Instituto Tecnológico de Apizaco

Carrera: Ingeniería Industrial

Materia: Estudio Del Trabajo 2

Profesor: ING. Plutarco Sanchez De Gante

PRACTICA: INVESTIAGACION SISTEMAS

DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

Alumnos:

Cortes Soria GustavoDomínguez Sánchez José Nicolás

López Farfán AlejandroPluma Jiménez Iván

Salón: H1

Turno: Matutino

Apizaco, Tlaxcala

31-8-2015

INTRODUCCION

El siguiente trabajo expuesto habla sobre: Los sistemas de tiempos predeterminados, estos sistemas están constituidos por un conjunto de técnicas avanzadas que tiene por objetivo fijar el tiempo necesario para poder ejecutar diferentes operaciones basándose en tiempos previamente establecidos para los respectivos movimientos, y no por observación y valoración directa.

Se utilizan para los movimientos humanos básicos (se clasifican según su naturaleza además de sus condiciones en las que se hacen) a modo de que se pueda establecer el tiempo requerido por una tarea efectuada según una norma dada y su ejecución.

Hablando sobre la historia de los sistemas predeterminados, durante la época de la Segunda Guerra Mundial (1 de septiembre de 1939 a 2 de septiembre de 1945) y después de la guerra se inventaron muchísimos sistemas de tiempo predeterminados de distintas clases. Destacan en esa época el famoso sistema de: “Medición de Tiempos-Métodos” (MTM), este sistema MTM fue inicialmente ideado por 3 especialistas empelados por la Westinghouse Electronic Corporation en los Estados Unidos de América. Durante la década de los 60’s surgió una buena forma simplificada de MTM que fue denominada MTM-2, este estimulo una rápida difusión del empleo del sistema.

Haciendo a un lado este sistema MTM, hablando en general sobre los sistemas de tiempo predeterminados tienen algunas ventajas que no posee el estudio de tiempos con cronometro puesto que atribuyen a cada movimiento un tiempo dado, independiente del lugar donde se efectué el movimiento, mientras que el estudio de tiempos se cronometra una secuencia de movimientos, que juntos componen una operación.

OBJETIVO

Investigar mediante la búsqueda en diversas fuentes de información, los diferentes sistemas de tiempos predeterminados, para poder identificar las características particulares de cada uno de ellos, como lo es: su utilización, ventajas, desventajas. Así mismo adquirir conocimiento sobre los diversos tipos de sistemas de tiempos predeterminados que existen.

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DESARROLLO

1.- Definición de Sistemas de Tiempos Predeterminados

Para poder entrar de lleno al tema, primero debemos de saber el concepto que tiene los “STPD”. Los Autores (Niebel W. B. & Freivald, A.,2009) hablan sobre los sistemas de tiempo predeterminados como una colección de tiempos validos asignados a movimientos y a grupos de movimientos básicos, que no pueden ser evaluados con exactitud con el procedimiento ordinario que se lleva acabo del estudio cronométrico de tiempos.Estos son el resultado del estudio de un gran número de muestras de operaciones diversificadas, con un dispositivo para tomar el tiempo, tal como la cámara de cine, que es capaz de medir elementos muy cortos.

Las características de estos movimientos básicos pueden ser agrupados adecuadamente hasta formar los elementos completos pudiendo cuantificar el tiempo e estos sin la necesidad del cronometro. El uso de tiempos predeterminados sirve para sintetizar las estimaciones hechas, puesto que las diversas operaciones manuales consisten en diferentes combinaciones y permutaciones de un número ilimitado de movimientos de los miembros que tiene el cuerpo, estos movimientos son como mover la mano hacia un objeto, posteriormente tomarlo, así mismo trasladarlo y dejarlo, debido a que cada una de estas pequeñas subdivisiones son comunes a un gran número de operaciones manuales, es posible técnica y económicamente obtener un tiempo esperado de ejecución para cada una de ellas.

Es posible por medio de estas subdivisiones básicas, conocidas como “movimientos” y sus tiempos de ejecución asociados, es posible llegar a:

Establecer los diferentes movimientos requeridos por un método dado Consultar las tablas de los valores de tiempos, para poder obtener el

tiempo esperado de ejecución de cada uno de sus movimientos. Sumar esos tiempos para obtener un tiempo total esperado para la

ejecución de dicho método.

2.- Historia de Sistemas de Tiempos Predeterminados

Para poder hablar esto tenemos que trasladarnos a los tiempos de Frederick Winslow Taylor (1856 -1915) este Ingeniero Mecánico y promotor de la organización científica del trabajo, hubo la necesidad de cambiar la administración y comenzó a apreciar la bondad de asignar tiempos estándar a los elementos básicos del trabajo. Estos tiempos se conocen como tiempos de movimientos básicos, tiempos sintéticos o tiempos predeterminados.

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Se asignan los movimientos fundamentales y a grupos de movimientos que no es posible evaluar con precisión mediante los procedimientos normales de estudio de tiempos con cronometro. También son el resultado del estudio de una muestra grande de diversas operaciones con un dispositivo de tiempos como una cámara de película o de videograbación, capaz de medir elementos muy cortos. Los valores de tiempos son sintéticos en cuanto a que con frecuencia son el resultado de las combinaciones lógicas de “therbligs”, son básicos en el sentido de que un mayor refinamiento es difícil y poco práctico; son predeterminados porque se usan para predecir los tiempos estándar para nuevas tareas que resultan al cambiar métodos.

Desde 1945, ha habido un creciente interés en el uso de tiempos de movimientos básicos como método para establecer tasas con rapidez y exactitud sin usar el cronometro u otro dispositivo para registrar tiempos. Un producto secundario de los tiempos estándar predeterminados ha sido el desarrollo de métodos de concientización asociados con los principios de la economía de movimientos y diseño del trabajo. En la actualidad, los analistas de métodos pueden obtener información de alrededor de 50 sistemas diferentes de valores sintéticos establecidos. En esencia, estos sistemas de tiempos predeterminados son conjuntos de tablas de movimientos-tiempo con reglas explicativas e instrucciones sobre el uso de estos valores.

Un analista capacitado que establece un estándar para un método dado usando dos sistemas de tiempos predeterminados diferentes, quizá llegue a dos respuestas distintas. La razón es que se pueden haber utilizado diferentes conceptos de “desempeño normal” al desarrollar los datos estándar.

Por ejemplo, el trabajo de Maynard, Stegemerten y Schwab en el año de 1945, desarrollaron el método de medición de tiempo (MTM por sus siglas en inglés, Methods Time Measurement), se realizó para taladros sensibles. Cualquier persona familiarizada con las operaciones del oficio de metales reconoce que el desempeño normal ahí no es difícil y que con facilidad se logran desempeños de 125% si los operarios muestran un nivel de esfuerzo alto, están bien calificados y tienen una capacitación amplia.

Por otro lado, durante la gran depresión a principios de la década de los 30’s cuando casi todas las personas sentían que no solo era deseable sino necesario por completo trabajar duro para mantener un trabajo, los conceptos de desempeño normal eran más estrechos de lo que se consideró normal 15 años más tarde. Esto era cierto, en especial, en industrias como la del vestido y las que involucran trabajo de ensamble, como la fabricación de radios, lavadoras de ropa, refrigeradores y aparatos de línea blanca. Los estudios en ellas (Quick, Duncan y

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Malcom, 1962) dieron como resultado el sistema de tiempos predeterminados Work-Factor, basado en un concepto diferente de desempeño normal.

3.- Ventajas y desventajas de Sistemas de Tiempos Predeterminados

El Autor (Barnes, M. R, 1 961) comenta la siguiente tabla las ventajas y desventajas al usar este STPD:

Ventajas STPD Desventajas STPD

Permite un análisis minucioso del método.

Es un método apropiado y competitivo para obtener tiempos estándar.

No se necesita reloj para ejecutar el método.

Elimina la necesidad de calificar el desempeño.

Permite estimar el tiempo normal de una operación aún sin que esta exista todavía.

Obliga a enfrentarse con mejoras continuas y constantes.

Fuerza a llevar un registro.

Este sistema no es común para todas las empresas.

Se utiliza en más de doce sistemas diferentes.

Para lograr el mayor porcentaje de credibilidad es necesaria la práctica continua.

Sólo se seleccionan a jóvenes para realizar este método.

4.- Clasificación de los Sistemas de Tiempos Predeterminados

Todos los sistemas de tiempos predeterminados se clasifican en 3 grupos:

1. Sistemas de aceleración-desaceleración: estos reconocen que diferentes movimientos del cuerpo se ejecutan a velocidades diferentes.

2. Sistemas de movimiento promedio: se reconoce la dificultar de los movimientos promedio o representativos que son usuales en las operaciones industriales.

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3. Sistemas aditivos: se usa para valores de tiempo básico.

Los Sistemas de Tiempos Predeterminados pueden aplicarse principalmente de dos formas:

1. Por observación directa: esta puede ser registrada en película o en cinta de video de los movimientos que lleva a cabo el trabajador.

2. Por visualización mental de los movimientos: requeridos para llevar a cabo el trabajo con un método nuevo o diferente.

5.- Sistemas de Tiempos Predeterminados MTM-M

Es un sistema utilizado para evaluar el trabajo del operario mediante un microscopio siendo por lo general de nivel más alto similar a MTM-2. Las definiciones de los puntos inicia y terminal de los elementos de movimientos son compatibles con MTM-1 sin embargo en su desarrollo no se usaron los tiempos del MTM-1.

Este sistema tiene cuatro tablas principales y una subtabla. Los analistas deben considerar cuatro variables para seleccionar los datos adecuados:

1. Tipo de herramienta2. Condición de la herramienta3. Características de terminación de movimiento4. Razón de distancia/tolerancia

Otros factores que tiene impacto en el desempeño del movimiento incluyen:

1. Estado de la carga de herramientas, vacío o cargado2. Potencial del microscopio3. Distancia del movimiento4. Tolerancia en el posicionamiento5. Propósito del movimiento, según lo determinan las manipulaciones

involucradas en su terminación6. Movimientos simultáneos

Todos estos factores permiten que el analista establecer estándares juntos, difíciles de determinar con los procedimientos del cronometro. Es posible establecer estándares elementales confiables mediante la observación directa.

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6.- Otros sistemas MTM especializados

Existen tres sistemas MTM especializados los cuales son

MTM-TE

Este sistema se desarrolló para pruebas electrónicas. Tienen dos niveles de datos obtenidos a partir del MTM-1 para la aplicación de pruebas básicas. Los niveles que tiene son:

Nivel 1.- Incluye los elementos: obtener, mover, movimientos del cuerpo, identificar, ajustar y datos variados.

Nivel 2.- Incluye elementos: obtener y colocar, leer e identificar, ajustar movimientos del cuerpo y escribir.

También se dispone de un tercer nivel de datos en la forma de datos sintéticos del nivel 1.

MMT-MEK

Se diseñó para medir producción de un solo producto y lotes pequeños. Este sistema de dos niveles de desarrollo a partir de MTM-1 pueden analizar todas las actividades manuales. Los datos de MTM-MEK consisten en 51 valores de tiempo divididos en 8 categorías: obtener y colocar, manejo de herramientas, colocar, operar, ciclos de movimiento, asegurar o soltar, movimientos del cuerpo y control visual.

MTT-UAS

Este sistema de tercer nivel, desarrollado para proporcionar una descripción del proceso y determinar los tiempos asignados en cualquier actividad relacionada con la producción por lotes.

MMT-1

El sistema MTM proporciona valores de tiempo para los movimientos fundamentales de alcanzar, girar, agarrar o tomar, posicionar, soltar y dejar. Se define como un procedimiento que analiza cualquier operación manual o método por los movimientos básicos requeridos para realizarlo y asigna a cada movimiento un tiempo estándar predeterminado que se establece según la naturaleza del movimiento y las condiciones en las que se realiza.

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Los datos MTM-1 son resultado del análisis de cuadro por cuadro de películas de diversas áreas del trabajo. Los datos tomados en varias filmaciones se calificaron mediante la técnica Westinghouse se tabularon y analizaron para determinar el grado de dificultar causado por las características variables. Un análisis más detallado clasifico cinco casos distintos de alcanzar, que son:

1. Alcanzar el objeto en una localización fija, o el objeto en la otra mano, el objeto en el que descansa la mano

2. Alcanzar un solo objeto cuya posición puede variar ligeramente de un ciclo a otro

3. Alcanzar un objeto mezclado con otros, requiere buscar y seleccionar4. Alcanzar un objeto muy pequeño, o uno que requiere agarre precisión 5. Alcanzar un objeto en una posición indefinida para la posición de la mano o

el balance del cuerpo. O para que el siguiente movimiento, o fuera del área del trabajo

También se encontró que el tiempo del movimiento dependía tanto de la distancia como el peso del objeto que se movía. Los tres casos del movimiento son:

1. Mover un objeto a la otra mano, o contra un tope2. Mover un objeto para aproximarlo o a un lugar indefinido3. Mover un objeto a una localización exacta

Por ultimo, 2 casos de dejar y 18 casos de posicionar también afectan el tiempo. El tiempo de Therblig tomar varia de 2.0 a 12.9 tum (Time Measurement Unit o unidad de medición de tiempo) es igual a 0.00001 h. dependiendo de la clase que agarrar o tomar.Autores definen y afirman que MTM-1que los suplementos por fatiga no son necesarios en la mayoría de los casos, porque los valores de MTM-1 se basan en una tasa de trabajo que es posible mantener en el estado estable de la vida productiva empleados sanos.

MTM-2

Se trata de un sistema de datos MTM sintetizados y es el segundo nivel general de datos de MTM, se basa en exclusivamente en MTM y consiste en

1. Movimientos MTM básicos simples2. Combinaciones de movimientos MTM básicos

En general MTM-2 debe encontrar una aplicación en las asignaciones de trabajo donde:

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1. La proporción de esfuerzo en un ciclo de trabajo dura más de un minuto2. El ciclo no es altamente repetitivo3. La porción manual del ciclo de trabajo no involucra un numero grande de

movimientos complejos simultáneos de las manos

MTM.-2 reconoce 11 clases de acciones que se llaman categorías, estas 11 categorías y sus símbolos son representados en la siguiente tabla:

Al usar MTM-2, los analistas estiman las distancian por clase estas distancias afectan los tiempos de las categorías GET y PUT los tres casos de GET son: A,B y C. El caso A implica un tomar un contacto simple, como los datos empujando un objeto encima de un escritorio, si un objeto se toma con los dedos alrededor en un solo movimiento este es el caso. Si el tipo de agarrar no es A o B entonces se trata del caso C de GET.

PUT incluye mover un objeto a un destino con la mano o con los dedos. Comienza con un objeto que se toma cuando está bajo control del lugar inicial e incluye todos los movimientos de transporte y corrección para colocarlo en su destino. PUT termina cuando el objeto está quieto y bajo control del nuevo lugar.

Para PUT existen tres casos este depende del número de correcciones de movimientos requeridos. Una corrección es una detención, duda o cambio de dirección no intencional en el punto terminal.

1. PA: sin corrección: Este es un movimiento suave de principio a fin y es la acción empleada para dejar un objeto a un lado, o colocarlo contra un tope o en un lugar aproximado

2. PB una corrección, ocurre al posicionar objetos de manejo fácil cuando se tiene un ajuste holgado

3. PC: más de una corrección, la cusa de estos movimientos suele ser dificultad de manejo, ajustes estrechos falta de simetría al embonar partes y/o oposiciones de trabajo incomodas

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Un PUT puede surgir en una de dos maneras con una inserción o una alineación. Una inserción incluye colocar un objeto dentro de otro, el punto terminal de una corrección es el punto de inserción. Una alineación involucra orientar una parte sobre la superficie, como colocar una regla sobre una línea.

El peso en MTM-2 se determina de manera similar que en MTM-1- La adición al valor del tiempo GET WEIGHT es 1 tmu por cada dos libras (1kg) Para PUT WEIGHT las adicciones son 1 tmu por cada 10 libras (5kg) de peso efectivo, hasta un máximo de 40 libras (20kg). Los pesos menores a 4 libras (2kg) no se toman en cuenta.

En la categoría de RESGRAP se asigna un tiempo de 6 tmu y para que este tenga efecto de la mano debe retener el control APPLY PRESSURE tiene un tiempo de 14 tmu, se puede aplicar a cualquier parte del cuerpo y que el movimiento máximo permisible para “aplicar presión” es ¼ de pulgada (6.4mm).

EYE ACTION se toma en cuenta en cualquiera de los siguientes casos:

1. Cuando los ojos se mueven para observar varios aspectos de la operación que abarca más de una sección específica del área del trabajo. Este moviente del ojo define como moverse más de un diámetro de pulgada (10 cm) a una distancia de visión típica de 16 pulgadas (40 cm)

2. Cuando los ojos se concentran en un objeto para reconocer una característica distinguible

El valor estimado de EYE ACTION es de 7 TMU este valor solo e asigna cuando la “acción del ojo” es independiente de los movimientos de manos o cuerpo. CRACK ocurre cuando las manos o dedos mueven un objeto en una trayectoria circular de más de media evolución. Para por lo menos de media revolución, se usa PUT. Los movimientos de FOOT son de 9tmu y los de STEP tienen 18 TMU El tiempo de movimiento de STEP se basa en un paso de 34 pulgadas (85 cm). Las categoría BEDN & ARISE ocurre cuando el cuerpo cambia su posición vertical. Los movimientos característicos incluyen: sentarse, ponerse de pie y arrodillarse. Se asignan el valor de 61 TMU a esta categoría.

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MTM-3

El tercer nivel de Methods Time Measurement es el MTM-3, este nivel se desarrolló para complementar los dos métodos anteriores vistos (MTM-1 y MTM-2) es útil en situaciones de trabajo donde el interés de ahorrar tiempo a costa de cierta precisión lo convierte en la mejor alternativa.

La exactitud de MTM-3 está dentro de ±5%, con un nivel de confianza de 95%, comparado con el análisis MTM-1 para ciclos de aproximadamente 4 minutos. Se ha estimado que MTM-3 se puede aplicar en cerca de un séptimo del tiempo requerido con MTM-1. Sin embargo, MTM-3 no se puede aplicar para operaciones que requieren tiempo para enfoque o recorrido de los ojos, puesto que los datos no consideran estos movimientos.

El sistema MTM-3 consiste en sólo cuatro categorías de movimientos manuales:

1. Manejo (H). Secuencia de movimientos con el propósito de controlar un objeto con la mano o los dedos y colocarlo en una nueva ubicación

2. Transporte (T). Movimiento cuyo propósito es mover un objeto a una nueva ubicación con la mano o los dedos

3. Movimientos de paso y pie (SF). Se definen igual que en MTM-2.4. Doblarse y levantarse (B). También se definen igual que en MTM-25. Los casos A o B están determinados por si existe un movimiento de

corrección o no

MTM-V

MTM-V fue desarrollado por Svenska MTM Gruppen, la Asociación Sueca de MTM, para aplicarlo en las operaciones de corte de metales. Tiene un uso particular en corridas cortas de talleres de maquinado. Este método proporciona elementos de trabajo incluidos en:

1. Traer el trabajo al soporte, plantilla o sujeción, remover el trabajo de la máquina y dejarlo a un lado;

2. Operar la máquina3. verificar el trabajo para asegurar la calidad del producto, 4. Limpiar el área importante de la máquina para mantener la producción de la

instalación y la calidad del producto. MTM-V no cubre el tiempo del proceso que involucra las alimentaciones y velocidades.

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Los analistas usan este sistema para establecer los tiempos de preparación de todas las máquinas herramienta comunes. Por lo tanto, se pueden calcular tiempos estándar de elementos como preparar y desmontar soportes, plantillas, topes, herramientas de corte e indicadores.

Todos los ciclos manuales de 24 minutos (40 000 tmu) o más establecidos por MTM-V están dentro de ±5% de los que se obtienen con MTM-1 a un nivel de confianza de 95%. MTM-V es alrededor de 23 veces más rápido que MTM-1.

El MTM-V tiene 12 grupos de elementos que componen su sistema de datos estándares. Estos elementos caen en dos categorías: Simples y Complejos. Estos elementos y sus símbolos son los siguientes:

Los analistas utilizan el MTM-V de la misma forma que los otros sistemas MTM, esto para que puedan usarlo con datos desarrollados a partir de otras fuentes. El MTM-V es especialmente útil en el desarrollo de datos estándares para máquinas y herramientas específicas.

MTM-C

MTM-C, que se usa ampliamente en el sector de la banca y seguros, es un sistema de datos estándar de dos niveles que se utiliza para establecer tiempos estándar de tareas relacionadas con trabajo de oficina, como archivar, introducir datos y mecanografiar. Ambos niveles de MTM-C se pueden relacionar con datos de MTM1.

El sistema proporciona tres rangos diferentes para alcanzar y mover (Tomar colocar). Un sistema de codificación numérica de seis sitios (similar al de MTM-V) proporciona una descripción detallada de la operación que se estudia. MTM-C desarrolla estándares de la misma manera que los otros sistemas MTM. Los analistas los pueden combinar con datos de estándares probados existentes o con datos de estándares desarrollados mediante otras fuentes o técnicas. MTM-C está

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disponible en forma manual o automatizada. Para la última, se puede incorporar un conjunto de datos MTM-C en MTM-Link.

Las nueve categorías de nivel 1 que se emplean en MTM-C, y que se muestran en la tabla que son las siguientes:

Los daos del nivel 2 se refieren de manera directa con el nivel 1 de los elementos del nivel 2 su simbología es la siguiente:

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GENERAL SEWING DATA (G.S.D)

Es un sistema de gestión de los métodos más importantes del mundo y es un sistema de tiempos predeterminados, diseñado específicamente para la industria de la confección. Su función principal es la de racionar los métodos de fabricación y para producir una evaluación precisa del tiempo necesario para realizar una tarea de una operación especifica.

Sin medición no puede haber ninguna gestión y si en el diseño, fabricación, subcontraria o al por menor GSD proporciona los medios para evaluar con precisión los costos de mano de obra antes de comprometes recursos valiosos. Más que esto provoca un cambio de perspectiva, un compromiso con el “mejor método” y una base real para la comunicación en todos los niveles de organización del lenguaje.

Su unidad de tiempo esta denominada por un TMU (Unit Manufactoring Time). 1.666 TMU equivale a un minuto es ideal para calcular tiempos pequeños que no son fáciles de medir por cronometro. Esta técnica consiste en clasificar todos los movimientos del cuerpo y asignarles un tiempo TMU basados en filmación de la operación. El sistema consta de dos partes la misma base de datos inherente GSD, que forma el corazón y la integridad del sistema y el Software GSD para sistemas operativos como Windows, que es el vínculo de las unidades de los datos.

El sistema GSD se divide en siete categorías para facilitar la comprensión e identificación de códigos que describen los movimientos de las operaciones:

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El sistema puede ser utilizado para:

Evaluación de métodos Justificación de equipos Entrenamiento de operarios Precostos Tiempos estándares Planeación de producción Balanceo de líneas

TECNICA SECUENCIAL DE OPERACIÓN MAYNARD (MOST)

Este sistema simplificado es una extensión de MTM, llamada MOST el cual fue desarrollado por Zandin (1980) aplicado por primera vez en Saab-Sacania en Suecia en el año de 1967. Los analistas pueden establecer estándares al menos 5 veces más rápido que con el MTM-1 con poco e incluso ningún sacrificio en la exactitud. El MOST básico usa bloques más grandes de movimiento fundamentales que el MTM-2. El análisis del contenido del trabajo de una operación puede hacer más rápido. MOST usa solo 16 fragmentos de tiempo, esta técnica identifica 3 modelos básicos de secuencias:

1. Movimiento general: identifica el movimiento libre de un objeto en el espacio, por el aire, mientras que la secuencia controlada describe el movimiento de un objeto que permanece en contacto con una superficie o

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sujeto a otro objeto durante el movimiento. La secuencia total está dirigida al uso de herramientas manuales, comunes. Para poder identificar un movimiento, el analista considera cuatro parámetros:

Distancia de acción (A) primordialmente horizontal Movimiento del cuerpo (B) en esencia vertical Logro de control (G) Colocación (P)

2. Movimiento controlado: cubre operaciones manuales como girar una manivela, jalar la palanca de arranca. Girar un volante o conectar un interruptor de inicio. En las secuencias controladas, prevalecen los parámetros:

Distancia de acción definida (A) Movimiento del cuerpo (B) Lograr el control (G) Movimiento controlado (M) Tiempo de proceso (M) Alineación (I)

3. Uso de herramienta/equipo: va desde cortar, calibrar, asegurar y escribir con herramientas que quedan cubiertos en esa secuencia. Abarca una combinación de las actividades de movimientos general y movimiento controlado. Los parámetros de esta actividad son:

Asegurar (F) Desprender (L) Cortar (C) Tratamiento de superficie (S) Registrar (R) Pensar (T) Medir (M)

Los sistemas de medición del trabajo MOST tienen dos adaptaciones:

MIniMOST: mide operaciones idénticas de ciclos cortos. MaxiMOST: mide ciclos largos con variaciones significativas en el método

de un ciclo a otro.

MODULAR ARRAGEMENT PREDERMIDED TIME STUDY (MODAPTS)

Es el estudio de tiempos predeterminados por medio de módulos en el cual está

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relacionado con tiempos estándares y actividades o movimientos del cuerpo y manos cuando se ejecutan algún trabajo manual.

La diferencia del sistema MODAPTS con los sistemas ya anteriormente mencionados es la siguiente:

1. Usar un módulo con la unidad la cual es llamada MOD y son unidades de trabajo físico-humano

2. El sistema de clasificar actividades es tal que cada clasificación contiene el número real de unidades de trabajo físico humano relacionado con esa actividad

3. Agrupa actividades en dos tipos. El prime tipo de clase es de movimiento a través del espacio, son llamados clases de movimiento. El segundo tipo son actividades ejecutadas en proximidad cercana a las cosas en las que se está trabajando y son realizadas al final del movimiento y son llamadas terminales

4. La presentación de información es visual y es capaz de memorizar como una fotografía por parte de un estudiante

Este enfoque hace que los MODAPTS sean sencillo, fácil de aprender, sencillo de usar y entender. Una de las ventajas e MODAPTS es que depende menos del criterio humano ya que tiene pocas clasificaciones. Todos los movimientos básicos y el número de unidades por actividad humana asociado con cada uno de ellos están impresos en la tarjeta MODAPTS.

Algunas desventajas del MODAPTS hay existiendo en la formas de estudio de tiempos predeterminados ya que mucha gente trabaja cerca de máquinas. En estas circunstancias el ritmo de producción cae dentro de 3 posibilidades:

1. El ritmo de producción lo establece el operario de la maquina2. El ritmo de producción o establece la maquina3. El ritmo de producción es una combinación de ambos

Una vez que se reconoce que existe tiempo del proceso en una operación se pueden encontrar maneras de tratarlo.

Automated Data Application and Maintenance (ADANM 2.0)

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Es un sistema completo para crear y mantener datos estándares, así como estándares de mano de obra e usuario está libre para combinar elementos básicos destinados a formar niveles intermedios de elementos y/o utilizar elementos básicos desarrollados a partir de estudios de tiempos u otros medios. El ADAM utiliza al MTM-2 o al MTM-UAS como su base de datos genérica. Algunas de las características especiales del ADAM 2.0 son:

1. salidas tonto a un monitor o pantalla CRT, como a una impresora.2. un programa de edición integrado permite revisiones o correcciones

rápidas.3. acepta y aplica frecuencias compuestas de aparición u ocurrencia.4. acepta ingreso de datos en formato libre.5. acepta, almacena y evalúa formulas ingresadas en formato libre.6. almacena y recaba elementos de datos estándares.7. produce reportes “directos” y efectúa cálculos en masa.8. utiliza información definida y cálculos resumidos.

WORK-FACTOR

El work-factor (factor de trabajo) es el sistema de estándares de tiempos de movimientos fundamentales predeterminados para los propios tiempos de movimientos, y las técnicas utilizadas para aplicarlos en la determinación de métodos y la medición del trabajo.

La idea del sistema fue concebida en Philco Radio Corp. en Filadelfia entre 1930 y 1934, en vista de que el estudio de tiempo determinado los ritmos con un cronometro resultaba inaceptable para los empleados sindicalizados que trabajaban bajo sistemas de pago de incentivos rígidamente controlados.

Los tiempos del work-factor están basados en el nivel de producción del “operador medio experimentado que trabaja con buena habilidad y esfuerzo”. Popularmente se le identifica como un “ritmo del trabajo con incentivo”.

El sistema Work-Factor ha alcanzado flexibilidad desarrollando tres diferentes procedimientos de aplicación, dependiendo de los objetivos del análisis y de la exactitud requerida. Estos procedimientos son las técnicas Detailed, Ready y Brief. Cada sistema es autosuficiente, y no depende de sistemas de más alto o más bajo nivel. Sin embargo, los sistemas completamente compatibles pueden ser

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combinados. Además, una cuarta técnica, Mento-Factor, proporciona estándares precisos para actividad mental.

DETAILED WORK-FACTOR

El Detailed Work-Factor contiene estándares de tiempo precisos para mediciones de trabajo contiene estándares de tiempo precisos para mediciones de trabajo por día o para planes de pago con incentivos, y ya que proporciona una herramienta precisas para el análisis de método, se usa principalmente para operaciones de ciclo corto y trabajo repetitivo. También se emplea comúnmente para el desarrollo de datos estándar.

En la técnica se reconocen las siguientes variables que influyen en el tiempo necesario para realizar una tarea:

La parte del cuerpo que realiza el movimiento La distancia que se mueve El peso que se lleva El control manual

Tiempos de movimiento por Work-Factor en elementos corporales:

1. Dedos de la mano2. Brazo3. Giro de antebrazo4. Tronco5. Pie6. Pierna

El Detail Work-Factor contiene ocho descripciones elementales. Su tabla de tiempos de movimientos tiene 764 valores de tiempo y es el más detallado de todos los sistemas modernos de tiempos predeterminados de movimientos.

BRIEF WORK-FACTOR

Es una técnica de rápida aplicación para determinar el tiempo aproximado que se requiere para efectuar la porción manual de un trabajo y es particularmente ventajoso para estimar costos de mano de obra en el avance de la producción real en todos los tipos de trabajo.

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El Brief Work-Factor (factor de trabajo abreviado) ofrece la tabla de tiempos de movimientos más simples, combinando los diversos elementos estándares en segmentos de trabajo. Se aplica a tareas que requieren menciones mucho menos detalladas, como producciones de corrida corta, la porción manual de operaciones que son principalmente realizadas por la máquina y operaciones no repetitivas con ciclos largos de tiempo que suceden en el mantenimiento del taller, oficinas y muchas otras funciones de mano de obra indirecta.

Es conveniente para estudiar operaciones de muchos minutos u horas de duración.

Los análisis Brief Work-Factor toman alrededor de un décimo del tiempo requerido para un análisis Detailed, y varían respecto de él en +-10%. A menudo los tiempos de operación se establecen a medida que se ejecutan las operaciones y los tiempos se basan en observaciones de solamente uno o dos ciclos. El Brief Work-Factor tiene cinco descripciones elementales, y su tabla de tiempos de movimientos tiene solamente 32 valores de tiempo. Un subconjunto del Brief Work-Factor, llamado Abridged Brief, tiene solamente cinco valores de tiempos; sin embargo, posee una exactitud similar al Brief regular.

READY WORK-FACTOR

El Ready Work-Factor es apropiado para operaciones que no requieren un análisis tan preciso como el Detailed Work-Factor. Generalmente se aplica en trabajos con volúmenes de producción medianos. El analista puede tener estándares de tiempo fáciles (ready) en alrededor de un tercio del tiempo requerido por el Detailed; la pérdida en exactitud normalmente no excede de +5%. El Ready Work-Factor es también útil para entrenar supervisores y obreros en simplificación del trabajo y conceptos de tiempo de trabajo, porque muchos de sus tiempos y reglas pueden ser memorizados rápidamente. El sistema Ready Work-Factor tiene nueve descripciones elementales y su tabla de tiempos de movimientos tiene 154 valores de tiempo.

MENTO FACTOR

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Se utiliza cuando se necesita establecer estándares muy exactos, principalmente para operaciones de contenido mental. Tales operaciones son, por ejemplo, corrección de pruebas tipográficas, inspección visual y resolución de problemas. Este sistema también desarrolla y perfecciona métodos para el trabajo mental. Trece procesos mentales son la base del sistema.

1. Movimientos oculares.2. Ver.3. Conducción.4. Discriminar.5. Abarcar.6. Identificar.7. Decidir.8. Convertir.9. Memorizar.10.Recordar.11.Calcular.12.Sostener.13.Transferir

Puede usarse cuando hay necesidad de mediciones precisas para funciones mentales que ocurren en operaciones de inspección (auditiva, visual), lectura, corrección de pruebas tipográficas, cálculo, uso de una computadora, igualación de colores y operaciones similares. Sus tablas de tiempo abarcan 13 procesos básicos y tiene 710 valores de tiempo.

CONCLUSIÓN

Se llegó a la conclusión de que el uso de Sistemas de Tiempo Predeterminados nos sirve para sintetizar las estimaciones hechas. Puesto que las diferentes operaciones manuales consisten en diferentes combinaciones de un número ilimitado de movimientos de los miembros del cuerpo, tales movimientos pueden ser:

Mover la mano hacia un objeto Tomarlo Trasladarlo a un lugar Dejarlo en el lugar

Todo esto es debido a que cada una de estas pequeñas subdivisiones son comunes a un gran número de operaciones manuales, ya que es posible técnica y económicamente obtener un tiempo esperado durante la ejecución de cada una de

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ellas. Ya establecidas estas subdivisiones básicas, conocidas simplemente como movimientos y sus tiempos de ejecución asociados se llegó a:

1. Establecer los diferentes movimientos requeridos por un método dado o establecido

2. Consultar tablas de los valores de tiempos para poder obtener el tiempo esperado de la ejecución de cada uno de estos movimientos

3. Sumar estos tiempos para obtener un tiempo total esperado de ejecución de este método

Así mismo se llegó a la conclusión de que los principales Sistemas de Tiempos Predeterminados que debemos de tomar siempre en cuenta como Ingenieros Industriales son: MTM, MODAPTS, MOST y GSD

BIBLIOGRAFÍA

W. Niebel, B, & Frievalds, A. (1988) “ingeniería industrial métodos, tiempos y movimientos” (9 edición). México, DF. Editorial: Mc Graw Hill. Páginas 404-439.

Konz, S. (2000) “Diseño de Sistemas de Trabajo” (8 edición). México, DF. Editorial: Limusa. Paginas 35-58.

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