José Bustos Bernardo Casso Guillermo Scheffler Erick Trejo

Administración del mantenimiento

Trabajo final

Profr. Guillermo Aguilar

25/Nov/08

INTRODUCCION Para este trabajo, elegimos la empresa Dana Heavy Axle de México S.A. de C.V., ubicada en Alberto Einstein #401 Zona Industrial Toluca Edo. De México C.P. 50071, el giro de la empresa es metal-mecánica automotriz. Básicamente se dedican a producir engranes, piñones coronas para los ejes tractivos para transporte pesado. Hablaremos acerca de los principales mantenimientos que se llevan a cabo dentro de esta empresa, sobre todo enfocándonos a un área específica de la misma, que tiene que ver con la generación del aire para el funcionamiento de diversos equipos involucrados en los procesos productivos. De esta manera, presentaremos una lista de equipos, enfocándonos a unos cuantos, para posteriormente hablar brevemente de su funcionamiento, así como su mantenimiento.

DESARROLLO Lista de equipos Generadora de engranes. Granalladora Lapeadoras. Tinas de ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐fosfatizado. Planta de emergencia. Compresores de aire con aceite. Secadores de aire. Enfriadores de líquido.

Haremos una breve descripción acerca del funcionamiento de estos equipos, aunque como se mencionó anteriormente, nos enfocaremos específicamente a los últimos tres rubros, a saber: compresores aire con aceite, secadores de aire y enfriadores de líquido, ya que conforman un área de suma importancia para la empresa en general. Breve descripción del funcionamiento de los equipos GENERADORA DE ENGRANES: Realizan una operación de maquinado en la cual se hace pasar una parte de trabajo enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes; permite realizar detalles a engranes especiales. Los dientes de las ruedas dentadas cilíndricas, helicoidales y cónicas se conforman por fresado ordinario, por limado, o por fresado con fresa matriz (o tornillo - fresa). Los cuatro principios de acción de las generadoras de engranes son los siguientes 1.El principio de la herramienta conformada, que utiliza una herramienta o fresa que tiene la forma del espacio vacío a hueco entre dientes. 2.El principal de la plantilla, en el cual la acción de la herramienta cortante es guiada o controlada por una plantilla que corresponde a la curva del diente. 3. El principio odontográfico, en el cual la herramienta se guía por un mecanismo adecuado, de manera que su trayectoria se aproxime muy de cerca a la curva del diente. 4. El principio generador, en el cual una herramienta cuya sección transversal difiere de la forma del diente que se desea se mueve con tal movimiento relativo respecto a la rueda dentada que se está engendrando, que se obtiene como resultado la forma apropiada del diente. Las máquinas que aplican el método 1 producen engranes cilíndricos, espirales, helicoidales y de tornillo sin fin; las que utilizan los 2 y 3, ruedas dentadas cilíndricas y cónicas; y las que emplean el 4, cilíndricas, helicoidales, cónicas, cónicas espirales e hipoidales, así como ruedas dentadas para tornillo sin fin. Además, los métodos 1 y 2

se emplean para productos tales como ruedas de trinquetes y para cadenas y ejes ranurados. En esta empresa, las generadoras de engrane principalmente son del tipo que utilizan el paso 4 mencionado anteriormente. El procedimiento que utilizan para tallar los engranes, es el de limado, en el cual utilizan una herramienta en forma de diente de cremallera o del piñón que hace pareja con el engrane que se talla. GRANALLADORA: En estas máquinas se lleva a cabo un tratamiento de limpieza superficial por impacto para los engranes (tanto piñones como coronas), el proceso que se lleva a cabo es aventarle granalla a presión a todos los materiales que están dentro de la máquina, la granalla es de acero y en este caso es utilizada como abrasivo, su forma es redonda y su tamaño oscila entre 0.1 y 8 mm. LAPEADORA: Aquí también se lleva a cabo un proceso abrasivo, en el cual se remueven las últimas partículas de material no deseado, se realiza con un compuesto abrasivo que se esparce sobre la pieza para alisarla gradualmente, el compuesto utilizado es una pasta pulverizada de diamante. TINA DE FOSFATIZADO: Se realiza el tratamiento de fosfatizado por inmersión. El fosfatizado, tratamiento cristalino de piezas , convierte la superficie metálica en una capa densa y uniforme de fosfato de zinc. La naturaleza microcristalina de esta capa le otorga gran adherencia por su capacidad de absorción de aceites, ceras, tinturas, barnices y pinturas de todo tipo (líquidas, en polvo termoconvertibles, cataforéticas, etc.), incrementando la resistencia a la corrosión de las piezas tratadas y aumentando el brillo y la durabilidad del acabado. PLANTA DE EMERGENCIA: La finalidad de la planta eléctrica de emergencia es la de proporcionar en el sitio la energía eléctrica necesaria cuando existe una falla en el suministro de la red comercial, mediante la disposición de un arreglo con otros dispositivos electromecánicos. La operación de la planta eléctrica de emergencia es extremadamente sencilla y puede funcionar en dos modalidades: − Modalidad automática − Modalidad manual

OPERACIÓN AUTOMATICA a) Los selectores del control maestro deben estar ubicados en la posición de automático. El control maestro es una tarjeta electrónica que se encarga de controlar y proteger el motor de la planta eléctrica. b) En caso de fallar la energía normal suministrada por la compañía de servicios eléctricos, la planta arrancará con un retardo de 3 a 5 segundos después del corte del fluido eléctrico. Luego la energía eléctrica generada por la planta es conducida a los diferentes circuitos del sistema de emergencia a través del panel de transferencia, a esta operación se le conoce como transferencia de energía. c) Después de 25 segundos de normalizado el servicio de energía eléctrica de la compañía suministradora, automáticamente se realiza la retransferencia (la carga es alimentada nuevamente por la energía eléctrica del servicio normal) quedando aproximadamente 5 minutos encendida la planta para el enfriamiento del motor. El apagado del equipo es automático. OPERACIÓN MANUAL En esta modalidad, se verifica el buen funcionamiento de la planta sin interrumpir la alimentación normal de la energía eléctrica. El selector de control maestro debe colocarse en la posición de “Manual”. Como medida de seguridad para que la planta eléctrica trabaje sin carga (en vacío), se debe colocar el interruptor principal “Main” del generador en posición de apagado off. COMPRESORES Se trata de compresores estacionarios de tornillo de una sola etapa con inyección de aceite. Van accionados por un motor eléctrico. Y para el caso de esta empresa, son refrigerados por aire. Los compresores van alojados dentro de una carrocería silenciadora. Tienen un módulo de control electrónico y los botones para arranque y parada en el panel delantero, detrás del cual se encuentra un armario que encierra el equipo de arranque. En cuanto al funcionamiento, tenesmos que el aire es aspirado a través de los filtros y las válvulas de descarga, de ahí pasa al elemento de compresión, en donde mediante la mezcla aire-aceite, el primero se comprime, de ahí, el aire comprimido y el aceite pasan al depósito donde se encuentra elemento separador aire/aceite por vía de las válvulas de retención, las cuales impiden el retroceso de aire comprimido. El aire comprimido se va a la línea, y también es descargado a través de la válvula de salida por vía de la válvula de presión mínima, la cual impide que la presión interna del compresor caiga. Los compresores se componen de varios sistemas, a saber: Sistema de ‐aceite. En el depósito donde se encuentra el elemento separador aire-aceite, la mayor parte del aceite es separado centrífugamente de la mezcla aire/aceite. El aceite restante lo retira el elemento separador. El fondo del depósito donde se encuentra el elemento separador, sirve como tanque de aceite. El sistema de aceite cuenta con una válvula termostática (termomezcladora), al llegar la temperatura del aceite a un valor inferior a 40ºC, a válvula termostática cierra el puerto mediante el cual permite el paso del aceite caliente hacia el enfriador (radiador), de esta manera, se deja fuera del circuito

a los enfriadores, y el aceite se obtiene del tanque contenedor de aceite, el cuál es distribuido en todos los circuitos necesarios de lubricación. Una vez que la temperatura del aceite comienza a elevarse, la válvula termostática comienza a abrir, de modo que permite el paso del aceite hacia el enfriador, esto es con el fin de mantener una temperatura estable dentro del sistema y también para evitar la rápida degradación del aceite debida a temperaturas extremas. Sistema de refrigeración y drenaje de condensado Los compresores constan ‐de un refrigerador (radiador) de aire y dos refrigeradores (radiadores) de aceite. El aire de refrigeración para los radiadores tanto de aire como de aceite lo generan los ventiladores. Sistema de carga/descarga Controlado por‐ un módulo de control electrónico, éste regula el suministro de aire según el consumo y mantiene la presión de la red dentro de los límites preseleccionados de trabajo (carga / descarga). a) Descarga Si el consumo de aire es inferior al suministrado por el compresor, la presión de la red aumentará, cuando la presión de la red iguale a la de descarga del compresor, la válvula solenoide que acciona la válvula de admisión, se desenergiza y el compresor descarga (entra en vacío). b) Carga Cuando la presión de la red disminuye y se iguala a la presión a la cual el compresor entra en carga, así que la válvula solenoide se energiza y hace que la válvula de admisión abra para que comience nuevamente el ciclo de compresión. Sistema eléctrico Comprende: A) Motor de compresor.‐ B) Motores de ventiladores. C) Módulo de control electrónico con panel de control y aviso. D) Botones de arranque, parada y parada de emergencia. E) Armario de arranque, abarcando el equipo de arranque de los motores. F) Sensores de temperatura. G) Sensores de presión. H) Sensor de nivel de aceite.

DIAGRAMA DE FUNCIONAMIENTO DEL COMPRESOR

COMPONENTES DEL COMPRESOR

SECADORES DE AIRE Los secadores de aire, quitan la humedad del aire comprimido enfriándolo hasta cerca del punto de congelación, esto hace que se condensen agua y aceite, el condensado se purga automáticamente. El aire se recalienta antes de salir del secador. Los secadores con los que cuenta esta empresa, son refrigerados por aire, y en éstos, el condensador está dotado de un ventilador mandado por un presostato. El aire comprimido entra en el intercambiador de calor y se preenfría mediante el aire secado y frío que sale. Se comienzan a condensar agua y aceite en el aire que entra. Luego, el aire fluye a través del intercambiador de calor de aire /refrigerante (evaporador) donde el refrigerante se evapora y extrae calor del aire. Esto hace que el aire se enfríe a una temperatura cercana a la temperatura de evaporación del refrigerante. Se condensan más agua y aceite en el aire. El aire frío pasa en seguida a través del separador donde todo el condensado se separa del aire. El condensado se

recoge en el colector y se purga automáticamente. Desde el separador, el aire secado y frío pasa a través del intercambiador de calor de aire/aire donde se calienta mediante el aire que entra aproximadamente 10ºC bajo la temperatura del aire de entrada. Al volver a calentarse el aire secado, se reduce su humedad relativa, de modo que la condensación en la red de aire no pueda producirse a no ser que se enfríe el aire bajo la temperatura de punto se rocío (el punto de rocío es la temperatura a la que se va a condensar la humedad) a presión indicada por el indicador. Constan de varios sistemas: CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN El compresor ‐descarga gas refrigerante caliente a alta presión que fluye vía el serpentín del separador de líquido a través del condensador, donde se condensa la mayor parte del refrigerante. En los condensadores refrigerados por aire, el motor del ventilador lo para y arranca un interruptor de control al bajar o subir la presión del condensador. Luego el refrigerante líquido se recoge en el recipiente. El líquido sale del recipiente por a salida de sifón y pasa a través del filtro/secador de refrigerante líquido a la válvula de expansión donde se expande hasta la presión de evaporación. En la válvula de expansión, parte del refrigerante liquido que se expande evapora, y el calos necesario para que esto suceda, lo toma de sí mismo. El refrigerante entra en el intercambiador de calor /evaporador donde retira calor del aire comprimido por evaporación ulterior. Según sea la carga, casi todo el refrigerante se evapora a presión y temperatura constantes. El vapor refrigerante que sale del evaporador fluye en el separador de líquido , éste impide que las gotas eventuales entren en el compresor a causa de que el refrigerante caliente que sale del compresor fluye en el serpentín del separador de líquido y evapora el líquido ambiente. Desde el separador de líquido, el compresor aspira el gas refrigerante. SISTEMA DE REGULACIÓN ‐AUTOMÁTICA La válvula de expansión mantiene la temperatura de evaporación entre 1 y -1 º C, estas, son aproximadamente las temperaturas límite a carga cero y carga máxima del refrigerante respectivamente. Con carga parcial o nula, el exceso de capacidad de enfriamiento se transfiere en el separador de líquido. La presión del condensador debe quedarse lo más constante posible para lograr un funcionamiento estable de la válvula de expansión. Por ello, e secadores refrigerados por aire, el interruptor de control para y arranca el ventilador de enfriamiento. SISTEMA ELÉCTRICO Estos secadores son unidades trifásicas. Los compresores de refrigerante ‐cuentan con un calentador del cárter, éste calentador se energiza al conectar el voltaje, y su función es mantener caliente el aceite en el cárter para impedir la condensación del refrigerante en la caja del compresor, lo que ocasionaría graves averías en el compresor al volver a arrancar (golpeo de líquido). En este tipo de secadores (refrigerados por aire), el interruptor de control del ventilador pone en marcha el motor del ventilador a través del contactor, tan pronto como la presión del condensador llegue al punto de ajuste superior del interruptor y detendrá dicho motor cuando la presión del condensador baje al punto de ajuste inferior.

El presostato de parada de alta presión para el motor del compresor cuando la presión en el circuito de refrigerante llegue al punto de ajuste superior del presostato. El motor del compresor volverá a arrancar automáticamente cuando la presión caiga al punto de ajuste inferior. Los motores incorporan una protección térmica, si el motor del compresor se detiene sin causa aparente, es muy seguro que haya disparado la protección térmica, en este caso, el compresor arrancará una vez que se hayan enfriado sus devanados, lo cual puede tardar hasta 2 horas. Por último, podemos mencionar que los secadores tienen instalado un indicador electrónico del punto de rocío con aviso y funciones de alarma en el panel de instrumentos. El display indica la temperatura del punto de rocío a presión. DIAGRAMA DE FUNCIONAMIENTO DEL SECADOR

COMPONENTES DEL SECADOR

ENFRIADORES DE LÍQUIDO. CHILLERS Produce agua fría para el enfriamiento de algunos procesos que se llevan a cabo en la empresa. La idea consiste en extraer el calor generado en un proceso por contacto con agua a una temperatura menor a la que el proceso finalmente debe quedar. Así, el proceso cede calor bajando su temperatura y la temperatura del agua, durante el paso por el proceso, se eleva. El agua ahora "caliente" retorna al chiller adonde nuevamente se reduce su temperatura para ser enviada nuevamente al proceso. Un chiller es un sistema completo de refrigeración que incluye un compresor, un condensador, evaporador, válvula de expansión (evaporación), refrigerante y tuberías, además de bomba de impulsión de agua a/desde el proceso, sistema electrónico de control del sistema, depósito de agua, gabinete, etc. Distintos procesos requieren alimentarse con distintos caudales, presiones y temperaturas de agua.

En esta empresa, el proceso que realiza el chiller es utilizado para llevar a cabo un proceso de temple, para obtener la dureza y resistencia deseada en las piezas que se fabrican. El chiller básicamente opera como lo indica el ciclo de Carnot: un fluido refrigerante (usualmente conocido a través de la marca comercial Freón) en estado líquido, se fuerza a experimentar su evaporación debido a una baja de presión en el sector conocido como evaporador adonde además y fundamentalmente, toma calor del agua con la que indirectamente se pone en contacto. Es exactamente en ese lugar adonde se produce el enfriamiento propiamente dicho del agua. Ahora el agua sigue camino al proceso por su circuito y el refrigerante en estado de vapor (mal denominado gas) es comprimido por un compresor frigorífico obligándolo a recorrer el circuito de refrigeración. Seguidamente el refrigerante, en estado de vapor, ingresa al condensador adonde se convierte al estado líquido liberando el calor que sustrajo en el evaporador. Para esto, en el caso de los chiller condensados por aire, el calor sale del refrigerante para pasar al aire ambiente por acción de unos ventiladores que fuerzan al aire a intercambiar con el refrigerante. En resumen, en el evaporador, el agua se enfría (baja su temperatura) mientras que el refrigerante se calienta (se evapora sin cambio de temperatura) en la misma medida. Después, en el condensador, el refrigerante vuelve al estado líquido cediéndole calor al aire ambiente (que eleva su temperatura). Esta liberación de calor, al efectuarse en un lugar distinto al original (enfriamiento del agua), consigue un efecto neto de "movimiento de calor" del proceso al ambiente.

Recomendaciones de mantenimiento Cómo bien sabemos, tenemos 3 sistemas básicos de mantenimiento: ‐Sistemático: En cada visita se hacen las mismas actividades. Cíclico: Periódico. Mantenimiento mayor: ‐ ‐Revisión general. Con lo anterior, daremos las recomendaciones de mantenimiento, para compresores, secadores y chillers. COMPRESORES Mantenimiento sistemático Se debe considerar diariamente, cada 8 horas de operación, las siguientes recomendaciones: Antes de arrancar el equipo, comprobar los datos programados.‐ Durante el funcionamiento comprobar indicaciones de las ventanillas expositoras en el controlador ‐

electrónico, comprobar el correcto funcionamiento de la válvula de condensados y después de parar el equipo, purgar el condensado, en caso de que éste no se purgue automáticamente. Dentro del mismo mantenimiento sistemático, solo que semanalmente se deben llevar a cabo las siguientes actividades: Comprobar que no haya ‐fugas de aceite, considerando todos los elementos por donde el aceite circula, tales como mangueras, enfriadores, válvulas, etc. Comprobar la caída de presión en el elemento separador aire/aceite, cabe señalar ‐que el elemento separador debe reemplazarse cuando la diferencia de presión sobre el elemento exceda en 12 PSI, la caída de presión debe comprobarse con el compresor trabajando en carga y de preferencia con una presión de trabajo estable. Mantenimiento cíclico o periódico Se debe considerar este mantenimiento trimestralmente, las acciones que se recomienda se lleven a cabo son las siguientes: Considerar 500 horas de ‐marcha, y comprobar los enfriadores, en caso de ser necesario deben limpiarse y desincrustarse. También cada‐ 500 horas de marcha se debe verificar el estado de los filtros de aire y limpiarlos con aire a presión. Desmontar ‐la trampa de condensados y limpiarla, verificar el correcto estado de los empaques. Limpiar el compresor. ‐También dentro del mantenimiento cíclico, considerando un periodo de 1 año, se debe llevar a cabo lo siguiente: Probar el correcto funcionamiento de la válvula de seguridad. Probar funcionamiento de los sensores de ‐ ‐

temperatura componentes y enclavamientos eléctricos. Cambiar los elementos filtros de aire.‐

‐ ‐ ‐ ‐

A las 1000 horas de marcha cambiar el aceite en caso de que éste se mineral. A las 2000 horas de funcionamiento cambiar el aceite si éste es semi-sintético. Cambiar los filtros de aceite a las 2000 horas de funcionamiento. A las 4000 horas de funcionamiento cambiar el aceite, en caso de que éste sea sintético de hidrocarburo a base de polialfaoleina.

Mantenimiento mayor o revisión general Este mantenimiento se realiza aproximadamente cada 4 años, todo depende de los mantenimientos anteriores, tanto cíclicos como sistemáticos, así como de las condiciones de operación a las que haya estado sometido el compresor. Las actividades principales recomendadas que se deben llevar a cabo son las siguientes: Cambio de kit de rodamientos a la unidad de compresión, chequeo de saneidad‐ en la estructura, revisar que no haya fisuras, arrastre en las cajas de rodamientos, en caso de que los haya identificar las posibles causas y maquinar o encasquillar cuando sea necesario. Checar las flechas de los rotores. Pulir los rotores. Cambio de juntas y empaque. Se deben utilizar lainas de ajuste para dar las tolerancias ‐ ‐debidas en la unidad de compresión. Cambiar resortes de precarga. Cambio de o´rings de vitón. Cambio de ‐ ‐ ‐rodamientos para poleas de ajuste. Cambio y ajuste de bandas. Cambio de rodamientos al motor eléctrico, así‐ ‐ como limpieza y revisión de saneidad en su estructura, chequeo del embobinado y limpieza del mismo, chequeo de flechas de rotor, carga de grasa sintética y checar alojamiento de los rodamientos. Cambio de sello ‐mecánico. Cambio de elemento separador aire/aceite. Cambio de filtro de aceite. Cambio de filtro de aire. ‐ ‐ ‐ ‐Cambio de aceite sintético. Cambio de mangueras para alta presión y alta temperatura. Cambio de válvula de ‐ ‐desfogue. Limpieza y desincrustación del sistema de enfriamiento aire-aceite. Se recomienda el chequeo del ‐ ‐sistema eléctrico, incluyendo arrancadores, platinos, fusibles, etc. SECADORES Mantenimiento sistemático Diariamente se deben considerar las siguientes actividades: Checar válvula de drenado, al menos una vez cada ‐8 horas para comprobar su correcto funcionamiento., en caso de que la válvula no drene, se debe despresurizar, desarmar y arreglarla o en todo caso cambiarla.

‐ Checar carga de refrigerante. Checar temperaturas en el display electrónico. Mantenimiento cíclico o ‐periódico Mensualmente se debe: Limpiar el condensador y el evaporador. Checar carga de refrigerante. ‐ ‐ ‐Checar funcionamiento de la válvula de expansión. Semestralmente: Limpiar y desincrustar el serpentín. ‐ ‐Lubricar motor del ventilador. Recargar refrigerante faltante. Cambio de filtro deshidratador. Limpieza ‐ ‐ ‐general del equipo. Mantenimiento mayor o revisión general Cambio de filtros deshidratadores. Limpieza ‐ ‐desincrustación al serpentín y a los enfriadores. Deshidratar completamente el sistema. Carga completa de ‐ ‐refrigerante. Cambio de repuesto válvula de expansión. Limpieza general del equipo. Chequeo de tablero ‐ ‐ ‐eléctrico. Chequeo de saneidad en las estructuras. Cambio de aceite al compresor. Cheque de amperaje en ‐ ‐ ‐el compresor con el equipo en funcionamiento. Se recomienda checar motor del condensador para verificar si ‐es necesario un cambio de rodamientos. ENFRIADORES DE LIQUIDO. CHILLERS Mantenimiento sistemático ‐Checar nivel de refrigerante. Checar correcto funcionamiento del compresor. Checar panel de control para ‐ ‐identificar posibles fallas, tales como alta temperatura, alta o baja presión, etc. Mantenimiento cíclico o periódico Mensualmente: Inspeccionar condiciones ambientales en las que se encuentra el equipo. Efectuar ‐ ‐limpieza integral externa del equipo. Limpieza al condensador y evaporador. Checar carga de refrigerante. ‐ ‐ ‐Probar controles eléctricos, mecánicos, capacitares y protectores de sobrecarga. Reapretar soportes, pernos y ‐tornillos en general. Chequeo eléctrico general.‐

Mantenimiento mayor o revisión general Cambio de filtros deshidratadores. Carga completa de refrigerante. ‐ ‐ Cambio de rodamientos a motores de ventiladores. Limpieza y desincrustación de enfriadores, condensador y‐ ‐

serpentín. Chequeo y cambio de aceite a compresores. Chequeo y cambio de válvulas de expansión. ‐ ‐ ‐Chequeo general eléctrico. Limpieza a tablero eléctrico. Limpieza general del equipo.‐ ‐

MATRIZ DE MATENIMIENTO COMPRESORES Horas marcha 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000 24000 26000 28000 30000 32000 34000 36000 38000 40000 Filtro aceite Filtro de aire Elemento separador Cambio Análisis de de aceite aceite Lecturas con SPM Engrase del motor

SECADORES Horas Filtro Limpieza Limpieza Carga Limpieza marcha deshidratador evaporador condensador refrigerante serpentín 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000 24000 26000 Cambio Válvula aceite drenado compresor

* *

28000 30000 32000 34000 36000 38000 40000

*

*Cargacompletaderefrigerante ENFRIADORESDELIQUIDO.CHILLERS Limpieza serpentín Limpieza Carga condensador refrigerante

Horas marcha 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000 24000 26000 28000 30000 32000 34000 36000 38000 40000

Tablero eléctrico

Aceite compresor

filtro

Válvulas

* * *Cargaderefrigerantecompleta

Plananualdemantenimientomenoryperiódico En el siguiente plan anual, definiremos los equipos a os que se les hará mantenimiento así como la fecha, programada para un año, incluyendo los serviciosdemantenimientotrimestrales,semestralesyanuales. Seconsideran3turnosdetrabajodeDomingoaLunes. Equipo Ubicación No.Deserie Modelo Fecha Tipode servicio Compresor Área de AIF1234598 EP50SE 23 Nov 08‐ ‐ 2000hrs 50H.P. compresores Compresor Área de AIF4563799 SSREP75SE 24/Nov/08 2000hrs 75H.P. compresores Compresor Área de AIF8935600 GA110 25/nov/08 2000hrs 130H.P. compresores Secador Área de SSE2345694 TM1900 26/nov/08 2000hrs TM1900 compresores Secador Área de 6537892001 FD380 27/nov/08 2000hrs FD380 compresores Chiller Lapeado 5472990174 HCC1000 28/nov/08 2000hrs Coolant Máquina Koolers A753A Chiller Lapeado 200006 HCC1000PR 29/nov/08 2000hrs Coolant Máquina Koolers A754A Chiller Templado 2100015 HCV5000PR 30/nov/08 2000hrs coolant Máquina koolers A798A Compresor Área de AIF1234598 EP50SE 23 feb‐ ‐09 4000hrs 50H.P. compresores Compresor Área de AIF4563799 SSREP75SE 24/feb/09 4000hrs 75H.P. compresores Compresor Área de AIF8935600 GA110 25/feb/09 4000hrs 130H.P. compresores Secador Área de SSE2345694 TM1900 26/feb/09 4000hrs TM1900 compresores Secador Área de 6537892001 FD380 27/feb/09 4000hrs FD380 compresores Chiller Lapeado 5472990174 HCC1000 28/feb/09 4000hrs Coolant Máquina Koolers A753A Chiller Lapeado 200006 HCC1000PR 01/mar/09 4000hrs Coolant Máquina Koolers A754A Chiller Templado 2100015 HCV5000PR 02/mar/09 4000hrs coolant Máquina koolers A798A Compresor Área de AIF1234598 EP50SE 23 may 09‐ ‐ 6000hrs 50H.P. compresores Compresor Área de AIF4563799 SSREP75SE 24/may/09 6000hrs

75H.P. Compresor 130H.P. Secador TM1900 Secador FD380 Chiller Coolant Koolers Chiller Coolant Koolers Chiller coolant koolers Compresor 50H.P. Compresor 75H.P. Compresor 130H.P. Secador TM1900 Secador FD380 Chiller Coolant Koolers Chiller Coolant Koolers Chiller coolant koolers Compresor 50H.P. Compresor 75H.P. Compresor 130H.P. Secador TM1900 Secador FD380 Chiller Coolant Koolers

compresores Área de compresores Área de compresores Área de compresores Lapeado Máquina A753A Lapeado Máquina A754A Templado Máquina A798A Área de compresores Área de compresores Área de compresores Área de compresores Área de compresores Lapeado Máquina A753A Lapeado Máquina A754A Templado Máquina A798A Área de compresores Área de compresores Área de compresores Área de compresores Área de compresores Lapeado Máquina A753A

AIF8935600 GA110 SSE2345694 TM1900 6537892001 FD380 5472990174 HCC1000 200006 2100015

25/may/09 6000hrs 26/may/09 6000hrs 27/may/09 6000hrs 28/may/09 6000hrs

HCC1000PR 29/may/09 6000hrs HCV5000PR 30/may/09 6000hrs 23 ago 09‐ ‐ 24/ago/09 25/ago/09 8000hrs 8000hrs 8000hrs

AIF1234598 EP50SE AIF4563799 SSREP75SE AIF8935600 GA110 SSE2345694 TM1900 6537892001 FD380 5472990174 HCC1000 200006 2100015

26/AGO/09 8000hrs 27/ago/09 28/ago/09 8000hrs 8000hrs 8000hrs 8000hrs 10000 hrs 10000 hrs 10000 hrs 10000 hrs 10000 hrs 10000 hrs

HCC1000PR 29/ago/09 HCV5000PR 30/ago/09 23 nov 09‐ ‐ 24/nov/09 25/nov/09 26/nov/09 27/nov/09 28/nov/09

AIF1234598 EP50SE AIF4563799 SSREP75SE AIF8935600 GA110 SSE2345694 TM1900 6537892001 FD380 5472990174 HCC1000

Chiller Lapeado 200006 HCC1000PR 29/nov/09 10000 Coolant Máquina hrs Koolers A754A Chiller Templado 2100015 HCV5000PR 30/nov/09 10000 coolant Máquina hrs koolers A798A De esta manera, cumpliríamos el plan anual de mantenimiento para todos los equipos,yademássecumpliríanlosserviciosnecesariosencuantoalashorasde funcionamientodecadaequipo.

Mantenimientomayorendosciclos

DESCRIPCIONDE3METODOSGENERALESDE TRABAJO HOJASDEPROCESO

INDICADORESDECALIDADDEUNBUENMANTENIMIENTO En esta empresa, el tema en cuanto a la medición de la calidad en el mantenimiento,adejadodeserunsimple“centrodecostos”yapasadoaformar parte de los indicadores de gestión para medir cómo el mantenimiento contribuyealosobjetivosempresariales. Para esto, participa personal de todas las áreas, tales como: mantenimiento, producción,inspección,controldecalidad,entreotras. Paramedirlacalidaddelmantenimiento,utilizanprincipalmenteunasimulación numérica, en la cual se asocian números de fallas y sus duraciones de manera aleatoria siguiendo distribuciones de probabilidad normal y uniforme entre los rangostípicosdevariacióndelosparámetrosdeunafalla. Se simula el comportamiento de las fallas en un circuito durante varios años, paraverificarelefectosobreelvalordelosdispositivos. Elcircuitoenelcualsesimulanlasfallassedebedecomponerdeequiposque pertenezcanaunamismalíneaoáreadentrodelaempresa. Todos los datos que se obtienen se analizan estadísticamente para medir el desempeñodelosserviciosdemantenimientoenlosequipos. ADMINISTRACIÓNYPRESUPUESTO Para el desarrollo adecuado del mantenimiento es necesario contar con un soporteadministrativo,querecabelainformaciónbásicayestablezcaelsistema quepermitaobtenerelmáximobeneficiodelosbienesfísicosdelaempresayel adecuado aprovechamiento de los recursos que se aplicarán a través del mantenimiento. Antes de plantear cualquier acción de mantenimiento es necesario recabar la informaciónbásicaconlassiguientespreguntas: ¿a‐ quehayquedarmantenimiento? Esdesumaimportanciaidentificarlosbienesfísicosalosqueselesdebe darmantenimiento,talescomo: Edificios Áreasabiertas Equipo Instalaciones Almacenes Accesos Producción: Básicas Herramientas‐ Máquinas‐ herramientas ‐ Proceso Cobertizos Estacionamiento Maniobras: Generales Fijos‐ Móviles‐ Transporte‐ Plantas(nave) Expansión Servicio: Especiales Infraestructura‐ Administrativos‐ Oficinas Jardines Deproceso Servicios Patios Talleres Recreo

Una vez que se tienen clasificados los bienes físicos, se deben ordenar por su importancia relativa demodoquepermitaestablecerlaasignaciónde recursos parasumantenimiento,lajerarquizaciónsehaceenbasea: ‐ Funciónprincipal. Participación‐ dentrodelprocesoencuantoa: Costo Trascendenciaenelproceso Tiempo Valoragregadoy/outilidadalserviciooproducto. Gravedad‐ delasconsecuenciasqueacarrearíasufalla. Unavezdefinidoloanterior,sedefineel¿cómoseefectuará?,esdecir,lastareas requeridasparasurealización. Todo esto, debe hacerse en base a la planeación general de la empresa y de mantenimientoenparticular. Posteriormentesedefine ¿qué‐tipodemantenimientoaplicar’ ¿cuánto‐ mantenimiento?,buscandoqueseaeconómico. ¿cómo‐ se estructura el mantenimiento?, es decir, como se contempla el desarrollodelmantenimientoencuantoa: Extensión: a) Producción b) Talleres c) Almacenes. Áreasqueabarca a) Central b) Distribuido. ¿dónde‐ serealizará?¿internaoexternamente?,sedefinenlosbienesfísicos que se les dará mantenimiento en forma interna y para cuales se debe contratarunoutsourcing. ‐ ¿está acorde la actividad a desarrollarse con el sistema?, conforme a la estructura del mantenimiento, la planeación de la empresa y la importancia del bien físico, se revisa el flujo general del sistema de mantenimientoimplantadoenlaempresa. Una vez que está definido todo lo anterior, se revisa el desarrollo del mantenimientoenfuncióndelsistema,yseprocedeasuejecución. PRESUPUESTO Encuantoalpresupuesto,esindispensableelconocimientodelospreciosde: Suministro:‐ análisisdecostosydelmercado. Mano‐ deobra:rendimientos,ofertaydemanda,salarios. Se analizan los costos con el objetivo de conocer su precio real, incluyendo utilidadesdelfabricanteycomercianteencuantoalosbienesfísicos.

Se lleva a cabo un análisis de compras (costos) para la elaboración de los presupuestos, programas de inversión y desarrollo de mantenimiento de la empresa. Elresultadodelanálisislespermiteconocer: Estructuración‐ delprecioyposiblescambios. Confiabilidad‐ delproveedorocontratista. Utilidad‐ delproductorenfuncióndelacompetencia. Este análisis tiene importancia debido a la producción en serie de grandes volúmenes, ya que de esta manera se evitan incrementos en los pagos, y se abatenloscostosporretrasosenlasentregas. Suanálisisdecostoslollevanacaboenbasealossiguientesparámetros: A) PRECIO Por‐ volumen. Por‐ entrega Por‐ competencia B) ESPECIFICACIONES Técnicas.‐ Operativas‐ Constructivas‐ Normativas‐ C) MERCADO Proveedores‐ ‐Equivalentes Alternativas‐ Desviaciones‐ D) CARGOSCOMPLEMENTARIOS Asistencia‐ técnica Pruebas‐ ‐Capacitación Transporte‐ Maniobras‐ locales Empaque‐ Fletes‐ Maniobras‐ enlarecepción Almacenaje‐ Fianzas Por‐ anticipo De‐ cumplimiento Calidad‐ Seguros oficiales Impuestos‐ Permisos‐ deimportación ‐Derechosaduanales. Controldecalidad Inspección‐

‐ Certificación Clasificación‐ ‐Otros. De modo que una vez que se integra todo esto, se obtiene una matriz insumo producto,‐ enlacualseestablecelaparticipacióndelamanodeobraocualquier otroelementointegrantedelcostoysuvariaciónenfuncióndeloscambiosde valordelosinsumos. Elpresupuestodemantenimientoesestimado,olamayorpartedelasvecesse requiere sea presentado por contratistas, determinados por el tabulador de la empresa,loscualesseajustanatravésdelasupervisiónalolargodeldesarrollo deltrabajo,enfuncióndelgradodedificultaddelasmismas.

CONCLUSIONES En‐ cualquier empresa, hay necesidad de dar mantenimiento a equipos, instalaciones e inclusive a las personas (los servicios médicos son de mantenimientoalserhumano). Mantenimiento‐ representalabasedelapirámidesobrelacualdescansala productividad de la empresa, ya que para obtener una adecuada productividadserequieredelacalidad,peroéstanopodráobtenersesino secuentaconunbuenmantenimiento. El‐ punto de partida de cualquier objetivo tendiente al mejor aprovechamientodelosrecursos,partedelmantenimiento. El‐ áreademantenimientodebesserflexibleencuantoaqueserequierede una alta disponibilidad por parte de los trabajadores, por lo que los procedimientos y medidas administrativas deben ser moduladas en esta área.