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TRABAJO COLABORATIVO 2

PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

NELSON CARDOZO GUEVARAURIEL GIOVANI MARTINEZ BOTIAEUQUERIO CAIZARES OCAMPO

Grupo 256598_115

TUTORNELSON EMIRO NOGUERA

UNIVESIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNADESCUELA DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA

2012

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INTRODUCCION

El presente trabajo muestra los conceptos bsicos de la unidad II titulada Planeacin

de los Requerimientos de Materiales y Planeacin de capacidades, la cual nos prepara

para planear y coordinar nuestra produccin de acuerdo a dichos requerimientos.

Adems contiene dos ejemplos prcticos en el que desarrollamos los conceptos

aprendidos y descritos en esta unidad.

El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en

el tiempo para las operaciones de produccin finales que aparecen en el programa

maestro de produccin. Tambin proporciona resultados, tales como las fechas lmite

para los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de taller. Una

vez que estos productos del MRP estn disponibles, permiten calcular los

requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el rea de

produccin.

El PMP es la programacin de las unidades que se han de producir en un determinado

periodo de tiempo dentro de un horizonte de planeacin. El horizonte de planeacin es

el tiempo a futuro en el cual se van a producir los artculos, puede ser 3 meses, 6

meses o 1 ao.

El PMP se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de pronsticos

de la demanda anteriores al inicio del MRP; llega a ser un insumo del sistema.

Diseado para satisfacer la demanda del mercado, el MPS identifica las cantidades de

cada uno de los productos terminados y cundo es necesario producirlo durante cada

periodo futuro dentro del horizonte de planeacin de la produccin. El MPS proporciona

la informacin focal para el sistema MRP, controla las acciones recomendadas por el

sistema MRP en el ritmo de adquisicin de los materiales y en la integracin de los

subcomponentes, los que se engranan para cumplir con el programa de produccin del

MPS.

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1. Para la estructura de un producto genrico que se describe a continuacin realice lo

siguiente.

Nivel Cantidad Nombre Parte Padre

0 1 Artculo Final1 2 Sub-ensamble 1 Artculo Final

1 1 Sub-ensamble 2 Artculo Final

2 1 PC Sub-ensamble 1

2 1 Sub-ensamble 1A Sub-ensamble 1

2 3 PF 1 Sub-ensamble 1

2 2 PC 2 Sub-ensamble 2

2 1 Sub-ensamble 2A Sub-ensamble 2

3 3 PF 2 Sub-ensamble 1A

3 1 PC3 Sub-ensamble 1A3 5 PC4 PF1

3 1 PC5 PF1

3 1 PF3 Sub-ensamble 2A

3 2 PC6 Sub-ensamble 2A

3 1 PC7 Sub-ensamble 2A

NIVEL ARTICULOCANTIDAD SEMANAL

1 2 3 4 5 6

0 Art. Final 150 200 240 190 140 100

Recepcin programada por semana Sub-ensamble 11 2 3 4 5 6

500 300 100 50 0 0

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a) Realice la estructura de rbol del producto genrico

ESTRUCTURA DE RBOL PRODUCTO GENERICO

Nivel 0: Producto final

Nivel 1: Detalle de sub-ensambles

Nivel 2: Sub-ensambles y materias primas

Nivel 3: materias primas en detalle

b) Realice el registro de inventarios para cada una de las partes del producto con lasiguiente informacin: Inventario inicial 75 del Sub-ensamble 1, tiempo de entrega de

tres semanas y un tamao de lote de 500 unidades.

a. Tiempo de entrega para el Sub-ensamble 2, 2 semanas

b. Tiempo de entrega para el resto de las partes, 1 semanac. Tamao del lote para el Sub-ensamble, 300 unidades

d. Se usa el mtodo de lote por lote para determinar los tamaos para el resto de

las partes.

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Articulo Final Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 0

Semana 1 2 3 4 5 6

Requerimientos Brutos 150 200 240 190 140 100

Recep. Programadas

Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0

Requerimientos Netos 150 200 240 190 140 100

Plan de colocar ordenes 150 200 240 190 140 100

Plan de recibir ordenes 150 200 240 190 140 100

Sub-ensamble 1 (2) Disponibilidad 75 Tamao del Lote: 500 T. Espera: 3

Semana 1 2 3 4 5 6

Requerimientos Brutos 300 400 480 380 280 200Recep. Programadas 500 300 100 50 0 0

Inv. Proyectado 75 275 175 295 465 185 485

Requerimientos Netos 205 35 15

Plan de colocar ordenes 500 500 500

Plan de recibir ordenes 500 500 500

Cabe aclarar en este punto que de acuerdo a lo estipulado en el ejercicio, estaramos

incumpliendo ya que antes de empezar a fabricar el artculo final deberamos tener una

existencia mnima de sub-ensamble 1 de 280 unidades. Es por esto que para poder

realizar el ejercicio hay que irnos unas semanas atrs antes de empezar la produccin.

PC (1) Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1

Semana 1 2 3 4 5 6

Requerimientos Brutos 500 500 500

Recep. Programadas





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Sub-ensamble 1A Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1

Semana 1 2 3 4 5 6


Recep. Programadas





PF 1 Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1

Semana 1 2 3 4 5 6


Recep. Programadas






Semana 1 2 3 4 5 6


Recep. Programadas

Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0




PC 3Disponibilidad

0

Tamao del Lote: Lote por

Lote

T. Espera:

1

Semana 1 2 3 4 5 6


Recep. Programadas

Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0Requerimientos Netos 500 500 500

Plan de colocar

ordenes500 500 500


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PC 4 Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1

Semana 1 2 3 4 5 6


Recep. Programadas





PC 5 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1

Semana 3 4 5 6

Requerimientos Brutos 1500 1500

Recep. Programadas

Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0

Requerimientos Netos 1500 1500

Plan de colocar ordenes 1500 1500

Plan de recibir ordenes 1500 1500

Sub-ensamble 2 Disponibilidad 0 Tamao del Lote: 300 T. Espera: 2

Semana 1 2 3 4 5 6Requerimientos Brutos 150 200 240 190 140 100

Recep. Programadas

Inv. Proyectado 0 150 250 10 120 280 180

Requerimientos Netos 150 50 180 20

Plan de colocar ordenes 300 300 300 300

Plan de recibir ordenes 300 300 300 300

Sub-ensamble 2A Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1Semana 1 2 3 4 5 6

Requerimientos Brutos 300 300 300 300

Recep. Programadas





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Semana 1 2 3 4 5 6


Recep. ProgramadasInv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0





Semana 1 2 3 4 5 6


Recep. Programadas






Semana 1 2 3 4 5 6


Recep. Programadas

Inv. Proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0 0





Semana 1 2 3 4 5 6


Recep. Programadas





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Semana 1 2 3 4 5 6


Recep. Programadas





2. a) Dadas las tres estructuras de producto en el siguiente PMP obtenga los

requerimientos en conjunto para todas las partes.

Periodo

1 2 3 4 5

PMP artculo A 25 20 20 22 10

PMP artculo B 100 80 70 70 60

PMP artculo C 89 88 87 80 70

ITEM PERIODO 1 2 3 4 5

A

Requerimientos brutos 25 20 20 22 10

Recepciones programadas

Inventario proyectado 0 0 0 0 0

Requerimientos netos 25 20 20 22 10

Plan de colocar rdenes 25 20 20 22 10

Plan de recibir rdenes 25 20 20 22 10

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E (Para el

productoA)








G (Para el

producto

A)








E (Para el

producto A

Y B)








H








C

Requerimientos brutos 89 88 87 80 70Recepciones programadas

Inventario proyectado




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D







867


I (Para el

producto B

Y C)








B (Para el

producto

A)








F (Para el

producto

A)








B







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F (Para el

producto A

Y B)








I








F (Para el

producto A

B Y C)








H (Para el

producto B

Y C)








E (Para el

producto A,

B Y C)







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b) Suponga que los requerimientos combinados para un perodo en la parte F son de

400 unidades y se vinculan como sigue:

a. 180 Artculo A

b. 100 Artculo B

c. 120 Artculo C

Realice una implosin para determinar los requerimientos de todas las partes.

PARTE A (1) B (1) C (1) TOTAL

B 1 1

E 2 2 2 6

F 3 1 1 5

G 1 1

H 3 2 5I 2 3 5

D 2 2

PERIODO 1

PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL

PARTE 25 100 89

B 1 25

E 2 2 2 428

F 3 1 1 264

G 1 25

H 3 2 478

I 2 3 467

D 2 178

PERIODO 2


PARTE 20 80 88

B 1 20

E 2 2 2 376

F 3 1 1 228

G 1 20

H 3 2 416

I 2 3 424

D 2 176

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PERIODO 3


PARTE 20 70 87

B 1 20E 2 2 2 354

F 3 1 1 217

G 1 20

H 3 2 384

I 2 3 401

D 2 174

PERIODO 4

PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTALPARTE 22 70 80

B 1 22

E 2 2 2 344

F 3 1 1 216

G 1 22

H 3 2 370

I 2 3 380

D 2 160

PERIODO 5


PARTE 10 60 70

B 1 10

E 2 2 2 280

F 3 1 1 160

G 1 10

H 3 2 320

I 2 3 330

D 2 140

Al reemplazar la cantidad de artculos como se pide en el enunciado del ejercicio nos

queda lo siguiente:

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PARTE 180 100 120

B 1 180

E 2 2 2 800F 3 1 1 760

G 1 180

H 3 2 540

I 2 3 560

D 2 240

Con los datos anteriores se estara requiriendo 760 unidades en la parte F, como se

muestra en la tabla anterior. Ahora como se necesitan 400 unidades en la parte F, se

hace necesario reducir la produccin, distribuyendo de la siguiente manera:


PARTE 95 52 63

B 1 95

E 2 2 2 420

F 3 1 1 400

G 1 95

H 3 2 282

I 2 3 293

D 2 126

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CONCLUSIONES

La naturaleza dinmica del sistema es una ventaja decisiva, pues reacciona bien

ante condiciones cambiantes, de hecho, promueve el cambio. El cambiar las

condiciones del programa maestro en diversos periodos hacia el futuro puede

afectar no slo la parte final requerida, sino tambin a cientos y hasta miles departes componentes.

La programacin de la produccin dentro de la fbrica y la conservacin de la

existencia constituyen el medio central de la produccin. El proceso de fabricacin

est constituido por corriente de entrada de materiales que se utilizan en el producto;

y la operacin que abarca la conversin de la materia prima (empleado, equipo,

tiempo, dinero, direccin, etc.) en producto acabado que constituye el potencial de

salida.

Planeacin de la Produccin es aquella funcin de determinar los lmites y nivelesque deben mantener las operaciones de la industria en el futuro.

Planeacin y control de la produccin es aquella actividad que consiste en la fijacin

de planes y horarios de la produccin, de acuerdo a la prioridad de la operacin por

realizar, determinado as su inicio y fin, para lograr el nivel ms eficiente. La funcin

principal de la programacin de la produccin consiste en lograr un movimiento

uniforme y rtmico de los productos a travs de las etapas de produccin.

1. Los sistemas MRP estn concebidos para proporcionar lo siguiente:

1. Disminucin De Inventarios. Determina cuntos componentes de cada uno

se necesitan y cundo hay que llevar a cabo el plan maestro. Evita costos de

almacenamiento continuo y la reserva excesiva de existencias en el

inventario.

2. Disminucin De Los Tiempos De Espera En La Produccin Y En La

Entrega. Identifica cules de los muchos materiales y componentes necesita

(cantidad y ritmo), disponibilidad, y qu acciones (adquisicin y produccin)

son necesarias para cumplir con los tiempos lmite de entrega.

3. Obligaciones Realista. Las promesas de entrega realistas pueden reforzarla satisfaccin del cliente. Al emplear el MRP, produccin puede darle a

mercadotecnia la informacin oportuna sobre los probables tiempos de

entrega a los clientes en perspectiva. El resultado puede ser una fecha de

entrega ms realista.

2. 4. Incremento En La Eficiencia. Proporciona una coordinacin ms estrecha

entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que la integracin

del producto avanza a travs de ellos

La lgica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina

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