguridad de los productos químicos usados en la Planta.

El sistema de inyección de químicos incluirá adecuadas instalaciones de almacenamiento en la Planta con suficiente capacidad para contener un suministro de químicos para 90 días a la velocidad de consumo prevista. Los químicos serán almacenados en forma separada y los sectores de almacenamiento contarán con una adecuada contención secundaria para retener cualquier derrame que pueda producirse durante las operaciones de carga y descarga de los mismos.

El trietilenglicol (TEG) se almacenará en un tanque de almacenamiento atmosférico que será provisto con una cubierta de gas combustible para impedir su oxidación. Una bomba de reposición de glicol alimentará glicol fresco desde el tanque de almacenamiento atmosférico hasta el tanque de almacenamiento de glicol en el área de deshidratación.

Si bien los consumos finales de los distintos productos químicos se confirmarán durante la etapa de ingeniería de detalle, a continuación se listan en la Tabla 6.2 los probables consumos de cada uno de ellos.

Tabla 6.2 Probable consumo de productos químicos en la Planta de Gas

CARGAS DE MALVINAS QUÍMICO FLUJO BBLS/D

FLUJO M3/D

Tubería de líquidos salientes Inhibidor de corrosión

2.0 0.32

Sistema de tratamiento de agua Inhibidor de corrosión

0.2 0.03

Deshidratación con glicol Trietilenglicol 2.0 0.32 Deshidratación con glicol Antiespuma 0.2 0.03 Deshidratación con glicol Ajustador de pH 0.05 0.01

CARGAS TÍPICAS DE LOS CLUSTERS DE POZOS

QUÍMICO FLUJO BBLS/D

FLUJO M3/D

Tubería de líquidos salientes Inhibidor de corrosión

0.5 0.08

Tubería de gas saliente Inhibidor de corrosión

0.1 0.02

g) Sistema de Gas Combustible

La función del sistema acondicionador de gas combustible es entregar gas combustible a dos niveles de presión:


• Gas tratado (filtrado y supercalentado) a 500 psig. para ser usado como combustible para las turbinas de los compresores y para las turbinas de los generadores de energía eléctrica.

• Gas a 85 psig. para otros usuarios como purga de la antorcha, piloto de la antorcha, cubierta de gas para almacenamientos (blanketing) y hornos del sistema de aceite caliente.

Las instalaciones de acondicionamiento y regulación deberán ser ampliadas en la medida del incremento del consumo ocasionado por la incorporación de las nuevas unidades de procesamiento del Lote 56.

La fuente primaria de gas combustible será el gas de producción que haya sido procesado y deshidratado y será tomado de la corriente del colector de salida de la segunda etapa de compresión (gas a ventas). Este gas se conducirá hacia el sistema acondicionador de gas combustible donde se le dejará bajar su presión hasta 500 psig. Las válvulas de control de presión regularán la presión del sistema de gas combustible corriente abajo y mantendrán suficiente presión para ser usada por los sistemas de compresión de gas y generación de energía eléctrica.

Los líquidos arrastrados y flasheados se removerán de la corriente de gas combustible mediante un depurador (scrubber) de gas combustible. La corriente de gas combustible libre de líquido que sale del scrubber será supercalentada por medio de un intercambiador alimentado con aceite térmico por lo menos hasta 25°C por encima del punto de rocío de la corriente y luego se hará fluir a través de un filtro antes de ser enviados a los sistemas de compresión de gas y generación de energía eléctrica para ser utilizado como combustible de turbinas, gas de arranque y gas de sellado.

Los líquidos eliminados del depurador del sistema de gas combustible y del separador de filtro serán enviados al separador de líquidos en la entrada de la Planta.

La cantidad de gas combustible de baja presión necesaria es relativamente pequeña no siendo necesario un sistema acondicionador. El gas combustible de baja presión será obtenido corriente abajo del filtro del sistema de gas combustible de alta presión y se le bajará la presión hasta 85 psig. para su distribución a los usuarios de gas combustible de baja presión.

También se proveerá una fuente de soporte (backup) de gas combustible deshidratado para emergencias. El gas combustible de backup será llevado desde el gasoducto de venta de gas corriente abajo de los medidores de gas de venta. Este suministro de gas combustible deshidratado alternativo deberá contener un medidor de gas combustible de transferencia de custodia que mida la cantidad de gas combustible consumido para ajuste posterior al volumen de ventas de la Planta Malvinas. También se proveerá una válvula de cierre de emergencia en esta línea de suministro de gas combustible en la fuente de la tubería de venta de gas.


En la actualidad, la demanda continua del sistema de gas combustible para los usuarios es de 10 MMPCD y la demanda del arranque del sistema de gas combustible es de 11 MMPCD. Los consumos que se prevén luego de la expansión de la planta serán aproximadamente de 20 MMPCD.

h) Sistema de Generación y Distribución de Nitrógeno

Parte del aire comprimido es enviado hacia la unidad de generación de nitrógeno. En este equipo el aire es prefiltrado, pasado por un disecador, vuelto a filtrar y enviado a las membranas donde el nitrógeno es separado del resto de los gases del aire. Se obtiene nitrógeno a una presión de 122 psig. con un punto de rocío de -60 °C un grado de pureza del 97%.

El nitrógeno es acumulado en un recipiente y desde allí se alimenta una línea para uso de los sellos de los compresores de gas y otra para cubrir los requerimientos de blanketing y las estaciones de servicio distribuidas en la planta. Una válvula auto reguladora prioriza el uso de alimentación a los sellos de los compresores.

Este sistema de generación y distribución en planta será ampliado considerando el incremento del consumo fundamentalmente por los equipos de compresión a incorporar en la planta.

i) Sistema de Venteo

El sistema de colección de todos los venteos de la Planta deberá ser reconfigurado, debido a la incorporación de los equipos involucrados en las obras de expansión de la capacidad de la Planta. Estos serán canalizados hacia la zona de quema, mediante dos sistemas separados, colectores de venteos calientes y colector de venteos fríos.

El sistema de venteos caliente tendrá colectores de alivio de alta presión y de baja presión los que estarán diseñados para recoger todo el gas venteado desde las válvulas de seguridad, válvulas de blow down y los sistemas de purga en la planta, verificando mantener en los colectores principales una velocidad menor o igual a Mach 0.5 y en los secundarios no más de Mach 0.7, mientras que las líneas de vinculación de las fuentes emisoras con el colector no se tengan una caída de presión de más de 3% de la presión configurada.

Los venteos fríos, proveniente de la zona criogénica serán canalizados por un colector independiente hacia un recipiente donde son calentados mediante intercambio con aceite térmico. En ese intercambio parte de los mismos son vaporizados para ser quemados en el cuerpo del quemador frío, mientras que los líquidos son enviados al separador de venteos caliente.

Todos los colectores llevarán en su recorrido, elementos receptores de líquidos en los puntos bajos, los que serán captados y enviados al sistema de drenajes abiertos. El gas recogido en el sistema de venteo caliente se canalizará hacia un depurador (scrubber) común donde se removerán líquidos antes de enviar el gas al sistema de quemado. Este depurador, llamado también knock out drum,


tendrá una eficiencia de remoción de aproximadamente 99.9% de gotas de líquido mayor o igual de 450 micrones. Los líquidos allí generados serán enviados al separador de entrada de la Planta para recuperación de hidrocarburos líquidos.

A este depurador se envían además los líquidos separados del sistema de venteo frío. Los vapores de este depurador son enviados a la zona de quemado. El dispositivo de quemado es del tipo de quemador de parrilla, a nivel del suelo (ground flare) y consta de dos sectores, el quemador en caliente (hot ground flare) y el quemador en frío (cold ground flare).

Decenas de pequeños quemadores son encendidos para reducir el tamaño de la llama, lográndose con este tipo de instalación mucha menor contaminación, tanto visual como térmica. Este emparrillado esta contenido por un talud de grava compactada que lo rodea perimetralmente, además de una pared elevada metálica que favorece la contención del calor y las radiaciones emitidas.

La máxima radiación admitida es de 500 BTU/h/ft2. Tanto el nivel de radiación (incluyendo radiación solar) como el nivel de ruido estarán de acuerdo con lo establecido en las Normas API RP 521. El sistema de quemado se sustenta en pilotos alimentados por el sistema de gas combustible, con encendido electrónico.

El venteo de emergencia de la Planta de Gas de Malvinas se reducirá al mínimo, ya que la secuencia de acción en caso de emergencia en la Planta incluye, como primera medida, el cierre de los pozos productores cuando se observen condiciones operativas anormales en la Planta, por lo que la cantidad de gas a ventear y/o quemar será el contenido en el sistema de procesamiento de la Planta solamente.

j) Sistema de Extinción de Incendios

El sistema de distribución de agua para incendios existente será extendido de manera tal de abarcar todas nuevas áreas a proteger, ampliando los anillos de distribución y la capacidad de bombeo. Las principales líneas de agua para incendios deberán ser capaces de manejar por lo menos 115% de la capacidad prevista del sistema.

En función de la capacidad y tipo de almacenaje de los condensados (C3+) que se defina se verificará la necesidad de mayor potencia de bombeo, capacidades, distribución de la ampliación de la red, elementos de lucha contra incendio, etc.

Sistema de Agua Contra Incendio

Los tanques de agua contra incendios tendrán suficiente capacidad para abastecer durante cuatro (4) horas de funcionamiento a la capacidad normal máxima de los equipos de bombeo. Los tanques de agua contra incendio


también estarán equipados con alarmas de bajo y alto nivel y estarán diseñados de acuerdo con las normas API 650 y NFPA 22.

Se deberá verificar la necesidad de repotenciación de las dos bombas existentes (una de reserva) cuya capacidad será el máximo requisito resultante de un análisis de incendios simultáneos en las dos zonas adyacentes de mayor riesgo. Una de las bombas mencionadas será accionada por un motor eléctrico, mientras que la otra será accionada por un motor a diesel en caso de pérdida de energía eléctrica durante el incendio. El sistema también verificará la capacidad de la bomba Jockey destinada a mantener la presión del sistema. Las bombas de agua contra incendios estarán diseñadas de acuerdo con la norma NFPA 20.

• Área de planta ampliada: Se instalarán hidrantes o monitores, de modo que las corrientes de agua a un mínimo de 30 m3/h puedan dirigirse hacia cualquier evento. En las áreas donde el sistema opera con condensado o donde la calefacción es producida a través de aceite térmico (hot oil), se considerará la instalación de un sistema de espuma con los correspondientes monitores de espuma de acuerdo con los requisitos de NFPA 11.

• Área de almacenamiento de hidrocarburos líquidos (C3+): Se instalarán hidrantes o monitores de modo que las corrientes de agua a un mínimo de 30 m3/h puedan dirigirse hacia cualquier evento. Se instalará un sistema de rociadores y válvulas de diluvio sobre los tanques cilíndricos horizontales y/o esferas, según sea definida la capacidad de almacenamiento adicional.

Sistema de Espuma

Se utilizarán sistemas de suministro de espuma cuyo diseño se realizará de acuerdo con los requisitos NFPA 11. La capacidad de almacenamiento del tanque corresponderá a la cantidad de agente espumígeno necesario para operar durante una (1) hora a la capacidad prevista.

Extinguidores Portátiles

La especificación e instalación de extinguidores portátiles deberá ampliarse y estar de acuerdo con las normas NFPA 10. Para incendios Clase B y C, se distribuirán extinguidores de polvo seco (Monex o equivalente) en las diferentes áreas de la Planta Malvinas. En áreas que contengan equipos eléctricos, transformadores, motores, paneles de control, etc., se tendrá en cuenta el uso de dióxido de carbono (CO2) como agente extintor. Los nuevos compresores llevarán además un sistema de inundación de dióxido de carbono dentro del cerramiento protector de las turbinas.

k) Sistemas de Drenaje y Tratamiento de Efluentes Residuales

Los sistemas de drenaje y sistema de tratamiento de efluentes residuales son tratados en la sección de aspectos ambientales.


l) Sistema de Control

La filosofía general de control para los clusters a instalarse en la nueva área de explotación y en la expansión de la Planta de Gas de Malvinas incluirán un Sistema de Control Distribuido centralizado (DCS) semejante al existente e integrado al mismo, que estará situado en la sala de control de la Planta.

El DCS llevará a cabo actividades de adquisición de datos, control de procesos, monitoreo y control de rendimiento y recolección y almacenamiento de tendencias y valores históricos de los datos del proceso, de la Planta y de los clusters.

Un controlador independiente basado en un Control Lógico Programable (Programmable Logic Control-PLC) manejará el sistema de parada automático (shut down) de la planta y de los clusters. El sistema de shut down de emergencia y el DCS serán redundantes respecto del procesamiento, dispositivos de campo y comunicaciones. Se usará un sistema local de control PLC (sistema auxiliar) en lugares remotos cuando se considere necesario y prudente.

Planta de Turboexpansión y Equipo Auxiliar

La Planta de Gas de Malvinas y sus servicios auxiliares están controlados por el Sistema de Control Distribuido (DCS). El DCS lleva a cabo todas las actividades de adquisición de datos y funciones de regulación y control lógico necesarias para la operación de la planta. Las funciones de seguridad de la Planta relacionadas con la lógica de shut down total o parcial son controladas por un controlador basado en PLC, que es independiente y dedicado a estas funciones.

Actualmente existen seis estaciones operativas:

• 2 estaciones operativas para la Planta

• 2 estaciones operativas para el sistema de recolección (gathering)

• 1 estación dedicada a la supervisión de otros sistemas operativos

• 1 estación dedicada a la presentación visual de las tendencias históricas

Por lo menos dos de las seis estaciones proporcionarán la configuración total del sistema de control en relación con las bases de datos, gráficos, tendencias y valores históricos, etc. Además, por lo menos dos de las seis estaciones presentarán los gráficos del sistema, alarmas y tendencias. Las estaciones (workstations) deberán ser ampliadas en la medida de la ampliación de las capacidades, reconfigurándose un nuevo y completo sistema de control distribuido.


Cierre a Distancia del Sistema Central de Control

La arquitectura del sistema estará equipada con una base de datos integrada para todo el sistema, cuyos puntos estarán disponibles para cualquier estación de la red. La interfaz de operador tendrá presentaciones visuales del proceso, del funcionamiento de las variables del sistema y el reconocimiento de las alarmas.

También tendrá un menú principal para el acceso a las diferentes pantallas de operación, que estarán conectadas de acuerdo con la secuencia lógica y el operador podrá pasar de una a otra usando las teclas de flechas del teclado o mediante conexiones especialmente situadas en cada una de ellas.

Se construirán gráficos de tendencias en tiempo real de los circuitos cerrados de control y de las variables de campo más críticas. Se configurará una base de datos histórica que permitirá guardar en disco magnético los valores instantáneos o promedios de variables del proceso.

Sistema de Telemetría

El propósito de la supervisión de los clusters es brindar control y seguridad local en la boca del pozo e integrar la información recibida desde el sistema de control central situado en la Planta de Gas de Malvinas. El sistema que será implementado en cada locación estará compuesto básicamente por los siguientes componentes:

• Un panel local responsable del cierre de las válvulas de superficie y laterales en forma manual o automática con interruptores de presión o por medio de un comando de cierre externo enviado desde la Unidad Terminal Remota (Remote Terminal Unit-RTU) local.

• Un RTU general que permite la adquisición de datos, el control de regulación y la implementación de la lógica, compartido por el sistema de recolección.

El sistema de monitoreo y control deberá llevar a cabo las siguientes funciones, como mínimo:

• Control continuo de la válvula estranguladora, por la cual el operador podrá predeterminar el valor equivalente del orificio en forma local o a distancia. El RTU deberá realizar la conversión del porcentaje requerido de apertura del estrangulador y transmitir la posición final medida por el electro posicionador.

• Monitoreo de las principales variables.

• Control y monitoreo del sistema de inyección del inhibidor.

• Control de producción del pozo compatible con las disposiciones sobre pruebas de pozos.


m) Sistema de Seguridad

Considerando que durante la fase de construcción de la ampliación de unidades de proceso y servicios auxiliares en la Planta de Gas de Malvinas, ésta no dejará de funcionar, se deben extremar las medidas de seguridad en las áreas de trabajo, en vista de la magnitud de trabajos en caliente que se ejecutarán. Por lo tanto, los sistemas de seguridad existentes en la Planta, permitirán realizar las acciones necesarias ante cualquier contingencia operativa.

Sistema de Parada Automático (shut down)

El sistema de shut down en la Planta de Gas de Malvinas permite realizar las siguientes acciones en respuesta a la pérdida de potencia u otro servicio auxiliar esencial, la detección de un valor anormal en una de las variables de proceso establecido o una situación de emergencia definida como un incendio, una explosión o la liberación no controlada de un vapor inflamable:

• Detener un equipo giratorio determinado

• Aislar combustible para quemadores y equipos determinados

• Mover válvulas de control a su posición segura

• Aislar el área afectada de la Planta mediante válvulas de aislamiento

• Iniciar el cierre de los pozos de producción para impedir la acumulación de hidrocarburos en el sistema.

Considerando que el equipamiento a instalar por sus condiciones y características de proceso son semejantes a las existentes, se seguirán los mismos lineamientos para la ampliación del sistema de shut down. Será implementado mediante una lógica de control de proceso y estará vinculado a la red detectora de humo, fuego y gas inflamable estratégicamente situada en toda la Planta Malvinas para ayudar a detectar posibles peligros operativos.

Se establecerán los mismos niveles de shut down para aislar un sistema o subsistema inmediatamente después de detectar por primera vez las situaciones anormales e impedir su aumento y reducir la necesidad de un shut down total de la planta.

Según la situación que ocurra, los niveles son:

• Nivel 4, shut down de emergencia y blow down de toda la planta completa

• Nivel 3 shut down de planta, detención de las unidades de proceso

• Nivel 2, shut down de emergencia de un área

• Nivel 1, se produce la parada de una unidad exclusivamente


Los hidrocarburos presentes en la Planta pueden ser purgados en forma total o parcial. Todos los equipos serán diseñados para operaciones automáticas y la mayoría de las señales del proceso se registrarán en un sistema tipo SCADA, que estará situado en la sala de control central para permitir al personal operativo monitorear todas las instalaciones en forma continua.

6.3.2.2 Aspectos Ambientales

La ampliación de la capacidad de procesamiento de la Planta de Gas de Malvinas, traerá consigo también un incremento en el nivel de efluentes líquidos, emisiones gaseosas, emisión sonora y emisión lumínica, dentro y en las cercanías de la Planta durante la operación de la Planta por el periodo que dure el contrato. Así también, la generación de una mayor cantidad de residuos durante la etapa constructiva formará una idea de las implicancias ambientales que pueden tener este tipo de proyectos ampliatorios.

6.3.2.2.1 Sistemas de Drenaje y Tratamiento de Efluentes Residuales El sistema de tratamiento de efluentes líquidos recibirá los drenajes desde distintas fuentes dentro de la Planta de Gas de Malvinas y las tratará de forma tal, de cumplir con las normas establecidas para la eliminación de efluentes líquidos y las normas ambientales adoptadas para este proyecto.

Los efluentes líquidos que se generarán en la Planta pueden ser enumerados de la siguiente manera:

Drenaje de Agua Industrial

Los drenajes de agua industrial estarán conformados por aquellas aguas que tuviesen cierto grado de contaminación con hidrocarburos principalmente y que provienen de los drenajes presurizados de los procesos, los drenajes no presurizados clasificados, los drenajes no presurizados no clasificados y agua de lluvia contaminada en las áreas de proceso. Estos se describen a continuación:

a) El drenaje no presurizado o abierto, comprende efluentes provenientes de purgas de equipos o instrumentos, eventuales derrames, etc. y cualquier ingreso de agua de lluvia en las áreas de proceso (embudos, placas base de equipos, etc.) que serán recogidos en un sistema de colección de líquidos no presurizados de proceso, el cual se divide en dos redes.

– Red de drenajes clasificados, conformado por líquidos que pueden producir vapores inflamables asociados, provenientes de la zona de estabilización, zona de aceite caliente, del sistema de gas combustible, de las descargas de los slug catcher, trampas lanzadoras y receptoras, drenajes provenientes de la zona criogénica, de los compresores y la zona de almacenamiento de LNG.


– Red de drenajes no clasificados, conformado por líquidos que por su composición no producirán vapores peligrosos, y que provienen de los generadores de nitrógeno y compresión de aire, descargas del tanque de agua contra incendios, del área de agua potable y de los generadores.

Ambas redes confluyen en un tanque atmosférico, donde el líquido acumulado se bombea al tanque acumulador del sistema de tratamiento de aguas.

b) El drenaje presurizado o cerrado, separa las corrientes calientes de las frías (criogénicas) y son las provenientes de purgas de equipos bajo presión. Ambas serán canalizadas hasta el acumulador de separación del sistema de venteo (knock out drum), del cual las corrientes frías previo calentamiento intermedio se almacenan en un recipiente ad hoc.

Desde el acumulador del sistema de venteo, donde se separan las fases, los líquidos son reciclados al área de estabilización y los gases enviados al sistema de quemado. El agua de producción, es decir el agua eliminada de la producción entrante en los separadores de proceso, es enviada a un desgasificador, donde se la despresuriza hasta 30 psig, liberándose la mayor cantidad de los gases. Mediante esa presión residual los líquidos son conducidos al sistema de tratamiento de agua.

Los drenajes de agua industrial, actualmente generados en la Planta de Gas de Malvinas, son sometidos a un tratamiento cuyos objetivos son reducir el contenido de hidrocarburos hasta un valor menor de 15 ppm y remover el contenido de sólidos en suspensión hasta valores menores a 50 ppm.

Sobre la premisa de que el agua de producción obtenida del procesamiento de gas en Malvinas, mayoritariamente sería agua de condensación, no debería tener niveles de concentración significativos en otros parámetros indicadores aprobados para el monitoreo de efluentes líquidos, de tal manera que podría ser dispuesta en subsuelo mediante reinyección en pozos sumideros o en superficie hacia un cuerpo receptor (río Urubamba).

El sistema de tratamiento del agua de producción básicamente consiste de una primera separación física del hidrocarburo líquido contenido en ella, es decir, que en el tanque “pulmón” donde se acumula, el hidrocarburo es separado del agua por una diferencia de densidades. Posteriormente, se le añade al agua que sale de este tanque “pulmón” un agente químico desemulsificante, con la finalidad de romper la emulsión formada entre el agua y el hidrocarburo líquido residual y luego en un tanque desnatador remover el hidrocarburo residual proveniente de la emulsión rota.

A la salida de este tanque desnatador se le añade al agua otro agente químico (floculante), con la finalidad de remover los sólidos en suspensión contenidos en esta. El agua floculada es derivada a una celda de flotación donde por un sistema de insuflado de aire se consigue flotar el conglomerado de sólidos en


suspensión (flóculos) y posteriormente retenerlo en unas camas de secado. El agua filtrada en estas camas será retornada a la celda de flotación de donde finalmente será vertida según la disposición final propuesta, ya que su contenido de hidrocarburos y sólidos en suspensión será reducido hasta cumplir con las normas que rigen para la reinyección en subsuelo o vertido en superficie del agua de producción.

A la salida de la celda de flotación, si el agua tratada se encontrara fuera de especificación, lo cual será confirmado mediante un análisis de laboratorio, será retornada al sistema de tratamiento para su reprocesamiento. El hidrocarburo separado en este sistema de tratamiento es recuperado y retornado a la Planta para su reprocesamiento. La disposición final del efluente industrial se realizará por reinyección en subsuelo a través de pozos sumideros (Ver Figura 6.1 – Diagrama de Flujo del Sistema de Tratamiento de Efluentes Industriales).

Periódicamente, las cámaras de secado serán vaciadas y los residuos retirados serán almacenados adecuadamente para su manejo de acuerdo al programa de manejo de residuos, el cual considera su disposición final fuera de la locación, en rellenos de seguridad debidamente autorizados.

Las instalaciones actuales poseen un sistema de tratamiento que deberá ser ampliado a los efectos de captar y tratar los drenajes industriales de los nuevos equipos a instalarse. Se estima una producción de agua de 1 BPD por cada 1 MMPCD de gas producido, es decir, aproximadamente 720 BPD de agua de producción adicional a la máxima capacidad de operación actual de la Planta. Por lo tanto, la planta de tratamiento deberá proveer una capacidad máxima para tratar un caudal de 1,200 BPD de agua de producción.

Las unidades involucradas en este sistema de tratamiento se describen con mayor detalle en el Anexo 2-Q. En la Figura 6.1, se muestra el diagrama de flujo del sistema de tratamiento de efluentes industriales.


Figura 6.1 Diagrama de flujo del sistema de tratamiento de efluentes industriales

Agua de Estabilización de Condensado

Agua de Drenajes no Presurizados

Agua de Lluvia Contaminada y de Lab

Desgasificador

Tanque Pulmón

Tanque Desnatador

Tanque Pulmón de Hidrocarburos A

reprocesamiento

Desemulsificante

Celda de Flotación Parámetros de Calidad

No

Si

Camas de Secado

Agua filtrada

Agua tratada para disposición final

Sistema de Colección de Agua

A

reprocesamiento

Floculante

Flóculos Retenidos

NOTA: El agua eliminada de la producción entrante será separada en las instalaciones de entrada de la Planta y enviada al sistema de tratamiento de agua antes de su eliminación.


Drenaje de agua de lluvia

El drenaje de agua de lluvia estará formado por los líquidos originados en el escurrimiento del agua de lluvia en las facilidades, áreas de la Planta de Gas de Malvinas sin instalaciones de proceso y cualquier otro flujo de agua que no esté contaminado con hidrocarburos.

Actualmente el drenaje del agua de lluvia se recoge en canales abiertos y fluye al río Urubamba sin necesidad de tratamiento previo. La ampliación de este sistema de drenaje se dará en áreas nuevas donde se instalarán nuevos equipos.

Efluentes cloacales

En la actualidad, este sistema recoge los efluentes del drenaje de sanitarios, lavatorios, duchas y vestidores. Se prevé que el sistema de tratamiento de aguas residuales domésticas existente, actualmente en la locación de Malvinas, posea la capacidad suficiente para el tratamiento de las aguas residuales a generar, tanto en la etapa constructiva como operativa de la ampliación de la Planta. De ser necesario, ésta capacidad será ampliada.

El sistema de tratamiento de aguas residuales domésticas de Malvinas está conformada por plantas compactas del tipo de lodos activados y digestión aerobia, con las siguientes características generales:

• Cribado de residuos sólidos gruesos.

• Compensación de velocidades de flujo y bombeo.

• Purificación biológica en un reactor de lodo activado en una cámara de aireación.

• Sedimentación secundaria.

• Sistema de cloración y cámara de contacto.

Actualmente, la descarga de efluentes cloacales ya tratados se realiza sobre el terreno o a una fosa de infiltración para su descarga final al río Urubamba, sin embargo, una vez concluidos los estudios para la reinyección de efluentes, se prevé la posibilidad de disponer los efluentes cloacales tratados por reinyección, conjuntamente con los efluentes industriales.

En el diseño de las plantas de tratamiento se considerarán los siguientes parámetros:

• Población total (habitantes)

• Volumen por habitante (m3/d)

• Volumen total (m3/d)


• DBO entrante (promedio en mg/l)

• DBO saliente (máximo en mg/l)

• Velocidad promedio de flujo (m3/h )

Para el tratamiento de las aguas residuales grises, provenientes de la cocina, se ha instalado una cámara de retención de grasa (ubicada en la salida de la cocina) con el fin de eliminar estos materiales de la corriente de residuos cloacales. Periódicamente, estas cámaras son vaciadas y los residuos retirados son almacenados adecuadamente para su manejo de acuerdo al programa de manejo de residuos, el cual considera su disposición final fuera de la locación, en rellenos sanitarios debidamente autorizados.

Efluentes de laboratorio

Estos se refieren exclusivamente a los residuos líquidos provenientes del laboratorio de la Planta de Gas de Malvinas que hayan sido neutralizados por medio de la dosificación de ácidos o bases, según corresponda. Los efluentes líquidos dosificados serán enviados al sistema de tratamiento de agua descrito anteriormente para su procesamiento y disposición final, conjuntamente con los efluentes industriales.

6.3.2.2.2 Generación de Emisiones Gaseosas Actualmente la Planta de Gas Malvinas cuenta con 3 turbogeneradores, 2 turbocompresores y 3 hornos. Como parte de la ampliación de la Planta quedarán instalados en total 6 turbogeneradores, 5 turbocompresores y 6 hornos, siendo los equipos nuevos de similares características a los actualmente instalados. Las principales fuentes de emisiones considerando la ampliación de la Planta se enumeran en la Tabla 6.3, junto con las características físicas de sus chimeneas.

Tabla 6.3 Fuentes de emisión

Fuente de Emisión

Número de

Equipos

Potencia Instalada

(MW)

Altura (pies)

Diámetro Interno (pulg)

Temperatura (°F)

Emisión (Mlb/ día)

Velocidad de Salida (pies/seg)

Turbogenerador 6 4.60 60 42 962 1,587 70

Turbocompresor 5 21.18 60 120 962 1,4181 76

Horno 6 14.80 60 48 800 813 24

El estimado de las emisiones a la atmósfera de óxidos de nitrógeno (NOx), compuestos orgánicos volátiles (VOCs), monóxido de carbono (CO) y material particulado (PM10) previstas para cada una de las fuentes de emisión anteriormente listadas, se presenta en la Tabla 6.4:


Tabla 6.4 Estimado de emisiones gaseosas a la atmósfera

Emisión por Equipo Calculado en función de factores EPA AP-42

Fuente de Emisión

Número de

Equipos

Equipos Operativos

NOX

(Mlb/día)VOC

(Mlb/día) CO

(Mlb/día) PM10

(Mlb/día)

Turbogenerador 6 4 0,126 0 0,030 0,002

Turbocompresor 5 4 0,555 0,003 0,142 0,011

Horno 6 4 0,099 0,005 0,083 0,001

Nota: Las emisiones del sistema de antorcha no han sido consideradas, ya que el sistema no estará continuamente en funcionamiento y las emisiones que provienen de la combustión del gas piloto (de encendido) no se consideran significativas.

Las emisiones antes enumeradas previstas para las fuentes de emisión mencionadas de la Planta son sólo estimativas y serán confirmadas durante la etapa de ingeniería de detalle, después de disponer la información del proveedor de los equipos.

Con el fin de verificar el cumplimiento de las normas de emisión establecidas por las autoridades ambientales peruanas, así como por las normas establecidas para este proyecto, no sólo se considerarán las emisiones de aire individuales previstas probablemente generadas por las instalaciones de Malvinas, sino la emisión en su conjunto.

6.3.2.2.3 Generación de Ruido Los niveles de ruido más significativos en la Planta de Gas de Malvinas corresponderán a los producidos por los siguientes equipos:

• Compresores impulsados por turbina de gas

• Generadores impulsados por turbinas de gas

• Turboexpansores

• Bombas y motores

• Enfriadores de aire (toberas y motores)

• Venteo continuo (se espera que no haya venteo continuo en la Planta excepto en caso de emergencia)

• Válvulas de control (por caída de la presión crítica en operaciones de emergencia únicamente)

• Tuberías con fluidos a alta velocidad

Como medidas de mitigación del posible impacto causado por el ruido que éstos equipos generarán, los compresores y generadores accionados con turbinas de gas (los equipos más ruidosos) estarán ubicados en un cobertizo cerrado, que brindará la protección necesaria para amortiguar el ruido producido.


El límite de ruido permitido de todos los motores se incluirá en las hojas de datos, cuyos valores indicados en las normas correspondientes en ninguna circunstancia podrán ser sobrepasados. Los límites de ruido también se especifican para enfriadores de aire, turboexpansores, válvulas de control y cualquier otro equipo que pueda generar altos niveles de ruido.

Todos los sistemas de tubería estarán diseñados con velocidades máximas de fluido para reducir los niveles de ruido. Las fuentes de ruido como válvulas de seguridad, discos de ruptura, venteo para el arranque, etc., que no están en servicio normalmente o que están asociadas a operaciones de emergencia, podrán exceder periódicamente los límites establecidos.

6.3.2.2.4 Iluminación La iluminación prevista para la Planta de Gas de Malvinas será la necesaria para el funcionamiento apropiado de las instalaciones. Los niveles de iluminación dentro de las instalaciones de la Planta Malvinas serán semejantes a los actuales y se detallan en la siguiente Tabla 6.5.

Tabla 6.5 Niveles de iluminación

UBICACIÓN ILUMINACIÓN MÍNIMA

(lux)

ILUMINACIÓN DE EMERGENCIA

(lux)

ELEVACIÓN (m))

Área de Planta Corredores, pasillos 150 25 Suelo Plataformas elevadas 150 Ninguna Nivel de

rejilla Áreas del proceso – Activas (Compresores, bombas)

320 25 Suelo

Áreas del proceso– Inactivas

150 Ninguna Suelo

Área general 65 Ninguna Suelo Edificios

Oficinas 1000 Ninguna Vestíbulos de oficinas 600 25 Sala de control 750 150 Sala de baterías 430 25 Sala de equipos de comunicaciones

750 150

Sala de conmutadores MCC

430 150

UPS, Sala de cargador de baterías

600 150

6.3.2.2.5 Residuos Sólidos

Los residuos sólidos que se prevén generar en la Planta de Gas de Malvinas se pueden dividir en las siguientes categorías:

• Residuos domésticos


• Residuos industriales no peligrosos

• Residuos industriales peligrosos

• Residuos patógenos

El tipo de residuos y el tratamiento que se aplicará a cada una de las categorías de residuos sólidos se describe a continuación.

Residuos Domésticos

En este tipo de residuos se incluyen los restos de comida, podas, cortes de pasto o de árboles, papel, cartón, restos de madera y toda la basura biodegradable que se origina en instalaciones como oficinas y comedores en la Planta.

Estos residuos domésticos pueden almacenarse en tambores de plásticos o de metal que estén adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados para saber qué residuos contienen) y distribuidos en toda la Planta. Los residuos domésticos se recogerán con frecuencia y se llevarán a la planta incineradora de residuos existente para su tratamiento.

Residuos industriales no peligrosos

Entre los residuos no peligrosos se incluyen alambres, vidrio, plástico, cables, pedazos de tubos, abrazaderas de hierro, restos de láminas metálicas, pequeños pedazos de metal, electrodos, balasto, encendedores, portalámparas, interruptores, contactores, aisladores, válvulas, bridas, conectores, pedazos de plástico, filtros de aire y cualquier otro tipo de material generado en sectores operativos o de mantenimiento que no estuvieron en contacto con hidrocarburos, solventes, etc.

Estos residuos no peligrosos se almacenarán en tambores de plástico o de metal adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados para saber qué tipo de residuos contienen) y distribuidos en todos los sectores de la Planta donde se genere este tipo de residuos. Los residuos no peligrosos se recogerán en forma periódica y serán llevados al sitio de almacenamiento de material de desecho designado a tal efecto.

Residuos industriales peligrosos

Los residuos peligrosos que se prevén generar en la Planta incluyen aceites usados y los envases que los contienen, envases vacíos de aceites, correas, mangueras, latas de pinturas, filtros de carbón activado, lana mineral, grasa, trapos, guantes, estopa y otros materiales impregnados con aceite, hidrocarburos, solventes, pintura, resina usada (de las cribas moleculares), y cualquier otro material que contenga residuos de hidrocarburos.

Los residuos peligrosos se almacenarán en tambores sellados de plástico o de metal, adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados para saber qué tipo de residuos contienen) y distribuidos en toda la Planta. Periódicamente, los residuos peligrosos serán recogidos y llevados al lugar de almacenamiento temporal de residuos peligrosos.


Residuos Patógenos

Los residuos patógenos incluyen todos los residuos generados en los servicios médicos o en las enfermerías de la Planta. Estos residuos se almacenarán en tambores sellados de plástico o metal que contengan bolsas de polietileno de un grosor adecuado (200 micrones o más) y estén adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados para saber qué tipo de residuos contienen). Los tambores de recolección de residuos patógenos deberán estar situados únicamente en los servicios médicos o en la enfermería.

Incinerador de Residuos

La planta de incineración de residuos actualmente operando en Malvinas es del tipo pirolítico o de ventilación controlada que básicamente consiste en una cámara de combustión primaria herméticamente cerrada donde se forman los gases provenientes del cambio químico inducido por el calor, una cámara de combustión secundaria con un quemador auxiliar para asegurar la total combustión y una chimenea para asegurar la adecuada dispersión de los gases de combustión.

El horno incinerador esta diseñado para permitir el cumplimiento de las normas sobre emisión y calidad del aire adoptadas para este proyecto, el cual será confirmado con un monitoreo de control, de acuerdo al Plan de Manejo Ambiental del presente EIA.

Durante la fase de construcción, todos los subcontratistas que generen residuos peligrosos y no peligrosos, deberán aplicar el sistema de manejo correspondiente a cada tipo de residuos, de acuerdo al Plan de Manejo Ambiental del presente EIA.

Sobre la base de los resultados obtenidos en la construcción inicial de la Planta, se proyecta generar la siguiente cantidad de residuos:

Tabla 6.6 Generación proyectada de residuos durante la ampliación de la Planta



Sólidos No peligroso industrial 1,000 ton

Peligroso 150 ton Nota: De acuerdo con esto, todos los subcontratistas involucrados en las tareas de construcción deben tratar sus residuos domésticos en estas instalaciones.

6.3.2.2.6 Residuos Semisólidos Los residuos semisólidos generados en la Planta de Gas de Malvinas incluirán los lodos de las plantas de tratamiento de efluentes líquidos industriales y sanitarios. El lodo de la planta de tratamiento de residuos industriales será periódicamente extraído y almacenado en tambores sellados de metal o plástico adecuadamente identificados (pintados y/o etiquetados para saber qué tipo de residuos contienen).


Los residuos semisólidos deberán almacenarse temporalmente en el sitio de los residuos peligrosos donde habrá un sector especial designado para el almacenamiento de estos residuos. El tratamiento y eliminación final de estos residuos semisólidos serán realizados en una planta de tratamiento fuera de la Planta Malvinas y a través de transportistas y operadores debidamente autorizados por las autoridades ambientales peruanas.


Cuando la Planta deba abandonarse en forma definitiva, ya sea por finalización del contrato o por haber alcanzado el límite económico de producción de los yacimientos en el área (Lotes 88 y 56), será necesario abandonar adecuadamente las áreas ocupadas siguiendo los lineamientos formulados en la reglamentación nacional vigente y cumpliendo con los estándares internacionales usados en la industria del petróleo y gas.

En primer lugar, para la colocación de los tapones de cemento en cada pozo inyector construido para la disposición de los efluentes industriales, deberá ser necesario que se traslade a la locación el equipo necesario para proceder a la operación, debiéndose aislar las zonas perforadas en el pozo con la colocación de tapones mecánicos y posteriormente con tapones de cemento. Generalmente se requieren tres (3) tapones de cemento para sellar el pozo, uno encima del último intervalo productivo, un segundo al medio y un tercero en superficie.

En segundo lugar, se desmontará toda instalación de procesos de la Planta en superficie y soterrada, y retirará todo material ajeno al lugar por sobre el nivel de la locación. La rehabilitación de las áreas afectadas deberá alcanzarse tan cerca como sea razonablemente posible a su estado original. Para este propósito se realizará la revegetación y reforestación del área a abandonar, utilizando especies forestales propias de la zona. Esto permitirá la estabilización de las medidas estructurales de control de erosión conformando un sistema estable, de acuerdo a indicadores físicos y biológicos.


Estudio de Impacto Ambiental y Social Lote 56...

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