MANUFACTURA ESBELTA (LEAN MANUFACTURY)

INTRODUCCION

Lean manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos, Potencial humano subutilizado) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa" o "ágil") incluyen procesos continuos de análisis, producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).

1. ¿Que es la manufactura esbelta (“LEAN”)?

El termino lean fue acuñado por un grupo de estudio del MIT (massachussets institute of technology) para analizar a nivel mundial los métodos de manufactura de las empresas de la industria automotriz.

El grupo destaco las ventajas de manufactura del mejor fabricante en su clase (la empresa automotriz japonesa Toyota) y denomino como LEAN MANUFACTURING al grupo de métodos que había utilizado Toyota desde la década de los años sesenta y que posteriormente se afino en la década de los setenta con la participación de taichí Ohno y shigeo shingo con el objeto de minimizar el uso de recursos a través de la empresa para lograr la satisfacción del cliente.

El estudio demuestra que la MANUFACTURA ESBELTA (lean manufacturing) usa menos de cada cosa en la planta menos esfuerzo humano, menos inversión en el inventario de materiales , menos espacio y menos horas de ingeniería para desarrollar un nuevo producto.

En el Perú ya se ha empezado la aplicación de esta filosofía de mejora continua como la alternativa para mejorar su productividad y reducir costos.

Empresas como: ALICORP, ALCOA, KOLA REAL. ETC

El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

· La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio· Mejora continua: Kaizen· La mejora consistente de Productividad y Calidad

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2. OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:

Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción Crea sistemas de producción más robustos Crea sistemas de entrega de materiales apropiados Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

3. BENEFICIOS

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados.Algunos de los beneficios que genera son:

_ Reducción de 50% en costos de producción_ Reducción de inventarios_ Reducción del tiempo de entrega (lead time)_ Mejor Calidad_ Menos mano de obra

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_ Mayor eficiencia de equipo_ Disminución de los desperdicios_ Sobreproducción_ Tiempo de espera (los retrasos)_ Transporte_ El proceso_ Inventarios_ Movimientos_ Mala calidad

4. PENSAMIENTO ESBELTO

La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas.

En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle.

A veces los directores no comprenden que, cada vez que le ‘apagan el foquito’ a un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.

El Sistema Esbelto fué desarrollado como metodología por el Doctor James Womack y ha sido definido como una filosofía de excelencia basada en:

La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio El respeto por el trabajador: KAIZEN La mejora consistente de Productividad y Calidad

Objetivos del Pensamiento Esbelto

Implementar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos,

Mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y

Mantener y mejorar el margen de utilidad.

Beneficios que promete el Pensamiento Esbelto:

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Reducción de 50% en costos de producción Reducción de Inventarios Menos mano de obra directa La Reducción del Tiempo de Ciclo Mejor Calidad Mayor Eficiencia de Equipo

Disminución de los DESPERDICIOS

5. HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

7.1. Las 5’S

Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.

Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica ennuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta.

Las 5'S son:

Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: SeiriOrdenar: SeitonLimpieza: SeisoEstandarizar: SeiketsuDisciplina: Shitsuke

- Objetivos de las 5'S

El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo

- Beneficios de las 5'S

La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:

Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados

Mayor calidad Tiempos de respuesta más cortos Aumenta la vida útil de los equipos Genera cultura organizacional Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos

SISTEMA JUST IN TIME

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DEFINICIÓN

El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad.

Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales.

Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

BENEFICIOS DEL JUST IN TIME :

Disminuyen las in versiones para mantener el inventario. Aumenta la rotación del inventario. Reduce las perdidas de material. Mejora la productividad global. Bajan los costos financieros. Ahorro en los costos de producción. Menor espacio de almacenamiento. Se evitan problemas de calidad, problemas de coordinación, proveedores no

confiables. Racionalización en los costos de producción. Obtención de pocos desperdicios. Conocimiento eficaz de desviaciones. Toma de decisiones en el momento justo. Cada operación produce solo lo necesario para satisfacer la demanda. No existen procesos aleatorios ni desordenados. Los componentes que intervienen en la producción llegan en el momento de ser

utilizados.

APLICACIÓN DEL JUST IN TIME

Desde el momento que entra un material o componente al proceso de fabricación, hasta que sale el producto final, se están incluyendo una serie de fases como el transporte, los controles y la espera entre fases de fabricación sucesivas. De todas estas fases mencionadas, la fabricación es la única que añade valor al producto.

La reducción del tiempo de producción trae consigo numerosas ventajas. La figura 5 muestra un ciclo de fabricación clásico (sistema push), donde se ejecutan cuatro fases de fabricación consecutivas, con lotes de 1.000 unidades cada uno.

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Si cada unidad requiere una media de 7 segundos de tiempo de proceso en cada fase, se completará un lote de 1.000 piezas en dos horas aproximadamente. Por lo tanto, el tiempo de producción requiere alrededor de 8 horas.

Supongamos que reducimos el tiempo de producción al mínimo posible. Esto se puede lograr trabajando con lotes de una sola unidad (figura 6), y limitando el número de unidades a una por cada fase. No se debe permitir que se acumule el material semielaborado, ya que las diversas fases no pueden realizar su tarea hasta que la fase siguiente esté lista para recibir las unidades semielaboradas. Es decir, sistema "pull".

¿QUÉ ES LO QUE SE HA LOGRADO AL ADOPTAR LOSPRINCIPIOS DE MANUFACTURA ESBELTA?

Casos:

Caso 1:

Pratt & Whitney implementó células de producción con flujo de una pieza y un sistema kanban en su planta de cuchillas de turbinas en North Haven, Connecticut. Estas celdas reemplazaron diez máquinas de molienda de 12 ejes controladas por computadora con celdas de máquinas simples de molienda de 3 ejes. Los beneficios obtenidos de estos cambios fueron:

· Menor tiempo de proceso (suma de tiempos de ciclo) de 10 días a 75 minutos.

· Menor tiempo de cambio de 480 minutos a 100 segundos. Se redujo el tiempo muerto

debido a los cambios en más del 90%.

· Costo de herramienta para el nuevo tipo de cuchilla reducido un 70%

· Inventario WIP reducido de 1,640 cuchillas por máquina de 12 ejes a 15 cuchillas

por celda.

Caso 2:

· Titeflex, de Massachusetts, fabricante de mangueras de alta presión y de conectores de mangueras para los mercados aeroespaciales e industriales.

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En 1987 la firma con 75 años de experiencia estaba perdiendo negocios sustanciales con competidores cuyos costos eran menores y sus costos generales llegaban al 60% del costo total, substancialmente más altoque su benchmark mundial. Como respuesta Titeflex implementó un proceso de mejora continua donde equipos enfocados en la mejora estudiaron cada uno de los procesosinternos de la compañía (servicio a clientes, captura de ordenes, fabricación, ensamble, y programación y planeación de producción) en busca de formas de mejorarlos. Titeflex también implementó celdas de manufactura con flujo de una pieza y separó su volumen de producción alto y bajo para lograr los siguientes beneficios durante los dos primeros años.· Tiempo guía reducido de 20 semanas a 12 para productos de volumen bajo y devarias semanas a 3 días para productos de volumen alto.· Entrega a tiempo mejorada del 155 al 80%· El desecho y las devoluciones del cliente se redujeron 42% y 60% respectivamente.· Los costos totales se redujeron 20%· Se eliminó un equipo de aseguramiento de calidad de 23 personas.

LOS 7 DESPERDICIOS

En todos los procesos y en todas las áreas existen desperdicios, por lo que debemos de trabajar conjuntamente a promover la mejora continua, enfocando nuestros esfuerzos, a la identificación y eliminación de desperdicios. Para entender claramente el concepto "Desperdicio", se debe comprender el concepto de VALOR AGREGADO

Valor agregado:· Son todos los procesos, operaciones o actividades productivas que cambian la forma,ajuste o función del producto para cumplir con las especificaciones/expectativas delCliente.· Es todo aquello que el Cliente esta dispuesto a pagar.Después de revisar el concepto de Valor Agregado, debemos conocer y enseñarnos aidentificar-eliminar desperdicios.Desperdicio:· Es todo aquel elemento que NO AGREGA VALOR al producto, adicionando

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únicamente costos y/o tiempo.· Es todo aquello que el Cliente NO ESTA DISPUESTO A PAGAR.

·Un desperdicio es el SINTOMA del problema, no es la causa raíz.1. La identificación y entendimiento del desperdicio son elementos clave paradefinir la causa raíz.2. Para eliminar desperdicios, debemos de ser capaces de identificar losdesperdicios.

7.1 Reconociendo los 7 DESPERDICIOS

1 Sobre producción

2 Esperas

3 Transporte

4 Exceso de Inventario

5 Defectos

6 Exceso de movimientos7 Sobre procesamiento

Típicamente el 95% del Total del Tiempo empleado

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para producir no agrega valor!!!

1. Desperdicio por Movimientos:

Es cuando en los procesos de producción y áreas de servicio, los operarios tienen querealizar movimientos excesivos para tomar partes productivas, herramientas, o realizardesplazamientos excesivos para poder efectuar su operación.

· Configuración y organización de las áreas de trabajo deficiente.· Contenido de labor mal balanceado.· Fabrica Visual No implantada.· Estandarización del trabajo no realizada.

2. Desperdicio por Transportación:

Excesivo movimiento de transportación de material, entre estaciones de trabajo, áreas deproducción, bodegas, etc.· Grandes distancias entre operaciones o estaciones de trabajo.· Grandes distancias entre bodegas-terminales.· Los surtidores de material no tienen rutas, ni programas de surtido.· Bodegas en las áreas productivas o fuera de ellas.· Recorridos excesivos entre los puntos de recibo de material y los puntos de uso.· Control y Manejo de exceso de inventario.

3. Desperdicio por Corrección:Todo aquel retrabajo, reparación o corrección realizada al producto por problemas decalidad; así mismo la sobre inspección como efecto de la contención de problemas en lugarde su eliminación.· Escasa o lenta retroalimentación de problemas de calidad.· Inspección excesiva, en el recibo de material, en la estación de trabajo o fuera de lasestaciones de trabajo.· Las reparaciones son vistas como un proceso aceptable dentro de los procesos.

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· Dispositivos a Prueba de Error poco efectivos.· No se tiene una estandarización del trabajo realizado, provocando una variabilidadexcesiva en el proceso.· Mantenimiento poco efectivo al equipo y/o herramienta.

4. Desperdicio por Inventario:Exceso de materiales productivos y materiales industriales.· Mentalidad de producción en masa, baches o exceso de subensambles entreestaciones de trabajo.· Entrega/embarques ineficientes de materiales, subensambles o ensamblesinternamente y externamente.· Programas de producción no estan coordinados entre procesos.· No se utiliza la fábrica visual para controlar el proceso, ejemplo: máximos y mínimos; marcado de estaciones, flujo de proceso, etc.

5. Desperdicio por Espera:

Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de trabajo.· Espera para recibir soporte por problemas de equipo, información y/o materiales.· Baja efectividad del equipo (OEE) y paros excesivos de equipo (vehículosindustriales, maquinaría, etc.).· Contenidos de labor desbalanceados.· Juntas indisciplinadas.

6. Desperdicio por Sobre-procesamiento:

Hacer más de lo requerido por las especificaciones/programación del producto.· Los estándares de producción son desconocidos o no son claros para los operadores.Ejemplos: poner más sello del requerido, dar puntos o cordones de soldadura dondeno son requeridos, pintar áreas que no son necesarias, ensamblar componentes norequeridos, sobre inspeccionar características no relevantes para el Cliente, etc.

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· La programación de producción es desconocida o no es clara para los operarios.Ejemplo: surten más material del requerido, almacenan material donde no esrequerido, pintan áreas no necesarias, ocupan más equipo del requerido (dollies).· No se tienen ayudas visuales como soporte a los operarios.

7. Desperdicio por sobre-producción:

Hacer más de lo requerido por el siguiente proceso. Entregar más pronto de lo requerido porel siguiente proceso. Hacerlo más rápido de lo requerido por el siguiente proceso.· Pérdidas por operaciones o equipos "Cuello de Botella".· Se produce por lotes y no por secuencia.· Se descarga/surte por "críticos" y no por requerimientos.· Búsqueda de subensambles, materiales no almacenados o perdidos.· Exceso de subensambles como indisciplina al NO Cumplimiento del "Bell to Bell".

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