TISUR-900-045-SPC-00005_01 (1)

SISTEMA DE RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO Y EMBARQUE DE MINERALES Y AMARRADERO “F”

EN BAHÍA ISLAY ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL

Doc. N°: TISUR-900-045-SPC-00005

Rev.: 01 Fecha: 30-Sep-13

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HOJA DE REVISIÓN

Rev. N° Status Descriptivo de la Revisión

0A EPR Emitido para Revisión

0B EPA Emitido para Aprobación

00 APU Aprobado para Uso

01 APU Aprobado para Uso



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INDICE

1. ALCANCE Y OBJETIVOS ......................................................................................................................... 5

1.1 ALCANCE ............................................................................................................................................ 5

1.2 OBJETIVO ........................................................................................................................................... 5

2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA ............................................................................................................ 5

2.1 CÓDIGOS, ESTÁNDARES Y REGULACIONES ............................................................................................ 5

2.2 DOCUMENTACIÓN E INFORMACIÓN A SER REMITIDA ............................................................................... 6

2.3 DOCUMENTOS RELACIONADOS ............................................................................................................. 7

2.4 SISTEMA DE UNIDADES ........................................................................................................................ 8

2.5 IDIOMA................................................................................................................................................ 8

2.6 CONDICIONES DE SITIO ........................................................................................................................ 8

2.7 DEFINICIONES ..................................................................................................................................... 8

3. CRITERIOS DE DISEÑO ............................................................................................................................ 8

3.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................................................................ 8

4. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS ................................................................................................................ 8

4.1 GENERALES ........................................................................................................................................ 8

4.2 MATERIALES ....................................................................................................................................... 8

4.3 MANIPULACIÓN TRANSPORTE Y MONTAJE ............................................................................................. 9

4.4 ZONA DE TRABAJO............................................................................................................................... 9

4.5 ACEPTACIÓN DE LAS ESTRUCTURAS FABRICADAS ................................................................................ 10

4.6 EJECUCIÓN ....................................................................................................................................... 10

4.7 LIMPIEZA SUPERFICIAL – PREPARACIÓN DE SUPERFICIES .................................................................... 11 4.7.1 Grado de preparación de las superficies ........................................................................... 12

4.8 MATERIAL ABRASIVO ......................................................................................................................... 13 4.8.1 Arena.................................................................................................................................. 13 4.8.2 Granalla de fierro ............................................................................................................... 13 4.8.3 Gradiente granulométrica del material abrasivo ................................................................ 13

4.9 ESPECIFICACIÓN DE PINTURAS .......................................................................................................... 14 4.9.1 Generales .......................................................................................................................... 14 4.9.2 Aplicación ........................................................................................................................... 15

4.10 REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO ........................................................................................................ 15 4.10.1 Defectos de pintura ............................................................................................................ 15 4.10.2 Daños a la pintura ............................................................................................................. 16

4.11 ACEPTACION Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD ................................................................................. 16 4.11.1 Equipo de control de calidad ............................................................................................. 16 4.11.2 Ensayos y pruebas no destructivas ................................................................................... 17 4.11.3 Ensayos destructivos ......................................................................................................... 17 4.11.4 Frecuencia y control del aseguramiento de la calidad ...................................................... 17

4.12 SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE .......................................................................................................... 18



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4.13 GARANTIAS Y TIEMPOS DE VIDA DE LOS RECUBRIMIENTOS ................................................................... 18

4.14 SISTEMA DE PINTURA ........................................................................................................................ 20

4.15 COLORES DE PINTURA ....................................................................................................................... 25



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1. ALCANCE Y OBJETIVOS

1.1 ALCANCE

La presente especificación técnica ha sido elaborada para el Proyecto EPC – Sistema de Recepción, Almacenamiento y Embarque de Minerales y Amarradero “F” en Bahía Islay, propiedad de TISUR, en adelante el Cliente.

En este documento se describen los requerimientos técnicos mínimos para el suministro, aplicación, control de calidad, pruebas, supervisión y garantía de los sistemas de recubrimiento superficial que se utilizarán en el proyecto, abarcando lo siguiente:

Estructuras pesadas en exteriores o interiores;

Estructuras livianas en exteriores o interiores;

Estructuras de los transportadores de faja;

Caldererías en general como chutes, tolvas, silos, soportes y otros aplicables;

Superficies galvanizadas o no metálicas.

1.2 OBJETIVO

El objetivo de esta especificación es establecer las características técnicas que deben cumplir los sistemas de recubrimiento superficial para ser aplicados en el presente proyecto.

2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

2.1 CÓDIGOS, ESTÁNDARES Y REGULACIONES

A menos que se especifique lo contrario, los sistemas de recubrimiento estarán basados en las secciones aplicables de las últimas ediciones de los siguientes códigos, estándares, regulaciones y otros documentos:

SSPC : The Society for Protective Coatings

SSPC PA1 : Shop, field, and maintenance painting of steel

SSPC VIS1 :-Guide and reference photographs for steel surfaces prepared by dry

_abrasive blast cleaning

SSPC AB1 : Mineral and slag abrasives

SSPC AB2 : Cleanliness of recycled ferrous metallic abrasives

SSPC AB3 : Ferrous metallic abrasives

SSPC SP 1 : Solvent cleaning

SSPC SP 2 : Hand tool cleaning

SSPC SP 3 : Power tool cleaning

SSPC SP 5 : White metal blast cleaning

SSPC SP 6 : Commercial blast cleaning

SSPC SP 7 : Brush-off blast cleaning

SSPC SP 10 : Near white blast cleaning

SSPC SP 11 : Power tool cleaning to bare metal

SSPC PA 2 :-Procedure for determining conformance to dry coating thickness

_requirements



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SSPC

_Guide 15 :-Field methods for retrieval and analysis of soluble salts on steel and other

_nonporous substrates

ISO : International Organization for Standaritation

ISO 12944-3 : Corrosion protection of steel structures by protective paint systems

ISO 8502-3 :-Assessment of dust on steel surfaces prepared for painting (pressure-

_sensitive tape method)

ISO 8502-6 : Preparation of steel substrates before application of paints and related

products -- Tests for the assessment of surface cleanliness -- Part 6:

Extraction of soluble contaminants for analysis -- The Bresle method.

ISO 4628-1 : Part 1: General Principles and rating schemes

ISO 4628-2 : Part 2: Designation of degree of blistering

ISO 4628-3 : Part 3: Designation of degree of rusting

ISO 4628-4 : Part 4: Designation of degree of cracking

ISO 4628-5 : Part 5: Designation of degree of flaking

ISO 4628-6 : Part 6: Rating of degree of chalking by tape method

ISO 11127-6 :-Determination of water-soluble contaminants by conductivity measurement

ASTM : American Society for Testing and Material

ASTM D 3359 : Standard test methods for measuring adhesion by tape test

ASTM E 337 :-Standard test method for measuring humidity with a psychrometer (the

_measurement of wet and dry bulb temperatures)

ASTM D 4228 : Standard Practice for Qualification of Coating applicators of Coatings to

Steel Surfaces

ASTM D 4285 : Standard test method for indicating oil or water in compressed air

ASTM D 4414 :-Standard practice for measurement of wet film thickness by notch_gages

ASTM D 4417 : Field measurement of surface profile of blast cleaned steel

ASTM D 4541 : Pull-off strength of coatings using portable adhesion testers

ASTM D 4940 : Standard Test Method for conductimetric analysis of Water Soluble Ionic

contamination of Blasting Abrasives

ASTM D 5402 : Assessing the solvent resistance of organic coatings using solvent rubs

NACE SP0188 : Discontinuity (holiday) testing of protective coatings

DS-055-EM : Decreto Supremo Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo

En caso exista algún conflicto entre los códigos y normas de referencia, planos y/o especificaciones, el criterio más exigente prevalecerá.

2.2 DOCUMENTACIÓN E INFORMACIÓN A SER REMITIDA

El Fabricante deberá presentar los procedimientos de recubrimiento superficial y los certificados de calidad de los productos para su aprobación, previo al inicio de los trabajos de pintado.

La información que deberá ser suministrada con cada sistema de recubrimiento incluirá:

El modo de almacenamiento;

El modo de manejo;

El control ambiental;



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La preparación de la superficie;

La aplicación;

El tiempo de curado;

El retoque;

El método de inspección.

Previo al comienzo del pintado, el Fabricante deberá remitir los siguientes documentos para su revisión y aprobación:

Las hojas de especificaciones técnicas;

Los catálogos, incluyendo clasificación, datos de seguridad, detalles y otros necesarios;

El manual de aseguramiento de calidad. Éste deberá incluir los certificados del control de calidad de los materiales.

El Fabricante remitirá para revisión y aprobación, los certificados de ensayos que confirmen las características indicadas en las fichas técnicas de cada producto.

Los ensayos mínimos requeridos son los siguientes:

Inorgánico de zinc:

- Contenido de zinc

- Cámara de niebla salina (ASTM B117)

Epóxico:

- Cámara de niebla salina (ASTM B 117)

- Test de abrasión (ASTM D4060)

- Test de adherencia (ASTM D4541)

Poliuretano:

- Cámara de niebla salina (ASTM B 117)

- Test de abrasión (ASTM D4060)

- Test de adherencia (ASTM D4541)

Durante el proceso de aplicación, los materiales, recubrimientos y solventes, serán despachados y manejados en el taller en los envases originales del fabricante, los cuales incluirán al menos la siguiente información:

Nombre del fabricante;

Descripción del producto;

Color (Descripción y código RAL);

Número de lote;

Fecha de elaboración;

Fecha de expiración.

2.3 DOCUMENTOS RELACIONADOS

Los siguientes documentos se aplicarán en forma conjunta con la presente especificación:

TISUR-900-045-CDI-00001 : Condiciones de Sitio y Datos de Diseño

TISUR-900-045-CDI-00002 : Criterio de Diseño Mecánico

SP00-SPA001-XS : Aplicación de Recubrimientos Protectores



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2.4 SISTEMA DE UNIDADES

El Sistema Internacional de unidades (SI) deberá ser usado en todos los documentos, planos y memorias de cálculo asociadas.

2.5 IDIOMA

Se deberán elaborar todos los documentos y planos en idioma español.

2.6 CONDICIONES DE SITIO

Referirse al documento N° TISUR-900-045-CDI-00001: “Condiciones de Sitio y Datos de Diseño”.

2.7 DEFINICIONES

Las definiciones de los términos como: Cliente, Supervisión, Contratista y Consultor; se indican en el documento N° TISUR-900-045-CDI-00001: “Condiciones de Sitio y Datos de Diseño”.

3. CRITERIOS DE DISEÑO

Se deberán especificar los sistemas de pintura y recubrimiento superficial de acuerdo con lo indicado en esta especificación y el documento N° TISUR-900-045-CDI-00002: “Criterio de Diseño Mecánico”.

3.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso que se desarrollará será la recepción, almacenamiento y embarque de concentrados de minerales, todo esto se ubicará en una zona costera. Los sistemas de recubrimiento superficial serán seleccionados para este tipo de proyecto.

4. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS

4.1 GENERALES

El Fabricante no deberá apartarse de los estándares de diseño, ni de las especificaciones, sin embargo, si existiese alguna desviación se deberá listar y explicar claramente. La falta de este listado indicará que no existe tal desviación. Los sistemas alternativos se deberán presentar de la misma forma de acuerdo a lo solicitado.

4.2 MATERIALES

Para el caso de herramientas manuales de aplicación: brochas, rodillos, mitones, etc., estos deberán ser resistentes a los solventes de la pintura a usar y del tipo y medida adecuados a la geometría del elemento a pintar.

Verificar que los productos seleccionados estén almacenados correctamente y en la cantidad necesaria. Las etiquetas de los envases deben ser visibles y de fácil acceso. El personal encargado, en capacidad de reconocer los tipos, marcas y componentes de cada producto indicado para la preparación y mezcla adecuada.

Se utilizarán los productos suministrados por un mismo Proveedor de pintura para todos los trabajos.

Los productos de pintura serán manufacturados y embarcados para que en todos los pasos de los procesos, incluyendo la disposición de los desechos generados durante el trabajo, estén en acuerdo con los requerimientos de todas las leyes, decretos y regulaciones del gobierno que sean pertinentes.

El proceso de galvanizado por inmersión en caliente, será uniforme de acuerdo con la norma ASTM A123/A 123M-01 capa grado 85 y 100.



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Las coberturas de resina de plástico reforzado con fibra (FRP) serán recubiertas, de ser el caso, con un sistema de pintado con acabado de poliuretano de repintabilidad ilimitada, previa preparación de la superficie, como se indica en el ítem 4.14.

4.3 MANIPULACIÓN TRANSPORTE Y MONTAJE

Los ítems pintados no deben ser manipulados o transportados hasta que el recubrimiento aplicado haya curado o secado adecuadamente y además hayan sido aprobados por el representante del Cliente.

El Fabricante para evitar daños del recubrimiento deberá usar estrobos, sogas o cadenas con fundas de caucho debidamente protegidas. El estrobo de preferencia debe ser de correas sintéticas.

Se deberá usar madera para el apilamiento y transporte de los elementos pintados. Ninguno de ellos, debe ser apilado directamente al piso. No debe haber contacto entre elementos pintados en el apilamiento o transporte.

El Cliente podrá inspeccionar el estado de los elementos pintados entregados en obra, a fin de solicitar que se repare cualquier zona dañada.

El Fabricante que ejecuta los trabajos de reparación de pinturas podrá realizar los trabajos solo si sus procedimientos de reparación son aprobados previamente por el Cliente.

4.4 ZONA DE TRABAJO

Los talleres donde se pinten las estructuras metálicas fabricadas para el proyecto deberían cumplir con las siguientes condiciones:

El piso de trabajo debe ser firme para evitar problemas de polución que afecten la aplicación, secado y posterior curado del recubrimiento;

Los elementos a recubrir deberán apoyarse sobre caballetes de 80 cm de altura como mínimo y con una mínima área de contacto;

Mantener las condiciones de aplicación favorables. La temperatura de la superficie a 3 °C sobre la temperatura del punto de rocío y la humedad relativa inferior a 85%;

Para lograr el secado y curado de las pinturas adecuadamente, es importante una adecuada ventilación en la zona de pintado para lograr evacuar los vapores orgánicos, esto se logrará en ambientes cerrados usando ventiladores y extractores industriales;

La luz artificial para trabajos de pintura en taller debe tener una luminosidad mínima de 50 lumen/pie2 (530 lumen/m2) proporcionada por luz blanca;

Para la manipulación de elementos pintados el Contratista deberá realizar y seguir un procedimiento de manipulación de estructuras considerando todos los cuidados para minimizar daño.

En Obra, donde se pinten las estructuras de acero o concreto, fabricadas nuevas o por mantenimiento deberían cumplir con las siguientes condiciones:

El interior de los tanques o estructuras de acero debe ser pintado únicamente después de haber concluido todos los trabajos de soldadura y pruebas de diseño requeridas;

El interior de los tanques o estructuras tendrá un sistema de ventilación adecuado para mantener las condiciones de seguridad y efectuar un correcto trabajo de preparación de la superficie y aplicación de la pintura;

El exterior de los tanques o estructuras deberá ser acondicionado para evitar la polución del material abrasivo y/o desechos, así como para evitar se contamine la superficie recién preparada y/o pintada, con agentes externos del medio ambiente;

Las superficies de concreto nuevo deben tener más de 28 días de curado para poder prepararlas y aplicar revestimientos tipo pintura;



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Las superficies de concreto antiguo, deben estar limpias y sin contaminantes oleosos

(combustible), de lo contrario, se deberá picar las zonas contaminadas y reparar con cemento convencional o mortero acrílico de rápido curado.

4.5 ACEPTACIÓN DE LAS ESTRUCTURAS FABRICADAS

Todas las estructuras fabricadas para este proyecto deben estar libres de imperfecciones, debiendo eliminarla según lo indicado en la norma AWS D 1.1.

Deberá eliminarse todos los cantos vivos de elementos estructurales, hasta obtener bordes de contornos redondeados.

Todos los filos, bordes, cordones de soldadura, pernos, tuercas, intersticios y similares, se deberán reforzar con una capa de pintura (strip-coat) aplicada con brocha, previamente a la aplicación de la capa intermedia o final.

Todas las superficies externas deben cumplir con los requerimientos de ISO 12944 – 3 permitiéndose solamente un acabado del tipo “GOOD” (bueno).

Toda prueba de tratamiento térmico, presión, hidrostática, estanqueidad y/o ensayos no destructivos deben haber sido culminados antes de la preparación de superficie y aplicación del sistema de recubrimientos especificado.

4.6 EJECUCIÓN

Las condiciones ambientales al inicio y durante la preparación y aplicación de pintura deberán ser las óptimas.

Los recubrimientos de pintura deben tener un tiempo de secado mínimo antes de aplicar una capa de pintura siguiente, para manipular o poner en servicio; por lo cual se debe revisar la información entregada por el Proveedor de pintura.

Proceder con lo siguiente para cada equipamiento:

Las siguientes superficies no deberán ser pintadas:

- Las superficies mecanizadas o similares serán protegidas con un compuesto inhibidor de corrosión y además se les colocarán una lámina plástica de 40 mils de espesor.

- Las piezas de acero embebidas o en contacto con el concreto serán protegidas con lechada de concreto para evitar la corrosión.

- A unos 50 mm de distancia de cada uno de los dos (02) extremos de las juntas de soldadura que se realizarán en campo. Estas superficies serán protegidas con un compuesto inhibidor de la corrosión, posteriormente al proceso de soldadura se las limpiará y se les aplicará el sistema de pintura que les correspondan.

El Contratista, deberá consultar y acatar las recomendaciones del Proveedor del revestimiento para garantizar en cada etapa del proceso se obtenga la protección requerida e indicada para el proyecto.

No se podrán aplicar los revestimientos si las condiciones ambientales (humedad relativa superior a 85%) estén fuera de los rangos recomendados en las hojas técnicas de los productos, debido a que esto puede ocasionar ampollas, desprendimientos, porosidad ó cualquier defecto que disminuya la vida útil normal del revestimiento.

Las superficies que se pinten deberán ser protegidas contra los efectos de las condiciones ambientales no favorables (lluvia, condensación, contaminación, etc.) hasta que la capa de pintura se encuentre seca. Cuando el espesor especificado de la pintura no sea obtenido mediante la aplicación de una capa, deberán aplicarse capas subsiguientes, hasta que se obtenga el espesor indicado en las especificaciones, estas no podrán efectuarse sino hasta que la anterior se encuentre completamente seca y limpia para su aplicación. El espesor aplicado por cada capa no deberá afectar la apariencia ni las propiedades y/o la vida útil de la pintura. Ante una condición ambiental no favorable se deberán tomar las protecciones



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necesarias y equipamientos adecuados para garantizar el proceso de pintado y acabados sean los exigidos por el proyecto.

Todo el recubrimiento deberá aplicarse de manera que el acabado sea uniforme en cuanto al color, textura y apariencia. El acabado deberá estar libre de arrugas y fisuras. Cualquier deficiencia en estos aspectos, deberá ser corregida por el Contratista.

El sistema de pintura se aplicará antes del embarque, a menos que se indique lo contrario. El sistema de pintura y colores especificados será revisado y cualquier defecto será corregido antes del embarque. Un mínimo de 10 litros (2 1/2 galones) de cada sistema de pintura será provisto para su uso en la obra.

Se tendrá una esmerada atención durante los procesos de pintura, para asegurar que la película seca de la pintura obtenida sea la especificada. La capa húmeda de pintura será revisada, a la misma vez, que la pintura sea aplicada y para calcular el espesor de película seca, basado en el contenido de material volátil en la pintura. Luego de aplicar por completo la pintura, se verificarán los espesores secos, usando un calibrador magnético en acuerdo con SSPC-PA2-73T.

El aire comprimido a ser usado para las operaciones de limpieza mediante chorro de aire, así como para los procesos de pintura, será filtrado, libre de aceite y humedad. Para este efecto, los siguientes equipos serán usados:

- Enfriadores, para que la temperatura del aire comprimido se mantenga siempre igual o cercanamente igual a la temperatura ambiente;

- Separadores de agua y aceite y filtros de aire comprimido en la línea.

Previo al uso del sistema, la calidad del aire, aguas abajo del sistema separador, deberá ser chequeada de acuerdo con los requerimientos de ASTM D4285, para detectar la presencia de cualquier contaminante. Este ensayo se deberá efectuar al comienzo y término de cada sesión y al menos, a intervalos de cuatro horas de operación del sistema.

4.7 LIMPIEZA SUPERFICIAL – PREPARACIÓN DE SUPERFICIES

La superficie arenada debe limpiarse de polvo y materias sueltas. La superficie limpia arenada será comparada de acuerdo a SSPC-VIS 1 y la profundidad del perfil de anclaje patrón medido de acuerdo con un comparador de perfil Keane-Tator o por Testex press-o-film Replica Tape.

Las piezas arenadas solo se manipularán con elementos limpios exentos de aceite y grasas, se usarán guantes limpios para el manejo de piezas.

Las superficies arenadas no se podrán mantener sin recubrimiento más de dos horas desde iniciado el arenado. No debe haber zonas visibles de óxido en la superficie. Sólo se permitirá una hora si la humedad relativa ambiental es mayor a 80%.

El arenado no se efectuará en las condiciones ambientales siguientes, a menos que el Proveedor de pintura indique otros parámetros:

Temperatura de ambiente menor a 10° o mayor a 40°

Temperatura de superficie por debajo a 3 °C sobre la temperatura de punto de rocío.

Humedad relativa ambiental mayor al 85%

Temperatura de superficie <5 y >50° C

Velocidad de viento > 15 Km./h

Durante lluvia, granizo o nevada.

Después de realizada la limpieza de las superficies, pero antes de iniciar la aplicación de los recubrimientos, el Fabricante deberá realizar una limpieza para prevenir la presencia de humedad, polvo o cualquier materia extraña desprendible que afecte el desempeño del revestimiento. Si las superficies tratadas muestran la presencia de contaminantes, la superficie



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afectada deberá ser limpiada y preparada nuevamente, de acuerdo con las especificaciones pertinentes.

Se considerarán los siguientes métodos de preparación superficial:

Tipo de limpieza superficial Grado de preparación

Estándar SIS.05.5900

Estándar VIS.1 SSPC

Con chorro abrasivo

Metal blanco (chorro de limpieza al metal blanco) Sa 3 SSPC-SP-5

Cerca a metal blanco (chorro de limpieza casi al metal blanco)

Sa 2 ½ SSPC-SP-10

Comercial (chorro de limpieza comercial) Sa 2 SSPC-SP-6

Ligero (chorro de limpieza rápido) Sa 1 SSPC-SP-7

Con herramientas mecánicas

Limpieza mecánica (limpieza con herramientas eléctricas o neumáticas)

St 3 SSPC-SP-3

Limpieza manual (limpieza con herramientas manuales)

St 2 SSPC-SP-2

Una vez que las normas a seguir han sido determinadas, las características técnicas correspondientes se cumplirán durante el proceso de limpieza completo.

4.7.1 Grado de preparación de las superficies

Estándar Sa 3 o SSPC-SP-5: Chorro de Limpieza al Metal Blanco

En acuerdo con la especificación, esta es definida como una limpieza de tal manera que un color metálico gris uniforme es apreciado en la totalidad de la superficie. La superficie a primera vista estará libre de toda contaminación y se apreciará ligeramente rugosa.

Estándar Sa 2 ½ o SSPC-SP-10: Chorro de Limpieza al Metal Casi Blanco

En acuerdo con esta especificación, con un perfil de 2.0 mils. Esta es definida como una limpieza en la cual toda suciedad, óxido de laminación, pintura y materias extrañas en la superficie son eliminadas. Pequeñas decoloraciones y sombras son permitidas. Por lo menos el 95% de la superficie estará exenta de residuos a primera vista. El 5% de superficie restante solo mostrará a lo más, sombras donde los productos anteriores estaban.

Estándar Sa 2 o SSPC-SP-6: Chorro de Limpieza Comercial

En acuerdo con esta especificación, con el perfil de 2.0 mils. Esta es definida como una limpieza en la cual ha sido eliminada toda materia extraña, óxido, óxido de laminación y pinturas antiguas. Es permisible que tenga pequeñas sombras, líneas y manchas de óxido o vestigios de óxido de laminación causando decoloración superficial.

Estándar SA 1 o SSPC-SP-7: Chorro de Limpieza Ligera

Este es el menos perfecto de los métodos de limpieza por chorro, eliminando los residuos de laminación, las capas de óxido y la pintura no adherida fuertemente. Permite la obtención de superficies con la aspereza conveniente para la adherencia de la pintura buena.



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Estándar St 3 o SSPC-SP-3: Limpieza Mecánica

Este método consiste en raspado, escobillado, pulido, impacto mecánico, esmerilado, lijado, o la combinación de estos métodos de una muy meticulosa forma, para remover capas de laminación y pintura que este solo ligeramente adherida. Al terminar con la limpieza, la superficie se presentará rugosa y con un lustre metálico limpio.

Estándar St 2 o SSPC-SP-2: Limpieza Manual

Este método de limpieza remueve las capas de laminación, oxidación y pinturas débilmente adheridas, por medio de escobillas metálicas, lijado, y rasqueteado o por herramientas manuales de impacto. Cualquier otro material foráneo será removido.

Limpieza final

Para todos los sistemas de pintura, antes de aplicar la primera capa de pintura, toda suciedad suelta, polvo y otras partículas extrañas deberán ser removidos de la superficie con brochas, aire a presión o limpiadores de vacío. Se tendrá especial cuidado en remover esas partículas extrañas de juntas, ángulos y esquinas.

4.8 MATERIAL ABRASIVO

El material abrasivo a ser usado en los chorros será arena o granalla de fierro. Ver las regulaciones gubernamentales para la definición de los procesos.

4.8.1 Arena

La arena poseerá los bordes afilados, será seca, cribada y libre de arcilla, mica, sal, polvo, humedad y otros contaminantes. La arena deberá proceder de cantera o de río, por ninguna razón se deberá utilizar arena de playa en el proceso de arenado. La arena tendrá un tamaño de partícula que proporcione una superficie de adherencia y de un perfil compatible con el espesor de película seca de la pintura a aplicar.

4.8.2 Granalla de fierro

Las granallas de fierro consistirán en piezas de fierro debidamente endurecidas. El tamaño de las partículas será como para hacer el perfil de adhesión en la superficie, compatible con el espesor de la película seca de la pintar a aplicar. Las granallas de fierro pueden ser reusadas tanto tiempo como su estado de oxidación no permita el depósito de óxido de fierro sobre la superficie limpiada.

4.8.3 Gradiente granulométrica del material abrasivo

La gradiente granulométrica del material abrasivo a ser usado será seleccionada entre los valores indicados abajo, de modo que se obtenga la rugosidad promedio deseada. La máxima altura del perfil base de adhesión será menor a un 1/3 del espesor total de la película seca de las múltiples capas de pintura a aplicar y la altura apropiada siempre se indicará en cada sistema de pintura.



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Materiales abrasivos

Máximo tamaño de partículas pasando a través de la criba

Máxima altura del perfil base de adhesión

(μm) Abertura (mm) N° Malla (*)

Arena

Muy Fina 0.2 80 38

Fina 0.4 40 48

Promedio 1.0 18 63

Gruesa 1.7 12 71

Granalla de Fierro

N° G-80 SAE 0.4 40 33-76

N° G-50 SAE 0.7 25 84

N° G-40 SAE 1.0 18 90

N° G-25 SAE 1.2 16 100

4.9 ESPECIFICACIÓN DE PINTURAS

4.9.1 Generales

Todas las pinturas se aplicarán como se indica en esta especificación y en las recomendaciones del Proveedor de las pinturas, en el caso que exista conflicto, estas últimas instrucciones gobernarán.

La superficie a ser pintada estará totalmente seca. La diferencia de temperatura entre la superficie y la temperatura de rocío deberá ser mayor o igual a 3°C. La atmósfera alrededor de la superficie no contendrá excesivo polvo.

La primera capa de recubrimiento será aplicada por medio de spray. Si es posible, las otras capas se aplicarán de igual forma. El tiempo mínimo y máximo de secado entre la aplicación de una capa y la siguiente será de acuerdo a las últimas instrucciones del Proveedor del producto a aplicar.

Las superficies recientemente limpiadas o pintadas deberán ser protegidas de la humedad, condensación, contaminación y congelamiento (de ser aplicable) hasta que se termine el proceso y se cure la última capa de pintura.

Todas las pinturas serán mezcladas esmeradamente antes de cada uso y no es permitido la aplicación de pigmentos durante su aplicación.

Las pinturas con corta vida luego del mezclado, deberán ser descartadas cuando el tiempo de uso se haya excedido. Se limpiará el equipo de pintura y se cargará con una nueva mezcla del producto.

Los solventes (thinners) no serán aplicados a ninguna pintura, a menos que el Proveedor de las pinturas lo especifique.

Las placas de datos de los equipos (nameplate) y/o similares no deben ser pintadas. Ellas serán protegidas con cinta adhesiva antes del inicio del pintado.

Cualquier pintura que se haya secado con cuerpos extraños embebidos, que se haya dañado por la acción de elementos atmosféricos, que tenga grietas, que se esté descascarando, que tenga arrugas o que tenga ampollas será completamente retirada de la superficie metálica. Cada capa de pintura deberá ser curada apropiadamente antes de la aplicación de la siguiente capa.

Si es posible los trabajos de pintura se realizarán en taller, quedando como trabajo de terreno solamente los retoques de pintura posteriores al montaje.

Será necesaria la presencia permanente del representante del Contratista y del



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Proveedor de la pintura, para realizar las tareas de inspección durante la preparación superficial y aplicación, tanto en taller como en terreno

4.9.2 Aplicación

Con sistemas de alta presión

Todas las pinturas serán aplicadas por medio de Airless Spray (Graco o equivalente) o con sistemas convencionales de pulverización que tendrán la apropiada capacidad para asegurar y para mantener un buen proceso de pintura. Las pistolas de pulverización, serán usadas en combinación con la adecuada boquilla, con el tipo de agujero y presión de aire seleccionado dependiendo del tipo de pintura.

Con brochas

Las brochas serán recomendadas para pequeñas áreas y/o retoques.

Cuando las brochas sean usadas para aplicar pintura, estas serán hechas en capas fluidas con espesor uniforme, sin dejar pelos de la brocha, partículas extrañas ni otros defectos.

Con rodillo

Los rodillos serán recomendados para pequeñas áreas y/o retoques.

La aplicación de pintura con rodillo se hará en capas uniformes, sin defectos. Los ángulos interiores y otras áreas inaccesibles para el rodillo serán pintados con brocha o embadurnadas con el paño adecuado.

Programa de curado

El curado de las pinturas es programado, de acuerdo, con las recomendaciones del Proveedor de las pinturas; estas recomendaciones se aplicarán para cada sistema de pintura.

Inspección

La preparación superficial y el pintado serán inspeccionados por el Contratista.

Antes de iniciar las obras de pintado, se deberá revisar las características de la película seca y húmeda del sistema de pintura elegido, incluyendo las pruebas de adherencia de cada sistema de pintura, en acuerdo con las normas correspondientes.

Las superficies pintadas que presenten falta de uniformidad, falta de continuidad e integridad serán rechazadas, así también si se presenta cualquiera de estos defectos:

- Corridas, hundimientos u oscurecimientos causados por ineficientes métodos de aplicación;

- Evidencias de pobre recubrimiento y/o inapropiado espesor de película de la pintura;

- Superficies pintadas con daños.

Las superficies pintadas rechazadas serán repintadas y curadas. Las áreas pequeñas pueden ser retocadas, sin embargo las áreas grandes con insuficiente espesor de película seca, recibirán una capa del sistema completo. La pintura de las áreas que presenten defectos (corridas, hundimientos o pinturas dañadas) será removida completamente antes de la aplicación de la futura capa de pintura.

4.10 REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO

4.10.1 Defectos de pintura

Cada capa de pintura deberá ser una película uniforme, de un espesor y apariencia uniforme, libre de defectos denominados como: rociado seco, sobre rociado, discontinuidades, vacíos, chorreos, ampollas, arrugas, grietas, otros, etc.



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Las observaciones estarán acorde con los estándares: ASTM-D714, ASTM-D610, ASTM-D661, ASTM-D772 y ASTM-D4214 (Tipo, dimensión y escala). De encontrarse defectos durante la inspección parcial o final, estos defectos deberán ser registrados según el estándar ISO 4628 (tipo, dimensión y escala).

No se aceptarán elementos cuyos espesores secos no cumplan con lo requerido en la presente especificación.

No se aceptarán elementos que presenten los defectos de aplicación indicados, por lo cual el Cliente podrá rechazar el(los) elemento(s) pintados y ordenar remover la(s) capa(s) de pintura presente y aplicar nuevamente el sistema completo bajo responsabilidad y costo del Contratista.

El Fabricante podrá solicitar al Proveedor de la pintura que realice una inspección y determine la causa de los defectos encontrados, así mismo, indicar el procedimiento adecuado de reparación y a la vez minimizar o eliminar la causa de la aparición de estos defectos.

El Fabricante será responsable de inspeccionar las estructuras al 100% antes de entregarlas al Cliente, quien someterá a evaluación las estructuras pintadas para la aceptación o rechazo.

4.10.2 Daños a la pintura

Los daños a la pintura pueden ocurrir durante el manipuleo post-pintado, estiba, transporte y el montaje mecánico en el lugar de servicio final de la estructura, incluso se considera modificaciones en campo, corte, soldadura, taladro.

Los daños a la pintura hasta el sustrato, en ningún caso debe superar el 20% del área total por elemento, en todo caso se deberá evaluar la magnitud del daño y retirar la totalidad de la capa de pintura como en el proceso inicial.

Los daños menores se podrán reparar localmente, para lo cual se pedirá al Proveedor de pintura, que emita un procedimiento de reparación de daños a la pintura, considerando todas las limitaciones que este pueda tener y aceptándose como mínimo una limpieza a metal blanco SSPC-SP11 sin daños colaterales al resto del recubrimiento y sin afectar el diseño de protección original.

Los elementos galvanizados, con daño hasta el sustrato base, se les preparará de acuerdo al estándar ASTM A780. Las áreas dañadas mostrando metal base o con signos de óxido, deberán ser limpiadas según norma SSPC SP1 para remover todo resto de grasa o aceite seguido por limpieza con herramientas de poder según norma SSPC SP3 o SSPC SP11. La preparación de superficie se extenderá a las zonas con galvanizado en buen estado las cuales deben ser lijadas previamente, luego se aplicará una capa de Zinc Orgánico Epóxico entre 3 a 4 mils secos (75μm – 100μm).

Se considera también dentro de la reparación post-montaje el pintado de pernos de anclaje o empalme de las estructuras, los cuales son colocados recién en obra y deben ser recubiertos con el sistema de pintado completo al igual que la estructura pintada en taller.

4.11 ACEPTACION Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

El control de calidad, de la aplicación de los sistemas de pintura, será responsabilidad del Fabricante de los equipos y estructuras metálicas. Los lotes de pintura serán de un solo Proveedor.

4.11.1 Equipo de control de calidad

El Fabricante debe emplear los siguientes equipos mínimos para el control de calidad de la aplicación de pintura:

Termómetro e higrómetro (Psicrómetro);



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Termómetro de superficie; Medidor de rugosidad y cintas de réplica (Rugosímetro y/o Micrómetro); Medidor de espesor de película húmeda; Medidor de espesor de película seca (Digital).

4.11.2 Ensayos y pruebas no destructivas

Medición de perfil de rugosidad (ASTM D 4417 Método C); Medición de espesor seco de pintura por capa (SSPC-PA2)(ASTM-G12); Verificar que la apariencia de la película seca de pintura, sea uniforme visualmente,

libre de discontinuidades (pinholes), burbujas, craqueamiento, chorreaduras u otros defectos. (Guía de Referencia ASTM D3276 );

Verificar el curado de pintura mediante la prueba de resistencia a solventes: Según ASTM-D5402 para recubrimientos orgánicos y según ASTM-D4752 para imprimantes de zinc inorgánicos (silicato de zinc);

Según aplique, se debería realizar pruebas de discontinuidad para los elementos que serán expuestos a inmersión y se verificará usando el estándar NACE SP-0188-99.

4.11.3 Ensayos destructivos

Según aplique, se debería realizar evaluación de la adhesión según ASTM D4541-02 en elementos al azar por cada lote de pintado diferentes, debiendo obtener 5 Mpa. como mínimo. Esta evaluación deberá realizarse cuando el sistema de pintura haya curado completamente previa verificación del Proveedor de la pintura.

4.11.4 Frecuencia y control del aseguramiento de la calidad

Los trabajos de control de calidad serán de responsabilidad del QA/QC del Fabricante quien debe manejar un dossier de documentos de registro o protocolos de calidad para asegurar el cumplimiento de cada uno de los requisitos dados en la presente especificación.

Estos documentos serán entregados al Cliente durante el desarrollo de los trabajos.

Los trabajos de inspección deberán ser realizados por personal especializado con certificación y acreditación SSPC y/o NACE.

La frecuencia de control de los parámetros de calidad especificados debe ser como sigue:

PARÁMETRO DE CALIDAD NORMA DE REFERENCIA FRECUENCIA DE MEDICIÓN

Limpieza general previa a la preparación de superficie SSPC SP1 Siempre

Calidad del abrasivo SSPC AB1, AB2, AB3 según sea

Cada día

Calidad del aire durante la preparación de superficie ASTM D4285 1 vez por día

Nivel de contaminantes en la superficie después de la preparación de superficie y previo al pintado

ISO 8502-3 Cada lote de elementos individuales mínimo cada 3 toneladas

Cantidad de contaminantes no visible cloruros PSC Guía 15

1 vez al día por cada lote de 5 toneladas

Rugosidad de la superficie ASTM D4417 Cada lote (05 Ton) de elementos



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PARÁMETRO DE CALIDAD NORMA DE REFERENCIA FRECUENCIA DE MEDICIÓN

Grado de preparación de superficie alcanzado

SSPC SP5 / SSPC SP10 Según sea.

Siempre

Condiciones ambientales durante la preparación de superficie

ASTM E337 B Siempre, se sugiere 1 vez por hora

Condiciones ambientales durante la aplicación de pintura

ASTM E337 B Siempre, se sugiere 2 veces por hora

Medición de espesores de película húmeda de pintura

ASTM D4414 Siempre que sea necesario

Medición de espesores de película seca SSPC- PA 2 Siempre que sea necesario

Ausencia total de defectos de pintura Patrón de Fallas En cada capa

Adherencia en probetas de prueba para recubrimientos epóxicos

ASTM D4541 Mínimo 1,037 PSI cada lote de 10 toneladas

Dureza ASTM 3363 Mínimo 3H cada lote de 05 Toneladas

Resistencia al impacto directo ASTM D2794

Mínimo 30 plg-libra cada lote de 10 toneladas

Resistencia al MEK en poliuretanos ASTM 5402

Mínimo cada lote de 5 toneladas

4.12 SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Todo el proceso concerniente a la preparación de superficie y aplicación de pintura industrial conlleva riesgos directos e indirectos relacionados con la seguridad, salud ocupacional y medio ambiente.

Los abrasivos provocan nubes de polvo metálico y/o desprendimiento de sílice los cuales deberán ser controlados en el ciclo de proceso para minimizar el daño a la salud y el medio ambiente.

Los materiales tipo pintura indicados en esta especificación pueden ser potencialmente tóxicos y/o peligrosos, por ello, el Contratista debe contar con planes de contingencia de seguridad y protección del personal.

Todos los involucrados en el uso de esta especificación deberán cumplir las regulaciones de seguridad de acuerdo al estándar OSHA 1910.144.

Asimismo, se cumplirán las regulaciones locales y nacionales de protección al medio ambiente.

4.13 GARANTIAS Y TIEMPOS DE VIDA DE LOS RECUBRIMIENTOS

El Fabricante asume frente al Cliente la garantía por la duración de los sistemas aplicados, se entregará una propuesta de Carta de Garantía Efectiva Conjunta del Fabricante y del Proveedor de recubrimientos suscrita por los representantes legales o Gerentes Comerciales de cada empresa por cada sistema aplicado, de acuerdo al siguiente cuadro:



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Sistema Tiempo de Garantía Tiempo de Vida Útil

A 06 años 10 años

B 06 años 10 años

C 06 años 10 años

D 06 años 10 años

E 06 años 10 años

F 06 años 10 años

G 01 años 02 años

H 06 años 10 años

I 06 años 10 años

J - -

K 06 años 10 años

L 01 años 02 años

M 04 años 06 años

N - -

Cualquier defecto en la pintura que se presente, dentro del tiempo de vida útil, será asumido por el Proveedor de las pinturas.

En caso de presentarse fallas de los tipos: piel de lagarto (alligatoring), ampollamientos, floración (blooming), cuarteado (checking), astillamiento (chipping), agrietamiento (cracking), cráteres (cratering), arrastre (crawling), desprendimiento (peeling), corrosión filiforme y/o oxido por picadura (pinpont rusting) u otro tipo de falla durante los primeros 6 años, correrá por cuenta del Fabricante la reparación inmediata. Para los 02 siguientes años (para llegar al octavo año) se evaluará que el grado de corrosión o desprendimiento del recubrimiento presente en la superficie, este no debe exceder el grado 8 de la norma ASTM-D-610-95 y/o SSPC-Guide to Visual Standard N°2. Durante los 02 años siguientes (Para completar el décimo año) de vigencia de la garantía ofrecida, la evaluación no debe exceder el grado 6 de la norma ASTM-D-610-95 y/o SSPC-Guide to Visual Standard N° 2. El Cliente dará las facilidades necesarias en campo para la ejecución de las inspecciones.

La garantía excluye de responsabilidad para el caso de daños, de cualquier otra índole, ocasionados al sistema de pinturas durante la operación de los almacenes. Asimismo se excluye contra el desgaste del sistema de pinturas por razones propias del trabajo, exposición a condiciones de abrasión severa, erosión de la película de pinturas, tizamiento y perdida de color y brillo en el caso de pinturas epóxicas, reparaciones posteriores a la aplicación del sistema de pinturas debido a cortes y /o soldadura, etc.

Durante todo el proceso de aplicación del sistema de pinturas el Cliente levantarán y suscribirán los protocolos de calidad correspondientes al proceso que será la línea base de comparación de posteriores evaluaciones de performance.



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4.14 SISTEMA DE PINTURA

Se describe abajo, los sistemas para la pintura:

Sistema Aplicación Equipo Preparación Superficial Procedimiento

Película

Seca μm

(mil)

A

ESTRUCTURAS DE ACERO EXPUESTAS LADO MAR

Estructuras de acero fabricadas en taller, superficies de trabajo, equipo mecánico y estructuras situadas en ambiente marino.

Limpieza por chorro abrasivo cercano al blanco de acuerdo con ISO 8501-1 o SSPCSP10 para obtener un perfil de anclaje de entre 45 a 65 μm

1. Una capa completa de Primer de Zinc Inorgánico.

75 (3)

2. Una capa completa de Epóxico Poliamida. 200

(8)

3. Una capa completa de Acabado de Poliuretano Alifático.

75 (3)

B

ESTRUCTURAS DE ACERO EXPUESTAS LADO TIERRA

Estructuras de acero fabricadas en taller, superficies de trabajo, equipo mecánico y estructuras situadas en ambiente costero montadas en terreno firme.

Limpieza por chorro abrasivo cercano al blanco de acuerdo con ISO 8501-1 o SSPCSP10 para obtener un perfil de anclaje de entre 45 a 65 μm.


75 (3)

2. Una capa completa de Epóxico Poliamida.

125 (5)

3. Una capa completa de Acabado de Poliuretano Alifático.

50 (2)

C

ESTRUCTURAS DE ACERO EN INTERIOR DE COBERTURAS METALICAS

Estructuras de acero fabricadas en taller, superficies de trabajo, equipo mecánico y estructuras situadas en ambiente costero montadas en el interior de las coberturas metálicas y no expuestas a radiación UV.

Limpieza por chorro abrasivo cercano al blanco de acuerdo con ISO 8501-1 o SSPC.SP10 para obtener un perfil de anclaje de entre 45 a 65 μm.


75 (3)


175 (7)

D

SUPERFICIES EXPUESTAS DE ZINCALUM Y TUBERIAS GALVANIZADAS

Elementos galvanizados expuestos para mantener un color y brillo duradero en el tiempo.

Remover todo el aceite y grasa mediante lavado con una solución de detergente emulsificante y enjuague con agua potable limpia. Usar el producto que recomiende el fabricante del recubrimiento para un segundo lavado superficial. Todos los bordes afilados y soldaduras deben ser allanados y suavizados con un contorno redondeado y todas las salpicaduras de soldadura deben ser removidas.

1. Una capa completa de Primer de Esmalte Epóxico.

50 (2)


100 (4)

3. Una capa completa de Poliuretano.

50 (2)



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Película

Seca μm

(mil) Todas las soldaduras internas y soldaduras sujetas a inmersión deben ser completas y continuas.

E

SUPERFICIES BAJO TECHO DE ZINCALUM Y TUBERIAS GALVANIZADAS

Elementos galvanizados expuestos para mantener un color y resistencia a la abrasión.

Remover todo el aceite y grasa mediante lavado con una solución de detergente emulsificante y enjuague con agua potable limpia. Usar el producto que recomiende el fabricante del recubrimiento para un segundo lavado superficial. Todos los bordes afilados y soldaduras deben ser allanados y suavizados con un contorno redondeado y todas las salpicaduras de soldadura deben ser removidas. Todas las soldaduras internas y soldaduras sujetas a inmersión deben ser completas y continuas.

1. Una capa completa de Primer de Esmalte Epóxico.

50 (2)


100 (4)

3. Una capa completa de Epóxico poliamida.

100 (4)

F TUBERIAS DE ACERO ENTERRADAS

Tuberías de acero directamente enterradas

Limpieza por chorro abrasivo cercano al blanco de acuerdo con ISO 8501-1 o SSPC-SP5 para obtener un perfil de anclaje de entre 45 a 65 μm.

1. Una capa completa de Epóxico Poliamida o Coal Tar Epoxy.

100 (4)

2. Una capa completa de Coal Tar Epóxico poliamida.

200 (8)

3. Una capa completa de Coal Tar Epóxico poliamida.

200 (8)

G

SEÑALIZACION DE TRÁFICO SOBRE PAVIMENTO Y CONCRETO

La señalización de vías vehiculares, áreas peatonales, áreas de seguridad y otras aplicaciones sobre superficies de pavimentos y concreto.

La superficie debe estar completamente limpia y seca, libre de contaminantes y grasa.

1. Una capa completa de Esmalte para Tráfico.

175 (7)

H

INTERIORES DE TANQUE CISTERNA DE AGUA SUCIA RECICLADA

Superficies interiores de concreto en tanques cisternas para agua sucia reciclada del proceso de lavado de pisos y camiones.

La superficie debe de estar limpia, seca y en condiciones sanas. Remover todo el aceite, polvo, grasa, suciedad, óxido suelto, y demás material extraño, para asegurar una buena adherencia. Mínima preparación recomendada de la superficie para Concreto y Mampostería en

1. Una capa completa de Primer Epóxico. (Alternativa 1)

50 (2)

2. Una capa completa de Poliurea Aromatica. (Alternativa 1)

2000 (80)

3. Una capa completa de Imprimante Epoxico 100% solidos. (Alternativa 2)

125 (5)



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Película

Seca μm

(mil) Inmersión: SSPC-SP13/NACE6-4.3.1 ó 4.3. 4. Una capa completa de

Epoxy Fenolico. (Alternativa 2)

150 (6)

5. Una capa completa de Epoxy Fenolico. (Alternativa 2)

150 (6)

I

INTERIORES DE TANQUE CISTERNA DE AGUA LIMPIA POTABLE

Superficies interiores de concreto en tanques cisternas para agua limpia potable para consumo humano.

La superficie debe de estar limpia, seca y en condiciones sanas. Remover todo el aceite, polvo, grasa, suciedad, óxido suelto, y demás material extraño, para asegurar una buena adherencia. Mínima preparación recomendada de la superficie para Concreto y Mampostería en Inmersión: SSPC-SP13/NACE6-4.3.1 ó 4.3.


50 (2)

2. Una capa completa de Epoxiamina Cicloalifática con certificación NSF. (Alternativa 1)

250 (10)

3. Una capa completa de Epoxiamina Cicloalifática con certificación NSF. (Alternativa 1)

250 (10)

4. Una capa completa de Imprimante Epóxico 100% solidos. (Alternativa 2)

125 (5)

5. Una capa completa de Epóxico Poliamida con certificación NSF. (Alternativa 2)

200 (8)

6. Una capa completa de Epóxico Poliamida con certificación NSF. (Alternativa 2)

200 (8)

7. Una capa completa de Imprimante Epóxico 100% solidos. (Alternativa 3)

150 (6)

8. Una capa completa de Epóxico Amina con certificación NSF. (Alternativa 3)

175 (7)

9. Una capa completa de Epóxico Amina con certificación NS. (Alternativa 3)

175 (7)

J SUPERFICIE DE PILOTES DE ACERO

Recubrimiento de las superficies de pilotes de acero en inmersión se pintará una altura de 5 m. entre el extremo superior del pilote y debajo de la zona de intermarea.

No aplica.

- -

- -

K SUPERFICIE DE CONCRETO EN MUELLE E INFRAESTRUCTU

Superficies inferiores de vigas y losas de concreto en

La superficie debe de estar limpia, seca y en condiciones sanas. Remover todo el aceite,


50 (2)



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Película

Seca μm

(mil) RA MARINA muelle expuestas

a salpicaduras de agua de mar para servicio en no inmersión. No recibirá radiación solar directa.

polvo, grasa, suciedad, óxido suelto, y demás material extraño, para asegurar una buena adherencia. Mínima preparación recomendada de la superficie para Concreto y Mampostería en inmersión: SSPC-SP13/NACE6-4.3.1 ó 4.3

2. Una capa completa de Epoxy Amina Cicloalifática. (Alternativa 1)

250 (10)

3. Una capa completa de Acabado de Epoxy Amina Cicloalifática. (Alternativa 1)

250 (10)

4. Una capa completa de Primer Sellador Epóxico 100% sólidos. (Alternativa 2)

125 (5)

5. Una capa completa de Epoxy con alquitrán de Hulla. (Alternativa 2)

200 (8)


200 (8)


200 (8)

8. Una capa completa de Primer Sellador Epóxico 100% sólidos. (Alternativa 3)

125 (5)


300 (12)


300 (12)

L

SUPERFICIES DE CONCRETO INTERIORES Y EXTERIORES

Superficies interiores y exteriores de concreto en edificaciones de Servicios.

La superficie debe de estar limpia, seca y en condiciones sanas. Remover todo el aceite, polvo, grasa, suciedad, óxido suelto, y demás material extraño, para asegurar una buena adherencia. Mínima preparación recomendada de la superficie para Concreto y Mampostería en inmersión: SSPC-SP13/NACE6-4.3.1 ó 4.3. Esperar 30 días después del tarrajeo, antes de pintar. Eliminar residuos del tarrajeo conlija al agua #80.

1. Dos capa completas de Imprimante Acrílico con 4 horas mínimo de separación entre aplicaciones.

-

2. Dos capas completas de Látex Acrílico. -



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Película

Seca μm

(mil)

M

SUPERFICIES DE RESINA REFORZADA CON FIBRAS DE VIDRIO Y PVC

Señalización o colores de norma en bandejas y cajas eléctricas de Resina Reforzada con Fibra de Vidrio y PVC. Coberturas de faja, naves, edificios y torres de transferencia.

La superficie debe de estar limpia, seca y en condiciones sanas. Remover todo el aceite, polvo, grasa, suciedad, óxido suelto, y demás material extraño, para asegurar una buena adherencia mediante el uso de solventes aprobados por el fabricante. Eliminar residuos o adherencias superficiales con lija al agua fina.

1. Una capa completa de Epoxi Multifuncional Curada Poliamida.

50 (2)

2. Una capa completa de Acabado Poliuretano Acrílico Alifático.

50 (2)

N

SUPERFICIES METÁLICAS EXPUESTAS A LA HUMEDAD Y ATMÓSFERAS DESFAVORABLES

Escalas, escaleras, pasamanos, piso de rejilla y accesorios.

SSPC-SP-10 1. Galvanizado en caliente-

cubierta Grado 85 - ASTM A123 / A123M - 1

600 g/m2



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4.15 COLORES DE PINTURA

Área o Ítem Sistema Color Referencia

Estructuras de acero

Estructuras de acero en interior de edificios y áreas coberturadas no expuestas a radiación UV B Azul RAL 5005 N/A

Estructuras de acero en exterior de edificios y áreas coberturadas expuestas a radiación UV

A Azul RAL 5005 N/A

Barandas zócalos y escaleras de gato en interior de áreas coberturadas no expuestas a radiación UV B Amarillo RAL 1003 ANSI

Barandas zócalos y escaleras de gato en interior de áreas coberturadas expuestas a radiación UV A Amarillo RAL 1003 ANSI

Piso de pasarelas plancha estriada y parrillas B Negro RAL 7021 N/A

Coberturas

Interior de coberturas C Crema RAL 9010 N/A

Exterior de coberturas A Azul RAL 5005 N/A

Equipos electromecánicos, neumáticos y equipos pesados

Motores y reductores A Azul RAL 5005 N/A

Bombas de agua A Azul RAL 5005 N/A

Poleas y polines B Rojo RAL 3020 N/A

Guardas y mallas de seguridad A Amarillo RAL 1003 ANSI

Bastidores A Gris RAL 7004 N/A

Chutes A Azul RAL 5005 N/A

Skirts A Azul RAL 5005 N/A

Puente grúa viga cajón y testeras A Amarillo RAL 1003 ANSI

Piso de pasarella de puente grúa B Negro RAL 7021 N/A

Hoist y carros de puente grúa A Negro RAL 7021 N/A

Tolva de feeders exterior B Azul RAL 5005 N/A

Tolva de feeders interior B Azul RAL 5005 N/A

Contrapesos B Azul RAL 5005 N/A

Detector de Metales A Negro RAL 7021 N/A

Colector de polvo B Azul RAL 5005 N/A

Balanza de paso continuo bastidor y estructura de contrapeso A Negro RAL 7021 N/A



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Dampers A Gris RAL 7004 N/A

Tripper A Negro RAL 7021 N/A

Electroimán A Negro RAL 7021 N/A

Equipos de captación de polvo A Azul RAL 5005 N/A

Cargador frontal A Amarillo CAT N/A

Retroexcavadora A Amarillo CAT N/A

Muelle

Tablero inferior K Negro RAL 7021 N/A

Pilotes (solo 5 m. superiores) J Negro RAL 7021 N/A

Bitas J Negro RAL 7021 N/A

Boyas J Negro RAL 7021 N/A

Pedestales de concreto G Amarillo OSHA YE-03 ANSI

Pasillos peatonales G Franjas color blanco N/A

Señalización de áreas de seguridad G Verde RAL 6010 con franjas y borde blanco N/A

Señalización de grifos contra incendio G Rojo RAL 3020 con franjas y borde blanco N/A

Señalización de gabinetes contra incendio G Rojo RAL 3020 con franjas y borde blanco N/A

Área de Servicios

Señalización de vías asfaltadas G Franjas color blanco N/A

Señalización de estacionamientos G Franjas color blanco N/A

Tanques de agua M Verde RAL 6029 DS-055-MEM

Tanques de aire comprimido A Azul RAL 5012 DS-055-MEM

Tableros eléctricos y redes

Tableros, MCC’s, celdas MT, autosoportados en salas y subestaciones A Gris RAL 7032 N/A

Tableros adosados / empotrados en interiores y exteriores A Naranja RAL 2004 DS-055-MEM

Postes de concreto hasta h=1.80 G Naranja RAL 2004 DS-055-MEM

Pedestales de concreto para tableros y tomas eléctricas G Naranja RAL 2004 DS-055-MEM

Buzones de concreto, pozos de tierra G Naranja RAL 2004 DS-055-MEM



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Tuberías de fluidos y conduit eléctrico

Tuberías de agua potable enterradas F Negro RAL 7021 N/A

Tuberías de agua potable adosadas D Verde RAL 6029 franjas azules RAL 5055 DS-055-MEM

Tuberías de agua reciclada enterrada F Negro RAL 7021 N/A

Tuberías de agua reciclada adosadas D Verde RAL 6029 franjas naranja RAL 2004 DS-055-MEM

Tuberías de aguas servidas adosadas D Negro RAL 7021 DS-055-MEM

Tuberías de ductos de colectores de polvo de acero negro cara exterior en lado mar A Azul RAL 5010

franjas azul RAL 5012 DS-055-MEM

Tuberías de ductos de colectores de polvo de acero negro cara exterior en lado tierra B Azul RAL 5010


Tuberías de ductos de colectores de polvo de acero negro cara interior en lado mar y tierra C Azul RAL 5010


Tuberías de refrigerante de aire acondicionado E Gris RAL 7040 DS-055-MEM

Tuberías y bandejas eléctricas MT F°G° adosadas D Naranja RAL 2004 DS-055-MEM

Tuberías y bandejas eléctricas 440 V F°G° adosadas D Naranja RAL 2004 franjas blanco RAL 9003 DS-055-MEM

Tuberías y bandejas eléctricas 220 V F°G° adosadas D Naranja RAL 2004 franjas marrón RAL 8001 DS-055-MEM

Tuberías y bandejas eléctricas 110 V F°G° Adosadas D Naranja RAL 2004 franjas amarillas RAL 1018 DS-055-MEM

Tuberías y bandejas eléctricas data, control y fibra óptica F°G° adosadas D Naranja RAL 2004

franjas celeste RAL 5012 DS-055-MEM

Sistema contra incendio

Tuberías de agua contra incendio E Rojo RAL 3020 DS-055-MEM

Grifos contra incendios lado mar A Rojo RAL 3020 DS-055-MEM

Grifos contra incendios lado tierra B Rojo RAL 3020 DS-055-MEM

Depósitos para residuos sólidos

Residuos metálicos B Amarillo RAL 1018 DS-055-MEM

Residuos de vidrio B Verde RAL 6018 DS-055-MEM

Residuos de papel y cartón B Azul RAL 5017 DS-055-MEM

Residuos de plástico B Blanco RAL 9003 DS-055-MEM

Residuos orgánicos B Marrón RAL 8001 DS-055-MEM

Residuos peligrosos B Rojo RAL 3020 DS-055-MEM

Edificaciones



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Cielos rasos L Gris RAL 7044 N/A

Paredes interiores L Marfil RAL 9001 N/A

Paredes exteriores L Azul RAL 5015 N/A

FIN DEL DOCUMENTO



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Anexo N° 1

Recubrimientos aprobados

Las marcas de recubrimientos indicadas en esta especificación han sido homologadas y aceptadas para este proyecto. No se aceptaran estructuras pintadas con recubrimientos de marcas que no estén incluidas y homologadas en el presente documento. Las marcas homologados son Sherwin Williams, QROMA y Aurora-Sigma Coatings.

Sistema A

Sistema B

Capa Marca Referencia

Primer

Zinclad 60 Sherwin Williams

Jetzinc I860 QROMA

Sigmazinc 158 Sigma Coatings

Aurozinc 100 Aurora

Demetcote 9 Amercoat

Intermedia

Macropoxy 646 Sherwin Williams

Jet Mastic 800 QROMA

Sigmafast 205 Sigma Coatings

Auromastic 80 EP Aurora

Amercoat 385 Amercoat

Acabado

Sumatame HS Sherwin Williams

Jethane 650 HS QROMA

Sigmadur 550 Sigma Coatings

Aurothane 560 Aurora

Amercote 450 H Amercoat


Primer


Jetzinc I860 QROMA


Aurozinc 100 Aurora


Intermedia


Jet 70 MP QROMA



Amerlock 400 Amercoat

Acabado

Sumatame HS Sherwin Williams


Sigmadur 520/550 Sigma Coatings





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Sistema C

Sistema D


Primer


Jetzinc I860 QROMA


Aurozinc 100 Aurora


Acabado


Jet Mastic 800 QROMA



Amerlock 400/2 Amercoat


Primer

Iponlac Primer Sherwin Williams

Jet Primer Epoxy QROMA


Auropoxi 440 Aurora


Intermedia


Jet 70 MP QROMA

SigmaFast 205 Sigma Coatings



Acabado

Sumatane HS Sherwin Williams


Sigmadur 520/550 Sigma Coatings





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Sistema E

Sistema F

Sistema G


Primer




Auropoxi 440 Aurora


Intermedia


Jet 70 MP QROMA




Acabado


Jet 70 MP QROMA





Primer

Macropoxy 646/850 Sherwin Williams

Jet 70 MP QROMA

Sigmacover 300 Sigma Coatings



Intermedia

Tar Guard Sherwin Williams

Coaltar C200 QROMA


Aurotar Epoxy FC-200 Aurora

Amercoat 78 HB Amercoat

Acabado

Tar Guard Sherwin Williams

Coaltar C200 QROMA





Primer

Tile Clad Enamel Sherwin Williams

Jet Trafico TTP115FII QROMA

AuroTraffic TTP115F tipo II Aurora



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Sistema H

Alternativa 1

Alternativa 2

Sistema I

Alternativa 1

Alternativa 2


Primer Corbond LT Sherwin Williams


Acabado Envirolastic AR-425 Sherwin Williams

Amerthane 490 Amercoat


Primer

Jet Coat Sealer QROMA

Sigmaguard 720 Sigma Coatings

Auromastic 80 CA Aurora


Intermedia

Jet Phen HS QROMA



Amercoat 90 HS Amercoat

Acabado

Jet Phen HS QROMA



Amercoat 90 HS Amercoat


Primer Corbond LT Sherwin Williams


Intermedia Duraplate UHS Sherwin Williams


Acabado Duraplate UHS Sherwin Williams


Capa Marca Referencia Primer Jet Coat Sealer QROMA

Intermedia Jet Pox 2000 QROMA Acabado Jet Pox 2000 QROMA



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Alternativa 3

Sistema J

Alternativa 1

Alternativa 2

Sistema K

Alternativa 1


Primer Sigmacover 256 Sigma Coatings Amerlock 400/2 Amercoat

Intermedia Sigmaguard 720 Sigma Coatings Amerlock 400/2 Amercoat

Acabado Sigmaguard 720 Sigma Coatings Amerlock 400/2 Amercoat


Primer y acabado Jet Flake 980 QROMA


Primer y acabado

Coaltar C-200 QROMA





Primer

Corbond LT Sherwin Williams



Intermedia

Duraplate UHS Sherwin Williams



Acabado

Duraplate UHS Sherwin Williams





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Alternativa 2

Alternativa 3

Sistema L

Sistema M


Primer

Jet Coat Sealer QROMA



Intermedia

Coaltar C-200 QROMA



Acabado

Coaltar C-200 QROMA



Capa Marca Referencia Primer Sigmacover 256 Sigma Coatings

Intermedia Sigmacover 300 Sigma Coatings Acabado Sigmacover 300 Sigma Coatings


Primer

Base Para Latex Acrílico Sherwin Williams

Imprimante CPP QROMA

Imprimante Aurora Aurora

Acabado

Super Kem Tone Látex Sherwin Williams

Látex Acrílico American Colors QROMA

Látex Acrílico AuroSatín Aurora


Primer




Auropoxi 440 Aurora


Acabado

Sumatane HS Sherwin Williams


Sigmadur 550 Sigma Coatings


Amercoat 450 H Amercoat



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Anexo N° 2

Normativa aplicable a colores de instalaciones



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