ESTUDIO DEL TRABAJO I

4.3 CLASIFICACION DE LOS THERBLIGS 4.4 ELABORACION DE UN DIAGRAMA BIMANUAL

UNIDAD V.- ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETROS

5.1 DEFINICION Y ALTERNATIVAS PARA REALIZAR EL ESTUDIO 5.2 REQUISITOS QUE SE DEBEN CUMPLIR 5.3 EQUIPO PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

- TABLAS, CRONOMETROS, HOJAS DE REGISTRO 5.4 CALIFICACION DE LA ACTUACION

METODOS PARA MEDIR LA ACTUACION NORMAL CONTINUACION DEL TEMA

5.5 DETERMINACION DE TOLERANCIAS TIPOS DE TOLERANCIAS

5.6 CALCULO DEL TIEMPO ESTANDAR REPASO DE TEMAS NO COMPRENDIDOS

UNIDAD I: " Estudio del Trabajo y Productividad de una Empresa".

1.1 CONCEPTOS GENERALES DEL ESTUDIO DEL TRABAJO Y LA ING. DE MÉTODOS. Estudio del Trabajo: Es la aplicación del estudio de métodos y la medición del trabajo que respectivamente intentan responder a las preguntas: ¿Cómo debe hacerse una tarea? y ¿Cuanto tiempo ha de necesitarse para realizarla? ESTUDIO |---------->Estudio de métodos: | Sirve para simplificar el trabajo e idear DEL -------------->| métodos más económicos de hacerlo. | | TRABAJO | | |---------->Medición del Trabajo: Sirve para determinar el tiempo en que debe realizarse el trabajo. | | Mayor Productividad. Ing. de Métodos: Es un conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones a un examen minucioso con vista a introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permita que éste sea hecho en el menor tiempo con una inversión productiva. Otra definición sería: Es una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo y en consecuencia reducir el costo por unidad. El objetivo final del ing. de métodos es el incremento en las utilidades de la empresa.

1.3 RELACIÓN DEL ESTUDIO DEL TRABAJO CON OTROS DEPARTAMENTOS EN UNA EMPRESA.

*Organigrama típico que muestra la influencia de las actividades de métodos.

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A.- El costo está determinado principalmente por métodos de producción. B.- Los estándares de tiempo son la base de los costos estándares. C.- Los estándares proporcionan las bases para medir la actuación de los departamentos de producción. D.- El tiempo es común denominador para comprar equipos y suministros competitivos. E.- Se mantienen buenas relaciones laborales haciendo uso de estándares equitativos y tasas justas de salarios. F.- Los métodos y los procesos influyen grandemente en los diseños de productos. G.- Los estándares proporcionan las bases del mantenimiento preventivo. H.- Los estándares dan fuerza a la calidad. I.- La programación de reproducción se basa en los estándares de tiempo. J.- Los métodos y los estándares dicen como hay que hacer el trabajo y en que tiempo se hará. 1.4 DEFINICIÓN DE ESTUDIO DE MOVIMIENTOS, ESTUDIO DE TIEMPOS, PRODUCCIÓN Y PRODUCTIVIDAD. Estudio de movimientos: Es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo. Su objetivo es eliminar o reducir los movimientos ineficientes y facilitar y acelerar los eficientes. Estudio de tiempos: Es la utilización de los mejores métodos y sistemas para determinar el tiempo requerido que necesita una persona calificada trabajando a una marcha normal cuando realiza un trabajo. Su objetivo es medir el trabajo en función del tiempo que necesita una persona adecuada a la tarea en la previa instrucción del método y trabajando a ritmo normal. Producción: Es cualquier actividad cuyo resultado sea un producto o un servicio. ¿Cómo funciona un sistema de producción?

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Insumos (entradas). Materias primas Transformación Salida Materiales ========> Conversión de esos insumos ========> Productos o servicios. Mano de obra etc. La Productividad es el aumento de la producción con un mínimo de recursos (es producir más con menos). 1.5 RESISTENCIA AL CAMBIO. Existen 3 puntos que son los más importantes cuando se quiere implantar un cambio: 1.- La mayoría de la gente no reacciona favorablemente a los cambios. 2.- La seguridad en el trabajo es de máxima importancia para la mayoría de la gente. 3.- La gente recibe influencia del grupo al que pertenece (sindicato).

UNIDAD II: "Diagramas de proceso" .1 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (CURSOGRAMA SINÓPTICO). Éste diagrama se aplica a todo el proceso de producción. a) DEFINICIÓN: Es una representación gráfica de un proceso industrial o administrativo. b) ELEMENTOS DE INFORMACIÓN: O Representa una operación: Esto ocurre cuando la pieza se transforma intencionalmente ó cuando se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de producción en ella. Representa una inspección: Ésta tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad con una norma o estándar. ◘ Representa una operación - inspección: Ésta operación ocurre cuando un operario realiza una operación-inspección en una sola estación de trabajo. c) ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA: *Debe contener la siguiente información: - Encabezado. - Información descriptiva (descripción del proceso, # pieza, # del diagrama, diagrama actual o propuesto, quién lo elaboró, fecha). Con líneas verticales se indica el flujo del diagrama y se usan líneas horizontales que entroncan con las verticales para indicar la introducción de material; si fuera necesario un cruce en estas líneas se usa un semi círculo para indicar que no hay intercepción entre ellas. d) UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA: Se utiliza para analizar la relación existente entre las operaciones (o sea, darnos a conocer los pasos en la elaboración de algún producto o cuando se ofrece un servicio).

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2.2 DIAGRAMA DE CURSO O FLUJO DEL PROCESO: a) DEFINICIÒN: Es la representación de la sucesión de todas las actividades en un proceso además de operación, inspección, operación-inspección, deben mostrarse todos los transportes, demoras y almacenamientos. xml: namespace prefix = o /> * Generalmente se usan 2 tipos de diagramas:

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De producto material (empresas de producción): Éste diagrama muestra todos los detalles que tienen lugar en la elaboración de un producto. Operativo o de persona (empresas de servicio): Éste diagrama muestra todos los detalles como una persona ejecuta una serie de operaciones. NOTA: Su aplicación es dependiendo del tipo de empresa que solicite el estudio de métodos. b) ELEMENTOS DE FORMACIÓN: Además de la operación, inspección, operación-inspección presenta: Representa un transporte: Es el movimiento de un lugar a otro de los materiales, debe indicarse como fue. Ejemplo: Por montacargas, bandas transportadoras, personas, etc. El sentido del transporte varía de acuerdo al flujo. D Representa una demora: Ésta operación ocurre cuando la pieza no se permite ser procesada en la siguiente estación de trabajo, existen 2 tipos de demora que son: demora evitable e inevitable, se deben graficar sin importar que tipo fue. ∆ Representa un almacenamiento: Ésta operación ocurre cuando la pieza se retira y protege de un traslado no autorizado, se grafica sin importar si es almacén temporal o permanente. NOTA: La mejor forma de obtener la información en cuanto a tiempo es marcar varias piezas con gis indicando la hora y fecha en que fueron almacenadas o demoradas, después inspeccionar la sección para ver cuando regresaron la producción, se toma un cierto número de casos y se promedian los resultados. c) ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA: - Encabezado. - Toda la información descriptiva del diagrama. - Igual al anterior solo que se anexan transportes, demoras y almacenamientos, al final un resumen. d) UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA: Se usa para encontrar todos los costos ocultos que hay en transportes, demoras y almacenamientos. En éste diagrama se da consideración especial a: - Distribución de equipo en la planta. - Manejo de materiales. - Tiempo de demoras. - Tiempo de almacenamientos. NOTA: Los transportes de más de 1.50m son los indicados para estudio, aunque todos son tomados en cuenta para la gráfica.

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2.3 DIAGRAMA DE PROCESO DE RECORRIDO: a) DEFINICIÓN: Es una representación objetiva o topográfica de la distribución de las zonas y edificios en la que se indica la localización de todas las actividades registradas en el diagrama de curso o flujo del proceso. xml:namespace prefix = o /> xml:namespace prefix = o /> La mejor forma de obtener ésta información es tomar el plano de la planta y plasmar en el las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una actividad a otra. b) ELEMENTOS DE FORMACIÓN: - Plano de la planta. - Diagrama de curso o flujo del proceso. c) ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA: - Encabezado - Descripción generalizada del proceso. - Se debe indicar cada actividad con los símbolos y números que aparecen en el diagrama de curso o flujo, el sentido del flujo se indica colocando pequeñas flechas a lo largo del recorrido. d) UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA: Es un complemento del diagrama de curso o flujo del proceso, es útil por que en él puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito, es un instrumento necesario para realizar revisiones de la distribución de equipo en la planta. También sirve para considerar posibles áreas de almacenes temporal o permanente, estaciones de inspección y puntos de trabajo. e) APLICACIÓN PRÁCTICA: Diagrama de proceso de recorrido correspondiente a la elaboración de goma sintética

2.4 DIAGRAMA DEL PROCESO HOMBRE – MÁQUINA:

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a) DEFINICIÓN: Éste diagrama indica la relación exacta en tiempo entre el ciclo de trabajo y la persona y el ciclo de operación de su máquina(s). Éste diagrama se emplea para estudiar, analizar y mejorar solo una estación de trabajo a la vez. xml:namespace prefix = o /> b) ELEMENTOS DE FORMACIÓN: - Un operario. - Con una o más máquinas. c) ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA: - Encabezado. - Información descriptiva. - A lado izquierdo de la hoja se indican operaciones y tiempos correspondientes al operario, y a la derecha del tiempo de éste se muestra gráficamente el tiempo de trabajo y el tiempo muerto de la máquina(s) según sea el caso. El tiempo de trabajo del obrero y la máquina se presenta con una línea continua ( I ); la interrupción de tal línea representa el tiempo muerto para el obrero y la máquina ( = ). Los tiempos de carga y descarga se presentan con una línea punteada bajo la columna de la máquina. NOTA: El tiempo activo mas el tiempo inactivo del operario tiene que ser igual a la suma de los tiempos respectivos de su máquina. Una vez hecho el diagrama se calcula el % de utilización tanto del operario como de las máquinas. La decisión de aumentar o reducir el número de máquinas va en función de: ¿Qué es lo que más tiene ocioso, al hombre o a la máquina?. d) UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA: Se utiliza para analizar los tiempos muertos tanto del hombre como de la máquina(s); es ideal para determinar el acoplamiento de máquinas que será conveniente.

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Descripción del Proceso: Rectificar rosca interna de cubierta No. de Diagrama: 003 Diagrama del Método: Actual. El Diagrama Empieza: Recoger pieza y cargar máquina. El Diagrama Termina: Retirar pieza rectificada de la máquina. Elaboró: ... Fecha: 14 de septiembre de 2005.

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2.4 DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPO O CUADRILLA DE OPERARIOS. a) DEFINICIÓN: Éste diagrama es una adaptación del diagrama hombre-máquina, éste diagrama muestra la relación exacta entre el ciclo de inaptitud y de operación de la máquina y el tiempo muerto y efectivo por ciclo de los operarios que la atienden. xml:namespace prefix = o /> xml:namespace prefix = o /> b) ELEMENTOS: - Una máquina o proceso. - Más de un operario. c) ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA: Primeramente lleva su encabezado, toda la información descriptiva del diagrama, al lado izquierdo de la hoja se indica la descripción de operaciones que se efectúa en la máquina o proceso, más a la derecha se representa el tiempo de operación, tiempo muerto y tiempo de carga y descarga bajo la …… de esa máquina o proceso, a la derecha de éste se representa el tiempo muerto y efectivo de las operaciones que intervienen. NOTA: Los tiempos efectivos, muertos y de carga y descarga, se presentan con la simbología mencionada en el diagrama hombre-máquina. En éste diagrama también se calcula el % de utilización por la fórmula mencionada anteriormente. d) UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA: Se utiliza para determinar el número exacto de obreros necesarios para atender eficazmente a una máquina o proceso. El diagrama empieza: Colocación de barra. Diagrama del método: Actual. El diagrama termina: Retirar barra Elaboró: ... Fecha: 23/09/05

UNIDAD III: "Análisis de Operaciones". 3.1 A) CONCEPTO: Es un procedimiento empleado por el analista de métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con la finalidad de introducir mejoras. b) ENFOQUE QUE SE SIGUE PARA ANALIZAR LAS OPERACIONES: Se debe establecer un ambiente de participación, comprensión y amistocidad para reducir a resistencia a los cambios, se debe involucrar a todo el personal en el estudio realizado explicando el por qué y para qué su realización. c) MÉTODO QUE SE SIGUE PARA ANALIZAR LAS OPERACIONES: Una vez terminado el diagrama de curso o flujo del proceso procede a analizarlo mediante las preguntas típicas del ¿por qué?, ¿cuándo?, ¿dónde? y ¿Quién? Posteriormente se aplican los enfoques primarios del análisis de la operación. Mínimamente deben aplicarse éstas preguntas: ¿Por qué es importante ésta operación? ¿Qué pasaría si se elimina del proceso? ¿Qué pasa si se cambia de lugar el proceso? ¿Cómo puede realizarse mejor ésta operación? ¿Cuándo debe realizarse ésta operación? ¿Dónde debe ser realizada ésta operación? ¿Quién es el más indicado en realizar ésta operación?

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* Posteriormente los enfoques primarios son: 1.- Finalidad de la operación 2.- Diseño de la pieza 3.- Tolerancias y especificaciones 4.- Material 5.- Proceso de manufactura 6.- Preparación y herramental 7.- Condiciones de trabajo 8.- Manejo de materiales 9.- Distribución del equipo en la planta 10.-Principios de la economía de movimientos. NOTA: Éste análisis debe realizarse enfocándose en el principio llamado ELCOCASI que significa (eliminar, cambiar, y simplificar) todas las operaciones involucradas en el diagrama de flujo de proceso. 3.2 LOS 10 ENFOQUES PRIMARIOS DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN. 1. Finalidad de la operación. Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se introduce una operación para facilitar otra que la sigue. 2. Diseño de la pieza. Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio. Algunas indicaciones para diseños de costo menor:

1. Reducir el número de partes, simplificando el diseño. 2. Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación

uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble. 3. Utilizar mejor material. 4. Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones "clave2 en vez de

series de límites estrechos. La simplificación del diseño se puede aplicar tanto a un proceso como a un producto. Los siguientes criterios se aplican al desarrollo de formas:

1. Mantener la simplicidad en el diseño de la forma, conservando la cantidad necesaria de información de entrada (escritura a mano, mecanografía, procesador de palabras) en un mínimo.

2. Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el uso de diferentes métodos de entrada.

3. Ordenar en un patrón lógico la información de entrada. 4. Codificar la forma en colores para facilitar su distribución u encauzamiento. 5. Dejar márgenes adecuados para facilitar la aplicación de medios de archivos usuales. 6. Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola página.

3. Tolerancias y especificaciones Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo, generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias especificaciones independientemente de los otros enfoques en al análisis de la operación.

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Actualmente la "representación geométrica de dimensionamiento y fijación de tolerancias" es un lenguaje grafo técnico es ampliamente utilizado en las industrias manufactureras y organismos gubernamentales, como un medio para especificar la configuración geométrica o forma de una pieza en un dibujo en ingeniería, Esta técnica también proporciona información acerca de cómo debe inspeccionarse dicha parte a fin de asegurar el propósito del diseño. Por consiguiente, las tolerancias geométricas proporcionan la tolerancia de las 11 características geométricas básicas: rectitud, planicie, perpendicularidad, angularidad, redondez, cillindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientación localizadora y posición real. Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Generalmente se hace por dos razones (1) una falta de comprensión de los elementos de costo y (2) la creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones más estrechas de lo realmente es necesario para hacer que los departamentos de fabricación se apeguen al intervalo de tolerancias requerido. Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad. 4. Material Se deben tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso:

1. Buscar un material menos costoso 2. Encontrar materiales más fáciles de procesar 3. emplear materiales en forma más económica 4. Utilizar materiales de desecho 5. Usar más económicamente los suministros y herramientas 6. Estandarizar los materiales 7. Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.

5. Procesos de manufactura Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos:

1. al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones. 2. Mecanización de las operaciones manuales. 3. Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas. 4. Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

6. Preparación y herramental. El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y preparación es el económico. la cantidad de herramental más ventajosa depende de:

1. La cantidad de piezas a producir 2. La posibilidad de repetición del pedido 3. La mano de obra que se requiere 4. Las condiciones de entrega 5. El capital necesario.

7. Condiciones de trabajo Este comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas condiciones de trabajo. Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

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1. Mejoramiento del alumbrado 2. Control de la temperatura 3. Ventilación adecuada 4. Control del ruido 5. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales. 6. Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas 7. Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento 8. Dotación del equipo necesario de protección personal 9. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

8. Manejo de materiales Las consideraciones a tomar en cuenta aquí son: tiempo, lugar, cantidad y espacio. Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de lugar a lugar. Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o muy tardía. Tercero, El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningún daño en la cantidad correcta y Quinto, el manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto temporal como potencial. 9. Distribución del equipo en planta El objetivo principal de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos deseado, con la calidad también deseada y al menor costo posible. Básicamente se tiene dos tipos de distribuciones de planta: en línea recta o por producto y el funcional o por proceso. Sin importar el tipo de distribución, se deben en cuenta las siguientes consideraciones:

1. Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación de trabajo, debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.

2. Producción diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe estar al alcance del operario.

3. El operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo, principalmente en las secciones que requieren control.

4. Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición regularmente. 5. Operaciones en máquinas múltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del operario. 6. Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de forma que se

aminoren la búsqueda y el doble manejo. 7. Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de las áreas de producción. 8. En las oficinas, se debe tener una separación entre empleados de al menos 1.5 m.

10 . Principios de la economía de movimientos Se basa en 4 principios:

¿Ambas manos trabajan simultáneamente y en direcciones simétricas u opuestas? Principio: ambas manos deben trabajar simultáneamente. ¿Cada mano efectúa los menos movimientos posibles? Principio: cada mano debe efectuar los menores movimientos posibles. ¿Está organizado el sitio de trabajo para evitar alcances largos? Principio: el sitio de trabajo debe estar organizado para evitar .alcances largos.

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¿Se usan las dos manos como dispositivos de sujeción? Principio: Se debe evitar el uso de las manos como dispositivo de sujeción.

NOTA: Si alguna de estas preguntas da como respuesta "NO", se puede mejorar la estación de trabajo. * Otros puntos importantes de la economía de movimientos son: 1.- Movimiento de manos simétricos al alejarse y acercarse al cuerpo. 2.- Aprovechar el impulso físico. 3.- Evitar cambios de dirección en los movimientos. 4.- No utilizar pedales de pié. 5.- Herramientas fijas en lugares fijos. 6.- Asientos cómodos. 7.- Evitar desgastes visuales. 8.- Trabajar a un ritmo suave pero ágil. 9.- Herramientas y materiales cerca del área de trabajo.

UNIDAD IV: " Estudio de tiempos con cronómetros ".

4.1 DEFINICIÒN DE ESTUDIO DE TIEMPOS: Es una técnica para establecer un estándar de tiempo asignado para ejecutar una tarea determinada. 4.2 ALTERNATIVAS PARA REALIZAR ESTUDIO DE TIEMPOS. a) TANTEO: xml:namespace prefix = o /> La experiencia ha demostrado que no es posible establecer estándares justos con el simple hecho de dar un vistazo al trabajo y luego estimar el tiempo para realizarlo. b) DATOS ESTADÍSTICOS: En éste método los estándares se basan en registros de trabajos realizados anteriormente, en la práctica el trabajador marca una tarjeta cada vez que inicia el trabajo y repite la operación al terminarlo, así queda registrado el tiempo que un trabajador realiza la operación mas no el tiempo en que debería realizarlo. c) TÉCNICAS DE MEDICIÓN DE TRABAJO: Las técnicas son estudio de tiempos con cronómetros y muestreo del trabajo. Estos métodos se basan en hechos, estudian cada detalle del trabajo y su relación con el tiempo normal que se ocupa para realizarlo. 4.3 REQUISITOS QUE SE DEBEN CUMPLIR CUANDO SE HACE UN ESTUDIO DE TIEMPOS. Es importante que la gerencia, analista, sindicato, supervisor y obrero, sepan que se va a realizar el estudio de tiempos. El representante del sindicato debe asegurarse que se seleccionen operarios expertos y competentes, debe explicar al operario el por qué del estudio y responderá a toda pregunta que se le haga. El supervisor debe notificar con tiempo al operario que su trabajo va a ser estudiado. Otra de sus responsabilidades es ver que se utilice el método correcto establecido por el departamento de métodos y debe trabajar en coordinación con el analista para aclarar cualquier operación. El operario debe hacer sugerencia respecto al mejoramiento del método y también debe trabajar a un ritmo constante y normal mientras se efectúa el estudio.

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4.4 EQUIPO PARA REALIZAR ESTUDIO DE TIEMPOS. El equipo mínimo que se requiere consiste:

- Cronómetros. - Tabla para estudio de tiempos. - Formas impresas. - Calculadora de bolsillo.

Algunos instrumentos registrados de tiempo tienen ventajas sobre el cronómetro, y son: las máquinas registradoras de tiempo, el equipo de videocinta y las cámaras cinematográficas (éste es el equipo que se utiliza para realizar estudios de micro movimientos. NOTA: En general las aptitudes del analista son lo básico para el éxito del estudio y no el equipo utilizado. CRONÓMETRO DECIMAL DE MINUTO: Tiene su carátula dividida en 100 partes y cada una de ellas corresponde a 0.01min, una vuelta completa de la manecilla mayor, la menor requiere 1 min, el cuadrante pequeño tiene 30 divisores y cada uno corresponde a 1 min, por cada revolución de la manecilla mayor, la menor se desplazará 1 min. Éste cronómetro es de lectura vuelta a cero.

CRONÓMETRO DECIMAL DE HORA: Tiene su carátula dividida en 100 partes, y cada una de ellas corresponde a 0.0001 de hora, una vuelta completa del cronómetro requerirá de 0.01 centésimo de hora, el cuadrante pequeño tiene 30 divisiones y cada una de ella corresponde a 0.01 centésimo de hora, entonces por cada revolución la manecilla mayor, la menor se desplazará 0.01 centésimo de hora.

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CRONÓMETRO ELECTRÓNICO O DIGITAL: Permite cronometrar cualquier número de elementos y medir el tiempo total transcurrido, funciona con pilas recargables, permite estudios acumulativos y de regreso rápido, en ambos casos puede ser registrada una lectura digital detenida. Éste tipo de cronómetro es de lectura continua. Las técnicas de cronometración son de lectura vuelta a cero y de lectura continua.

TABLAS PORTÁTILES PARA ESTUDIO DE TIEMPOS.

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Son necesarias para fijar las formas impresas, tiene que ser ligero para no cansar el brazo, rígido y resistente, el material apropiado para la elaboración es madera triplay ¼” o plástico de baquelita.

HOJAS DE REGISTRO: Son necesarias para la recolección y el acomodo de los datos. CALCULADORA DE BOLSILLO. 4.5 CALIFICACIÓN DE ACTUACIÓN NORMAL. ¿Qué es actuación normal? Es una técnica para determinar con equidad o justicia el tiempo requerido para que un operario normal realice una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. MÉTODOS PARA MEDIR LA ACTUACIÓN NORMAL DEL OPERARIO: - Método WestingHouse: En éste método se consideran 4 factores al evaluar la actuación del operario, que son: habilidad o destreza, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia. La habilidad o destreza está determinada por la experiencia y sus aptitudes inherentes, como coordinación natural y ritmo de trabajo. Según éste sistema existen 6 grados o clases de habilidad asignables a operarios y que presentan una evaluación de pericia o de habilidad, éstos son: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y óptima.

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El observador debe evaluar y asignar una de estas 6 categorías a la habilidad del operario, mas el 15% se asigna a operario óptimo y hasta -22% para los de muy poca habilidad que se consideran como deficientes. Éste % se combina algebraicamente con las calificaciones de esfuerzo, condiciones y consistencia, para llegar a la nivelación final o al factor de calificación de la actuación y por último se le agrega la unidad. Significa demostrar voluntad para trabajar con eficiencia. Se pueden distinguir 6 clases de esfuerzo y son: deficiente, aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo. Al esfuerzo excesivo se le ha asignado un +13%, y al esfuerzo deficiente un -17%. CONDICIONES: Las condiciones de trabajo son aquellas que afectaba al operario y no a la operación, como son: ventilación, ruido, temperatura, etc. Estas condiciones se denominan: ideales, excelentes, buenas, regulares, aceptables y deficientes. Los valores van desde +6% para condiciones ideales, y hasta -7% para condiciones deficientes. CONSISTENCIA: Es mantener un mismo ritmo de trabajo. Existen 6 clases de consistencia que son: perfecta, excelente, buena, regular, aceptable y deficiente. Los valores van desde +4% para perfecta y hasta -4% para deficiente. MÉTODO DE CALIFICACIÓN SINTÉTICA. Éste procedimiento determina un factor de actuación para elementos de esfuerzo representativos al ciclo de trabajo, por la comparación de los tiempos reales observados con los desarrollados por medio de los datos de movimientos fundamentales. El factor de actuación se expresa: P= ft/o *donde: P= Factor de actuación. ft= Tiempo de movimiento fundamental. o= Tiempo elemental medio observado por los elementos utilizados en ft. EJEMPLO: Número Tiempo promedio observado Tipo de elem. Tiempo de mov fundamental Factor de actuación 1 .08 Manual .096 123% 2 .22 Manual .278 3 .05 Mecánico . . . . P=ft/o = .096/.08= 120% El promedio del total es: 123% P=ft/o = .278/.22= 126% MÉTODO DE CALIFICACIÓN POR VELOCIDAD. Es un método que solo considera la rapidez de realización del trabajo; el observador mide la efectividad del operario en consideración con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, luego asigna un porcentaje para indicar la relación de la actuación observada con la actuación normal.

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Al calificar con étse método 100% se considera normal de manera que una calificación asignada de 110% significa que el operario trabaja 10% arriba de lo normal.

Ejemplo: 100/100= 1 80/100= .8 120/100= 1.2 NOTA: En la rapidez no hay límite, mientras más rápido trabaje mejor. 4.6 DETERMINACIÓN DE TOLERANCIAS. Existen 3 tipos que son: *Retrasos personales: son todas aquellas interrupciones para el bienestar del empleado, comprenden las salidas al baño y a tomar agua. Estudios han demostrado que un 5% de tolerancia por retraso personal en una jornada de 8 hrs. es apropiada para las condiciones típicas de taller. El tiempo por retrasos personales depende del tipo de persona y el tipo de trabajo que realiza. 4.7 CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR. TE= (mt)(c) TE= Tiempo estándar. Mt= Tiempo elemental medio transcurrido. c= Factor de conversión, y se obtiene multiplicando el factor de calificación de actuación por la suma de la unidad y la tolerancia. EJEMPLO: Si el tiempo elemental medio transcurrido de un elemento de un estudio de tiempos dado es 0.14 min es factor de actuación de 0.90 y una tolerancia de 18% entonces el tiempo estándar será: TE= (0.14) (1.90) (1.18). 4.8 DATOS ESTÁNDARES. Los datos de tiempo estándar en su mayor parte son estándares de tiempo elementales tomados del estudio de tiempos, que han demostrado ser satisfactorios, estos estándares se clasifican y archivan de modo que puedan ser encontrados fácilmente. El analista consultará éstos datos estándares para determinar en que tiempo un operario normal se encuentra realizando una operación determinada.

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UNIDAD 5: " Estudio de Movimientos ". 5.1 DEFINICIÓN: Es el análisis de los movimientos que realiza un operario al efectuar un trabajo, su finalidad es eliminar los movimientos ineficientes y facilitar y acelerar los movimientos eficientes. 5.2 DEFINICIÓN DE LOS MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES DE THERBLIGS. (Son 17 movimientos fundamentales Therbligs de los que está compuesto un trabajo, se llama así por que es el apellido de los Gilbreth deletreado al revés). Nombre del Therblig. 01- Buscar 02- Seleccionar 03- Tomar 04- Alcanzar 05- Mover 06- Sostener 07- Soltar 08- Colocar en posición 9- Inspeccionar 10- Ensamblar 11- Desensamblar 12- Usar 13- Demora evitable 14- Demora inevitable 15- Planear 16- Descansar

1.- BUSCAR: Es el elemento básico de la operación empleada para localizar un objeto. Es la parte del ciclo durante la cual, los ojos o las manos andan a tientas, en busca del objeto. Buscar es un therblig que el analista debe siempre tratar de eliminar. Las estaciones de trabajo bien planeadas permiten que el trabajo se lleve a cabo continuamente, de manera que no es preciso que el

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operador efectúe este elemento. Proporcionar el sitio exacto para cada herramienta y cada parte, es el modo práctico de eliminar la búsqueda de la estación de trabajo. Un empleado nuevo, o alguien a quien el trabajo no es familiar, tienen que usar búsquedas periódicamente, hasta desarrollar suficiente habilidad y destreza. 2.- SELECCIONAR: Es el therblig que se efectúa cuando el operario escoge una parte de entre dos o mas análogas. Este therblig sigue, generalmente, al de búsqueda y es difícil determinar aun por medio de los procedimientos del estudio de micro movimientos cuando termina la búsqueda y cuando empieza la selección. Algunas veces, la selección puede existir sin ir precedida de la búsqueda, sobre todo cuando se trata de ensamblaje selectivo también la selección puede clasificarse entre los therbligs inefectivos y debe ser eliminada cuanto sea posible, del ciclo de trabajo por medio de una mejor distribución de la estación de trabajo y por el control de partes. Para eliminar este therblig el analista debe preguntarse: • ¿Son intercambiables las partes comunes? • ¿Pueden estandarizarse las herramientas? • ¿Se guardan las partes y los materiales en la misma caja? • ¿Puede emplearse un estante o una charola para colocar previamente las partes? 3.- SUJETAR: Sujetar es el movimiento elemental que hace la mano, al cerrar los dedos contra una parte, en una operación. Sujetar es un therblig efectivo y, generalmente, no puede ser eliminado, aunque en muchos casos puede mejorarse. Comienza cuando los dedos de cualquiera de las manos empiezan a cerrarse alrededor del objeto, para controlarlo, y termina en el instante en que se ha logrado el control. Estudios detallados han demostrado que existen varios tipos de sujetar, algunos de los cuales requieren tres veces mas tiempo que los otros. Debe tratarse de reducir a un mínimo el número de operaciones de sujetar, durante el ciclo de trabajo y las partes que deben sujetarse deben estar colocadas de manera que pueda emplearse el tipo más simple de sujetar. Las preguntas de confrontación que podrían ayudar a mejor los therbligs sujetar efectuando durante un ciclo, son: • ¿Sería aconsejable que el operador sujetara más de una pieza cada vez? • ¿Podría usarse un “sujetar-contacto” en vez de un “sujetar-levantar”. • ¿Podría simplificarse la operación de sujetar partes pequeñas poniéndole un borde a la caja? • ¿Podrían acomodarse previamente las partes u objetos, para hacer más fácil el sujetar ? 4.- ALCANZAR: Representa el movimiento de una mano vacía, sin resistencia, hacia, o desde un objeto. La división básica de alcanzar se conocía como “transporte en vacío”, en el sumario original de Gilbreth. Sin embargo, la mayor parte de los especialistas en métodos aceptan, en la actualidad el término más corto. Alcanzar comienza en el instante en que la mano se mueve hacia el objeto o sitio, y termina en cuanto acaba el movimiento, al llegar al objeto o al sitio. Alcanzar va casi siempre precedido de soltar y seguido de sujetar. Es natural que el tiempo requerido para ejecutar un alcanzar, dependa de la distancia recorrida por la mano. Como sujetar, alcanzar puede clasificarse como un therblig objetivo y no puede generalmente, ser eliminado del ciclo de trabajo. Sin embargo, si puede ser reducido, acortando las distancias requeridas para alcanzar. 5.- MOVER: Es la división básica para significar el movimiento de una mano con un peso. El peso puede tomar la forma de presión. Mover fue llamado en un principio “transporte con carga”. Este therblig comienza en cuanto la mano, baja el peso se mueve hacia un sitio y termina, en el instante en que el movimiento se detiene, al llegar a su destino. El tiempo requerido para ejecutar el mover depende de la distancia, peso que se mueva y tipo de movimiento. Mover es un therblig objetivo y es difícil de eliminarlo

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del ciclo de trabajo. Con todo, puede reducirse el tiempo para ejecutar el mover, acordando las distancias, aligerando el peso, o mejorando el tipo de movimiento por medio de caídas por gravedad o de transportadores en el punto terminal del movimiento, de manera que no sea necesario llevar, el objeto que debe transportarse, a un sitio específico. Tanto el therblig mover, como el de alcanzar, pueden mejorarse preguntando y respondiendo a las siguientes preguntas. • ¿Podría eliminarse alguno de estos therbligs? • ¿Podría acortarse ventajosamente las distancias? • ¿Se emplean los mejores medios, es decir, transportadores, la mano, torcedores, tenazas, etcétera? • ¿Se emplea el miembro del cuerpo correcto, es decir los dedos, el brazo, la cintura, el hombro? • ¿Podría emplearse conducto por gravedad? • ¿Podrían efectuarse los transportes por medios mecánicos y aparatos operados por medio de los pies? 6.- SOSTENER: Sostener es la división básica que tiene lugar, cuando cualquiera de las dos manos soporta o mantiene bajo control un objeto, mientras la otra mano ejecuta trabajo útil. Sostener es un therblig inefectivo y puede eliminarse, generalmente , del ciclo de trabajo, diseñando un dispositivo que sostenga la pieza que se trabaja en lugar de tener que emplear la mano. Además, rara vez es la mano un dispositivo eficiente para sostener, por lo que el analista de métodos procurará siempre, eliminar el sostener de todo ciclo. Sostener comienza en el instante en que la mano comienza a controlar el objeto y termina cuando la otra mano completa el trabajo sobre el mismo. Un ejemplo típico de sostener es cuando una mano sostiene un tornillo, mientras la otra pone en él la tuerca. Durante el ensamblaje de tornillo y tuerca, la mano izquierda estará utilizando el therblig sostener. Sostener puede casi siempre eliminarse respondiendo a estas preguntas. • ¿Podría usarse una plantilla mecánica, tal como un tornillo, pasador, gancho, grapa o vacío? • ¿Podría usarse fricción? • ¿Podría usarse un dispositivo magnético? • ¿Podría usarse un dispositivo de sujeción doble? 7.- SOLTAR: Soltar tiene lugar cuando el operador abandona el control del objeto. Soltar es el Therblig que se ejecuta en más corto tiempo y es muy poco lo que puede hacerse para mejorar el tiempo en que se ejecuta este therblig objetivo. Soltar comienza, en el momento en que los dedos empiezan a separarse de la parte controlada y termina, en el instante en que los mimos dedos quedan libres de ella. Este Therblig es casi siempre precedido por Mover o Colocar y seguido por Alcanzar. Para mejorar el Soltar, el analista debe preguntarse: ¿Puede soltar, hacerse en tránsito? ¿Podría usarse un expulsor mecánico? ¿Están bien diseñadas y son de tamaño adecuado las cajas que deben contener la parte, después de soltar? Al terminar soltar, ¿Quedan las manos en posición más ventajosa para el siguiente Therblig? ¿Podrían soltarse varios objetos? 8.- COLOCAR: Colocar es un elemento de trabajo que consiste en colocar un objeto, de modo que quede orientado en un sitio específico. El therblig colocar tiene lugar en forma de duda, mientras la mano o manos tratan de colocar la parte, de modo que el siguiente trabajo pueda ejecutarse con más facilidad. En realidad colocar, puede ser la

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combinación de varios movimientos rápidos. Colocar en un dado, con cierto contorno , puede ser un ejemplo clásico de colocar. Colocar generalmente va precedido por un mover y seguido de soltar; principia en cuanto la mano o manos que controlan el objeto, comienzan a agitarse, volverse, torcerse o deslizar la parte, para orientarla hacia el sitio adecuado y termina, tan pronto como la mano comienza a apartarse del objeto. Colocar, puede generalmente ser eliminada o mejorada respondiendo a éstas y otras preguntas de confrontación. ¿Podría usarse como guía dispositivos tales como: embudos, boquillas, topes, soportes oscilante, pasador de colocación, agujeros, biseles, llaves o pilotos? ¿Podrían cambiarse las tolerancias? ¿Podría estar con taladrado o avellanado el agujero? ¿Podría usarse una plantilla? ¿Complican la operación de colocar? ¿Podría hacerse cónico el artículo, para actuar como piloto? 9.- COLOCACIÓN PREVIA: Colocación previa es un elemento de trabajo que consiste en colocar un objeto en un sitio predeterminado, de manera que pueda sujetar en la posición en que tiene que ser sostenido, cuando se le necesite. La colocación previa tiene lugar, frecuentemente, en conjunción con otros therbligs, uno de los cuales es mover. Es la división básica que colocar una parte, de manera que se encuentre en posición conveniente a su llegada. Es difícil medir el tiempo de una colocación previa, ya que es un therblig que rara vez puede aislarse. Una colocación previa, tendrá lugar al alinear una desatornillador, mientras se mueve hasta el tornillo que ha de desatornillar. Las siguientes preguntas ayudarán al analista a estudiar el therblig de colocación previa. ¿Puede utilizarse en la estación de trabajo un dispositivo para sostener las herramientas en la posición conveniente, con sus mangos hacia arriba? ¿Podrían colgarse las herramientas? ¿Podría utilizarse una guía? ¿Podría utilizarse un cartucho de alimentación ya preparado? ¿Podría utilizarse un dispositivo para aplicar las partes? ¿Podría utilizarse un dispositivo rotatorio? 10.- INSPECCIONAR: Inspeccionar es un elemento de la operación, que efectúa el operador para asegurarse de que ha producido un objeto de aceptable calidad. Se efectúa una inspección con el fin principal de comparar un objeto con un estándar. Generalmente no es difícil distinguirla, ya que los ojos se fijan en el objeto y se nota una dilación, mientras la mente decide entre aceptar o rechazar la pieza producida. El tiempo que se lleva en la inspección, depende de la severidad del estándar y lo que la parte en cuestión, se separe del mismo. Si un operario estuviera sacando todas las canicas azules de una caja, perdería muy poco tiempo en decidir, lo que tendría que hacer con una roja. Sin embargo, si escogiera una canica púrpura, dudaría un poco más en dejarla o rechazarla. El analista podría mejorar el therblig Inspeccionar, examinando los siguientes problemas: ¿Podría eliminarse la inspección o combinarse con otra operación o therblig? ¿Podrían usarse calibradores o pruebas múltiples. ¿Podría reducirse el tiempo de inspección por medio de mejor alumbrado? ¿Los objetos que se inspeccionan están a una distancia conveniente de los ojos del operador? ¿Facilitaría la inspección una radiografía? ¿Tendría aplicación un ojo eléctrico?

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11.- ENSAMBLAR: Ensamblar es la división básica que tiene lugar, cuando se unen dos partes correspondientes. Este es otro therblig objetivo y puede ser más fácilmente mejorado, que eliminado. Ensamblar va, casi siempre, precedido de colocar o de mover, y seguido de soltar. Comienza, en el instante en que las dos partes se ponen en contacto y termina, al completarse el elemento unitivo. 12.- DESENSAMBLAR: Es lo contrario de ensamblar y tiene lugar, cuando dos partes correspondientes se separan. 13.- USAR: Usar es un Therblig completamente objetivo y tiene lugar cuando, una o las dos manos controlan un objeto, durante el tiempo en que se ejecuta el trabajo productivo. Cuando las dos manos apoyan un función contra una esmeriladora, “Usar”, será el therblig que indique correctamente la acción de ambas manos. Después de que un desatornillador ha sido colocado en la cabeza del tornillo, comenzará un usar en el momento en que el tornillo comience a penetrar. La duración de este therblig, depende de la clase de operación y de la destreza del operario; es de fácil estudio, ya que este therblig “hace avanzar la operación hacia su objetivo”. Al estudiar los tres therbligs objetivos de Ensamblar, Desensamblar y Usar, deben pensarse en las siguientes preguntas: ¿Puede usarse una plantilla o un dispositivo? ¿La cantidad de trabajo justificaría equipo automatizado? ¿Sería práctico hacer el ensamblaje en unidades múltiples? ¿Podría usarse una herramienta más eficiente? ¿Podrían usarse topes? ¿Se opera la herramienta con las alimentaciones y a las velocidades más eficientes? ¿Debería usarse una herramienta eléctrica? 14.- RETRASOS INEVITABLES: Retrasos inevitables son, las interrupciones que el operador no puede evitar, en la continuidad del trabajo. Representa el tiempo muerto en el ciclo de trabajo de parte de una o de ambas manos, según la naturaleza del proceso. Por ejemplo, cuando un operador alimenta manualmente un taladro, con la mano derecha, la mano izquierda representa un retraso inevitable. Ya que el operador no puede controlar los retrasos inevitables, será necesario cambiar de algún modo el proceso, si se les quiere eliminar del ciclo. 15.- RETRASOS EVITABLES: Todo tiempo muerto que ocurre durante el ciclo de trabajo y del que solo el operario es responsable, ya sea intencional o no intencionalmente, se ha clasificado bajo el nombre de Retrasos Evitables. De este modo, si un operador sufre un acceso de tos durante la operación , tal detención podría ser evitable, porque normalmente no aparecería en el ciclo. La mayor parte de los posibles retrasos evitables pueden ser evitados por el operador, sin cambiar el método o el proceso que sigue el trabajo. 16.- PLANEAR: El therblig planear es un proceso mental, cuando el operador se detiene para determinar la acción que debe seguir. Planear puede suceder en cualquier etapa del ciclo y puede descubrirse fácilmente en la forma de una duda, después de haber localizado todos los componentes. Este therblig es característico de los operadores nuevos y generalmente, puede eliminarse del ciclo, por medio del entrenamiento. 17.- DESCANSO PARA SOBRELLEVAR LA FATIGA: Esta clase de retrasos aparece muy rara vez en cada ciclo, pero sí, periódicamente, como necesidad que experimenta el operario, de reponerse de la fatiga. La duración del descanso, para sobrellevar la Fatiga variará, como es natural, según la clase de trabajo y según las características físicas del operador que ejecuta el trabajo.

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Para reducir el número de veces que ocurre el therblig Descansar, el analista debe considerar: ¿Se usa la mejor clasificación del orden-de músculos? ¿Son satisfactorias las condiciones de trabajo, tales como: temperatura, humedad, ventilación, ruido y luz? ¿Tienen los bancos la altura conveniente? ¿Puede el operador sentarse y ponerse de pie alternativamente mientras ejecuta su trabajo? ¿Tiene el operador una silla cómoda y a la altura que le conviene? ¿Se emplean métodos mecánicos para cargas pesadas? xml:namespace prefix = o /> 5.3 CLASIFICACION DE LOS MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES THERBLIGS Se clasifican en therbligs eficientes e ineficientes. * Efectivos o eficientes: Son aquellas que atribuyen al desarrollo del trabajo, con frecuencia se reducen pero es difícil eliminarlas. Estos son: Alcanzar, mover, tomar, soltar, precolar en posición usar, ensamblar y desensamblar. * Inefectivos o ineficientes: Son aquellos que no hacen avanzar el trabajo y deben eliminarse aplicando los principios del análisis de la operación (ELCOCASI) y el estudio de movimientos. Estos son: Buscar, seleccionar, colocar en posición, inspeccionar, planear, retraso evitable, retraso inevitable, descansar y sostener. 5.4 ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA BIMANUAL ( Diagrama de la mano izquierda y derecha). a) DEFINICIÓN: Es un instrumento para el estudio de movimientos, presenta todos los movimientos y pausas realizadas por ambas manos en la ejecución de un trabajo. El objetivo de este diagrama es darnos a conocer una operación con los detalles suficientes de manera que se puedan mejorar mediante un análisis. b) SIMBOLOGÍA UTILIZADA: Aunque Frank y Lilian Gilbreth afirmaron que hay 17 movimientos fundamentales y que toda operación consiste en una combinación de alguno de estos elementos, el analista encontró que es más práctico utilizar solo 8 movimientos fundamentales en la ejecución de una operación y son los siguientes: 1.- Alcanzar AL 2.- Tomar T 3.- Mover M 4.- Soltar SL 5.- Colocar en posición P 6.- Usar U 7.- Retraso o demora D 8.- Sostener SO

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c) ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA. Primeramente lleva su encabezado y toda la información descriptiva del diagrama, inmediatamente abajo, se traza un croquis a escala de la estación de trabajo que ayuda a exponer el método de estudio. d) UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA. - Se usa para equilibrar los movimientos de ambas manos y reducir la fatiga. - Eliminar y/o reducir los movimientos ineficientes. - Acortar la duración de los movimientos eficientes. - Adiestrar a nuevos operarios. - Sirve para analizar la estación de trabajo con el fin de tener una distribución de equipo apropiada y una mejor secuencia de los elementos de trabajo. NOTA: Es el mejor diagrama a emplear para un mejoramiento de operaciones o movimientos manuales repetitivos.

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