MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

of 35 /35
PESQUERA DIAMANTE S.A. PLANTA SAMANCO MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA PLANTA DE INNOVACION TECNOLOGICA PLANTA DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO PESQUERA DIAMANTE S.A. PLANTA SAMANCO

Transcript of MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

Page 1: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

PESQUERA DIAMANTE S.A. PLANTA SAMANCO

MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA PLANTA DE INNOVACION TECNOLOGICA

PLANTA DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO

PESQUERA DIAMANTE S.A.

PLANTA SAMANCO

FEBRERO 2012

Page 2: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

I. INTRODUCCIÓN

PESQUERA DIAMANTE S.A. – Planta Samanco, es una de las empresas líderes en el

procesamiento de Harina y Aceite de pescado. La ubicación del terreno de Pesquera

Diamante en Puerto Samanco corresponde a zona industrial del Distrito de Samanco, y se

ubica adyacente al mar, colindante hacia el sur con la empresa pesquera CASAMAR SA

dedicada a la producción de productos congelados marinos y hacia el este con la Empresa

Pesquera TASA dedicada a la producción de harina y aceite de pescado. Con el norte y

oeste limita con el océano pacífico.

La harina de pescado es un producto industrial obtenido de la reducción del pescado,

principalmente de anchoveta, la cual es sometida a un proceso de cocción indirecto,

drenado, prensado, secado, enfriado, molienda, dosificación de A/O y envasado en sacos

de polipropileno. El producto final debe estar libre de Salmonella, Shiguella, vibrio

cholerae, poseer un alto nivel proteico y adecuados parámetros de calidad nutricionales,

que la hacen apta como alimento para animales.

El aceite es un sub- producto de la fabricación de la harina de pescado a partir del licor de

prensa, después de haber sido sometido a una serie de operaciones físico-mecánicas; el

producto obtenido es almacenado en tanques adecuados para su distribución.

La actividad de la planta impacta positivamente en los aspectos socio-económicos del

país, generando por un lado, ingresos a los gobiernos locales, regionales y al fisco; y por

otro lado, la generación de puestos de trabajo en la zona de ubicación de la planta, como

en las oficinas centrales en la ciudad de Lima. A la vez, la actividad de las plantas

pesqueras impacta negativamente en el medio ambiente, para lo cual las instituciones

gubernamentales referidas al medio ambiente establecen normas para la protección de

este.

Es por este motivo que PESQUERA DIAMANTE S.A. – Planta Samanco con el propósito

de cumplir la Innovación Tecnológica exigida por el gobierno ha efectuado cambios en

nuestro sistema de secado para que las 25 Tm M.P. /hr autorizadas para producir harina

Estandar (FAQ) con un secado directo y 50 Tm M.P. /hr autorizadas para producir harina

de alto contenido proteico (PRIME) con secado indirecto, lo que hace un total de 75 Tm

M.P./hr en virtud a la autorización obtenida vía licencia de operación otorgada por el

Ministerio de Pesquería N° 203-98-PE/DNPP, se conviertan en 75 Tm M.P./hr para

producir sólo harina de alto contenido proteico (PRIME) con secadores indirectos

El equipamiento industrial de la planta nos permitirá obtener harinas de alta calidad y

cumplir así con los requerimientos de organismos Nacionales e Internacionales

encargados de fiscalizar la calidad e inocuidad de los productos pesqueros, para lo cual

1

Page 3: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

está Certificada con la norma GMP-B2 (GMP + Alimentos para animales). Lo que nos

acredita como una empresa productora de una Harina inocua de alta calidad nutritiva.

Para esto detallamos a continuación los cambios efectuados:

II. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA, DESAGUADO Y PESADO

Alcance: Desde la succión de la materia prima en la bodega de la embarcación pesquera hasta

el distribuidor de pescado bajo la tolva de pesaje.

En la bodega de la embarcación se realiza la inspección de la materia prima para constatar la

presencia de cualquier contaminante físico y químico y poder tomar las medidas correctivas

inmediatas en la chata antes de la descarga o comunicar en planta antes de la recepción. La

descarga se realiza a través de dos bombas absorbentes; una bomba marca Transvac y la otra

bomba marca Moyno.

La proporción agua / pescado para la descarga es 1.25/1 para la bomba Transvac (capacidad

de bombeo 200 tn/hr) y de 0.7/1 para la bomba Moyno (capacidad de bombeo 200 tn/hr),

ubicada en la chata San Antonio III con una distancia de 500 m. de la planta. El agua de

bombeo que transporta la materia prima es separada en un desaguador rotativo y en un

desaguador vibratorio y posteriormente sigue desaguando en los transportadores de malla

hasta llegar a las tolvas de pesajes. El objetivo de esta etapa es descargar la mayor cantidad

de pescado en un tiempo dado, produciendo el menor daño posible en la materia prima.

ALMACENAMIENTO EN POZAS

Alcance: Comprende desde la caída del pescado a las pozas de almacenamiento hasta el

ingreso de la materia prima al tolvín de la Cocina

Una vez pesada la materia prima se almacena en pozas de concreto con capacidades de:

Poza 1 de 180 Tn, poza 2 de 900 Tn, poza 3 y 4 de 220 Tn, poza 5 y 6 de 270 Tn; en las

cuales se descargará materia prima para la producción de harina y aceite de pescado.

ALIMENTACIÓN DE RESIDUOS DE PESCADO PROVENIENTE DE PLANTA DE

CONSERVAS

Todos los residuos de las especies procesadas en planta de conservas (cocido y crudo) son

transportados de planta de conservas a través de un transportador helicoidal hasta la poza N°

1 o a través de una bomba hasta la poza N° 2

COCCIÓN

Alcance: Comprende desde la alimentación del pescado en el tolvín de alimentación a la

Cocina hasta el chute de salida de la carga de la cocina.

2

Page 4: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

La materia prima almacenada en las pozas es retirada de ellas, por medio de los

transportadores helicoidales hacia el transportador de rastras para ser alimentado a las

cocinas, que es un equipo cilíndrico, con eje calefactorio, con forma de tornillo que permite que

la carga avance y alrededor del cilindro una chaqueta que sirve de calefacción y a la vez de

aislador. La capacidad de la cocina es de 50 TM/hr.

En esta operación el pescado es sometido a cocción mediante vapor directo e indirecto a una

temperatura mínima de 90 ºC siendo el tiempo de residencia durante esta etapa de 10 a 15

min.

El proceso de cocción se realiza para conseguir tres objetivos:

La coagulación de proteínas que es la desnaturalización causada por cambios de las

propiedades físicas y químicas.

La liberación de lípidos consiste en que por acción del calor los lisosomas de las células liberen

la grasa, mientras más eficiente sea la cocción de acuerdo a la calidad del pescado la

liberación de lípidos será más eficiente.

Esterilización la cocción tiene por objeto detener la actividad microbiológica y enzimática que

es la responsable de la degradación del pescado. En esta etapa no se asegura la esterilidad

del pescado, pero hay una reducción de carga bacteriana.

PARÁMETROS DE TRABAJO

- T° mín. 90 °C temperatura de salida del pescado

- Presión de vapor en el eje de 1.0 – 4.0 Bar

- Presión de vapor en la chaqueta de 1.0 – 4.0 Bar

DRENADO

Alcance: Comprende desde la entrada de la carga al Prestreiner hasta el chute de salida de

carga a la Prensa.

La materia prima cocinada se somete a un drenaje en los Prestreiner, separando el licor del

prestreiner del pescado pre-drenado, pasando la carga solida a la prensa de doble tornillo y el

licor a las separadoras.

PRENSADO

Alcance: Comprende desde el ingreso de la carga a la Prensas hasta el TH colector de torta de

Prensa.

Para tal fin contamos con dos prensas hidráulicas con capacidad de 45 y 40 TM/h cada una

Esta es una operación donde se ejerce presión sobre la materia prima. Si esta ha sido bien

cocinada soportará presiones relativamente altas, donde se separará eficazmente el aceite

(fase liviana) y agua más algo de sólidos, que constituye el licor de prensa. Los factores que

inciden en la eficiencia del prensado son la temperatura y la velocidad de la prensa. La masa

de pescado prensado se le denomina torta de prensa a la cual se le adiciona el concentrado

producido por la Planta de Agua de Cola.

3

Page 5: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

El licor de prensa, este licor de prensa se une con el licor de Prestrainer y es enviado a las

separadoras de sólidos y la torta de prensa a los secadores.

La fase líquida corresponde al licor de prensa que en su composición tiene agua, aceite y

sólidos.

PRENSA Nº 1

CARACTERISTICAS TECNICAS

Marca : Atlas Stord

Modelo : HTD 550

Capacidad : 45 Tn / Hr

Longitud : 7 641 mm

Longitud de Helicoide : 5 552 mm

Diámetro mayor de tubo : 390 mm.

Diámetro menor de tubo : 340 mm.

PRENSA Nº 2

CARACTERISTICAS TECNICAS

Marca : Stord

Modelo : MS-64S

Capacidad : 40 Tn / Hr

Longitud : 7 159 mm

Longitud de Helicoide : 5 404 mm

Diámetro mayor de tubo : S/D

Diámetro menor de tubo : S/D

PARÁMETROS DE TRABAJO

- La humedad de la torta de prensa oscila entre 43 a 50% de humedad.

- Presión de trabajo: 150 Bar Max.

- Amperaje: 150 Amp. Max.

PRIMER SECADO

SECADOR ROTADISC AMISA HTD 550 – Nº 1

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Marca : Amisa

Modelo : HTD 550

Año de fabricación : 1990

4

Page 6: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

Paso : 175 mm.

Diámetro del rotor : 3300 mm.

Diámetro del tubo : 1440 mm.

Velocidad : 10 rpm

Número de discos : 45

El secador indirecto tipo Rotadisc tiene un área de transferencia de energía de 550 m2, con

una capacidad de evaporación de 5,500 kilogramos de agua por hora.

PARÁMETROS DE TRABAJO

La torta mixta ingresa con humedades promedio de 54 a 58%

En esta etapa la reducción de humedad es de 35 – 48 % de humedad de la torta.

Temperatura del scrap a la salida del secado es de 70 - 110 °C

Vahos T °C = 96 - 100°C

La presión de vapor de 3.0 – 6.0 Bar

Amperaje de trabajo Max. 280 Amp

SECADOR ROTADISC Nº 2

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Marca : Amisa

Modelo : HTD 550

Año de fabricación : 1990

Paso : 175 mm.

Diámetro del rotor : 3300 mm.

Diámetro del tubo : 1440 mm.

Velocidad : 10 rpm

Número de discos : 45

El secador indirecto tipo Rotadisc Nº 1 tiene un área de transferencia de energía de 550 m 2,

con una capacidad de evaporación de 5,500 kilogramos de agua por hora.

El secador indirecto tipo Rotadisc Nº 2 tiene una capacidad de evaporación de 4000

kilogramos de agua por hora.

El secador Rotadisc es un secador de contacto indirecto, constituido por una chaqueta estática

cilíndrica y un conjunto de discos soportados sobre un eje ahuecado lleno de vapor, el cual

gira, calienta y hace avanzar la carga dentro del secador. Entre los discos lleva los brazos

mecánicos o scrapers, los cuales remueven la carga constantemente haciendo que la

5

Page 7: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

evaporación sea uniforme. Cada disco lleva tangencialmente paletas de avance y los primeros

10 discos adicionalmente llevan dos paletas neutras para remover la carga y crear turbulencia

para facilitar la evaporación. El secador Rotadisc utiliza vapor saturado como medio calefactor;

la entrada de vapor al secador es en contracorriente al flujo de carga. Tanto el ingreso del

vapor como la descarga del condensado se realizan mediante sellos mecánicos denominados

juntas Johnson. La mayor cantidad de vapor va al eje del secador y una pequeña cantidad va a

la chaqueta.

En esta etapa, en los TH inclinados de alimentación al Rotadisc se homogenizan la torta de

prensa, torta de separadoras y concentrado, obteniendo una torta mixta o integral, que será

sometido a proceso de secado con la finalidad de evaporar gran parte del contenido de agua

por medio la transferencia de calor por conducción que se da al contacto de la torta mixta y los

discos del secador.

En esta etapa, en los TH inclinados de alimentación al Rotadisc se homogenizan la torta de

prensa, torta de separadoras y concentrado, obteniendo una torta mixta o integral, que será

sometido a proceso de secado con la finalidad de evaporar gran parte del contenido de agua

por medio la transferencia de calor por conducción que se da al contacto de la torta mixta y los

discos del secador.

En el sistema de secado actual, los secadores de la Línea FAQ han sido reemplazados por un

secador Rotadisc de 6,000 Kg de evaporación de agua por hora.

Con lo cual la planta contara con dos Secadores Rotadisc para el proceso de pre-secado del

proceso primario, con una capacidad de evaporación de 15,500 Kg de agua por hora y 75

TM/Hr de procesamiento de Materia Prima.

SECADO DE LODOS

SECADOR ROTADISC TST 90R – Nº 3 (NUEVA IMPLEMENTACION)

Un secador Rotadisc de 4000 Kg. de evaporación de agua por hora, para el secado de los

lodos recuperados del clarificador en el tratamiento de los efluentes, antes que el efluente sea

enviado al emisor submarino.

Este secador Rotadisc reduce la humedad de ingreso de los lodos de 68.0 - 72.0 % a 10% de

humedad, luego este lodo seco pasa a unos Silos para ser dosificados al proceso de la línea

SD en el secador - enfriador de tipo filtros - mangas, de 20 TM/Hr.

SILOS DE ALMACENAMIENTO SCRAP DE LODOS (NUEVA IMPLEMENTACION)

Se ha construido dos silos cónicos de acero inoxidable de 35 m3 para el almacenamiento del

scrap de lodo seco (10 % máx. de humedad), este scrap será dosificada al proceso en la

calidad de harina adecuada.

6

Page 8: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

SEGUNDO SECADO

Contamos con 02 Secadores Rotatubos. Estos secadores son indirectos cuya principal área de

transferencia de energía corresponde al área del banco de tubos complementado con el área

de la chaqueta del secador. Cada secador tiene una capacidad de evaporación de 4200 Kg./hr

y presión de vapor hasta 5 bar.

El secador de tubos, está constituido por una chaqueta rotativa cilíndrica con paletas

elevadoras de carga en su interior y un número de tubos que conforma la mayor superficie de

calefacción dentro del secador.

El secador de tubos se calienta indirectamente y utiliza vapor saturado como medio calefactor.

Los tubos están separados en 4 haces o paquetes con 40 tubos cada uno, de 14 metros de

longitud y 2 ½” de diámetro.

El ingreso del vapor se realiza en el lado alimentación de carga, y la descarga del condensado

se realiza en lado de salida de scrap, a través de una junta rotativa. Una parte del vapor se

distribuye a través del haz de tubos y otra parte a través de la chaqueta del rotor.

El sistema de alimentación del vapor y salida del condensado está separado uno del otro,

pudiendo interrumpirse en forma separada cada uno de ellos.

El secado consiste en deshidratar la torta del Rotadisc para reducir la humedad a niveles que

evite el desarrollo ó crecimiento de microorganismos, y detengan reacciones químicas que

puedan degradar el producto, teniendo mucho cuidado de no excederse ya que la presencia de

agua acompaña a la parte nutricional. La exposición del producto a tratamientos térmicos y

corrientes de aire influyen directamente en la calidad nutricional y biotoxicológica de la harina.

Por tal razón los parámetros de tiempo y temperatura deben manejarse con mucha

responsabilidad.

El secado se realiza con dos secadores de contacto (Secadores Rotatubos), constituidos de

una chaqueta rotativa con paletas elevadoras internas y una cantidad de tubos de superficie

calefactora dentro del secador (Presión máxima 5.5 bar). El secador de tubos se calienta

indirectamente utilizando vapor como medio calefactor.

El ingreso de carga al tambor de secado tiene una humedad de entrada entre 35 - 45 %. El

transporte del producto dentro del secador es por medio de gravedad ya que el secador tiene

una inclinación de 2.0 % y su movimiento rotativo mezcla y desliza el producto hacia la salida

del secador

PARAMETROS DE TRABAJO

Presión de trabajo 3.0 – 5.5 Bar

Amperaje del secador Max. 110 amp

Humedad de salida 7.0 – 11.0 %

7

Page 9: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

La temperatura de salida del scrap es mínimo 70 °C.

ENFRIADO (NUEVA IMPLEMENTACION)

El enfriador es un cilindro rotativo, con paletas para levantar la carga para formar una cortina

de scrap y facilitar la operación de enfriamiento. La operación de enfriamiento se realiza con

aire. Conforme la carga avanza dentro del secador enfriador, se produce transferencia de calor

desde la harina hacia el aire. La circulación y extracción de gases se hace a través de un

ventilador de inyección de aire al enfriador a la entrada de la carga, y del aire que sale del

enfriador se recuperan los finos de harina en unos filtros manga, los finos adheridos a las

mangas de lona son expulsados hacia el enfriador por presión de aire, de tal manera que al

ambiente solo se emita aire libre de finos de harina.

CARACTERÍSTICAS DEL SECADOR ENFRIADOR

Diámetro cilindros menores : 1 208 mm

Longitud cilindro menor entrada : 4 504 mm

Diámetro cilindro mayor : 2 904 mm

Longitud cilindro mayor : 12 007 mm

Longitud total : 16 5012 mm

El scrap de los dos Rotatubos y el scrap de los lodos, se unen en un gusano colector, el cual

es transportado al enfriador para bajar la temperatura del scrap que se encuentra por encima

de 70 °C.

Contamos con un enfriador de aire forzado con una longitud de 20 mts. que funciona como

enfriador en ¾ partes de su longitud.

PARÁMETROS DE TRABAJO

La temperatura del aire caliente al ingresar al enfriador es de 100 - 150 ºC, y la temperatura a

la salida del enfriador es de 40 - 50 °C.

El scrap ingresa al enfriador con una humedad entre 8.0 – 11.0%, tiene un tiempo de

residencia de 5 minutos.

El scrap de salida del enfriador debe tener una humedad entre 8.0 - 10.0%.

TAMIZADO

Antes de la molienda se conduce la carga a un equipo purificador, que es un equipo que

consiste en un cilindro de plancha perforada, que permite separar las partículas gruesas y junto

con ellos las materias físicas como restos de cabos, vidrios, piedras, metales, etc. que pudieran

ser contaminantes físicos de la Harina de Pescado

MOLIENDA Y ENFRIAMIENTO

8

Page 10: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

El scrap seco saliente del purificador ingresa a los molinos de martillos locos que tienen unas

mallas con huecos de 3/8” de diámetro, para romper las partículas y dar al producto un tamaño

uniforme, obteniéndose en promedio 95% de finos pasantes en la malla Tyler Nº 12. La

granulometría, es un índice del tamaño de las partículas de la harina, y es importante para los

usuarios que elaboran alimentos balanceados peletizados.

PARAMETROS DE TRABAJO

Para harina STEAM DRIED se usa el tamiz N° 12 (1.70 mm) y deberá obtenerse de 0 - 5 %

máx. de retención.

DOSIFICACION DE ANTIOXIDANTE

La harina es llevada por transportadores helicoidales a la sala de ensaque donde pasa por un

equipo mezclador dosificador de antioxidante para agregarle Etoxiquina, que sirve para

estabilizar la reacción de las grasas presentes en la harina, controlando la auto oxidación que

da lugar a la formación de peróxidos, el peróxido formado tiene la facultad de activar nuevas

moléculas formando nuevos peróxidos, si no se detiene la reacción que es exotérmica la

temperatura de la harina se incrementa hasta producir su autocombustión.

PARÁMETROS DE TRABAJO

Para la línea secado a vapor la cantidad de antioxidante que se adiciona es de 600 - 950 ppm

con aire.

La variación en cantidades dependerá de los porcentajes de grasa que tenga la materia prima,

lo que hará que estos parámetros en algún momento puedan variar y la variación es estacional.

Debiendo asegurar un residual mayor de 150 ppm hasta antes del embarque.

ENVASADO

Contamos con una sala de envasado, para harina Steam Dried, la cual cuenta con una balanza

automática que envasa la harina en sacos con pesos de 50 Kg +/- 0.5 Kg por saco, los sacos

utilizados para tal fin son de polipropileno laminado, color blanco con punto rojo, tienen el

logotipo de Pesquera Diamante y llevan impresos la palabra SUNRISE. La calidad de los sacos

o envases cumple con la norma NTP 204.240. El cosido de los sacos es con máquinas

eléctricas usando hilo adecuado para este tipo de sacos.

Cada ruma formada tiene un código y número: Planta Samanco el código es 5-, luego continúa

el número de ruma Ej. 5-001, y cada ruma es de 1000 sacos.

Los puntos rojos en la parte lateral de los sacos significan que la harina contiene antioxidante.

La sala de envasado cuenta con un sistema de transporte de sacos hacia la parte exterior para

el carguío de los sacos al camión plataforma que transporta los sacos al almacén de productos

terminados. Se debe mantener una humedad de 8.0 – 10.0 % y la temperatura de harina

máximo 45 ºC. Se llevara un control de la Humedad Relativa y Temperatura en la sala de

ensaque con un higrómetro.

9

Page 11: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

TRANSPORTE EN PLANTA

Es la etapa de mayor cuidado del producto, en donde se deben mantener condiciones

rigurosas de limpieza y sanitización, tanto en el área de almacenaje así como del producto

terminado envasado.

Los sacos salen de la sala de ensaque a través de una faja transportadora hacia un camión

con plataforma sanitizada, el cual transporta los sacos al almacén de productos terminados.

ALMACENAMIENTO DE HARINA

Contamos con un área cercada de 12,400 m2, no techada para el almacenamiento de la harina

de pescado, se forman rumas de 1000 sacos estibados sobre sacos con arena, previa a la

formación de la ruma. Las medidas aprox. de la ruma son de longitud 22 m., ancho 1.70 m.,

altura 2.10 m., estas se protegen con mantas de polipropileno y polietileno. El arrumaje es

realizado de acuerdo a la calidad y la clasificación está basada en los niveles de TBVN de

acuerdo a la tabla de calidades. Cada ruma es identificada con su código de identificación. La

harina Steam Dried es Ej. 5-001

DESPACHO EN PLANTA

Previo al carguío las unidades son inspeccionadas por personal de saneamiento para

garantizar las óptimas condiciones de higiene y de operatividad.

Las modalidades de carga son sacos en plataformas abiertas de capacidad de aprox. 30 - 35

TM en sacos o harina granel en contendores.

Al momento de la carga se toman todas las medidas de saneamiento necesarias para

garantizar la seguridad del producto y además se inspecciona el estado de los sacos o harina

para cumplir los requisitos de calidad del producto.

Una vez cargadas las plataformas se procede a colocar su manta de protección previo a su

salida del almacén de productos terminados y para el caso de los contenedores estos deben

controlarse la parte sanitaria hasta su cierre y precintado.

TRANSPORTE FUERA DE PLANTA

Todos los camiones con plataforma se cubren con mantas de polipropileno laminado hasta que

llegue a la almacenera o al muelle de embarque para el respectivo despacho. Si se realizará

embarque en contenedores, la carga llega a una almacenera para llenar los contendores ya

sea a granel o sacos en estiba, y si el embarque es en bodega de la nave, la carga llegará la

muelle para las modalidades de granel o sacos en estiba.

DESPACHO EN MUELLE

La carga transportada, es recibida en el muelle de embarque por personal de planta y

Aseguramiento de la Calidad. Se debe supervisar en todo momento el despacho, ya sea en el

10

Page 12: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

muelle o en bodega, para asegurar que el producto llegue en las mejores condiciones hacia su

destino; el embarque es supervisado agentes de estiba, naviero, aduanas y supervisado por

una empresa certificadora y la propia planta

FASE LIQUIDA

SEPARACION DE SÓLIDOS DE LICORES PRESTRAINER Y PRENSA

Se cuenta con 4 separadoras horizontales de dos fases:

02 marca Sharples de 15 000 L/h de capacidad c/u

02 marca Alfa Laval de 40 000 L/h y de 10 000 Lt/hr. de capacidad.

El objetivo de esta operación es la separación de los sólidos insolubles a estos sólidos se le

denomina torta de separadora, esta torta es rica en sólidos y contiene un mínimo de grasa, la

fase líquida obtenida se le denomina licor de separadora y contiene un mínimo de sólidos

solubles lo que será determinante para la operación de centrifugación.

PARAMETROS DE TRABAJO

- Temperatura de caldo de alimentación 85 – 95 °C

- Humedad de torta de separadora 60 – 65%

CENTRIFUGACIÓN

Contamos con cuatro centrífugas automáticas marca Alfa Laval de las cuales tres son de

12000 L/h y una de 30000 L/h, que separan del licor de separadoras el aceite y el agua de

cola.

El aceite obtenido tiene un mínimo de impurezas, 0.5% humedad como máx. y 0.5% de sólidos

como máx. y es almacenado en tanques.

La calidad del aceite tiene las características propias de la materia prima procesada. El FFA o

índice de acidez del aceite refleja el grado de frescura del pescado.

El caldo resultante llamado agua de cola se envía a la Planta Evaporadora para que esta sea

concentrada, ésta agua de cola debe contener entre 7 - 10 % de sólidos y 0.3% de grasa

como máx., para un procesamiento de materia prima de frescura buena y regular.

PARAMETROS DE TRABAJO

Temperatura de caldo de alimentación: 90 - 98°C.

PULIDO DE ACEITE

Contamos con una pulidora de aceite mecánica marca ALFA LAVAL de 6000 Lt/hr. de

capacidad, que separan del aceite obtenido en las centrifugas, las impurezas que este

contiene, llegando a obtener un aceite con un max de 0.1% de sólidos, el aceite obtenido de la

Pulidora se va almacenando en el tanque cónico N° 4 para ser purgado previamente al

bombeo.

ALMACENAMIENTO DE ACEITE CRUDO EN PLANTA (tanque)

11

Page 13: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

El aceite decantado en el tanque cónico N° 4 es bombeado hacia los tanques de

almacenamiento de planta. Contamos con 05 tanques de almacenamiento de aceite crudo.

Tanque 1 de 1012 TM, tanque 2 de 136 TM, tanque 3 de 264 TM, tanque 4 de 375 TM, y

tanque 5 de 90.5 TM, en donde se almacenará el aceite hasta su despacho.

EVAPORACION (AGUA DE COLA)

Se cuenta con una planta evaporadora de película descendente con capacidad de evaporación

de 60000 L/hr. El agua de cola obtenida en el proceso de separación de aceite contiene aprox.

0.3% de grasa y de 7 a 10% de sólidos que son casi en su totalidad proteínas solubles y que

debe someterse a un tratamiento de evaporación del agua contenida.

Es importante la producción del concentrado de agua de cola y su utilización inmediata ya que

el deterioro es más acelerado que la misma materia prima.

PARAMETROS DE TRABAJO

- Temperatura de ingreso de agua de cola: 90 - 98 ºC

- Concentrado: 30 - 40 ºbrix.

Se cuenta además con una planta evaporadora alternativa de tubos inundados que

operará para cubrir las necesidades de evaporación en casos de inoperatividad de la

planta de película descendente, esto mientras se solucionan los problemas de

mantenimiento.

TRATAMIENTO DE EFLUENTES

RECUPERACION DE SÓLIDOS

Durante la descarga del pescado, el agua de bombeo que llega por ambas líneas de descarga

es derivada a un sistema de recuperación de sólidos generados durante el bombeo

embarcación – planta, para tal efecto contamos con 02 Trommel FabTech con malla Jhonson

de ranuras de 0.5 mm, donde se recuperan los sólidos gruesos músculo, escamas, tracto

intestinal, gónadas. Estos sólidos recuperados se incorporan a la producción, la recuperación

es continua y demora el tiempo que dura la descarga. El agua separada es llamada Agua de

Bombeo de salida de Trommel que ingresa a la Trampa de Gasa.

RECUPERACION DE ESPUMAS

1ra RECUPERACIÓN DE GRASA – (TRAMPA DE GRASA)

El agua de bombeo procedente de los filtros rotativos ingresa a una celda separadora de grasa

libre, marca GOALCO denominada Trampa de Grasa, donde por decantación se recupera la

grasa, la cual es separada por paletas móviles, y almacenada temporalmente en tanques

calentadores para ser enviadas a la Tricanter.

El efluente de esta trampa de grasa es enviada a un tanque ecualizador

12

Page 14: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

ALMACENAMIENTO DE AGUA DE BOMBEO (TANQUE ECUALIZADOR)

El efluente resultante es transportado por una tubería hacia un tanque ecualizador de 1100 m3

en el que se estabiliza el flujo del efluente proveniente de la trampa de grasa y desde donde se

reparte con un flujo continuo de 150 m3/hr para ser bombeado a las celdas de flotación DAF

para la recuperación secundaria de grasas y sólidos por flotación, de manera que la

recuperación de espumas sea más eficiente.

2da RECUPERACIÓN DE GRASA - CELDAS DAF

El efluente proveniente del tanque ecualizador, 150 m3/hr, es repartido en dos celdas de

flotación con sistema DAF, Denver y FabTech, de 65 y 115 m3 de capacidad respectivamente.

El agua de bombeo semitratado al ingresar a este sistema de celdas es sometida a una

constante agitación y aireación la cual permite formar una verdadera mezcla de aire-grasa. La

atracción entre las micro burbujas de aire y las partículas grasas a removerse es el resultado

de las fuerzas de adsorción que están en función de las características superficiales de las

partículas. Este acercamiento de las burbujas de aire a las partículas grasas reducen su

densidad y aceleran su flotación y separación.

El efluente de las dos celdas de flotación, DENVER Y FABTECH, se combinan y pasan hacia

un tanque de clarificación para recuperar los sólidos y grasas remanentes del agua de bombeo

de salida de las celdas DAF.

CLARIFICACIÓN

El efluente proveniente de las celdas de flotación es descargado hacia el tanque clarificador

DELTA FLOAT de 115 m3 donde se desestabiliza la emulsión mediante la dosificación de

coagulantes para la formación de microflocs; estos flocs son agrupados por medio de un

floculante. Para la recuperación de estos sólidos se hace recircular agua saturada con aire

para la formación de micro burbujas las cuales inducen hacia la superficie los sólidos,

formando una capa denominada lodos húmedos, los cuales son retirados por medio de un

cucharon y recepcionados en un tanque colector para luego ser alimentados directamente a un

deshidratador. El agua que queda en la parte inferior del tanque clarificador cumple con los

LMP’s y es derivada hacia un tanque reactor para su desinfección

DESINFECCIÓN DE EFLUENTES

El agua clarificada se bombea hacia un tanque reactor para la aplicación de desinfectante y

reducir la carga bacteriana, luego de esto, el efluente clarificado y desinfectado, que cumple

con los LMP’s es impulsada por bombeo a través del Emisor Submarino hacia el cuerpo marino

receptor.

DESHIDRATACIÓN DE LODOS

13

Page 15: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

Los lodos recuperados del clarificador ingresan a un tanque pulmón de lodos para ser enviados

a la Separadora Ambiental Flottweg para su deshidratación, en esta separadora se extrae parte

de la humedad que contiene el lodo para darle las condiciones adecuadas y pueda ser utilizado

para la producción de harina. Los lodos producidos a la salida de la Separadora Ambiental

tienen una humedad entre 65 y 72%

COCCION DE ESPUMAS

Las espumas recuperadas de la Trampa de Grasa y de las celdas de flotación Denver y

Fabtech son colectadas en tanques cocinadores de espumas uno para la Trampa de Grasa y

otro para las dos celdas de flotación cuya temperatura de cocción alcanza los 95 a 100°C, para

luego pasarla por el Tricanter.

COAGULACION DE SANGUAZA

Alcance: Comprende la colección de la sanguaza de las pozas hasta su ingreso al Tricanter.

La sanguaza generada en las pozas de almacenamiento es colectada en una poza, luego se

bombea al tanque de coagulación donde se cocina a una temperatura mín. de 80 °C para luego

pasar al Tricanter.

RECUPERACIÓN SECUNDARIA DE ACEITE – SÓLIDOS Y AGUA DE COLA (TRICANTER)

La mezcla de grasas recuperadas por flotación y sanguaza calentadas pasan por un Tricanter

Westfalia CA 450 de 18000 L/hr para recuperar:

- Sólidos en suspensión los cuales se agregan al proceso

- Agua de cola salina proveniente del proceso de la espuma es evacuada por el emisor

submarino.

- El aceite PAMA se va almacenando en el tanque cónico N° 3 para ser purgados previamente

al bombeo.

ALMACENAMIENTO DE ACEITE PAMA EN PLANTA (tanque)

El aceite PAMA se va almacenando en el tanque cónico Nº 3 es bombeado hacia los tanques

de almacenamiento de planta. Contamos con 02 tanques para aceite de R.S. con capacidad de

136 TM y 90.5 TM, donde se almacenará hasta su despacho

DESPACHO Y TRANSPORTE DE ACEITE EN PLANTA

Al momento de la llegada de las cisternas se verifica su limpieza interna, luego el personal de

PP. TT. procede al bombeo del aceite hacia las unidades. Una vez cargadas y analizadas las

cisternas se procede al traslado hasta la almacenera o muelle

DESPACHO EN MUELLE

14

Page 16: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

Una vez llegada la unidad a la almacenera o muelle se procede a verificar las condiciones

sanitarias y de calidad para el correcto despacho del aceite.

La carga transportada, es recibida en el muelle de embarque por personal de planta y

Aseguramiento de la Calidad. Se debe supervisar en todo momento el despacho, ya sea en el

muelle o en bodega, para asegurar que el producto llegue en las mejores condiciones hacia su

destino; el embarque es supervisado agentes de estiba, naviero, aduanas y supervisado por

una empresa certificadora y la propia planta

SISTEMA DE TRATAMIENTO DE VAHOS FUJITIVOS (NUEVA IMPLEMENTACION)

Se ha implementado un sistema de recolección de vahos fugitivos que pemitira recolectar los

vahos que se emiten en la tina de recolección de caldo de separadoras, en los prestreiner,

prensas y en la PAC, de tal manera que estos vahos no escapen al ambiente.

Estos vahos captados a través de tuberías serán enviados hacia una torre lavadora de vahos

en donde se condensaran por acción del agua de mar que ingresara a la torre lavadora, debido

a la diferencia de temperatura, para luego ser devuelta al mar.

De esta manera PESQUERA DIAMANTE S.A. – Planta Samanco no emitirá a la atmosfera

ninguna emisión contaminante, a fin de proteger el medio ambiente.

SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DOMESTICAS (NUEVA

IMPLEMENTACION)

Se ha instalado una Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR) domesticas, la función

de este equipo es tratar los efluentes generados en los SS.HH. de toda la planta, se detalla a

continuación las características de este equipo:

La Planta de Tratamiento de Aguas Residuales consta de las siguientes partes:

1.- Una poza, cisterna de carga, de 2.0 m3

2.- Una poza desgrasadora de 1.5 m3

3.- Una poza de Sedimentación de 15.0 m3

4.- Un cuarto de maquinas la que además contiene dos filtros de grava y un sistema de

desinfección UV

5.- Un biofiltro la que consta de una pileta piramidal de base hexagonal de 1.5 mt de base x

1.0 mt de altura a base de piedras circulares (chungas) esta pileta esta protegida con una

campana de vidrio, y con una área para el almacenamiento y aireación del agua de rebose de

la pileta de 0.45 x 4.2 x 4.2 mt. la que contiene plantas acuáticas para la eliminación de los

microorganismos.

6.- Una poza de almacenamiento de agua tratada, limpia, de 20 m3

7.- Una poza de secado de lodos de 0.3 x 3.0 x 3.0 mt.

15

Page 17: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

Los efluentes de todos los SS.HH. de la planta son recolectados en una poza de captación de

15.0 m3.

Estos efluentes son bombeados a razón de 25m3/día a la primera poza, cisterna de carga, a

una altura de 5.25 mt., por rebose esta agua ingresa a la segunda poza, desgrasadora, en esta

poza la materia grasa de la superficie es colectada por rebose en una pequeña poza, luego el

agua de esta poza por rebose pasa a la tercera poza, sedimentador, todas las pozas cuentan

con fondo cónico con una tubería central para la evacuación de los lodos sedimentados.

El agua de la tercera poza por rebose, pasa a través de una tubería, por el centro del biofiltro

de la pileta piramidal de base hexagonal, aquí se produce la distribución y aireación del agua,

esta agua rebosa por la parte inferior de la pileta a la poza de aireación la que contiene plantas

acuáticas para la eliminación de los microorganismos, esta es almacenada en la poza de

almacenamiento de agua tratada de 20 m3, que se encuentra en la parte inferior del Biofiltro.

Los lodos obtenidos en las pozas 1, 2 y 3 son evacuados hacia la poza de secado de lodos al

ambiente.

El agua tratada de la cisterna de 20 m3, pasa a través de dos filtros y finalmente por un sistema

de desinfección de luz UV (Ultravioleta) para ser bombeado al pozo séptico o a la red municipal

16

Page 18: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

III. ANEXOS:

1. LISTA DE EQUIPOS:

ITEM EQUIPOS CTD DETALLE OBSERVACIONESSECCION DESCARGA

1 CHATA 1 SAN ANTONIO III -2 Bomba Absorbente 1 200 t/h TRANSVAC3 Bomba Absorbente 2 200 t/h MOYNO4 Desaguador Rotativo 1 - Fabricación nacional 5 Desaguador estático 1 - FIMA6 Desaguador vibratorio 1 - Fabricación nacional

7Elevadores de malla Línea N° 1

1 - Fabricación nacional

8Elevadores de malla Línea N° 2

1 - Fabricación nacional

9Elevadores de malla Línea N° 3

1 - Fabricación nacional

10 Pre Tolva de pesaje Nº 1 1 - Fabricación nacional

11 Tolvas de Pesajes N° 1 1 - Incluye equipo electrónico

12 Pre Tolva de pesaje Nº 2 1 - Fabricación nacional

13 Tolvas de Pesajes N° 2 1 - Incluye equipo electrónico

14Pozas de almacenamiento de pescado N º 1

1 180 ton -

15Pozas de almacenamiento de pescado Nº 2

1 900 ton -

16Pozas de almacenamiento de pescado Nº 3 Y Nº 4

2 220 ton -

17Pozas de almacenamiento de pescado Nº 5 Y Nº 6

2 270 ton -

RECUPERACION SECUNDARIA

18Desaguador Giratorio (Trommels) N° 1

1 FABTECH SAC

19Desaguador Giratorio (Trommels) N° 2

1 400 m3/HR FABTECH SAC

20 Trampa de Grasa 1134 m3

( Volumen Útil)GOALCO

21 Tanque Ecualizador 11 100 m3

( Volumen Útil)Fabricación nacional

22Celdas de flotación (Fabtech) DAF

1114 m3

( Volumen Útil)FABTECH SAC

23Celdas de flotación (Denver)) DAF

152 m3

( Volumen Útil)DENVER

24Tanque Calentador de Espumas Nº 1

1 9.5 m3 Fabricación nacional

25 Tanque Clarificador 1 115 m3 Collareda - Delta Float

17

Page 19: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

26 Tricanter 1 15000 Lt/HrMarca:Gea Westfalia Separator

Modelo: CA458-04-00Serie: 8001703

COCINADO Y PRENSADO

27 Elevador de rastra N° 1 1 - Fabricación nacional

28 Elevador de rastra N° 2 1 - Fabricación nacional

29 Cocinador N° 1 1 50 ton Atlas Fima

30 Cocinador N° 2 1 40 ton Fabtech

31 Prestrainers N° 1 1 - Fabricación nacional

32 Prensa N° 1 1 50 ton Atlas Babbini

33 Prensa N° 1 1 45 ton Atlas Stord

34 Prestrainers N° 2 1 - Fabricación nacional

35 Prensa N° 2 1 40 ton Stord

SECADO, MOLIENDA Y ENFRIAMIENTO

36Primer secado -Rotadisc N° 1

15 500 Kg/hr Evaporación

Amisa

37Primer secado -Rotadisc N° 2

15 500 Kg/hr Evaporación

Amisa

38Molino Humedo de Secador Rotadisk Nº 1 y 2

1 - Fabricación nacional

39Primer secado -Rotadisc N° 3

14000 Kg/hr

Evaporación Fabricación nacional

40Silo de Almacenamiento de harina de Lodos

1 35 m3 Fabricación nacional

41Segundo secado Rotatubo N° 1

14 200 Kg/hr Evaporación

 

42Segundo secado Rotatubo N° 2

14 200 Kg/hr Evaporación

 

         ENFRIAMIENTO Y PURIFICACION

43 Enfriador de Harina 1 20 Ton/hr GOALCO44 Molino N° 1 1   Fabricación nacional 45 Purificador N° 1 1   Fabricación nacional

ANTIOXIDANTE Y ENSAQUE

46Tolvin y equipo dosificador de A/O N° 1

1ANTIOXIDANTE Y

ENSAQUEZENITH PUM PS

47 Bomba de Antioxidante 1ANTIOXIDANTE Y

ENSAQUEZENITH PUM PS

48Balanza de Pesaje de Ensaque

1 -  

49Faja transportadora de sacos Inclinados.

1 .-  

TRATAMIENTO DE LIQUIDOS

50 Separador N° 1 y 2 1 18,000 Lt /hrMarca: SharplesModelo: P-3400

51Separador de sólidos N° 3

1 12,000 Lt /hrMarca: Alfa lavalModelo: NX-314

52Separador de sólidos N° 4

1 40,000 Lt /hrMarca: Alfa lavalModelo: NX-934

18

Page 20: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

53 Separadora Ambiental 1 30,000 Lt /hrMarca: FLOTTWEG Modelo: Z73

54Tanque de caldo de separadoras

2Tk 01: 1.02 m3Tk 02: 1.05 m3

Hechizo, año de fabricación 2000

55Tanque elevado precalentador de caldo de separadoras

1 16.70 m3Hechizo, año de fabricación 2005

56Precalentador de licor de separadoras Nº 1 y 2

2 Casco y TubosAño de fabricación: 2005Marca: HETLAND PROCESSTipo: Tubular

57 Centrifuga N° 1 1 30,000 Lt/hr

Año de fabricación: 2006Marca: Alfa LavalModelo: AFPX-517XGV-74CGSerie: 4138416Material: Acero inoxidable

58 Centrifuga N° 2 1 12,000 Lt/hr

Marca: Alfa LavalModelo: AFPX213XGP-74Serie: 2914842Material: Ac.Estructural/Ac.Inoxidable

59 Centrifuga N° 3 1 12,000 Lt/hr

Marca: Alfa LavalModelo: AFPX213XGP-60Serie: 2914090Material: Ac.Estructural/Ac.Inoxidable

60 Centrifuga N° 4 1 12,000 Lt/hr

Marca: Alfa LavalModelo: AFPX213-745Serie:2097600Material: Ac.Estructural/Ac.Inoxidable

61 Tricanter 1  18,000 Lt/hr  Westfalia62 Pulidora N° 1 1 12.000 Lt/hr Alfa laval AFPX 213

PLANTA EVAPORADORA

63Planta evaporadora agua cola N° 1

1 70,000 kg/hr

Año de Fabricación: 1992Marca: HETLAND PROCESSTipo: 3 Efectos - Película descendenteUtiliza vapor de secadores rotatubos

64Planta evaporadora agua cola N° 2

1 30,000 kg/hr

Año de fabricación: 1990Marca: ATLAS STORD ASC 43Tipo: 4 Efectos - Tubos inundados

GENERACION DE VAPOR

65 Calderos N° 1 1 900 BHP

Año de fabricación: 1991Marca: DISTRALModelo: D3B-900-150Serie: A-2782

66 Calderos N° 2 1 800 BHP

Año de fabricación: 1991Marca: DISTRALModelo: D3B-800-150Serie: A-2671

67 Calderos N° 3 1 700 BHP

Año de fabricación: 1981Marca: POWER MASTERModelo: 3WBSSerie: A-1675

19

Page 21: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

68 Calderos N° 4 1 600 BHP

Año de fabricación: 1981Marca: POWER MASTERModelo: 3WBSSerie: A-1763

69 Calderos N° 5 1 500 BHP

Año de fabricación: 1981Marca: N/DModelo: N/DSerie: D/D

70 Calderos N° 6 1 400 BHP

Año de fabricación: 1989Marca: DRISTALModelo: D3B400-150Serie: A-2340

71 Calderos N° 7 1 600 BHP

Año de fabricación: 1989Marca: KLEAVER BROOKSModelo: N/DSerie: N/D

GENERACION DE ENERGIA

72 Grupo electrógeno N° 1 1 800 Kw Caterpillar

73 Grupo electrógeno N° 2 1 800 Kw Caterpillar

74 Grupo electrógeno N° 3 1 600 Kw Caterpillar

75 Grupo electrógeno N° 4 1 460 Kw Caterpillar

76 Grupo electrógeno N° 5 1 150 Kw Caterpillar

20

Page 22: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

CAMBIO DE PRENSA Nº 1

TORRE LAVADORA DE VAHOS (ACTUAL)

TORRE LAVADORA DE VAHOS (ACTUAL)

21

Page 23: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

TORRE LAVADORA DE VAHOS DE FIBRA (CAMBIO)

BASES PARA LA INSTALACION DE UN SECADOR ROTADISC PARA EL

SECADO DE LODOS

22

Page 24: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

BASES PARA LA INSTALACION DE UN ENFRIADOR DE SCRAP CON

RECUPERACION DE FINOS POR FILTROS MANGAS

CONSTRUCCION DE BASES PARA LA INSTALACION DE MOLINOS

SECOS DE MARTILLOS LOCOS CON RECUPERACION DE LOS

FINOS POR FILTROS MANGAS

23

Page 25: MEMORIA DESCRPTIVA INNOVACION TECNOLOGICA FINAL.doc

SILOS PARA EL ALMACENAMIENTO DEL SCRAP DEL SECADO DE

LODOS

PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DOMESTICAS

24