ESTANDARIZACION Y MEJORA DE CONSUMOS DE MATERIALES EN ...

ESTANDARIZACIÓN Y MEJORA DE CONSUMOS DE MATERIALES EN LÍNEA DE ENVASADO DE LA PLANTA ALPICAL

JAVIER HENAO ARIAS

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DEPRODUCCIÓN PROGRAMA INGENÍERIA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2008

1

ESTANDARIZACÓN Y MEJORA DE CONSUMOS DE MATERIALES EN LÍNEA DE ENVASADO DE LA PLANTA ALPICAL

JAVIER HENAO ARIAS

Pasantía para optar el titulo de Ingeniero Industrial

Director M.B.A.

GUSTAVO ADOLFO PAREDES ORTIZ Ingeniero Mecánico de la Universidad Autónoma de Occidente

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DEPRODUCCIÓN PROGRAMA INGENÍERIA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2008

2

Nota de aceptación:

Aprobado por el Comité de Grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por la Universidad Autónoma de Occidente para optar al titulo de Ingeniero Industrial.

Ing. JUAN C. OTERO JARAMILLO Jurado

Santiago de Cali, 21 de Julio de 2008

3

AGRADECIMIENTOS

Primero y antes que nada, dar gracias a Dios, por estar conmigo en cada paso que doy, por haber puesto en mi camino a aquellas personas que han sido mi soporte y compañía durante todo el periodo de estudio. Agradecer hoy y siempre a mi familia porque a pesar de no estar presentes físicamente, se preocupan por mi bienestar, y esta claro que si no fuese por el esfuerzo realizado por ellos, mis estudios no hubiesen sido posibles. A mis padres Boneith y Yolanda, mis hermanos Boneit, John y Fabián por el ánimo y apoyo que me da la fortaleza necesaria para seguir adelante, a Marisol , Martha y mi sobrina Emily, por la alegría que me brinda, a Andrea por ser tan incondicional y mi soporte que a pesar de mis desavenencias.

4

CONTENIDO

Pág.

GLOSARIO 14

RESUMEN 15

INTRODUCCION 18

1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SECTOR 20

1.1 PRODUCCIÓN GLOBAL LECHERA 20

1.2 PRODUCCIÓN NACIONAL DEL SECTOR 21

2. PERFIL DE LA INDUSTRIA 22

2.1 CARACTERÍSTICAS DE LA PRODUCCIÓN 22

2.2 DESCENTRALIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 23

2.3 EMPLEO 23

2.4 CARACTERÍSTICAS DE LA DEMANDA 24

2.5 COMPETIDORES 24

2.6 ORGANIZACIÓN 25

2.6.1 Compromiso colectivo 26

2.6.2 El eje ambiental de la responsabilidad social corporativa 26

2.6.3 Resultados 26

2.6.4 Organigrama 27

2.7 PRODUCTO 27

2.7.1 Características Organolépticos 28

2.8 PROCESO 28

5

Pág.

3. GENERACION DE RESIDUOS Y ASPECTOS AMBIENTALES 30

3.1 RECICLAJE DE SÓLIDOS 30

3.2 FUENTES DE GENERACIÓN 30

3.3 CARACTERIZACIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS 30

3.4 CARACTERIZACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS 31

3.5 CARACTERIZACIÓN DE LAS EMISIONES AL AIRE 32

3.5.1 MOLESTIAS 32

3.5.2 IMPACTOS AMBIENTALES ACTUALES Y POTENCIALES 32

4. MARCO TECNOLÓGICO 33

4.1 PASTERIZACIÓN 33

4.1.1 Pasteurización lenta 34

4.1.2 Pasteurización rápida 34

4.1.3 Estado de la leche luego de pasteurizada 36

4.2 International Organization for Standardization (ISO) 36

4.3 PERDIDAS EN PROCESO 38

4.3.1 PERDIDAS 39

4.3.2 Perdida Total 39

4.3.3 Transferencia 41

4.3.4 Rendimiento De Proceso 41

4.3.5 Empuje Inicial 41

4.3.6 Empuje Final 41

6

Pág.

4.3.7 Remontes 41

4.3.8 Empalmes 41

4.4 ESTANDARIZACION Y MEJORA DE RESIDUOS 42

5. JUSTIFICACION 44

5.1 ECONOMICA 44

5.2 SOCIAL 44

5.3 PERSONAL 45

6. OBJETIVO GENERAL 46

6.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 46

7. TRABAJO DE CAMPO 47

7.1 IDENTIFICACIÓN DE INEFICIENCIAS DEL PROCESO 47

7.1.1 Metodología 47

7.1.2 Área de estudio 50

7.2 IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE DESPERDICIO 52

7.3 VALIDACIÓN DE LA INFORMACIÓN DE CONSUMOS Y PERDICIOS 53 7.3.1 Residuo de silo 54

7.3.2 Residuo equipo tetra almix 56

7.3.3 Residuo equipo Flex 56

7.4 DESPERDICIOS MATERIAL DE EMPAQUE 60

7.4.1 Desperdicio por empalmes 60

7

Pág.

7.4.2 Inicio de producción 61

7.4.3 Fin de producción 61

7.4.4 Perdida por Scrap 62

7.5 ESTANDARES DE CONSUMOS 62

7.5.1 Estándares De Lamina Maquina Erca 62

7.5.2 Desperdicios por kilogramo de lámina 63 7.5.3 Estandares de decoro maquina Erca 64

7.5.4 Desperdicios por kilogramo de decoro 65

7.5.5 Estándares Foil maquina Erca 65

7.5.6 Desperdicio Por Kilogramo De Foil 66

7.6 PLANTEAMIENTO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA 67

7.6.1 propuesta puesto de trabajo operario 67

7.6.2 propuestas de mejora desperdicio base 68

7.6.3 Estrategias de estandarizar y reducir desperdicios 70

7.6.4 Control de procesos, eficiencia y mejora de generación de residuos 70

7.6.5 Tecnologías de producción más avanzadas y más limpias 71

7.7 ANÁLISIS SOBRE LOS RESULTADOS DE RENDIMIENTOS 72

8. CONCLUSIONES 74

9. RECOMENDACIÓNES 75

9.1 POSIBILIDADES DE MINIMIZACIÓN, REUSO, RECIRCULACIÓN, RECUPERACIÓN Y RECICLAJE 75

8

Pág.

9.2 BENCHMARKING 75

9.2.1 Benchmarking Interno 76

9.2.2 Benchmarking Competitivo 76

9.2.3 Benchmarking Funcional 76

9.2.4 Benchmarking Genérico 76

9.3 SISTEMAS DE GESTIÓN AMBIENTAL (ISO 14.001) 77

BIBLIOGRAFIA 78

ANEXOS 80

9

LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Producción de lácteos 22

Figura 2. Concentración regional de la producción 23

Figura 3. Principales productos 24

Figura 4. Organigrama alpina s.a 27

Figura 5. Diagrama de flujo proceso 29

Figura 6. Pasteurizador de placas. 35

Figura 7. Intercambiador de calor. 36

Figura 8. Conocimiento perdidas 48

Figura 9. Línea aséptica de producción de avena 50

Figura 10. Desperdicio carro tanque 54

Figura 11. Desperdicio silo 55

Figura 12. Ishikawa perdidas silo 55

Figura 13. Pareto desperdicios 56

Figura 14. Residuo equipo Flex inicio de producción 57

Figura 15. Residuo equipo Flex empalme 57

Figura 16. Control estadístico del muestra 58

Figura 17. Desperdicio caídas de programa 58

Figura 18. Ishikawa línea de envío 59

Figura 19. Pareto. 59

10

Pág.

Figura 20. Propuesta puesto de control 67

Figura 21. Propuesta puesto de control línea 68

Figura 22. Cambio de flujo línea de envío 69

Figura 23. Cambio de flujo línea de envío 69

11

LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Pérdidas producto generadas en industrias lácteas modernas 43

Tabla 2. Pérdidas productos en industrias lácteas bajo condiciones estándares 43

Tabla 3. Paso a paso del proceso de eliminación de desperdicios 49

Tabla 4. Descripción De Recorrido De Recepción De Leche 51

Tabla 5. Descripción De Recorrido De Preparación 51

Tabla 6. Lavado Thermaline. Pasos del operador para lavar el equipo de pasteurizado 52 Tabla 7. Lavado Tanque Almacenamiento 52

Tabla 8. Identificación De Puntos Generadores De Desperdicios 53

Tabla 9. Desperdicios scrap 62

Tabla 10. Características dimensionales lamina 63

Tabla 11. Desperdicios lamina 63

Tabla 12. Características Dimensionales decoro 64

Tabla 13. Desperdicios decoro 64

Tabla 14. Características Dimensionales 65

Tabla 15. Desperdicio Foil 66

Tabla 16. Proceso de recuperación 68

Tabla 17. Recuperación Retorno 68

Tabla 18. Porcentaje Reducción de perdida 72

12

Pág.

Tabla 19. Porcentaje de reducción punto silo 72

Tabla 20. Reducción punto Flex 73

Tabla 21. Incremento de la producción por lote y por mes 73

Tabla 22. Porcentaje incremento de Producción por mes 73

13

LISTA DE ANEXOS

Pág.

Anexo A. Indicadores financieros sector/competencia 80

Anexo B. Análisis de sólidos a muestras 81

Anexo C. Dimensiones de la maquina 82

Anexo D. Metros de lamina por kg 83

Anexo E. Erca corte manual lamina 84

Anexo F. Desperdicio por maquina 85

Anexo G. Metros de pelable foil 86

Anexo H. Erca, foil, peso de una Etiqueta 87

Anexo I. Decoro empalme atasco, desperdicio arranque desperdicio fin producción 88

Anexo J. Desperdicio por paradas empalme decoro 89

Anexo K. Línea de envío maquina llenadora ERCA 90

14

GLOSARIO

DBO5: demanda bioquímica de oxígeno (D.B.O.)

DQO: demanda química de oxígeno (D.Q.O.)

DECORO: etiqueta que se pega en la parte frontal del vaso

COMPOST: el compost, compostaje, o compuesto (a veces también se le llama abono orgánico) es el humus obtenido de manera natural por descomposición bioquímica al favorecer la fermentación aeróbica CORE: tubo central de los rollos papel decoro y foil

FLEX: intercambiador de calor, equipo pasteurizador rápido UHT

FOIL: lamina de aluminio con que se fabrican las tapas del producto en la maquina aséptica HIDROTROPICAS: que tiene características de absorción de h2o del medio ambiente LAMINA: hoja plástica don de se forma el vaso del producto

ORGANOLÉPTICOS: las propiedades organolépticas son el conjunto de descripciones de las características físicas que tiene la materia en general, como por ejemplo su sabor, textura, olor color. Todas estas sensaciones producen al comer una sensación agradable o desagradable TETRA ALMIX: equipo de mezcla de ingredientes proceso aséptico

THERMALINE: equipo pasteurizador lento ULT

RILES: son los residuos (desechos) industriales líquidos: son aguas de desecho generadas en establecimientos industriales como resultado de un proceso, actividad o servicio. SCRAP: residuo o rebabas del proceso de formación de baso aséptico

15

RESUMEN El análisis del sector muestra que la actividad ganadera ha venido siendo una de las actividades de mayor importancia para la seguridad alimenticia y económica del país. Sin embargo, la actual tendencia hacia la liberación de mercados a través de Tratados de Libre Comercio, obliga al sector Lácteos a enfrentar un alto nivel competitivo de productos de origen externo con prácticas Dumping, precios subsidiados, calidad, buena presentación y variedad, que no sólo compiten con terceros mercados donde se podría exportar, sino que representan una amenaza a la producción nacional al posicionarse en el mercado local. Esto último constituye uno de los problemas principales del sector, ya que la comercialización de sus productos se ve dificultada por el entorno altamente competitivo con una tendencia creciente versus las características técnicas de los procesos con lo que actualmente cuenta. Los problemas de calidad de la leche afectan a toda la cadena productiva. Existen también problemas con el costo de los productos ocasionados por el alto volumen de desperdicios que generan las empresas el cual va cargado directamente a los consumidores. Además la reducida, dispersa e incompleta información acerca de las mudas de una empresa también hace que la capacidad de eliminación de estos desperdicios sea deficiente y no permita el surgimiento y consolidación de sistemas de gestión integrados. La reducción de desperdicios está dirigida al aumento de productividad y mejora de la inocuidad de los productos, de cara a la necesidad de tener condiciones más idóneas para los procesos de comercialización, y aprovechamiento de la apertura de mercado. La reducción de desperdicios también ayuda a mitigar el impacto ambiental del proceso a través de la disminución de los volúmenes de insumos, materiales y el consumo de agua por lavado. La implementación de un SGI aplicado reducción de desperdicios es el inicio para empresas que necesiten dar un salto en su desarrollo económico. Este proceso está formado por varios factores tecnológicos, sin embargo la conciencia del impacto que tienen la reducción de los desperdicios son clave para efectuarlo.

16

Los beneficios son: o Reducir el derrame de leche a un 2.5 %.

o Esto trae como consecuencia una reducción proporcional de la carga contaminante y por lo tanto bajarían las demandas de DQO y DBO, logrando así un beneficio ambiental muy importante. o Reducción del 40 % del consumo de agua por lavado de pisos y zonas de recepción. o Reducción en los costos de la Ptar o Aumento de la disponibilidad de producción en mínimo un 20 %. o Aumento de eficiencia del proceso y capacidad de producción. o Aumento del margen de contribución de los productos. Este aumento de la capacidad de producción se ve soportado en la disponibilidad de la materia prima que se tiene producto de la tendencia creciente del Hato Ganadero. Desde el punto de vista comercial, la tendencia para los próximos años es que los excedentes de las exportaciones versus las importaciones mantengan un crecimiento mayor. Esta situación es muy favorable para el sector ya que muestra que el mercado internacional es capaz de absorber los incrementos de producción, sobre todo porque existen nichos de mercado en países consumidores que aún no son cubiertos. La evaluación preliminar de los beneficios económicos muestra que la mejora de los precios a los que la empresa analizada pueden acceder, hace que se los ingresos se puedan ver aumentados alrededor del 30%, mientras el margen de utilidad se incrementaría un 15 %. Todas las ventajas señaladas anteriormente (mejora de la balanza comercial, incremento del hato ganadero y comportamiento de los consumos aparentes internacionales), hacen que la empresa pueda mantener buenos niveles de competitividad en el mercado y abrirse brecha hacia otros mercados, siempre y cuando se respalde y refuerce las características de producción e infraestructura que limitan a las empresa en el aprovechamiento de estas oportunidades.

INTRODUCCION

La estandarización se ha convertido en un órgano vital que determina el crecimiento y desarrollo de numerosas compañías en varios países. La globalización ha traído constantes cambios y trasformaciones en las que se ven involucradas las organizaciones actuales al luchar por su subsistencia, lo cual ha conllevado a adaptar los procesos a ser más avanzados y flexibles. Todo ello, ha obligado a los Directores de las Organizaciones, a establecer sistemas de producción más efectivos a las nuevas exigencias, necesitando de técnicas que le permitan afrontar y vencer los retos a los que se ven sometidas. La estandarización es el desarrollo sistemático, aplicación y actualizado de patrones, medidas uniformes y especificaciones para materiales, productos o marcas, y no es un proceso nuevo, ha existido desde hace mucho tiempo y Constituye un método excelente para controlar los costos de materiales, eliminar el número de proveedores etc. Las empresas se encuentran en un entorno cambiante en todos los ámbitos, tanto a nivel tecnológico como a nivel industrial, lo que los lleva a hacer rápidamente un esfuerzo importante para adaptarse a nuevas situaciones para ser competitivas y eficientes en los mercados en los que se desenvuelven, situación inevitablemente e inherente al proceso de globalización, trayendo consigo pros y contras para los industriales. Éstos y otros factores determinan que se estén produciendo modificaciones sustanciales en los procesos de producción, llevándolas al máximo de su eficiencia operacional, tratando de hacer un seguimiento de las cultura que mejor se desenvuelven en aspectos como los son la calidad, sistemas de producción continuo y aprovechamiento de las materias primas y recursos. Este fenómeno crece y está desatando una reacción en cadena en la que las industrias necesitan controlar y optimizar más sus procesos para garantizar un alto rendimiento de sus materiales, ampliar el margen de contribución y mejorar la calidad en sus productos. Para lograr un mejor posicionamiento en el mercado. Este proceso responde a las políticas mundiales de mercado, tiene sus raíces en el revolcón generado debido a la apertura económica que cambió definitivamente el espectro empresarial y comercial del país: lo llevó a modificar sus formas de producción, administración y mercadeo para poder competir con la inmensa oferta

19

que planteaban las empresas internacionales, con procesos tecnificados y grandes producciones que ostentaban altos estándares de calidad. Así como al país llegaron nuevas empresas, la posibilidad de exportar nuestros productos se convirtió en una necesidad para estabilizar y superar la crisis del mercado interno, a la que se sumaron otros factores como la recesión económica y la baja capacidad de compra de los colombianos. Que evidencio las falencias y obsolescencia del sector industrial de la época y creo conciencia sobre la necesidad de transformarse para ser competitivos. Hoy en día, las empresas que se mantuvieron crearon una cultura de adaptación y de cambio. Ya que el reto es mayor se crearon nuevas estrategias de adecuación y se implantaron procesos estandarizados en todas las áreas de trabajo, se adelantaron procesos de certificación en Calidad, Seguridad y Control, con el fin de exigir y aprovechar mas sus procesos. Concientes del beneficio y de la necesidad de estas certificaciones, la empresa requiere tener control de los estándares y los consumos de las maquinas y sus procesos. Se pretende con este trabajo ser parte integral de esta estrategia ayudando a identificar, cuantificar y eliminar ó mitigar el desperdicio y así brindar la seguridad para que se cumpla la norma y así encaminarse a un mejoramiento continuo.

20

1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SECTOR

En todo el mundo, el sector lechero probablemente sea uno de los sectores agrícolas más distorsionados. Muchos países desarrollados lo subvencionan, lo que fomenta una producción excedente. Los gobiernos pagan los subsidios a las exportaciones a fin de colocar el exceso de la producción en los mercados mundiales, y tanto los países desarrollados como los países en desarrollo levantan obstáculos arancelarios y no arancelarios para proteger su sector lechero de una competencia "desleal". Estas distorsiones del mercado producen considerables y diversos efectos en los productores y los consumidores de los países en desarrollo y los países desarrollados, efectos que son en extremo difíciles de cuantificar. El régimen lechero de Europa está devastando los medios de subsistencia en el mundo en desarrollo, y presenta como ejemplos a Kenya, la República Dominicana y Jamaica, donde los medios de subsistencia de "miles de pequeños productores han sido destruidos por las importaciones de productos lácteos subvencionados de la Unión Europea1." 1.1 PRODUCCIÓN GLOBAL LECHERA El vigoroso crecimiento de los ingresos en la Federación de Rusia y en muchos países en desarrollo, especialmente en Asia, pero también en los países exportadores de petróleo de África y América Latina y el Caribe, continúa impulsando la demanda de productos lácteos. En el alza de los precios ha influido, además, la devaluación del dólar estadounidense, ya que los productos lácteos están denominados en esa moneda a pesar de que se comercializan principalmente entre zonas de otras denominaciones. En 2007 se preciso un crecimiento más rápido de la producción lechera “Se prevé que los precios altos de la leche impulsen el crecimiento de la producción mundial de 2,3 por ciento en 2007 a 2,7 por ciento en 20082”, cuando podría alcanzar los 675 millones de toneladas. La expansión se está viendo alentada por el alza de los precios de la leche y el aumento de la productividad en algunos países en desarrollo, así como en los países exportadores emergentes, cuyos productores se han beneficiado del aumento de los precios mundiales. En los países en desarrollo, se prevé que el aumento alcance un 4,8 por ciento en 2008.

1 Productos Lácteos [en línea]. Bogota: ANIFF, Diciembre del 2002. [consultado mayo 22 de 2008]. Disponible en Internet: www.anif.org/images/dynamic/articles/297/3112.pdf 2 Ibíd., Disponible en Internet: www.anif.org/images/dynamic/articles/297/3112.pdf

21

Muchos países de América Latina y el Caribe están abiertos al comercio y surgiendo como importantes exportadores de productos lácteos. El crecimiento se verá afectado por los precios altos de los cultivos cerealistas y de los cereales forrajeros que reducen la disponibilidad de pastizales y afectan a la rentabilidad de los productos lácteos “Venezuela, Chile y Colombia aumentarán la producción en un 6 por ciento, 4 por ciento y 2 por ciento3”, respectivamente. 1.2 PRODUCCIÓN NACIONAL DEL SECTOR Los principales productos de este sector son: la leche pasteurizada, con cerca del 40.4% de la producción; la leche en polvo entera, con el 15.8%; el yogur, con el 10.9%; la leche ultrapasteurizada, con el 6.1% y los helados de leche, con un 6.1%4.

3 MARTÍNEZ, Héctor y Ximena Acevedo [en línea]: Bogota, La Cadena de Alimentos Balanceados para Animales, 2002. [Consultado mayo 22 de 2008]. Disponible en Internet: www.agrocadenas.gov.co/documentos/anuario/Cadena_lacteos.pdf 4 Productos lácteos Op.citp. Disponible en Internet: www.anif.org/images/dynamic/articles/297/3112.pdf

22

2. PERFIL DE LA INDUSTRIA

Las empresas lecheras de todo el mundo afrontan una serie de cambios y desafíos que las obligan a reconsiderar sus estrategias. Los desafíos más importantes son el aumento de la demanda de productos lácteos, con un crecimiento de la demanda del 2% anual, o una cantidad equivalente al total de la producción anual de Australia, a lo que se suma el temor de que el suministro de leche crece a menor velocidad que la demanda. 2.1 CARACTERÍSTICAS DE LA PRODUCCIÓN En 1998 la producción del sector alcanzó los 2.01 billones de pesos, equivalentes al 4.2% de la producción industrial. En los últimos años, el sector de productos lácteos ha aumentado su participación pues en 1995 ésta era del 3.7%. La tasa de crecimiento de largo plazo (1975-1998)5 de la producción real del sector fue del 7.0% anual, bastante mejor que el promedio de la industria, que alcanzó un crecimiento del 4.9%. Figura 1. Producción de Lácteos

Fuente: Productos Lácteos [en línea]. Bogota: ANIFF, Diciembre del 2002. [Consultado mayo 22 de 2008]. Disponible en Internet: www.anif.org/images/dynamic/articles/297/3112.pdf 5 Perfil cadena láctea y sus derivados [en línea] Bogota: Mincomex, 2000. [Consultado mayo 22 de 2008]. Disponible en Internet: http://www.agrocadenas.gov.co/lacteos/Documentos/CNC_perfil_lacteos.pdf

23

2.2 DESCENTRALIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN La cercanía a los centros de consumo es un factor de gran influencia en la ubicación de las plantas en esta industria, aún más si se toma en cuenta la importancia de una adecuada red de frío para el transporte de los productos, que incrementa el costo del mismo. Por este motivo, ésta es una de las ramas de la industria con menor concentración en la localización de la producción por departamentos. Con la excepción de Cundinamarca, ninguno de ellos supera el 16% de participación en la producción nacional. Figura 2. Concentración regional de la producción 6

Fuente: Productos Lácteos [en línea]. Bogota: ANIFF, Diciembre del 2002. [Consultado mayo 22 de 2008]. Disponible en Internet: www.anif.org/images/dynamic/articles/297/3112.pdf 2.3 EMPLEO En 1998 el sector de productos lácteos contrató cerca de 14.986 empleados, cifra que equivale al 2.5% del empleo industrial. Es preciso señalar que entre 1995 y 1998 este sector ha empleado trabajadores a tasas por encima del promedio industrial, que fue del 3.2% anual. Un elemento que distingue a este sector es que es muy intensivo en capital. Una elevada intensidad de capital implica que deben hacerse inversiones anuales significativas para reponer la maquinaria y actualizar equipos. Por lo general los sectores intensivos en capital requieren de personal más calificado que el promedio industrial.

6 Ibíd., disponible en Internet: http://www.agrocadenas.gov.co/lacteos/Documentos/CNC_perfil_lacteos.pdf

24

2.4 CARACTERÍSTICAS DE LA DEMANDA El sector se encuentra entre los cinco más dinámicos en el crecimiento de largo plazo del consumo aparente. Este aumentó un 9.2% anual en promedio para el período comprendido entre 1976 y 1999. Este comportamiento ha estado asociado más con el aumento de los ingresos durante este período que con un efecto favorable de los precios, que han mostrado incrementos superiores a los de la industria y a otros bienes de consumo básico. Figura 3. Principales productos 7

Fuente: Productos Lácteos [en línea]. Bogota: ANIFF, Diciembre del 2002. [Consultado mayo 22 de 2008]. Disponible en Internet: www.anif.org/images/dynamic/articles/297/3112.pdf 2.5 COMPETIDORES El paso que ha dado Colanta en el desarrollo de quesos y avenas, así como el nuevo impulso que Alquería ha dado a sus avenas saborizadas. Igualmente, Parmalat ha fortalecido su operación en Colombia y eso se nota en mayores propuestas en el competido segmento de los productos funcionales, considerado ‘la crema’ del mercado, y el cual enfatiza en la salud del consumidor. En canales de comercialización, Alpina es la primera en tiendas de barrio, clave para los industriales por la amplia cobertura, en tanto que se nota cómo Alquería

7 Perfil cadena láctea y sus derivados [en línea] Bogota: Mincomex, 2000. [consultado mayo 22 de 2008]. En Internet:http://www.agrocadenas.gov.co/lacteos/Documentos/CNC_perfil_lacteos.pdf

25

ha tomado ventaja en las góndolas de las grandes cadenas del país. Por su parte, se percibe un papel muy discreto en la operación de Algarra en el mercado, pese a que se creía que la inversión peruana a través de Gloria le iba permitir tomar un mayor posicionamiento. Por su parte, en la compañía Meals los expertos del sector notan un interés de Nacional de Chocolates de explorar la línea de helados, más que en avanzar en el portafolio de productos lácteos con la marca Yoplait y, en cambio, se evidencia una caída en la participación. A nivel regional, quienes analizan al sector ven las fortalezas de empresas regionales. Un ejemplo es el de Coolechera, que tiene en marcha un acuerdo de reestructuración financiera y que hace poco se fortaleció mediante la compra de la Cooperativa de Ganaderos de Cartagena Ltda. (Codegán) (ver tabla1 anexo1) 2.6 ORGANIZACIÓN En los años 50 nació en los Andes colombianos una pequeña empresa que conjugaba el toque de la cocina colombiana con la inigualable tradición suiza, dando como resultado los más exquisitos quesos y mantequillas de la región. Hoy Alpina es parte fundamental de la vida diaria de millones de personas y se ha convertido en una industria conocida no solo por su tradición, sino por la calidad de sus productos y su innovación. Nuestra empresa cuenta, en este inicio del siglo XXI, con cerca de 50 productos de diversas ramas: bebidas lácteas; bebidas refrescantes; alimentos dulces listos; quesos y leches. Somos líderes en el competitivo y complejo mercado de alimentos en Colombia y hacemos presencia en Ecuador, Venezuela, Centroamérica y el Sur de Norteamérica. Nuestra preocupación siempre ha sido y será la de dar a nuestros clientes lo mejor en productos y servicios. 2.6.1 Compromiso colectivo. Alpina: o Trabaja siempre para generar confianza en sus alimentos, y lo hace con dedicación, pensando en alimentar familias o comprometidos con la comunidad, por eso le genera bienestar y desarrollo y proteger el medio ambiente

26

o Tiene un alto sentido de respeto hacia los clientes, colaboradores y las comunidades para las que trabaja, valorando su diversidad o Cree en observar, interpretar, anticipar y dar respuesta a los clientes y consumidores para merecer su fidelidad y preferencia o Creen en querer y ser queridos. La marca nos representa o Creen en ser líderes innovadores. Aportando soluciones ingeniosas que sorprendan. Les apasiona estar en permanente aprendizaje y evolución o Lleva alimentos a todos aquellos lugares donde hay personas que quieran alimentarse saludablemente o Construye un futuro saludable y próspero para sus clientes, consumidores, proveedores, empleados y accionistas 2.6.2 El eje ambiental de la responsabilidad social corporativa. Existen sinergias muy importantes en el ámbito ambiental para tener a través de la rsc una gestión ambiental integral. El Trabajo Conjunto con los demás actores de la Sociedad (Estado, Comunidad, Proveedores, Clientes, Accionistas) genera beneficios mutuos Ir más allá de los requerimientos legales ambientales es factible en todos los focos estratégicos de la Gestión Ambiental Corporativa 2.6.3 Resultados. Algunos de los Resultados Ambientales en RSC de los últimos años son: o PTAR en 1968, mucho antes que los requerimientos ambientales (D.1594/84) o PTAR’s con remociones mayores al 99% vs. D.1594/84 (80%) o Reducción de Consumos Unitarios de Agua de más del 80% en los últimos 14 años o Recuperación de más del 75% de los Residuos Sólidos para aprovechamiento involucrando recicladores y capacitándolos o Cambio a combustibles más limpios en Proyecto Sombrilla (MDL) o Donaciones de Compost para programas de Preservación de Cuencas o Desarrollo de proveedores de Servicios de Compostaje o Biodigestores de Lodos y Compostaje de Lodos

27

o Aportes al Desarrollo de Normas Nacionales de Agua, Aire, Residuos (MAVDT) o Divulgación de Buenas Prácticas Ambientales (Universidades) 2.6.4 Organigrama. Básicamente son cuatro directores: industrial, consumo masivo, logística y el financiero que reportan al presidente y una junta directiva que tiene como integrantes principales los dueños de la empresa y familiares. Figura 4. Organigrama alpina s.a.

Fuente: compendio gestión de calidad. Alpina s.a. Caloto, 2006. 150 p. 2.7 PRODUCTO Basándonos en el Nuevo Reglamento Sanitario de los Alimentos8, la leche debe cumplir con los Requisitos establecidos en Nuevo Reglamento Sanitario de los Alimentos. 2.7.1 Características Organolépticos. En la leche las Caracteres organolépticos normales son:

8 DECRETO 012 DE 1994 (Enero 12) por el cual se clasifica la actividad de la industria transformadora Ley 1421 de 1993 [en línea] Bogota: Secretaria general, ministerio de salud y protección social, 1994. [consultado mayo 22 de 2008]. Disponible en internet: http://www.alcaldiabogota.gov.co/sisjur/normas/Norma1.jsp?i=2202

28

Exente de materias extrañas; Peso específico: 1,028 a 1,034 a 20ºC; Índice crioscópico: -0,53 a -0,57 “Horvet” ó -0,512 a - 0,550 ºC; pH: 6,6 a 6,8; Acidez: 12 a 21 ml de hidróxido de sodio 0,1 N/100 ml de leche; Sólidos no grasos: 82,5 gr por litro, como mínimo; Exenta de pus y sangre; Exenta de antisépticos, antibióticos y neutralizantes (los plaguicidas o sustancias nocivas para la salud no deberán exceder los límites establecidos por el Ministerio de Salud9

2.8 PROCESO. Al llegar a la planta, la leche es recibida para pasar por filtros a

los tanques de almacenamiento, refrigerados. Después pasa al homogenizador para que la crema no se separe y a la pasteurizadora para hacer de la leche un alimento seguro para consumir. En algunas formulaciones, se usa leche descremada, en este proceso se separa la crema de la leche y esta crema se utiliza para hacer otros productos, a Finalizada la pasteurización y homogenización, son almacenados en tanques de producto terminado para ser envasados en las diferentes presentaciones. 9 Ibíd. ,disponible en internet:http://www.alcaldiabogota.gov.co/sisjur/normas/Norma1.jsp?i=2202

29

Figura 5. Diagrama de flujo proceso

SILO

PASTEURIZACION

ULTRA PASTEURIZACION

TANQUE MEZCLA

ULTRA HOMOGENIZADO

HOMOGENIZADO

ENPACADO

ESTIBADO

MIX

TANQUE ALMACEN

AM

CARROTANQUE

CALIDAD

LOGISTICA

8°

8°

CUARENTENA

DISPOSICON

DESECHADO

DESECHADO

ENFRIAMIENTO

ENFRIAMIENTO

Fuente: compendio producción. Alpina s.a. Caloto, 2006. 150 p.

30

3. GENERACION DE RESIDUOS Y ASPECTOS AMBIENTALES

Las emisiones atmosféricas en la industria láctea son producidas básicamente por las calderas, y por el polvo generado en los procesos de formulación y secado de leche y suero. Los RILES∗ son generados principalmente por las pérdidas de producto, materias primas y por las aguas de lavado, que son utilizadas con el fin de desinfectar los equipos en cada etapa del proceso. 3.1 RECICLAJE DE SÓLIDOS Los grandes problemas ambientales asociados al sector lácteo hablan de la relación con los residuos líquidos y sólidos. Los residuos sólidos generados en el proceso productivo son, en la mayoría de los casos, reciclados hacia otros sectores industriales; mientras que los lodos generados en la planta de tratamiento son dispuestos en vertederos o reutilizados como abono. Los RILES generados en esta industria se caracterizan por un contenido medio de DBO5, por una carga elevada de sólidos suspendidos y carga media de aceites y grasas. 3.2 FUENTES DE GENERACIÓN Los residuos sólidos usualmente generados son: productos vencidos, maderas, papeles, plásticos utilizados en envasado de materias primas y producto terminado. Otro tipo de residuo sólido generado son los lodos producidos por la planta de tratamiento de residuos líquidos. Las principales molestias ocasionadas son debido a olores, ruidos y a la presencia de moscas en las cercanías de los establecimientos. 3.3 CARACTERIZACIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS El efluente líquido de la industria láctea presenta como principales contaminantes aceites y grasas, sólidos suspendidos, DQO∗∗, DBO∗∗∗ y nitrógeno amoniacal. La

∗ RILES: son los residuos (desechos) industriales líquidos ∗∗ DQO: demanda química de oxígeno (d.q.o.) ∗∗∗ DBO5: demanda bioquímica de oxígeno (d.b.o.)

31

azúcar constituyente de la leche denominada lactosa es uno de los principales aportantes de DBO en los procesos productivos. Adicionalmente, el Ril presenta variaciones significativas en pH y temperatura durante el día. El Ril es un aportante de nutrientes (fósforo y nitrógeno), lo cual obliga a evaluar su impacto sobre los cuerpos superficiales. Los principales procesos contaminantes son los procesos de producción de quesos, cremas y mantequilla, el proceso de lavado de torres de secado y las soluciones de limpieza alcalina (CIP¹ soda). Se estima que el suero generado en la elaboración de quesos tiene una DBO5 del orden de 40.000 - 50.000 mg/lt. Las pérdidas de leche en una industria sin una automatización elevada son del orden de un 10 a un 20%, mientras que en una industria completamente automática puede reducirse al 2%. Cabe destacar que la práctica internacional indica que la generación de efluente en industria láctea obedece a 1-2 lt de agua/lt de leche procesada. Sin embargo, la práctica observada y medida demuestra que los consumos en la Región fluctúan entre 5 y 10 lt de agua/lt de leche. Sin embargo, a pesar del mayor consumo de agua, las cargas de DBO5 en el sector lácteo están por sobre los rangos observados a nivel mundial, observándose valores medios entre 1,000 y 3,000 mg/lt. Las industrias con torres de secado llegan a valores del orden de 7,000 mg/lt y las industrias queseras del orden de 6,000 mg/lt. Ahora bien, de acuerdo a la experiencia práctica, el nivel de RIL producido por la industria láctea en la Región es del orden de 10.000-12.000 m3/día. Ello implica que la carga diaria de DBO5 debe ser del orden de 30-36 ton/día2. La población equivalente en términos de contaminación sería entre 600.000 y 720.000 habitantes. 3.4 CARACTERIZACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS Los residuos sólidos generados en el proceso productivo son plásticos, maderas, metal, papel y lodos de proceso provenientes de la leche, de las descremadoras y de los equipos de limpieza CIP. Otro residuo sólido es el producto vencido, el cual es retornado a la planta. En relación a los lodos generados por las plantas de tratamiento de Riles, cabe destacar que, el total del volumen generado sometido a un tratamiento físico químico, se produce entre 30 y 36 ton/día de lodos crudos base seca∗. La empresa debe tratar, además, biológicamente los Riles producidos lo que genera entre 5 a 6 ton/día de lodos base seca parcialmente digeridos.

∗La mezcla de agua, Una tonelada de lodo bases seca corresponde a lodo sin contenido de agua, por lo tanto para convertirlo en toneladas a transportar se debe dividir este valor por la densidad del lodo y por su concentración

32

3.5 CARACTERIZACIÓN DE LAS EMISIONES AL AIRE En general, el único problema se produce por material particulado generado en las calderas. 3.5.1 Molestias. Los olores molestos son provocados por la descomposición de productos en devolución, por los Riles generados en el proceso productivo y cuando los equipos no se lavan con una frecuencia adecuada. Por otra parte, el almacenamiento de quesos o su derretimiento (melting), puede provocar olores desagradables. El ruido es generado por operaciones de limpieza de equipos con agua a presión o con vapor y por las máquinas y los equipos neumáticos involucrados en el proceso productivo. También se han detectado problemas de moscas en varias plantas medianas y pequeñas, no así en las grandes. 3.5.2 Impactos ambientales actuales y potenciales. Los Riles y de los lodos producidos en su tratamiento. La descarga de éstos, sin previo tratamiento a un curso de agua superficial se traducirá inevitablemente en un gran impacto ambiental, dependiendo obviamente de la carga contaminante y del caudal del cuerpo receptor. Si se implementa un tratamiento previo∗∗, no se tendrá ningún problema para la descarga de los residuos líquidos en las redes de alcantarillado público.

4. MARCO TECNOLÓGICO

∗∗ Se entiende por tratamientos previos aquellos que permiten eliminar o reducir contaminantes del efluente sin efectuar un tratamiento total del agua.

33

Se denotan las tecnologías empleadas durante la pasantía y su utilización en la empresa así como las técnicas aplicadas en el proceso por el estudiante durante el estudio realizado. Tecnologías para la implementación de productos lácteos pasteurizados con vida útil extendida, que constituye un proceso térmico controlado del cual se obtienen productos de alto nivel de calidad sensorial. 4.1 PASTERIZACIÓN El proceso de pasteurización fue idóneo a fin de disminuir caso toda la flora de microorganismos saprofitos y la totalidad de los agentes microbianos patógenos, pero alterando en lo mínimo posible la estructura física y química de la leche y las sustancias con actividad biológica tales como enzimas y vitaminas. Para destruir los microorganismos de la leche es necesario someterlos a tratamientos térmicos, ya se vio que la temperatura puede ocasionar transformaciones no deseables en la leche, que provocan alteraciones de sabor, rendimiento, y calidad principalmente. La temperatura y tiempo aplicados en la pasteurización aseguran la destrucción de los agentes patógenos tales como Mycobacterium, tuberculosis, Brucellos, Salmonellas, etc., pero no destruye los microorganismos mastiticos tales como el Staphilococus aereus o el Streptococuspyogenes, como así tampoco destruye algunos micro organismos responsables de la acidez como los Lacotobacillus. Se han estudiado distintas combinaciones de temperatura y tiempo para pasteurizar pero fundamentalmente se han reducido a dos: 1º) Pasteurización lenta. 2º) Pasteurización rápida o continua. 4.1.1 Pasteurización lenta. Este método consiste en calentar la leche a temperaturas entre 62 y 64ºC y mantenerla a esta temperatura durante 30 minutos. La leche es calentada en recipientes o tanques de capacidad variable (generalmente de 200 a 150.0 litros); esos tanques son de acero inoxidable preferentemente y están encamisados (doble pared); la leche se calienta por medio de vapor o agua caliente que vincula entre las paredes

34

del tanque, provisto este de un agitador para hacer mas homogéneo el tratamiento. Luego de los 30 minutos, la leche es enfriada a temperaturas entre 4 y 10ºC según la conveniencia.Para efectuar este enfriamiento se puede usar el mismo recipiente haciendo circular por la camisa de doble fondo agua helada hasta que la leche tenga la temperatura deseada. Otra manera, es enfriar utilizando el enfriador de superficie (o cortina de enfriamiento) que ya se vio cuando se trató el tema de tratamiento de la leche. Ambos métodos de enfriamiento tienen sus inconvenientes: en el primer caso (utilizando el mismo tanque), la temperatura desciende cada vez más lentamente a medida que se acerca a la temperatura del agua helada, lo cual hace que la leche, durante un cierto tiempo, este a las temperaturas en que crecen los microorganismos que quedarán luego del tratamiento térmico, lo cual hace que aumente la cuenta de agentes microbianos. Por otra parte, usando la cortina de enfriamiento la leche forma una película sobre la superficie de la cortina y el enfriamiento es más rápido, pero, por quedar la leche en contacto con el ambiente, es presa de la contaminación. El uso de la pasteurización lenta es adecuada para procesar pequeñas cantidades de leche hasta aproximadamente 2000 litros diarios, de lo contrario no es aconsejable. 4.1.2 Pasteurización rápida. Llamada también pasteurización continua o bien HTST (Heigh Temperature Short Time), este tratamiento consiste en aplicar a la leche una temperatura de 72 - 73ºC en un tiempo de 15 a 20 segundos. Esta pasteurización se realiza en intercambiadores de calor de placas, y el recorrido que hace la leche como muestra la figura 6. La leche llega al equipo intercambiador a 4ºC aproximadamente, proveniente de un tanque regulador; en el primer tramo se calienta por regeneración. En esta sección de regeneración o precalentamiento, la leche cruda se calienta a 58ºC aproximadamente por medio de la leche ya pasteurizada cuya temperatura se aprovecha en esta zona de regeneración.

35

Figura 6. Pasteurizador de placas

Fuente, Proceso de Pasteurización [en línea] Uruguay: grupo AEB, 2006. [Consultado mayo 10 de 2008]. disponible en internet: http://www.portalechero.com/ver_items_descrip.asp?wVarItem=649 Al salir de la sección de regeneración, la leche pasa a través de un filtro que elimina impurezas que pueda contener, luego la leche pasa a los cambiadores de calor de la zona o área de calentamiento donde se la calienta hasta la temperatura de pasteurización, esta es 72 - 73ºC por medio de agua caliente. Alcanzada esta temperatura la leche pasa a la sección de retención de temperatura; esta sección puede estar constituida por un tubo externo o bien un retardador incluido en el propio intercambiador; el mas común es el tubo de retención, en donde el tiempo que la leche es retenida es de 15 a 20 segundos. A la salida de esta zona de retención, la leche pasa por una válvula de desviación; en esta válvula, si la leche no alcanza la temperatura de 72 - 73ºC, automáticamente la hace regresar al tanque regulador o de alimentación para ser luego reprocesada; pero si la leche alcanza la temperatura de 72 - 73ºC, pasa entonces a la zona de regeneración o precalentamiento, donde es enfriada por la leche cruda hasta los 18ºC. De aquí la leche pasa a la sección de enfriamiento en donde se distinguen dos zonas: una por donde se hace circular agua fría y la otra en donde circula agua helada, para terminar de esta manera el recorrido de la leche, saliendo del intercambiador a la temperatura de 4ºC generalmente (figura 7). El intercambiador de calor, como ya se menciono es el de placas, utilizado por su alta velocidad de transferencia y su facilidad de limpieza. Son construidos en acero inoxidable; las placas tienen generalmente un espesor aproximado de 0.05 a 0.125 pulgadas; están aisladas mediante juntas de goma que forman una camisa de entre 0.05 y 0.3 pulgadas entre cada par

36

de placas; estas últimas se ordenan en secciones: precalentamiento, calentamiento y enfriamiento. Figura 7. Intercambiador de calor

Fuente, Proceso de Pasteurización [en línea] Uruguay: grupo AEB, 2006. [Consultado mayo 10 de 2008]. disponible en internet: http://www.portalechero.com/ver_items_descrip.asp?wVarItem=649 Cada sección aislada se ordena de tal forma que los líquidos fluyen por una o más placas en paralelo. En la figura siguiente se muestra la disposición de las placas y circulación de los fluidos. Las placas tienen nervaduras o estrías que provocan turbulencia y aumentan la superficie de intercambio. 4.1.3 Estado de la leche luego de pasteurizada. Respecto a los componentes de la leche, luego de la pasteurización, no esta afectada la línea de crema, la lactosa prácticamente no sufre ningún cambio. Tampoco sufren cambios las proteínas del lactosuero, por lo cual no se forman suefhidrilos ni tampoco olor y sabor a cocido. Si bien no se forma el complejo b-lactoglobulina - caseina, pero si se modifica la estructura de las micelas, por lo cual cambia la actividad del cuajo. En cuanto a las enzimas, la pasteurización destruye las lipasas y se inhibe la actividad de las fosfatosas alcalinas. Por ultimo, las pasteurizaciones no afectan o afectan poco a las vitaminas10.

10 Proceso de Pasteurización [en línea] Uruguay: grupo AEB, 2006. [consultado mayo 10 de 2008]. disponible en internet: http://www.portalechero.com/ver_items_descrip.asp?wVarItem=649

37

4.2 International Organization for Standardization (ISO). La Organización Internacional para la Estandarización

Es el organismo encargado de promover el desarrollo de normas internacionales de fabricación, comercio y comunicación para todas las ramas industriales a excepción de la eléctrica y la electrónica. Su función principal es la de buscar la estandarización de normas de productos y seguridad para las empresas u organizaciones a nivel internacional. Las normas desarrolladas por ISO son voluntarias, comprendiendo que ISO es un organismo no gubernamental y no depende de ningún otro organismo internacional, por lo tanto, no tiene autoridad para imponer sus normas a ningún país11.

Mucho se ha escrito ya sobre las Siete Mudas Clásicas de Ohno12, pero qué cabría decir de aquellas acciones que no siendo plenamente operativas; como pueden ser los tiempos de espera, las sobre-producciones o los transportes internos, entre otros; no sólo perjudican el normal funcionamiento de la empresa, sino que además le originan amplios volúmenes tanto monetarios como físicos de desperdicios. Estas otras y especiales actividades generadoras de desperdicios las cuales desvían a la organización de sus objetivos y metas estratégicas y operativas, son los que damos en llamar las “Nueve Mudas Estratégicas13”. Ante todo cabe interrogarse acerca de la razón de ser de éstas mudas estratégicas, y en segundo lugar cómo afectan o actúan las mismas sobre el normal funcionamiento de la organización. Para ello pasemos primeramente a enunciarlas, para posteriormente analizarlas detenidamente: • Generación de información incorrecta y/o fuera de término. • Desenfoque organizacional o empresario. • Carencia de sistematicidad en la resolución de problemas y toma de decisiones. • Incorrecta gestión de los recursos humanos. • Incorrecta gestión de los recursos materiales. • Incorrecta gestión de la marca. 11-International Organization for Standardization (ISO) [en linea]. Florida: Wikipedia Foundation, Inc., 2008. [consultado mayo 20 de 2008]. disponible en internet: http://es.wikipedia.org/wiki/Organizaci%C3%B3n_Internacional_para_la_Estandarizaci%C3%B3n 12 LEFCOVICH, Mauricio. Kaizen [en linea]. Madrid: monografia.com, 2003. [consultado mayo 21 de 2008]. Disponible en Internet: http://www.monografias.com/trabajos15/sistema-kaizen/sistema-kaizen.shtml 13 Ibid., Disponible en Internet: http://www.monografias.com/trabajos15/sistema-kaizen/sistema-kaizen.shtml

38

• Incorrecta gestión de los recursos informáticos. • Existencia de objetivos contrapuestos o falta de seguimientos unívocos por parte de todo el personal y áreas organizacionales. • Falencias comunicacionales. No tomar debidamente en consideración cada uno de las anteriores mudas estratégicas es lo que lleva a la organización a graves situaciones posteriores, resultantes ellas del efecto que las mismas tienen en las actividades operativas, financieras, comerciales y logísticas. Sólo basta un análisis detenido de cada uno de los puntos antes enumerados para comprender y tener una clara noción de los efectos que los mismos tienen tanto en los niveles de calidad, como en la productividad, los niveles de satisfacción de los clientes y consumidores, como así también en los ratios de rentabilidad alcanzados. Generación de información incorrecta y/o fuera de término. No se pueden adoptar decisiones ni tomar medidas correctivas sin poseer información fidedigna, en tiempo y forma. De muy poco servirá contar con un manojo de datos sin orden ni interpretación, como tampoco ha de servir de mucho poseer una información incorrecta, desactualizada o generada fuera de término en cuanto a las necesidades y requerimientos de la organización y mas específicamente de los funcionarios que han de tomar las decisiones tanto estratégicas, como tácticas y operativas. Es esencial para superar dicho inconveniente establecer una serie de pautas: • Definir claramente la información requerida por cada sector o área de la organización. • Cómo y de dónde se obtendrán los datos que han de servir de base para generar la información. • Quiénes serán los responsables de su generación y entrega. • Con qué frecuencia deberán producirse y entregarse, o ponerse a disposición. • Bajo que formato y fórmula deberán mostrarse. • Quién o quiénes serán responsables de evaluar la corrección de la información y del cumplimiento de su elaboración, entrega, plazos de generación y formatos establecidos. La falta de información, como la incorrección de las mismas generan no sólo falta de elementos claves en todos los niveles a la hora de hacer correcciones en el accionar diario, sino que además pueden llevar a generar graves errores a la hora de tomar decisiones. Las decisiones cubren todos y cada uno de los aspectos de la organización, desde lo comercial, pasando por lo productivo, la seguridad, lo financiero, lo humano y la logística entre otros muchísimos aspectos.

39

4.3 PERDIDAS EN PROCESO Perdidas de tiempo y esperas generadas en el desarrollo de un proceso productivo, pueden ser internas al proceso o externas a él. En este tiempo la maquina, equipo o proceso no opera productivamente14. o Planificadas: Aquellas paradas informadas a los jefes y a programación de Planta en las cuales el recurso se encontrará inactivo. Ej. Ensayos, Mantenimiento Preventivo, Turnos no Programados, Terminación de programa, etc. o Imprevistas: Aquellos eventos que suceden inesperadamente, y son los que afectan directamente la eficiencia del proceso. Se pueden dar por operación, insumos, mantenimiento, servicios industriales y control de calidad. Ej. Problema de material, Falta de Cubetas, Daño de maquina, Estación vasos, Daño eléctrico, entre otros. o Previstas: Aquellas paradas estandarizadas y que se requieren para que el proceso productivo llegue a buen término. Ej. Alistamiento, Cambio Referencia, Cambio de Sabor, Cambio de formato, Cambio de Fecha, cambio de lote, Refrigerio. 4.3.1 Perdidas. Existen 8 tipos de perdidas en los procesos que afectan la eficiencia de los equipos y son15: o Pérdida en tiempo de paradas prevista. o Perdida en arranque de proceso. o Perdidas por ajustes de equipos o Perdida de tiempo por defectos de equipos. o Perdida por pequeñas paradas o Perdida generadas por reproceso y/o defectos. o Perdida en apagar el equipo. o Perdida de la velocidad nominal del equipo.

14 Compendio de sistemas gestión integral. Documentos Alpina. Caloto cauca, 2008. p.155. 15Ibíd., p. 155.

40

4.3.2 Perdida Total. Diferencia entre la cantidad total que entra al proceso y la cantidad total que sale de él, en cualquier operación del proceso productivo, por efectos del manejo en esta operación sea de producto terminado, producto en proceso, materias primas o material de empaque. La perdida total cubre las siguientes variaciones: o Perdida Esperada en Proceso o Desperdicio o Sobrepeso o Cantidad Física diferente a cantidad de embalaje o Variaciones por sistemas de medición o Rechazos durante el Proceso de fabricación o Pérdida Esperada En Proceso. Es la cantidad de producto, materia prima o material de empaque que se espera perder en una operación de proceso bajo condiciones normales, por cuanto es intrínseca a esta. Se debe tomar como unidad de medida la dispuesta para el tipo de material, producto o materia prima y no debe cuantificarse en términos de porcentaje ya que no es proporcional a los volúmenes de producción, si no al número de operaciones realizadas. o Desperdicio . Cantidad de materia prima, material de empaque, y/o reembalaje, producto en proceso o terminado, que se pierde en una operación, debido a un inadecuado manejo o procedimiento errado, que ocasiona pérdidas superiores a la esperada. o Sobrepeso. Corresponde a la sumatoria del sobrepeso no aceptado y el sobrepeso aceptado que se definen a continuación; Sobrepeso No Aceptado: Diferencia entre el peso real y el peso objetivo. Sobrepeso Aceptado: Diferencia entre el peso objetivo definido y el peso neto declarado. o Cantidad Física Diferente A Cantidad De Embalaje. Variaciones que se dan en las materias primas o los materiales de empaque y corresponden a la diferencia entre la cantidad real y la cantidad nominal en unidades o en peso. o Variación Por Sistemas De Medición. Son aquellas que se dan por tener un sistema de medición diferente con márgenes de error diferentes entre la cantidad de producto en proceso que se puede medir en un sistema de medición o en otro

41

o Rechazo Durante El Proceso Operativo. Cantidad de materia prima, material de empaque, producto en proceso o producto terminado, que debe ser eliminado de la línea de producción por no cumplir con las especificaciones requeridas por el proceso. De acuerdo al impacto que se tienen en los costos de producción, se clasifican en dos tipos: Devoluciones al Proveedor, Material de empaque o materia prima que no cumple con las especificaciones de proceso requeridas y por lo tanto se devuelven al proveedor. Rechazo Por Calidad, Resultado de la ejecución de un procedimiento errado en la manufactura o en la utilización de materiales o materias primas inadecuadas, que provocan un incumplimiento en las especificaciones del producto en proceso. Reproceso, Cantidad de producto que al salir de una operación como producto terminado de esta, retorna a la misma operación o a operaciones previas como materia prima de estas. Bajo este concepto el reproceso genera un sobrecosto por mano de obra y gastos de fábrica, pero por otro lado, implica mejoras en el rendimiento del proceso y la productividad del mismo. (Ej. Reproceso de leche UHT, para alpin). 4.3.3 Transferencia. Cantidad de producto que no puede utilizarse en la operación siguiente de proceso por presentar alguna no-conformidad, pero si puede utilizarse como materia prima en otros procesos productivos, generando igualmente un sobrecosto adicional, pero no implica mejoras en el rendimiento de los procesos ni en la productividad de los mismos. Constituyen materias primas no rechazables, ya que son aptas para su utilización. 4.3.4 Rendimiento De Proceso. Calculado como la relación que existe entre la cantidad de producto terminado empacado obtenido (calculado como numero de unidades por su peso neto declarado), y la cantidad de materias primas que entraron al proceso. Ambas unidades se expresan en kilogramos o toneladas. 4.3.5 Empuje Inicial. Porción de Agua-Producto inicial que es resultado de la mezcla del agua con que esta cargada la tubería y el producto que se envía hacia determinado proceso. “Validar si esta porción de agua-producto puede ser incluida dentro de la fórmula y así eliminar dicho empuje”. 4.3.6 Empuje Final. Porción de Producto-Agua final que es resultado de la mezcla del producto con que esta cargada la tubería con el agua que se envía para su lavado. 4.3.7 Remontes. Proceso en el cual se empuja una sustancia de la tubería con otra a empacar inmediatamente después, la mezcla de estas 2 sustancias se denomina perdida por remontes en empaque.

42

4.3.8 Empalmes. Cuando el rollo de lámina usado para empacar cierta referencia termina y se anexa o adhiere otro inmediatamente después se denomina Empalme, las unidades empacadas con material añadido o pegado y/o el material perdido por esta causa se denomina perdido por empalme de rollo.

4.4 ESTANDARIZACIÓN Y MEJORA DE RESIDUOS Estandarizar y mejorar la generación de residuos no apunta solamente al cumplimiento de la normativa ambiental vigente, sino que permite aumentar la rentabilidad de la empresa ya sea en términos de recuperación de productos comercializables, como en términos de reducción de los costos de tratamientos de los efluentes. De acuerdo con la experiencia, la implementación de un programa estructurado de Estandarizar y mejorar la generación de residuos en una planta lechera promedio, puede llegar a incrementar sus utilidades hasta en más de un 30%. Puesto que más del 90% de la carga orgánica de los efluentes de una empresa lechera proviene de las pérdidas de productos (Tabla 2). Una buena estimación de la pérdidas reales se puede obtener a partir de los análisis de los RILES. Puesto que la leche tiene una DBO5 de 100.000 mg/lt, 1 Kg. de DBO5 en el efluente equivale a 10 litros de leche perdida. Si se asume que el 10% de las pérdidas corresponde a materiales no originados por la leche, luego 1 Kg. de DBO5 equivale a una pérdida de 9 lt. de leche(Tabla 3)..

43

Tabla 1. Pérdidas de producto generadas en industrias lácteas modernas.

Fuente guía para el control y prevención de la contaminación industrial [en línea]. Chile: comisión nacional del medio ambiente, 1998. [Consultado mayo 20 de 2008]. Disponible en Internet: http://www.sinia.cl/1292/articles-39921_recurso_1.pdf

Tabla 2. Pérdidas de productos en industrias lácteas bajo condiciones estándares, expresadas como porcentaje del volumen de leche, grasa o suero procesado.

Fuente: guía para el control y prevención de la contaminación industrial [en línea]. Chile: comisión nacional del medio ambiente, 1998. [Consultado mayo 20 de 2008]. Disponible en Internet: http://www.sinia.cl/1292/articles-39921_recurso_1.pdf

44

5. JUSTIFICACION

La formación de grandes bloques comerciales, las caídas de las barreras aduaneras o proteccionistas, los veloces y económicos sistemas de información, la gran reducción en los costes de transporte y el cada vez mayor nivel de información por parte de la población, exige que Alpical s.a. produzcan bienes y servicios innovadores, de bajo costo y alta calidad, o sea productos y servicios de alto valor que premien a los consumidores por su adquisición y posterior uso o consumo. 5.1 ECONOMICA La mejora de consumos traerá beneficios económicos, ahorro de tiempo y dinero en el momento de producir sus productos, en el caso de inconvenientes con el personal y/o reemplazos el estándar nos da la pauta para capacitar u operar las maquinas o procesos de manera única. En Alpical se generan unos desperdicios que acarrean consecuencias económicas. Las cuales son una razón para la implementación de estándares y mejorar los consumos de sus materias primas e insumos. Esta estandarización y mejora facilitara el desarrollo de los sistemas de calidad, sistemas que generan más beneficios para la empresa como por ejemplo: proteger la calidad de los productos, le garantiza al cliente la total confianza en todos los procesos que se usan para desarrollar el producto o servicio que va a comprar. Además de proteger la imagen de la compañía, asegura la entrega justo a tiempo del producto, y reducir los riesgos de inoculación del producto. 5.2 SOCIAL Alpical es una planta que se encuentra en el corregimiento de Caloto Cauca y cuenta con colaboradores de distintos lugares como Cali, Puerto tejada, Caloto, Santander, Jamundí en su mayoría. La disminución de este desperdicio o su eliminación ofrecería la posibilidad de poder llevar a cabo planes de expansión e inversión lo que significa mas empleos e igualmente en la inversión de reformas en la planta, en nuevos materiales e investigaciones para creación de nuevos productos y favoreciendo así a la comunidad y al medio ambiente y a la transformación cultural de la empresa, que se aplica en todos los niveles de una

45

organización y sirve para que los trabajadores no se desvíen de la norma al actuar por consideración propia, ayudando y siendo parte activa de este proceso. Estos aspectos benefician a la comunidad: o proceso marca para la realización de dicha labor o proceso, eso es algo que no se puede transmitir ni con circulares, ni a las malas, sino que es un proceso pedagógico. o El correcto funcionamiento de los procesos diarios que se manejan en la empresa, tener los tiempos, maquina y procesos bien controlados para así evitar fluctuaciones del proceso lo que reduce los accidentes en el trabajo. o Para que el personal tenga claro el proceso que debe de realizar y pueda desarrollarlas de tal manera que adquiera una pericia en su realización y las realice de manera eficiente. o Y un último aspecto es el que la empresa será mucho más competitiva a la hora de tener que enfrentarse con otras empresas protegiendo así los trabajos de sus colaboradores. 5.3 PERSONAL La realización de este proyecto pondrá en practica todos los conocimiento de ingeniería y de mas que se impartieron durante la carrera y afianzara mas la formación de ingeniero que ya para estas instancias esta culminada, dándome por ultimo la experiencia y destreza que se necesita para implementar mi formación de ingeniero.

46

6. OBJETIVO GENERAL

Estandarizar y mejorar consumos de materiales en línea de envasado de la Planta alpina para lograr la una reducción de los desperdicios en la línea de lácteos. 6.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS o Identificación de ineficiencias del proceso o Identificación de los puntos críticos de desperdicio y las causales del mismo. o Validación de la información de consumos, estándares y desperdicios de los procesos de la línea de lácteos mediante el seguimiento y cuantificación. o Planteamiento de las propuestas de mejora, disminución y/o eliminación de los desperdicios en la línea de asépticos. o Análisis sobre los resultados de las acciones de cambio mostrando sus beneficios frente al tema de rendimientos

47

7. TRABAJO DE CAMPO

Se desarrolla la aplicación de los anteriores puntos como los marcos teóricos y conceptuales llagando a cumplir con los objetivos marcados anteriormente, que dará validez al trabajo realizado en la empresa. 7.1 IDENTIFICACIÓN DE INEFICIENCIAS DEL PROCESO En esta parte se conoció todo el proceso para evidenciar los puntos donde se presentaron los desperdicios (tablas 9) e ineficiencias (tablas 5 a la 8) para identificar el tipo de desperdicio y cuantificarlo. Posteriormente se reviso si es un desperdicio controlado∗ de ser así valido la información en el sistema, en algunos casos que los datos concordaron se paso a hacer un estudio de su origen, que llevaba al proceso a originar el desperdicio, y se elimino sin afectar el resultado, este mismo proceso se efectúo en todos los puntos donde se presento perdida. 7.1.1 metodología. Para lograr este objetivo se llevo un control de muestras que nos permitió llegar a un dato mas exacto cuando se valido la información, aplicando los conocimientos en control estadístico se pudo controlar la toma de datos y reducir la desviación dando una seguridad que se esta tomando la información de manera correcta. A continuación se presenta el esquema de identificación de ineficiencias y desperdicios (figura 8). o Control Estadístico Del Proceso (C.E.P.) De Recolección De Datos. También conocido por sus siglas en inglés "SPC" como conjunto de herramientas estadísticas permitió recopilar, estudiar y analizar la información del proceso de manera que se pudo tomar decisiones encaminadas a la mejora de los mismos, como ya se sabe es aplicable tanto a procesos productivos como de servicios siempre y cuando cumplan con dos condiciones: Que sea mensurable (observable) y que sea repetitivo. El propósito fundamental de C.E.P. fue identificar y eliminar las causas especiales de los problemas (variación) para llevar la recopilación de datos nuevamente bajo control.

∗ Desperdicio controlado: tipo de desperdicio con seguimiento

48

Figura 8. Reconocimiento de pérdidas

Conocimiento cifras perdidas

Diagnostico a registros de información

Plan de trabajo

Evaluación de pérdida esperada Se puede cuantificar

SI

NO

Identificación de oportunidades de mejora

Búsqueda de una solución

Proceso evaluación desperdicio

Flujo grama estudio Perdidas y Desperdicios

Cifras planta

Existe inconsistencia en registro

Estándar de consumo

SI

Evaluar estándar

Comparación contra registro

NO

Definición de puntos de control

Plan de trabajo

Levantamiento de información

Implementación determinación de causas aplicación CEP

Comparación contra registro

Cuantificación del desperdicio

49

Se llevo un control de muestras para identificar las causas, cuantías y orígenes de los desperdicios para su posterior eliminación o mitigación. Posteriormente se hizo un análisis de espina de pescado para identificar los problemas que tiene este punto y en el análisis de Pareto se identificó el de mayor incidencia para tener la certeza que se va atacar el problema por el de mayor impacto esto nos dio una mayor reducción. Tabla 3. Paso a paso del proceso de eliminación de desperdicios

PASOS REQUERIMIENTOS

INFORMACION ENTREGABLE

1. Conocimiento del Proceso de producción. 2. Identificar los puntos de control donde se generan las perdidas. 3. Levantamiento de muestras de materia prima, producto en proceso o producto terminado en cada punto de control. 4. Cuantificar las muestras por cada Bache de fabricación y en cada punto de control. 5. Determinar, desviación estándar, margen de error y numero de muestras de la información levantada. 6. Si la desviación no es aceptable, se deben tomar más muestreos. 7. Determinar el estándar de la perdida esperada.

Conocimiento completo del proceso. Determinación y análisis de puntos de control. Conocimiento estadístico (Gráficas de control, Paretos, Muestreos, Probabilidad, estadística aplicada) Balanceo de masa.

Información de pérdidas por empujes. Información de pérdidas por lavado de tanques. Información de pérdidas por equipos anexos. Información de pérdidas por material. Información de pérdidas por productos en proceso y terminado. Datos recolectados del proceso en general. Información de Pérdidas Standard. Características del producto (Densidad, Sólidos totales, T°, etc.)

• Información

actualizada, Standard.

• Propuestas de mejoramiento, optimización.

50

7.1.2 Área de estudio. Esta comprendida por toda la línea aséptica de producción de avena pasteurizada. Desde la llegada de leche, el proceso de preparación, pasteurización, homogenización, ultra pasteurización hasta el empaque aséptico en la maquina Erca form seal. Figura 9. Línea aséptica de producción avena Puntos de control del sistema yo proceso Recorrido del operario para operar sistema

1. Silo 2. Mix 3. Laboratorio 4. Thermaline 5. CIP 6. Flex 7. Cuarto

Control

Vista Planta 4 3

SILO 1

TA2 TM1

TA 1 TM2 7

Artículo I. 6 C I P

CUARTO CONTROL

TH

ER

MA

LIN

E

MIX 2

ALEX

FLEX

51

A continuación se tomaron los tiempos y recorridos del operario para iniciar el proceso en: recepción de leche, preparación de mezcla cruda de avena, lavados de ambos equipos. Para la identificación de ineficiencias del proceso. Procedimiento inicial sin leche en silo. Tabla 4. Descripción de Recorrido de Recepción de Leche

DESCRIPCION AREA TIEMPO DISTANCIA Recibe carro tanque 1 00´00” 200 mtrs Va a laboratorio entrega parámetros 2 01´00” 115mtrs Toma muestras de leche carro tanque 1 02´30” 115mtrs Entrega laboratorio (temperatura, hora, cantidad fecha)

2 14´55” 115mtrs

Espera liberación de muestra (PH y Acidez )

2 33´35” 0

Va a silo Abre válvula entrada 1 115mtrs prende bomba llenado leche 1 10´00” 0 Abre válvula salida carro tanque 1 14´55” 0 Tabla 5. Descripción De Recorrido De Preparación.

DESCRIPCION AREA TIEMPO DISTANCIA

Alistamiento de ingredientes y micro ingredientes

3 00´00” 150mtrs

En cuarto de control prepara válvula 69 de tres vías

8 01´00” 150mtrs

Va a alistamiento Almix Cambio de cuernos

3 02´30” 150mtrs

Almix prende bomba de mezclado 3 5´30” 0 silo prende bomba envío leche 1 07´30” 115mtrs Abre válvula salida 1 0 Va a tanque mezcla verifica llegada de leche

6 10´00”

Espera termine proceso ayuda a verter ingredientes

14´55” 150mtrs

Va a silo Cierra válvula salida 1 33´35” Abre válvula entrada H2O (EMPUJE 30”) 1 55” Va a CC Recircula mezcla por el Almix 7 33´35” Agrega H2O calculado a la mezcla Tiempo total operario: 40´35” Tiempo total preparación: 43´35” 15´00”

52

Tabla 6. Pasos del operador para lavar el equipo de pasteurizado

DESCRIPCION AREA TIEMPO DISTANCIA Cambio de cuernos (lavado tanque) 4 14´55” Cambio manguera aire de válvulas 4 3´35” Inicio bomba agua caliente 4 Inicio envío CIP 4 0´35” Inicio bomba condensados 4 3´35” Resetea bombas 4 15´00” Abrir válvula de producto 4 ´55” Lavar con manguera derramamiento 4 3´35” Tiempo total operario: 4 6´30” Tiempo total lavado : 4 0´00” Tabla 7. Pasos del operador para lavar el equipo de almacenamiento

DESCRIPCION AREA TIEMPO DISTANCIA Va a Thermaline: 4 40” 50 Cambio de cuerno : 4 4´20” 0 Va acuarto de control : 5 2´ 50 Pone válvulas en lavado inicia lavado: 5 1´30” Va a tanques cambia manguera de flacheo:

3 1´ 20

Inicio de lavado: (agua caliente, cáustico, agua fría)

5 20´14” 20

Tiempo total operario: 8´00” Tiempo total lavado : 52´00” 7.2 IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE DESPERDICIO En todo el proceso se originan desperdicios de tipo líquido como son leche y avena, la avena ya mezclada antes de empacado se le llama base y también en esta misma parte del proceso se desperdicia material de empaque conformado por lamina∗, foil y decoro con menor cantidad de desperdicios de base (Tabla 9).

∗ lamina: hoja plástica don de se forma el vaso del producto, foil : lamina de aluminio con que se fabrican las tapas del producto en la maquina aséptica, decoro: etiqueta que se pega en la parte frontal del vaso

53

Tabla 8. Identificación De Puntos Generadores De Desperdicios

CLASE PUNTO MOTIVO Descripción LECHE Carro tanque Residuo carro

Rampas Leche estancada

LECHE Silo Residuo del proceso de adición

Espuma de leche

LECHE Mezclador empuje inicial no es exacto

El calculo de los empujes

AVENA MOLIDA

Mezclador Bomba Mal funcionamiento de una bombas “circuitos”

AVENA Mezclador Empuje final Los empujes no es exacto AVENA Flex Caída del sistema Producto a dreno por programa AVENA Flex Agua estéril Ida a dreno de línea (avena) AVENA Erca Empuje inicial Empuje mal calculado en

programa AVENA Erca Empuje final Empuje mal calculado en

programa LAMINA Erca Inicio de producción Purga del sistema LAMINA Erca Atascamiento Cadena de transporte pegada

por derretimiento de lamina LAMINA,

FOIL, DECORO

Erca Empalmes Cortes y aseguramiento calidad

FOIL Erca Inicio de producción Estándar FOIL Erca Atascamiento Atascamiento cadena, lamina,

decoro. DECORO Erca Inicio de producción Estándar DECORO Erca Atascamiento Atascamiento cadena, lamina,

decoro. 7.3 VALIDACIÓN DE LA INFORMACIÓN DE CONSUMOS Y DESPERDICIOS En cada punto generador anterior mente identificado se tomaron muestras físicas con canecas de 60 lts y luego se les hizo un análisis de sólidos totales para determinar la cantidad de producto por muestra, debido a que en la recolección a la muestra le entra agua. También se llevo un control estadístico en recolección de muestra para controlar su variación y dar seguridad al dato. Se llevo a confrontar con los documentos del proceso para su validación y posterior mente se paso al estudio de su eliminación. Datos confidenciales alpina

54

Figura 10. Desperdicio carro tanque tabla de datos confidencial alpina (esquema anexo.)

5,0

6,0

7,0

8,0

9,0

10,0

11,0

12,013,0

14,0

15,0

16,0

17,0

18,0

19,0

20,0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

LCS

OBJET

CENT

LCI

PROMEDIO 8,61 DESVIACIÓN 1,56

7.3.1 Residuo de silo. En este lugar queda producto por que la espuma no es aprovechada en el proceso y no se utiliza en ningún otro proceso por lo tanto es desechada Datos confidenciales alpina Figura 11. También gran parte de esta espuma a esta conformada por grasa la misma con que se fabrica mantequilla que tampoco son aprovechadas en esta planta. Recordemos que los desperdicios grasos son los que más aportan contaminación en los desagües y son más difíciles de eliminar de las aguas en la Ptar. o Ishikawa. El siguiente análisis se vislumbro la raíz del problema que origino o contribuyo al que este desperdicio se originara. Notando que los involucrados en este desperdicio son el operario el proceso y el mantenimiento con sus respectivas subraices Figura 12. esta parte fue donde se tuvo mas contacto con las personas o colaboradores de la empresa debido a que el seguimiento no se hace 24 horas al día se pierden muchos datos y es de mayor importancia anotar que las personas que mas conocen el proceso son los operarios ya ellos por el diario vivir en planta tienen previo conocimiento de los imprevistos de la línea producción.

55

Figura 11. Desperdicio espuma en el silo

ESPUMA SILO LTS

40,00

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00

100,00

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

LCS

MUESTRA

OBJETIVO

LCI

PROMEDIO 66,01 LTS DESVIACIÓN 16,78

Figura 12. Ishikawa perdidas silo

o Pareto. Este análisis reveló de forma grafica el mayor responsable de el desperdicio en el punto que se analizo, así se dirigió toda la atención a este y así se incremento la gestión y aseguro que los recursos se estaban invirtiendo en lo que realmente tendría repercusión, arrojando una mejor impacto.

PERDIDA LECHE

OPERARIO

PROCESO MANTENIMIENTO

Bomba

Descuido punto

Operaciones

Suministro frío

Rampas carro

Válvulas

Medidor visual

Daños Almix

Recorrido largo

56

Figura 13. Pareto desperdicios

7200

960140

8160 8300

Adición Residuo Silo Mantenimiento

KG

acumulad

7.3.2 Residuo tetra Almix. En este punto se pierde avena, debido a formulación para bultos de 30 Kg. Notamos que se presenta un incremento en la formula debido a que el almacén entrega bultos completos, esto nos da un incremento de 20 Kg. por bache, 120 Kg al día, 2400 Kg al mes. o 850 Kg.-20 ton agregan 870kg de más 20 Kg. por batche.

o 935 Kg.-22 ton agregan 950kg de mas15 Kg por batche.

Más del 80% son lotes de 20 ton. 7.3.3 Residuo equipo Flex. Este equipo es el encargado de ultra pasteurizar la Avena y es semiautomático y en su automatización tiene mal ingresados los datos y por esto desperdicia producto en sus etapas de inicio y fin de producción, además de la etapa manual de empalme. o inicio de producción. Este desperdicio se da por tener un empuje mal calculado, el sistema de tuberías esta cargado de agua y al desalojarla con el producto para envío a maquina empacadora este drena la base al desagüe.

57

Figura 14. Residuo equipo Flex inicio de producción

10,0

20,0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

LCS

OBJET

CENT

LCI


o Empalme Este desperdicio se da por no tener un sistema automático calculado para la realización del empalme. Este se hace de manera visual y a criterio del operario drenando el fondo del tanque. Figura 15. Residuo equipo Flex empalme

100,0

120,0

140,0

160,0

180,0

200,0

220,0

240,0

260,0

280,0

300,0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

LCS

OBJET

CENT

LCI


o fin de producción. Este desperdicio se da por tener un empuje final mal calculado, el sistema de tuberías esta cargado de avena y al desalojarla con agua para fin de envío a maquina empacadora este termina antes y drena la base al desagüe. Datos confidenciales alpina.

58

Figura 16. Control estadístico de la muestra

0,0

1,0

2,0

3,0

4,0

5,0

6,0

7,0

8,0

9,0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

LCS

MUESTRA

OBJETIVO

LCI

PROMEDIO 300 DESVIACIÓN 14,58

Figura 17. Desperdicio caídas de programa

735,0

753,7

772,3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

LCS

OBJET

CENT

LCI


o Ishikawa Desperdicio avena equipo Flex en esta parte del proceso se ve involucrado el proceso y el equipo solamente esto es debido a que este segmento es automático. Se hace un solo análisis de espina de pescado por ser un punto el que origina varios de los desperdicios y se evidencio que es el mayor productor de mermas y desperdicios del proceso completo en cuanto a base.

59

Figura 18. Ishikawa línea de envío

Figura 19. Pareto. Numero de ocasiones que generaron desperdicio y su motivo en el mes de octubre vs generador de desperdicio

Octubre

00,5

11,5

22,5

33,5

44,5

Erca Flex H2O Eléctrico

Generador desperdicios

Ocu

rren

cias

po

r m

es

Perdidas Avena

ERCA OPERARIO

FLEX MANTENIMIENTO

Bombas

Descuido punto

Múltiples operaciones

Rechazo de producto (CP y AE)

Falla de información

Estación decoro

Cadena tiro

Suministro frío

Falla troquel

Suministro agua

Configuración programa

Rompimiento lamina

P.I.D.

Falla de información

60

7.4 DESPERDICIOS MATERIAL DE EMPAQUE En el proceso de empaque la maquina “Erca from seal” tiene un alto porcentage de desperdicio de material de empaque: lamina, foil y decoro,∗ que en su mayoria es producto de los siguientes factores escencialmente. Desperdicos de empalmes, alistamiento y fin de produccion, incrementados para asegurar la calidad, la inocuidad y la produccion. Debido a que en el pasado se encontraron no conformidades del producto y daños internos en la maquina lo que llevo a presentar supuestos que se solucionaron con correcciones y no acciones correctivas las cuales aun se tienen o se presentan, y son directas responsables del aumento en dicho desperdicio. 7.4.1 Desperdicio por empalmes. Los problemas de la maquina son en su mayoria mecanicos, operacionales y de mantenimiento, se opta por presentar en este punto un estandara y seguimeinto de causas mas comunes de sus desperdicios para el respectivo control por parte de los mas indicados (jefes de produccion, operarios, mecanicos e instrumentistas) estos dato fueron tomados con la tabla: corte manual anexo5. o Empalmes lámina. es la materia prima mas importante ya que es la que sufre mayor transformacion y presenta problemas debido a su peso y grosor, esto no quiere decir que el foil y decoro no sean de gran importancia. Los problemas mas comunes de la lamina se presentan en los empalmes y paradas de la maquina. Debido a que la lamina pierde su rebestimiento(pelable), es calentada, formada, decorada, llenada, sellada y troquelada para dar como final un vaso de avena, pero cuando viene un empalme se cortan dichos pasos y se elimina el empalme. Por problemas de la lamina se pueden presentar atascamiento rupturas y perforaciones de dicho empalme y esta posiblidad de ocurrencia implicaria perdida de base, material de empaque, tiempo en desatascar la maquina y lo que es mas importante la perdida de condiciones de asepcia que implicaria mas de 4 horas de produccion, además de la posibilidad de daños internos ocasionados, por esto optan por dejar pasar mas (cantidad estandar que arroja la maquina) para asegurar que el empalme pase sin problemas, esta medida oscila por empalme, ya que la lamina en el interior se puede desprender por calentamiento dejando un espacio entre ambas laminas llevando a la posibilidad de perder condiciones, o en su defecto la maquina daría formado encima del empalme lo que ocasionaría

∗ lamina: hoja plástica donde se forma el vaso del producto, foil : lamina de aluminio con que se fabrican las tapas del producto en la maquina aséptica, decoro: etiqueta que se pega en la parte frontal del vaso

61

ruptura del empalme, adherencia al punzón y se deberá bajar programa. estos dato fueron tomados con anexo 4: tabla metros de lamina por Kg. o Empalmes Foil . El empalme de Foil es uno de los que presenta menor cantidad de problemas debido a que puede ser sellado y troquelado. Pero ocasiona una parada de la maquina por 3-5 min. Lo que implica perdida de lámina y del mismo Foil. Para realizar este empalme se detiene la maquina durante 5 min ocasionando el desperdicio por paradas maquina de los tres materiales mas el desperdicio de corte manual por el empalme (0.0463 Kg.) estos dato fueron tomados con anexo 7: tabla metros de pelable foil. o Empalmes decoro. Para realizar este empalme se detiene la maquina durante 5 min ocasionando el desperdicio por paradas maquina de los tres materiales mas el desperdicio de corte manual por el empalme. Se desperdicia la misma cantidad en metros de foil. El operario elimina el las primeras capas del rollo (0.5 Kg.) mas lo que esta cargado ya que el papel ha absorbido humedad y esto ocasiona paradas constantes

Los empalmes de decoro presentan perdida por las características hidrotropicas de este material y por esto en los empalmes se deja perder 0.23 kg de la bobina final y 0.5 kg de la inicial para así disminuir los atascamientos en el vaso formador, a demás de ocasionar una parada de la maquina lo que implica perdida de lamina y foil estos dato fueron tomados con anexo 9: tabla decoro empalme atasco, desperdicio arranque desperdicio fin producción.

7.4.2 Inicio de producción. Para levantar condiciones (alistamiento) se necesita introducir la lamina de aluminio por eso se corta de lamina como guía para que no se rompa. Después de levantar condiciones se desplaza la hoja de aluminio por lamina esta va desde calentamiento hasta el troquel en la salida de la maquina. Luego el operario pide producto y detiene la maquina a su espera. Al inicio deja pasar material (Prom. 2.606 Kg.) para asegurarse que la maquina no va a fallar. El operario elimina el las primeras capas del rollo, más lo que esta cargado ya que el papel ha absorbido humedad y esto ocasiona paradas constantes estos dato fueron tomados con anexo 9: tabla decoro empalme atasco, desperdicio arranque desperdicio fin producción. 7.4.3 Fin de producción. La maquina opera hasta quedarse sin producto el tanque dosificador, luego da la parada por falta de producto y la maquina queda cargada de lamina (3.238 kg) foil (0.230 kg) y decoro (0.250 kg).

62

7.4.4 Perdida por Scrap ∗∗∗∗1. La perdida por scrap tiene unos valores en las planillas de producción que no corresponden a la realidad y por esta razón los pronósticos de consumo se ven afectados por los porcentajes de perdida por scrap: Tabla 9. Desperdicios scrap

PESO BOLSA LATERAL 24 PESO BOLSA CENTRO 41 PESO TOTAL DEL SCRAP 65 Kg. LAMINA del peso total 89% 57,602 FOIL del peso total 11% 7,398 PESO TOTAL DEL SCRAP 65000,50 %KG LAMINA PERD POR SCRAP 0,15158408 %KG FOIL PERD POR SCRAP 0,09248186

7.5 ESTANDARES DE CONSUMOS Se levantaron estándares de consumo de los tres materiales de empaque (lámina, foil y decoro) para los casos de inicio de producción, empalmes, atascos, paradas y fin de producción. También como los estándares de especificaciones del producto en los tres tipos de material. 7.5.1 Estándares De Lamina Maquina Erca . LAMINA ENVAHIGH 53S NAS PS / (EVOH) / PE / PP AVENA, Lamina plástica coextruida sobre una base de Poliestireno (PS) / (EVOH) / Polietileno (PE) / Polipropileno (PP) su estructura esta compuesta por las siguientes capas: Capa 1: Estructura poliestireno (PS) 1.260 mm

Capa 2: Adhesivo 0.025 mm

Capa 3: Etil vinil alcohol (EVOH) 0.050 mm

Capa 4: Adhesivo 0.025 mm

Capa 5: Polietileno (PE) 0. 19 mm

Capa 6: Polipropileno (PP) 0. 1 mm

∗ SCRAP: residuo o rebabas del proceso de formación de baso aséptico

63

Proveedor: ENVASES DEL VALLE S.A. — España / COBELPLAST N.V. - Representado por INCOPACK (Cali). Tabla 10. Características dimensionales Ancho Del rollo 42.85 cm. ±0.5mm

Densidad del material 1.028 Kg / L

Espesor del material 1.65 mm ±0.03mm.

Promedio por rollo 380 Kg %de pelable 5.48 % Diámetro externo del Core 22,85 cm. Diámetro interno del Core 20 cm. Peso del Core 2,75±0.1 Kg

Diámetro máximo de la bobina 110 cm. Unidades por kilogramo de Lamina 108 Uds. 7.5.2 Desperdicios por kilogramo de lámina. A Continuación los desperdicios por cada Kg de lámina utilizada en todos los puntos donde se utiliza este material, Tabla 11. Desperdicios lamina

DESCRIPCION

CANTIDAD

Scrap

Arranque

Paradas Previstas

Empalme de Decoro

Empalme de Foil

Empalme de Lamina Peso neto de Lamina por vaso Peso bruto de Lamina por vaso Total Unds x Kg de Lamina (1.34 Mt) Total Kg de Lámina Neto X 108 Unds.

Total Desperdicios por Kilogramo de Lamina

Unidades de AVENA 250 Normal por Ton/Producto datos privados trabajo de campo

64

7.5.3 Estandares de decoro maquina Erca. ETIQUETA DECORO ALSAWAX 100, Etiqueta de papel impreso en rotograbado (policromía) con aplicación de adhesivo tipo Hot-melt. La etiqueta esta compuesta: Capa 1: Tintas de impresión en Rotograbado con barniz de sobreimpresión. 4 g/m² Full policromía: Capa 2: Papel Kraft blanqueado: 100 g/m² ± 5 % Capa 3: Adesivo Hot-Melt: 12 g / m² ± 3 mg / m² Proveedor: SOCIETE ALSACIENNE DÁLUMINIUM - Francia- Tabla 12. Características Dimensionales

Ancho del rollo 96 Cm Promedio por rollo 217.5 Kg.

Área de la etiqueta de ancho. 21.7 Cm de largo x 8 Cm

Diámetro interno del Core 17 Cm. Diámetro externo del Core 18.6 Cm Diámetro máximo del rollo 60 Cm. Dimensión foto celda área negra 0.3 Cm x 1 Cm

Dimensión reserva blanca foto celda 1.7 Cm x 1 Cm

Distancia entre foto celdas 20.25 Cm ± 0.02 Cm

Espesor de la etiqueta 0.011 Cm.

Peso del Core 3.85 ± 0.1 Kg. Unidades por Kg de decoro 555.55 7.5.4 Desperdicios por kilogramo de decoro A Continuación los desperdicios por cada Kg de decoro utilizado en todos los puntos dende se utiliza este material Tabla 13. Desperdicios decoro

DESCRIPCION CANTIDAD

Arranque Paradas Previstas Empalme Lamina Empalme Foil Total Desperdicios por Kilogramo de decoro Peso neto de etiqueta Peso bruto de etiqueta Total Kg netos de decoro por 555 Uds.

65

DESCRIPCION CANTIDAD

Unid de AVENA 250 normal por Ton/producto

Kg de decoro por ton de producto normal datos privados trabajo de campo 7.5.5 Estándares Foil maquina Erca. TAPA FOIL ALSA-UP NAS OAT MEAL DRINK, película de Corrugado compuestas por una capa (coextruido y película corrugado plasti - aluminio) y membrana de sellado (coextruido y película corrugado plástico), con impresión en rotograbado de 5 tintas La lamina esta compuesta por 9 capas así: Capa 1: Laca e impresión en Rotograbado de 5 tintas. Full policromía. Capa 2: Aluminio de 0.02 mm (20 micras ± 8%) Capa 3: Adhesivo Capa 4: Poliéster (PET) 0.12cm± 10% Capa 5: Coextruido de Polietileno (PE) 35 g/m² ±3 g/m² Capa 6: impresión roja de spot Capa 7: Poliéster (PET) 0.5cm±10%, Poliestireno (HIPS) 1.26 mm Capa 8: Coextruido de Polietileno (PE) 15 g/m² ±3 g/m Capa 9: Coextruido de Polietileno (PE) 80 g/m² ±10% Proveedor: S.A.A. Francia- Representante en Colombia INCOPACK (Cali) Tabla 14. Características Dimensionales

Ancho del rollo 41.8 Cm ± 0.1mm Promedio por rollo 80 Kg. Diámetro interno del Core 9.3 Cm

Diámetro máximo del rollo 38.7 Cm

Espesor 0.007 Cm Largo del Core 42.8 Cm

Peso del Core 0.465 ± 0.01 Kg.

Peso por tapa 1 g

Distancia de spot -spot 14 ± 0.15 cm

Unidades por Kilogramo de Foil 1470.26 Uds.

66

7.5.6 Desperdicio Por Kilogramo De Foil A Continuación los desperdicios por cada Kg de Foil utilizado en todos los puntos donde se utiliza este material Tabla 15. Desperdicio Foil

DESCRIPCION CANTIDAD Scrap Pelable Arranque Empalme de decoro Empalme de lamina Paradas previstas Total desperdicio por Kg. de Foil Peso neto de tapa Foil Unid AVENA normal X Ton/producto Kg. de Foil X Ton de producto

datos privados trabajo de campo 7.6 PLANTEAMIENTO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA Se presento las propuestas de mejora para los diferentes tipos de desperdicios identificados anteriormente como son: ineficiencias del proceso, desperdicios de base desperdicios de material de empaque. 7.6.1 propuesta puesto de trabajo operario. Con la instalación de un puesto de control donde el operario tenga posibilidad de operar el 90 % del proceso reduce notablemente los tiempo de inicio y fin de producción, también los lavados y empalmes de tanque lo que también nos reduce los desperdicios de producto por descuido del punto de monitoreo por tener que estar en otros puntos elaborando tareas que se pueden trasladar en uno. Fig. 20. Modificaciones: o Llevar tablero del Flex al C. Control (manipulación por computador o por screen espejo del Flex ) o Controles del Thermaline manipulación desde C. Control

67

Figura 20. Propuesta puesto de control de línea 60 cm 72 cm 40 cm

Figura 21. Propuesta puesto de control línea

185 cm

270 cm

60 cm

68

7.6.2 propuestas de mejora desperdicio base. El sistema de recuperación del intercambiador de placas∗ tiene en su programación lógica un desfase de tiempos de mas de 250 segundos lo que repercute en no poder evacuar la totalidad del producto de las tuberías de envío 450 segundos y retorno 150 segundos este desperdicio representa 650 lts de base. Propuesta. Recuperación retorno: Datos confidenciales alpina/cambio de cifras Aumentar el tiempo de recuperación de producto en este paso, por programa se recuperan 150 seg. Que en litros son 180 lts y el contenido total de la línea de envío es de 650 lts quedando la línea cargada con 470 lts de se van a perdida. (Diagrama Anexo 11) Tabla 16. Proceso de recuperación

Tiempo seg. 150 FLUJO L/seg. 1,20 Total litros 180,00

Disminución de desperdicio: Se calculó el contenido de la línea hasta la llenadora para así alargar el tiempo de recuperación y tener un porcentaje de seguridad antes de enviar a dreno. Tabla 17. Recuperación Retorno También se puede aumentar la recuperación colocando el equipo en contra flujo y modificando algunas válvulas. Todos estos cambios se evaluaron en conjunto con el instrumentista de línea los técnicos de tetra pack que ingresaban ala planta y el operario en algunos casos.

∗ intercambiador de placas : Equipo pasteurizador

Aumento hasta 400 FLUJO L/seg. 1,20 Total litros 480,00

69

Figura 22. Cambio de flujo línea de envío

BTD

Flex

dosificador

Bomba

Válvulas

Flujo normal

Flujo invertido Figura 23. Cambio de flujo línea de envío

Tanque dosificador

Dirección del flujo

Tanque dosificador

Cambio de dirección del flujo

*opción avalada por técnicos tetra pack e instrumentistas de línea. o Con la misma válvula en la tubería de llegada al dosificador. o Una bomba que empuje el producto contra del flujo normal hacia la llenadora con 3 válvulas de paso producto. Las válvulas y la bomba con la capacidad necesaria para este cambio o modificación están disponibles según lo hablado con el instrumentista de línea. 7.6.3 Estrategias de estandarizar y reducir desperdicios. Las actividades involucradas en un plan de reducción de desperdicios son aquellas que apuntan a evitar la generación de cargas hidráulicas y materiales desechados, más allá de lo estrictamente indispensable; por lo tanto, guardan relación con la conservación de agua y energía y la optimización de los procesos y operaciones. Las estrategias a

70

implementar para reducir la generación de residuos siguen un camino jerárquico, en el sentido que los problemas se atacan de acuerdo al siguiente orden: o Minimización en el origen. o Reuso y reciclaje internos. o Modificación de procesos. o Uso de tecnología de producción más avanzada y más limpia. 7.6.4 Control de procesos, eficiencia y mejorar la generación de residuos. En el caso de la planta, se sugieren las siguientes medidas, asociadas a mejoras en las operaciones y prácticas de gestión. o La definición, por parte de la gerencia, de una política de mejora clara y el compromiso de implementarla. o La adopción de un programa continuo de prevención y de capacitación, para concientizar a todo el personal de la planta con respecto a los alcances, técnicas y consecuencias de tal programa. o La creación de un Comité de PAI de mejora de consumos con suficientes atribuciones para proponer y efectuar cambios. o Introducción de un sistema de gestión ambiental. o Mejoramiento continuo de los equipos, métodos de trabajo y sistemas de monitoreo y control de los procesos productivos. o Instrucciones a los operadores de planta. o Mantenimiento de las tuberías en malas condiciones para eliminar o minimizar filtraciones o goteos a través de los empalmes, empaquetaduras, sellos, etc. o Reparar o reemplazar todos los equipos y partes desgastadas u obsoletas, incluyendo válvulas, fittings y bombas. o Asegurarse que los estanques de los camiones sean vaciados completamente antes de desconectar las mangueras. o Evitar la permanencia de los camiones por más de una hora, si es posible, para evitar la formación de crema que termina adhiriéndose a las paredes del camión. o Monitorear las boquillas de llenado para asegurarse que todos los tanques sean llenados a su correcta capacidad.

71

o Poner especial énfasis en el manejo y traslado de todos los productos y contenedores. o Segregación de las corrientes contaminantes. o Recirculación de las aguas de enfriamiento. 7.6.5 Tecnologías de producción más avanzadas y más limpias. o Desarrollar balances de material, con el propósito de estimar los flujos de desechos y emisiones, identificar los puntos de generación de pérdidas y reemplazar o modificar los equipos defectuosos. o Control estricto de la temperatura de las superficies de enfriamiento, con el fin de evitar congelamientos que pueden ocasionar pérdidas de los productos. o Instalar controles de nivel de líquidos con detención automática de bombas, alarmas, etc. o Integración energética, mediante la aplicación de análisis. o Instalación correcta de las tuberías, con el fin de evitar vibraciones que pudieran dar lugar a filtraciones. o Asegurarse que la conexión de los intercambiadores sea la correcta, para evitar que el agua sea bombeada hacia el lado de la leche y viceversa. o Evitar la formación de espuma en todos los productos de la leche, puesto que la espuma es propensa a escurrir y derramarse y lleva con ella importantes cantidades de sólidos y DBO. o Usar hidrolavadoras de alta presión y bajo volumen e instalar válvulas de solenoides para minimizar el uso de agua. o Proveer las líneas de llenado con sistemas recolectores de derrames, con el fin de evitar que los productos vayan a las canaletas de drenaje. o Instalar un sistema automático para el control del abastecimiento de agua a los separadores CIP. o Prelavado de tanques con una pistola de alta presión. o Lavado del piso con una pistola de dispersión y de cierre automático.

72

7.7 ANÁLISIS SOBRE LOS RESULTADOS DE RENDIMIENTOS.

PORCENTAJE DE REDUCCION DE PÉRDIDA. La tabla 10 muestra resultado obtenido en el desarrollo del estudio y la reducción porcentual de los desperdicios en el punto donde más se presenta perdida de base, el Flex.

Tabla 18. Porcentaje de Reducción de pérdidas

PROMEDIO MES

Kg. Mes antes

Kg. Mes después Diferencia

% de reducción en punto

filtro - línea a Flex 1736 185 1.551 89,34% empalme tanques 5120 320 4.800 93,75% fin de producción 7000 420 6.580 94,00%

total 13856 925 12.931 93,32% La tabla siguiente muestra resultado obtenido en el desarrollo del estudio y la reducción porcentual de los desperdicios en el punto donde más se presenta perdida de leche, el Silo. Tabla 19. % de reducción punto silo

PROMDIO MES Kg %

REDUCCION PREPARACION 7200 90% ESPUME SILO 960 85%

TOTAL 8160 En la siguiente tabla se llego reducción total del desperdicio ya que era una práctica que se podían eliminar del proceso por completo sin tener cambios en el resultado del mismo y esto es uno de los pilares de la reducción del gemba eliminar desperdicios sin tener que llegar el invertir dinero, además es una de las practica mas apetecidas por la empresa ya que es la mas fácil de implementar y sin incurrir en una inversión inmediata (Tabla 21). Debido a la reducción del tiempo estándar de producción de las 20 toneladas se obtiene un incremento en la productividad proceso ya que se reduce el tiempo de

73

producción. También un considerable aumento de la eficiencia de producción y optimización de materias primas (Tabla 22). Tabla 20. Reducción punto Flex

Descripción

kg base deviac - coefi varia

Frecuencia trimestral prom total kg

780 12,76 - 0,03 17 13.260Caída Programa y Agua Esteril

También una considerable reducción en los desperdicios estándares de la maquina nos incrementa la producción, el rendimiento de la producción y aumenta el margen de contribución de la empresa, todos y cada uno de ellos solo trae beneficios económicos para la empresa. Estos beneficios se calculan en: Tabla 21. Incremento de la producción por lote y por mes

Puntos de reducción % reducción del

desperdicio % incremento de

Prod* lote % incremento de Prod* mes

Filtros línea 89.34 %, 7.755% 00.193875 %

Empalmes 93.75 % 24% 00.6 %

Fin de producción 94 % 32.9% 00.8225 %

Total 64.655%

Las caídas del programa representaban un desperdicio de 780 Kg base esta reducción mejora la eficiencia de producción en: Tabla 22. Porcentaje incremento de Producción por mes

desperdicios % incremento de

Pn* lote % incremento de Prod*

mes

780 3.9 % 1.6575 %

74

8. CONCLUSIONES Después de realizar este estudios se evidencio la capacidad oculta de la empresa para afrontar sus problemas de producción y eliminación de residuos, todo esto debido a no poseer las herramientas que hoy ya se implantaron para su identificación y posterior eliminación dando un pie de apoyo ala compañía para afronta así posteriores certificaciones en el ámbito de calidad y del medio ambiente. La eliminación de desperdicios no solo posee ventajas de calidad y medio ambiente la moyo de las ventajas que ofrece es la económica debido al impacto que tiene directamente con la productividad y el margen de contribución del producto. Se evidencio el cambio de cultura y clima de trabajo después de tener herramientas de apoyo para la detección de desperdicios y así como su inducción al seguimiento estadístico de muestras y la implementación de planes de acción con resultados semanales en la reducción de desperdicios para calificación de su gestión como colaboradores Debido a la alta cantidad de variables involucradas, es muy difícil y complejo estimar costos de la Reducción de Desperdicios y prevención en una industria láctea. Las pérdidas de productos son la principal fuente de contaminación. Por ello, para evaluar una tecnología limpia en particular se debe contrastar lo que se pagó por la leche derramada (o producto perdido), ya sea como materia prima y por concepto de costo directo de producción, lo que se dejó de percibir por no vender dicho producto, lo que se paga por el tratamiento de esa pérdida y las eventuales multas que conlleve; con costo de inversión y operación involucrado. En general, los períodos de retorno de la inversión fluctúan entre 6 meses y 5 años para las diversas tecnologías a aplicar.

75

9. RECOMENDACIÓNES

9.1 POSIBILIDADES DE MINIMIZACIÓN, REUSO, RECIRCULACIÓN, RECUPERACIÓN Y RECICLAJE Algunas de las opciones más relevantes de reciclaje: o Instalación de un sistema de recuperación de los sólidos, provenientes de las operaciones de puesta en marcha, detención y cambio de producto del sistema UHT y de pasteurización para su reciclaje al proceso. o Instalación de un sistema similar, para recuperar el agua potable del lavado inicial de los circuitos de limpieza in situ (CIP) de la leche recepcionada y de los pasteurizadores. o Instalación de un sistema de nano o microfiltración para recuperación de la solución alcalina, utilizada en los circuitos de limpieza in situ (CIP). La fase retenida es derivada para alimentación animal, reduciendo fuertemente las cargas de DBO5 aportadas al RIL. o Sistema de recuperación para los contenedores de leche dañados para su reutilización. o Recuperación de los lodos provenientes del clarificador para alimento animal. o Reuso del enjuague final del CIP. 9.2 BENCHMARKING Se derivó de la experiencia y los éxitos de los primeros días de aplicar las técnicas de benchmarking∗ al área de fabricación: Esta definición presenta aspectos importantes tales como el concepto de continuidad, ya que benchmarking no sólo es un proceso que se hace una vez y se olvida, sino que es un proceso continuo y constante. Otro aspecto es el de la medición, ya que esta está implicada en el proceso de benchmarking, pues se tienen que medir los procesos propios y los de otras empresas para poder compararlos. También se puede ver en esta definición es que se puede aplicar

∗ Benchmarking es el proceso continuo de medir productos, servicios y prácticas contra los competidores más duros o aquellas compañías reconocidas como líderes en la industria.

76

benchmarking a todos las facetas del negocio. Y finalmente la definición implica que el benchmarking se debe dirigir hacia aquellas empresas y funciones de negocios dentro de las empresas que son reconocidas como las mejores o como los líderes de la industria. 9.2.1 Benchmarking Interno. En la mayor parte de las grandes empresas con múltiples divisiones o internacionales hay funciones similares en diferentes unidades de operación. Una de las investigaciones de benchmarking más fácil es comparar estas operaciones internas. Debe contarse con facilidad con datos e información y no existir problemas de confidencialidad. Los datos y la información pueden ser tan amplios y completos como se desee. Este primer paso en las investigaciones de benchmarking es una base excelente no sólo para descubrir diferencias de interés sino también centrar la atención en los temas críticos a que se enfrentará o que sean de interés para comprender las prácticas provenientes de investigaciones externas. También pueden ayudar a definir el alcance de un estudio externo. 9.2.2 Benchmarking Competitivo. Los competidores directos de productos son contra quienes resulta más obvio llevar a cabo el benchmarking. Ellos cumplirían, o deberían hacerlo, con todas las pruebas de comparabilidad. En definitiva cualquier investigación de benchmarking debe mostrar cuales son las ventajas y desventajas comparativas entre los competidores directos. Uno de los aspectos más importantes dentro de este tipo de investigación a considerar es el hecho que puede ser realmente difícil obtener información sobre las operaciones de los competidores. Quizá sea imposible obtener información debido a que está patentada y es la base de la ventaja competitiva de la empresa. 9.2.3 Benchmarking Funcional. No es necesario concentrarse únicamente en los competidores directos de productos. Existe una gran posibilidad de identificar competidores funcionales o líderes de la industria para utilizarlos en el benchmarking incluso si se encuentran en industrias disímiles. Este tipo de benchmarking ha demostrado ser productivo, ya que fomenta en interés por la investigación y los datos compartidos, debido a que no existe el problema de la confidencialidad de la información entre las empresas disímiles sino que también existe un interés natural para comprender las prácticas en otro lugar. Por otra parte en este tipo de investigación se supera el síndrome del "no fue inventado aquí" que se encuentra frecuentemente cuando se realiza un benchmarking con la misma industria. 9.2.4 Benchmarking Genérico. Algunas funciones o procesos en los negocios son las mismas con independencia en las disimilitudes de las industrias, por

77

ejemplo el despacho de pedidos. El beneficio de esta forma de benchmarking, la más pura, es que se pueden descubrir prácticas y métodos que no se implementan en la industria propia del investigador. Este tipo de investigación tiene la posibilidad de revelar la mejor de las mejores prácticas. La necesidad mayor es de objetividad y receptividad por parte del investigador. Que mejor prueba de la posibilidad de ponerlo en práctica se pudiera obtener que el hecho de que la tecnología ya se ha probado y se encuentra en uso en todas partes. El benchmarking genérico requiere de una amplia conceptualización, pero con una comprensión cuidadosa del proceso genérico. Es el concepto de benchmarking más difícil para obtener aceptación y uso, pero probablemente es el que tiene mayor rendimiento a largo plazo. 9.3 SISTEMAS DE GESTIÓN AMBIENTAL (ISO 14.001)

La Norma ISO 14.000 entrega una serie de herramientas y metodologías para el manejo de los aspectos ambientales de una empresa. El hecho que se puede cumplir con la ISO 14.000 de distintas maneras, permite afirmar que esto puede ocurrir ya sea construyendo un sistema de tratamiento final, así como realizando un programa de reducción de desperdicios. No obstante, los beneficios que aporta el desarrollo un plan de reducción de desperdicios basado en ISO 14.000 son múltiples e, indudablemente, superiores a los que arrojaría la gestión individual. Entre ellos, destaca: o Ordenamiento y control integrado de los aspectos ambientales de la empresa. o Aumento en la eficiencia de las operaciones. o Reducción de los costos. o Facilitación del cumplimiento de las regulaciones vigentes. o Mejora de la imagen pública. o Acceso a mercados exigentes. o Reducción de los riesgos ambientales. o Obtención de sellos y certificaciones internacionales.

78

BIBLIOGRAFIA Compendio de sistemas gestión integral. Documentos alpina. Caloto cauca: 20 febrero 2008, p 155 DECRETO 012 DE 1994 (Enero 12) por el cual se clasifica la actividad de la industria transformadora Ley 1421 de 1993 [en línea] Bogota: Secretaria general, ministerio de salud y protección social, 1994. [consultado mayo 22 de 2008]. Disponible en internet: http://www.alcaldiabogota.gov.co/sisjur/normas/Norma1.jsp?i=2202

INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS. Normas Colombianas para la presentación de trabajos de investigación. Quinta actualización, Bogotá: ICONTEC, 2000. 126p. NTC 1486 International Organization for Standardization (ISO) [en linea]. Florida: Wikipedia Foundation, Inc. : 6 jun 2008. [Consultado mayo 20 de 2008]. Disponible en Internet: http://es.wikipedia.org/wiki/Organizaci%C3%B3n_Internacional_para_la_Estandarizaci LEFCOVICH, Mauricio. Kaizen [en linea]. Madrid: monografia.com, 2003. [consultado mayo 21 de 2008]. Disponible en Internet: http://www.monografias.com/trabajos15/sistema-kaizen/sistema-kaizen.shtml Manual de Industrias Lácteas Tetra Pak Proccesing Systrems AB. Caloto cauca, 1996. 200 p. MAYNARD H.B. Manual de Ingeniería y Organización industrial. 3 ed. New York: reverte, 1991. 1926 p. Proceso de Pasteurización [en línea]. Uruguay: grupo AEB, 2006. [Consultado mayo 10 de 2008]. Disponible en internet: http://www.portalechero.com/ver_items_descrip.asp?wVarItem=649 Productos Lácteos [en línea]. Bogota: ANIFF, 2002. [Consultado mayo 22 de 2008]. Disponible en Internet: www.anif.org/images/dynamic/articles/297/3112.pdf RABELO, Cruz. Ingeniería de Mantenimiento. [sn]: Nueva Librería. 1997. 300 p.

79

VÍCTOR, Umaña, Mercado Mundial y Reginal de Productos Lácteos. [En línea] Uruguay: Situación Actual y Perspectivas, 2002. [Consultado mayo 10 de 2008]. Disponible en internet: http://www.coreca.org/documentos/OTROS-DOCUMENTOS/O-05.pdf

80

ANEXOS Anexo A. Indicadores financieros sector/competencia

Fuente: Productos Lácteos [en línea]. Bogota: ANIFF, Diciembre del 2002. [Consultado mayo 22 de 2008]. Disponible en Internet: www.anif.org/images/dynamic/articles/297/3112.pdf

81

Anexo B. Análisis de sólidos a muestras

AREA EVALUADA: asépticos TIPO DE MUESTRA: P. ESPERADA PRODUCTO: espuma leche

PUNTO DE CONTROL: silo

Fecha Hora Tiempo (s)

Volumen (L)

Densidad del

empuje

Caudal

L/s

% ST Producto

% ST Empuje kg Empuje kg Total

Producto %

prod kg

H2O %

agua

TOTAL PROMEDIO DESVIACION COEF. VARIAC.

82

Anexo C. Dimensiones de la maquina ERCA

135 45 70 85 100 Calentamiento / formado / dosificado / sellado / troquel Total 435 cm = 3.238 kg

83

Anexo D. Metros de lámina por kg

METROS DE L A M I N A POR KG

NUM mts kg METROS /

Kg PROM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

PORCENTAGE DE P E L A B L E LAMINA

NUM PESO BRUTO

KG PELABLE

KG PESO NETO

KG % Prom. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

84

Anexo E. Erca corte manual

ERCA corte manual LAMINA

METROS Kgr

brutos Kgr

netos

85

Anexo F. Desperdicio por maquina

DESPERDICIO POR MAQUINA kg LAMINA FOIL DECORO

METROS Kgr brutos

Kgr netos

Kgr brutos

Kgr netos unidades Kgr netos

86

Anexo G. Metros de pelable foil

F O I L NUM PROM

mts kg METROS / Kg 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

P E L A B L E

NUM PESO BRUTO

KG PELABLE

KG

PESO NETO

KG % Prom. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

87

Anexo H. Foil peso de una etiqueta

ERCA FOIL

METROS Kgr brutos Kgr netos

PESO DE UNA ETIQUETA

NUM kg unids /

Kg 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 KG PROM

88

ANEXO I. Decoro empalme atasco, desperdicio arranque desperdicio fin producción

DECORO MUESTRA EMPALME ATASCO

PERDIDA PUNTA INICIO

DESPERDICIO ARRANQUE

MTS LAMINA FOIL DECORO

PERDIDA PUNTA INICIO

DESPERDICIO FIN PRODUCCIÓN

MTS LAMINA FOIL DECORO

89

Anexo J. Desperdicio por paradas empalme decoro

MUESTRA DESPERDICIO POR PARADAS EMPALME DECORO

mts kg

LAMINA Kgr

netos FOIL DECORO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

90

Anexo K. Línea de envío maquina llenadora ERCA

ENTRADA DE AGUA RETORNO PROD ENVIO PROD

ESTANDARIZACION Y MEJORA DE CONSUMOS DE MATERIALES EN ...

Documents

Transcript of ESTANDARIZACION Y MEJORA DE CONSUMOS DE MATERIALES EN ...