Proyecto de Investigación Snack Extruido

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

AGROINDUSTRIAL

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

TÍTULO:

“EFECTO DE CÁSCARA DE MARACUYÁ (Passiflora edulis flavicarpa) Y

ARROZ (Oryza sativa) EN LA CALIDAD DE SNACK EXTRUIDO”

AUTORES:

Anastacio Juarez Jorge Luis

Arroyo Lozano Junior Yorkei

Gambini Arroyo Ricardo Antonio

Huincho Aquiño Sonia Marisol

Luera Dominguez Royder Santos

Vásquez Villacorta Nelly Sofía

ASESOR:

Guisela Pilar Carbajal Romero

NUEVO CHIMBOTE – PERÚ

2015

1

ÍNDICE

I. DATOS GENERALES: ...................................................................................................... 3

1.1 TÍTULO ....................................................................................................................... 3

1.2 EQUIPO INVESTIGADOR ....................................................................................... 3

1.3 FACULTAD A LA QUE PERTENECE EL INVESTIGADOR ............................. 3

1.4 ÁREA Y LÍNEA DE DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN ........................ 3

1.5 TIPO DE INVESTIGACIÓN ..................................................................................... 3

1.6 LUGAR DONDE SE DESARROLLARA EL PROYECTO ................................... 3

1.7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ..................................................................... 4

II. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN: ....................................................... 5

2.1 Delimitación del problema ............................................................................................... 5

2.2 Formulación del problema ............................................................................................... 7

2.3 Objetivos ............................................................................................................................ 7

2.3.1 General ........................................................................................................................... 7

2.3.2 Específicos ...................................................................................................................... 7

2.4 Justificación e importancia del problema ..................................................................... 8

III. BASES TEÓRICAS ........................................................................................................ 9

3.1 Antecedentes de la investigación ..................................................................................... 9

3.2 Marco teórico ............................................................................................................. 10

3.2.1 Materia Prima ................................................................................................... 10

El maracuyá ................................................................................................................... 10

- El fruto ............................................................................................................... 10

- Composición de la maracuyá ........................................................................... 11

- Composición de la cascara de maracuyá ......................................................... 11

- Taxonomía.......................................................................................................... 12

El arroz ........................................................................................................................... 13

- Taxonomía.......................................................................................................... 13

- Composición nutricional de la harina del arroz ............................................. 14

3.2.2 Fibra alimentaria ............................................................................................... 15

3.2.3 Tecnologías para la Obtención de Snacks ....................................................... 17

1. Extrusión: ............................................................................................................... 17

1.1. Extrusor.......................................................................................................... 18

1.2. Proceso Tecnológico de Extrusión ............................................................... 19

2

1.3. Factores que influyen en la extrusión .......................................................... 22

1.4. Almidón: Principal formador de estructura en la Cocción por Extrusión.

22

1.5. Transformaciones del Almidón en los Procesos de Cocción ...................... 25

1.6. Ventajas de la extrusión ................................................................................ 27

1.7. Aplicaciones de la extrusión ......................................................................... 28

IV. HIPÓTESIS Y VARIABLES: ...................................................................................... 29

4.1 Hipótesis ........................................................................................................................... 29

4.2 Variables .......................................................................................................................... 29

4.2.1 Variable Independiente .................................................................................................. 29

4.2.2 Variable Dependiente ..................................................................................................... 29

4.2.3 Variable Dependiente ..................................................................................................... 29

V. MATERIALES Y MÉTODOS ......................................................................................... 30

5.1 Materiales y Equipos ........................................................................................................ 30

5.2 Metodología de Análisis .................................................................................................. 31

VI. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................................... 36

6.1. Diseño experimental. .......................................................................................................... 36

6.2. Diseño estadístico. .............................................................................................................. 37

VII. RESULTADOS Y DISCUSIONES .............................................................................. 38

VIII. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 42

IX. RECOMENDACIONES ............................................................................................... 43

X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................ 44

XI. ANEXOS ........................................................................................................................ 46

3

I. DATOS GENERALES:

1.1 TÍTULO

EFECTO DE CÁSCARA DE MARACUYÁ (Passiflora Edulis Flavicarpa) Y

ARROZ (Oryza sativa) EN LA CALIDAD DE SNACK EXTRUIDO

1.2 EQUIPO INVESTIGADOR

Anastacio Juarez Jorge Luis

Arroyo Lozano Junior Yorkei

Gambini Arroyo Ricardo Antonio

Huincho Aquiño Sonia Marisol

Luera Dominguez Royder Santos

Vásquez Villacorta Nelly Sofía

Asesor:

Guisela Pilar Carbajal Romero

1.3 FACULTAD A LA QUE PERTENECE EL INVESTIGADOR

Facultad de Ingeniería.

Universidad Nacional del Santa.

1.4 ÁREA Y LÍNEA DE DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN

Área: Investigación.

Línea: De Producción Agroindustrial.

1.5 TIPO DE INVESTIGACIÓN

Experimental y aplicada.

1.6 LUGAR DONDE SE DESARROLLARA EL PROYECTO

Instituto de Investigación Tecnológica Agroindustrial.

Laboratorio de Investigación y Desarrollo de Productos Agroindustriales.

Laboratorio de Control de Calidad de Productos Agroindustriales.

Laboratorio de Análisis y Composición de Productos Agroindustriales.

Laboratorio de Operaciones Unitarias.

4

1.7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

MESES

ACTIVIDADES SETIEMBRE

2015

OCTUBRE

2015

NOVIEMBRE

2015

DICIEMBRE

2015

1. ELABORACIÓN Y PREPARACIÓN DEL

PROYECTO X X X X

2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA X X X X X X X X X X X X X X X X

3. EJECUCIÓN DEL PROYECTO X X X X X X X X X X

4. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES X X X X X X X X

5. REDACCIÓN DEL INFORME FINAL X X X X X X

6. PRESENTACIÓN DEL INFORME FINAL X X

7. SUSTENTACIÓN DEL INFORME X

5

II. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN:

2.1 Delimitación del problema

Análisis de laboratorio demuestran que la cáscara de maracuyá contiene

aproximadamente 60% de fibra dietética en base seca (Canteri et al. 2010).

Este subproducto podría ser utilizado para reemplazar a los agentes

espesantes que actualmente se utilizan en la industria de conservas como la

pectina y goma xanthan.

Una iniciativa de investigadores brasileños ha logrado transformar residuos

de la industria alimenticia en "snacks", sopas instantáneas y bebidas con

base en los cereales, con alto contenido de fibras, ricos en nutrientes,

sabrosos y de bajo costo.

La técnica utilizada para la transformación de los residuos es la llamada

extrusión termoplástica, por la que una materia prima es embutida en un

troquel de una sección transversal deseada y extraído al otro lado como un

material con características diferentes.La técnica utiliza una combinación de

calor, humedad y trabajo mecánico para modificar la materia prima y darle

nuevas formas, estructuras y características funcionales y nutricionales.

Los residuos son mezclados en la máquina extrusora con harina de arroz,

sometidos a elevadas temperaturas, presionados y moldeados en la forma de

snacks o de cereales matinales.

Entre los residuos orgánicos de mayor importancia y relevancia en el área

hortofrutícola se encuentran las cáscaras, las semillas, las pulpas y

vegetales, entre otros. (Vélez et al. 2009). Diversas fuentes indican que los

desechos del procesamiento contienen varios componentes como gomas

vegetales, que son capaces de formar soluciones altamente viscosas, por lo

cual pueden ser usados como agentes espesantes en la tecnología de

alimentos (Dongowski et al., 2005).

Una iniciativa de investigadores brasileños ha logrado transformar residuos

de la industria alimenticia en "snacks", sopas instantáneas y bebidas con

base en los cereales, con alto contenido de fibras, ricos en nutrientes,

sabrosos y de bajo costo.

6

La semilla de maracuyá contiene un 20-25 % de aceite, que según el

Instituto de Tecnología y Alimentos de Brasil se puede usar en la

fabricación de aceites, tintas y barnices. Este aceite puede ser refinado para

otros fines como el alimenticio, ya que su calidad se asemeja al de la semilla

de algodón en cuanto a valor alimenticio y a la digestibilidad; además

contiene un 10% de proteína. Otro subproducto que se extrae es la

maracuyina, un tranquilizante muy apreciado en Brasil y que se comienza a

conocer en El Salvador como Pasiflora.

Si bien su contenido de proteína es bajo (7-9% promedio en peso) el grano

de arroz es la mayor fuente proteica en los países consumidores de este

cereal aportando el 60% de la proteína total de la dieta en Asia (Shih, 2003).

Se conocen variedades de arroz salvaje en China y Estados Unidos con 12,0

y 15,2% de proteína en grano integral (Zhai et al., 2001).

El componente proteico mayoritario del grano de arroz lo constituyen las

glutelinas en proporción de 75-90% con respecto a la proteína total. Son las

únicas proteínas de cereales ricas en glutelinas y pobres en prolaminas

(Juliano, 1985).

"Para obtener diversos efectos en el producto final, podemos alterar la

fuerza mecánica y la temperatura, y agregar otros ingredientes. Para que un

snack quede más crocante, por ejemplo, se le agrega más harina de arroz,

que también es usada para darle más sabor y textura al alimento", según el

especialista.

7

2.2 Formulación del problema

¿Cuál será el efecto de cáscara de maracuyá (Passiflora edulis flavicarpa) y

arroz (Oryza sativa) en la calidad de snack extruido?

2.3 Objetivos

2.3.1 General:

Evaluar el efecto de cáscara de maracuyá (Passiflora edulis

flavicarpa) y arroz (Oryza sativa) en la calidad de snack extruido.

2.3.2 Objetivos Específicos

Desarrollar un snack extruido elaborado con una mezcla de harina

de cáscara de maracuyá y harina de arroz para obtener un

producto nutritivo, con propiedades funcionales y sensoriales que

permitan su aceptabilidad por parte del consumidor.

Determinar la proporción cáscara de maracuyá/arroz que presente

las mejores características funcionales en el proceso de extrusión

para la obtención de un snack de buena calidad.

Determinar las características fisicoquímicas de las harinas.

Evaluar las características sensoriales de aceptación mediante

panel de consumidores no entrenado.

Determinar las características fisicoquímicas del producto

terminado.

Determinar el valor nutricional y vida útil de la mejor

formulación de snack a base de cáscara de maracuyá (Passiflora

edulis flavicarpa) y arroz (Oryza sativa).

8

2.4 Justificación e importancia del problema

Es conocido que el consumo de alimentos tipo “snack” está integrado

principalmente por niños y jóvenes de todos los sectores de nuestra

población, y lo consumen debido a su aspecto y sabor agradable, son fáciles

de manipular, constituyen porciones individuales, satisfacen el apetito en

corto tiempo y no necesitan de preparación.

Pero conjuntamente a estas características, encontramos que estos alimentos

en la mayoría de los casos son energéticos y proporcionan principalmente

calorías provenientes de carbohidratos y grasas, por lo que se les considera

como alimentos de bajo valor.

Los principales productores del maracuyá se dedican a la explotación del

jugo, considerando la cáscara como un producto de desecho.

La cáscara contiene una alta cantidad en fibra; se sabe que la fibra trae

efectos benéficos a la salud, es por eso que se pensó en cuál podría ser la

manera de poder aprovechar los residuos fibrosos de la cáscara del

maracuyá; se concluyó que una de las mejores alternativas para poder

impactar a los consumidores era por medio de snacks, los cuales

constituirían una excelente opción nutricional para mejorar los hábitos

alimenticios.

El presente estudio tiende a sustituir en parte la harina de arroz por la harina

de cáscara de maracuyá en la elaboración de snacks.

La elaboración de bocaditos empleando extrusores presenta ventajas, puesto

que no emplea grasa durante la cocción, el producto “snack” tiende a

mantener las propiedades químicas de la materia prima, emplea menor de

esta última en comparación con los procedimientos alternativos y sobretodo

es un método rápido. Asimismo el producto final es de buena calidad y de

bajo costo.

Como tecnología de punta revolucionaria en la industria alimentaria, la

extrusión ofrece ventajas económicas, nutricionales y productivas muy

tentadoras cuando se requiere brindar alimentos nutritivos, de conveniencia

y a su vez dar rentabilidad y ganancias sustanciales (Ramos 2002).

Por los motivos expuestos se plantea elaborar alimentos extruidos tipo

“snack” empleando como materia prima cáscara de maracuyá y arroz.

9

III. BASES TEÓRICAS

3.1 Antecedentes de la investigación

Salgado (2010) Realizaron ensayos con ratas Wistar con tres concentraciones (5,

10 y 15%) de harina de cáscaras de maracuyá dentro de la dieta total,

encontrando una reducción de la tasa glucémica. La dieta con un contenido del

5% fue la que presentó los mejores efectos en las ratas, al reducir los niveles de

glucosa en sangre en un 59% y un incremento en los niveles de glicógeno

hepático del 71%. Esta situación demuestra el efecto de la cáscara de maracuyá

en el metabolismo de los hidratos de carbono, influyendo positivamente en el

control metabólico de la diabetes, ayudando en la prevención o el retraso de

algunas complicaciones asociadas con esta enfermedad.

Gonzalez(1998). Se ha observado que el grado de cocción de la harina

extrudida aumenta al disminuir el contenido de amilosa, indicando que la

estructura del almidón se hace más susceptible a las modificaciones causadas por

la extrusión, obteniéndose una mayor destrucción de la estructura granular del

almidón durante la extrusión. Este efecto se verifica analizando los valores de la

solubilidad en agua y las características amilográficas, particularmente la

consistencia de retrogradación.

Chau y Huang (2004). Identificaron que la semilla de maracuyá, es una fuente

muy rica en FD insoluble, además de tener una buena capacidad de retención de

agua y grasa, lo que sugiere una alta aplicación desde el punto de vista de la

industria de alimentos.

Figuerola(2005). Las propiedades de hidratación de la fibra dietética se refieren

a su habilidad de retener agua dentro de su matriz, propiedades que dependen en

gran medida de la naturaleza fisicoquímica de los constituyentes de la fibra.

Están determinadas fundamentalmente por su contenido en pectinas, gomas,

mucílagos y hemicelulosas solubles, mientras que la celulosa, hemicelulosa

insoluble, lignina y otros componentes relacionados con la fibra tienen una

influencia limitada sobre estas propiedades.

Wong y Cheung(2005). Las propiedades de hidratación de un ingrediente rico

en fibra son cruciales para su aplicación satisfactoria en alimentos que serán

sometidos a stress físico, como sucede, por ejemplo, en la extrusión de cereales.

10

3.2 Marco teórico

3.2.1 Materia Prima

El maracuyá

- El fruto

Es una baya globosa u ovoide de color entre rojo intenso a amarillo

cuando está maduro, las semillas con arilo carnoso muy aromáticas,

miden de 6 a 7 cm de diámetro y entre 6 y 12 cm de longitud. El fruto

consta de 3 partes (figura Nº 1).

Exocarpio: Es la cáscara o corteza del fruto, es liso y está recubierto de

cera natural que le da brillo.

El color varía desde el verde, al amarillo cuando está maduro.

Mesocarpio: Es la parte blanda porosa y blanca, formada principalmente

por pectina, tiene grosor aproximadamente de 6mm que, al contacto con

el agua, se reblandece con facilidad.

Endocarpio: Es la envoltura (saco o arilo) que cubre las semillas de color

pardo oscuro.

Contiene el jugo de color amarillo opaco, bastante ácido, muy aromático

y de sabor agradable.

Figura N° 1: Partes de la maracuyá

11

- Composición de la maracuyá:

El maracuyá amarillo tiene frutos de forma circular u ovoide con

longitudes de 4 o 9 cm y de 3,5 a 8,5 cm de diámetro, color amarillo

pálido a intenso, su peso aproximado de 100 g en promedio, de

pericarpio (exocarpio) resistente, de superficie lustrosa, cubierta con una

fina capa de cera.

La corteza constituye del 45 al 50 % del peso del fruto, se puede usar

hasta un 4% en la alimentación de porcinos y 20% en la alimentación de

vacunos . (Cereda, E. 1994)

Su composición según Pruthi (1959; citado por Isique, 1986: 3) es:

Cuadro N°1: composición en % de las partes de la maracuyá

Fuente: Pruthi(1959); citado por isique(1986:3)

Esta fruta es rica en ácido ascórbico y posee un alto contenido de

carotenoides, esenciales para el metabolismo, crecimiento y para el buen

funcionamiento del organismo.

Además es una fuente de proteínas, carbohidratos, minerales y grasas.

- Composición de la cascara de maracuyá:

La composición de las cáscaras muestra que tiene entre un 17 y 20% de

materia seca, alta en carbohidratos y fibra, baja en materiales solubles y

es una buena fuente de proteínas, pectinas y minerales, como se lo

muestra en el cuadro 2, por lo cual puede ser utilizado en la alimentación

de ganado vacuno, también en las dietas de cerdo de engorde y

crecimiento.

Composición %

Cascara 57-60% Materia seca:26-27% - humedad:73-74%

Jugo 30-33% Jugo final:27-30% - pulpa:3%

Semillas 10% Residuos:8% - aceite:2%

12

Cuadro N°2: composición de la cascara de maracuyá

PARAMETROS CANTIDADES EN 100g

Lípidos 0,01g

Proteínas 0,67g

Fibras 4,33g

Carbohidratos 6,78g

Calorías 29,91Kcal

Calcio 44,51mg

Hierro 0,89mg

Sodio 43,77mg

Magnesio 27,82mg

Zinc 0,32mg

Cobre 0,04mg

Potasio 178,40mg

Fuente: Arauzo Indira 2006

- Taxonomía

Nombre común: maracuyá amarillo, parchita, calala, maracujá, yellow

passion-fruit. Su clasificación sistemática es la siguiente:

Cuadro N°3: taxonomía de la maracuyá

Clasificación Taxonómica

División Espermatofita

Sub-división Angiosperma

Clase Dicotiledónea

Sub-clase Arquiclamidea

Orden Parietales

Sub-orden Flacoutinae

Familia Passifloraceae

Género Passiflora

Especie Passiflora edulissims

Variedad Purpúrea y Flavicarpa

Fuente :ORTIZ, Juan Carlos.

13

El arroz

El arroz es una planta monocotiledónea. El nombre científico es Oryza

sativa. Evolutivamente se acepta que la forma perenne del Oryza

perennis y para otros, el Oryza rufipogon, es el antecesor común, tanto

del arroz cultivado como del arroz rojo. Aunque el arroz rojo, no se

originó directamente del arroz cultivado, es frecuente el uso de O.

Sativa f. Spontanea como el nombre científico del arroz rojo.

- Taxonomía:

Cuadro No 4: Taxonomía del Arroz

Reino Plantas

Sub reino Tracheobionta

División Magnoliophyta

Clase Liliopsida

Orden Poales

Familia Poaceae

Subfamilia Ahrhartoidea

Tribu Ehrhartoidea

Genero Oryzeae

Especie Sativa

Fuente: Centro Nacional de Tecnología Agropecuaria y Forestal. El

Salvador, 2002

14

- Composición nutricional de la harina del arroz (100gr)

Cuadro No 5: composición nutricional del arroz por cada 100gr de

harina:

Composición química

Proteína 6.2g

Agua 15.5%

Fibra 0.3g

Cenizas 0.6g

Grasa 0.8g

Carbohidratos 76.9g

Hierro 0.4mg

Sodio 2.0g

Vitamina B1 0.09mg

Vitamina B2 0.03mg

Niacina 1.4mg

Calcio 6.0mg

Fosforo 0.4mg

Calorías 351cal

Fuente: Pontificia Universidad Católica del Perú, Faculta de Ciencias e

Ingenierías

El almidón es el más importante carbohidrato de los cereales y constituye

el principal componente del grano de arroz, puede llegar hasta el 86%.El

almidón está formado por dos polímeros de glucosa: amilosa y

amilopectina. La amilosa constituye el 22-26% del almidón de arroz,

mientras que la amilopectina está alrededor del 70-75% (FAO,1993).

15

3.2.2 Fibra alimentaria

La fibra alimentaria se puede definir como la parte comestible de las plantas que

resiste la digestión y absorción en el intestino delgado humano y que

experimenta una fermentación parcial o total en el intestino grueso. Esta parte

vegetal está formada por un conjunto de compuestos químicos de naturaleza

heterogénea (polisacáridos, oligosacáridos, lignina y sustancias análogas). Desde

el punto de vista nutricional, y en sentido estricto, la fibra alimentaria no es un

nutriente, ya que no participa directamente en procesos metabólicos básicos del

organismo. No obstante, la fibra alimentaria desempeña funciones fisiológicas

sumamente importantes como estimular la peristalsis intestinal.

Componentes de la fibra alimentaria

La fibra vegetal es a veces denominada como un conjunto heterogéneo de

moléculas complejas que suelen contener compuestos tales como:

- Celulosa: parte insoluble de la fibra dietética, abundante en harina entera

de los cereales, salvado y verduras. La celulosa forma parte de las

paredes celulares vegetales.

- Hemicelulosa: mezcla de glucosa, galactosa, xilosa, arabinosa, manosa,

y ácidos urónicos, formando parte de la fibra insoluble que se encuentra

en salvado y granos enteros de diferentes cereales.

- Sustancias pécticas: son polímeros del ácido metil D-galacturónico. Se

encuentran sobre todo en la piel de ciertas frutas como la manzana o en la

pulpa de otros vegetales como los cítricos, la fresa, el membrillo y la

zanahoria. Puesto que retienen agua con facilidad, formando geles muy

viscosos, se emplean para conferir unas características de textura

determinadas. Además, los microorganismos intestinales las fermentan y

con ello aumenta el volumen fecal. Su principal uso alimentario es el de

espesante en la fabricación de mermeladas y productos de confitería.

Para ello es suficiente que se encuentren en concentraciones del 1 % en

el producto.

- Almidón resistente: en tubérculos como la patata y semillas, también en

frutos, rizomas y médula de muchas plantas. Este almidón, que no se

hidroliza en todo el proceso de la digestión, constituye el 20 % del

16

almidón ingerido en la dieta. Dicha proporción se reduce cuando los

alimentos se someten a tratamiento térmico.

- Inulina: es un carbohidrato de reserva que se encuentra en la achicoria,

cebolla, ajo, cardo y alcachofa. Es soluble en agua y no es digerible por

los enzimas digestivos, sino por los de los microorganismos pobladores

del intestino.

- Compuestos no carbohidratados: como la lignina que posee gran

cantidad de ácidos y alcoholes fenilpropílicos formando la fibra insoluble

con gran capacidad de unirse y arrastrar otras sustancias por el tubo

digestivo, forma la estructura de la parte más dura o leñosa de los

vegetales, como acelga, lechuga, el tegumento de los cereales, entre

otros.

- Gomas: formadas por ácido urónico, xilosa, arabinosa o manosa, como

la goma guar, arábiga, karaya y tragacanto. Son fibra soluble.

- Mucílagos: son polisacáridos muy ramificados de pentosas (arabinosa y

xilosa) que secretan las plantas frente a las lesiones. La composición

depende del grado de maduración de la planta. Cuanto mayor es su

maduración, mayor es la cantidad de celulosa y lignina y menor la de

mucílagos y gomas. Forman parte de la semilla de la planta Plantago

ovata, de ciertas algas y de las semillas de acacia y tomate. Forman parte

de las fibras solubles y algunos tienen función laxante.

- Otras sustancias: cutina, taninos, suberina, ácido fítico, proteínas, iones

como calcio, potasio y magnesio.

Maracuyá y la fibra dietética

La corteza de la maracuyá tiene un contenido de pectina muy bajo, sólo el 2.4%

(14% sobre la base de peso seco). El residuo de la cáscara contiene de 5 a 6% de

proteína y podría ser utilizado como relleno en los piensos de aves de corral y

los forrajes. En Brasil, la pectina se extrae de la forma morada que tiene mejor

calidad que la de la amarilla. En Hawai, la pectina no se extrae. En cambio, las

cortezas se cortan, se secan y combinan con miel de caña y se usan como pienso

para el ganado o los cerdos. También pueden ser convertidas a ensilaje. (Verdú

1995)

17

3.2.3 Tecnologías para la Obtención de Snacks

Los aperitivos o snacks son alimentos ingeridos como entremés, han sido

ideados para ser consumidos por placer o como complemento energético o

nutritivo, pero no constituyen por sí mismo ninguna de las principales comidas

del día. Una gran variedad de alimentos como: cereales, tubérculos, carne,

pescado, etc. pueden ser industrialmente transformados en snacks (García,

2008).

Los snacks se clasifican de acuerdo al tipo de técnicas que han sido usadas, así,

se encuentran los snacks obtenidos mediante un proceso de fritura (chips de

frutas y tubérculos) y los que pasan por un proceso de extrusión o expansión

(hojuelas de maíz, cebada, chitos, etc.).Además existen las confituras obtenidas

mediante deshidratación osmótica (Roberson, 1993).

1. Extrusión:

La tecnología de la extrusión se aplicó por primera vez a los alimentos a

mediados del siglo XIX, cuando la carne picada empezó a embutirse en tripas

mediante un extrusor de pistón(Brennan,2008).El extrusor de tornillo simple se

introdujo en la industria de pastas o fideos en los Estados Unidos a mediados de

la década de los 30;entre 1950 y 1960 se desarrollan las primeras instalaciones

de comida extruida para animales; a partir de 1970 empieza la nueva generación

de extrusores, es decir, extrusores de doble tornillo(García,2004).

La extrusión es un proceso que combina diversas operaciones unitarias: mezcla,

cocción, compresión, amasado y moldeo (Harper, 1992).Según Callejo 2002, la

extrusión se define como “el moldeado o conformación de una sustancia blanda

o plástica mediante tratamiento por calor y fuerzas de corte y fricción mecánicas,

hasta hacerla pasar por un orificio con forma especial para conseguir una

estructura y características del producto terminado”

El principal objetivo de la extrusión consiste en ampliar la gama de alimentos

que componen la dieta, a partir de ingredientes básicos, alimentos de distinta

forma, textura, color y bouquet (Fellows, 1993).

18

1.1.Extrusor:

El extrusor es una máquina para moldear materiales por el proceso de cambio de

presión y calor, un extrusor consta principalmente de un tornillo de Arquímedes

con las aletas helicoidales adheridas a su alrededor, con rotación corta, en una

estrecha armadura cilíndrica (Mújica et al., 2006).

El preacondicionador está en la mayor parte de extrusores y sirve para mezclar

los ingredientes con el agua y el vapor previo a la cocción. Provee una

dispersión homogénea de todos los microingredientes a través de una matriz

conformada por almidones o proteínas. Una función adicional es el

calentamiento con vapor que se combina con la humedad anterior, para poder

alcanzar la humedad prevista para el proceso (Harper, 1992). Durante el

preacondicionamiento la humedad alcanzada está en el rango de 18-25% de

humedad y alcanza una temperatura de 80-95°C en un lapso de 2.5 minutos

(Rokey, 1995).

El cilindro mezclador consiste en un compartimento en donde se homogeniza la

mezcla de la materia prima e insumos, asegura un mezclado continuo y completo

de todas las sustancias el momento que ingresan al barril extrusor.

El extrusor en sí, puede ser de tornillo simple o de doble tornillo co-rotante con

inter-engranado (Guy, 2002). En el tornillo de extrusión la materia prima es

comprimida y arrastrada con el objeto de transformar su estructura granular en

una masa semisólida plástica. Dicha masa es posteriormente extruida a través de

una boquilla y cortada a su salida por una cuchilla rotatoria o guillotina, que da

lugar a diversas formas: tubos, cintas, barritas, etc. (Callejo, 2002).

El tornillo de extrusión consta de tres secciones: la alimentación donde entra el

producto, la de transición y en la parte final donde se produce la presión. En la

parte de alimentación las aletas son altas y ayudan a transporta la masa. A

medida que la masa avanza, la presión aumenta de forma gradual hasta llegar a

la sección donde hay más presión. En la sección final se logra una alta

homogenización del producto, lo que permite que se eleve la presión previa a la

salida por el dado final (Harper, 1992).

La forma particular del tornillo hace que cumpla doble función: transportar el

producto y aplicar sobre el mismo una presión creciente. La relación de presión

19

en el tornillo es la relación de presión existente entre los volúmenes de masa en

la parte izquierda y derecha (Harper, 1992).

El dado constituye el dispositivo en el cual el efecto de flujo continuo es el

máximo, obliga al material a tener un alineamiento que posteriormente

constituirá la textura del producto final (Harper, 1992).

Figura Nº 2: Extrusor de doble tornillo

1.2.Proceso Tecnológico de Extrusión:

El procedimiento se puede hacer bien en frío o en caliente. Mediante la extrusión

en frío, la temperatura del alimento no aumenta y se obtienen productos de

elevada densidad y elevada humedad, como galletas, panecillos o golosinas

(Gimferrer, 2009).

En la extrusión en caliente se utiliza un sistema de calefacción que aumenta la

temperatura y que permite obtener los productos con poca densidad y baja

humedad, como aperitivos o snacks y también productos más densos que

posteriormente pasan por un secado como el pienso para

animales(Gimferrer,2009).

La extrusión de alimentos es un sistema de cocción de alta temperatura en corto

tiempo (HTST, por sus siglas en inglés), utilizado para reestructurar material

alimenticio con contenido de almidón y proteínas y de esta forma elaborar

diferentes tipos de alimenticios texturizados (Mújica et al., 2006).

20

Las características de cocción de la tecnología de extrusión permiten procesar

cualquier tipo de cereales y productos basados en almidón, con una alta

productividad y diversidad de productos en comparación con la cocción

convencional discontinua hidrotérmica (Guy, 2002).

El agua necesaria para la cocción de la mezcla proviene de la materia prima y de

los ajustes de humedad que se realizan mediante una bomba volumétrica dentro

de la sección de alimentación; el contenido total de humedad dentro del extrusor

está en un intervalo de 16%-20%, la velocidad de tornillo usualmente se halla

entre 200 a 450rpm (Guy, 2002).

Durante la extrusión, los alimentos ricos en almidón incrementan su humedad

debido a la adición de agua, también se somete a elevadas temperaturas y a

intensas fuerzas de cizalla. Como consecuencia de ello los gránulos de almidón

se hinchan, absorben agua y se gelatinizan, y su estructura macromolecular se

abre y da paso a una masa viscosa y plástica (Fellows, 1993).

Las elevadas temperaturas a las que se lleva a cabo el proceso, así como el

incremento de humedad hace que la estructura cuaternaria de las proteínas

durante la extrusión se abra y se genere una masa húmeda y viscosa. Las

moléculas de proteína se polimerizan, se establecen enlaces intermoleculares y

se reorientan, que permiten obtener una textura fibrosa, clásica de las proteínas

vegetales texturizadas (Fellows, 1993).

La tensión que sufre el producto al salir del extrusor (40-100bar), hace que tenga

lugar una evaporación del 10% en el mismo, y a la vez, la expansión (Callejo,

2002). La evaporación del agua genera una caída rápida de la temperatura de la

mezcla fundida, que se vuelve más y más viscosa. Una vez afuera del extrusor,

el producto se endurece rápidamente en una estructura altamente aireada que da

al producto final una textura crujiente (Guy, 2002).

Desde que el producto entra en el extrusor hasta que sale por las boquillas

transcurren 30 segundos. Este corto tiempo permite mantener mejor los valores

nutritivos y se produce la gelatinización del almidón. Cada producto y cada

proceso requieren parámetros diferentes (Callejo, 2002).

21

En resumen, durante la extrusión el alimento se somete a altas temperaturas,

elevada compresión e intenso esfuerzo cortante, en períodos cortos, las cuales

producen entre otros, los siguientes fenómenos:

Modificación de las características físicas, químicas y físico-químicas de las

macromoléculas; ocurren fenómenos como la gelatinización y dextrinizacion

del almidón, desnaturalización y/o texturización de las proteínas y la

desnaturalización de partes de las vitaminas presentes. Además se reduce la

contaminación microbiana con pérdidas mínimas en el valor nutritivo del

alimento. Por su baja actividad de agua, estos alimentos se pueden conservar

por mucho tiempo.

Fusión y plastificación de la materia prima, en este sentido las partículas

cambian de granular a amorfo, luego a masa plástica viscosa y uniforme.

Tendencia a la orientación de las moléculas en dirección del flujo de masa.

Expansión de la materia prima por evaporación instantánea de la humedad

(Fellows, 1993).

Normalmente un proceso de extrusión tiene las características que se presentan

en la tabla siguiente:

Cuadro N° 06: Condiciones Normales en el Proceso de Extrusión

Variable Condiciones

Temperatura 150°-220°C

Tiempo de residencia 10-200 seg

Presión 100-200 bar

Velocidad de corte >100/seg

Giro del tornillo 50-1000rpm

Humedad 10-30%

Energía dada al producto 0.3-2.0 MJ/Kg(70-480kcal/kg)

Fuente: Pólit, 1996

La tecnología de extrusión es una de las utilizadas para fabricar los cereales y

snacks listos para el consumo. Acepta tanto cereales como almidones aislados,

crea productos expandidos con gran variedad de formas y texturas, coce y forma

en un solo paso, además de procesar con humedades relativamente bajas

(Harper, 1992).

22

1.3.Factores que influyen en la extrusión:

Existen dos factores que influyen principalmente sobre la naturaleza del

producto extruido, estos son: las condiciones durante la extrusión y las

propiedades reológicas del alimento en cuestión.

Dentro de los parámetros durante la extrusión están: temperatura, presión,

diámetro de los orificios de la boquilla y la velocidad de cizalla (depende de la

forma del tornillo así como del diseño interno del cilindro del extrusor).

Las características del material a extruir influyen sobre la textura y el color del

producto, las más importantes son: el contenido de agua, el estado físico de los

componentes y la composición química, es decir, el contenido de almidón,

proteína y grasa (Fellows, 1993).

Los gránulos de almidón son insolubles en agua fría. Cuando estos están en agua

caliente, la absorben, se hinchan y explotan; este fenómeno es conocido como

gelatinización. Los gránulos de almidón son susceptibles a los daños mecánicos

durante la molienda, el daño resultante en el almidón juega un rol importante en

el proceso de cocción (Kent, 1982).

Es importante que el funcionamiento del extrusor sea estable, esto permite la

obtención de un producto uniforme con las características deseadas. Variaciones

pequeñas en algunas de las variables pueden generar grandes cambios en el

producto terminado. Entre las variables a controlar están: humedad, contenido de

grasa, flujo de alimentación, aditivos adicionados a la mezcla, modificador de

pH o emulsificantes en la formulación (Pólit, 1996).

1.4.Almidón: Principal formador de estructura en la Cocción por

Extrusión.

Muchos estudios reconocen que el almidón, como componente predominante

en los cereales, juega un rol principal en la expansión, mientras que los otros

ingredientes tales como proteínas, azúcares, grasas, y fibras actúan como

“diluyentes”, con efectos diversos. Guy (Guy ,2001), ha propuesto un

sistema para clasificar los materiales de acuerdo con su funcionalidad

utilizando un enfoque fisicoquímico.

23

En el almidón se distinguen dos tipos de polímeros: amilosa, esencialmente

lineal y amilopectina, altamente ramificada. La amilosa se caracteriza por ser

un polímero lineal de α-D–glucosa unidas con enlaces α1-4, que tiene un

peso molecular (PM) promedio aproximado 2,5 105 Da. Mientras la

amilopectina que también está compuesta de α-D–glucosa, unida

primariamente por enlaces α1–4; está muy ramificada presentando de un 4 a

un 5% de enlaces α1–6. Este nivel de ramificación produce una longitud de

cadena promedio de 20 a 25 unidades de glucosa. La amilopectina tiene un

peso molecular (PM) aproximado de 108 Da, y tomado un promedio de

cadena de 20 unidades de glucosa resultan un número total de cadenas del

orden de 30.000. Estas cadenas son de tres tipos: cadena tipo A, compuesta

de glucosa unidas por enlaces α1–4; cadena tipo B, compuesta de glucosa

unidas por enlaces α1–4 y α1–6; cadena tipo C, compuesta de glucosa unidas

por enlaces α1–4 y α1–6, incluido el grupo reductor (Figura Nº3).

Figura Nº3: Organización del gránulo de almidón a nivel supramolecular

(Osella, 2000).

Ambos tipos de polímeros (amilosa y amilopectina) son altamente

polidispersos, presentando un alto rango de PM. El rango de PM varia para

cada fuente de almidón, por ejemplo la amilosa de papa posee un rango del

grado de polimerización de 840 a 22.000 residuos de glucosa y el

correspondiente de la amilosa de maíz de 400 a 15.000 residuos de glucosa.

Las cadenas de amilosa y amilopectina se encuentran formando gránulos,

cuya morfología y organización supramolecular, está determinada

genéticamente. (Jovanovich, 1997). Los gránulos de almidón son

24

parcialmente cristalinos y parcialmente amorfos. El carácter cristalino

proviene de la organización de las moléculas de amilopectina dentro del

gránulo, mientras que la región amorfa está formada por la amilosa que está

distribuida al azar entre los clusters de amilopectina. (Abd Karim, et tal,

2000). El enlace α1–4 imparte a la “molécula” un giro natural, con lo que la

conformación de las cadenas es helicoidal. El modelo actualmente aceptado

para la conformación de la amilopectina es el de “clusters” o racemoso

(Zobel, et al 1988), que explica la presencia de zonas cristalinas (arreglos de

doble hélice) y amorfa (zonas de ramificación densa), con parte de las

cadenas lineales de amilosa cocristalizadas. Otro modelo para la estructura

del almidón propuesto por (Blanshard y Bowler, 1987) incluye a la amilosa y

al complejo amilosa-lípido, distribuyéndolo en forma radial y paralela a las

ramas de amilopectina.

El orden molecular en el almidón nativo se evidencia por la birrefringencia

(Cruz de Malta) que presentan los gránulos cuando se observan bajo luz

polarizada. El hecho de que el almidón sea birrefringente implica que hay un

alto grado de orientación molecular en el gránulo, aunque la cristalinidad no

es prerrequisito de birrefringencia. El índice de refracción es mayor en la

dirección radial, por lo que las macromoléculas están dispuestas

perpendicularmente a la superficie del gránulo. Las estructuras, amorfa y

cristalina del almidón y la relación entre ellas son los factores que

determinan ciertas propiedades del almidón. Pudiéndose determinar la

estructura cristalina del almidón por difracción de rayos X.

Se estima que el límite más bajo de contenido de almidón para obtener una

buena expansión es del 60-70%. Se ha sugerido que un alto contenido de

amilopectina conduce a la obtención de texturas expandidas homogéneas y

elásticas, mientras que altos contenidos de amilosa conducen a extrudidos

duros y menos expandidos. A un mismo contenido de humedad, los

almidones ricos en amilopectina son más blandos que los almidones ricos en

amilosa, lo que favorece la expansión.

Otro componente de este grupo son las proteínas, aunque no todas favorecen

la expansión. El efecto de las proteínas sobre la expansión depende del tipo y

concentración de la misma. Estas ejercen su efecto sobre la expansión a

través de su capacidad de afectar la distribución del agua en la matriz y a

25

través de su estructura y conformación macromolecular, lo que a su vez

afecta a las propiedades del “melt” (masa en estado fluido).

1.5.Transformaciones del Almidón en los Procesos de Cocción:

El almidón puede sufrir diversas transformaciones, cuya intensidad depende

de varios factores a saber: concentración, nivel de esfuerzos mecánicos

durante el proceso de cocción, tiempo de tratamiento, temperatura alcanzada,

velocidad de calentamiento, etc. Tales transformaciones pueden involucrar

desde la pérdida de estructura cristalina sin ruptura del gránulo, hasta la

dextrinización, es decir hidrólisis de los enlaces glicosídicos. Estados

intermedios incluyen la cocción por extrusión, con la cual se puede alcanzar

un estado del almidón caracterizado no solo por la pérdida de la cristalinidad

sino también por la destrucción de la estructura granular.

La gelatinización es un proceso hidrotérmico (calentamiento en exceso de

agua), mediante el cual el gránulo pierde la estructura cristalina y sufre un

proceso de hinchamiento irreversible. La pérdida de la estructura cristalina

ocurre a una cierta temperatura llamada (temperatura de gelatinización o

TG), pero para que eso ocurra, el agua debe poder penetrar dentro del

gránulo. Sin embargo cada gránulo posee su propia TG, debido a diferencias

estructurales individuales (es la arquitectura lo que determina la resistencia a

hidratarse), así cuando se tiene una población de gránulos, se habla de rango

de TG, y no de una TG fija. Por ejemplo, cuando la harina de maíz es

calentada en agua y mantenida a 100 ºC durante 30 min, prácticamente todos

los gránulos de almidón contenidos en las partículas de harina pierden la

estructura cristalina (desaparición de la “cruz de Malta”). Sin embargo, en

ensayos realizados en el laboratorio del ITA (Instituto de Tecnología de

Alimentos-Fac de Ing Química-UNL), se ha podido observar que en los

granos de maíz enteros, aún luego de 60 min de cocción en agua a 100 ºC, la

mayor parte de los gránulos de almidón, mantienen su estructura cristalina y

la proporción de éstos es mayor cuanto mayor sea la dureza del endospermo.

Este fenómeno está relacionado con el hecho de que la temperatura a la cual

la estructura cristalina se desestabiliza, depende del contenido de agua dentro

del gránulo, a medida que la cantidad de agua disponible para hidratar el

gránulo disminuye, la temperatura de transición (cristalina–amorfa),aumenta

26

(Blanshard, 1987). Es sabido que las proteínas de reserva del maíz

(mayoritariamente las zeínas) son insolubles y no hidratables y constituyen

verdaderas barreras a la penetración del agua en el citoplasma de las células

del endospermo, donde los gránulos de almidón se encuentran dispersos.

Una vez completado el proceso de gelatinización e hinchamiento, al enfriar

la dispersión, se produce otro proceso llamado retrogradación, involucra la

asociación por puente hidrógeno, de cadenas de las amilosa que han sido

dispersadas fuera del gránulo, formándose una nueva estructura (tipo “gel”)

que incluye a los restos de gránulos parcialmente dispersados. Este proceso,

cinéticamente lento, culmina con la separación de dos fases: una fase acuosa

en la capa superior y una fase “gel”, en la parte inferior. Esta separación es

llamada “sinéresis”. La velocidad a la que ocurre este fenómeno puede

alterarse, variando las condiciones del proceso de cocción o agregando

aditivos que retardan la asociación molecular. La agregación producida por

la asociación de moléculas de amilosa es relativamente rápida, en cambio el

correspondiente a la amilopectina transcurre mucho más lentamente, esto es

debido al impedimento estérico de sus ramificaciones. La malla formada por

estas macromoléculas atrapa o retiene a los fragmentos de gránulos,

aumentando considerablemente la viscosidad de la pasta, la cual a

temperatura ambiente adquiere apariencia de gel.

El proceso de gelatinización, como ya se ha dicho involucra el hinchamiento

y dispersión del gránulo. No obstante no todos los almidones pueden ser

dispersados totalmente en agua cuando se los cocina a 100ºC. Los almidones

de papa, mandioca y los de cereales tipo “waxy” (escaso contenido de

amilosa), son fácilmente dispersables, en cambio el almidón de cereales con

almidón “normal” (contenido de amilosa entre 25 y 30 %) solo puede ser

totalmente dispersado en condiciones extremas (temperaturas mayores a

100ºC y suficiente tiempo de tratamiento), por ejemplo el almidón de maíz

se puede dispersar a 140ºC en 10 minutos (este es el tratamiento utilizado

para la hidrólisis del almidón en el proceso de obtención de jarabes de

glucosa).

Cuando el proceso de cocción se realiza a niveles de contenido de agua

inferiores a 30 % (como es el caso de la cocción por extrusión), ya no se

verifica el proceso de hinchamiento, y la transformación estructural del

27

almidón, dependerá no solo de la temperatura alcanzada y del contenido de

agua, sino también del nivel de esfuerzos de corte al que se haya alcanzado

durante la extrusión. De esta forma se podrá alcanzar un grado de

transformación que puede variar desde un estado caracterizado por una

mezcla de: gránulos enteros (con y sin la “cruz de malta”), conjuntamente

con gránulos rotos o parcialmente dispersos, hasta un estado caracterizado

por la ausencia de estructura granular, en el cual predomina la dispersión de

macromoléculas.

En cuanto a los almidones pregelatinizados, estos son una forma de almidón

modificado que se caracteriza por captar agua rápidamente a temperatura

ambiente y formar pastas uniformes, por esto son utilizados para la

elaboración de productos instantáneos (sopas, cremas, flanes instantáneos,

etc).

Con respecto a la dextrinización se debe decir que se produce esencialmente

por dos vías: una por vía ácida y la otra por acción enzimática (amilasas), en

ambos casos se produce la hidrólisis de los enlaces glucosídicos. El grado de

dextrinización se puede medir a través de grupos reductores libres y

expresarlo como equivalente de glucosa.

1.6.Ventajas de la extrusión:

La extrusión posee ventajas que han hecho que gane popularidad, entre ellas

están:

Versatilidad: permite combinar una diversa proporción de ingredientes a

partir de los cuales se puede obtener una gran variedad de productos. Los

productos extruidos difícilmente se pueden obtener por otros métodos.

Menores gastos: Es un proceso económico, pues combina varias

operaciones en un solo equipo.

Mínimo deterioro de nutrientes de los alimentos en el proceso.

Ausencia de efluentes.

Inactivación de enzimas y factores antinutricionales.

Producción de alimentos inocuos.

Proceso automático con gran capacidad de producción (Callejo, 2002;

Apró et al., 2000).

28

1.7.Aplicaciones de la extrusión:

Las aplicaciones de la extrusión son muy variadas, en todas se aprovecha en

distinto grado las funciones de mezclado, cocción y formado. El efecto de

mezclado se aprovecha en la producción de confites, piensos, para la

elaboración de productos complejos con cereales, productos cárnicos. Las

aplicaciones en las que predomina la cocción permiten la transformación de

alimentos amiláceos para mejor sus aptitudes tecnológicas y nutricionales. Entre

las aplicaciones en las que predomina la formación de productos se puede

mencionar a los snacks y a los cereales para desayuno (Casp y Abril, 2003). En

el cuadro N° 07, se muestran varias de las aplicaciones de la extrusión.

Cuadro N° 07: Aplicaciones Industriales de la Extrusión

Aplicación

Industrial Ejemplo

Procesado de

cereales

Alimentación

humana

Cereales para desayuno, aperitivos,

alimentos infantiles

Alimentación

animal Fish, foods, Pet foods

Elaboración de

dulces

Chicles, masapan, caramelos, barritas de frutas y

chocolates

Industria

Cárnica Proteínas vegetales texturizadas

Industria Láctea Proteínas texturizadas, procesado de queso, helados

Ingredientes Sabores Maillard, Almidones modificados,

Nutracéuticos

Fuente: García, 2004.

29

IV. HIPÓTESIS Y VARIABLES:

4.1 Hipótesis:

La formulación de las materias primas, cáscara de maracuyá (Passiflora

Edulis Flavicarpa) y arroz (Oryza sativa), influirá en la calidad del snack

extruido.

4.2 Variables:

4.2.1 Variable Independiente:

Formulación.

Harina de cáscara de maracuyá (Passiflora Edulis Flavicarpa)

Harina de arroz (Oryza sativa)

4.2.2 Variable Dependiente:

Extrusión.

4.2.3 Variable Dependiente:

Calidad

Análisis funcional:

- Índice de Expansión

- Índice de Absorción de Agua

- Índice de Solubilidad en Agua

Análisis sensorial:

- Olor

- Color

- Sabor

- Textura

Vida útil

30

V. MATERIALES Y MÉTODOS

5.1 Materiales y Equipos

Materia prima

Cáscara de maracuyá.

Arroz.

Sal.

Reactivos

Agua destilada.

Materiales de vidrio

Probetas (50ml)

Vasos precipitados (500 y 1000ml)

Fiolas (50ml)

Tubos de centrífuga.

Pipetas de (1, 2, 5, 10) ml

Otros materiales

Mesa de acero inoxidable.

Bandejas de plástico.

Espátula.

Equipos

Equipo: Módulo de molienda y tamizado. Modelo: MDMT-60XL.

Equipo: Extrusor de doble tornillo labor PQ DRX-50, Marca:

IMBRAMAQ, Modelo: IMBRA LABOR PQ DRX-50.

Equipo: Secador de bandejas. Modelo: 5BT-10X10.

Equipo: Centrífuga, Marca: SIGMA, Modelo: 2 – 16, Velocidad: 15 000

rpm, Motor: 1 HP Eléctrico.

Equipo: Balanza, Marca: Precisa, Modelo: 4200 C, Serie: 321LX, Rango

MAX. 4200 gr. MIN. 0,5 gr. e = 0,1 gr.

Equipo: Balanza Analítica, Marca: Precisa, Modelo: 220 A, Serie:

321LX, Rango MÁX. 220 gr. MIN. 0,01 gr. e = 0,001 gr.

Equipo: Estufa Marca: POL - EKO APARATURA, Modelo: SLW115

TOPT.

31

5.2 Metodología de Análisis

Análisis Físicos y químicos de la cáscara de maracuyá y del snack

extruido a base de harina de arroz y harina de cáscara de maracuyá.

5.2.1 Análisis de Harinas

5.2.1.1 Análisis químico proximal de la harina

La caracterización se realizará individualmente a las harinas y a

las formulaciones del snack extruido. Los análisis se realizarán en

el laboratorio de Investigación y Desarrollo de Productos

Agroindustriales de la escuela de Agroindustria.

Humedad:

Se determinará por el método de la estufa AOAC(1990).

Proteína:

La determinación de la proteína total se realizará según el

método UNE-EN ISO 5983-2 Parte 2 Dic. 2006.

Grasa:

Se utilizará el equipo extractor de grasa marca FOSS tipo

SOXTEC, usando hexano como solvente. Metodología de la

asociación Oficial de químicos Analistas (AOAC) 963.15

2005.

Ceniza:

Se realizará por la incineración de la materia orgánica en una

mufla; siguiendo la metodología por la NTP 205.038: 1975

(Revisada el 2011): harinas. Determinación de cenizas.

Fibra:

Se determinará después de una hidrolisis acida y otra

alcalina; siguiendo la metodología por la AOAC (930-10).

32

Carbohidratos:

Se obtendrá por diferencia, restando el 100% la suma de los

porcentajes de humedad (H), ceniza (C), grasa (G) y

Proteínas (P). Metodología para carbohidratos, por diferencia

de materia seca (MS-INM) señalada por COLLAZOS et al.

(1993).

Usando la fórmula:

% Carbohidratos = 100-(H+C+G+P)

5.2.2 Características funcionales del extruido.

Índice de solubilidad en agua (ISA), índice de absorción de agua (IAA)

(Anderson y col., 1969) e índice de expansión (Casas 1996).

5.2.2.1 Determinación del índice de absorción de agua:

Se pesó 2,5 g de muestra de harina del producto extruido y se agregó 30

ml de agua destilada (se pesó en los tubos de centrífuga previamente

tarados). Luego se atemperó en Baño María a 30ºC sometiéndolo a

agitación intermitente por 30 minutos, luego se colocó en una

centrífuga de 3000 rpm por 10 minutos, el sobrenadante se pasó a una

placa petri previamente tarado y se tomó el peso del gel que quedó en el

tubo de centrífuga.

5.2.2.2 Determinación del índice de solubilidad en agua:

En esta prueba se pesó 2,5 g de muestra de harina del producto extruido

y se agregó 30 ml de agua destilada (se pesó en los tubos de centrífuga

previamente tarados). Luego se atemperó en Baño María a 30ºC

sometiéndolo a agitación intermitente por 30 minutos, posteriormente

se colocó en una centrífuga de 3000 rpm por 10 minutos, el

sobrenadante se pasó a una placa petri previamente tarado y fue

colocado en una estufa a 45ºC por 4 horas para concentrar por

evaporación, finalmente se pesó la placa Petri con la muestra seca.

33

5.2.2.3 Determinación del índice de expansión:

Se determinó el diámetro promedio de la muestra de los productos

extruidos y finalmente se midió el diámetro de la boquilla del troquel

utilizado.

Expansión:

Baja: Índice de expansión menor a 1,5

Mediana: Índice de expansión entre 1,6 a 2

Alta: Índice de expansión: mayor a 2

5.2.3 Evaluación sensorial:

Se evaluaron los atributos de sabor, olor, textura (crocantés) y color de

los productos extruidos y se determinó la aceptabilidad según el nivel

de sustitución proveniente de harina de cáscara de maracuyá. Para la

evaluación sensorial se utilizó la prueba hedónica para medir cuánto

agrada o desagrada el producto empleando una forma de escala

categorizada, de 5 puntos que va desde: Muy desagradable,

desagradable, regular, agradable, muy agradable.

5.2.4 Caracterización químico-proximal:

La caracterización se realizará tanto al snack extruido óptimo como al

control.

Humedad:

Se realizará utilizando el procedimiento descrito en la norma

técnica peruana N.T.P 206.011:1981 (Revisada el 2011) para

bizcochos, galletas, pastas y fideos.

Proteína:

Se determinará el porcentaje de proteínas en el laboratorio Lab.

Cerper.

Grasa:

Se realizará según el método UNE 64021 1970.

34

Ceniza:

Se realizará utilizando el procedimiento descrito en la norma

técnica peruana N.T.P 206.007:1976 (Revisada el 2011) para

productos de panadería.

Fibra:

Se realizará según el método NMX-F-090-1978.

Carbohidratos:

Se obtiene por diferencia, restando del 100% la suma de los

porcentajes de humedad (H), ceniza (C), grasa (G) y proteínas (P).

Siguiendo la metodología para carbohidratos, por la diferencia de

materia seca (MS-INN) señalada por Collazos et al; (1993).

Usando la fórmula:

% Carbohidratos= 100-(H+C+G+P)

5.2.5 Vida útil del snack extruido:

Para la determinación de la vida útil del snack extruido óptimo se

utilizará la evaluación sensorial para saber el porcentaje de

aceptabilidad de los panelistas para snack extruido con diferentes días

de almacenamiento.

35

5.3 Obtención de la harina de cáscara de maracuyá

CÁSCARA DE MARACUYÁ

Figura N° 4: Obtención de Harina de Cáscara de Maracuyá

Lavar

Cortar en trozos

Secar

Moler

Tamizar

Empaquetar

Almacenar

Proceso realizado

en el molino

El tamizado es el

proceso de cernir

la harina

Este proceso se

llevará a cabo en el

secador de bandeja

36

VI. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

6.1. Diseño experimental.

DCA

Recepción de la materia prima

Almacenamiento

Cáscara de maracuyá Arroz Saborizantes

Lavado

Molienda I

Secado

Molienda II

Tamizado

Ob

ten

ción

de h

arina d

e arroz

Maracuyá: 2.5 gr. Sal : 7.5 gr.

Arroz : 490gr

gr.

F1 F1

Cáscara de maracuyá

Arroz

Sal

F1 F1 F1 F1 F1

Maracuyá: 3 gr. Sal : 7.5 gr.

Arroz: 489.5 gr

Maracuyá: 5 gr. Sal : 7.5 gr.

Arroz : 487.5gr

gr.


Arroz : 489gr

gr.

Maracuyá: 4 gr.

Sal : 7.5 gr. Arroz : 488.5gr


Arroz : 488gr

gr.


Arroz : 487gr gr.

Mezclado y acondicionamiento

Extrusión

Empaque

Análisis fisicoquímicos

Figura Nº5: Diseño de la investigación

37

DCA:

6.2. Diseño estadístico.

FUENTE DE

VARIACION

Grado de

libertad

Suma de

cuadrados

Cuadrado

medio

F

calcular

F

tabular

Significancia

Tratamientos

Error experimental

Total

F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7

1

2

3

4

5

38

VII. RESULTADOS Y DISCUSIONES

7.1 Producto obtenido por extrusión:

7.1.1 Nivel de aceptabilidad:

En la Tabla 01, se presenta la calificación promedio en la evaluación

sensorial de aceptabilidad para cada formulación.

Tabla 01: Calificación promedio en la evaluación afectiva para los

snacks extruidos

ANÁLISIS SENSORIAL AFECTIVO

FORMULACIONES Color Sabor Olor Textura

F1 3.667 2.867 3.267 2.733

F2 3.667 2.8 3.133 2.6

F3 3.8 2.933 3.067 3.4

F4 3.667 3.133 3.267 3.6

F5 3.333 2.533 3.067 3.067

F6 3.4 2.733 3.267 2.667

F7 3.067 3.267 2.867 3.533

Con base en las calificaciones concedidas por los panelistas, se

escogió la formulación con niveles de sustitución de cáscara de

maracuyá, con mayor calificación, la cual fue la formulación 4. Por

lo tanto, el tratamiento correspondiente a 100% arroz no fue tomado

en cuenta.

La prueba de degustación constó de siete formulaciones las cuales

estaban elaborados con el 0.5%, 0.6%, 0.7%. 0.8%, 0.9% y 1.0% de

harina de maracuyá con respecto al contenido de harina de arroz,

para así poder determinar la formulación con mayor aceptabilidad.

Con respecto al color del snack extruido se hizo la prueba sensorial

para determinar la aceptación del producto extruido, para esto

obtuvimos los datos de la prueba sensorial y analizamos cual tenía

más aceptación por los panelistas, entre la que fue más aceptada y

39

cumpliendo con las expectativas fue la formulación No 2, dando a

saber que su color es la más agradable, esto debido que contiene un

0.6% de harina de maracuyá con respecto a la harina arroz.

Los resultados de la cantidad de panelistas en la degustación del

snack extruido, determinaron con respecto al sabor, que la

formulaciones más aceptables fueron la formulación 3 y 4, pero para

obtener el mejor resultado del producto, debemos tomar en cuenta no

solo la calidad, sino también la reducción de costos, las cuales nos

beneficien, por lo tanto escogemos la formulación 3 ya que hacemos

usamos menor cantidad de maracuyá, ya que el arroz siempre estará

en gran proporción.

La degustación del snack extruido nos mostró que la formulación 3

es la más aceptable, pero considerando que nos basamos en un snack

no dulce, por eso usamos sal en vez de estevia, la razón de no usar

estevia fue por su elevado costo y por la cantidad de pruebas que

tomábamos para obtener un snack extruido de buena calidad, por esa

razón el sabor de nuestro snack, es de un sabor no tan dulce ni tan

salado, eso debió a la proporción de sal que colocábamos en cada

formulación.

Con los datos obtenidos de la encuesta realizada y después de

analizarlos, obtenemos que la formulación No 1 tiene más aceptación

con respecto a las demás formulaciones en cuanto al olor se trata.

Otro punto también importante en los resultados del snack extruido,

fue la textura, por lo cual también elegimos como un factor

importante en la determinación de la calidad del producto, por eso

también fue otro punto, el cual se determinó mediante la prueba de

análisis sensorial que también tomo como punto importan a la

textura, dentro de los resultados, obtuvimos que las formulaciones 3

y 4 se asemejan otra vez, pero como nosotros buscamos un snack de

buena calidad, encontrando que cada punto hallado sea el adecuado,

40

por lo tanto estamos llegando a determinar que la mejor formulación

es la N° 03.

7.1.2 Determinación de las características funcionales de los snacks

extruidos

7.1.2.1 Índice de Absorción de Agua e Índice de Solubilidad en Agua

Para productos extruidos la condición deseable (menor índice de

absorción de agua), se obtuvieron en la formulación 5 (0.9% de

Maracuyá, 97.7% de Arroz y 1.5% de sal) y en la formulación 6 (1%

de Maracuyá, 97.5% de Arroz y 1.5% de sal), con los que se

alcanzaron valores de 3.00092 gel/g y 3.19996gel/g, respectivamente

los valores IAA para todos los tratamientos estudiados se presentan en

la figura Nº 6.

Figura Nº 6: Índice de Absorción de Agua.

El valor del ISA reflejará la severidad del proceso, mismo que

aumenta por modificaciones en el almidón ocasionadas por el molino

y por condiciones térmicas (Contreras, 2009).

En la figura Nº 7 se aprecia los valores de ISA para cada formulación

en estudio. Se obtuvieron los mayores índices de solubilidad en agua;

41

la formulación 5 (0.9% de Maracuyá, 97.7% de Arroz y 1.5% de sal)

se obtuvo 0.21292 y en la formulación 6 (1% de Maracuyá, 97.5% de

Arroz y 1.5% de sal) se obtuvo 0.21512, observándose una relación

directa entre el índice de absorción de agua (IAA) y el índice de

solubilidad en agua (ISA). Lo cual no es correcto ya que debe haber

una relación inversa entre los índices ya que a medida que se

incrementa el agua absorbida, parte de las moléculas amilosa de bajo

peso molecular se disuelven fuera del gránulo, mientras que las

cadenas de mayor tamaño permanecen en él con lo que impiden que

exista más solubilización de las de bajo peso molecular.

Figura Nº 7: Índice de Solubilidad en Agua.

0.188160.203 0.20152

0.16492

0.21292 0.215120.1974

0

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7

ISA

%

FORMULACIONES

ÍNDICE DE SOLUBILIDAD EN AGUA

42

VIII. CONCLUSIONES

Se evaluó el efecto de la cáscara de maracuyá (Passiflora edulis flavicarpa)

y arroz (Oryza sativa) en la calidad de snack extruido, comprobándose la

hipótesis de que la formulación de las materias primas influye en la calidad

del snack extruido. Se concluye que la formulación con propiedades

funcionales y sensoriales que permiten su aceptabilidad por parte del

consumidor es la formulación 4, la cual contiene 0.8% de cáscara de

maracuyá.

Se desarrolló un snack extruido elaborado con una mezcla de harina de

cáscara de maracuyá y harina de arroz.

Se determinó la proporción cáscara de maracuyá/arroz que presentó las

mejores características funcionales en el proceso de extrusión para la

obtención de un snack de buena calidad, esto se dio gracias a las pruebas

exploratorias. Al realizar las formulaciones, cuando se iba aumentando el

porcentaje de harina de maracuyá, el snack presentaba buenas

características, pero después de cierto porcentaje (formulación 5) el snack

ganaba cierta amargura y perdía su sabor agradable, lo cual disminuía la

calidad del producto.

Se evaluó las características sensoriales de aceptación mediante un panel no

entrenado, el cual ayudó a elegir el snack más agradable según las

evaluaciones que realizaron.

Para el futuro se espera obtener un snack nutritivo, con propiedades

funcionales y sensoriales que permitan su aceptabilidad por parte del

consumidor (el mercado).

Como no se contó con el tiempo y los reactivos necesarios fue complicado

realizar las características fisicoquímicas de las harinas, lo que queda como

objetivo no logrado por el momento.

Debido a las mismas razones mencionadas anteriormente, no se pudo

determinar el valor nutricional y vida útil de la mejor formulación de snack

a base de cáscara de maracuyá (Passiflora edulis flavicarpa) y arroz (Oryza

sativa), por lo que este objetivo queda pendiente de lograrse.

43

IX. RECOMENDACIONES

Efectuar estudios tecnológicos empleando el proceso de cocción-extrusión

haciendo uso de otros modelos de extrusiones y ensayando con otras

formulaciones y materias primas.

Efectuar un estudio sobre la factibilidad económica para el procesamiento de

alimentos tipo “snack” empleando este tipo de tecnología evaluando los costos y

su rentabilidad.

Es preciso tomar todas las medidas de asepsia posibles durante todo el proceso

de elaboración del alimento tipo snack, verificar los puntos críticos de control,

para aplicar las correcciones necesarias y así evitar la contaminación y la

proliferación de microorganismos que alteren al producto, y garantizar la

seguridad alimentaria.

Sería necesario la ampliación de la investigación a nivel industrial para una

obtención de diferentes productos alimenticios, que tenga como base la harina de

arroz y harina de maracuyá.

Aprovechar la aceptabilidad de los productos extruidos y desarrollar

formulaciones que fortifiquen algún nutriente deficiente en nuestra población.

Promover el consumo de productos extruidos fortificados a partir de desechos

orgánicos como es el caso de la harina de la cascara de maracuyá.

A pesar de que no fue necesario utilizar preservantes y conservantes en la

estabilidad de los productos extruidos, se debe realizar un estudio de vida útil en

estos.

44

X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

- Arnao, M. (2000). “Some methodological problems in the determination of

antioxidant activity using cromogen radicals: A practical case”. Trends in Food

Science and Technology. Vol. 2. Elsevier B. V.

- Association of Official Analytical Chemists (AOAC) (1995). Official methods

of analysis. 15a edición. Washington D. C.: Association of Official Analytical

Chemists.

- Badui D., (1984): Química de los Alimentos.. Editorial Perrazo Educación.

México.

- Baltes W 2007. Química de los alimentos España: Editorial Acribia Zaragoza.

- Cheftel J. y Cheftel H., (1976): Introducción a la Bioquímica y tecnología de los

alimentos. Vol. I Edit. Acribia. Zaragoza. España.

- Gondim Jam, Mouramfv, Dantas As, Medeirosrls, Santos Km. 2005.

Composición aproximada y minerales en la corteza de la fruta. Ciencia y

Tecnología Alimentos.

- González, R.J.;Torres, R.L.; De-Greef, D.M.; Gordo, N.A. (1986).

“Evaluación de almidón de maíz precocido por extrusión-cocción”. Revista

Agroquímica y Tecnología de Alimentos. 26(4): 552-564.

- Guy, R. (2002). “Extrusion cooking: Technologies and applications”. Woodhead

Publishing Limited. Washington D. C.: CRC Press.

- Guy, R. (2001). “Materias primas para la cocción por extrusion”. En Extrusión

de los alimentos, Cap 2, Editor Guy, R, Acribia SA, Zaragoza.

- Harper, J.M. (1981). “Extusion Food”. CRC. Press. Boca Ratón, Florida. pp:

127-163.

45

- Lima, A. de A. et al. Tratos culturais. In: LIMA, A. de A. Maracujá Produção:

aspectos técnicos.

- Pedrero, F. y R. Marie (1996). Evaluación sensorial de los alimentos. Métodos

analíticos. México D. F.: Alhambra Mexicana.

-

46

XI. ANEXOS

ANEXO 1: Métodos de análisis fisicoquímicos

DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE ABSORCIÓN DE AGUA Y

SOLUBILIDAD

Anderson y col., 1969

Fundamento:

Las propiedades funcionales del almidón son la capacidad de absorción de

agua del gránulo de almidón, y la exudación de fracciones de almidón, a

medida que se incrementa la temperatura del medio circundante.

Materiales y Equipo:

Placas Petri

Tubos de centrífuga(50ml) de vidrio o plástico

Agitadores magnéticos

Probeta de 50ml

Plancha de agitación

Baño de temperatura controlada a 30°C

Centrifuga

Tubos de centrifuga graduados

Papel filtro de poro delgado

Embudos

Vasos de precipitados

Pipetas de 10ml

Desecador

47

Método:

1. Tarar las placas Petri a 90°C por 4 horas o a 75°C por una noche.

2. Pesar 2.5g de muestra en un tubo de centrifuga que contiene un agitador

magnético. Realizar el análisis por duplicado.

3. Mientras se pesa las muestras, calentar 30ml de agua destilada, a 30°C, y

también tener el baño a temperatura controlada de 30°C.

4. Agregar 30ml de agua a cada tubo, y agitar bien en el equipo de

agitación. En lo posible debe evitarse utilizar una varilla de vidrio.

5. Incubar en el baño con agitación durante 30 minutos.

6. Secar bien los tubos y ponerlos en la centrifuga.

7. Centrifugar a 5000rpm durante 20 minutos.

8. Después de centrifugar se deben tener separados el gel y el sobrenadante.

Si no es así centrifugar por 10 minutos más a 6000rpm.

9. Decantar el sobrenadante en un tubo de centrifuga graduado y medir el

volumen. No descartar el gel del tubo.

10. Filtrar el sobrenadante.

11. Descartar lo que queda en el papel filtro.

12. Tomar 10ml del filtrado y secar por 4 horas a 90°C en las placas Petri.

13. Pesar el gel que quedó en el tubo.

14. En el caso de que no se haya separado el sobrenadante, pesar todo lo que

queda en el tubo.

Realizar una tabla donde se registran los siguientes valores:

-Nombre de la muestra.

-Peso del tubo con agitador.

-Peso de la muestra.

-Volumen del sobrenadante.

-Peso del tubo con el gel y agitador.

-Peso de la placa Petri tarada.

-Peso de la placa Petri con la muestra seca.

48

Cálculos:

Índice de absorción de agua (IAA)

IAA=𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑒𝑙(𝑔)

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎(𝑔)

Índice de solubilidad en agua (ISA)

ISA=𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒𝑠(𝑔)

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎(𝑔) × 100

Determinación del índice de expansión

49

ANEXO 2: Formato de análisis sensorial para determinar la aceptabilidad.

Prueba de análisis sensorial para determinar la aceptabilidad

Fecha: ___________________

Instrucciones: Evalúe las muestras de “snacks” en sus atributos de Color, Olor, Sabor

y Textura. Marque con un aspa en el recuadro donde corresponda.

Evaluación de Atributos




1 Muy desagradable

2 Desagradable

3 Regular

4 Agradable

5 Muy agradable

N° Muestra

Color 1 2 3 4 5

Olor 1 2 3 4 5

Sabor 1 2 3 4 5

Textura 1 2 3 4 5

N° Muestra

Color 1 2 3 4 5

Olor 1 2 3 4 5

Sabor 1 2 3 4 5

Textura 1 2 3 4 5

N° Muestra

Color 1 2 3 4 5

Olor 1 2 3 4 5

Sabor 1 2 3 4 5

Textura 1 2 3 4 5

N° Muestra

Color 1 2 3 4 5

Olor 1 2 3 4 5

Sabor 1 2 3 4 5

Textura 1 2 3 4 5

50

ANEXO 3: Obtención de la harina de cascara de maracuyá

Uso del módulo de molienda y tamizado:

51

Tamizado de la harina de maracuyá:

Pesado:

Maracuyá Arroz Sal

52

Determinación de humedad de la harina de cáscara de maracuyá

ANEXO 4: Extrusión

53

ANEXO 5: Determinación del IAA y del ISA

Centrifugado:

Pesado del gel:

Muestras para el IAA y el ISA Baño María

54

ANEXO 6: Evaluación sensorial del snack

55

ANEXO 7: Formulaciones

Formulaciones

- Formulación n° 1: En base a 500g

0.5:99.5 (maracuyá: arroz)

Maracuyá: 0.5% 2.5 gr.

Sal : 1.5% 7.5 gr.

Arroz : 98% 490 gr.



Maracuyá: 0.6% 3 gr.

Sal : 1.5% 7.5 gr.

Arroz : 97.9% 489.5 gr.




Sal : 1.5% 7.5 gr.

Arroz : 97.8% 489 gr.



Maracuyá: 0.8% 4 gr.

Sal : 1.5% 7.5 gr.

Arroz : 97.7% 488.5 gr.




Sal : 1.5% 7.5 gr.

Arroz : 97.7% 488 gr.

56


1:99 (maracuyá: arroz)

Maracuyá: 1% 5 gr.

Sal : 1.5% 7.5 gr.

Arroz : 97.5% 487.5 gr.


1.5:98.5 (sal: arroz)

Sal : 1.5% 7.5 gr.

Arroz : 98.5% 492.5 gr.

57

ANEXO 8: Tablas de datos obtenidos del análisis sensorial

COLOR Formulación Panelista F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7

1 4 5 4 3 3 4 4

2 4 4 3 4 4 3 2

3 4 4 4 4 4 4 4

4 3 4 4 3 3 3 3

5 3 4 4 4 3 3 3

6 3 4 4 4 3 3 3

7 3 4 4 3 3 4 2

8 4 3 4 4 4 3 3

9 3 3 5 5 2 3 3

10 3 2 2 3 3 2 2

11 4 4 5 5 4 4 3

12 4 4 4 4 3 4 3

13 4 4 3 3 4 3 4

14 5 2 3 2 4 5 4

15 4 4 4 4 3 3 3

SABOR

Formulación Panelista F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7

1 2 2 4 3 3 3 3

2 3 4 3 4 3 3 4

3 4 4 4 4 3 3 3

4 3 4 3 3 3 4 3

5 2 2 2 3 1 1 3

6 2 2 3 2 3 3 3

7 4 2 4 3 3 2 4

8 2 2 2 3 1 2 3

9 2 5 3 4 2 2 4

10 2 1 1 2 1 3 1

11 2 3 3 2 2 3 4

12 5 3 4 4 4 2 4

13 4 2 2 3 2 2 3

14 3 3 2 4 3 5 4

15 3 3 4 3 4 3 3

58

OLOR Formulación Panelista F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7

1 3 2 4 3 3 4 4

2 4 4 3 3 4 4 2

3 3 3 3 3 3 3 3

4 5 4 4 4 4 4 4

5 2 3 2 3 2 2 2

6 3 3 3 3 3 2 2

7 3 3 3 3 3 3 3

8 4 3 4 4 4 3 3

9 4 3 3 3 2 4 3

10 2 2 1 3 2 2 2

11 4 5 4 4 4 4 3

12 3 4 3 4 3 5 3

13 3 2 3 3 3 3 3

14 3 3 3 3 3 3 3

15 3 3 3 3 3 3 3

TEXTURA

Formulación Panelista F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7

1 2 2 3 3 3 2 3

2 5 4 2 4 4 4 4

3 3 3 5 4 3 3 4

4 4 3 4 3 3 3 3

5 1 1 3 3 3 1 3

6 1 2 3 4 3 3 3

7 4 3 4 3 3 2 4

8 2 2 3 4 1 3 3

9 1 3 4 5 3 2 5

10 2 2 3 3 2 2 2

11 4 4 5 4 5 3 4

12 3 3 3 5 2 4 4

13 4 2 4 3 4 3 4

14 2 1 3 4 4 2 3

15 3 4 2 2 3 3 4

Proyecto de Investigación Snack Extruido

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