antologia PLANEACION Y DISEÑO DE INSTALACIONE1

PLANEACION Y DISEÑO DE INSTALACIONES

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INDICE

1.0. LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES. ................................................................................21.1 Localización de una sola instalación.......................................................................................21.1.1.Métodos cualitativos...............................................................................................................91.1.2.Métodos Cuantitativos.........................................................................................................211.2.0.Localización de Múltiples Instalaciones.............................................................................341.2.1.Metodo cualitativo.................................................................................................................351.2.2.Métodos Cuantitativos.........................................................................................................351.3.Localización de unidades de emergencia............................................................................392.0. DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES ................................................................................452.1.SLP............................................................................................................................................462.2Asignación cuadrática..............................................................................................................572.3.Oficinas, su localización y distribución dentro de la organización....................................592.4.Almacenes, su localización y distribución dentro de la organización...............................632.5.Modelos automatizados para generación de alternativas..................................................692.6.Servicios generales y de soporte..........................................................................................743.0. DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO .........................................................................753.1.Relación espacio-tiempo-movimiento...................................................................................753.2.Antropometría..........................................................................................................................853.3.Ambiente y condiciones de trabajo.......................................................................................903.4Energía y suministros..............................................................................................................95

| Localización de instalaciones.

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PLANEACION Y DISEÑO DE INSTALACIONES

Unidad 1 localización de instalaciones.

1 Localización de instalaciones.

Sin duda la variable de desempeño más importante para la localización de las empresas es la rentabilidad, a menudo con miras a mediano y largo plazo. Esta rentabilidad depende de factores diversos, como el costo por transporte (de insumos y/o productos terminados), el monto de la inversión requerida, la disponibilidad de servicios y/o fuentes de energía, el mercado potencial, la política laboral, la política arancelaria o de otros factores de mayor o menor importancia, dependiendo del caso particular. Las localizaciones de las plantas, servicios y, en general, el diseño del sistema de distribución y atención al cliente son decisiones de fundamental importancia para el éxito o fracaso de un proyecto empresarial; es necesario tener en cuenta que, una ves localizada la planta o el almacén, la decisión de trasladarse hacia una localización mas conveniente es poco factible, ya que esta decisión implica una inversión considerable, además de cambios radicales del negocio.

1.1 Localización de una sola instalación

PLANEACIÓN ESTRATÉGICASi una empresa planea llevar a cabo todas sus actividades en una sola ubicación, puede seguir adelante con las decisiones de la región, de área y de localidad, en cambio, si se piensa en la expansión, habrá que tomar primero ciertas decisiones estratégicas.

Existen cinco tipos generales de estrategias para fábricas, aunque se refiere a instalaciones de fabricación, los mismos aspectos se aplican a almacenes, centros de servicios y establecimientos de venta al menudeo.

ESTRATEGIA DE FÁBRICA POR PRODUCTO.- Con este plan, las plantas individuales fabrican únicamente un subconjunto de los productos o líneas de productos totales de la empresa y satisfacen todas las necesidades del mercado de la empresa. Esto permite que cada instalación se concentre en un conjunto limitado de actividades, de lo cual resulta cierta eficiencia en materia de tecnología, equipo y organización. Se pueden eludir algunas complejidades y se pueden maximizar los beneficios de las economías a escala. Se pueden minimizar la duplicación de procesos especializados costosos y equipo de prueba, también puede haber ventajas de transportación cuando las materias primas se obtienen únicamente de áreas específicas.

ESTRATEGIA DE FÁBRICA POR ÁREA DE MERCADO.- Con este plan, una planta en particular fabrica toda una línea de productos de una empresa pero únicamente


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abastece a un área de mercado específicamente definida. Este es el concepto estándar de una fábrica sucursal y resulta especialmente adecuado cuando los costos de transportación son elevados con relación a otros gastos variables que dependen de la instalación, asimismo, esta estrategia sitúa las instalaciones de fabricación cerca de clientes específicos, lo cual puede tener efectos importantes en la generación de los ingresos y en la presentación de servicios. La cuestión de las economías a escala es particularmente importante en este caso, puesto que una empresa debe decidir cuando conviene ampliar una determinada red de fábricas o agregar otras con el aumento correspondiente de los costos indirectos y de coordinación.

ESTRATEGIA DE FÁBRICA POR PRODUCTO Y MERCADO.- Si una empresa es lo suficientemente grande, o si su línea de productos es bastante limitada, tal vez sea mejor combinar las dos estrategias anteriores. Esto podría ser conveniente también si las cuestiones asociadas con la escala de operaciones permiten establecer unidades de fabricación relativamente pequeñas. Con esta estrategia, una planta en particular produce únicamente un subconjunto de los productos o líneas de productos y abastece exclusivamente a un área de mercado específica. Aunque esta estrategia permite que la empresa aproveche las ventajas de las dos estrategias anteriores, los problemas de coordinación y administración pueden ser mayores, sin embargo, la oportunidad que se le ofrece a una fábrica en particular de lograr un conocimiento altamente especializado de determinados productos, áreas de mercado o ambos, puede proporcionar una flexibilidad y un beneficio que contrarreste las desventajas.

ESTRATEGIA DE FÁBRICA POR PROCESO.- Las empresas integradas verticalmente, o las que tienen diversas etapas en el proceso de fabricación, pueden elegir la estrategia consistente en que plantas específicas realicen etapas diferentes, entregando tal vez su producción a una o más plantas de ensamble final. Como ocurre con las fábricas de producto, cada etapa implica una tecnología diferente, distintas fuentes de abastecimiento de materiales, diferentes sistemas de control administrativo y otras cosas parecidas y su separación da lugar a beneficios significativos gracias a la especialización y desacoplamiento. Las economías a escala desempeñan en este caso un papel importante, en particular, si se comparan con la estrategia por área de mercado. Los problemas de planeación de la producción y control de inventarios son más complejos y la coordinación más difícil, esto exige un equipo de control administrativo muy preparado y técnicamente capacitado para garantizar que las etapas sucesivas no quedarán fuera de equilibrio.

ESTRATEGIA DE FÁBRICA PARA FINES GENERALES.- Un quinto método, que es en parte una combinación de los cuatro anteriores, consiste en operar las fábricas con sistemas de planeación y control bastante flexible para que puedan adaptarse continuamente a las necesidades cambiantes del mercado., obviamente, esto exige niveles de flexibilidad considerablemente más altos por parte de los trabajadores y de la administración. Los sistemas de control deben ser tales, que se puedan adaptar


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para abarcar todas las situaciones anteriormente mencionadas. Si los productos de la empresa no son particularmente complejos y si las economías a escala permiten establecer unidades relativamente pequeñas, esas fábricas pueden ser sumamente eficientes y competitivas en cuanto a reaccionar rápidamente a los cambios ocurridos en las demandas del cliente, en el diseño de los productos y en las oportunidades del mercado. Se puede facilitar el desarrollo e introducción de nuevos productos y es posible despertar más el espíritu de la empresa, sin embargo, la coordinación de las distintas unidades y la tarea de evitar duplicaciones innecesarias pueden constituir problemas serios.

Todos estos aspectos son importantes y se deben considerar cuidadosamente antes de emprender un análisis económico relacionado con la ubicación de una determinada actividad en un determinado lugar. Las cuestiones asociadas con el diseño de la empresa, el desarrollo tecnológico, la estrategia del mercado y el control administrativo en ocasiones sobrepasan a los aspectos estrictamente económicos, desde luego, todas estas consideraciones también influyen en el renglón de resultados, pero por lo general es sumamente difícil, si no imposible, calcular directamente su costo.

En general, las decisiones de localización podrían catalogarse de infrecuentes, de hecho, algunas empresas sólo la toman una vez en su historia. Este suele ser el caso de las empresas pequeñas de ámbito local, pequeños comercios o tiendas, bares, restaurantes, etc., para otras en cambio, es mucho más habitual por ejemplo, bancos, cadena de tiendas, empresas hoteleras, etc., y por lo que se ve que la decisión de localización no solo afecta a empresas de nueva creación, sino también a las que ya están funcionando.

En el estudio de localización se involucran dos aspectos diferentes:

MACROLOCALIZACION.- Es decir, la selección de la región o zona más adecuada, evaluando las regiones que preliminarmente presenten ciertos atractivos para la industria de que se trate.

MICROLOCALIZACION.- Es decir, la selección especifica del sitio o terreno que se encuentra en la región que ha sido evaluada como la más conveniente.

En la practica la localización de instalaciones esta muy relacionada con dos imperativos que tienen que ver con la competitividad:

La necesidad de producir cerca del cliente debido a los costos de despacho, los convenios comerciales y la competencia con base en el tiempo.

La necesidad de ubicarse cerca de la fuente apropiada de mano de obra para aprovechar los bajos costos laborales y/o las altas destrezas técnicas.


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Las consideraciones de localización para la planeación de una industria, se inician por la valoración de un número de localidades señaladas en los planes regionales y sectoriales de desarrollo. Los criterios que influyen en la planeación de bodegas y fábricas son:

1.-LOCALIZACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LOS MERCADOS DE CONSUMO Y ABASTECIMIENTO:

La localización y grado de dispersión del mercado de consumo, ejercen gran influencia sobre la localización de la instalación ya que implican consideraciones sobre distribución y movilidad de los productos. El costo de transporte es directamente proporcional a la distancia que recorra el producto. Al ubicar la planta cerca de las regiones de consumo, se reduce el costo de transporte del producto, pero puede incrementarse de manera significativa el costo de transporte de los insumos, por lo que la localización de la planta consistirá en efectuar una comparación de los costos de transporte y de las perdidas económicas originadas por mermas en los volúmenes y en la calidad de la materia prima y los productos.

Para realizar un análisis económico, es necesario establecer correlaciones matemáticas entre costos de transporte y perdidas por mermas y calidad a diferentes niveles de producción y las distancias a recorrer según diversas localizaciones. En general habrá una tendencia a que una planta industrial quede orientada hacia el mercado de consumo o el de abastecimiento, en función de las características de las materias primas y de los productos.

En general las materias primas pagan menos tarifa que los productos terminados, sin embargo, la cantidad de materia prima que se requiere para elaborar un volumen determinado de producto, puede originar que convenga instalar la planta en la zona de producción de las materias primas. De lo anterior se infiere que para efectuar los cálculos para el análisis de localización de una planta industrial, se requieren además de los resultados de los estudios de mercado de consumo y abastecimiento, los derivados de los balances de materiales que forman parte de la ingeniería del proyecto.

Una localidad cercana al cliente es importante, debido a la necesidad de poder atender a este de manera apremiante. De esta manera es posible hacer entregas mas rápidas de productos y se garantiza que las necesidades del cliente queden incorporados en los productos que se estén desarrollando y fabricando.


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2.- DISPONIBILIDAD Y CARACTERÍSTICAS DE LA MANO DE OBRA:

En la estructura de costos de una industria, la mano de obra constituye un rubro importante, por lo que es necesario analizar la disponibilidad y características de la misma. En todo estudio de localización para este propósito se requiere:

Valorar la incidencia de la mano de obra en el costo de producción del producto que se desea elaborar.

Investigar la disponibilidad y estabilidad de los diversos tipos de mano de obra en las distintas localizaciones posibles.

Investigar los niveles de sueldos y salarios en dichas localizaciones.

En las industrias en la que la mano de obra juega un papel preponderante, su localización depende en alto grado de la oferta de dicha fuerza de trabajo. En cada localización favorable se pueden presentar alguna de las tres situaciones siguientes:

El índice del costo de la vida es bajo y existen ciertas comodidades, ya sean físicas o culturales. Se permiten salarios bajos, debido a una escasa concentración industrial y a una amplia disponibilidad de productos de primera necesidad.

Existe en el lugar presión demográfica y poca emigración de sus habitantes, por lo que la oferta de mano de obra supera a la demanda y se tiene salarios bajos y posibilidades de seleccionar el personal.

La naturaleza de la ocupación local ha desarrollado en la mano de obra una fuerza de trabajo muy productiva y adaptable, con un rendimiento por Hrs-hombre. Los salarios, si bien mas elevados que en los grupos anteriores, resultan económicos por su productividad.

En adición a la productividad y nivel de salarios, es necesario considerar otros aspectos asociados a la mano de obra, tales como disposiciones jurídicas incluyendo las leyes de protección laboral, los hábitos e idiosincrasia de los trabajadores, los pactos colectivos de trabajo ya que pueden incrementar el costo de la mano de obra. Los niveles de destreza y


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educación de la mano de obra deben estar de acuerdo con las necesidades de la empresa y la buena voluntad y la capacidad de aprender son importantes.3. FACILIDADES DE TRANSPORTE.

Resulta vital que haya transporte adecuado por mar, aire, ferrocarril y carretera. En los casos en que la planta industrial sea proyectada para manejar materias primas o productos pesados o voluminosos a grandes distancias, suele resultar conveniente orientar su localización hacia los lugares donde haya conexión con transportes marítimos o por ferrocarril, para tener tarifas mas reducidas.

4. DISPONIBILIDAD DE ENERGÍA ELÉCTRICA Y COMBUSTIBLE.

La disponibilidad de energía eléctrica puede ser un factor determinante en la localización de plantas industriales, cuya operación en condiciones rentables depende en alto grado del suministro a bajo costo de este insumo.

Cuando en una posible localización no resulta factible llevar a cabo la conexión de la planta a las líneas principales de trasmisión de energía eléctrica con una inversión razonable, o cuando la tarifa de consumo es muy alta, se tienen dos alternativas:

Instalar una central generadora de energía eléctrica. Considerar otra localización.

La necesidad de abastecer la planta con un determinado tipo de combustible también puede orientar la localización de la planta hacia ciertas regiones., sin embargo no es indispensable que haya disponibilidad local de combustible a condición de que se cuente con facilidades de suministro y transporte a precios adecuados.

5. FUENTES DE SUMINISTRO DE AGUA.

El agua es un insumo indispensable en la mayoría de las industrias, su disponibilidad y características pueden influir en la localización de una planta. En ciertas localizaciones puede haber abundancia de agua, pero su calidad podría no ajustarse a los requerimientos de la planta y requerir por lo tanto de sistemas adecuados de tratamiento.

6. FACILIDADES PARA ELIMINACIÓN DE DESECHOS.

Las normas ambientales que afectan a determinada industria de alguna localidad deben tenerse en cuenta en la decisión de ubicación. Además de las implicaciones en términos de costo, influye en la relación con la comunidad local. En determinadas áreas, los reglamentos locales limitan o regulan la cantidad o la naturaleza de los desechos que


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puedan arrojarse a la atmosfera o las corrientes y lechos acuosos, circunstancia que puede orientar hacia otros posibles lugares de localización.

7. DISPOSICIONES LEGALES, FISCALES O DE POLÍTICA ECONÓMICA.

Las disposiciones legales y fiscales vigentes en las posibles localizaciones pueden orientar la selección a favor de alguna de ellas. Estas disposiciones pueden incidir en la instalación de la planta o en su operación, a través del pago de gravámenes de diversos tipos. Por ejemplo el que haya una zona franca evita la supervisión del departamento de aduanas. Los fabricantes ubicados en las zonas francas pueden usar componentes importados en el producto final y postergar el pago de derechos de aduana hasta que el producto sea despachado al país anfitrión. Los riesgos políticos que existen en el país de ubicación influyen en las decisiones que se tomen en materia de ubicación.

8. SERVICIOS PÚBLICOS DIVERSOS.

En la actualidad hay tendencia a localizar las plantas industriales en sitios alejados de las grandes ciudades, para aprovechar las ventajas de menores Impuestos y disponibilidad de grandes áreas que permitan expansiones a futuro. La elección del lugar para la localización depende además de las consideraciones de mercado de producto e insumo y a otros factores, del a disponibilidad de servicios públicos tales como:

Facilidades habitacionales.Redes de agua y drenaje.Vías de acceso.Servicios médicos.Servicios de seguridad publica.Facilidades educacionales.Etc.

La disponibilidad de estos servicios en una posible localización puede ser considerada en cierta medida como una economía externa a la empresa por lo que hay una tendencia a localizar las plantas en las zonas donde hay centros industriales planeados denominados parques industriales.

9. CONDICIONES CLIMATOLÓGICAS.

Entre las condiciones climatológicas que deben revisarse se encuentran:

Presión atmosférica, temperatura, precipitación pluvial, humedad relativa, contaminación atmosférica, etc. Ya que pueden ocasionar incrementos significativos en los costos de producción.


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10. ACTITUD DE LA COMUNIDAD.

El interés que tenga la comunidad anfitriona en que allí haya una planta es parte necesaria del proceso de evaluación. Las facilidades educativas locales y el asunto mas amplio de la calidad de vida también son importantes. Dentro de los factores intangibles que pueden influir en la localización de la planta se encuentran las preferencias, aspiraciones, prejuicios y todo lo relacionado con la actitud y conducta de la comunidad. Entre la información que podría servir para este propósito se encuentran:

Nivel de ingresos. Tendencia migratoria. Tradiciones y costumbres. Organizaciones cívicas. Actividades económicas. Actividades recreacionales. Cultos religiosos. Etc.

En la práctica no es frecuente encontrar un terreno que satisfaga todas y cada una de las necesidades especificas de un proyecto industrial y que al mismo tiempo presente importantes ventajas sobre los demás. Una forma de evaluar las alternativas de ubicación consiste en comparar las inversiones y los costos de operación que se tendrán en cada una de ellas, pero este método requiere efectuar una serie de cálculos utilizando una gran cantidad de información pocas veces disponible.

1.1.1 Métodos cualitativos.

Siguiendo el proceso de localización de instalaciones y las variables asociadas, lo siguiente es identificar los factores pertinentes. La tarea de reunir todos los factores es ardua ya que requiere un listado, lo más completo posible, de ellos y después debe decidirse cuáles son los que habrán de tomarse en cuenta. A esto habrá de añadirse la dificultad de poder medir de alguna forma estos factores (por ejemplo, en términos monetarios) ya que no es posible hacerlo con todos ellos.

Existen muchos factores que son intangibles como la actitud de la comunidad hacia la industria y la estabilidad de la mano de obra que no pueden medirse realmente sino que se debe buscar alguna forma para asignarle el grado de importancia que pudieran tener bajo cierto contexto.


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FACTORES Y SUBFACTORES COMUNMENTE UTILIZADOS EN ESTUDIOS DELOCALIZACIÓN DE PLANTAS

Importante: La siguiente lista es enunciativa y no limitativa. Podrán considerarse otros factores y eliminar algunos de los listados, dependiendo del criterio del valuador.

EL ORDEN AQUI MOSTRADO NO INDICA GRADO DE IMPORTANCIA

1.- MANO DE OBRA

1.1.- Costo1.1.1.- Rango de salarios (para todo tipo de empleos).1.1.2.- Sistemas de pago y bonificación (resumen de sistemas de bonos ó incentivos que han dado resultados).1.2.- Disponibilidad1.2.1.- Información sobre disponibilidad de mano de obra.

a) Gran total de la mano de obra económicamente activa. (Calificados y especialidad, no calificados).b) Total de empleados.c) Total de desempleados.d) Total de vacantes de trabajo.

1.2.2.- Características.a) Tipo. (Urbana. Rural. Minera. Agrícola. Forestal. etc.).b) % de analfabetismo.c) % de extranjeros.d) % de sexos.

1.2.3.- Oficinas de empleos.1.3. Estabilidad1.3.1. Variaciones estación. (Determinación de causas y efectos).1.3.2. Índices de rotación de personal.1.3.3. Elementos de intranquilidad en el trabajo.

a) Organizaciones sindicales. (Tipo, Características, influencia de síndicos locales, etc.b) Problemas y disturbios de trabajo. Frecuencia. Historia de huelgas. Amagos de huelga. Disputas sobre salarios. Abandono de trabajo. Paros forzados).c) Determinación de la cantidad de empleados y obreros afectados en cada caso.

1.4. Productividad.1.4.1. Eficiencia del trabajo.1.4.2. Facilidades para el adiestramiento.

2. MERCADOS.

2.1. De clientes.2.1.1. Características del producto. (Precio actual y futuro).2.1.2. Localización y distribución geográfica actual y futura.


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2.1.3. Industrias consumidoras. (Tendencias, Nuevos Usuarios).2.1.4. Logística de distribución (Distancias, Costos de fletes. Inventarios. Tiempos de transportación. Condiciones de venta).2.1.5. Competencia presente y futura. (Localización).2.1.6. Aspectos relacionados con exportaciones2.2. De materias primas.2.2.1. Fuentes de materias primas.2.2.2. Disponibilidad presente y futura.2.2.3. Logística de distribución. (Distancia, Costo de fletes, Inventarios, Tiempos, Condiciones de compras).2.2.4. Materias primas substitutas.2.2.5. Aspectos relacionados con importaciones.

3. ENERGETICOS.

3.1. Energía Eléctrica.3.1.1. Tipo de servicio. (Hidroeléctrico. Termoeléctrico. Otro).3.1.2. Capacidad disponible.3.1.3. Capacidad Instalada.3.1.4. Confiabilidad del servicio. Frecuencia de interrupciones. Limitación de temporada. Historial de paros y fallas, etc.3.1.5. Especificaciones de la energía disponible (Fases. Ciclos. Volts).3.1.6. Tarifas.3.1.7. Contratos para sobre-consumos.3.1.8. Sanciones, descuentos y multas.3.1.9. Líneas usuales de transmisión.3.2. Combustibles.3.2.1. Clasificación. (Gas natural. Fuel-oil. Diesel. Etc.)3.2.2. Disponibilidad. Cantidad.3.2.3. Costo (s).3.2.4. Características. (Análisis. Poder calorífico. Viscosidad. Peso específico. Impurezas, etc.)3.2.5. Medios de transporte. (Gasoducto. Carro-Tanque. etc.)

4. COMUNICACIONES Y TRANSPORTES.

4.1. Transportes.4.1.1. Ferrocarriles.4.1.2. Carreteras.4.1.3. Vías fluviales y marítimas.4.1.4. Transportación aérea.4.1.5. Aspectos de logística. Frecuencia, Capacidad. Costos. Facilidades. Confiabilidad. Tiempos. Distancias)4.2. Comunicaciones.4.2.1. Facilidades para transportación de personal (Terrestre. Aérea. Otras).4.2.2. Teléfono. Telégrafo. Telex. Radio. Otros.4.2.3. Servicio de correo.


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4.2.4. Aspectos de logística. Frecuencia. Capacidad. Costos. Facilidades. Confiabilidad. Tiempo. Distancias.)

5.- AGUA

5.1. Disponibilidad, cantidad, requisitos legales. (Agua de superficie, ríos, lagos, agua de pozo, abastecimiento municipal, pozos de absorción).5.2. Legislación para la explotación de acuíferos, facilidad para la obtención de permiso de perforación. Calidad, características biológicas y químicas. Análisis y tratamiento necesario.5.3. Confiabilidad. (Antecedentes hidrológicos de la zona, corte geológico probable, abastecimiento municipal, pozos de absorción).5.4. Distancia, profundidad, costo de perforación, permisos.

6. CARACTERÍSTICAS DEL LUGAR

6.1. Clima y topografía.6.1.1. Altura sobre el nivel del mar, latitud y longitud.6.1.2. Condiciones de temperatura y humedad. (Temperatura promedio anual, máxima anual, mínima anual, humedad relativa media anual, días de sol, lluvia o neblina, precipitación pluvial meses del año, media anual, vientos, polvo, presión barométrica).6.1.3. Exposición a temblores, huracanes, etc.6.1.4. Efectos de factores climáticos en inversión (necesidad de acondicionamiento del ambiente).6.1.5. Características del terreno, topografía: clase y tipo de terreno.6.1.6. Resistencia del terreno. (Capacidad de carga y estudio geológico del subsuelo).6.2.- Desarrollo Urbano6.2.1.- Urbana o rural (centros de población importantes).6.2.2.- Aspectos culturales y religiosos (iglesias, bibliotecas, librerías, teatros, cines, museos, galerías, diarios semanales, circulación y revistas).6.2.3.- Escuelas (primarias, secundarias, preparatorias, universidades, entrenamiento en diferentes oficios).6.2.4.- Servicios municipales en general, edificios públicos (policía, cuestiones judiciales, personal, equipo, presión de agua y clases de seguros Calles y carreteras, mantenimiento, % de pavimentadas proyectos de construcción, sistemas de drenaje, red, fosas sépticas, planta de tratamiento de aguas negras, pozos de absorción, basureros para desperdicios, localización, tipo de servicio).6.2.5.- Hospitales, médicos, servicios médicos de emergencia. Instituciones, personal, equipo e instalaciones.6.2.6.- Hoteles y restaurantes. (Categoría, capacidad, costo e instalaciones).6.2.7.- Instalaciones y actividades recreativas. (Parques, centros deportivos y sitios de recreo).6.2.8.- Estadística de población. (Crecimiento, límites de la ciudad, suburbios, áreas para conseguir trabajadores, breve reseña histórica.6.3. Desarrollo Industrial.6.3.1. Industrias Instaladas.6.3.1.1. Número de industrias instaladas en los últimos ___ años.6.3.1.2. Características de las industrias.


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6.3.1.2.1. Giro (s) y composición.6.3.1.2.2. Nuevas (y %), ampliaciones (y %).6.3.1.2.3. Monto de las inversiones (a valor actual).6.3.1.2.4. Origen del capital: local, grupo nacional, grupo transnacional.6.3.1.2.5. Número de empleos generados: obreros ___ empleados ___.6.3.1.2.6. Área de influencia de (los) producto (s).6.3.1.3. Espacio para expansión de industrias ya existentes.6.3.2. Expansión industrial.6.3.2.1. Perspectivas de instalación de industrias en los próximos __ años.6.3.2.2. Características de las industrias6.3.2.3. Espacio disponible para la instalación de nuevas industrias. (Existentes y en proyecto).6.4. Desarrollo Comercial.

7. CONTROL AMBIENTAL.

7.1. Leyes y especificaciones relacionadas con el control ambiental: agua, aire, tierra.7.2. Contaminación atmosférica (índices).7.3. Medios de disposición de efluentes. (Fosas sépticas. Plantas de tratamiento de aguas negras. Plantas de tratamiento de aguas industriales. Pozos de absorción).

8. COSTOS DE LA VIDA.

8.1. Vivienda. (Facilidades para rentar o comprar costo promedio de una casa/departamento de 3 recamaras).8.2. Artículos de consumo. (Alimentos. Ropa. Artículos de limpieza).8.3. Gastos de casa. (Electricidad. Gas. Teléfono. Otros).8.4. Transportes. (Tranvías. Camiones. Taxis. Otros).

9. ASPECTOS FISCALES Y FINANCIEROS.

9.1. Aspectos fiscales.9.1.1. Impuestos Federales y Locales. Tarifas. (Ad-Valor en Licencia o permiso de operación. Municipales. Estatales. Extensiones o franquicias).9.1.2. Incentivos Federales y Estatales.9.1.3. Política de descentralización industrial y desarrollo regional. (Expansión de las industrias que puedan afectar las tarifas de impuestos. Leyes y reglamentos para la localización de industrias).9.1.4. Otros impuestos y obligaciones. (Leyes y Reglamentos para la construcción. Contribuciones y avalúos).9.2. Facilidades Financieras.9.2.1. Bancos e instituciones financieras en la localidad.9.2.2. Disponibilidad de créditos.9.2.3. Tipos de interés.


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Generalmente las empresas que realizan estudios de localización comienzan haciendo un análisis preliminar que les permita determinar los candidatos más fuertes utilizando modelos cuantitativos y posteriormente tomar en consideración los aspectos cualitativos. En esta parte se discuten dos métodos cualitativos: el método de factores cualitativos ponderados y el método de Brown y Gibson.

MÉTODO DE FACTORES CUALITATIVOS PONDERADOS

Este tipo de técnica intenta sustituir un valor monetario por una puntuación cuando es imposible la fijación de costos o el costo de tal operación resulte prohibitivo. Lo más importante de este método es ponderar los factores a fin de asignar valores cuantitativos a todos los factores relacionados a cada sitio alternativo, calificar el grado de cumplimiento a estos factores por cada uno de los sitios y calcular así la puntuación que es el resultado de multiplicar la ponderación del factor por la calificación de cada uno de los lugares. Finalmente, se suman los puntos obtenidos por cada sitio y se selecciona aquel que haya obtenido la mayor puntuación.

Procedimiento. Los pasos que deben seguirse en este método pueden ser los siguientes:

a) Preparar una lista de factores relevantes. Para desarrollar la lista de factores relevantes es necesario que incluya un número excesivo de factores, más vale tomar en cuenta muchos factores a que falten algunos de ellos, esto se hace de acuerdo a las necesidades objetivas de la planta o instalación bajo estudio. Una vez reunidos los factores y al realizar una evaluación conjunta, los factores irrelevantes tendrán que salir forzosamente de la lista, quedando solamente aquellos que son relevantes en el estudio.

b) Asignar una ponderación a cada factor. Esto se hace para indicar la importancia relativa de los factores. Una manera sistemática de hacerlo es utilizar la teoría preferencial para la ponderación de los factores subjetivos, que a continuación se detalla.

La teoría preferencial se utiliza para ponderar los factores cualitativos de una manera consistente y sistemática. Se basa en la comparación de los factores cualitativos de dos en dos. En esa comparación pueden surgir tres tipos de decisiones:

El primer factor es seleccionado como el más importante entre los dos, en cuyo caso se le asigna un valor de uno en su columna y cero al segundo.

El segundo factor se considera como más importante que el primero y se le asigna un valor de uno en su columna y cero al primero.

Ningún factor se prefiere respecto al otro o los dos son igualmente importantes, en consecuencia se les asigna un valor de uno a ambos.


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Una vez asignados los valores de preferencia, se calculan los factores de ponderación, los cuales son una relación del número de veces que un factor fue preferido entre un total de decisiones realizadas.

ND= n !2! (n−2 )!

1 . 1

Donde:ND = número de decisionesn = número de factores relevantes

c) Asignar una escala común a cada factor y establecer un mínimo

d) Calificar cada lugar potencial de acuerdo con la escala asignada y multiplicar las calificaciones por las ponderaciones

e) Sumar los puntos de cada localización y escoger la localización que más puntos obtuvo.

Ejemplo 1.1

Después de un análisis cuantitativo de localización de planta, quedaron cuatro ciudades como potenciales sitios para ubicar una planta de ensamble de la compañía Autos Compactos, S. A. de C. V. La tabla 1.1 muestra la forma en que se determinaron las ponderaciones de los factores en consideración. La tabla 1.4 muestra las calificaciones (grado de cumplimiento) asignadas, en éstas se utilizó una escala de 0 a 100. Si se utilizan estas calificaciones.

Para calcular la calificación en cada ciudad por cada factor, se multiplica la ponderación de cada factor (obtenida mediante la teoría preferencial) por la calificación asignada. Por ejemplo, en la tabla 1.2, para el factor a en la ciudad de León, los puntos obtenidos son:

0.24 x 85 = 20.4 puntos

La calificación total para cada una de las ciudades indica que la de mayor puntuación es Aguascalientes, por lo que, bajo este enfoque, ésta será la ciudad que presenta mejores condiciones para la instalación de la nueva planta.

Modelo para la localización de planta de Brown y Gibson

Brown y Gibson propusieron un método que combina los factores objetivos (que admiten asignación de costos) con factores subjetivos (que no admiten asignación de costos) que tiene como objetivo la aplicación de la teoría convencional de localización de la planta sobre la base del lugar de costo total mínimo, usando técnicas para la cuantificación de los factores relevantes en la selección del lugar más adecuado.

Clasificación de los factores. Como ya se ha mencionado a lo largo de este capítulo, existen muchos factores que los investigadores consideran importantes para la selección de un sitio donde habrá de ubicarse una instalación. Este modelo utiliza esos mismos factores y subfactores que son considerados como relevantes, sólo que hace de ellos una


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clasificación diferente, los divide en: factores críticos, factores objetivos y factores subjetivos.


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Factor

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Suma Ponde-

Ración*

a 1 1 1 1 1 5 0.24

b 0 0 1 1 1 3 0.14

c 1 1 1 1 1 5 0.24

d 0 1 1 1 1 4 0.19

e 0 0 0 1 1 0.05

f 0 1 0 1 1 3 0.14

To-ta-

les21 1.00

a= Disponibilidad de transporte

b = Oferta de materias primas

c = Disponibilidad de mano de obra

d = disponibilidad y confiabilidad de energía eléctrica

e = Condiciones de vida de la comunidad

f = Políticas impositivas y leyes

* Valores redondeados

Tabla 1.1 Resultados de la teoría preferencial para la ponderación de factores del ejemplo 1.1

Aguascalientes León S.L.P. Zacatecas

Factores relevantes

Ponderación Calif. Pun

tos

Calif. Pun

tos

Calif. Puntos Calif. Pun

tos

a 0.24 80 19.2 85 20.4 85 20.4 70 16.8

b 0.14 80 11.2 90 12.6 85 11.9 70 9.8

c 0.24 90 21.6 80 19.2 90 21.6 60 14.4

d 0.19 90 17.1 70 13.3 70 13.3 90 17.1

e 0.05 90 4.5 90 4.5 90 4.5 90 4.5

f 0.14 100 14.0 90 12.6 80 11.2 90 12.6

Puntos totales 87.6 82.6 82.9 75.2

Tabla 2.2 Resultados de las calificaciones por factor y por sitio para el ejemplo 2.1


ANTOLOGIA [ ]

Factores críticos. Son aquellos que por su naturaleza pueden impedir la ubicación de una instalación en un sitio particular, sin tomar en consideración las otras condiciones que puedan existir, por ejemplo: disponibilidad de la mano de obra, disponibilidad de servicios, actitudes la comunidad, disponibilidad de transporte o de medios de comunicación, disponibilidad de agua, etc.

Factores Objetivos. Son aquellos que pueden ser evaluados en términos monetarios. Por ejemplo: costo de transporte de materia prima, costo de transporte de productos terminados, costo de la mano de obra, costo de construcción e instalaciones, impuestos, etc.

Factores subjetivos. Son aquellos a los que sólo se les puede evaluar cualitativamente. Por ejemplo: disponibilidad de transporte y/o medios de comunicación, zonas industriales (costos, tamaño, lugar), facilidades de educación, vivienda, etc. Debe aclararse que se pueden incluir los ejemplos mencionados en los factores críticos si no se consideran como tales.

El modelo General. El modelo está basado en la combinación de los factores arriba mencionados, para cada lugar i, la medida de localización, MLi, se define como:

MLi=MFC i [ x∗MFOi+(1−x )∗MFSi ] (1.2)

Donde:

MLi = medida de localización en el lugar y

MFCi = medida de los factores críticos para el lugar y

[MFCi = 0 ó 1]

MFOi = medida de los factores objetivos en el lugar y

[0 MFOi 1; i MFOi = 1]

MFSi = medida de los factores subjetivos en el lugar i

[0 MFSi 1; i MFSi = 1]

x = factor de decisión (0 x 1)

Cuantificación de las medidas de localización.

a) Medida de los factores críticos (MFCi)

MFC i=∏jIFCij

(1.3)

Donde IFCij = es el índice del factor crítico para el lugar i respecto al factor crítico j.

IFC i={1 si el lugar i posee los requerimientos mín imos respecto al factor j .0 si no las posee


ANTOLOGIA [ ]

Si cualquier índice de factores críticos tiene valor cero, entonces la medida de los factores críticos para el lugar i (MFCi) tiene valor cero y, por lo tanto, la medida de localización

para el lugar i (MLi) vale cero y ese lugar se elimina. Es decir, para seguir considerando algún lugar, éste debe cumplir con los requisitos mínimos preestablecidos.

b) Medida de los factores objetivos. Por definición, los factores objetivos son aquellos que pueden evaluarse monetariamente. Por este motivo, para poder trabajarse junto con los factores subjetivos, los costos de los factores objetivos son convertidos a índices adimensionales. Para ello, la medida de los factores objetivos para el lugar i, en términos de los costos de factores objetivos, se define como:

MFOi=[CFOi∗∑i (1CFOi

)]−1

(1 . 4 )

Donde:

CFOi = costo total de los factores objetivos en el lugar i, con restricciones:

1) El lugar con mínimo costo total debe tener máxima medida

2) La relación de costo total de los factores objetivos para cada lugar, al compararla con los demás lugares, debe conservarse.

3) La suma de las medidas de factores objetivos debe ser igual a uno.

∑i

MFOi=1

c) Medida de los factores subjetivos. Matemáticamente la medida de los factores subjetivos se define como:

MFS i=∑k

(PFSk∗PSik ) (1 .5 )

Donde:

PFSk = ponderación relativa del factor subjetivo k a todos los factores subjetivos.

PSik = ponderación de lugar i relativa a todos los posibles lugares, para el factor subjetivo k.

d) Factor de decisión (x). Este factor se define como una medida de la importancia relativa de los factores objetivos al problema de localización. El valor x lo determina la administración, para lo cual siempre se forma un comité que tome una decisión, la cual involucra un repaso a las políticas de la empresa, a datos del pasado, etcétera, el grado de subjetividad que se dé afectará la sensibilidad en los cambios de los medios de localización ocasionados por los factores objetivos; de ahí la importancia de la investigación para seleccionar un adecuado factor de deci-sión x. (0 x 1).


ANTOLOGIA [ ]

Redefinición del modelo. Sustituyendo las ecuaciones 1.3, 1.4 y 1.5 en la ecuación 1.2, la expresión queda:

MLi={∏j

IFCij }{x∗[CFOi∗∑i (1CFOi)]

−1

+[ (1−x )∑k

(PFSk∗PSik ) ]} (1. 6 )

Ejemplo 2.2

La compañía Autos Compactos, S. A. de C. V., debe seleccionar una comunidad para instalar una nueva planta. Los primeros estudios han conducido a tres posibles lugares, todos ellos cumplen con los factores críticos. Los factores objetivos fueron reducidos a cuatro relevantes. La tabla 2.3 muestra los costos inherentes a cada uno de los sitios.

Tabla 1.3 Costos de las tres ciudades para los diferentes costos considerados importantes en el estudio de localización, para el ejemplo.

La tabla 1.5 muestra la ponderación relativa del lugar i, respecto a los demás lugares para el factor subjetivo k (PSik), obtenidos después de un análisis sobre el cumplimiento de estos sitios para cada uno de los factores señalados en la tabla 1.4.

Tabla 2.5 Ponderación del lugar i, relativa a todos los posibles lugares para el factor subjetivo k, PSik

a) Calcule la medida de localización para cada sitio si: x=0.2 y x=0.8b) Determine para qué valores de x es mejor cada sitio.

Solución:


ANTOLOGIA [ ]

a) Como todas las MFCi se cumplen ninguno de los sitios debe eliminarse. Entonces se procede a calcular las medidas de los factores objetivos, mediante la ecuación 1.14.

MFOi=[CFO i∗∑i

(1CFOi)]

−1

∑i

(1CFOi)=1

7750000+

18330000

+19230000

=3 . 57 x 10−7

CFO1=[7750000 (3 .57 x 10−7) ]−1=. 3610

CFO2=[833000 ( 3. 57 x 10−7 ) ]−1=0 .3359

CFO3=[9230000 (3 . 57 x 10−7 ) ]−1=0 .3031

En tanto que la medida de los factores subjetivos se calcula a partir de la ecuación 1.15

MFSi=∑k

(PFSk∗PSik )

MFS1= (. 25 ) ( . 25 )+( .22 ) ( . 40 )+( . 25 ) ( . 40 )+( . 09 ) ( .60 )+ ( .06 ) ( . 33 )+( . 13 ) ( .33 )=.3672

MFS1= (. 25 ) ( . 25 )+( .22 ) ( . 20 )+( . 25 ) (. 20 )+( . 09 ) ( . 20 )+( .06 ) (. 33 )+( . 13 ) ( .17 )=. 2164

MFS1= (. 25 ) ( . 50 )+( .22 ) ( . 40 )+( . 25 ) ( . 40 )+( . 09 ) ( .20 )+ (. 06 ) ( . 34 )+ (. 13 ) ( .50 )=. 4164

Ahora, para x = 0.2, las medidas de localización son:

ML1=(0 .2 ) (0. 3610 )+(1−0. 2 ) (0 .3672 )=0 .3660

ML2=(0 .2 ) (0 . 3359 )+(1−0 .2 ) (0.2164 )=0 . 2403

ML3=(0 .2 ) (0 . 3031 )+ (1−0 .2 ) (0 .4164 )=. 0 .3937

Conclusión. Para x = 0.2, el mejor sitio es Toluca, ya que obtuvo la más alta medida de localización.

Para x = 0.8, se tienen las siguientes medidas de localización:

ML1=(0 .8 ) (0 .3610 )+ (1−0 .8 ) (0.3672 )=0.3622

ML2=(0 . 8 ) (0. 3359 )+(1−0.8 ) (0 . 2164 )=0 .3120

ML3=(0 .8 ) (0 . 3031 )+(1−0 .8 ) (0 . 4164 )=0 .3258


ANTOLOGIA [ ]

Conclusión. Ubicar la planta en Morelia, ya que obtuvo la mayor medida de localización.

b) Como se trata de determinar para qué valores de x es mejor cada sitio, nos apoyaremos en una gráfica (figura 1.2) para ver dónde se intersecan las rectas de las ecuaciones de las medidas de localización.

Figura 1.2 Medidas de localización para distintos valores de x

Conclusión. Ubicar la planta en Toluca para

valores 0≤x≤0 . 46 y en Morelia para valores

x≥0 .46 .

1.1.2 Métodos Cuantitativos

Una gran cantidad de métodos cuantitativos que varían en grado de complejidad y en cuanto a las necesidades de procesamiento con ayuda de la computadora, se han desarrollado y aplicado a los problemas de ubicación.

Método del centro de gravedadEs un modelo matemático que se utiliza para la localización de plantas de fabricación o almacenes de distribución respecto a unos puntos ya establecidos de la empresa, desde donde se producen salidas o hacia donde se llevan productos o materias primas. Este método de localización toma en cuenta tres factores de transporte:

Ci: Coste de transporte por unidad Vi: Volumen transportado de la unidad i di: Distancia recorrida en el transporte de la unidad i

El objetivo primordial de este método es el de encontrar la mejor ubicación de una instalación dada de una empresa con respecto a los demás elementos que la conforman, para garantizar el mínimo Coste Total de Transporte.


.45

.40

.35

.30

.25

.20

.15

.10

.05

.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .8 .9 1

Intersección formada por los sitios 1 y 3

ANTOLOGIA [ ]

El Coste Total de Transporte o CTT se define como la sumatoria del producto entre el coste de transporte ci, el volumen transportado vi y la distancia recorrida di. Esto es:

Donde el subíndice i en cada término indica un elemento o instalación de la empresa. Es decir, ci indica el coste unitario de transporte desde/hacia la unidad i. vi indica el volumen de los materiales transportados desde o hacia i y di es la distancia entre la unidad i y la instalación que se desea ubicar.Por otro lado, al producto

C iV i=W i 2

Se le define como peso, ó W i, del i-ésimo elemento; también se le conoce como la

importancia de cada punto i en el plano de ubicación.

MODO DE MEDIR DISTANCIAS ENTRE DOS O MÁS PUNTOS

Existen dos modos para la medición de distancias entre diferentes elementos ya establecidos que se van a considerar con respecto a la ubicación de la nueva instalación. Es decir, son dos formas diferentes de considerar la medida de las trayectorias que conectarán los puntos que se van a tomar en cuenta. El primero, el que mira la distancia rectangular, toma en cuenta sólo movimientos de 90°; mientras que el segundo, el que toma en cuenta la distancia euclídea, permite movimientos en diagonal. Ver fig. 1.


ANTOLOGIA [ ]

La aplicación de uno de estos dos modos de medir distancias, en un problema de ubicación, depende de la organización y las características del lugar en donde se desee situar la nueva instalación.


ANTOLOGIA [ ]

Distancia rectangular

Esta toma las distancias entre dos puntos considerando solamente dos tipos de movimiento: el vertical y el horizontal. Para la representación de la distancia entre dos puntos A y B situados en un plano a escala K, se tiene que:

Donde las x representan a la pareja abscisa y las y a la pareja ordenada de los dos puntos.

Distancia euclídea

Esta, es la distancia de una línea recta que une a los dos puntos A y B, permitiendo trayectorias oblicuas. Esta distancia viene dada por la siguiente expresión:

Esta expresión se desprende del teorema de Pitágoras.


ANTOLOGIA [ ]

Ejemplo 1: Según la figura 1, se desea saber la distancia entre dos plantas A y B, situadas en dos tipos de lugares con características distintas: en una ciudad y a campo abierto. Determinar el tipo de distancia que se presenta en cada caso.

Caso 1: En una ciudad. Aquí, se debe tener en cuenta que la distancia entre las plantas A y B, de una empresa, que se ubican en una ciudad, no es la distancia medida desde A hacia B directamente, sin tomar en cuenta la influencia de la organización típica de una ciudad. Ya que el tipo de trayectorias que generalmente se encuentran en una ciudad son de 90°, horizontales o verticales, debido a su organización en bloques, se debe de medir la distancia rectangular entre dichos puntos.

Caso 2: En el caso de ser a campo abierto, en la figura 1 se observa que ya no existen condicionamientos que impidan tomar la trayectoria directa desde la planta A hacia la planta B. Por lo tanto, en este caso, conviene tomar la distancia euclídea como la distancia entre estas dos plantas.

Centro de Gravedad

El Centro de Gravedad se define como el punto con coordenadas (x*, y*) que minimiza el Coste Total de Transporte. Las coordenadas de este punto, vienen dadas por las siguientes expresiones:

El punto que arroja las expresiones de [5] no es necesariamente el punto eficiente en el que se deba ubicar la nueva instalación. Para encontrar el punto eficiente utilizando la expresión anterior, se deben realizar muchas iteraciones que arrojan posibles soluciones a nuestro problema, pero que no se consideran soluciones finales. De este modo, la última solución, luego de variar las coordenadas x* y y* iniciales, es aquella que arroje menor valor en el CTT.


ANTOLOGIA [ ]

DETERMINACIÓN DEL PUNTO ÓPTIMO DE LOCALIZACIÓN

Distancias rectangulares: modelo de la mediana simple

Para hallar el punto óptimo de localización de una instalación, usando las coordenadas rectangulares, se realiza el siguiente procedimiento:

1. Hallar el valor medio de las cantidades desplazadas ponderadas por sus costes:

2. Se ordenan los puntos según su ordenada y según su abscisa en forma creciente. Se hace un acumulado del producto ci vi de todos los datos.

3. La ordenada y la abscisa que en el acumulado de los datos fueron los primeros en sobrepasar el valor medio calculado determinan el punto óptimo de localización.

Distancias euclídeas: centro de gravedad con distancias euclídeas

Para el caso de utilizar las distancias euclídeas, se requiere de un proceso que, dependiendo de la exactitud deseada, puede resultar arduo. De este modo, se hace lo siguiente:

1. Se ubica el centro de gravedad, (x*, y*), a partir de las ecuaciones [5]

2. Según las coordenadas anteriores del punto correspondiente al Centro de Gravedad, se halla la distancia euclídea di, del Centro de Gravedad a cada punto i del plano, a través de la ecuación [4]. Esto es,

3. Se halla el Coste Total de Transporte por elemento, CTTi. Este se calcula multiplicando el peso del elemento i, wi por la distancia entre el elemento i y el centro de Gravedad di, obtenida del paso 2. Esto es:

Finalmente, se halla el Coste Total de Transporte CTT realizando la suma de los CTTi

4. El punto resultante en el paso 1 y la distancia di del paso 2, se reemplazan en la siguiente ecuación, obtenida a partir de la derivada parcial igualada a cero del CTT respecto a la abscisa y la ordenada:


ANTOLOGIA [ ]

Esto nos arroja las coordenadas (X*, Y*) del punto óptimo de localización correspondiente a dicho CTT.

Si se desea una exactitud muy grande, el punto óptimo se encuentra realizando repetidas veces este procedimiento. Se varía el Centro de Gravedad del paso 1 hacia el Norte, Sur, Oriente y Oeste, y se comparan todos los resultados con respecto al CTT obtenido para cada punto. El punto óptimo es aquel que arroje el menor valor del CTT. Para este caso, generalmente se utiliza un software como ayuda, que realiza las suficientes iteraciones hasta que ubica el punto óptimo de localización. Estas pueden ser hasta de 50 o más iteraciones, algo que es muy dispendioso para realizar.

Si el anterior no es nuestro caso, si se desea un valor estimado, se realiza el cálculo por encima y por debajo de las coordenadas del Centro de Gravedad, obtenidas anteriormente. Para esto, se procede:

Calculo por encima: Los valores arrojados por el paso 1, para el Centro de Gravedad, se aproximan hacia cierto valor por encima de ellos. Es decir, si se escoge un rango de 0.5, se le suma a la abscisa y a la ordenada este valor.

Cálculo por debajo: Similar al anterior. El Centro de Gravedad se halla en cierto valor por debajo del original.

Finalmente, el valor óptimo entre el cálculo por encima/debajo es aquel que arroje el menor valor del CTT (Costo Total de Transporte)

Todo lo explicado anteriormente queda más claro si se observa el siguiente ejemplo.

Ejemplo 2: Una empresa necesita ubicar una nueva instalación para ampliar la cobertura en ventas; para ello, realiza un estudio en el que determina los costos de transporte y el volumen a transportar. Estos se anotan en la tabla 1. Ubicar de la manera más efectiva el sitio óptimo donde debe ubicarse la nueva instalación. El diagrama de distribución de la empresa es el siguiente:


ANTOLOGIA [ ]

Solución:

Método de la distancia media – Coordenadas rectangulares

1. Hallamos la importancia media

2. Ordenamos los puntos según la abscisa y la ordenada. Hacemos el producto ci vi acumulado

3. Hallamos el punto óptimo de localización

Para x: Se toma el punto D, el primero en sobrepasar el valor medio, donde

8900 > 6700


ANTOLOGIA [ ]

Para y: Se toma el punto C, donde

10400 > 6700

De este modo, se toma la abscisa y la ordenada de dichos puntos y ese es el punto óptimo de localización:

(X, Y) = (10, 4)

Método para distancias euclídeas

En este caso, ubicamos el punto óptimo realizando el cálculo por encima/debajo del Centro de Gravedad

1. Hallamos el Centro de Gravedad.

El Centro de Gravedad es:

(x*, y*) = (10.49, 3.948)

(A) Usando el cálculo por encima del Centro de Gravedad. Aumentamos 0.1

Por encima, el nuevo Centro de Gravedad es:

(x*, y*) = (10.5, 4)

2. Hallamos la distancia di entre cada punto i y el Centro de Gravedad:


ANTOLOGIA [ ]

3. Hallamos CTT:

4. Obtenemos las coordenadas del punto que hace que se obtenga un CTT=61016. Este es:

Por tanto, el punto óptimo para el cálculo por encima será:

(X*, Y*) = (10.8, 3.22)

B) Usando el cálculo por debajo del Centro de Gravedad. Disminuimos 0.5 Por encima, el nuevo Centro de Gravedad es:

(x*, y*) = (10, 3.5)


ANTOLOGIA [ ]

2. Hallamos la distancia di entre cada punto i y el Centro de Gravedad:

3. Hallamos CTT:

4. Obtenemos las coordenadas del punto que hace que se obtenga un CTT=60630. Este es:

Así, el punto óptimo para el cálculo por debajo será:

Como la suma del Coste Total de Transporte en el cálculo por encima es mayor que el cálculo por debajo, se toma a este último como punto óptimo.

.: P = (10.59, 2.960)


ANTOLOGIA [ ]

MÉTODO DE TRANSPORTE

Es una técnica de aplicación de la programación lineal, un enfoque cuantitativo que tiene como objetivo encontrar los medios menos costosos (óptimos) para embarcar abastos desde varios orígenes (fábricas, almacenes o cualquier otro de los puntos desde donde se embarcan los bienes) hacia varios destinos (cualquiera de los puntos que reciben bienes). En los problemas de localización, este método se puede emplear para el análisis de la mejor ubicación de un nuevo centro, de varios a la vez, y en general, para cualquier reconfiguración de la red.

Para utilizar el método de transportación hay que considerar los siguientes pasos:

1. Los puntos de origen y la capacidad o abasto por período, para cada uno.2. Los puntos de destino y la demanda por período para cada uno.3. El costo de embarque por una unidad desde cada origen hacia cada destino.

Cuando la matriz inicial está conformada, el objetivo es establecer el patrón de asignación de menor costo que satisfaga todas las demandas y agote todas las capacidades. Este patrón se determina mediante el método de transporte, el cual garantiza que se hallará la solución óptima. La matriz inicial se completa con una solución que cumpla dos condiciones: sea factible y satisfaga las demandas de todos los almacenes y agote las capacidades de todas las plantas. Luego se crea una nueva matriz con una solución nueva, teniendo ésta un costo total más bajo. Este procedimiento iterativo se debe realizar hasta que no sea posible mejorar la solución anterior, cuando esto ocurra la solución óptima se ha encontrado.

Una empresa del sector textil que opera en toda la península Ibérica dispone de la siguiente configuración:

Dos plantas de fabricación en Setúbal y Valencia, con capacidades de 900 y 1 500 unidades respectivamente.

Cuatro almacenes regionales de distribución que sirven a los clientes de sus respectivas zonas en Barcelona, Madrid, Lisboa y Sevilla con demandas de 700, 800, 500 y 400 unidades.

En los próximos años, la empresa espera un crecimiento de la demanda del orden del 25%, lo cual ha llevado a la dirección de la misma a plantearse la apertura de una nueva fábrica. A la vista de los criterios que la empresa estima importantes para la localización de la nueva planta, existen dos alternativas a considerar: La Coruña (alternativa 1) y Málaga (alternativa 2). La elección recaerá en aquella que provoque los menores costos de transporte entre las fábricas y los almacenes, dado que ambas parecen ser igualmente convenientes respecto a otros factores. La siguiente tabla recoge los costos de transporte unitarios entre cada origen y destino.


http://www.monografias.com/trabajos15/direccion/direccion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos901/historia-madrid/historia-madrid.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/empre/empre.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/transporte/transporte.shtml

http://www.monografias.com/trabajos7/coad/coad.shtml#costo

http://www.monografias.com/Computacion/Redes/

http://www.monografias.com/trabajos11/metods/metods.shtml#ANALIT

http://www.monografias.com/trabajos15/calidad-serv/calidad-serv.shtml#PLANT

http://www.monografias.com/trabajos16/configuraciones-productivas/configuraciones-productivas.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/alma/alma.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/medios-comunicacion/medios-comunicacion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos16/objetivos-educacion/objetivos-educacion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos6/proli/proli.shtml

ANTOLOGIA [ ]

Costos unitarios de transporte

Costos unitarios

Barcelona Madrid Lisboa Sevilla

Setúbal 6 4 2 6

Valencia 2 3 7 5

La Coruña 6 4 4 8

Málaga 6 3 4 2

La apertura de la nueva planta en La Coruña o en Málaga va a provocar una reasignación distinta de los intercambios entre las fábricas y los almacenes. Para conocer como afectaría una y otra alternativa habría que resolver el problema de transporte en cada caso. Las correspondientes soluciones aparecen en las tablas que se muestran a continuación, que dan lugar respectivamente a los costos:

CTc = 625·2+275·6+875·2+400·3+225·5+600·4 = 9 375 u

CTm = 275·4+625·2+875·2+625·3+100·3+500·2 = 7 275 u

De los resultados obtenidos se deriva que Málaga es la mejor localización para el criterio empleado.


http://www.monografias.com/trabajos14/soluciones/soluciones.shtml

ANTOLOGIA [ ]

Solución final para la alternativa 1

BarcelonaMadrid Lisboa Sevilla Capacidad

Setúbal 6 4 2 6 900

625 275

Valencia 2 3 7 5 1 500

875 400 225

Córdoba 6 4 4 8 600

600

Demanda 875 1 000 625 500

Solución final para la alternativa 2

Barcelona Madrid Lisboa Sevilla Capacidad

Setúbal 6 4 2 6 900

275 625

Valencia 2 3 7 5 1 500

875 625

Málaga 6 3 4 2 600

100 500

Demanda 875 1 000 625 500


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1.2 Localización de Múltiples Instalaciones

Aunque a veces las empresas poseen una sola instalación, en otras ocasiones pueden disponer de varias instalaciones. En este último caso puede ocurrir que aquéllas que sean independientes unas de otras, de manera que la localización de cada una de ellas no afecte a las demás (por ejemplo; podría decidirse la ubicación de un restaurante en una ciudad sin que ello se vea afectado por la de otros restaurantes de la misma empresa en otras ciudades), no obstante, el caso más general es que las instalaciones de una empresa formen una red logística en la que cada instalación cumpla una determinada función.

La localización de las instalaciones resulta entonces interdependiente y las decisiones que se tomen formarán un conjunto fuertemente interrelacionado y de mayor complejidad. En el habrá que dar respuesta a cuestiones tales como: cuántas instalaciones (plantas, almacenes, etc.) son convenientes, que tamaño ha de tener cada una de ellas, que operaciones, productos o actividades les deben corresponder, que relaciones e intercambios han de existir entre las mismas, y por supuesto, donde deben estar ubicadas. Ante la dificultad que conlleva analizar todas ellas de forma simultánea suele recurrirse a la parcialización del problema en cuestiones que reciben un tratamiento individualizado.

Los problemas de localización que se pueden encontrar en estos casos son diversos: instalar una planta o almacén con respecto a las demás ya existentes, localizar de forma simultánea varias instalaciones con respecto a las otras o revisar por completo el sistema logístico. El análisis de estas decisiones se puede complicar aún más si tenemos en cuenta otros factores, tales como que:

El número de plantas, almacenes, puntos de venta u otras instalaciones puede ser muy elevado, lo que introduce muchas variables y restricciones a considerar. Si a esto añadimos que dicho número podría no estar predeterminado, las combinaciones posibles se elevan enormemente.

Las alternativas de localización pueden ser ilimitadas, lo que aumenta todavía más el número de combinaciones.

La cadena logística de la empresa puede tener múltiples niveles (por ejemplo: plantas de fabricación de componentes, plantas de montaje, almacenes regionales, distribuidores locales y puntos de venta).

Normalmente hay muchos productos distintos involucrados en el análisis. Las políticas de nivel de servicio, de inventario y otras que afectan o se ven

afectadas por la localización pueden ser variables a determinar, con lo cual habrá que considerar las diversas situaciones que se generan con cada alternativa.

Los consumos y las demandas son generalmente de naturaleza aleatoria. Es muy posible que existan diversos modos de transporte disponibles.

Para resolver este tipo de problemas reales se han desarrollado en la práctica muchos modelos diferentes, tanto optimizadores (fundamentalmente de programación matemática), como heurísticos y de simulación.

Muchos de ellos han sido creados para atender las necesidades particulares de una empresa, y generalmente, son utilizados con medios informáticos ya que implican gran cantidad de variables y cálculos.


ANTOLOGIA [ ]

1.2.1 Metodo cualitativo

Consiste en descripciones detalladas de situaciones, eventos, personas, interacciones y comportamientos que son observables. Incorpora lo que los participantes dicen, sus experiencias, actitudes, creencias, pensamientos y reflexiones tal como son expresadas por ellos mismos y no como uno los describe. Una de las características más importantes de las técnicas cualitativas de investigación es que procuran captar el sentido que las personas dan a sus actos, a sus ideas, y al mundo que les rodea. Consideran entre los métodos cualitativos a la etnografía, los estudios de caso, las entrevistas a profundidad, la observación participante y la investigación-acción. Una primera característica de estos métodos se manifiesta en su estrategia para tratar de conocer los hechos, procesos, estructuras y personas en su totalidad, y no a través de la medición de algunos de sus elementos. La misma estrategia indica ya el empleo de procedimientos que dan un carácter único a las observaciones. La segunda característica es el uso de procedimientos que hacen menos comparables las observaciones en el tiempo y en diferentes circunstancias culturales, es decir, este método busca menos la generalización y se acerca más a la fenomenología y al interaccionismo simbólico. Una tercera característica estratégica importante para este trabajo (ya que sienta bases para el método de la investigación participativa), se refiere al papel del investigador en su trato -intensivo- con las personas involucradas en el proceso de investigación, para entenderlas.

Los métodos son las herramientas de los investigadores. Son los medios para acercarse, o entender, lo que está ocurriendo. Si el investigador sólo conoce un método, únicamente dispone de una forma de resolver el problema o de acercarse a la realidad. Tal investigador está limitado a tener un solo punto de vista. No podemos permitir la existencia de un método único -acompañado con frecuencia de una posición devaluativa de otros métodos cualitativos-, porque tal acercamiento restringe nuestra visión e impide nuestro desarrollo. El acercamiento normativo pareciera ser el adecuado para los investigadores que se especializan en un método cualitativo en particular, pero rara vez en varios métodos o en todos.

1.2.2 Métodos Cuantitativos

Como antes se dijo, en la localización de plantas múltiples influyen las localizaciones existentes y las clases de factores económicos que ya se han examinado. Cada una de las localizaciones que se consideren se debe colocar en una perspectiva económica con las plantas y áreas de mercado existentes. El objetivo es la selección de la nueva localización que minimice el costo total de producción y distribución. Esta meta difiere del análisis de localización de una sola planta, porque cada localización requiere una asignación diferente de capacidad para los mercados de las diversas plantas, a fin de minimizar los costos globales.


ANTOLOGIA [ ]

Ejemplo: Localización de plantas múltiples:

Se considera el problema de la compañía zapatera Good-Shoe, esta fabrica una línea de zapatos baratos para mujer en dos plantas localizadas en León y Guadalajara, que hace llegar a cinco centros de distribución principales, Morelia, Tepic, Zacatecas, Colima y Aguascalientes, desde donde se envían a las zapaterías. Recientemente se ha incorporado un quinto centro en Tepic, para atender el Pacífico Norte, un área donde la empresa ha tratado de ampliar sus ventas. Para satisfacer el aumento de la demanda, la compañía ha decidido construir una planta nueva con una capacidad de 25,000 pares por semana. Las encuestas generales han reducido la elección a tres localizaciones, Zacatecas, Tepic y Aguascalientes (véase figura 1).

En la Tabla 1 aparecen los costos de producción y de distribución, así como la capacidad de las plantas y la distribución de las demandas.

De las plantas a los centros de distribución

Costos de distribución por par;manejo, almacenamiento y transporte

Pronósticode lademandasemanal del mercado pares

Plantas existentes Localización de plantas propuestas

León Guadalajara

Zacatecas Tepic Aguascalientes

Morelia $0.42 $0.32 $0.46 $0.44 $0.48 10,000

Tepic 0.36 0.44 0.37 0.30 0.45 15,000

Zacatecas 0.41 0.42 0.30 0.37 0.43 16,000

Colima 0.38 0.48 0.42 0.38 0.46 19,000


ANTOLOGIA [ ]

Aguascalientes 0.50 0.49 0.43 0.45 0.27 12,000

Capacidad semanal normal de la planta,pares

27,000 20,000 25,000 25,000 25,000

Costo unitario deproducción

$2.70 $2.68 $2.64 $2.69 $2.62

La capacidad que se propone para la planta, de 25,000 pares por semana, refleja la demanda media pronosticada en las diversas áreas de mercado y considera el crecimiento esperado de las ventas. Los costos de distribución incluyen los de transporte, manejo y almacenamiento. Como era de esperarse, los costos de producción serían menores en la planta de Aguascalientes, pero los costos de distribución son allí relativamente elevados en comparación con los de las otras dos localizaciones. La interrogante primordial ahora es:¿Cual localización generará el costo menor para la empresa en combinación con las plantas y centros de distribución existentes?Para saber el resultado y así poder realizar la elección, se tendrán que resolver tres matrices de distribución, una para cada combinación, las capacidades y demandas son las que allí aparecen y los costos de cada punto son los de producción y distribución de cada combinación de fábrica y centro de distribución. En las tablas 2, 3 y 4 aparecen las tres matrices óptimas resultantes con el costo total de cada una de ellas.

TABLA 2: Solución óptima de producción y distribución en la planta propuesta en Zacatecas.

Desde las

plantas

A los centros de distribución

León Guadalajara ZacatecasDemanda

(miles)

Morelia3.12 3.00 3.10

108

Tepic3.06 3.12 3.01

156 7

Zacatecas3.11 3.10 2.94

1626

Colima3.08 3.16 3.06

1928

Aguascalientes3.20 3.17 3.07

228 1

Capacidad 27 20 25 72


ANTOLOGIA [ ]

(miles)Costo de producción= $192,500Costo de distribución= $ 26,450

Total= $ 218,950

TABLA 3: Solución óptima de producción y distribución en la planta propuesta en Tepic.

Desde las

plantas


León Guadalajara TepicDemanda

(miles)

Morelia3.12 3.00 3.13

108

Tepic3.06 3.12 2.99

156 25

Zacatecas3.11 3.10 3.06

166

Colima3.08 3.16 3.07

1928


228 1

Capacidad(miles)

27 20 25 72

Costo de producción= $193,750Costo de distribución= $ 26,960

Total= $ 220,710

TABLA 4: Solución óptima de producción y distribución en la planta propuesta enAguascalientes.

Desde las plantas


León Guadalajara TepicDemanda

(miles)

Morelia3.12 3.00 3.10

108

Tepic3.06 3.12 3.07

1525

Zacatecas3.11 3.10 3.05

168 6

Colima3.08 3.16 3.08

1912 7


ANTOLOGIA [ ]


2212

Capacidad(miles)

27 20 25 72

Costo de producción= $192,000Costo de distribución= $ 26,400

Total= $ 218,400

Las soluciones a los problemas formales de programación lineal indican que la planta de Tepic, constituye una localización ligeramente preferible en términos de los costos variables y también en términos de los costos de terrenos y construcciones. Por último, si se considera la posible expansión futura de los mercados del sur, la localización de Aguascalientes parece ser la más ventajosa en términos de los costos presentes y futuros, sin analizar otros factores intangibles. La solución que se ha ofrecido es muy sencilla, pero se podrían haber agregado otras condiciones restrictivas, como los niveles de inventarios en las diversas localizaciones y la localización de futuros centros de distribución.

1.3 Localización de unidades de emergencia.

Toda instalación debe tener una organización para emergencia. Las responsabilidades del equipo deben ser:

Identificar los riesgos. Equipar la instalación. Desarrollar planos de ubicación de equipos. Planear la comunicación. Mantener el programa.

En la ubicación de las unidades e emergencia, es necesario hacer un estudio detallado de las instalaciones e identificar los factores de riesgo que justifican la implantación de planes de emergencia en las instalaciones. Según el tipo de instalación, pueden presentarse urgencias como incendios, inundaciones y explosiones. El objetivo de la organización para emergencias debe ser en primer lugar la seguridad de la vida de los ocupantes de las instalaciones y en segundo lugar los edificios y maquinaria de estas instalaciones. Algunos factores a considerar para la planear las unidades de emergencia son:

Densidad de ocupación. Dificulta el movimiento físico y la correcta percepción de las señales existentes, modificando la conducta de los ocupantes. A su vez, condiciona el método idóneo para alertar a los ocupantes en caso de emergencia, ya que si la notificación de la emergencia comportara reacciones de pánico agravaría el problema.

Existencia de personal foráneo. Son edificios ocupados en la casi totalidad de su aforo por personas que no los usan con asiduidad y, consiguientemente, no están familiarizadas


ANTOLOGIA [ ]

con los mismos. Ello dificulta la localización de salidas, de pasillos o vías que conducen a ellas o de cualquier otra instalación de seguridad que se encuentre en dichos locales.

Limitaciones lumínicas. Se usan frecuentemente en oscuridad o con niveles de iluminación baja. Da lugar a dificultades en la percepción e identificación de señales, accesos a vías, etc. y a su vez incrementa el riesgo de atropellos, caídas, empujones.

Toda instalación debe contar con equipo y personal de emergencia lo cual incluye:

1. Extintores.

2. Hidrantes.

3. Equipo autónomos de oxigeno

4. Regaderas

5. Alarmas

6. Etc.

El plan de emergencia es la planificación y organización humana para la utilización óptima de los medios técnicos, previstos con la finalidad de reducir al mínimo las posibles consecuencias humanas y/o económicas, que pudieran derivarse de la situación de emergencia. El plan de emergencia persigue optimizar los recursos disponibles, por lo que su implantación implica haber dotado previamente a la instalación de la infraestructura de medios materiales o técnicos necesarios, en función de las características propias de la instalación y de la actividad que en la misma se realiza. Ello a su vez comporta haber previamente, realizado una identificación y análisis de los riesgos o deficiencias de la instalación o edificio, imprescindible para conocer la dotación de medios de prevención-protección que se precisan en el mismo. El manual de autoprotección se estructura en cuatro documentos que cubren cuatro fases para su correcta aplicación:

Documento 1: Evaluación del riesgo.

Documento 2: Medios de protección.

Documento 3: Plan de emergencia.

Documento 4: Implantación.

Documento 1: Evaluación del riesgo

Este documento persigue, identificar el riesgo potencial de incendio, su valoración y su localización en la instalación.

Riesgo potencial. Para su identificación se debe indicar de modo detallado las situaciones peligrosas existentes con todos sus factores de riesgo determinantes, en especial se describirán:


ANTOLOGIA [ ]

Situación de los accesos, anchura de las vías públicas o privadas, accesibilidad de vehículos de bomberos, etc. Ubicación de medios exteriores de protección: hidrantes, etc. · Características constructivas del edificio, entre ellas: vías de evacuación, sectores de incendio, etc. · Actividades que se desarrollen en cada planta, con su situación y superficie que ocupen. · Ubicación y características de las instalaciones y servicios. Número máximo de personas a evacuar en cada área con el cálculo de ocupación según los criterios de la normativa vigente. Ello permite clasificar el nivel de riesgo en alto, medio, bajo.

Valoración. Independientemente de los criterios de valoración tomados , en función del uso del edificio, de la peligrosidad de los productos o instalaciones existentes, de su complejidad o de otros parámetros que el técnico que realiza la valoración pueda en cada caso considerar, se podrán utilizar para este fin métodos de evaluación específicos o más precisos.

Documento 2: Medios de protección

En este documento se deben relacionar los medios tanto técnicos como humanos necesarios o disponibles para la autoprotección de la forma siguiente: Inventario de medios técnicos Se efectuará una descripción detallada de los medios técnicos necesarios y que se dispongan para la autoprotección. Los equipos deben cubrir toda el área de la instalación, repartiéndoselo por zonas, de manera que cada equipo tenga definida un área de actuación, que generalmente se corresponderá con aquella en la que esté ubicado su puesto de trabajo. Planos de edificio por plantas complementando la memoria donde se exponen todas las características importantes de las instalaciones existentes, haciendo especial incidencia en las instrucciones de uso, ámbitos de aplicación, limitaciones de uso, etc.; se representará gráficamente en planos la localización de los medios de protección y vías de evacuación existentes. Estos planos, realizados en un formato manejable y a escala adecuada, contendrán, como mínimo, la siguiente información:

Compartimentación y resistencia al fuego. Vías de evacuación principales y alternativas. Medios de detección y alarma. Sistemas de extinción fijos y portátiles, manuales y automáticos. Señalización y alumbrado de emergencia. Almacén de materias inflamables y otros locales de especial peligrosidad. Ocupación por zonas. Situación de interruptores generales de suministro eléctrico, válvulas de cierre de

las instalaciones de suministro de gas, etc. Ubicación de medios materiales para los equipos de emergencia.

Documento 3: Plan de emergencia

En este documento se elaborará el esquema de actuaciones a realizar en caso de emergencia. Del estudio anterior de los riesgos potenciales y de los medios de protección


ANTOLOGIA [ ]

con los que se cuenta, se derivarán las actuaciones que se plasmarán en el plan de emergencia. Para ser operativo, el plan de emergencia ha de tener respuesta clara, concreta y concisa a las preguntas “¿qué se hará?, ¿quién lo hará?, ¿cuándo?, ¿cómo? y ¿dónde se hará?, planificando la organización humana con los medios necesarios que la posibilite. En este documento se contemplarán e incluirán los siguientes aspectos: Clasificación de emergencias La elaboración de los planes de actuación se hará teniendo en cuenta la gravedad de la emergencia, las dificultades de controlarla y sus posibles consecuencias y la disponibilidad de medios humanos. En función de la gravedad de la emergencia, se suele clasificar en distintos niveles:

Conato de emergencia: situación que puede ser controlada y solucionada de forma sencilla y rápida por el personal y medios de protección del local, dependencia o sector.

Emergencia parcial: situación que para ser dominada requiere la actuación de equipos especiales del sector. No es previsible que afecte a sectores colindantes.

Emergencia general: situación para cuyo control se precisa de todos los equipos y medios de protección propios y la ayuda de medios de socorro y salvamento externos.

La alerta, que de la forma más rápida posible pondrá en acción a los equipos del personal de primera intervención interiores e informará a los restantes equipos del personal interiores y a las ayudas externas.

1. Equipos de emergencia (E.E). Constituyen el conjunto de personas especialmente entrenadas y organizadas para la prevención y actuación en accidentes dentro del ámbito del establecimiento. En materia de prevención su misión fundamental consiste en evitar la coexistencia de condiciones que puedan originar el siniestro. En materia de protección, hacer uso de los equipos e instalaciones previstas a fin de dominar el siniestro o en su defecto controlarlo hasta la llegada de ayudas externas, procurando, en todo caso, que el costo en daños humanos sea nulo o el menor posible. Para ello, deberán estar informados de la dotación de medios de que se dispone, formados en su utilización y entrenadas a fin de optimizar su eficacia. Los equipos se denominarán en función de las acciones que deban desarrollar sus miembros.

2. Equipo de alarma y evacuación (E.A.E.). Entre sus misiones destacan preparar la evacuación, toma de puestos en puntos estratégicos de las rutas de evacuación, etc. y dirigir el flujo de evacuación: El E.A.E debe también comprobar la evacuación de sus zonas y controlar las ausencias en el punto de reunión exterior una vez que se haya realizado la evacuación. El número de personas que componen el E.A.E. puede ser muy variable, debido a que los componentes necesarios para las labores de barrido dependen de las características de la actividad y del edificio: ocupación, número de plantas y superficie de las mismas, etc. El perfil de estas personas, debe ser tal que entre otras características tengan serenidad y sepan infundir y transmitir tranquilidad a los demás.

3. Equipos de primeros auxilios (E.P.A.) Su misión será prestar los primeros auxilios a los lesionados durante una emergencia. Para ello deberá estar capacitado para decidir la


ANTOLOGIA [ ]

atención a prestar a los heridos de forma que las lesiones que presentan no empeoren y proceder a la estabilización de los lesionados graves, a fin de ser evacuados. Asimismo debe tener el criterio de priorización ante la atención de lesiones. Para un correcto y eficaz desarrollo de su cometido los integrantes de los E.P.A. deberán tener formación y adiestramiento continuados en emergencias médicas, urgencias médicas, inmovilización, movilización y transporte de heridos.

4. Equipos de Primera Intervención (E.P.I.) Sus cometidos serán los siguientes:

a) Labor preventiva, ya que conocerán las normas fundamentales de la prevención de incendios.

b) Combatir conatos de incendio con extintores portátiles (medios de primera intervención) en su zona de actuación (planta, sector, etc.). Fuera de su zona de actuación los componentes del E.P.I. serán un ocupante más del establecimiento, a no ser que sea necesaria su intervención en otras zonas (en casos excepcionales).

c) Apoyar a los componentes del Equipo de Segunda Intervención cuando les sea requerido. (Tendido de mangueras, etc.). El número de componentes del E.P.I. será orientativamente similar al número de unidades extintoras colocadas.

La actuación de los miembros de este equipo será siempre por parejas. En caso de necesitar ayuda de otros E.P.I. éstos serán siempre de plantas inferiores al incendio. Si existiesen sistemas fijos de extinción en alguna zona, el EPI de ésta conocerá su operación. Los componentes del EPI tendrán además formación en los siguientes temas: conocimiento del fuego, métodos de extinción, agentes extintores, extintores portátiles, prácticas de extinción con extintores portátiles, operaciones en sistemas fijos de extinción (en su caso) y plan de emergencia.

5. Equipo de Segunda Intervención (E.S.I.) Este equipo representa la máxima capacidad extintora del establecimiento. Su ámbito de actuación será cualquier punto del establecimiento donde se pueda producir una emergencia de incendio. Deberán tener formación y adiestramiento adecuados en el combate del tipo de fuegos que puedan encontrar en establecimiento con medios de primera intervención (extintores portátiles), de segunda intervención (mangueras) y, en su caso, equipos especiales (sistemas fijos de extinción, equipos de respiración autónoma, etc.). Deben asimismo conocer exhaustivamente el plan de emergencia. La composición mínima del E.S.I. debe ser de tres personas, pudiendo formar más de un equipo cuando las circunstancias de amplitud del establecimiento lo requieran. (Tiempos de intervenciones demasiado dilatadas, etc.).

6. Jefe de Intervención (J.l.) Dirigirá las operaciones de extinción en el punto de la emergencia, donde representa la máxima autoridad, e informará y ejecutará las órdenes que reciba del jefe de emergencia (J.E.) a través de algún medio de comunicación fiable. A la llegada del servicio público de extinción les cederá el mando de las operaciones informando y colaborando con los mismos en lo que le sea solicitado.


ANTOLOGIA [ ]

7. Jefe de Emergencia (J.E.) Es la máxima autoridad en el establecimiento durante las emergencias. Actuará desde el centro de control (lugar donde se centraliza las comunicaciones) a la vista de las informaciones que reciba del Jefe de Intervención desde el punto de la emergencia. Esquemas operacionales para el desarrollo del plan Se diseñarán diagramas de flujo que contengan las secuencias de actuación de cada equipo en función de la gravedad de la emergencia.

Documento 4: Implantación

Es el conjunto de medidas a tomar o secuencia de acciones a realizar para asegurar la eficacia operativa del mismo. La responsabilidad de implantación del plan recae en el titular de la actividad. El personal directivo, técnico, mandos intermedios y trabajadores del establecimiento participarán activamente en la implantación. Organización Coordinación de acciones necesarias para la implantación y mantenimiento del Plan de emergencia, a través de un jefe de emergencia o de un comité de emergencia en los casos en que se considere preciso. Medios técnicos Programa de mantenimiento de las instalaciones peligrosas y de los medios de prevención y protección exigibles según la legislación vigente. Los equipos de emergencia y sus jefes recibirán formación y adiestramiento adecuado a Ias misiones que se les encomiendan en el plan. Al menos una vez al año se programarán cursos y actividades de este tipo. Asimismo, para información de visitantes y usuarios del establecimiento se dispondrán carteles con consignas sobre prevención de riesgos y actuación en caso de emergencia. Se efectuarán Simulacros al menos una vez al año. Los objetivos principales de los simulacros son: Detectar errores u omisiones tanto en el contenido del Plan como en las actuaciones a realizar para su puesta en práctica. · Habituar a los ocupantes a evacuar el edificio. · Estimación de tiempos de evacuación, de intervención de equipos propios y de intervención de ayudas externas. Los simulacros deberían realizarse con el conocimiento y con la colaboración del cuerpo de bomberos y/o ayudas externas que tengan que intervenir en caso de emergencia. Asimismo, es necesario solicitar permiso de las autoridades en caso de que se prevea que puedan ocasionarse problemas de tráfico. La preparación de los simulacros debe ser exhaustiva, dejando el menor resquicio posible a la improvisación, previendo, entre otros, los problemas que la interrupción de la actividad, aunque sea por un espacio corto de tiempo, pueda ocasionar. Se debe disponer de personal para el cronometraje. La información al personal en un primer simulacro debe ser total, incluso indicando día y hora. En función de los resultados se disminuirá aquella gradualmente, hasta llegar a realizarlos sin previo aviso, con lo que se conseguirá que las actuaciones se desarrollen casi de manera automática. Por último, será necesario contemplar la posibilidad de emergencia real durante el simulacro y disponer de los medios necesarios para su control.

Programa de implantación Siguiendo un orden de prioridades y de acuerdo con un calendario, se programarán las actividades siguientes:

a) Inventario de factores que influyen en el riesgo potencial.b) Inventario de los medios técnicos de autoprotección.c) Evaluación del riesgo.


ANTOLOGIA [ ]

d) Confección de planos.e) Redacción del manual de emergencia y planes de actuación.f) Incorporación de los medios técnicos que deban ser utilizados en los planes de

actuación.g) Redacción de consignas de prevención y actuación en caso de emergencia para el

personal del establecimiento y los usuarios del mismo.h) Confección de planos “Usted está aquí” (croquis de distribución en planta y vías de

evacuación).i) Redacción de las consignas de prevención y actuación en caso de emergencia

para los componentes de los equipos.j) Reuniones informativas con el personal.k) Selección, formación y adiestramiento de los componentes de los equipos de

emergencia.

Programa de mantenimiento. Se preparará un programa anual con su correspondiente calendario, que comprenderá las actividades siguientes.

a) Cursos periódicos de formación y adiestramiento del personal.b) Mantenimiento de las instalaciones que representen un riesgo potencial de

incendio.c) Mantenimiento de las instalaciones de detección, alarma y extinción.d) Inspecciones de seguridad.e) Simulacros de emergencia.f) Investigación de siniestros.

En caso de producirse una emergencia en el establecimiento se investigará las causas que posibilitaron su origen, propagación y consecuencias, analizando el comportamiento de las personas y los equipos de emergencia y adoptando las medidas correctoras necesarias. Posteriormente se redactará un informe que recoja los resultados de la investigación y que se remitirá al Cuerpo de Bomberos o, en su caso, a los Servicios de Protección Civil.

UNIDAD II

2 Distribución de instalaciones

La distribución en planta es tan antigua como el hombre mismo, las primeras distribuciones las llevaban a cabo los hombres que hacían el trabajo o la persona que proyectaba el edificio; los documentos históricos que se han encontrado muestran el área de trabajo para un servicio específico, pero no se refleja la aplicación de ningún principio básico. Con la Revolución Industrial, se transformó en objetivo económico el estudio de las plantas, como se sabe, las primeras mejoras fueron dirigidas hacia la mecanización del equipo, también se pudo ver que un taller limpio y ordenado era una ayuda económica tangible.


ANTOLOGIA [ ]

2.1 SLP

Método de análisis de secuencia (sequence analysis) de Buffa.

El método desarrollado por Buffa (1955) puede considerarse un precursor del SLP, pudiendo establecerse con éste muchas similitudes. El procedimiento, es el siguiente:

Etapa 1: Estudio del proceso, recopilación de datos referente a actividades, piezas y recorridos de éstas. Organización de estos datos en forma de Hojas de Ruta y análisis de los requerimientos del sistema productivo.

Etapa 2: Determinación de la secuencia de operaciones de cada pieza y Elaboración de una tabla con dicha información ("Sequence summary").

Etapa 3: Determinación de las cargas de transporte mensuales entre los diferentes departamentos que conforman el proceso. Esta información se recoge en una tabla denominada "Tabla de cargas de transporte" ("Load summary").

Etapa 4: Búsqueda de la posición relativa ideal de los diferentes centros de trabajo. Para ello se emplea el "Diagrama Esquemático Ideal".

Etapa 5: Desarrollo del Diagrama esquemático ideal en un Diagrama de bloques en el que los diferentes departamentos ocupan sus áreas correspondientes y en el que se muestran las relaciones interdepartamentales.

Etapa 6: Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los sistemas de manutención, sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de producción y en definitiva, se establece la distribución que finalmente se implementará.

Como ha podido apreciarse el método de Buffa de manera similar al método de Immer utiliza para establecer la disposición de las actividades el flujo de materiales entre actividades como criterio único. Sin embargo, ya en 1952, Cameron había realizado las primeras referencias al uso de criterios cualitativos en el diseño de las distribuciones de las actividades, que sí consideraría posteriormente Muther en su SLP.

Metodología de Reed

En 1961, Reed propone que el diseño de las instalaciones se realice siguiendo un planteamiento sistemático en 10 pasos:

1. Estudiar el producto a fabricar.2. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus

requerimientos.3. Preparar esquemas de planificación del layout: en los que se especifique

información como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estándar de cada operación, selección y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc.


http://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/propiedadmateriales/propiedadmateriales.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/teosis/teosis.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/desorgan/desorgan.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/flujograma/flujograma.shtml

http://www.monografias.com/trabajos34/el-trabajo/el-trabajo.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/transporte/transporte.shtml

http://www.monografias.com/trabajos6/diop/diop.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/teosis/teosis.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/basda/basda.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE

http://www.monografias.com/trabajos13/mapro/mapro.shtml

ANTOLOGIA [ ]

4. Determinación de las estaciones de trabajo.5. Determinar los requerimientos de áreas para almacenamiento.6. Determinación de la anchura mínima de los pasillos.7. Establecimiento de las necesidades de área para actividades de oficina.8. Consideración de instalaciones para personal y servicios.9. Planificar los servicios de la planta.10. Prever posibles futuras expansiones.

Metodología del enfoque de sistemas ideales (ideal systems approach) de Nadler

La metodología propuesta por Nadler en 1965, se concibió en principio para el diseño de sistemas de trabajo, pero es aplicable, además, al diseño de la distribución en planta de instalaciones. Esta es una aproximación jerárquica al diseño; es más una filosofía de trabajo que un procedimiento.

Dicha aproximación se realiza partiendo del sistema ideal teórico que resuelve el problema planteado, para ir descendiendo en el grado de idealidad/idoneidad hasta alcanzar una solución factible al problema. El planteamiento se esquematiza en la Figura1..

Figura 1. Esquema del "ideal systems approach" de Nadler.

El Sistema teórico ideal es un sistema perfecto de costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin producción de deshechos y absolutamente eficiente. El Sistema ideal último representa una solución que la tecnología no permite implementar en el momento actual, pero que previsiblemente lo será en el futuro. El Sistema ideal tecnológicamente viable representa una solución para la que la tecnología actual puede dar respuesta, pero cuya implementación en la actualidad no es recomendable debido a algún motivo, por


http://www.monografias.com/trabajos35/tipos-riesgos/tipos-riesgos.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/conge/conge.shtml

http://www.monografias.com/trabajos7/coad/coad.shtml#costo

http://www.monografias.com/trabajos14/verific-servicios/verific-servicios.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/fuper/fuper.shtml


http://www.monografias.com/trabajos12/dispalm/dispalm.shtml

ANTOLOGIA [ ]

ejemplo, a su elevado coste. El Sistema recomendado o recomendable, es una solución válida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementación es posible sin problemas. El sistema real o presente, es la implementación efectiva o existente de la solución.

Los sistemas convencionales de diseño realizan una aproximación contraria al problema. Comienzan con la solución existente y buscan mejoras a dicha solución. El método de Nadler parte de una solución ideal no factible, para aproximarse hacia la zona de factibilidad del espacio de soluciones del problema.

Metodología de Apple

Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseño del layout de la planta industrial. Esta propuesta es más específica y concreta que las anteriores, concretándose en los siguientes puntos:

1. Obtener los datos básicos del problema.2. Analizar dichos datos.3. Diseñar el proceso productivo4. Proyectar los patrones de flujo de materiales5. Determinar el plan general de manejo de materiales.6. Calcular los requerimientos de equipamiento7. Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada8. Seleccionar equipos de manutención específicos9. Establecer grupos de operaciones relacionadas10. Diseñar las relaciones entre actividades11. Determinar los requerimientos de almacenamiento12. Planificar los servicios y actividades auxiliares13. Determinar los requerimientos de espacio14. Localizar las actividades en el espacio total disponible15. Escoger el tipo de edificio16. Construir una distribución en planta maestra17. Evaluar y ajustar la distribución en planta18. Obtener las aprobaciones necesarias19. Instalar la distribución obtenida20. Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalación

Metodología de la Planeación Sistemática de la Distribución en Planta (Systematic Layout Planning) de Muther

Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada por


http://www.monografias.com/trabajos36/naturaleza/naturaleza.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/grupo/grupo.shtml

http://www.monografias.com/trabajos7/plane/plane.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/soluciones/soluciones.shtml

http://www.monografias.com/trabajos5/esfa/esfa.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/calidad-serv/calidad-serv.shtml#PLANT

http://www.monografias.com/trabajos11/veref/veref.shtml

ANTOLOGIA [ ]

Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El método (resumido en la Figura 2) reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos.

Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama brinda una visión general del SLP, aunque no refleja una característica importante del método: su carácter jerárquico, lo que indica que este debe aplicarse en fases jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en la anterior.

Fases de Desarrollo

Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden superponerse uno con el otro, son:

Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia un área similar potencialmente disponible.Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de la distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue planeada.Estas fases se producen en secuencia, y según el autor del método para obtener los mejores resultados deben solaparse unas con otras.


http://www.monografias.com/trabajos6/dige/dige.shtml#evo

http://www.monografias.com/trabajos16/objetivos-educacion/objetivos-educacion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/plantas/plantas.shtml

ANTOLOGIA [ ]

A continuación se describe de forma general los pasos del procedimiento.

Paso 1: Análisis producto-cantidad

Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a producir y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de información, pueden presentarse situaciones variadas, porque el número de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia, convendrá formar grupos de productos


http://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtml

http://www.monografias.com/trabajos5/volfi/volfi.shtml

ANTOLOGIA [ ]

similares, para facilitar el tratamiento de la información, la formulación de previsiones, y compensar que la formulación de previsiones para un solo producto puede ser poco significativa. Posteriormente se organizarán los grupos según su importancia, de acuerdo con las previsiones efectuadas. Muther recomienda la elaboración de un gráfico en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la gráfica en orden decreciente de cantidad producida. En función del gráfico resultante es recomendable la implantación de uno u otro tipo de distribución.

Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la información del proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.

Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribución en planta; son o pueden ser los mismos empleados en los estudios de métodos.

Entre estos se cuenta con:

Diagrama OTIDA Diagrama de acoplamiento. Diagrama As-Is Cursogramas analíticos. Diagrama multiproducto. Matrices origen- destino. Diagramas de hilos. Diagramas de recorrido.

De estos diagramas no se desprende una distribución en planta pero sin dudas proporcionan un punto de partida para su planteamiento. No resulta difícil a partir de ellos establecer puestos de trabajo, líneas de montaje principales y secundarias, áreas de almacenamiento, etc.

Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades

Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la circulación de materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las características de determinado proceso requieran una determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una razón para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras.


http://www.monografias.com/trabajos14/verific-servicios/verific-servicios.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/medios-comunicacion/medios-comunicacion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/matriz-control/matriz-control.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/diflu/diflu.shtml

ANTOLOGIA [ ]

Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulación necesarios, el abastecimiento de energía y la evacuación de residuos, la organización de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de información, etc.

Esta información resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de producción en la distribución de una manera racional. Para poder representar las relaciones encontradas de una manera lógica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades (Figura 3), consistente en un diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes según los factores de proximidad definidos a tal efecto. Es habitual expresar estas necesidades mediante un código de letras, siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E (especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad se representa por la letra X.

En la práctica, el análisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de producción.

Figura 3. Tabla relacional de actividades (Ejemplo de su aplicación en una empresa de la industria sideromecánica).


http://www.monografias.com/trabajos16/industria-ingenieria/industria-ingenieria.shtml


http://www.monografias.com/trabajos35/el-poder/el-poder.shtml

http://www.monografias.com/trabajos6/sicox/sicox.shtml

http://www.monografias.com/trabajos10/sehig/sehig.shtml

ANTOLOGIA [ ]

Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades

La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. éste pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en base a la información de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las actividades son adimensionales y no poseen una forma definida.

El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por líneas. Estas últimas representan la intensidad de la relación (A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas a partir del código de líneas que se muestra en la Figura 4.

A continuación este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se minimice el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estén lo más próximas posible (cumpliendo el principio de la mínima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo de materiales).


http://www.monografias.com/trabajos11/tebas/tebas.shtml

ANTOLOGIA [ ]

Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la introducción en el proceso de diseño, de información referida al área requerida por cada actividad para su normal desempeño. El planificador debe hacer una previsión, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del área destinada a cada actividad.

Según Diego Más, no existe un procedimiento general ideal para el cálculo de las necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el método más adecuado al nivel de detalle con el que se está trabajando, a la cantidad y exactitud de la información que se posee y a su propia experiencia previa. El espacio requerido por una actividad no depende únicamente de factores inherentes a sí misma, si no que puede verse condicionado por las características del proceso productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado. Por ejemplo, el volumen de producción estimado, la variabilidad de la demanda o el tipo de gestión de almacenes previsto pueden afectar al área necesaria para el desarrollo de una actividad. En cualquier caso, según dicho autor, hay que considerar que los resultados obtenidos son siempre previsiones, con base más o menos sólida, pero en general con cierto margen de error.

El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de cálculo de espacios existentes para lograr una estimación del área requerida por cada actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes necesarios; bien disminuir la previsión de requerimiento de superficie de las actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible modificando el proyecto de edificación (o el propio edificio si éste ya existe). El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solución que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.

Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios

El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad (Figura 5).


http://www.monografias.com/trabajos12/pmbok/pmbok.shtml


http://www.monografias.com/trabajos12/alma/alma.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/ofertaydemanda/ofertaydemanda.shtml

http://www.monografias.com/trabajos13/mercado/mercado.shtml

ANTOLOGIA [ ]

Figura 5. Diagrama relacional de espacios con indicación del área requerida por cada actividad. (Ejemplo de su aplicación en unaempresa de la industria sideromecánica).

En estos símbolos es frecuente añadir, además, otro tipo de información referente a la actividad como, por ejemplo, el número de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la información incluida en este diagrama se está en disposición de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solución al problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al problema.Entre estos elementos se pueden citar características constructivas de los edificios, orientación de los mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulación de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo con una distribución que necesite instalaciones extras para su implantación.A pesar de la aplicación de las más novedosas técnicas de distribución, la solución final requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido común y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las características específicas del proceso productivo o servuctivo que tendrá lugar en la planta que se proyecta. No es extraño que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la actualidad, se sigan utilizando las técnicas tradicionales y propias de la distribución en la mayoría de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realización de maquetas de la planta y los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocándose de distintas formas en aquella hasta obtener una distribución aceptable.La obtención de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar en un cierto número de propuestas elaboradas de forma suficientemente precisa, que


http://www.monografias.com/trabajos13/indicrea/indicrea.shtml

http://www.monografias.com/Computacion/Software/

http://www.monografias.com/trabajos/seguinfo/seguinfo.shtml

http://www.monografias.com/trabajos4/refrec/refrec.shtml

http://www.monografias.com/trabajos6/elsu/elsu.shtml


ANTOLOGIA [ ]

resultarán de haber estudiado y filtrado un número mayor de alternativas desarrolladas solo esquemáticamente. Como se indica en la Figura 2, el Systematic Layout Planning finaliza con la implantación de la mejor alternativa tras un proceso de evaluación y selección. El planificador puede optar por diversas formas de generación de layouts (desde las meramente manuales hasta las más complejas técnicas metaheurísticas), y de evaluación de los mismos.

Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección de la mejor distribución:

Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisión multicriterio. La evaluación de los planes alternativos determinará que propuestas ofrecen la mejor distribución en planta. Los métodos más referenciados entre la literatura consultada con este fin se relacionan a continuación:

a) Comparación de ventajas y desventajasb) Análisis de factores ponderadosc) Comparación de costos

Probablemente el método más fácil de evaluación de los mencionados anteriormente es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las alternativas de distribución, o sea un sistema de "pros" y "contras". Sin embargo, este método es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan específicos.

Por su parte, el segundo método consiste en la evaluación de las alternativas de distribución con respecto a cierto número de factores previamente definidos y ponderados según la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se seleccionará la alternativa que tenga la mayor puntuación total. Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisión. Además, ofrece una manera excelente de implicar a la dirección en la selección y ponderación de los factores, y a los supervisores de producción y servicios en la clasificación de las alternativas de cada factor.El método más substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar costos. En la mayoría de los casos, si el análisis de costos no es la base principal para tomar una decisión, se usa para suplementar otros métodos de evaluación. Las dos razones principales para efectuar un análisis de costos son: justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar un análisis de costos implica considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se afectarán por el proyecto.


http://www.monografias.com/trabajos4/costos/costos.shtml

http://www.monografias.com/Literatura/index.shtml

http://www.monografias.com/trabajos6/maca/maca.shtml

ANTOLOGIA [ ]

2.2 Asignación cuadrática (QAP-Quadratic Assignment Problem).

Algoritmo Evolutivo Paralelo para problemas de Asignación Cuadrática – QAP

El Problema de Asignación Cuadrática (QAP – Quadratic Assignment Problem) es un problema clásico de optimización combinatorio, en el cual se encuentra un vasto número de problemas de diseño y de distribución de recursos en diferentes campos, donde la decisión a tomar es una asignación de elementos de un conjunto en otro. El QAP es considerado como un problema complejo y dificultoso de resolver y puede establecerse como un conjunto de n elementos distintos que deben ser localizados (asignados) en n localidades distintas de forma óptima. Aunque se han propuesto numerosas heurísticas y procedimientos, los Algoritmos Evolutivos (AEs) han emergido como una clase de búsqueda aleatoria de varios puntos concurrentemente sobre un espacio de soluciones factibles; tales algoritmos son inspirados por mecanismos de la evolución natural y mecanismos genéticos introducidos por J. Holland en los años 70. Experimentos reales sobre algoritmos evolutivos para QAP se iniciaron a principios de los 90’s; David M. Tate y Alice E. Smith (1992) establecen mecanismos de selección y reproducción (cruce) así como una posible codificación para problemas de Asignación Cuadrática. Para el año 1995 B. R. Sarker y un grupo de colaboradores implementan un algoritmo secuencial: Depth – First Insertion Heuristic (DIH); para el problema de retrocesos (backtracking) de trabajos en la localización de una máquina en una línea unidimensional de flujo. Otra manera de tratar a los Algoritmos Genéticos es analizando su paralelismo intrínseco, tal como lo hizo G. Larrazábal en el año 1996, cuando plantea un Algoritmo Genético Grano Grueso para un problema de alta dimensionalidad. Más tarde, Patrice Roger Calégari (1999) en su trabajo de tesis doctoral, muestra la paralelización eficiente de Algoritmos Evolutivos. Recientemente fue tratado un problema cuadrático de asignación de facilidades por N. Maneiro (2001) empleando un algoritmo evolutivo simple; el cual consistió en localizar un grupo de m máquinas de tal manera que se minimice el retroceso (backtracking) dentro de una línea de flujo generalizado.

Este trabajo trata la paralelización de un algoritmo evolutivo desarrollado con tecnología de programación orientada a objetos, el cual está enfocado a resolver problemas de asignación cuadrática de facilidades de alta dimensionalidad; el mismo se inicia con una exposición breve de los Problemas de Asignación Cuadrática en donde se detalla el problema de QAP tratado. Luego se explica el funcionamiento de los Algoritmos Evolutivos y enseguida se describe el Algoritmo Evolutivo Propuesto. Más adelante se habla de Paralelismo y de la Paralelización del Algoritmo Evolutivo; para finalizar con la exposición de los resultados en dos partes: Resultados de Corrida Secuencial y Resultados de Corrida Paralela.


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ALGORITMO EVOLUTIVO PARA PROBLEMAS QAP

Problemas de Asignación Cuadrática – QAP

Los Problemas de Optimización Combinatorios son frecuentemente tratados en el campo de la Optimización. Cubren una amplia gama, entre ellos la minimización del costo total de interacción entre pares de facilidades. Los mismos están caracterizados por la consideración de una selección o permutación de un conjunto discreto de elementos o por una asignación entre ellos.

El Problema de Asignación Cuadrática (QAP – Quadratic Assignment Problem) es quizás el más complejo y dificultoso de los problemas de asignación, en donde, relacionar dos asignaciones particulares tiene un costo asociado; tal estructura de costo surge, por ejemplo, cuando el costo de localizar la facilidad i en la localidad k y la facilidad j en la localidad l es una función de la distancia entre las dos localidades k y l, y el grado de interacción entre las dos facilidades j e i .

Formalmente, el QAP puede ser definido por tres matrices nxn : D = {dij} es la distancia entre la localidad i y la localidad j ; F = {fhk} es el flujo entre las facilidades h y k, es decir la cantidad de interacción (tráfico) existente entre las facilidades; C = {chi} es el costo de asignar la facilidad h en la localidad i. Una permutación puede ser interpretado como una asignación de la facilidad (i)h = en la localidad i. El problema se centra en encontrar una permutación para un conjunto dado de facilidades {1, 2, … , n} tal que:

A causa de su diversidad de aplicaciones y a la dificultad intrínseca del problema, el QAP ha sido investigado extensamente por la comunidad científica, clasificándolo como un problema NP – Completo o NP – Hard.

El Problema QAP tratado

Dentro de la amplia clase del QAP, se encuentra el problema de flujo en línea generalizado, que es una línea de flujo en la cual las operaciones fluyen hacia adelante y no se procesan –necesariamente– en todas las máquinas de la línea. Un trabajo en tal clase de línea puede comenzar y completar su proceso en cualquier máquina, moviéndose siempre hacia delante (down – stream) por operaciones sucesivas de acuerdo con la secuencia de trabajo del proceso. Cuando la secuencia de operaciones de un trabajo no especifica una máquina delante de su localización actual, el trabajo tiene que viajar en sentido contrario (up – stream) a fin de completar la operación requerida.


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Figura 1: Una Línea de flujo generalizada

Este "viaje en reversa" de las operaciones es llamado Backtracking, y se desvía de una línea de flujo ideal para un trabajo específico, resultando en una estructura de trabajo ineficiente, como se muestra en la figura 1.

La minimización del backtracking de trabajos en una línea de producción sirve a varias metas implícitas, tales como la reducción del tiempo de ocio de las máquinas, la simplificación del problema de la programación y carga, el incremento de la salida en la línea de producción, entre otros.

2.3 Oficinas, su localización y distribución dentro de la organización.

La oficina difiere de la fabrica en tres puntos principales:

1) el producto, 2) el ámbito físico y 3) el ámbito social.

Una fábrica produce artículos. Estos artículos se trasportan mediante transportadores y montacargas; los servicios generales de una fabrica incluyen gas, agua, aire comprimido, eliminación de desechos, y alto consumo de energía, así como redes de teléfono y de computadoras. Un criterio de distribución es reducir al mínimo el costo de transporte.

Una oficina produce información-subdivida en artículos físicos (papeleo, incluyendo insumos y productos de computadoras), archivos electrónicos e información oral. Los papeles se transportan a mano, a pie y, en ocasiones, por correo; los servicios generales son teléfonos y computadoras y una pequeña cantidad de energía eléctrica y eliminación de desechos. Si la información se transmite oral o electrónicamente nada se mueve. Los criterios de distribución de planta en oficinas, aunque difíciles de cuantificas, son la reducción al mínimo del costo de comunicación y el incremento al máximo de la productividad de los empleados. “administrative management” utiliza los siguientes criterios

Conveniencia (efectividad operativa): en términos de designación del espacio, patrones de trabajo y circulación


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ANTOLOGIA [ ]

Flexibilidad: que permite el cambio y el crecimiento eficientes. Habitabilidad: mediante características diseñadas para aumentar la eficiencia

humana, como iluminación, sonido, y acondicionamiento del aire , decoración y diversas instalaciones para empelados

Progreso de la carrera administrativa: mediante mejoras tecnológicas y otras innovaciones en la planeación de oficinas y diseños de sistemas.

La segunda diferencia, el ámbito físico tiende a ser mejor para la oficina que para la fábrica. La iluminación de la oficina tiende a ser ligeramente mejor que la de la fábrica, básicamente por que las tareas en ella son más cansadas para la vista. Los problemas de toxicología y ventilación son mínimos dentro de la oficina, ya que rara vez ay fuentes de contaminación.

Por la idea tradicional que los oficinistas deben recibir mejor trato que los obreros esta es la tercera diferencia entre oficina y fábrica: el ámbito social.

Por tradición los oficinistas has estado más interesados en la estética y en el estatus que los obreros. Un factor clave en muchas distribuciones de oficinas es: para demostrar su estatus, los ejecutivos desean, además de ubicaciones preferenciales, mayor cantidad de espacio. Las jerarquías requieren más privacia y ámbitos físicos mas afelpados. Es difícil que en la fábrica haya una gran preocupación por la estética pero el personal de oficina espera tener alfombras mobiliario de colores combinados, obras de arte e incluso plantas de ornato. “las plantas artificiales son totalmente inaceptables”. Las oficinas se diseñan para reflejar “buen gusto” y para “reflejar el criterio de la organización para tratar negocios”.

Tipos de distribuciones de oficinas.

En las figuras 1, 2, 3 se utilizaran ejemplos de distribuciones convencional, panorámica y abierta


ANTOLOGIA [ ]


ANTOLOGIA [ ]

Enlaces de planta abierta

Procesamiento de la información y la oficina.

En la oficina se procesan 4 diferentes artículos:

Mensajes en papel Mensajes en computadora Mensajes telefónicos Gente

Durante los años 70, los costos de comunicación descendieron 11 por ciento al año, los costos de lógica de computación bajaron 25 porciento por año y los costos de memoria electrónica 25 por ciento por año. El resultado es que probablemente que el costo de capital por trabajador de oficina se incrementara notablemente.

Territorio y espacio personal

Una consideración de diseño es el territorio y el espacio personal. El territorio es un área visible en una ubicación estacionaria; el espacio personal es un limite invisible que se mueve junto con la persona en la figura 4 se dan zonas de espacio personal, usando los


ANTOLOGIA [ ]

términos de hall (1976) de zonas intima personal, social y publica. El concepto de territorio proviene de los estudios en animales que marcan su territorio el espacio personal se puede considerar como termino análogo para la ocupación temporal en comparación con la de largo plazo. Por tanto la gente puede marcar su área de trabajo con retrato de su familia objetos de arte y un calendario.

La comunicación visual se alimenta por cercanía, por contacto visual, y por falta de obstáculos. Para desalentar la actividad social entre la gente en una oficina, las estaciones de trabajo deben estar separadas, tener a la gente espalda con espalda y aumentar la barreras.

La comulación auditiva, que es menos direccional que la comunicación visual, se estima con la cercanía y un ambiente tranquilo; se desalienta con el alejamiento y un ambiente ruidoso. Por tanto para alentar la actividad social entre la gente de una oficina, las estaciones de trabajo se deben mantener cercanas y el ámbito tranquilo


ANTOLOGIA [ ]


ANTOLOGIA [ ]

Intima-cercana (0-6pulg.): otra persona esta abrumando; contacto físico real; esto es tabú en muchas culturas.

Intima-apartada (6-18 pulg.): menor contacto peor aun mayor contacto visual. Personal-cercana(18-38 pulg.): para amigos muy cercanos Personal- apartada (30-48 pulg.): empieza a la distancia de la longitud de los

brazos; área para contacto visual normal. Social-cercana (4-7 pies): para gente que trabaja junta; contacto sociales casuales Social-apartada (7-12 pies): negocios formales. Publica-cercana (12-25 pies): buena participación externa. Publica-apartada (mas de 25 pies).

Mobiliario Distribuciones. El mobililiario de oficina es pariente de las maquinas en una fabrica. La distribución del espacio en la fábrica enfatiza el manejo de material, pero en la oficina la función fundamental puede ser apoyar estructuras sociales. La posición, la distancia y la decoración simbólica definen el territorio. En un tiempo fue común la secretaria y recepcionista privada y servía como un símbolo de estatus; la mecanización de la oficina y los altos costos del trabajo han reducido esta conveniencia, por tanto, el estatus tiende a expresarse por el mobiliario de la oficina y el espacio.La distribución proporciona información acerca del 1) el ocupante, y de 2) como este quiere que otros se comporten en el espacio.Se ilustran 6 distribuciones de una oficina de una persona. El aspecto clave del cuarto es la puerta; la mayoría de la gente prefiere estar frente a la puerta. Aunque esto puede distraer, también significa estar dispuesto para la interacción. Las sillas se deben distribuir de modo que el ocupante puede elegir una distribución formal o informal-tal vez incluso dependiendo del visitante. Si hay una ventana, esta debe estar detrás o a un lado del escritorio no enfrente.

Estaciones de trabajo VDU.- en los años 70 los insumos de computadora empezaron a aparecer dentro de la oficina misma y no solo en la ventanilla de servicio del centro de computación. Los datos se visualizan en un tubo de rayos catódicos-anteriormente esto se abreviaba así CRT, pero ahora, generalmente, es VDU (unidad de despliegue en video) o VDT (terminal de despliegue en video). Además de la pantalla usualmente hay un teclado para entrada; puede a ver o no un impresor para salida.

Se ha realizado considerablemente una investigación acerca del diseño óptimo de la estación de trabajo VDU. Hay 3 artículos clave en la estación de trabajo: la pantalla, el teclado y el sujetador de documentos. Ay 2 artículos clave para el usuario: los ojos y las manos ¿Cómo se deben distribuir estos 5?

Se empieza con una persona sentada esto da una ubicación para los ojos y las manos. Sin embargo, como el tamaño y la forma de las personas varían: 1) la ubicación de la mano en relación con el piso no será la misma para todos 2) las ubicaciones de los ojos en relación con el piso no será la misma para todos 3) la relación entre los ojos y las manos no será la misma para todos.


ANTOLOGIA [ ]

Enseguida se ubica la pantalla con relación a los ojos y las manos. Una posición natural relajada de la cabeza es con los ojos mirando ligeramente hacia abajo-un valor comúnmente aceptado es 20º. La pantalla se debe colocar a lo largo de esta línea, con la cara perpendicular a la línea de la visión. La distantica desde los ojos depende del tamaño y calidad del material que se observa. Algunos estudios han demostrado que el tamaño óptimo de los caracteres alfanuméricos sobre una VDU es aproximadamente de 20-30 min. De arco. Por lo tanto podría a ver un carácter grande mas lejos o uno mas pequeño mas cerca de los ojos. Considerando muchas combinaciones, el consenso parece ser la pantalla de 20” a 25” de los ojos.

Áreas especiales.

Salas de conferencias y juntas. Se verán 3 áreas (sillas, mesas y aparatos de iluminación y visuales).

Las sillas deben:


ANTOLOGIA [ ]

Tener rodajas y deben girar e inclinarse para que la persona pueda hacer ajustes menores en la postura y reducir la fatiga de los músculos cargados estáticamente.

Tener cojines cubiertos con tela (los cojines aumentan la comodidad; la tela respira).

Tener brazos acojinados. Si no tiene brazos entonces la persona debe apoyar los suyos en si mismo o en la mesa, estas posturas restringen las posiciones.

En las salas de conferencia con muchos detalles se deben poner sillas a lo largo de las paredes para auxiliares y observadores que no tengan estatus para no sentarse en la mesa.

Las mesas de conferencias se usan como superficies para escribir y como un lugar para almacenar. Cada persona debe tener un espacio con un ancho de más o menos 40”; una profundidad de 18” es suficiente para escribir, pero 24” es mejor si se guardan artículos sobre la mesa por tanto, si la gente se sienta a ambos lados de la mesa ç, esta debe tener de 36 a 48” de ancho la superficie debajo de la mesa debe ser de mas de 29” sobre el piso para que los brazos de las sillas no choquen con ellas. Los apoyos de la mesa no deben restringir el espacio para sentarse; se deben usar pedestales o bases de caballetes en vez de patas a lo largo de los bordes. La mesa rectangular convencional da escaso contacto visual entre la gente sentada a ella el problema aumenta cuando las grandes longitudes. Si solo se tiene mesas rectangulares largas, se pueden poner en forma de V y el líder se sitúa en el punto opuesto a vértice la distribución de mesas en formas de U no es tan buena como la de V para el contacto visual, aunque cabe mas gente. En la figura se muestran 2 de las mejores formas de mesas la forma de barco y la circular. La forma rectangular (rectángulos de negociación) obliga a la gente a sentarse a los lados mientras que la circular no tiene lados la circular no tiene cabecera, que es útil si se desea estacar la igualdad.

Un pizarrón debe de estar instalado permanentemente. Quizá es incluso tener tableros que marcadores de acero recubiertos de plástico que permiten escribir con gis sobre pizarrón.

Oficinas de taller. Con frecuencia, en las instalaciones fabriles ay mucho ruido a menudo, los supervisores y el personal de oficina trabajan en cuartos prefabricados que se adquieren con diversos proveedores. Por lo general las oficinas de taller tienen muchas ventanas por tanto, la gente puede estar al pendiente de la actividad fuera de la oficina.

Áreas de recepción. Los o las recepcionistas necesitan monitorear visualmente el área de recepción y oficinas, así como el tráfico directo de visitantes (dando instrucciones o evitando, permitiendo el acceso a diversas áreas).


ANTOLOGIA [ ]

2.4 Almacenes, su localización y distribución dentro de la organización.

Almacén

Un almacén es un lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes. Los almacenes son usados por fabricantes, importadores, exportadores, comerciantes, transportistas, clientes, etc.


ANTOLOGIA [ ]

1 Establecimiento donde se guardan mercancías. 2 Lugar donde se venden diferentes productos. 3 Lugar donde se venden diferentes productos al por menor

Objetivo principal de un almacén

Los almacenes tienen como objetivo principal en brindar a los materiales una protección adecuada. El principal recurso de los almacenes es el espacio, por lo que se busca cubrir el objetivo principal del almacén aprovechando al máximo el espacio disponible, para lograr este es indispensable una cuidadosa planeación.

Como encontrar el lugar indicado

Para encontrar el lugar indicado en el que se debe establecer el almacén se deben tomar muchas decisiones que se basan en algunos criterios como:

Proximidad con los clientes Clima de negocios Costos totales

También se debe tomar en cuenta por cual medio de transporte llegaran los materiales o productos al almacén y de ahí como llegaran a manos del cliente, es decir si por:

Carretera Agua Aire Vías férreas Ductos Entrega a mano

Localización de un almacén

Pocos conceptos han dado lugar tradicionalmente en logística a planteamientos más sofisticados para tratar de encontrar soluciones que optimicen la ubicación de almacenes en función de los costes de transportes.

Todos ellos están basados en encontrar una localización física de almacenes que minimice los costes de transporte en su conjunto, teniendo en cuenta tanto los portes de entradas como los de salida.

El estudio de localización debe evaluar posibles opciones de localización, teniendo en cuenta los diversos criterios y objetivos que busque la empresa. Debe contemplar los asuntos relacionados con la expansión y diversificación del negocio y además la


ANTOLOGIA [ ]

adaptabilidad de la posición. Es decir, debe tener en cuenta las posibles variaciones de mercado, infraestructura y logística para tratar de predecir el valor del sitio en el futuro.

Una excelente localización de la empresa puede generar mejoras en la eficiencia en términos de: costos de transporte, facilidad en la obtención de materias primas, utilización eficiente de canales de distribución, cercanía al cliente y a sus necesidades.

Factores a tener en cuenta cuando se toma una decision de localizacion

Aunque no son los únicos algunos criterios que deben ser tenidos en cuenta para tomar una decisión de localización:

1.- Medio y costo del transporte: En función del peso, volumen y costo de transferencia de las materias primas y productos terminados.

2.- Insumos o servicios: Se analiza si la materia es fácilmente transportable o no, teniendo en cuenta la durabilidad y el tipo de bien producido.

3.- Estructura física: Existencia de carreteras, servicios adecuados, comunicaciones para fines industriales etc…

4.-Disponibilidad de la mano de obra: El área en algunas ocasiones no cuenta con mano de obra calificada, lo que obliga a las empresas a obtener recursos de zonas distantes aumentando los costos.

5.- Posibilidades de eliminación de desperdicios: De acuerdo a criterios ambientales.

6.- Aspectos legales: Tributación, facilidad administrativa, costos de legalización etc..

7.- Seguridad: En todos los niveles posibles seguridad industrial, seguridad física, evitar posibles robos etc..

8.- Cercanía al mercado: Es importante tener la capacidad de llegar primero y en mejores condiciones al mercado que se ataca.

9.- Aceptación social: Este punto muchas veces no es identificado y genera problemas. Es importante que la localización de la empresa o negocio no perturbe o genere conflictos con personas, entidades o grupos sociales que obliguen a la empresa a asumir costos adicionales.

10.- Acceso a información: Otro punto que a menudo no se tiene en cuenta, es la necesidad de información empresarial.

La localización puede afectar la cantidad de clientes, contactos, búsqueda de oportunidades de negocio etc.


ANTOLOGIA [ ]

Tomarse un breve tiempo para analizar las oportunidades localización de una empresa o negocio, puede generar un valor agregado adicional para la empresa y un aumento de su competitividad.

TIPOS DE ALMACENES

Dentro de una Red de Distribución, el papel de un almacén puede variar. El tipo de almacén que una compañía utiliza es un factor crítico en el diseño de la Red. Un almacén centralizado alberga existencias para muchos mercados regionales y envía productos directamente al cliente.

En tanto en cuanto hay una sola ubicación de existencias, loa altos costes de transporte y el mayor tiempo de entrega del producto pueden dar como resultado un peor servicio al cliente. Los costes de existencias, sin embargo, se reducen.Los almacenes locales se sitúan muy próximos a los mercados objetivos, reduciendo de este modo los tiempos de transporte y de entrega al cliente, e incrementando la satisfacción del cliente. Si la demanda esta dispersada geográficamente y con difícil predicción, los almacenes locales pueden llevar a altos costes de existencias.Los almacenes regionales, por su parte, son similares a los locales pero están enfocados a mercados más grandes. Este tipo de almacén reduce los costes de transporte al reducir el número de almacenes y la frecuencia de envío al cliente. Un menor número de almacenes puede reducir los costes de existencias reduciendo los costes totales asociados a los productos, pero puede también incrementar las distancias de envío y entrega, lo que puede afectar la satisfacción del cliente.

Los almacenes regionales con productos semielaborados pendientes de ensamblaje final, empaquetado o etiquetado reducen los costes de transporte debido a que el punto de personalización del producto a las necesidades del cliente está ubicado a lo largo de la Red de Distribución.

Los niveles de existencias puede disminuirse al no ser necesarias todas las partes del producto en el montaje. Las partes individuales poseen un menor valor que los productos terminados ya que los componentes no tienen atribuidas las actividades de valor añadido.Esta dilatación debida a la personalización en almacenes regionales puede llevar a mejores niveles de satisfacción del cliente.

Distribución de un almacén

En la zona de almacenamiento se estudia el espacio que se requiere para cumplir con las finalidades del almacén, ya que ello exige realizar las operaciones que forman el ciclo de almacenamiento, para lo cual es indispensable disponer de espacio suficiente donde se pueda actuar organizadamente, sin inconvenientes ni tropiezos.


ANTOLOGIA [ ]

Características de la forma de almacenamiento

El estudio que se haga para elegir una zona de almacenamiento o para distribuir una zona ya elegida, tiene que realizarse en función de tres factores:

Entidad a la cual se va servir. El espacio de que se dispone. Los artículos que en él se van a guardar.

Principios básicos en el área de almacenamiento

Primera entrada, primera salida para evitar que los artículos permanezcan mucho tiempo en almacén sin ser entregados, por cuanto la llegada de nuevas remezas condenan a las existencias antiguas a continuar en almacén mientras las nuevas son despachadas.

Colocar los artículos de mayor demanda más al alcance de las puertas de recepción y entrega para reducir recorrido y tiempo de trabajo.

Reducir las distancias que recorren los artículos así como el personal. Esta es una manera de reducir los costos de la mano de obra.

Reducir movimientos y maniobras. Cada vez que se mueve una mercancía hay una ocasión más para estropearla.

Prohibir la entrada al área del almacén a personal extraño a el. Solo se permitirá ingreso al personal autorizado.

Controlar las salidas de mercancía del área de almacenamiento a través de documentación adecuada.

Llevar registros de existencias al día. Eliminar el papeleo superfluo. Reducir el desperdicio de espacio, diseñando la estantería con divisiones a la

medida de lo que se almacena. El área ocupada por los pasillos respecto a la totalidad del área de

almacenamiento, debe representar un porcentaje tan bajo como lo permitan las condiciones de operación.

El pasillo principal debe recorrer a lo largo del almacén. Los transversales perpendiculares al principal, deben permitir el fácil acceso a los casilleros, bastidores o pilas independientes de artículos.

El punto de recepción debe estar ubicado en el extremo del pasillo principal y el punto de distribución en el opuesto.

Espacio limitado

Si el espacio es muy limitado o crítico por el crecimiento de sus operaciones, puede pensarse en lo siguiente:

Una mejor ubicación de los medios de almacenamiento: estantes, tarimas, etc.


ANTOLOGIA [ ]

Un nuevo diseño de estantería, de tipo flexible, que aproveche mejor el espacio existente.

Una distribución y colocación de la mercancía que permita ahorrar espacio por el sistema de almacenamiento diversificado.

Un aprovechamiento del espacio cúbico con el diseño de entre pisos o estantería de varios niveles sobrepuestos.

Reducción de pasillos con la utilización de sistemas de estanterías movibles o en bloques.

Eliminación del almacenamiento de cosas obsoletas o extrañas al almacén. Reducción de existencias por medio de los sistemas y fórmulas en el estudio de

control de inventarios.

CATEGORIAS

La mercancía que resguarda, custodia, controla y abastece un almacén puede ser la siguiente:

1. MP Materia Prima en espera de procesamiento fabril2. PT Partes terminadas en espera de usarse en manufactura3. SU Suministros y suministros de mantenimiento de registros, suministros

de oficina, suministros de empaque, herramienta, suministros de fabricación

4. EQ Equipo, equipo auxiliar, contenedores, equipo de manejo de material, equipo de fabricación sin usar.

5. AF Artículos fabricados entre operaciones6. DR Desechos y reproceso. Los productos partes o materiales rechazados

por el departamento de control y calidad y que no tienen salvamento o reparación, deben tener un control separado; este queda por lo general, bajo el cuidado del departamento mismo.

7. EP Equipo personal8. PT Productos terminados. El almacén de productos terminados presta

servicio al departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los productos a los clientes.

Espacio de almacenamiento

¿Cuánto espacio de almacenamiento se necesita para un producto? Las siguientes fórmulas se pueden usar para obtener aproximaciones:

ESPACIO = EAI * NEST * MCU * ALMACÉN * DÍASDonde:


ANTOLOGIA [ ]

ESPACIO = Pie3 de espacio requerido por número de partes (como latas de cerveza ligera)EAI = Pie3 de espacio requerido por artículo individual. Nota: muchos artículos no son planos ni rectangulares ni rígidos ni regulares.NEST = Multiplicador para ajuste por el empaque de los artículos (como el empaque de seis latas o un cartón de cerveza)MCU = Multiplicador para ajuste de carga unitaria (como una plataforma de cartones de cerveza)ALMACEN = Multiplicador para ajustar el uso de la carga unitaria en el edificio (como la plataforma que ocupa solo el 60% del espacio de almacenamiento)DIAS = Multiplicador para ajuste del número de días de inventario que se desea almacenar.

El peso del artículo también se debe registrar para los cálculos de estantería, piso y carga de equipo. Finalmente, registrar la cantidad recibida por embarque y cantidad emitida por requisición. Algunas cajas se deben almacenar verticalmente porque el producto se puede dañar si se coloca en otra posición.

Otras cajas tienen asientos (de madera, en dos o cuatro sentidos) sobre una cara: eso también limita las posibles posiciones de almacenamiento. En ocasiones es muy compleja la relación entre el tamaño de la caja, tamaño de la plataforma y patrón de carga, y tamaño del espacio de almacenamiento por lo que es más fácil encontrar la forma de aprovechar el espacio para almacenamiento, el del transporte y la flexibilidad.

2.5 Modelos automatizados para generación de alternativas

Modelos Automatizados para la Generación de Alternativas

Con la aparición de métodos matemáticos en 1957 cuando Koopmans y Beckman que formularon el problema de localización de actividades como un problema de asignación cuadrático. Este trabajo sirvió a Armour y Buffa que en 1963, presentan lo que posteriormente sería conocido como CRAFT, el primer programa de ordenador para la optimización de layouts. Desde entonces han proliferado los programas informáticos orientados a la confección de distribuciones en planta: ALDEP, CORELAP, COFAD, PLANET, etc.

Técnica ALDEP (Seehof & Evans, 1967)

ALDEP son las siglas de “Automated Layout Design Program”. Fue desarrollado por IBM y corresponde a un programa de construcción ya que se basa en la sucesiva selección y emplazamiento de secciones a partir de los requerimientos de proximidad expresados en el cuadro REL; necesita una serie de datos como entradas:

1.- Dimensión y número de departamentos a instalar en el edificio.


ANTOLOGIA [ ]

2.- Descripción de las dimensiones del edificio las cuales deben incluir superficies destinadas elementos específicos (pasillos o cajas de escalera) Estos datos se introducen en el programa bajo la forma de un cuadro general.

3.- Tabla de preferencias en la que figuran las preferencias de emplazamiento de los diversos departamentos, indicadas mediante las letras A, E, I, O, U, X; y que van desde “absolutamente esencial” que es la A, hasta “indeseable” que es la X. Las letras se transforman a continuación en una escala numérica: A=64, E=16, I=4, O=1, U=0 y X=-1024.

4.- Ficha de control para activar las subrutinas, tal como número de distribuciones a considerar.

En el transcurso de la ejecución el programa requerirá información adicional relativa a:

A. Criterio Umbral por el que se elige un ratio del cuadro REL de forma que el programa supone que todos aquellos ratios de inferior rango al elegido no son particularmente importantes, tratándoles como si fueran aproximadamente iguales. Por ejemplo, si el criterio umbral escogido es el I, entonces las relaciones de tipo O, U y X se considerarán poco importantes.

B. Criterio de aceptación final (o rechazo final): dado que ALDEP generará una distribución junto con la evaluación correspondiente, este criterio servirá para discriminar aquellas cuya puntuación no se considere admisible. En el caso de no proporcionar este criterio, la opción por defecto consistirá en rechazar aquellas cuya valoración sea inferior a 0.

Proceso de selección

La forma en que el programa busca la mejor distribución es bastante simple y radica en procurar que los departamentos que tengan un ratio elevado en el cuadro REL aparezcan próximos en el layout final.Los pasos del algoritmo son los siguientes:

Iteración 0 a) Selecciona aleatoriamente la primera actividad entrante.

Iteración 1: b) La segunda actividad entrante será aquella que tenga, dentro de los ratios de mayor rango que el establecido como un umbral, el mayor grado de relación según el cuadro REL, con la elegida en el paso anterior.

En el caso de existir más de una actividad que satisfaga la condición anterior, se selecciona una aleatoriamente.

Iteración k: c) La siguiente actividad entrante será aquella que tenga, dentro de los ratios de mayor rango que el establecido como umbral, el mayor grado de relación según el cuadro REL,


ANTOLOGIA [ ]

con la elegida en el paso k-1.En el caso de existir más de una actividad que satisfaga la condición anterior, se seleccionará aquella que tenga una relación más alta con el departamento seleccionado en iteración k-1.Si no existe ningún departamento que lo cumpla se seleccionará uno aleatoriamente. d) Se repite el proceso hasta completar la selección de todas las actividades e) Se procede a la ubicación de la totalidad de las actividades, únicamente se considerarán como válidos los layouts con un grado de cumplimiento de los requerimientos de proximidad, superior a la cantidad previamente fijada en el criterio de aceptación.

Procedimiento de ubicación

Es bastante simple y da la posibilidad de obtener varias distribuciones alternativas. ALDEP convierte la superficie de la planta en un bloque dividido en casillas cuadradas; para ello utiliza una escala apropiada que usará igualmente para asignar el número de casillas que van a corresponder a cada uno de los departamentos dependiendo de su área particular. La forma de ir rellenando el bloque es siguiendo una trayectoria de zig-zag. El usuario de ALDEP deberá especificar lo que se denomina la “anchura de barrido” que será el número de casillas que conformarán la anchura de cada una de las columnas en que se dividirá el bloque. Puede observarse fácilmente cómo una modificación en este parámetro da lugar a distribuciones diferentes.El primer departamento, actividad, sección o máquina seleccionado en la iteración 0 se colocará en la esquina noroeste y ocupará tantas casillas como le hayan correspondido según la escala numérica de transformación mencionada con anterioridad. El segundo se situará a continuación, rellenando la primera columna del bloque. La segunda columna sólo se ocupará una vez que la primera se haya completado y en este caso, la dirección será de abajo hacia arriba. El proceso continuará hasta que todas las secciones se hayan trasladado al bloque, momento en el que se procederá a la evaluación.

Evaluación del resultado

Para determinar la bondad del layout obtenido, el programa le atribuye una puntuación. Para calcular dicha puntuación ALDEP asocia los siguientes pesos a los ratios del cuadro REL:A = 64; E = 16; I = 4; O = 1; U = 0; X = -1024Como resultado de los anteriores valores, sobre todo de la elevada penalización concedida al ratio X, puede resultar que la puntuación obtenida sea incluso negativa (piénsese el caso en el que aparezcan en el cuadro REL muchas relaciones de tipo X: forzosamente algunos de los departamentos implicados aparecerán juntos en la distribución). Es entonces cuando se puede proporcionar al programa el criterio de aceptación de forma que sólo considere aquellos layouts que superen una determinada cantidad.


ANTOLOGIA [ ]

Características distintivas de ALDEP

El programa puede realizar la distribución de un edificio de varios pisos hasta llegar al tercero.

Mediante el empleo de recintos no ubicables permite ajustar exactamente el área total de trabajo al espacio real disponible para la implantación.

No se tiene control sobre la forma geométrica de las actividades o secciones; la superficie de éstas queda definida únicamente por el número de casillas.

La importancia del problema considerado en esta técnica no tiene límite establecido.

Técnica CORELAP

Las siglas CORELAP provienen de “Computerized Relationship Layout Planning”. Tuvo su origen en el departamento de ingeniería de la Northeastern University, bajo la jefatura el profesor James Moore y se puede adquirir de Engineering Management Associates en la Northeastern University de Boston. Una descripción de la misma se publicó en el número de marzo de 1967 del Journal of Industrial Engineering. También se trata de un programa de construcción.

Los datos de entrada requeridos por CORELAP son:

1.- Gráfico de relación, similar al de preferencia en ALDEP. La diferencia estriba en que ahora el usuario podrá asignar un valor personal a cada uno de los ratios.

2.- Relación porcentual entre la anchura y la longitud del edificio.3.- Restricciones en las superficies departamentales.

La regla de “emplazamiento libre” usada por CORELAP evalúa un n° de posibles ubicaciones distintas para un departamento, así como distintas formas rectangulares que tal departamento pueda adoptar. La decisión acerca de la posición definitiva se basará en los ratios de posición y en la longitud de la frontera.El ratio de posición es la suma de los ratios ponderados entre la nueva actividad y sus vecinas en el Layout. Se entiende por vecina cualquier actividad ya emplazada que tenga un borde (frontera común) con la nueva actividad. Estos ratios ponderados serán especificados por el usuario del programa.La longitud de la frontera se refiere a la largura de la frontera común entre las actividades ya ubicadas y la nueva.El proceso comienza ubicando el primer departamento seleccionado en el centro de la distribución. El siguiente departamento elegido deberá situarse necesariamente, de forma que presente alguna frontera común con el departamento anterior. El programa estudiará todas las posiciones posibles en que puede situar el nuevo departamento, buscando aquella que arroje un mejor TCR. En el caso de existir empate, éste se deshará eligiendo aquella que minimice la frontera común y si aun así, persistiera el empate, se optará por seleccionar una posición de forma aleatoria.


ANTOLOGIA [ ]

Características de CORELAP

No está limitado a ninguna forma particular de edificio Trabaja únicamente con secciones rectangulares, definidas a la entrada de datos y

cuya forma se conserva a lo largo de todo el programa. Requiere poco tiempo de computación. Esta técnica puede abordar un problema de hasta 45 departamentos con un

máximo de 990 relaciones interdepartamentales.

Técnica CRAFT

CRAFT son las siglas de “Computerized Relative Aliocation of Facilities Technique”. Fue desarrollada por los señores Armour, Buffa y Vollmann y se puede disponer de ella a través de la biblioteca de programas Share. En el número marzo-abril de 1964 de la Harvard Business Review se publicó una descripción completamente clara de esta técnica.

El analista requiere cierta información para estar en condiciones de utilizar adecuadamente CRAFT:

1.- Una distribución inicial que muestre el tamaño total (pies o metros cuadrados) de las instalaciones y el número, localización y tamaño de cada departamento.

2.- Una matriz de movimientos que identifique el flujo de materiales entre los departamentos.

3.- Una matriz de costos que identifique el costo en el incurre al mover una unidad de distancia. Como salida, esta técnica proporciona una distribución por grupos desarrollada para ajustarse a las dimensiones del edificio y un coste de cada solución para determinar la final.

4.- Dimensiones del edificio así como de los distintos departamentos

Partiendo de la distribución inicial, el programa intentará conseguir un Layout mejorado por medio del intercambio de 2 y de 3 departamentos entre sí sin que tal cambio de posiciones afecte a los departamentos restantes.

Para que puedan intercambiarse las posiciones deberá darse al menos una de las siguientes condiciones:

Que los departamentos tengan el mismo área Que sean adyacentes

CRAFT evaluará cualquier intercambio factible a fin de identificar cuál es el más conveniente. Dado que el hacerlo requiere recalcular los centroides para cada departamento, CRAFT únicamente realiza una estimación del ahorro en el coste que se producirá como consecuencia del intercambio. Para ello, supone que los departamentos siguen manteniendo los mismos centroides que en la posición anterior, lo cual sólo resulta


ANTOLOGIA [ ]

válido en el caso de que los departamentos intercambiados tengan la misma superficie y plantea una limitación al programa. De las estimaciones obtenidas, selecciona la mejor. Es después de hacer esto cuando el programa recalcula los centroides y calcula el coste asociado a la nueva distribución.El proceso continúa hasta que ningún intercambio factible entre departamentos es capaz de reducir el coste de transporte total.

2.6 Servicios generales y de soporte.

Electricidad.

Motores de uso eficiente de la energía. Mas de 76% de toda la energía eléctrica que se produce en Estados Unidos se usa en motores de propulsión para economizar la primera posibilidad es apagar los motores cuando no se usa. Por ejemplo deben apagarlo transportadores para los descansos para tomar café y almorzar: apagar los ventiladores para cuando no este en el lugar; apagar los enfriadores de agua cuando el edificio este vacio.

Administración de la energía eléctrica; los costos de energía eléctrica dependen no solo de la cantidad que se use en la organización, si no también del factor de potencia y de la carga de demanda. (También puede a ver otros ajustes como el de combustible y el de impuestos, pero son razonablemente predecibles y comprensibles)

Distribución eléctrica.- el alumbrado dentro de los ductos es la alternativa de costo de la capital, menos flexibilidad y menos densidad de uso. El conducto para barras de conducción es mejor cuando los 2 costos de trabajo de instalación son altos, cuando la necesidad del equipo puede cambiar y cuando los requerimientos de energía de equipo son altos.

Energía limpia y estable.- la energía sucia viene de diferentes formas: suministro insuficiente, voltajes, transitorias y ruido electrónico. El suministro insuficiente ocurre cuando la demanda de la instalación excede la capacidad de suministrar energía.

Aire comprimido. El aire comprimido se usa primordialmente como fuente en energía (herramientas manuales, motores de aire, arrancadores de motores), así como para aire para respirar (en ropa de protección), para la instrumentación y como transportación (como en la pintura con atomizador y el manejo neumático de material).

Sistemas de aire comprimido.- el sistema contra de varios componentes: 1) filtración de aire de entrada 2) compresor 3) enfriador y separador 4) secadores 5) almacenamiento de aire, 6) tubería 7) unidad lubricadora- reguladora- filtro 8) elementos de uso válvula cilindros y motores

Agua. En la fig. 12.5 se muestra un esquema de distribución del suministro y desecho de agua en una instalación. En la mayoría de los casos el suministro viene de las redes


ANTOLOGIA [ ]

públicas y no es necesario representar un problema. Se tiene que proveer un suministro de agua para emergencia en caso de incendio.

Sistemas de comunicación.

Sistema de audiodifucion se puede usar un sist. De audiodifucion para llamadas, música ambiental, y avisos de emergencia. Si la distancia entre el micrófono y el amplificador es de más de 25 pies se capta ruido y se pierde las altas frecuencias a menos que se use un micrófono de baja impedancia.Radio receptor transmisor. La radio de FM receptos-trasmisor se usa mucho para el despacho y control d autos, la estación base envía la señal: la unidad receptora esta en el vehículo. Teléfono. Las conminaciones por teléfonos se pueden dividir en: hacia adentro (de afuera hacia adentro de la planta) hacia afuera (dentro de la planta hacia afuera) e interna (dentro de la planta).Las llamadas hacia a dentro de la planta se deben examinar para decisiones sub decientes como transferencia, retención, conferencias, transmisión y espera de llamadas ( la señal anuncia a quien escucha que la otra persona lo llama.

3 DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO

3.1 Relación espacio-tiempo-movimiento

Hoy en día existen muchos mecanismos de control de manufactura sin duda, estos serán acorde al tipo de producto del que se trate, limitado por el mercado y la tecnología.

Las estaciones de trabajo se empiezan a definir a partir de maquinas de control numérico (CNC) cuya finalidad va encaminada a proveer calidad, productividad y flexibilidad. Este tipo de sistemas productivos van enlazados con el control conocido como MRPII que no es otra cosa que el control de materiales, mano de obra y producto. Por otra parte la tecnología ha evolucionado y ahora podemos contar con equipos robotizados, es decir, brazos robots que en combinación con los equipos CNC y transporte de materiales hacen pueden hacer una planta productiva totalmente automatizada, llamados sistemas flexibles de manufactura.

Los sistemas flexibles de manufactura están formados por un grupo de máquinas y equipo auxiliar unidos mediante un sistema de control y transporte, que permiten fabricar piezas en forma automática. La ventaja de los SFM es su gran flexibilidad en términos de poco esfuerzo y corto tiempo requerido para manufacturar un nuevo producto.

Pueden diseñarse en formas muy diferentes, según el número de puestos de maquinado, de control de medición, tipos de transporte de piezas y herramientas y tipos de control. Además están automatizados otros tipos de trabajo, como carga y descarga, transporte, almacenamiento o sujeción de la pieza, los cuales forman un subsistema del flujo del material. Existen dos tipos principales de sistema flexible de manufactura: sistema lineal y sistema cerrado.


ANTOLOGIA [ ]

El transporte de piezas puede ser uni o bidireccional con movimiento continuo o intermitente, con un paso constante o variable según se necesite.

Existen tres formas de paso de la pieza por los puestos de maquinado: conservando la secuencia, en secuencia con posibilidades de omitir algunos puestos o en secuencia libre.

También hay dos formas de transporte y sujeción de piezas: con paleta y sin paleta.

Los subsistemas de flujo de materiales en los sistemas flexibles están formados por: almacén central, puesto de espera en el almacén central, estación de carga y descarga, transportador, puesto de trabajo, alimentador intermedio, puesto de espera, manipulador y sistema de paletas.

Los sistemas flexibles se utilizan en la producción de lotes pequeños y medianos. Las piezas tienen que formar grupos semejantes por diseño o proceso de manufactura.

La flexibilidad del trabajo se garantiza por el uso de centros de trabajo, formados con base en CM y MCN, equipados con sistemas de herramientas. Esto hace posible cambiar la operación de una estación de maquinado a otra, por ejemplo, en caso de sobrecarga o falla, etc.

Finalmente, la concentración de operaciones en un centro de trabajo depende de la magnitud del programa de producción.

La selección de la configuración de los SFM depende de la secuencia de la fabricación de la pieza.

Control visual

Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o anormalmente.

Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas:

Sitio donde se encuentran los elementos. Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo. Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en

un equipo o proceso de trabajo. Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos

defectuosos. Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos

clasificados. Sentido de giro de motores. Conexiones eléctricas. Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores.


ANTOLOGIA [ ]

Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc. Franjas de operación de manómetros (estándares). Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo.

Sistema de jalar

Es un sistema de producción donde cada operación estira el material que necesita de la operación anterior. Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Su meta óptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.

En la orientación "pull" o de jalar, las referencias de producción provienen del precedente centro de trabajo. Entonces la precedente estación de trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a ensamblar o agregar al producto. Esta orientación significa comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y vendedores. De acuerdo a esta orientación una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estación de trabajo y no es un artículo innecesariamente producido.

La orientación "pull" es acompañada por un sistema simple de información llamado Kanban. Así la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la etapa de fabricación. Esta reducción ayuda a sacar a la luz cualquier pérdida de tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y la operación indebida del equipo. El sistema de jalar permite:

Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas Hacer sólo lo necesario facilitando el control Minimiza el inventario en proceso Maximiza la velocidad de retroalimentación Minimiza el tiempo de entrega Reduce el espacio

Células de manufactura

Es la agrupación de una serie de máquinas distintas con el objeto de simular un flujo de producción.


ANTOLOGIA [ ]

Tiempo-espacio-movimiento

CIM incluye todas las actividades desde la percepción de la necesidad de un producto; la concepción, el diseño y el desarrollo del producto; también la producción, marketing y soporte del producto en uso. Toda acción envuelta en estas actividades usa datos, ya sean textuales, gráficos o numéricos. El computador, hoy en día la herramienta más importante en la manipulación de datos, ofrece la real posibilidad de integrar las ahora fragmentadas operaciones de manufactura en un sistema operativo único. Este acercamiento es lo que se denomina manufactura integrada por computador.

En el sistema CIM existen tres dimensiones fundamentales:

1. Administración general del negocio, definición del producto y del proceso2. Planificación y control del proceso, automatización de la fábrica3. Administración de las fuentes de información

Cada una de estas tres dimensiones es un compuesto de otros procesos más específicos de manufactura, los cuales han demostrado una afinidad entre ellos. La primera dimensión rodea a las otras cuatro, y la tercera es el corazón del proceso. Respecto de esta última, existen dos aspectos: el intangible, el cual es la información misma, y el tangible, el cual incluye los computadores, dispositivos de comunicación, etc.

Diseño del producto


ANTOLOGIA [ ]

El diseño del producto puede realizarse en el computador con diversos sistemas, como son el CAD, el CAE y el CAPP.

El CAD (Computer Aided Design), o diseño asistido por computador, permite al diseñador crear imágenes de partes, circuitos integrados, ensamblajes y modelos de prácticamente todo lo que se le ocurra en una estación gráfica conectada a un computador Estas imágenes se transforman en la base de un nuevo diseño, o en la modificación de uno previamente existente. A éstas se le asignan propiedades geométricas, cinéticas, del material entre otras, mejorando así el diseño sobre papel. Se logra así una mayor velocidad en el diseño, al existir la posibilidad de corregir, encargándose el computador de recalcular el dibujo. Existen sistemas CAD especiales para aplicaciones mecánicas, electrónicas y de arquitectura, los cuales permiten una mejor interrelación con sus respectivos sistemas CAE.

El CAE (Computer Aided Engineering), o ingeniería asistida por computador, es la tecnología que analiza un diseño y simula su operación para determinar su apego a las condiciones de diseño y sus capacidades. Hoy en día, CAE es casi dos tecnologías separadas: una es la aplicada a la mecánica y otra a la electrónica. Ambas realizan extensos análisis respecto de las leyes físicas, así como de los estándares de la industria. El CAE mecánico, en particular, incluye un análisis por elementos finitos (FEA, finite element analysis) para evaluar las características estructurales de una parte y programas avanzados de cinemática para estudiar los complejos movimientos de algunos mecanismos. El CAE electrónico, asimismo, permite verificar los diseños antes de fabricarlos, simular su uso y otros análisis técnicos para evitar perder tiempo y dinero.

El CAPP (Computer Aided Process Planning), o planificación de procesos asistida por computador, es un sistema experto que captura las capacidades de un ambiente manufacturero específico y principios manufactureros ingenieriles, con el fin de crear un plan para la manufactura física de un pieza previamente diseñada. Este plan especifica la maquinaria que se ocupará en la producción de la pieza, la secuencia de operaciones a realizar, las herramientas, velocidades de corte y avances, y cualquier otro dato necesario para llevar la pieza del diseño al producto terminado. Para usar el CAPP más efectivamente en un entorno CIM, el diseño debería provenir electrónicamente de un ambiente CAD. Debido a que el CAPP determina cómo una pieza va a ser hecha, aporta en gran medida a la optimización del proceso y a la disminución de los costos, si tiene oportunidad de manejar los procesos de más de un diseño. El CAPP tiene dos tipos básicos: el variante y el generativo. El variante es el más comúnmente usado y desarrolla un plan modificando un plan previamente existente, eligiendo éste usando criterios de tecnología de grupos y de clasificación. El generativo incorpora el concepto de inteligencia artificial, usando sus conocimientos sobre las capacidades de la planta. Basado en la descripción de la pieza (geometría y material) y sus especificaciones, el computador elige el método óptimo para producir la pieza y genera automáticamente el plan.


ANTOLOGIA [ ]

Manufactura física

La manufactura física de un producto envuelve un número de tecnologías interrelacionadas. Luego de haber usado el CAD y el CAE para crear y analizar el diseño y usando el CAPP para organizar el plan y controlar los pasos individuales de manufactura, el conglomerado manufacturero debe ahora controlar el procesamiento de los materiales que serán parte de un producto o una pieza.

El proceso productivo es complejo. Los materiales, las herramientas y componentes deben ser llevados a lugares específicos en determinados períodos de tiempo, operaciones que deben ser supervisadas y controladas. Progresos y errores en la línea de producción deben ser reportados, por lo menos, a la administración de manufactura automáticamente.

Difiriendo de la etapa de diseño, la manufactura física está relacionada no solo con software, sino también con hardware; es por esto que el proceso se complica, especialmente si las máquinas no acompañan la modernidad del conjunto. Se han desarrollado nuevos tipos de máquinas, para así lograr mejores resultados.

La manufactura física puede ocupar tres tipos de subsistemas, los que se detallan a continuación:

Maquinaria para manufactura: Incluye máquinas herramientas, sistemas flexibles de manufactura (FMS, flexible manufacturing systems), equipos de ensamblaje automático, líneas de transferencia y equipos de inspección. Los sistemas flexibles de manufactura son difíciles de diferenciar con los de celdas flexibles. En ambos existen pequeños grupos de máquinas herramientas unidas por equipamiento de manejo de materiales, todo controlado por computadores bajo el mando de un computador central, el cual puede procesar piezas en orden aleatorio. La implementación exitosa del concepto de celdas flexibles envuelve mejoras no solo al nivel de integrar físicamente el sistema, sino también al relacionar el flujo de información, lo cual le permite operar eficientemente el equipo que posee.

Maquinaria auxiliar para manufactura: Es la maquinaria que mejora la eficiencia de las máquinas herramientas y equipo de ensamble coordinando los movimientos de materiales y la colocación y el desmonte de las piezas en las máquinas, de tal manera que el flujo productivo no se detenga. Entre estas máquinas se pueden destacar los sistemas de almacenamiento automático (AS / RS, automated storage / retrieval system), los cuales manejan cargadores para pallets o bins, conociendo la ubicación exacta de cada materia prima y llevándola al lugar donde es requerida, ayudando además en el manejo de inventario; los vehículos guiados automáticamente (AGV, automatic guided vehicles), los cuales son pequeños camiones sin conductor que operan bajo control computacional y se guían por cables en el piso o cintas reflectantes en las paredes, y permiten flexibilidad en sus recorridos, al tener contacto con las otras partes del sistema; y los robots, los cuales


ANTOLOGIA [ ]

son una de las tecnologías más versátiles en la tecnología CIM, al funcionar como cualquiera de los anteriores, además de estar equipados con equipos que le permiten “ver” e incluso decidir.

Controles para máquinas manufactureras: El control computacional permite a las máquinas manufactureras comunicarse y coordinar sus actividades con otros sistemas basados en computadores dentro del ambiente CIM. Existe una gran variedad de tipos de controles, todo depende de la capacidad del microprocesador. Los tres más conocidos son:

CNC (Computer numerical control), o control numérico por computador, cuya función básica es controlar la operación de una máquina herramienta a través de una serie de instrucciones codificadas que representan el camino que llevará la herramienta, la profundidad de corte, cambio de herramientas, etc. asociados con la operación. El control computacional ha cambiado la tecnología de la manufactura más que ningún otro adelanto por sí solo, pues introdujo el concepto de automatización que hoy manda en la industria.

DNC (Distributed numerical control), o control numérico directo, que es un concepto que abarca unir un computador a varias máquinas CNC para controlarlas y también recibir información de ellas, para así poder manejar de mejor manera la administración de la manufactura. Esta información puede ser conteo de piezas, tiempo de desuso de la máquina o información sobre el control de calidad.

PLC (Programmable logic controllers), o controlador lógico programable, que son elementos de control bastante importantes en un ambiente de automatización. Los PLC son computadores específicamente diseñados para aguantar condiciones adversas de temperatura, suciedad y ruido eléctrico. Están preparados para ser programados como relais de escala lógica, de tal manera que hasta un electricista los pueda programar y mantener. La gran aceptación de estos controladores provocó mejoras en su diseño, agregándoseles varias funciones y subrutinas, haciéndolos cada vez más parecidos a los computadores.

Planificación y control del proceso de manufactura

Sin importar cuán eficientes sean las operaciones de corte, ensamblaje y movimiento de materiales, mientras no exista una buena coordinación y planificación no existirá real eficiencia. La tecnología CIM que mejora la administración de la manufactura son los sistemas MRP II (manufacturing resource planning) o planeación de insumos de manufactura y, más recientemente, JIT (just in time) o justo a tiempo.

El MRP II ha sido llamado el sistema nervioso central de la empresa manufacturera. Contenidos en estos sistemas se encuentran los módulos de software que planean y organizan las operaciones de manufactura, permiten explorar mejores alternativas para la


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producción y los insumos, monitorean si las operaciones se ajustan al plan previo y permiten proyectar resultados -incluso financieros-. Se dice que ninguno de los sistemas actualmente instalados de CIM que tenga el MRP II lo usa a cabalidad, puesto que su capacidad de manejar información es demasiado elevada. La importancia de estos sistemas es obvia; a través de los datos ellos generan, recolectan y administran, estableciendo y manteniendo contactos con todas las locaciones y oficinas en la empresa.

La producción JIT, relacionada a la anterior, ha hecho que muchas compañías replanteen su estrategia de producción, debido a los grandes beneficios obtenidos tras su implementación. Una de las máximas del JIT es la de producir lo que y cuando se necesita, para eso reduce inventarios, particularmente inventarios de productos a medio terminar, y con ello costos de inventario. Partes compradas o materias primas son mandadas directamente a la línea de producción, varias veces al día si es necesario. Esta filosofía convierte el inventario en productos tan pronto como sea posible, y así echa por tierra la filosofía de mantener un buen inventario de partes de recambio “en caso de que se ocupen”. Sin embargo, para que este sistema tenga éxito debe existir una estrecha relación con los proveedores, además éstos deben entregar un producto de calidad porque el JIT no permite perder tiempo en revisar las partes entrantes. Si los proveedores poseen una tecnología similar se evitan una serie de burocracias al hacer pedidos, pues las órdenes van de computador a computador. Si este sistema es bien aplicado, el JIT puede significar reducciones de hasta un 75% en el inventario y lograr así mejoras equivalentes en la calidad del producto.

Tecnologías que permiten unir los tres niveles anteriores

Anteriormente se ha tratado de describir el concepto CIM y como las tecnologías de sus componentes calzan en ese concepto. Ahora se discutirán los avances tecnológicos que están permitiendo que la integración sea realizada. Esta tecnología se centra en la computación y las telecomunicaciones, y busca la integración de todas las actividades del negocio.

La tecnología computacional es la tecnología que integra todas las otras tecnologías CIM. La tecnología computacional incluye todo el rango de hardware y de software ocupado en el ambiente CIM, incluyendo lo necesario para las telecomunicaciones. Existe una jerarquía de control en los ambientes manufactureros, en la cual hay 5 niveles principales que se detallan a continuación:

1.- Control de máquinas (PLCs)2.- Control de celdas3.- Computador de área4.- Computador de planta5.- Computador corporativo


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El nivel más bajo (1) consiste en productos basados en microprocesadores que controlan directamente las máquinas. En el segundo nivel, varias máquinas trabajan en conjunto, y aunque cada una de ellas trabaja con su propio control, existe un computador central que las maneja. El tercer nivel monitorea operaciones de un área de la planta, por ejemplo, una línea de ensamblado o una línea de soldadura robotizada. El computador de planta sirve más para funciones administrativas, puesto que a pesar de que la planeacióndebe hacerse a distintos niveles, siempre existe alguien que los autoriza y divide las labores en la planta. Finalmente, y al tope de la jerarquía de control, encontramos el computador corporativo, dentro del cual reside la base de datos y los programas financieros y administrativos de la empresa. Una de las más importantes funciones de este computador es organizar la base de datos, de tal manera que ella pueda ser fácilmente manejada y guardada.

Las comunicaciones entre los sistemas es vital en un ambiente moderno de manufactura. Una jerarquía de computadores que se comunican entre ellos implica al menos una estandarización en los protocolos de comunicación. Es así como existen los protocolos MAP y TOP (Manufacturing Automation Protocol y Technical and Office Protocol), los cuales permiten fluidez en la integración de los departamentos. Los protocolos son reglas que gobiernan la interacción entre entidades comunicadas, y deben proveer una serie de servicios:

. Permitir la transmisión de datos entre programas o procesos en la red interna . Tener mecanismos de control entre hardware y software . Aislar a los programadores del resto, cuando éstos lo necesitan . Ser modular, de tal manera que elegir entre protocolos alternativos tenga el

mínimo impacto . Permitir comunicación con otras redes

Al ser creado, el MAP especificó un protocolo funcional de red para la fábrica misma; en cambio, el TOP lo especificó para el procesamiento de información en ambientes técnicos y de negocios. Sin embargo, ambos protocolos cumplen funciones similares y están normalizados por la ISO en conformidad a la referencia de las “siete capas”.

La implementación de un sistema CIM debe verse por el valor de ella como una herramienta estratégica y no como una mera inversión de capital. Para aquellas compañías que eligen CIM, los beneficios son reales, y pueden significar la diferencia entre el éxito y el fracaso.

Para las empresas que estén evaluando la implementación de CIM, existe una lista de opciones que deberían tener claras:

. Constatar la estrategia y los fines del negocio . Comprometerse con la integración total, no solo buscar la excelencia en puntos

aislados o convenientes


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. Estudiar la compatibilidad entre los sistemas existentes . Comprometerse a manejar toda la información de manera digital . Estar de acuerdo con las normas y estándares existentes . Tener aptitud para aprender del nuevo hardware y software . Tener aptitud para aprender de la experiencia de otras compañías . Conocer de las tecnologías JIT y de grupo . Ajustar los departamentos y las funciones de cada uno para manejar una

organización en red . Usar fuentes externas (Universidades, asociaciones profesionales y consultores) . Identificar potenciales beneficios

Para estudiar si se justifica o no instalar un sistema CIM, deben considerarse preguntas como: ¿Lo están instalando otras empresas del rubro?, ¿Podemos ser nosotros los líderes al incorporarlo?, ¿Vale la pena hacer esta inversión a corto/mediano/largo plazo?, entre otras.

En la práctica, el ambiente externo está cambiando constantemente, y muchos de los más importantes cambios son predecibles. Es por esto que un análisis de mediano plazo, díganse 10 años, puede incorporar estimaciones realistas como para analizar la factibilidad de la inversión.

A pesar de que los beneficios cualitativos del CIM no son cuantificados en las ecuaciones de factibilidad de inversión, se sabe positivamente que CIM aporta incuantificables beneficios. Entre los más importantes beneficios del CIM se encuentran las mejoras en la productividad, mayor rapidez en la introducción o modificación de productos, y una mejor intercambiabilidad de los trabajos específicos. Algunos de los más importantes beneficios estratégicos del CIM están presentados en la siguiente tabla:


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3.2 Antropometría

La Antropometría es una de las ramas derivadas de la antropología, encargada de estudiar las variación de las medidas fisicas del hombre, estudiando específicamente los cambios físicos y las diferencias entre las razas del mundo. Hoy en día, esta juega un papel importante en el diseño industrial, el diseño de ropa, la ergonomía y la arquitectura, donde los datos estáticos de la distribución de las dimensiones de cuerpo en la población, son utilizados para optimizar productos.

Una variable antropométrica es una característica del organismo que puede cuantificarse, definirse, tipificarse y expresarse en una unidad de medida. Las variables lineales se definen generalmente como puntos de referencia que pueden situarse de manera precisa


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sobre el cuerpo. Los puntos de referencia suelen ser de dos tipos: esquelético-anatómicos, que pueden localizarse y seguirse palpando las prominencias óseas a través de la piel, y las referencias virtuales, que se definen como distancias máximas o mínimas utilizando las ramas de un pie de rey.

Las variables antropométricas tienen componentes tanto genéticos como medioambientales y pueden utilizarse para definir la variabilidad individual o de la población. La elección de las variables debe estar relacionada con el objetivo específico de la investigación y tipificarse con otro tipo de investigaciones en el mismo campo, ya que el número de variables descrito en la literatura es extremadamente grande: se han descrito hasta 2.200 variables para el cuerpo humano.

Las variables antropométricas son principalmente medidas lineales, como la altura o la distancia con relación al punto de referencia, con el sujeto sentado o de pie en una postura tipificada; anchuras, como las distancias entre puntos de referencia bilaterales; longitudes, como la distancia entre dos puntos de referencia distintos; medidas curvas, o arcos, como la distancia sobre la superficie del cuerpo entre dos puntos de referencia, y perímetros, como medidas de curvas cerradas alrededor de superficies corporales, generalmente referidas en al menos un punto de referencia o a una altura definida.

Otras variables pueden requerir métodos o instrumentos especiales.Por ejemplo, el espesor de los pliegues de la piel se mide con un calibrador especial de presión constante. Los volúmenes se calculan o se miden por inmersión en agua. Para obtener información completa sobre las características de la superficie corporal, puede trazarse una matriz de puntos de superficie mediante técnicas bioestereométricas.

Instrumentos

A pesar de que se han descrito y utilizado instrumentos antropométricos complejos para obtener datos de forma automatizada, los instrumentos antropométricos básicos son bastante simples y fáciles de utilizar. Debe tenerse mucho cuidado para evitar errores comunes derivados de una mala interpretación de los puntos de referencia o de una postura incorrecta del sujeto. El instrumento antropométrico más corriente es el antropómetro y consiste en una varilla rígida de 2 metros de largo con dos escalas de medición que permiten determinar las dimensiones corporales verticales, como la altura de los puntos de referencia desde el suelo o el asiento, y las dimensiones transversales, como las anchuras. Generalmente, la varilla puede dividirse en 3 ó 4 secciones acoplables entre sí. Un accesorio deslizante con un extremo recto o curvo permite medir alturas desde el suelo o diámetros a partir de un punto fijo. Existen antropómetros más complejos con una sola escala que sirve para medir tanto alturas como diámetros, lo que evita errores en la elección de las escalas, o que cuentan con un dispositivo de lectura electrónico o mecánico digital (Fig.1).


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Fig.1

Un estadiómetro es un antropómetro fijo, que por lo general se utiliza únicamente para medir la estatura y que se encuentra frecuentemente asociado con una báscula de escala transversal.Para medir los diámetros transversales pueden utilizarse distintos tipos de calibradores: los pelvímetros, para mediciones de hasta 600 mm o los cefalómetros, para medidas de hasta 300 mm. Este último es particularmente adecuado para mediciones de la cabeza cuando se utiliza junto con un compás extensible (Figura 2).

La tabla para pies se utiliza para medir los pies y la tabla para cabeza proporciona las coordenadas cartesianas de la cabeza El grosor de los pliegues de la piel puede medirse con un calibrador de pliegues de piel de presión constante (generalmente 9,81 × 104 Pa , que es la presión que ejerce un peso de 10 g sobre un área de 1 mm2).


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Para los arcos y contornos, generalmente se utiliza una cinta de acero estrecha y flexible de sección plana. Debe evitarse el uso de cintas metálicas que tienden a enderezarse solas.

Sistemas de variables

Un sistema de variables antropométricas es un conjunto coherente de medidas corporales obtenidas para resolver un problema específico.En el campo de la ergonomía y la seguridad, el problema principal consiste en adaptar el equipo y el espacio de trabajo a las personas y determinar las tallas exactas de la ropa.El equipo y el espacio de trabajo requieren principalmente mediciones lineales de las extremidades y de segmentos corporales, que pueden calcularse fácilmente a partir de las alturas y diámetros de referencias. El tamaño de la ropa, en cambio, se basa rincipalmente en las mediciones de arcos, contornos y longitudes determinadas con una cinta flexible. Ambos sistemas pueden combinarse de acuerdo con las necesidades.En cualquier caso, es absolutamente necesario contar con una referencia espacial precisa para cada medición. Por lo tanto, los puntos de referencia deben estar relacionados con alturas y diámetros y cada arco o contorno debe tener un punto de referencia definido.También deben indicarse las alturas y las pendientes.

En un estudio concreto, el número de variables debe limitarse al mínimo para evitar un estrés innecesario al sujeto y al operador.El conjunto básico de variables para el espacio de trabajo se ha reducido a 33 variables medidas (Figura 29.9) más 20 derivadas de cálculos sencillos. Para un estudio militar con fines generales, Hertzberg y sus colaboradores utilizaron 146 variables.Para el diseño de ropa y con fines biológicos generales, el Ente italiano de la moda (EnteItaliano della Moda) utiliza un conjunto de 32 variables de uso general y 28 variables técnicas.La norma alemana (DIN 61 516) de control de dimensiones corporales para el diseño de ropa incluye 12 variables. La recomendación de la Organización Internacional deNormalización (ISO) para las mediciones antropométricas incluye una lista básica de 36 variables (véase Tabla 29.1). Las Tablas Internacionales de Datos Antropométricos publicadas por la OIT indican 19 dimensiones corporales para las poblaciones de 20 regiones distintas del mundo.

Un enfoque integral del diseño de los puestos de trabajo

En ergonomía, el diseño del puesto de trabajo es una tarea fundamental.Se sabe que en cualquier entorno de trabajo, ya sea la oficina o el taller, un puesto de trabajo bien diseñado aumenta no sólo la salud y bienestar de los trabajadores, sino también la productividad y la calidad de los productos. Y a la inversa, un puesto mal concebido puede dar lugar a quejas relacionadas con la salud o a enfermedades profesionales crónicas y a problemas para mantener la calidad del producto y el nivel de productividad deseado. Para cualquier ergónomo, el párrafo anterior puede resultar trivial.


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También cualquier ergónomo reconocerá que la vida laboral en todo el mundo se caracteriza no sólo por la falta de aplicación de la ergonomía, sino por las patentes violaciones de sus principios básicos. Está bien claro que hay una gran falta de conciencia en lo relativo a la importancia del diseño del puesto de trabajo por parte de los responsables: ingenieros de producción, supervisores y directivos. Hay que destacar que existe una tendencia internacional relacionada con la labor industrial que parece subrayar la importancia de los factores ergonómicos: el aumento en la exigencia de una mejor calidad, una mayor flexibilidad de la producción y la precisión en la entrega del producto.Estas exigencias no son compatibles con el punto de vista tradicional que se aplica al diseño de los puestos de trabajo. Aunque en la actualidad son los factores físicos del puesto del trabajo los que suponen la preocupación principal, debe tenerse en cuenta que el diseño físico del puesto de trabajo no puede separarse, en la práctica, de la organización de la tarea. Este principio quedará claro en el proceso de diseño descrito a continuación. La calidad del resultado final del proceso se apoya en tres puntos: el conocimiento ergonómico, su integración con las exigencias de productividad y calidad, y la participación. El proceso de ejecución de un nuevo puesto de trabajo debe favorecer esta integración y constituye el punto central de este artículo.


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Proceso de diseño de un puesto de trabajoFases del proceso

En los procesos de diseño y ejecución de un puesto de trabajo siempre existe una necesidad inicial de informar a los usuarios y organizar el proyecto de forma que éstos tengan una participación plena, para que el resultado final sea aceptado por todos. El tratamiento de este objetivo no está dentro del ámbito de este artículo, que se centra en el problema de llegar a la solución idónea para el diseño físico del puesto de trabajo; sin embargo, el proceso de diseño permite la integración de dicho objetivo. En ese proceso siempre habrá que tener en cuenta las fases siguientes:

1. recabar las peticiones del usuario2. establecer las prioridades de estas peticiones3. transferir las peticiones a(a) especificaciones técnicas y(b) especificaciones del usuario4. desarrollar de forma iterativa el diseño físico del puesto de trabajo5. materializar el proyecto6. período de pruebas de la producción7. producción plena8. evaluar e identificar los problemas de descanso

En este artículo nos centramos en las primeras cinco fases. Muchas veces, sólo se tiene en cuenta un subconjunto de estas fases para diseñar un puesto de trabajo. Esto se debe a varios motivos. Si el puesto de trabajo tiene un diseño estándar, como sucede en algunas situaciones de trabajo con PVD (pantalla de visualización de datos), algunos de estos pasos pueden suprimirse.Sin embargo, en la mayoría de los casos, la exclusión de algunos de los pasos de la lista da como resultado un puesto de calidad inferior a la que se consideraría aceptable. Este puede ser el caso cuando las limitaciones económicas o de tiempo son demasiado importantes, o cuando existe negligencia debido a la falta de conocimiento o previsión en los niveles directivos.

3.3 Ambiente y condiciones de trabajo

La constante e innovadora mecanización del trabajo, los cambios de ritmo, de producción, los horarios, las tecnologías, aptitudes personales, etc., generan una serie de condiciones que pueden afectar a la salud, son las denominadas.

Condiciones de trabajo, a las que podemos definir como «el conjunto de variables que definen la realización de una tarea en un entorno determinando la salud del trabajador en función de tres variables: física, psicológica y social».


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A continuación te hablaremos de las tres variables, sus riesgos, consecuencias, así como algunas recomendaciones para prevenir los riesgos.

MEDIO AMBIENTE

Medio ambiente físico de trabajo: Nos referimos a factores de medio ambiente natural en el ámbito de trabajo y que aparecen de la misma forma o modificada por el proceso de producción que puede repercutir negativamente en la salud.

Ruido: Las personas sometidas a altos niveles de ruido aparte de sufrir pérdidas de su capacidad auditiva pueden llegar a la sordera, acusan una fatiga nerviosa que es origen de una disminución de la eficiencia humana tanto en el trabajo intelectual como en el manual.Podemos definir ruido como un sonido no deseado e intempestivo y por lo tanto molesto, desagradable y perturbador. El nivel de ruido se mide en decibelios dB.Para mantener una conversación a una distancia normal el nivel de ruido debe estar comprendido entre 60 y 70 dBA, si no se consigue entender lo que nos dicen a un metro de distancia podemos sospechar que el ruido es excesivo.A título de ejemplo te presentamos una tabla donde se exponen los niveles de ruido de determinadas situaciones:

El nivel de ruido de una zona aumenta a medida que se incrementa el número de fuentes productoras de ruido.Debido a las características de la escala de decibelios, que crece de forma logarítmica, no es posible la suma aritméticamente los niveles de ruido de las distintas fuentes sonoras, por ejemplo dos máquinas con un nivel de ruido de 90 dBA cada una producirán una combinación de 93 dBA.

La exposición prolongada a elevados niveles de ruido continuo, causa lesiones auditivas progresivas que pueden llegar a la sordera; pero el ruido de lesión auditiva no depende solamente de la exposición profesional sino que también tiene mucho que ver con la exposición al ruido en la vida privada, es la exposición total el determinante. Por ejemplo, la música a un determinado volumen y durante un cierto tiempo de exposición puede resultar tan peligrosa como un ruido industrial.Las lesiones auditivas y la pérdida de audición no son los únicos efectos adversos del ruido ya que el oído está relacionado con numerosos órganos por lo que puede desencadenar efectos negativos sobre ellos.


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Así, el ruido puede afectar al sistema circulatorio y producir taquicardias y aumento de la presión sanguínea, puede disminuir la actividad de los órganos digestivos y acelerar el metabolismo y el ritmo respiratorio, puede provocar trastornos del sueño, fatiga psíquica...Todos estos trastornos disminuyen la capacidad de alerta del individuo y pueden ser en consecuencia, causas de accidentes.La peligrosidad de la exposición a un ruido no sólo depende de su nivel en dBA sino del tiempo diario durante el cual se está sometido al mismo.La legislación recomienda tener presentes los ruidos continuos de más de 90 dBA como posibles causantes de enfermedad profesional y los ruidos de impacto o ruidos instantáneos de más de 130 dBA como causa de accidentes auditivos; para los que es obligatorio adoptar unas medidas preventivas del tipo de:


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Prevenir los efectos del ruido sólo puede lograrse mediante medidas preventivas que actúen sobre el foco de emisión sonoro y reduciendo el nivel que llega al oído, pero si esto no es posible siempre puedes recurrir a la utilización de equipos de seguridad personal como son los tapones o las orejeras, si vas a realizar un trabajo sometido a altos niveles de ruido.

Vibraciones: Son oscilaciones de partículas alrededor de un punto en un medio físico equilibrado cualquiera y se pueden producir por efecto del propio funcionamiento de una máquina o un equipo.Los efectos que producen en el organismo dependen de la frecuencia:— Muy baja frecuencia (< 2 Hz): alteraciones en el sentido del equilibrio, provocando mareos, náuseas y vómitosW, son por ejemplo las vibraciones que producen el movimiento de un barco, un coche...— Baja y media frecuencia (2 a 20 Hz): afecta sobre todo a la columna vertebral, aparato digestivoW— Alta frecuencia (20 a 300 Hz): pueden producir quemaduras por rozamiento y problemas vasomotores.◗ Radiaciones: Son ondas de energía que inciden sobre el organismo humano pudiendo llegar a producir efectos dañinos para la salud de los trabajadores.Las radiaciones pueden ser de dos tipos:• Radiaciones ionizantes: Son ondas de alta frecuencia como por ejemplo los Rayos X, que tienen gran poder energético ya que pueden transformar la estructura de los átomos provocando la expulsión de electrones.

Los efectos para la salud dependen de la dosis absorbida por el organismo pudiendo afectar a distintos tejidos y órganos (médula ósea, órganos genitalesW) provocando desde náuseas, vómitos, cefaleas hasta alteraciones cutáneas y cáncer.

Existen diferentes métodos de prevención y protección frente a radiaciones ionizantes:a) Tiempo: Reducir al máximo la exposición a la radiación:— Conocimiento previo de la tarea que se va realizar.— Disponibilidad de herramientas y materiales adecuados.— Presencia sólo de personal imprescindible.b) Distancia: la intensidad de la radiación decrece con el cuadrado de la distancia:— Empleo de herramientas de manejo a distancia.— Señalización de las zonas.


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— Utilización de piezas que eviten el contacto directo.

A nivel individual cada trabajador debe estar formado e informado de los riesgos que conlleva su trabajo, de las técnicas, y precauciones para desempeñarlo y de la importancia del cumplimiento de la normativa de seguridad.• Radiaciones no ionizantes: son ondas de baja o, media frecuencia (microondas,láserW) que poseen poca energía.Pueden provocar desde efectos térmicos o irritaciones en la piel hasta conjuntivitis, quemaduras gravesWPara que la elección de un sistema de prevención y protección sea lo más adecuado posible se deben tener en cuenta cada uno de los agentes contaminantes así, es conveniente usar una buena protección como por ejemplo, casco de tela metálica, gafas protectoras de vidrio metalizado, vestimenta de protección personal, gafas, protección de la cara.Sobre todo actuar sobre el foco de emisión, es decir, sobre el origen del riesgo, limitando el tiempo de exposición al mínimo, asegurar el diseño seguro del equipo mediante la instalación de apantallamientos, encerramientos, enclavamientos que impidan la puesta en marcha accidental, señalización, etc...◗ Condiciones termo higrométricas: Son las condiciones físicas ambientales de temperatura, humedad y ventilación en las que desarrollamos nuestro trabajo.

Todo tipo de trabajo físico genera calor en el cuerpo, por ello, el hombre posee un sistema de autorregulación con el fin de mantener una determinada temperatura constante en torno a los 37ºC.El confort térmico depende del calor producido por el cuerpo y de los intercambios con el medio ambiente y, viene determinado por una serie de variables como:

• Temperatura del ambiente.• Humedad del ambiente.• Actividad física.• Clase de vestido.

Unas malas condiciones termohigrométricas pueden ocasionar efectos negativos en la salud que variarán en función de las características de cada persona y su capacidad de aclimatación, así podemos encontrar resfriados, deshidratación, golpes de calor y, aumento de la fatiga lo que puede incidir en la aparición de accidentes.

Algunas recomendaciones que puedes seguir para mejorar la situación son:— Acción sobre la fuente de calor: apantallamiento de los focos de calor.— Acción sobre el ambiente térmico: disponer de la ventilación del local necesario para evitar el calentamiento del aire.— Acción sobre el individuo: hidratación adecuada, vestimenta, cambios organizativos, turnos cortos, rotación de puestos...La siguiente tabla expresa los valores de temperatura, humedad y velocidad del aire según el tipo de trabajo que se desarrolle:


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Iluminación: La iluminación es un factor que condiciona la calidad de vida y determina las condiciones de trabajo en que se desarrolla la actividad laboral y sin embargo, a menudo no se le da la importancia que tiene.Para conseguir una iluminación correcta se deben tener en cuenta unos requisitos, el objetivo principal que se debe alcanzar es que la cantidad de energía luminosa que llegue al plano de trabajo sea la adecuada para la consecución del mismo.Te presentamos una tabla en la que se establecen los niveles adecuados de iluminación según el tipo de trabajo:

3.4 Energía y suministros

ENERGÍAConcepto de energía.- Es la capacidad o aptitud que tiene un cuerpo para realizar un trabajo. Si un cuerpo realiza un trabajo, su energía disminuye porque utiliza una cantidad de energía igual al trabajo realizado. Pero si sobre el cuerpo se realiza un trabajo, su energía aumenta en una cantidad igual a la del trabajo recibido. Es decir: Cambio de energía = trabajo realizado.

La Energía es una propiedad de la materia la cual se manifiesta desde cualquiera de sus estados o formas. La más básica de sus definiciones indica que se trata de la capacidad que poseen los cuerpos para realizar un trabajo, es decir, la cantidad de energía que contienen los cuerpos se mide por el trabajo que realizan.

La energía provoca que las cosas se muevan o sucedan, utilizamos energía para realizar un trabajo, así por ejemplo, se mueven los trenes, aviones, cohetes, etc Nuestro cuerpo consume alimentos los cuales contienen energía.La realidad del mundo físico muestra que la energía, siendo única, puede presentarse bajo diversas Formas capaces de Transformarse unas a otras.

Existen dos tipos de energía dependiendo si está en movimiento o almacenada: La energía almacenada (potencial). Para explicarla toma una liga, estírala. La liga estirada tiene una energía potencial. Si la sueltas, esta liga se moverá, teniendo energía cinética.


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Y la energía en movimiento (cinética). Coloca una pelota en la orilla de un escritorio y empújala para que caiga al piso. La pelota se estará moviendo utilizando energía cinética.

Formas de energía.- Las fuentes de energía fueron: la fuerza muscular del hombre o de animales, y la fuerza del viento o de las aguas. En el siglo XVIII se añadió a estas el carbón, y en el siglo XIX el petróleo, el gas natural y la energía hidroeléctrica; en la segunda mitad del presente siglo XX, la energía nuclear.

Energía atómica.- Se llama así por que es la que se encuentra en el núcleo del átomo. Se pone de manifiesto en forma natural por la desintegración de los elementos radioactivos en partículas alfa, beta y rayos gamma. Un Kg de uranio que se transforma en plomo inactivo por constantes degradaciones, produce una energía equivalente a la de 700 Tm de carbón al arder. Pero la lentitud de ente proceso de degradación natural no permite aprovecharla a escala industrial, la energía nuclear puede ser liberada artificialmente provocando, mediante las correspondientes reacciones nucleares, la desintegración artificial, fisión o fusión nucleares, según se trate de un núcleo pesado o ligero respectivamente. En toda reacción nuclear se absorbe o desprende energía.

Energía química.- En ella está en la base de la vida. Los vegetales edifican moléculas orgánicas complejas a partir de átomos tomados de su medio ambiente y acumulando energía de origen solar. Los animales utilizan la energía química acumulada en los vegetales y absorben moléculas orgánicas energéticas, sintetizando sus propias moléculas. Los seres vivos obedecen al principio de conservación de la energía, pero no al de degradación. En las reacciones químicas se desprende o absorbe energía calorífica, según sea una reacción exotérmica o endotérmica. También en algunos procesos la energía que interviene puede ser eléctrica o luminosa.

Energía térmica y calorífica.- Energía interna de los cuerpos que se manifiesta externamente en forma de Calor. La fuente más importante de este tipo de energía es el Sol. Los hidrocarburos y el carbón, que en última instancia son producto de la energía solar, siguen al Sol en orden de importancia como fuentes de energía térmica, que liberan calor al quemarse.

A pesar de que de dichos combustibles, ha sido el carbón el primero que fue empleado por el hombre,. El petróleo y el gas natural actualmente se encuentran en vías de desaparecer, debido a su explotación exhaustiva. Las reservas detectadas apenas garantizan su disponibilidad hasta los primeros lustros del siglo XXI de acuerdo con las tasas actuales de incremento en su consumo.

La más moderna fuente de energía térmica es el núcleo del átomo. A principios de este siglo Albert Einstein postuló que todo el universo es energía; que la energía y la materia son la misma cosa y que entre ambas existe una relación definida que puede expresarse en la fórmula: E=mc2 (en la que E es igual a la energía, m a la masa, y c, a la velocidad de la luz). Hombres de ciencia llevaron a cabo los experimentos que culminaron con la


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fisión o ruptura de los núcleos de átomos de uranio 235, reacción en la que una pequeña parte de la materia se transforma en energía térmica, corroborando así las teorías de Einstein.

Energía mecánica.- Es aquélla que poseen los cuerpos en movimiento. Su fuente natural por excelencia es la fuerza de gravedad o atracción terrestre, que hace que cualquier objeto colocado por encima de cierto nivel de referencia, posea energía mecánica potencial, que se manifiesta en el momento de soltar el objeto, mediante el movimiento mismo.

El hombre ha aprovechado este fenómeno desde hace siglos, deteniendo en represas las corrientes de agua para acumular energía. El agua así almacenada es posteriormente liberada y conducida hacia las aspas de una rueda; la corriente hace girar la rueda y se obtiene así energía mecánica utilizable. La rueda hidráulica es un buen ejemplo del empleo de la energía cinética de las corrientes de agua.

Otra fuente natural de energía mecánica es el viento que, a más de su empleo en la navegación a vela, se ha utilizado desde hace mucho tiempo para mover los molinos de viento. Los molinos de viento representan una de las expresiones más antiguas del aprovechamiento de las fuentes naturales de energía.

El mar también es una fuente importante de energía mecánica. El movimiento de las aguas es consecuencia de la fuerza de gravedad cuando se producen las mareas, y del viento cuando se trata del oleaje.

Energía eléctrica.- Esta forma de energía proviene de la naturaleza y sus manifestaciones son las descargas atmosféricas conocidas como rayos. Aunque no es posible aprovechar éstos como fuente natural y es necesario emplear ciertos dispositivos para producirla a partir de otras fuentes. La energía eléctrica también proviene de la naturaleza; sus manifestaciones tienen lugar durante las tormentas, pero tampoco es aprovechable como fuente natural y es necesario producirla utilizando otras fuentes de energía.

Energía Electromagnética.- .Generada por campos electrostáticos, campos magnéticos o bien por corrientes eléctricas.

Energía Metabólica.- Es la generada por los organismos vivos gracias a procesos químicos de oxidación como producto de los alimentos que ingieren.

Energía eólica.- La energía eólica es una de las formas más naturales, limpia y ecológica de aprovechar la fuerza de la naturaleza en nuestro propio beneficio para convertirla en energía. Ya nuestros antepasados supieron aprovecharse de ella, y a todos nos viene a la mente los molinos de viento. Este tipo de energía es capaz de llegar allá donde otras formas de energía convencional no lo hacen. Casi todas las formas de energía que conocemos proceden directa o indirectamente de la energía solar.


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Así, la energía eólica (la energía del viento) causada por la diferencia de presión y de temperatura de las masas de aire, tiene su origen en la absorción de la energía solar, y la conversión de esta energía térmica a medida que los rayos solares van atravesando las capas de aire.

El aerogenerador al girar está produciendo una energía que se almacena en una batería solar para aprovecharla cuando la necesitemos; entre las aplicaciones mas comunes están: producción de electricidad para viviendas, refugios de montaña, granjas agropecuarias, sistema de bombeo, agricultura, etc.

Formas de energía que sirven en el transporte:

Energía eólica (utilizada en los barcos de vela) Energía mecánica la cual suministra energía a los elementos mecánicos para producir

movimiento Energía de los combustibles como: diesel, gas natural y gasolina Energía eléctrica utilizada para arrancar los motores de combustión interna o en el

caso de los autos eléctricos para hacer funcionar el motor.

Suministros

El acto de comprar es uno de los más antiguos de la humanidad, cuando en la edad de piedra se les ocurrió intercambiar una cosa con otra (o mejor conocido como trueque), por lo que nacen las compras y las ventas.

En 1961, en los Estados Unidos de Norteamérica empezaba a hablarse de la administración de materiales, hasta que después de 20 años la administración y control de compras maduró.

En México, dicha administración era incipiente y lacerante en cuanto a su manejo, ya que el 90% de las empresas que operaban eran simplemente departamentos de coloca pedidos, las requisiciones llegaban con proveedores ya escogidos en las áreas técnicas, negociaciones ya elaboradas por otras personas, faltando solo el papeleo administrativo que realizaba el llamado departamento de compras.

Por lógica, las personas encargadas de esos departamentos eran prácticas, no contaban con preparación en el manejo del área en la que se encontraban; las funciones que realizaban estaban completamente desligadas de la función de compras y, en general, la organización de la función misma estaba mal ubicada y completamente fuera de lugar y de control.

Hoy en día muchos empresarios se han dado cuenta de la anterior situación, por lo que deciden cambiar sus administraciones, hacer que su personal se prepare mejor e involucrarlos más en otras funciones afines.


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4 BibliografíaHodson, W. K. (1996). MAYNARD, MANUAL DEL INGENIERO INDUSTRIAL. MEXICO: McGRAW-HILL.

konz, S. (2011). Diseño de instalaciones industriales. Mexico : LIMUSA.


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