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JAVIER MEJIA NIETO
CONSULTOR EMPRESARIAL
LEAN MANUFACTURING
Proceso Lean Manufacturing (definir, medir,
analizar, mejorar y controlar)
Diplomatura Lean Manufacturing
(Manufactura Esbelta)Proceso
Lean Manufacturing (definir, medir, analizar,
mejorar y controlar)
JAVIER MEJIA NIETOCONSULTOR [email protected]
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CONSULTOR EMPRESARIAL
LEAN MANUFACTURING
Proceso Lean Manufacturing (definir, medir,
analizar, mejorar y controlar)
Selección y justificación del proyecto y definición del problema
1. Selección del proyecto
(Costos de calidad, productividad, nivel de servicio, impacto
ambiental, salud y seguridad)
- Matriz de priorización
- Diagrama de Pareto
2. Formación del equipo de trabajo
- Formación y desarrollo de equipos
- Dinámicas de equipos de trabajo
- Liderazgo y comunicación
FASE DE DEFINICIÓN
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CONSULTOR EMPRESARIAL
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Proceso Lean Manufacturing (definir, medir,
analizar, mejorar y controlar)
3. Ident. de clientes y CTQs Critical to
Quality (CTQ)
- Benchmarking
- Y del negocio
- Y del proyecto
- Diagrama de Afinidad
- Despliegue Función Calidad
(QFD)
- Árbol de CTQs
FASE DE DEFINICIÓN
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Proceso Lean Manufacturing (definir, medir,
analizar, mejorar y controlar) 4. Project Charter
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analizar, mejorar y controlar)
5. Mapas del proceso
- Diagrama a bloques o general
- SIPOC
- Matriz de causa efecto
6. Definición del problema e identificación de factores relacionados
- Diagrama de Ishikawa - - Diagrama de relaciones - Diagrama de
árbol
- Mapas mentales
- Estratificación / Diagrama Pareto
Y=f(X'x), Y1=f(X's), etc.
- Establecimiento del o de los problemas a atacar.
- Implementar ganancias rápidas
FASE DE DEFINICIÓN
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analizar, mejorar y controlar)
Provee-
dores
Clientes
Banco de información
EntradasProcesos y sistemas Salidas
Mapa de proceso SIPOC (Proveedores, Entradas, Salidas, Clientes)
Retroalimentación Retroalimentación
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Proceso Lean Manufacturing (definir, medir,
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7. Plan de responsabilidades y comunicación
- 5 W-1H
- Matriz de comunicación
- Matriz de responsabilidades
8. Plan de trabajo
- Establecimiento de puntos de verificación del proyecto
- Diagrama de Gantt
- Diagrama de flechas
- Diagrama PERT / CPM
- Diagrama 5W-1H
- Uso de Software Project / Primavera
- Análisis de grupos afectados
- Evaluación de riesgos del proyecto
FASE DE DEFINICIÓN
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FASE DE MEDICIÓN
Diagnóstico de situación actual del problema y factores relacionados
1. Mapa detallado del proceso
- Identificación de procesos y sistemas
- Diagrama de flujo multifuncional
- Diagrama de flujo de valor
- Diagrama de espaguetti
- Mapeo de la cadena de valor
(Process mapping) con tiempos, costos y distancias
- Identificación de los pasos o actividades rel. con el problema
- Matrices de causa efecto detalladas
2. Identificar fuentes de variabilidad
- Diagrama de flujo de variabilidad
3. Det. requerimientos de información
- Factores relacionados con el problema
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FASE DE MEDICIÓN
4. Definir métricas del proceso
- Desempeño actual, identificación de la línea base CTQs, CTCs, CTDs
- Métricas del problema específicas
- PPM, DPMOs, DPUs, Yrt, sigmas del proceso
5. Desarrollar plan de colección datos
- Determinar planes de muestreo
- Plan de comunicación y respons.
- Diagrama 5Ws-1H
- Pruebas de confiabilidad
- Pruebas de vida acelerada
6. Análisis de sistema de medición MSA
- Estudio corto de R&R, Estudio Largo de R&R por variables
- Estudio de linealidad y estabilidad, - Identificación de la incertidumbre
- Estudios R&R por atributos, - Desarrollo de cuestionarios y guías
de entrevista / grupos de enfoque
- Confiabilidad y validez de cuestionarios
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FASE DE MEDICIÓN
7. Realizar la colección de datos
8. Resumir la información gráficas
- Análisis exploratorio de datos
- Histogramas / Diagramas de caja
- Gráficas descriptivas de datos
- Implementar ganancias rápidas
9. Realizar un diagnóstico de la situación actual
- Establecer la línea base de todos los factores relacionados con el problema
- Determinación de la capacidad normal y no normal de procesos
- Capacidad por atributos
- Determinar los índices de desempeño de los procesos
- Determinar los niveles sigma
- Determinar las brechas en nivel de servicio.
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FASE DE ANÁLISISIdentificar causas potenciales del problema y verificar si son raiz
1. Lluvia de ideas de causas potenciales
- Diagrama de Ishikawa - Diagrama de relaciones - Diagrama de árbol
- Mapas mentales
2. Métodos de creatividad
- Solución creativa de problemas TRIZ - Diversos métodos de creatividad
3. Análisis multivariado de encuestas
- Análisis factorial
- Análisis de conglomerados
- Análisis discriminante; - MANOVA
- Análisis de regresión múltiple
- Análisis estructural
- Paquete comp. SPSS, Minitab
- Análisis con redes neuronales
- Análisis con lógica difusa - - Paquete comp. NeuralSolutions
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FASE DE ANÁLISIS
4. Simulación de procesos
- Programación lineal y de transporte- Programación dinámica
- Simulación de colas
- Simulación discreta de procesos
(Rockwell Arena, Simquick, etc.)
- SImulación de procesos continuos
(Simulink Matlab, Lab view)
5. Organización de causas potenciales
- Plan 5W-1H para verificar causas
- Análisis del Modo y Efecto de Falla - (DFMA, PFMEA, EFMEA, MFMEA, etc.)
- Diagrama PDCA
- Implementar ganancias rápidas
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FASE DE ANÁLISIS
6. Probar hipótesis sobre causas raiz
- Pruebas paramétricas de una población: Z, t, Chi, para media, varianza y
proporción
- Pruebas paramétricas de dos poblaciones: Z, t, Chi, F, para comparación
de medias, varianzas y proporciones
- ANOVA de una vía, dos vías y diseños factoriales
- Modelo lineal general
- Pruebas no paramétricas de una población, signos, mediana, etc.
- Pruebas no paramétricas de dos o más poblaciones (varios autores)
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FASE DE ANÁLISIS
7. Método de análisis Multivari
- Estudios Multivari en el tiempo
8. Análisis de regresión
- Simple lineal, cuadrática, etc.
- Múltiple,Forward/backward,Logistic
9. Series de tiempo: Análisis de tendencias y estacionalidad. Análisis de
autocorrelación y método ARIMA.
10. Seleccionar causas raíz relevantes y factores de variabilidad
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FASE DE MEJORA
Generar alternativas de solución, evaluarlas, implementarlas y verificar su
efectividad
1. Generación de alternativas de solución por métodos creativos
- Solución creativa de problemas TRIZ - Diversos métodos de creatividad
2. Generación de alternativas de solución por Diseño de Experimentos
- Diseños cuasi experimentales - Diseños de experimentos factoriales
- Diseños de experimentos 2K - Diseños de experimentos fraccionales
- Diseños de experimentos anidados - Ingeniería estadística de Shainin
- Ingeniería de calidad de Taguchi - Función de pérdida
. Gráficas lineales - Arreglos ortogonales
. Análisis de Señal / Ruido - Experimentación dinámica
. Análisis de tolerancias - Métodos de superficie de respuesta
(CCD, etc.)
- Experimentación con mezclas - Análisis Evolutivo (EVOP)
- Revisión de la confiabilidad
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FASE DE MEJORA
3. Generación de alternativas de solución por Simulación
- Programación lineal y de transporte
- Programación dinámica
- Simulación de colas
- Simulación de la cadena de valor
- Simulación discreta de procesos
(Rockwell Arena, Simquick, etc.)
- SImulación de procesos continuos
(Simulink Matlab, Lab view)
4. Evaluación de alternativas de solución (ventajas, desventajas y
factibilidad)
- Diagrama de árbol
- Diagrama 5W-1H
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Proceso Lean Manufacturing (definir, medir,
analizar, mejorar y controlar)
FASE DE MEJORA
5. Actualización del FMEA del problema
- Acciones seleccionadas, fechas y
responsables
6. Implementación de alternativas de solución seleccionadas
- Diagrama 5W-1H
- Diagrama de Gantt / PERT / CPM
7. Verificación de efectividad de las soluciones y su documentación
- Diagrama de pareto
- Capacidad de proceso nueva
- Pruebas de hipótesis para verificar
las mejoras (ver análisis inciso 6)
- Comparación contra metas y
evaluación de beneficios finales
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analizar, mejorar y controlar)
FASE DE CONTROL
Establecer los controles y cambios al sistema para mantener la
mejora
1. Establecer un plan de control y/o Plan de calidad de procesos
- Con base en el QFD, diagrama de flujo de variabilidad, FMEA
- Establecer equipos Kaizen
2. Establecer Sist, Administración visual
- Las 5S´s
- TPM Mantenimiento autónomo
- Kanban
- Operaciones estandarizadas
- Administración visual
- Implementar el SMED
3. Control de calidad cero
- Autocontrol y Andon
- Poka Yokes tipo A y B
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FASE DE CONTROL
4. Métodos de muestreo
- Muestreo por atributos:
Curvas OC, Curvas AOQ, AOQL;
(105E, Z1.4) Simple, doble, múltiple;
Planes AOQL, LTPD Dodge Romig;
- Muestreo secuencial
- Muestreo por variables (414, Z1.9):
Para asegurar la media del lote
- Métodos especiales: En Cadena,
Lotes salteados, Continuo CSP-1, 2
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Proceso Lean Manufacturing (definir, medir,
analizar, mejorar y controlar)
FASE DE CONTROL
5. Control Estadístico del Proceso
- Identificar áreas de oportunidad
- Cartas de Pre-Control
- Cartas para corridas cortas:
por variables y por atributos
- Cartas por variables: I-MR, X-R, X-S
- Cartas por atributos: p, np, c, u
- Cartas ponderadas en el tiempo:
Cusum, EWMA, Media móvil
- Cartas especiales: Desgaste, modificadas y de aceptación
- Cartas para salidas múltiples
- Cartas multivariadas T2 y EWMAm
- Cartas para control de Varianza
- Cartas para procesos autocorrelacionados
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Proceso Lean Manufacturing (definir, medir,
analizar, mejorar y controlar)
FASE DE CONTROL
6. Ingeniería de control de procesos
(Engineering Process Control EPC)
- Monitoreo y regulación
- Control por retroalimentación PID
- Combinación SPC y EPC
7. Capacitación del personal en los nuevos métodos (ayudas,
instructivos)
8. Documentar las mejoras e incluirlas en el sistema: ISO 9000,
Sist. Gestión,
ISO TS 16949, ISO 14000, ISO 18000,
8. Establecer sistema reconocimiento al equipo de trabajo
(tangibles e intangibles)
9. Capitalizar el aprendizaje
- Actualizar Datawarehouse/difusión
