Plan HACCP _ Hamburguesa Baby King

PLAN HACCP

HAMBURGUESAS CONGELADAS

Versión: 01

Aprobado por: Eder Felipa

Fecha: 26/08/2011

Página: 1 – 44

UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA

Especialización en Sistemas de Gestión de Calidad e Inocuidad Alimentaria

BPM, HACCP, ISO 9001, IFS, BRC, FSSC 2200

"Elaboración de un plan HACCP”

Docentes:

Ing. Mg. Sc. Daniel Percy Rojas Hurtado

Ing. Sandra Puga Gutiérrez

Ing. Mg. Sc. Sandro García Trujillo

Ing. Mg. Sc. Antonio Gadea Guillén

Ing. Omar Cáceres Flórez

Ing. Mg Sc. Paola Fano Castro

Elaborado por:

Berrocal Pomalima, Angela.

Felipa Alejos, Guillermo Eder.

Rosario Matos, Ana María.

LIMA – PERÚ

Agosto, 2011

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PARA HAMBURGUESAS CONGELADAS

“Baby King”

Preparado por el:

DEPARTAMENTO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE “BABY KING S.R.L.”

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ACTA DE COMPROMISO

Suscriben los miembros del equipo HACCP de la Empresa “Baby King S. R. L.” el presente documento de compromiso y cumplimiento del Plan HACCP que se llevará a cabo en dicha empresa.

________________________ ______________________________ Eder Felipa Alejos Ana María Rosario Matos

Gerente de Planta Jefe de Aseguramiento de la Calidad ________________________ _____________________________ José Pérez Rojas Angela Berrocal Pomalima

Jefe de Administración y Logística Jefe de Operaciones

__________________________

Josefa Ramírez Pintado Asistente de Calidad

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ÍNDICE GENERAL

Contenido Pág.

I. INTRODUCCIÓN 5

II. NOMBRE Y UBICACIÓN 6

III. POLÍTICA SANITARIA Y OBJETIVOS DE LA EMPRESA 6

IV. DISEÑO DE PLANTA 6

V. INTEGRANTES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP 7

VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 8

VII. FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN 10

VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 11

IX. DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 18

X. ESTABLECIMIENTO DE LA TABLA DE CONTROL DEL HACCP 20

XI. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN HACCP 23

XII. PROCEDIMIENTO DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR 24

XIII. PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA 25

XIV. FORMATOS DE LOS REGISTROS 25

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I. INTRODUCCIÓN

El plan HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), que está basado en siete

principios y doce pasos (ver figura 1), es un sistema de aseguramiento de la calidad que

permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos en las líneas de procesamiento.

El presente Plan HACCP, elaborado por el Departamento de Aseguramiento de la Calidad de

la Empresa Baby King S. R. L., expone de manera organizada y sistemática, las medidas que

deben ser tomadas por la Empresa, para el procesamiento de hamburguesas congeladas con

la finalidad de asegurar la calidad del producto final y su proceso.

Fig. 1. Secuencia Lógica para la Aplicación del Sistema HACCP

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II. NOMBRE Y UBICACIÓN

La Empresa procesadora de carne de hamburguesa congelada “Baby King S.R.L.” con N°

RUC 20842637211, se encuentra ubicada en Av. Los Naranjos N° 234, Urb. Peralta, Distrito de

Ate, Departamento de Lima.

III. POLÍTICA SANITARIA Y OBJETIVOS DE LA EMPRESA

3.1. POLÍTICA SANITARIA

En la “Baby King S.R.L.” nos dedicamos a la elaboración de hamburguesas de la más

alta calidad buscando la inocuidad de las mismas, así como la completa satisfacción de

nuestros clientes, trabajando por ello con Sistemas de Aseguramiento de la Calidad

(BPM, POES y HACCP) y mediante la Mejora Continua en todos los procesos de la

organización.

3.2. OBJETIVO

El objetivo del presente documento es asegurar la inocuidad de los productos que se

procesan en la Empresa, para lo cual se ha elaborado el Plan HACCP para así evitar

enfermedades y daños en los consumidores.

IV. DISEÑO DE PLANTA

Fig. 2. Diseño de planta

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V. INTEGRANTES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

El Equipo HACCP está integrado por el siguiente personal:

NOMBRE Y APELLIDO

CARGO

FUNCIÓN

Eder Felipa Alejos

Gerente de Planta

LÍDER

Ana María Rosario Matos Jefe de Aseguramiento de la Calidad CAPACITADORA

Angela Berrocal Pomalima Jefe de Operaciones COORDINADORA

José Pérez Rojas Jefe de Administración y Logística MIEMBRO

Josefa Ramírez Pintado Asistente de Calidad MIEMBRO

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

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VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Tabla 1. Descripción del producto

Ítem

Descripción

Nombre del Producto

Hamburguesa de carne de res congelada

Descripción general

Elaborada a partir de cuarto delantero deshuesado de vacuno, molido y mezclado con otros ingredientes y especias.

Composición (Ingredientes principales)

Carne de vacuno Fibra Condimentos Sal Pan molido especial Huevo en polvo

Características Microbiológicas

(Resolución Ministerial N° 591 – 2008/ MINSA. Norma Sanitaria que establece los criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano.)

n

C

m (g/ml)

M (g/ml)

Aerobios mesófilos (30 °C)

5

2

10

6

10

7

Escherichia coli

5

1

5 x 101

5 x 10

2

Staphylococcus aureus

5

1

10

2

10

3

Salmonella sp.

5

0

Ausencia/ 25 g

---

Escherichia coli 0157:H7

5

0

Ausencia/ 25 g

---

Características Sensoriales

Apariencia (color)

Rojo marmóreo

Olor

Característico, libre de olores extraños

Sabor

Agradable, libre de sabores extraños

Textura

Firme al tacto

Forma

Redonda aplanada:

Grande

Medium

Diámetro (mm) 134,4 123,4

Espesor (mm) 13,2 11,01 Masa (g) 198 - 202 132 - 138

Tratamiento de conservación

CONGELAMIENTO: Al ser un producto perecible, sin ningún tratamiento de reducción bacteriana, se congela para prolongar su vida útil a una temperatura a ≤ - 12 °C.

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Presentación y Características de envases y embalajes

Empaque primario

Papel poligrasa interfoliada entre cada hamburguesa apilada en 05 unidades x 06 filas

Contenido: 30 unidades en bolsas de polietileno selladas al calor.

Empaque secundario

Cajas de cartón corrugado, el contenido varía de acuerdo al tamaño de hamburguesa, 120 grandes y 150 medianas

Condiciones de almacenamiento y distribución

El almacenamiento se realiza a temperaturas < -12 °C.

La distribución del producto se lleva a cabo en transportes isotérmicos para no perder la cadena de frío manteniéndose a una temperatura no mayor de -10°C.

Vida útil esperada

120 días a temperaturas < -12 °C.

Etiquetado

Empaque Primario: tamaño de hamburguesa,

fecha de producción y lote

Empaque Secundario: tamaño de hamburguesa,

número de unidades, fecha de producción.

Formato de Fecha de producción: DD-MM-AA.

Instrucciones de uso

Para su venta al público son descongelados en refrigeración desde la noche anterior, cocidas al carbón, finalmente, se encuentra listas para ser consumidas con ensaladas o en un sandwich.

Apto para el consumo humano después de ser cocinado a temperaturas mayores a 70°C

Dirigido a público en general, excluyéndose personas con problemas de salud que tengan proscrito este tipo de alimento.

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VII. FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN

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7.1 Descripción del proceso y verificación in situ del diagrama de flujo:


1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS / INGREDIENTES:

Durante esta etapa se reciben todas las materias primas, insumos y materiales de empaque

que intervienen en el proceso de producción de hamburguesas. Es en esta etapa donde se

le da conformidad al producto, se realiza el conteo y pesaje para su posterior

almacenamiento.

Los ingredientes involucrados en el proceso de hamburguesas son:

Materia Prima e Insumos:

Carne Congelada Pan molido especial Baby King HV (mejorador de textura) Grasa de Res Baby King Pack (condimentos) Fibra Sal Agua

Materiales de Empaque

Bolsas de plástico (16 x 23) cm Papel poligrasa Cajas de cartón Etiquetas

El detalle de sus especificaciones se encuentra en el Manual de Especificaciones.

2. ALMACENAMIENTO:

Durante esta etapa son mantenidos los productos de acuerdo a sus características, en

ambientes apropiados hasta el momento de su transformación. El almacenamiento se

presenta de la siguiente manera:

2.1 Congelación:

Se da para materia prima congelada (pecho deshuesado, grasa) que deben mantener esta condición hasta su procesamiento.

La temperatura en las cámaras de congelación se encuentra a una temperatura ≤ -12°C. La carne y la grasa tienen una temperatura ≤-12°C.

2.2 General:

En este espacio son almacenadas todas aquellas materias primas deshidratadas o que han sufrido previamente un proceso de esterilización de tal manera que no se vean afectados por la ausencia de temperatura de refrigeración o congelación.

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Los ingredientes que se almacenan en estas condiciones son: Pan molido especial, Fibra y Baby King Pack (condimentos). Además el papel poligrasa, bolsas de plástico, Cajas de cartón, etiquetas. El Baby King HV (mejorador de textura) debería almacenarse en este ambiente, sin embargo se coloca en la pre-cámara a una temperatura menor a 12 °C sin alterar sus características sensoriales, ni microbiológicas.

3. ESCALDADO DE LA GRASA (Opcional):

En el caso que la carne tenga un porcentaje de grasa menor al de la especificación y se

necesite usar grasa de res se procede a reducir la carga microbiana contenida en ésta. Se

realiza por inmersión en agua mayor o igual a 90 °C por un tiempo aproximado de 5

minutos.

Esta operación se lleva a cabo en la cocina caliente.

4. DESCONGELAMIENTO DE CARNE:

Esta operación se realiza con el fin de elevar la temperatura

de la carne congelada con el objetivo de facilitar el trozado,

molido y moldeado.

Se lleva a cabo a una temperatura aproximada de 10 °C

(cocina fría) por un tiempo aproximado de 20 horas sobre

superficies de acero inoxidable.

5. TROZADO:

Esta operación es realizada con una sierra eléctrica cortadora de carne con

el fin de reducir los bloques descongelados de carne a un tamaño tal que

permita su procesamiento en la moledora / mezcladora de carne. Esta

operación se lleva a cabo en la cocina fría y es realizada a una

temperatura de aproximadamente 10 °C.

6. DOSIFICACIÓN 1 y 2:

Durante este proceso se realiza el pesaje para un batch de producción de los ingredientes

que intervienen el proceso. La dosificación de los productos secos (dosificación 1) se realiza

en el cuarto de formulación; en el caso de grasa y carne, esta operación se lleva a cabo en

la cocina fría (dosificación 2).

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7. LICUADO

Este proceso se realiza en una licuadora industrial y se lleva a cabo con el fin de

homogenizar y mezclar los ingredientes secos y líquidos (a excepción de la grasa y carne)

que intervienen en el proceso de producción de hamburguesas. El tiempo aproximado para

un batch de licuado es de un 1 minuto. Esta operación se lleva a cabo en la cocina fría.

8. MOLIENDA GRUESA

Este proceso se lleva a cabo en una moledora de carne

de 200 lb de capacidad de tolva. Esta operación se

realiza con el fin de reducir el tamaño de las partículas

de carne que serán posteriormente mezclados con el

resto de ingredientes. Esta primera molienda se realiza

a través de un disco # 52 de 3/8” diámetro de agujero.

En esta etapa se determina el porcentaje de grasa de la

carne con que se esté trabajando (No menor a 14%).

En caso el porcentaje de grasa esté por debajo, se adiciona la cantidad requerida por

tamaño de hamburguesa. El producto es transferido internamente de la moledora gruesa a

la fina. Esta etapa se lleva a cabo en la cocina fría.

9. MOLIENDA FINA:

Este proceso tiene el objeto de homogenizar todos los

ingredientes que intervienen en la elaboración de la

hamburguesa. Es en esta etapa donde se mezclan los

ingredientes provenientes del licuado y de la molienda

gruesa.

El tiempo de mezcla durante este proceso es de 3 minutos.

La molienda se realiza a través de un disco # 32 de 1/8” de

diámetro de agujero. Como referencia podemos indicar que

la masa de hamburguesa antes de pasar por la máquina

moldeadora de hamburguesa permanece en recipientes

plásticos hasta ser moldeado. La temperatura de la masa no

debe pasar de 5 °C. Esta etapa se lleva a cabo en la cocina

fría.

En el laboratorio, se analiza el porcentaje de grasa de la

masa obtenida en esta etapa. Este porcentaje varía de

acuerdo al tamaño de la hamburguesa. (Grande: 14+/-1%, Mediana: 12+/-1%).

Los cartílagos son separados de la mezcla y no forman parte de la masa.

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10. MOLDEADO DE HAMBURGUESA:

Esta etapa se lleva a cabo en la cocina fría. Durante esta etapa, la masa

producida en la molienda fina pasa por la formadora para finalmente

obtener la hamburguesa ya formada de acuerdo a pesos, diámetro y

espesor establecidos. Para esta operación la masa es cargada

manualmente hacia la tolva de la máquina. Este proceso se realiza en un

ambiente ozonizado. En el laboratorio, se controlan los pesos de las

hamburguesas, en caso no se cumpla la especificación, se realiza el ajuste.

11. DETECCIÓN DE METALES:

Las hamburguesas moldeadas son apiladas en grupos de 5 unidades y

pasan por un detector de metales cuyo funcionamiento ha sido

previamente verificado con un test, usando los patrones:

Patrón Medida (mm)

Ferroso 3,5

No ferroso (cobre y aluminio) 4,0

Acero Inoxidable 4,0

En caso haya una detección se separan del proceso las unidades

contaminadas con metal. Al finalizar esta etapa se continúa con el

etiquetado y empacado.

12. ETIQUETADO/EMPACADO:

La hamburguesa ya moldeada es recibida manualmente y

cubierta con una hoja de papel poligrasa por ambas caras. Las

hamburguesas son apiladas en grupo de 5 unidades (para los

tres tamaños), etiquetadas indicando el tipo de hamburguesa

(grande, mediana o junior), la fecha de producción, fecha de

vencimiento y el lote que depende de la hora en que se ha

empacado (rangos de 15 minutos), posteriormente, son

empacadas cada 6 grupos (30 unidades) en bolsas, luego

selladas en máquina selladora al calor.

Una vez empacadas, éstas son colocadas en coches porta-azafates para su congelación.

Esta etapa se lleva a cabo en la cocina fría.

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13. CONGELAMIENTO (en Túnel)

Esta etapa se realiza con el fin de prolongar el tiempo de vida de la hamburguesa, así como

facilitar su manipulación. El congelamiento de la hamburguesa procesada se efectúa en el

Túnel de Congelación a una temperatura ≤–18°C por un tiempo mínimo de 4 horas. El

tiempo total de congelación es de aproximadamente 10 horas.

14. ENCAJADO

El Encajado se realiza cuidando de no romper la cadena de frío una vez que la

hamburguesa esté congelada. Para ello se utilizan cajas de cartón corrugado las cuales se

identifican con el tamaño de hamburguesa y la Fecha de Producción. En esta etapa la

temperatura de las hamburguesas es ≤ -12 °C.

15. ALMACENAMIENTO EN CONGELACIÓN (Cámara 1)

Después que la Hamburguesa ha sido empacada en cajas de cartón

son almacenadas en la Cámara de Congelación 1 para su posterior

despacho. Temperatura de almacenamiento en congelación (T<

-12°C), temperatura de las hamburguesas ≤-10°C.

16. DISTRIBUCIÓN:

En esta etapa se hace entrega a los responsables de la distribución

de las hamburguesas congeladas según pedido de las tiendas.

La distribución se realiza en camiones isotérmicos o dentro de

contenedores hacia las tiendas de la cadena.

La temperatura promedio de la distribución es de – 10 °C y el tiempo

de permanencia es como máximo de 3 horas. La temperatura de la

hamburguesa es de máximo ≤-12°C.

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VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Tabla 2. Criterios aplicados para la determinación del efecto del peligro.

Valor Alcance Criterio

Menor Seguridad Sin lesión o enfermedad

Moderado Seguridad Lesión o enfermedad leve

Serio Seguridad Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente.

Muy serio Seguridad

Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del cuerpo.

Falta de incumplimiento a la legislación, los asumidos voluntariamente por la empresa o políticas corporativas.

Tabla 3. Calificaciones por probabilidad de ocurrencia del peligro.

Valor Alcance Criterio

4 Frecuente Más de dos veces al año

3 Probable No más de 1 a 2 veces al año cada 2 ó 3 años.

2 Ocasional No más de 1 a 2 veces al año cada 5 años.

1 Remoto Muy poco probable pero puede ocurrir alguna vez.

Tabla 4. Criterios para la determinación de un peligro significativo (Unión de las tablas 2 y3)

¿Es peligro significativo?

Probabilidad

4 3 2 1

Frecuente Probable Ocasional Remota

Efecto

Muy serio SI SI SI SI

Serio SI SI NO NO

Moderado NO NO NO NO

Menor NO NO NO NO

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IX. DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 1. Análisis de peligros y medidas preventivas de las materias primas e insumos Tabla 5. Análisis de peligros y medidas preventivas de las materias primas e insumos

1 2 3 4 5 6

Materia prima e insumos

Identificación peligros

potenciales introducidos o

controlados

Identificación del efecto (gravedad) y la probabilidad

del peligro de ocurrencia del peligro (riesgo)

¿Hay algún peligro

potencial significativo

en la seguridad del

alimento? (Si/No)

Justifique su decisión para la columna 4

(causa)

¿Qué medidas preventivas se pueden aplicar para prevenir peligros

significativos?

Carne congelada

Físico:

Presencia de huesos.

Probabilidad: 2 Efecto: Moderado

No Proveedores calificados.

Visitar e inspeccionar a los proveedores nacionales.

Químico:

Presencia de medicamentos veterinarios.



Solicitar al proveedor Certificado Sanitario, donde indique que el ganado cumple con las buenas prácticas pecuarias, de higiene y de sanidad.

Solicitar al proveedor Certificado Sanitario, donde asegure que la carne se encuentre conforme en referencia al suministro de medicamentos veterinarios.

Biológico:

Presencia de: Aerobios

mesófilos E. coli S. aureus Salmonella sp

Probabilidad: 3 Efecto: Serio

Sí

Es posible que el producto

entre contaminado.

Solicitar al proveedor los análisis microbiológicos de la carne nacional en un laboratorio certificado.

Realizar los análisis microbiológicos de la carne importada antes del proceso.

Realizar constante monitoreo de temperatura en la recepción.

Pan molido especial

Físico:

Presencia de pieza de algún equipo



Visitar e inspeccionar a los proveedores

nacionales.

Verificar que las bolsas se encuentren

en buen estado.

Químico:

No aplica

Probabilidad: Efecto:

No - -

Biológico:

Mohos y levaduras


No

El producto es revisado antes de ingresarlo a

almacén.

Verificar el tiempo de vida del producto.

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Baby Pack (condimento

s)

Físico:

Presencia de piedras

Probabilidad: 2 Efecto: Menor

No Proveedor calificado.


nacionales.


en buen estado.

Inspeccionar las condiciones de

transporte.

Químico:

Presencia de metales pesados por encima de lo permitido: Plomo Arsénico


No

Este producto se acepta con el certificado de laboratorio

de metales pesados.

Solicitar al proveedor certificados de

calidad del lote.

Biológico:

Presencia de:

Aerobios

mesófilos

Mohos y

Levaduras,

Coliformes

E. coli


No

Proveedor calificado y

con certificado microbiológico

.

Solicitar al proveedor los análisis microbiológicos de Baby King Pack en un laboratorio certificado.


en buen estado.

Verificar que el producto sea rotado

correctamente.

Exigir al proveedor que realice los

análisis microbiológicos de Baby King

Pack dos veces al año.

Baby King HV

(mejorador de textura)

Físico:





nacionales.


en buen estado.

Inspeccionar las condiciones de

transporte.

Químico:



No

Este producto sólo se acepta

con el certificado de laboratorio de

metales pesados.


calidad del lote.

Biológico:

Presencia de:

Aerobios

mesófilos

Coliformes

Salmonella


No



.


calidad del lote.

Verificar que el producto sea rotado

correctamente.

Exigir al proveedor que realice los

análisis microbiológicos de Baby King

Pack dos veces al año.

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Grasa de res

Físico:

Presencia de huesos


No Proveedores calificados


nacionales.

Solicitar al proveedor certificados de calidad

del lote.

Químico:

Presencia de residuos de antibióticos


No Proveedores calificados

Solicitar al proveedor Certificado

Sanitario por cada lote.

Biológico:

Presencia de:

Coliformes


No



.

Exigir al proveedor que realice los análisis microbiológicos de la grasa dos veces al año.

Solicitar al proveedor Certificado Sanitario por cada lote.

Realizar constante monitoreo de temperatura en la recepción, ésta debe mantenerse a valores de congelación.


en buen estado.

Realizar el análisis sensorial de la

grasa.

Fibra

Físico:

Presencia de alguna pieza del equipo.

Probabilidad: 2 Efecto: Moderado No

Proveedor calificado.

Exigir el cumplimiento de las BPM a los

proveedores.

Solicitar al proveedor .certificados de calidad

del lote.

Químico:

No aplica

Probabilidad: Efecto: No - -

Biológico:

Presencia de:

Mohos y

levaduras.


El producto es revisado antes de ingresarlo a

almacén.


calidad del lote.

Agua

Físico:



El agua es filtrada.

Utilizar agua potable y pasarlos por

filtros de celulosa.

Químico:

Presencia de metales pesados Plomo,

Arsénico, Cadmio, Bario, Selenio.

Probabilidad: 2 Efecto: Serio No

Constante monitoreo del

agua.



Realizar análisis de metales pesados

una vez al año.

Biológico:

Presencia de:

Coliformes

totales.

Huevos de

helmintos.


Constante monitoreo del

agua.



Realizar los análisis microbiológicos del

agua en laboratorio certificado.

Utilizar pastillas de cloro en el agua que

se utilizará directamente en el proceso

con el fin de mantener una

concentración adecuada de cloro.

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Sal

Físico:


Probabilidad: 2 Efecto: Moderada


Visitar e inspeccionar a los

proveedores.

Verificar la integridad y limpieza de los

empaques.


calidad del lote.

Químico:

No aplica


No - -

Biológico:

No aplica


No - -

Papel poligrasa, bolsa de plástico

Físico:

Presencia de grapas.

Probabilidad: 2 Efecto: Menor No

Proveedor calificado.

Verificar las condiciones de sanitarias

de las unidades de transporte.

Químico:

Presencia de metales pesados: Arsénico,

Antimonio, Cromo, Bario, Cadmio, Mercurio, Selenio, Niquel, Cinc, Plomo.


Este producto sólo se acepta

con el certificado de laboratorio de

metales pesados.


calidad del lote.

Biológico:

Presencia de: S. aureus Coliformes




.


calidad del lote.

Cajas de cartón

Físico:

Presencia de grapas.


No

Las cajas son revisadas antes del empaque.

Inspeccionar el producto durante la

recepción. Solicitar al proveedor certificados de

calidad del lote.

Químico:

Presencia de restos de lubricantes


No


Verificar la limpieza y desinfección del

vehículo de transporte.

Biológico:

Presencia de: Mohos y

bacterias, por contaminación cruzada.


No


Rechazar cajas que han sido

desplazadas en transporte abierto, en

contacto con el medio.

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2. Análisis de peligros y medidas preventivas del proceso. Tabla 6. Análisis de peligros y medidas preventivas del proceso

1 2 3 4 5 6

Etapas del proceso

Identificación peligros

potenciales introducidos o

controlados

Identificación del efecto

(gravedad) y la probabilidad del

peligro de ocurrencia del peligro (riesgo)

¿Hay algún peligro

potencial significativo

en la seguridad del

alimento? (Si/No)

Justifique su decisión para la columna 4

(causa)

¿Qué medidas preventivas se pueden aplicar para prevenir peligros

significativos?

Recepción de la carne

Físico:

Presencia de clavos, alambres.




vehículo de transporte.

Verificar que las bolsas y/o cajas se

encuentren en buen estado, rechazar

las que estén abiertas.

Químico:

Contaminación del empaque con grasa, restos de desinfectantes,


No Proveedor calificado


vehículo de transporte así como de los

equipos y materiales que se usen para

esta etapa.

Biológico:

Crecimiento bacteriano en carne y grasa de: Aerobios

mesófilos


No


con certificado microbiológico.

Recepcionar la carne congelada

rápidamente, evitar demoras. Realizar constante monitoreo de

temperatura en la recepción, ésta debe mantenerse a valores de congelación.

Verificar la limpieza y desinfección del vehículo de transporte.

Recepción de:

Ingredientes

Pan molido especial, Baby King Pack (condimentos), Fibra, Sal, Baby King HV (mejorador de textura)

Material de empaque:

Papel poligrasa, Bolsas de plástico, cajas de cartón, etiquetas

Físico:

Presencia de pedazos de alambre, tornillos.


No Proveedor

calificado.







esta etapa.

Químico: Contaminación del empaque en vehículo transporte (grasas), restos de desinfectante.


No Proveedor

calificado.




esta etapa.

Biológico:

Contaminación con: Presencia de:

Aerobios

mesófilos

S. aureus

Coliformes.


No

Proveedor

calificado y

con

certificado

microbiológico

.




Vigilar la posible contaminación

cruzada en la descarga de los

productos.

Verificar que el área de recepción se

encuentre limpia.

Aplicar correctamente las BPM.

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Almacenamiento en

congelación: Carne de res

congelada

Físico:

Contaminación con vidrios


No

La carne

estará

totalmente

protegida.

Aplicar correctamente los procedimientos de limpieza-desinfección y BPM para evitar la contaminación cruzada.

Verificar que el producto se encuentre protegido.

Químico:

Contaminación con restos de desinfectante


No Se cumplen

con los PHS

Usar productos de limpieza no tóxicos. Cumplir los Programas de Limpieza. Capacitar a los operadores. Verificar la limpieza y desinfección de la

cámara de congelamiento.

Biológico:

Contaminación

cruzada por la

cámara y por

microorganismos

provenientes

del operador:

S. aureus

Micrococcus,

Mohos y

levaduras

Aerobios,

Enterobacterias

Salmonella


Sí

Posible contaminación por parte del

operario y por lo equipos que se utilizan en esta etapa.

Realizar el mantenimiento preventivo a los equipos.

Mantener la puerta cerrada de la cámara.

Evitar la sobrecarga de los equipos de congelación.

Usar prácticas de limpieza y de saneamiento inadecuadas.

Realizar un mantenimiento preventivo de las unidades de frío.

Capacitar al personal en BPM.

Almacenamiento general:

(Pan Molido

especial, Baby King

Pack (condimento

s), Fibra,

Papel poligrasa)

Físico:



No

Cada producto estará

totalmente protegido.

Verificar las condiciones de

almacenamiento.


Capacitar al personal.

Químico:



No Se aplica

correctamente el PHS.

Verificar el cumplimiento de las

instrucciones del PHS.

Biológico:

Presencia de:

Aerobios

mesófilos

Coliformes

Salmonella


No

Se aplican correctamente las BPM y el

PHS.

Controlar constantemente el producto

durante el almacenamiento. Verificar el cumplimiento de las BPM. Verificar el cumplimiento del PHS.

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Versión: 01


Fecha: 26/08/2011

Página: 23 – 44

Escaldado de la grasa

Físico:

Contaminación con vidrios de luminarisas.


No

Se aplica

correctamente

las BPM.

Verificar el cumplimiento de las BPM /

PHS.

Verificar el cumplimiento del Plan de

Mantenimiento Preventivo.


Químico:

Contaminación con restos de detergente en la olla de escaldado.


No

Se aplica

correctamente

el PHS.

Verificar el correcto cumplimiento del

PHS.

Biológico:

Presencia de:

Salmonella

S. aureus


Sí

Posible

contaminación

por parte del

operario y por lo

equipos que se

utilizan en esta

etapa.

Cumplir con parámetros de escaldado

(90°C x 5 min).

Descongelamiento de la

carne

Físico:

Contaminación con tornillos, piezas de algún equipo.


Se aplica

correctamente

las BPM.


Verificar el cumplimiento de las BPM.

No dejar piezas sueltas del equipo en la

cocina fría.

Químico:

Contaminación con restos de desinfectante.


Se aplica

correctamente

el PHS.

Verificar el cumplimiento del Manual de

PHS.


Biológico:

Presencia de:

Salmonella

E. coli

S. aureus.


Se aplica

correctamente

el PHS.

Aplicar adecuadamente los

procedimientos de limpieza y desinfección.

Aplicar correctamente las BPM y PHS.

Trozado de la carne

Físico:

Contaminación con restos de la cuchilla.

Probabilidad: 1 Efecto: Serio Sí

Pueden

quedar restos

o partículas

de la cuchilla.

Capacitar al personal. Aplicar adecuadamente los


Aplicar adecuadamente los procedimientos y cronograma de mantenimiento preventivo.


Químico:

Contaminación con restos de desinfección durante la limpieza.


Se aplica

correctamente

el PHS.

Capacitar al personal en Buenas

Prácticas de Higiene, verificar su

cumplimiento.

Biológico:

Contaminación y proliferación de:

E. coli.

S. aureus.


Se aplica

correctamente

el PHS.

Supervisar el proceso.


Controlar la temperatura de la cocina

fría durante el proceso.

PLAN HACCP


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Fecha: 26/08/2011

Página: 24 – 44

Dosificación 2 (cocina fría)

Físico:

Contaminación con vidrios de luminarias.


No

Se aplica

correctamente

las BPM.

Asegurar que las luminarias estén

protegidas.

Químico:

Contaminación con restos de desinfectantes.


No

Se aplica

correctamente

el PHS.

Inspeccionar la limpieza.


Biológico:

Contaminación y proliferación de:

S. aureus.


No

Se aplica

correctamente

el PHS.


Verificar el cumplimiento de las BPM y

de las instrucciones de limpieza.

Dosificación 1 (almacén

general)

Físico:

Contaminación con vidrio de luminarias.


Se aplica

correctamente

las BPM.

Asegurar que las luminarias se

encuentren protegidas.


Químico:



Se aplica

correctamente

el PHS.

Inspeccionar la limpieza.


Biológico:

Contaminación y proliferación de: S. aureus.


Se aplica

correctamente

el PHS.

Aplicar adecuadamente los


Licuado

Físico:

Contaminación con botones partidos, restos de la cuchilla.


No

Se aplica

correctamente

las BPM.

Aplicar adecuadamente los procedimientos y cronograma de mantenimiento preventivo (cuchillas).

Químico:

Contaminación con restos de desinfectantes. Exceso de desinfectantes.


No

Se aplica

correctamente

el PHS.


Inspeccionar las labores de limpieza y

desinfección.

Biológico:

Contaminación y proliferación de: S. aureus. E. coli


No

Se aplica

correctamente

el PHS.


Verificar el cumplimiento de la limpieza.

Moliendo gruesa

Físico:

Contaminación con pieza del equipo, restos de la cuchilla.


No

Se aplica

correctamente

las BPM.

Aplicar adecuadamente los procedimientos y

cronograma de mantenimiento preventivo (discos y cuchillos).

Químico:



No

Se aplica

correctamente

el PHS.


Inspeccionar las labores de limpieza y

desinfección.

Biológico:

Contaminación y proliferación de: S. aureus. Micrococcus Mohos y

levaduras.


No

Se aplica

correctamente

el PHS.

Realizar capacitación constante.

Verificar del cumplimiento de las BPM.

Verificar de la temperatura del

ambiente.

Verificar la limpieza de los equipos.

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Molienda fina

Físico:

Contaminación con botones partidos, restos de la cuchilla.


No

Se aplica

correctamente

las BPM.

Aplicar adecuadamente los procedimientos y cronograma de mantenimiento preventivo (discos y cuchillos).



Químico:



No

Se aplica

correctamente

el PHS.

Cumplir las instrucciones del PHS.

Biológico: Contaminación por el operador y por equipos contaminados de: S. aureus, E.coli


No

Se aplica

correctamente

el PHS.


PHS por parte del personal durante el

proceso.

Controlar la temperatura del ambiente.

Moldeado de la

hamburguesa

Físico:

Contaminación con restos del resorte.


No

Se aplica

correctamente

las BPM.

Aplicar correctamente el mantenimiento

preventivo.


Químico:



No

Se aplica

correctamente

el PHS.


instrucciones de limpieza.

Biológico:

Contaminación por el operador y por equipos contaminados de: S. aureus. Micrococcus E. coli Salmonella


No

Se aplica

correctamente

el PHS.


PHS por parte del personal.

Cumplir el programa de calibración de

equipos y del mantenimiento

preventivo.

Controlar la temperatura del ambiente

(aprox.10°C) y de la masa que va a ser

moldeada < 5° C.)


Etiquetado/ empacado

Físico:

Contaminación con vidrios.


No

Se aplica

correctamente

las BPM.

Proteger las luminarias.


Químico:



No

Se aplica

correctamente

el PHS.

Verificar el correcto cumplimiento de las


Biológico:

Contaminación y proliferación de: S. aureus. Coliformes


No

Se aplica

correctamente

el PHS.


Calibración de termómetros.

Cumplir el mantenimiento preventivo de

equipos.

Capacitación al personal.

Verificación del correcto sellado de las

bolsas.

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Congelamiento

Físico:

Contaminación con restos de cable o metales.


No

Se aplica

correctamente

las BPM.

Aplicar correctamente los procedimientos de limpieza-desinfección y BPM para evitar la contaminación cruzada.

Hacer el adecuado mantenimiento preventivo de unidades de frío.

Cargar la cámara adecuadamente. Verificación que el producto se

encuentre protegido.

Químico:



No

Se aplica

correctamente

el PHS.

Usar productos de limpieza no tóxicos.

Cumplir Programas de Limpieza.

Capacitar a los operadores.

Verificación del cumplimiento de la limpieza.

Biológico:

Contaminación y proliferación de: Proliferación

bacteriana Aerobios

mesófilos Salmonella


Sí

Posible

contaminació

n por parte

del operario y

por lo equipos

que se utilizan

en esta etapa.

Realizar el mantenimiento preventivo a

los equipos.

Mantener la puerta de la cámara

cerrada.

Cumplir con el Programa de Calibración

de termómetros.

Usar prácticas de limpieza y de

saneamiento inadecuadas.

Encajado

Físico:

Contaminación con restos de vidrio.


No

Se aplica

correctamente

las BPM.

Verificar que las luminarias estén

protegidas.

Químico:



No

Se aplica

correctamente

el PHS.



Biológico:

Contaminación y proliferación de: S. aureus E. coli


No

Se aplica

correctamente

el PHS.


Asegurar de no romper la cadena de

frío durante esta etapa. Cumplir el

mantenimiento preventivo.

Almacenamiento en

congelación

Físico:

Contaminación con vidrios


No

Se aplica

correctamente

las BPM.

Aplicar correctamente los procedimientos de limpieza.

Verificar que el producto se encuentre protegido.

Químico:



No

Se aplica

correctamente

el PHS.

Usar productos de limpieza no tóxicos.

Cumplir los Programas de Limpieza.

Capacitar a los operadores.

Biológico:

Contaminación y proliferación bacteriana Aerobios

mesófilos Salmonella

sp


Sí

Se aplica

correctamente

el PHS.

Realizar el mantenimiento preventivo a

los equipos.

Mantener la puerta cerrada de la

cámara.

Cumplir el Programa de Calibración de

termómetros.

Cargar adecuadamente los equipos de

congelación.

Usar las prácticas de limpieza y de

saneamiento adecuadas.

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Distribución

Físico:

Contaminación con restos de vidrios


No

Se aplica

correctamente

las BPM.

Capacitar y entrenar al personal. Verificar la higiene estado de las

unidades de transporte. Cumplir las BPM por parte del personal

de transporte.

Químico:



No

Se aplica

correctamente

el PHS.

Verificar el correcto cumplimiento de

limpieza de las unidades de transporte.

Biológico:

Contaminación y proliferación bacteriana Aerobios

mesófilos


Sí

Se aplica

correctamente

el PHS.

Controlar las Temperaturas durante el

transporte.

Cumplir el mantenimiento preventivo de

los equipos.

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Página: 28 – 44

X. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS (PCC)

La determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) se hace respondiendo a las preguntas que se encuentran en el árbol de decisiones. Sólo se evaluarán los peligros significativos.

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Fecha: 26/08/2011

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Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) utilizando el árbol de decisiones.

Se han determinado seis (6) Puntos de Control Crítico (PCC)

Tabla 7.1. Determinación de los PCC de las materias primas e insumos

Materia prima e insumos Peligro

identificado P1 P2 P3 P4

¿Es punto crítico de control?

Carne congelada Biológico Sí No No - No

Tabla 7.2. Determinación de los PCC en la etapa del proceso

Materia prima e insumos Peligro

identificado P1 P2 P3 P4

¿Es punto crítico de control?

Almacenamiento en congelación (carne congelada)

Biológico No Sí - - Sí

Escaldado de la grasa Biológico Sí No Sí No Sí

Detección de metales Físico Sí Sí - - Sí

Congelamiento Biológico Sí Sí - - Sí

Almacenamiento en congelamiento

Biológico Sí Sí - - Sí

Distribución Biológico Sí No Sí No Sí

Tabla 8. Numeración de los PCC

N° PCC Punto Crítico de control

1 Almacenamiento en congelación (carne congelada)

2 Escaldado de la grasa

3 Detección de metales

4 Congelamiento

5 Almacenamiento en congelamiento

6 Distribución

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Puntos Críticos de Control en el proceso de la elaboración de hamburguesa

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XI. ESTABLECIMIENTO DE CONTROL DEL HACCP Luego de determinar los puntos críticos de control se elaboró la tabla de Control del HACCP, dónde se muestran lo límites críticos, los criterios de vigilancia, las acciones correctivas y los registros a utilizar para cada uno de los puntos críticos.

Tabla 9.1 Tabla de control del HACCP para la elaboración de Hamburguesas

PCC Peligro

significativo

Límite crítico para cada

medida preventiva

Monitoreo Acciones

correctivas

Actividades de

verificación

Registros ¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? ¿Quién?

1

Desarrollo de patógenos.

Proliferación

bacteriana:

Aerobios

Mesófilos

Salmonella sp.

El límite máximo permitido: -12 °C.

Temperatura de la cámara de Congelación 2B.

Termómetro incorporado en la cámara.

10 veces al día en los siguientes horarios: 00 hrs, 2am, 4am, 6am, 8.30 am, 11am, 2 pm, 4pm, 6pm y 9pm. Frecuencia: Cada 2 a 3 hrs.

Durante el día: El operario encargado del despacho de los productos de esa cámara. Durante la noche: Vigilante de turno.

Responsable de la verificación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.

Se evita aperturas innecesarias de las puertas de cámara. Se comunica a mantenimiento para el chequeo inmediato del sistema. Si mantenimiento diagnostica que todo está conforme entonces se reduce la sobrecarga de cámara enviando producto a la cámara de congelación 2A Si mantenimiento diagnostica que el sistema necesita reparación y que durará por varias horas entonces se trasladan todos los productos o materias primas involucrados en el presente plan a la cámara de congelación disponible bajo criterio del Jefe de Producción y del de

almacén. Se restablece el control de temperatura. Se prosigue con el monitoreo

Registro de Inspección de almacenamiento Refrigerado y Congelado. REG-HACCP ALMAC.CONG.REFRIG -1.3 –2.2 Las medidas correctivas se anotan en el mismo registro.

Durante el día: El operario encargado del despacho de los productos de esa cámara. Durante la noche: Vigilante de turno.

Responsable de la verificación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.

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PCC Peligro

significativo


medida preventiva

Monitoreo Acciones

correctivas

Actividades de

verificación


2

Supervivencia de patógenos.

Los límites establecidos son: Mayor o igual 90°C x 5minutos.

Control de la temperatura del tratamiento térmico.

Con un termómetro

Cada vez que se usa grasa en la producción. Este insumo se usa cuando el nivel de grasa de la materia prima está por debajo de la especificación. Frecuencia: Por cada batch que se blanquee.

Operario encargado de la mezcla de carne con los ingredientes. Responsable de la verificación: Jefe de Aseg. Calidad o quien el designe.

Si se da una DESVIACION de la temperatura se procede a levantar la llama de la cocina industrial o caso contrario disminuirla hasta llegar a la temperatura adecuada.

Registro de Vigilancia del PCC: REG-HACCP-ESCAL-1.5 Las medidas correctivas se anotan en el mismo registro.


PCC Peligro

significativo


medida preventiva

Monitoreo Acciones

correctivas

Actividades de

verificación


3

Contaminación con metales adquiridos en etapas previas a la detección

Aprobación del Test de: Ferroso (3.5 mm) Acero Inoxidable (4 mm,) No Ferroso (4 mm)

Que el detector identifique la presencia de partículas de fierro, acero inoxidable y material no ferroso (aluminio y cobre).

Con los patrones de control: Ferroso No ferroso Acero Inoxidable

Los días de producción. Frecuencia: Dos veces al día

Analista de Calidad

Se llama al proveedor para que verifique que puede estar fallando. En caso no venga de inmediato, se separa la producción y se alquila un servicio de detección de metales.

R005 - Control de Calidad durante el proceso de hamburguesas. Las acciones correctivas se colocan en el mismo registro.

Analista de Calidad

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PCC Peligro

significativo


medida preventiva

Monitoreo Acciones

correctivas

Actividades de

verificación


4

Desarrollo de patógenos

Proliferación

bacteriana:

Aerobios

Mesófilos

Salmonella sp

La temperatura del Túnel de congelación 1 será <-18°C. Tiempo mín. 4 hrs.

Temperatura del túnel

Termómetro incorporado en el túnel.

Inicia en el momento en que el túnel se ha encendido: Máximo: 10 veces al día en los siguientes horarios: 00 hrs, 2am, 4am, 6am, 8.30 am, 11am, 2 pm, 4pm, 6pm y 9pm. Frecuencia: Cada 2 a 3 hrs.

Responsable del llenado: Durante el día: Operador encargado del túnel Durante la noche: Vigilante de turno. Responsable de la verificación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.

SI se da una desviación de la temperatura en túnel: Se evita aperturas innecesarias de la puerta del túnel. Se comunica a mantenimiento para el chequeo inmediato del sistema. Si mantenimiento diagnostica que todo está conforme entonces: Se reduce la sobrecarga del túnel enviando producto a la cámara 1 de congelación. Si mantenimiento diagnostica que el sistema necesita reparación y que durará por varias horas entonces: Se traslada todos los productos o materias primas involucradas en el presente plan a la cámara disponible bajo criterio del Jefe de Producción y del de almacén. Se restablece el control de temperatura. Se prosigue con el monitoreo

Registro de Inspección de almacenamiento Refrigerado y Congelado. REG-HACCP ALMAC.CONG.REFRIG -1.3 –2.2 Las acciones correctivas se colocan en el mismo registro.

Responsable del llenado: Durante el día: Operador encargado del túnel Durante la noche: Vigilante de turno. Responsable de la verificación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.

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PCC Peligro

significativo


medida preventiva

Monitoreo Acciones

correctivas

Actividades de

verificación


5

Proliferación

bacteriana:

Aerobios

Mesófilos Salmonella sp

La temperatura de la cámara de congelación 1 será <-12°C

Temperatura de la Cámara de Congelación 1.

El registro de la temperatura se realiza por medio de un termómetro incorporado en la cámara 1.

10 veces al día en los siguientes horarios: 00 hrs, 2am, 4am, 6am, 8.30 am, 11am, 2 pm, 4pm, 6pm y 9pm. Frecuencia: Cada 2 a 3 hrs.

Durante el día: Responsable De llenado: Operario que se encarga de despachar la mercadería de la cámara de congelación 1. Durante la noche: Vigilante de turno. Responsable de la verificación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.

SI se da una desviación de la temperatura en la cámara de almacenamiento congelado se realiza lo siguiente: Se evita aperturas innecesarias de la puerta de cámara. Se comunica a mantenimiento para el chequeo inmediato del sistema. Si mantenimiento diagnostica que todo está conforme entonces: Se reduce la sobrecarga de cámara enviando producto a otra cámara que tenga espacio. Si mantenimiento diagnostica que el sistema necesita reparación y que durará por varias horas entonces: Se traslada todos los productos o materias primas involucradas en el presente plan a la cámara disponible bajo criterio del Jefe de Producción y del de almacén. Se restablece el control de temperatura. Se prosigue con el monitoreo

Registro de Inspección de almacenamiento Refrigerado y Congelado. REG-HACCP ALMAC.CONG.REFRIG -1.3 –2.2 Las acciones correctivas se colocan en el mismo registro.

Durante el día: Responsable De llenado: Operario que se encarga de despachar la mercadería de la cámara de congelación 1. Durante la noche: Vigilante de turno. Responsable de la verificación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.

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PCC Peligro

significativo


medida preventiva

Monitoreo Acciones

correctivas

Actividades de

verificación


6

Aerobios Mesófilos

La temperatura de la Unidad de transporte será máxima -10°C. Observación: Temperatura del producto ≤-12.

Se controla la temperatura de la Unidad de transporte.

Con un termómetro incorporado en la cabina del chofer.

El monitoreo se realiza cada vez que la unidad parte de Planta y cada vez que llega a cada tienda. Frecuencia: Dependiendo cuántos viajes haga la unidad.

El chofer de la unidad de reparto se encarga de la medición de la temperatura. El responsable de la verificación del correcto llenado del registro es del Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.

SI se da una desviación de la temperatura en la unidad de reparto: Se evita aperturas innecesarias de la puerta de cámara. Se comunica a mantenimiento para el chequeo inmediato del sistema. Si mantenimiento diagnostica que el sistema necesita reparación y que durará por varias horas entonces: Se traslada todos los productos de la unidad de transporte a la tienda o tiendas más cercanas para un internamiento temporal hasta que otra unidad disponible pueda transportar la mercadería a su destino final. Se restablece el control de temperatura. Se prosigue con el monitoreo

Registro de Inspección de Control de Temperatura en la Distribución REG-HACCP-DISTRIB-1.7. Las medidas correctivas se anotan en el mismo registro.

El chofer de la unidad de reparto se encarga de la medición de la temperatura. El responsable de la verificación del correcto llenado del registro es del Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.

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Fecha: 26/08/2011

Página: 36 – 44

XII. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN HACCP

Se han establecido procedimientos de verificación para garantizar que el Sistema HACCP y los procedimientos descritos en el Manual de BPM y Programa de Higiene y Saneamiento Saneamiento funcionen correctamente y son efectivos.

El responsable de realizar la verificación del Plan HACCP es el Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Como actividades de verificación se citan las siguientes:

Registros: Registro HACCP 03 Acta de Reunión del Equipo HACCP Registro HACCP 04 Acciones Correctivas Registro HACCP 05 Control Microbiológico del Producto Registro PHS-10 Resultado del Control Microbiológico del agua (Programa de Higiene y Saneamiento) Registro RBPM 10 Calibración de los Equipos e Instrumentos (Manual de BPM)

Tabla 10. Procedimiento de verificación

Actividades de Verificación Frecuencia Responsable

1. Verificación del diagrama de flujo. Anual

Equipo HACCP

2. Validación de los PCC. Anual

Equipo HACCP

3. Calibración de termómetro patrón. Anual

Aseguramiento de la calidad

4. Calibración de instrumentos de inspección (monitoreo).

Anual


5. Revisión de registros de calibración. Mensual


6. Revisión de registros de monitoreo de los PCC.

Diario


7. Revisión de registros de acciones correctivas.

Quincenal


8. Pruebas microbiológicas de agua. semestral


10. Auditoría interna. Semestral

Auditor interno

11. Auditoría externa. Anual

Entidad externa acreditada

12. Pruebas microbiológicas de producto final.

Cada vez que se requiera


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XIII. PROCEDIMIENTO DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR

1. Toda queja del consumidor será dirigida a través del Gerente General ya que él es el encargado de ver la comercialización y venta dentro de la empresa.

2. El Gerente General le hace llegar un memorándum de queja al Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

3. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad anotará las quejas en el Registro HACCP N° 04

“quejas del cliente”, e investiga las causas de la queja y si la misma es legítima.

4. El Jefe de Aseguramiento de Calidad remitirá un informe al gerente general con respecto a la investigación de la queja.

5. El gerente general se encargará de determinar si la queja ha sido legítima o no.

6. Todos los registros de quejas del consumidor y memorándums del Gerente General son

archivados en la oficina del Jefe de Aseguramiento de Calidad REGISTRO Registro HACCP N° 06 “quejas del cliente”

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Fecha: 26/08/2011

Página: 38 – 44

XIV. PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA

A continuación se describen los pasos a seguir en caso de que el producto tenga que ser recolectado 1. Todo producto esta etiquetado con un código de elaboración. El siguiente es un ejemplo

del código: 1200611. El primer dígito (1), representa al proveedor, los dos siguientes números (20) el día, a la vez los próximos dos números (06) el mes, lo dos últimos números (11) el año respectivo (2011).

2. Si la empresa recibe la notificación sobre la existencia de un producto riesgoso inmediatamente se reunirá el equipo HACCP.

3. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad decide si el recolectado debe ser iniciado o no.

4. Una vez que el Jefe de Aseguramiento de la Calidad decide iniciar la recolecta identificará

primero el producto y las fechas de elaboración que necesita recolectar.

5. Todos los representantes de ventas son notificados de la recolecta, estos a su vez notificarán al Jefe de Aseguramiento de la Calidad que clientes tienen el producto afectado y cuánto producto tienen ellos.

6. Los clientes serán notificados a través del teléfono, correo, y/o visita personal.

7. Todo el producto recolectado será devuelto a la empresa.

8. Si la recolecta es de naturaleza muy seria, por ejemplo enfermedad, muerte, etc. el Jefe de

Aseguramiento de la Calidad notificará a través de los medios noticiosos y la oficina local gubernamental fiscalizadora.

9. Si la recolecta es de naturaleza seria el producto será destruido por la empresa.

REGISTRO Registro HACCP N° 07 “Procedimiento de Recolecta del Producto”

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Fecha: 26/08/2011

Página: 39 – 44

XV. FORMATOS DE LOS REGISTROS

Los registros generados en el plan HACCP para las comidas preparadas con tratamiento térmico se muestran a continuación. Dichos registros serán mantenidos en la Empresa por lo menos 1 año a pesar que el producto tenga un tiempo de vida útil de 24 horas y luego se desecha. Tabla 11. Formato para el Control de la Temperatura de cocción

Limite Crítico: Todos los productos sometidos a cocción deberán de alcanzar los 74°C.

Fecha

(2011)D/A/C

D/A/C: Desayuno/Almuerzo/Cena

Jefe de Aseguramiento de la CalidadTécnico de Aseguramiento de la Calidad

REGISTRO HACCP 001

Servicio

Alimento o preparaciónTº.

Cocción

Hora Termino

PreparaciónAcción correctiva

Hora

inicio

CONTROL DE LA TEMPERATURA DE COCCION

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Página: 40 – 44

REGISTRO HACCP 003 ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP

Suscriben los miembros del equipo HACCP de la Empresa Catering Armijo S.A.C.:

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

________________________ ______________________________ Eder Felipa Alejos Ana María Rosario Matos

Gerente de Planta Jefe de Aseguramiento de la Calidad ________________________ _____________________________ José Pérez Rojas Angela Berrocal Pomalima

Jefe de Administración y Logística Jefe de Operaciones

__________________________

Josefa Ramírez Pintado Asistente de Calidad

Fecha: Lima, 2011

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Fecha: 26/08/2011

Página: 41 – 44

Tabla 12. Formato Acciones Correctivas

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Fecha: 26/08/2011

Página: 42 – 44

REGISTRO HACCP 005 CONTROL MICROBIOLOGICO DEL PRODUCTO

FECHA ANALISIS:

Tabla 13. Formato para el Control Microbiológico del Producto

FECHA PRODUCCION

PRODUCTO LABORATORIO RESULTADOS

OBSERVACIONES:

.................................................................................................................................................

Técnico de aseguramiento de

la calidad

Jefe de aseguramiento de

la calidad

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Fecha: 26/08/2011

Página: 43 – 44

REGISTRO HACCP 006 QUEJAS DEL CLIENTE

Tabla 14. Formato para Quejas de Cliente.

FECHA CLIENTE PRODUCTO MOTIVO DE LA QUEJA

DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO

OBSERVACIONES:

.................................................................................................................................................


la calidad


la calidad

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Fecha: 26/08/2011

Página: 44 – 44

REGISTRO HACCP 007 PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA DEL PRODUCTO

PRODUCTO: CLIENTE:

Tabla 15. Formato para la Recolecta del Producto.

FECHA PRODUCCION

PRODUCTO CANTIDAD DISPOSICION DEL PRODUCTO

OBSERVACIONES:

.................................................................................................................................................


la calidad


la calidad

Plan HACCP _ Hamburguesa Baby King

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