Dossier Tecnico Fachadas Arquitectonicas

INCOPERFIL® Dossier Técnico

Ingeniería y Construcción del Perfil Revisión 2011

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Introducción 1

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1.1. Origen

La fachada ventilada tiene su origen en Escandinavia en la primera mitad del siglo XX, sin

embargo la idea ya estaba presente, sin fundamentación científica, en construcciones tradicionales de la

zona. Este tipo de fachadas evitaba la entrada de agua en su interior, mientras que permitía la

transpiración de la misma.

En 1953, se construye mediante este sistema de fachada el edificio Alcoa -the Aluminum Company

of America- en Pittsburgh, Pennsylvania. Su principal característica fue la separación de varios milímetros

que se dejó entre sus grandes paneles de aluminio para permitir la ventilación de la fachada.

A finales de los años 50, UK’s Building Research Station confirmó las ventajas de este tipo de

fachadas ventiladas frente a las estancas o convencionales. Desde entonces se han publicado multitud de

estudios que demuestran las importantes mejoras energéticas que introduce esta tipología de fachada.

Así es como hasta el día de hoy, el uso de las fachadas ventiladas se ha ido extendiendo e

incorporando diferentes variables en su composición. En el año 2006 se aprueba el Código Técnico de la

Edificación, en el cual se incrementan las exigencias medioambientales y de sostenibilidad en la

construcción de edificios.

El actual sistema de fachada ventilada surge como respuesta a la gran cantidad de variables que

interfieren en ella: control térmico, acústico, higrométrico, además de contemplar la acción del fuego,

durabilidad, resistencia o su valoración estética o compositiva. Así es como nos encontramos con un

elemento complejo, ya que complejas son las variables que le afectan.




Introducción 1

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1.2. Descripción del Sistema

La fachada ventilada está compuesta por una hoja exterior ligera, una cámara de aire ventilada, un

aislamiento, una subestructura auxiliar y una hoja interior.

Sus principales elementos desde el punto de vista constructivo son:

- La hoja exterior ligera se presenta como un elemento independiente del resto del

cerramiento.

- La cámara de aire garantiza la estanqueidad del sistema, a la vez que permite la circulación

del aire en su interior.

- El aislamiento, colocado en la cara exterior de la hoja interior, garantiza su continuidad en

todo el plano de fachada evitando la aparición de puentes térmicos.

La principal característica de esta tipología de fachadas, y es además la que le otorga su

denominación, es la aparición de una cámara de aire en movimiento entre la hoja interior y la exterior,

generando un colchón térmico entre ambas. De esta forma nos encontramos con la solución constructiva

que mayor confort y ahorro energético proporciona a la envolvente del edificio.

Gráfico 01. Sistema de fachada ventilada de Ingeniería y Construcción del Perfil S.A.




Introducción 1

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Constructivamente es importante destacar la independencia de la hoja exterior dentro del conjunto

del cerramiento. La hoja exterior se separa de la envolvente interior, dicha independencia se traduce en

una infinidad de ventajas respecto al resto de soluciones de fachadas.

Independencia Constructiva

La hoja exterior ligera, al estar compuesta por conjunto elementos independientes de la hoja

interior, permite adaptarse a los movimientos y deformaciones a las que esté sometida en mayor medida

que las fachadas convencionales.

Independencia Material

La hoja exterior ligera permite configurarse bajo una gran variedad de materiales y acabados,

ofreciendo una infinidad de posibilidades.

Independencia Compositiva.

La hoja exterior ligera debido a su autonomía del resto de la fachada permite total libertad a la hora

de configurar huecos y despieces.

Independencia Temporal

La hoja exterior ligera podrá ser reemplazada en cualquier momento por cuestiones de

envejecimiento o de decoro.




Introducción 1

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1.3. Funcionamiento y Diseño

Gráfico 02. Esquema de funcionamiento de los diversos sistemas de fachada ventilada

El funcionamiento de la fachada ventilada responde a un mecanismo inherente a la misma, su

relación con el ambiente exterior. La fachada ventilada entra en funcionamiento en el momento en el que

la superficie exterior del cerramiento intercambia energía con la cámara de aire. Una vez el aire de la

cámara aumenta su temperatura se inicia el siguiente proceso:

- La radiación solar procedente del exterior, incide sobre la envolvente de fachada

aumentando su temperatura.

- Los distintos sistemas de fachada de Ingeniería y Construcción del Perfil S.A., al tratarse de

elementos metálicos, transmiten este calor por radiación a la cámara de aire.

- El aire de la cámara se calienta, aumenta de volumen y asciende a lo largo de la cámara por

convección. Mediante este proceso se genera una sobrepresión en la parte superior de la

cámara que induce a la expulsión del aire caliente.

- De la misma forma, en la parte inferior de la cámara de aire se genera una depresión que

induce a la succión de aire exterior, y por lo tanto más frío.

- Dicho mecanismo de funcionamiento se mantiene durante el período en el que la piel exterior

intercambie energía con el aire interior de la cámara.




Introducción 1

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Durante los meses fríos, dado que la radiación solar no es capaz de calentar lo suficiente el aire de

la cámara, para activar el mecanismo de ventilación, el aire caliente se acumula en la propia cámara,

contribuyendo a la estabilidad térmica del cerramiento.

De este modo la fachada ventilada actúa principalmente como barrera contra la radiación solar

directa. Según ensayos de radiación realizados a distintas intensidades -Eduardo Montero, BIA nº 262-, el

coeficiente de transmisión térmica de una fachada convencional se sitúa en los 11 W/m2K mientras que

una fachada ventilada alcanza valores de 2 W/m2K. Pero existen otra serie de factores que son

decisivos para el buen funcionamiento del sistema.

Factores Intrínsecos

El color

La coloración de la fachada influye en el grado de reflexión de la radiación solar directa. Con

coloraciones oscuras, obtenemos un alto grado de absorción de la radiación y con ello se alcanza una

mayor temperatura en el cerramiento que es transmitida por radiación a la cámara de aire. Con

coloraciones claras, el porcentaje de radiación que es transmitida a la cámara de aire se reduce

considerablemente, ya que gran parte de esa radiación es desviada por reflexión.

La orientación

En cierto modo serán las fachadas que reciban la incidencia de la radicación solar las que mejor

optimicen el sistema, pero no obstante todas las fachadas se encuentran en constante intercambio de

energía con el exterior, por lo que el funcionamiento de la fachada ventilada quedará garantizado.

Espesor de la cámara

Ha de garantizar tanto la estanqueidad al agua, al impedir que el agua traspase la piel exterior y

alcance la hoja interior, como garantizar la difusión del vapor de agua y la transmisión de calor por

convección.

Aberturas de la cámara

Estipuladas por el CTE DB-HS1 para hacer posible la circulación del aire, suponen un porcentaje

de huecos en función de los metros cuadrados de fachada.

Factores Extrínsecos

Temperatura exterior del aire

Régimen de vientos




Ventajas de las Fachadas Ventiladas 2

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Las bondades de las fachadas ventiladas están ampliamente reconocidas mediante la práctica

constructiva. A día de hoy el sistema de prefabricación alcanzado permite situar a la fachada ventilada

como un sistema tecnológicamente avanzado que, aunando varios subsistemas, consigue alcanzar unos

estándares de calidad muy elevados:

Ahorro Energético

Las reducciones energéticas se estiman de hasta un 30% respecto de los sistemas

convencionales. Mediante esta tipología de fachada se minimiza la existencia de puentes térmicos y el

interior del edificio se mantiene al margen de las fluctuaciones de la temperatura exterior.

Reducción de Peso

La carga resultante de este tipo de cerramientos metálicos es muy inferior a cualquier otro

sistema de cerramientos del mercado, con la consecuente reducción de la estructura portante.

Tabla 01. Comparativa en kg/m2 de las distintas soluciones materiales de fachada ventilada

Velocidad de Ejecución

Como sistema prefabricado, el montaje en seco en todas sus piezas se reduce a un aplomado y

nivelado de los elementos de regulación para posteriormente proceder a la fijación mediante tornillería de

la totalidad de sus elementos.

Aislamiento Continuo

La continuidad del aislamiento por los frentes de pilares y forjados elimina los principales puentes

térmicos, presentes en la construcción de fachadas convencionales.

Paso de Instalaciones

El espacio generado por la cámara de aire, permite el trazado de instalaciones verticales,

quedando éstas ocultas, protegidas y sin interferir en la distribución interior.




Ventajas de las Fachadas Ventiladas 2

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Planeidad

La subestructura auxiliar del sistema de fachada ventilada permite regular en todas las direcciones

la nivelación del plano de fachada, independientemente de la precisión con la que hayan sido ejecutados

bordes de forjados o cerramientos interiores.

Registrable y Sustituible

Todos los sistemas de fachada ventilada de Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. pueden ser

desinstalados para labores de sustitución o mantenimiento. Por ello se han diseñado elementos

especiales que permiten la ejecución de dichas tareas y permiten posteriormente mantener el estado

original de la fachada.

Renovaciones de Fachadas

La fachada ventilada puede instalarse sobre cualquier fachada existente. Dicha fachada existente

sirve de soporte a la nueva y, una vez establecida la necesidad o no de aislamiento, se dispondría la

subestructura y la piel exterior. El resultado sería una mejora importante de ahorro energético, una

solución frente a diversas patologías constructivas, y además de una nueva imagen contemporánea.

Evita humedades

La hoja exterior de la fachada ventilada junto con el diseño cuidado de las juntas sirven de

impedimento de la entrada de agua al interior de la cámara. Además, la cámara de aire incorpora piezas

especiales en los distintos encuentros para evacuar la posible entrada de agua, de forma que se garantice

que no alcanza la hoja interior.

Reduce saltos térmicos

El grado de protección de la hoja exterior de la fachada ventilada, reduce las variaciones de

temperaturas en el cerramiento, favoreciendo la estabilidad dimensional de los elementos del conjunto.




Componentes de las Fachadas Ventiladas 3

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La fachada ventilada está compuesta de varios elementos, cada uno de los cuales desempeña

funciones distintas.

3.1. Hoja Interior

Habitualmente asociamos la hoja interior de la fachada ventilada a un elemento formado por una

fábrica de ladrillo perforado capaz de absorber los esfuerzos transmitidos por la envolvente exterior. Dicho

planteamiento resulta un tanto contradictorio, cuando desde éste dossier se estudia una envolvente

exterior que poco tiene en común con el mortero de cemento y la ejecución de la obra de fábrica.

Desde hace décadas, se estudian diversas fórmulas para homogeneizar el sistema de fachada

ventilada hasta el punto de tecnificarlo por completo. La eliminación de componentes tradicionales y su

evolución hasta un completo montaje en seco, optimizarían el propio sistema de fachada ventilada. De

este modo las principales funciones que se le otorgan a la hoja interior son las siguientes:

- Estanqueidad al aire

- Estabilidad frente a las acciones de viento

- Soporte del aislamiento térmico/acústico

- Aporta inercia térmica

- Mejora aislamiento acústico

- Facilita el paso de instalaciones

- Protección contra el fuego

Gráfico 03. Elementos que componen la fachada ventilada: Hoja Interior





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La solución de hoja interior tradicional, pasa por ejecutar un tabique de medio pie de ladrillo

perforado. Según el CTE, DB HS1, en las soluciones constructivas indica la composición de la hoja

principal -C- en función del grado de impermeabilidad, correspondiendo la solución con un número mayor

a un nivel de prestación mejor:

C1. Debe utilizarse al menos una hoja principal de espesor medio. Se considera como tal una

fábrica cogida con mortero de:

- ½ pie de ladrillo cerámico, que debe ser perforado o macizo cuando no exterior o cuando

exista revestimiento exterior discontinuo o un aislante exterior fijado mecánicamente.

- 12 cm de bloque cerámico, bloque de piedra natural.

C2. Debe utilizarse al menos una hoja principal de espesor medio. Se considera como tal una

fábrica cogida con mortero de:

- 1 pie de ladrillo cerámico, que debe ser perforado o macizo cuando no exista revestimiento

exterior o cuando exista un revestimiento exterior discontinuo o un aislante exterior fijados

mecánicamente.

- 24 cm de bloque cerámico, bloque de hormigón o Piedra natural.

Sin embargo desde Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. planteamos una alternativa a la

convencional. La solución pasa por liberar la hoja interior de su función estructural colocando unos

rastreles interiores que conforman la hoja interior y una lámina continua por el exterior ofreciendo la

estanqueidad al aire. Sobre dichos montantes se fijarán por el interior el trasdosado de placa de cartón

yeso, y por el exterior un perfil trapezoidal que absorberá los esfuerzos derivados del viento y

garantizando la estanqueidad por medio de los solapes de los perfiles.

Sobre la lámina estanca que forma el perfil trapezoidal, que pasa por delante de los forjados, se

colocará el aislamiento térmico. Previo a la colocación del aislamiento, se fija la perfilería que sustentará

la hoja exterior de la fachada. Dicho sistema garantiza la total prefabricación del conjunto del cerramiento,

evitando problemas de coordinación de distintos industriales.





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3.2. Aislamiento

Según la tipología de fachada ventilada, la disposición de aislante se realiza de forma continua a lo

largo de toda la fachada, garantizando la estabilidad térmica. Existen distintas soluciones de aislamiento

específicas para las fachadas ventiladas, la más extendida y no por eso más adecuada, es la proyección

de poliuretano, existiendo además los paneles rígidos de lana de roca que ofrecen muchas más ventajas.

El aislamiento a base de espuma de poliuretano, se proyecta directamente sobre la cara exterior

de la hoja interior. Los paneles de lana de roca se fijan a la hoja interior mediante fijaciones mecánicas.

Las principales características que debe cumplir cualquier aislamiento son:

- Estanqueidad al agua.

- Resistencia al viento.

- Protección contra el fuego -Preferiblemente incombustible A1-.

- Protección térmica, evitando los puentes térmicos.

- No putrescible

- Inalterable en el tiempo

- Compatible con el material de anclaje.

- No Hidrófilo

Gráfico 04. Elementos que componen la fachada ventilada: Aislamiento





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Un aspecto esencial en el diseño de la fachada es la transpirabilidad de la misma al vapor de

agua. En el interior de todo espacio habitable se generan grandes cantidades de vapor de agua que

tienden a equilibrarse con el exterior a través de cerramiento. En el caso de que el cerramiento impida el

paso de dicho vapor de agua a su través, se producirán condensaciones en el interior del local y del

propio cerramiento con las consecuentes patologías.

Por este motivo, uno de los principales condicionantes es la elección de una hoja interior y un

aislamiento que permitan que el vapor de agua del interior alcance la cámara de aire para su difusión.

Es por ello que Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. cree conveniente la elección de la lana

de roca como la componente aislante del cerramiento, al tratarse de un material incombustible A1, no

hidrófilo, además de permitir la transpiración de la fachada.

La lana de roca, frente la espuma de poliuretano proyectado, presenta innumerables mejoras, no

necesitando controles de densidad, curado y espesor de la masa, ni mano de obra especializada durante

su ejecución. Dichas fijaciones deben de ser de longitud mínima 100 mm y arandela de diámetro mínimo

90 mm.

Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. deposita toda su confianza en el panel de lana de roca

“Ventirock Duo” de Rockwool, debido a su dilatada experiencia en el confort térmico de las fachadas

ventiladas.

Tabla 02. Características Térmicas del Aislamiento de lana de roca para Fachadas Ventiladas





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3.3. Subestructura Auxiliar

La perfilería dispuesta para la sujeción de la hoja exterior ligera, albergar el aislamiento y mantener

la dimensión de la cámara de aire, presenta distintas alternativas en función de la capacidad resistente de

la hoja interior. Su dimensionado dependerá principalmente de la capacidad portante de la hoja interior y

por lo tanto que la subestructura se fije en ella, o por el contrario la subestructura se disponga únicamente

sobre los elementos estructurales -cantos de forjado o pilares-.

Dicha subestructura está compuesta por ménsulas y montantes o travesaños. La fijación de estos

montantes sobre la hoja interior o estructura, se realizará por medio de las ménsulas, que podrán

disponer de agujeros colisos para asegurar la planeidad de la subestructura y por lo tanto de la piel

exterior. De manera que podamos conseguir la nivelación según los tres ejes espaciales (x,y,z).

Las funciones que cumple la subestructura auxiliar son:

- Estabilidad, La subestructura garantiza la estabilidad a todo el sistema sirviendo de soporte y

fijación de la envolvente exterior.

- Transmisión de los esfuerzos de viento y peso propio desde la hoja exterior a los elementos

estructurales del edificio -forjados, pilares, y vigas-.

- Otorgan perfecta nivelación del plano de fachada

Gráfico 05. Elementos que componen la fachada ventilada: Subestructura Auxiliar





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3.3.1. Fijación de Anclajes

En el dimensionado de los anclajes se debe tener en cuenta la totalidad de acciones intervinientes;

las acciones variables -viento, sismo y temperatura-, y las permanentes -peso propio de la envolvente

exterior y montantes-. Se pueden clasificar:

Anclajes empotrados. Se introducen en el soporte mediante morteros expansivos. Al no disponer

de mecanismos de ajuste requieren mano de obra especializada.

Anclajes fijados mecánicamente. El apriete del tornillo debe de realizarse con llave dinamométrica

o taladro equipado con embrague, para asegurarnos de no pasarlo de rosca. Los tacos a emplear pueden

ser de unión, de expansión o de inyección de resina, en función del tipo de soporte. Es aconsejable que el

diámetro sea superior a 8mm, en función de las acciones a las que esté sometido.

Tabla 03. Comportamiento de los distintos materiales de anclaje en la fachada ventilada

3.3.2. Fijaciones de las Bandejas

Todos los sistemas de Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. se fijan directamente a la

subestructura mediante tornillos autotaladrantes de acero cementado. En este caso, dispondrán de una

resistencia a la corrosión mínima de 12 ciclos Kesternicht -tipo 5.8x38mm-. En el caso de estructura de

aluminio se emplearán tornillos autotaladrantes de acero inoxidable (tipo SFS SN3/11-S-7501/K4, 8x19 o

similar)

Las deformaciones de la subestructura se deben limitar a una flecha de 1/500 de la luz, teniendo

en cuenta que dicha restricción corresponde a la estructura global, sumándose las limitaciones de ambas.





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3.4. Cámara de Aire.

Según el CTE -Apéndice A, DB HS1-, se entiende por fachada ventilada “espacio de separación en

la sección constructiva de una fachada que permite la difusión del vapor de agua a través de aberturas al

exterior dispuestas de forma que se garantiza la ventilación cruzada”.

La cámara de aire es elemento necesario para activar la ventilación natural y asegurar el correcto

funcionamiento del sistema. El espesor necesario para generar la cámara, se obtiene mediante la

separación de la hoja exterior de la interior por medio de las ménsulas de fijación de la subestructura. De

esta forma se obtiene la separación necesaria para albergar el aislamiento y asegurar un espesor mínimo

-30 mm- de la cámara de aire. Se debe de asegurar la continuidad de la cámara de aire a lo largo de todo

el cerramiento, y así garantizar la aplicación del sistema en la totalidad de la fachada.

Las funciones que desempeña la cámara de aire son:

- Permite la ventilación del cerramiento, gracias al movimiento del aire caliente hacia la parte

superior de la cámara, haciendo innecesarias las barreras contra el vapor.

- Evita el contacto de la posible entrada de agua con la hoja interior.

- Permite la difusión del vapor de agua procedente del interior.

Gráfico 06. Elementos que componen la fachada ventilada: Cámara de Aire





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Si se estudia en fase de proyecto, el correcto dimensionado de la cámara de aire puede albergar el

paso de instalaciones verticales en toda la longitud de la fachada, evitando su aparición en el interior de la

edificación.

Según CTE DB HS1, para que la cámara de aire ventilada sea considerada una barrera de

resistencia muy alta a la filtración, deberá cumplir las siguientes características:

- La cámara debe disponerse por el lado exterior del aislante.

- Debe disponerse en la parte inferior de la cámara y cuando esta quede interrumpida, un

sistema de recogida y evacuación del agua filtrada a la misma.

- El espesor de la cámara debe estar comprendido entre 3 y 10 cm.

- Deben disponerse aberturas de ventilación cuya área efectiva total sea como mínimo igual a

120 cm2 por cada 10 m

2 de paño de fachada entre forjados repartidas al 50% entre la parte

superior y la inferior. Pueden utilizarse como aberturas rejillas, llagas desprovistas de mortero,

juntas abiertas en los revestimientos discontinuos que tengan una anchura mayor que 5 mm u

otra solución que produzca el mismo efecto.





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3.5. Hoja exterior

Estos elementos de fachada pueden adoptar diversas geometrías y disposiciones -verticales,

horizontales, diagonales, etc.- además de combinarse entre ellos. El diseño y ejecución de la hoja exterior

deben tener en cuenta la existencia de perforaciones suficientes para permitir la ventilación de la cámara

de aires según los parámetros establecidos en el CTE.

Las funciones que desempeña la hoja exterior son las siguientes:

- Estanqueidad, evitando la entrada de agua a la cámara a través de sus juntas y evacuando al

exterior las posibles filtraciones ocasionadas.

- Estética, la envolvente exterior permite obtener la imagen deseada para la fachada.

- Protección de la radiación solar, impidiendo su incidencia directa sobre el cerramiento y,

evitando la influencia de las radiaciones ultravioleta sobre el resto de materiales.

- Resistencia, los elementos de fachada deben ser capaces de transmitir las cargas generadas

por el viento y su peso propio a la subestructura auxiliar.

Gráfico 07. Elementos que componen la fachada ventilada: Hoja Exterior





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La envolvente exterior tiene principalmente funciones estéticas y protectoras. Define el acabado

exterior del edificio y está compuesta por bandejas metálicas diseñadas exclusivamente por Ingeniería y

Construcción del Perfil S.A.

El especial cuidado que se ha tenido en el desarrollo de las uniones garantiza cuestiones tan

importantes como la estabilidad, estanqueidad, estética, etc. Las uniones de las distintas piezas resuelven

aspectos como:

- Facilidad de montaje, asegurando su estabilidad con el mínimo número de fijaciones.

- Garantía de estanqueidad, diseño de una junta que impide la entrada de agua al interior.

- Imagen limpia del plano de fachada al ocultar las fijaciones a la misma.

Hay que considerar que el CTE no contempla la solución constructiva de fachada ventilada ligera,

sino que se refiere a las fachadas ventiladas compuestas por hojas exteriores pesadas. Para tener en

cuenta los aspectos característicos de la fachada ventilada ligera, habría que recurrir al futuro borrador

DITE 034 “kit for external wall claddings”, pero hasta su aprobación habrá que considerar lo mencionado

en el CTE.

Según CTE DB HS1, para considerar una resistencia muy alta a la filtración de la hoja exterior -

nivel de prestación R3-, deberán cumplir las siguientes características:

- Fijación al soporte suficiente para garantizar su estabilidad.

- Adaptación a los movimientos del soporte.

- Lamas: elementos que tienen una dimensión pequeña y la otra grande.

- Placas: elementos de grandes dimensiones (fibrocemento, metal).




Sistemas de Fachadas Arquitectónicas 4

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Ingeniería y Construcción del Perfil S.A., ofrece tres nuevas líneas de productos capaces de

introducir interesantes novedades en el mercado de las fachadas ventiladas. El arquitecto dispondrá de

distintas opciones que le permitirán alcanzar los resultados más innovadores, incluso participar en el

diseño de piezas personalizadas.

Los distintos sistemas de fachadas son:

INCOBends® Sistema de Bandejas Lineales

INCOModular® Sistema de Cassettes

INCOScales® Sistema de Bandejas Superficiales

Cada sistema proporciona unas cualidades estéticas propias.

El Sistema de Bandejas Lineales INCOBends®, ofrece una infinidad de posibilidades para la

composición de la fachada, gracias a la modificación de sus parámetros de acabado. Modificaciones de

dimensiones, geometría, colores o materiales, dan como resultado fachadas basadas en la fragmentación

o continuidad, verticalidad u horizontalidad, orden o aleatoriedad, etc.

El Sistema de Cassettes INCOModular®, se ajusta a la modulación marcada por una retícula

ortogonal, pudiendo presentar variaciones de piezas dentro de la retícula. Las fachadas basadas en dicho

sistema ofrecen una imagen sobria y contundente del plano de la envolvente.

El Sistema de Bandejas Superficiales INCOScales®, permite crear superficies de fachadas

texturizadas bajo patrones geométricos elementales. Se presentan en forma de mallas triangulares,

rectangulares, romboidales, hexagonales, etc, evocando sistemas estructurales de la naturaleza. El

resultado, trazados claros y limpios que transmiten una imagen homogénea y organizada de la fachada.





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Ingeniería y Construcción del Perfil S.A.

INCOBends®

Sistema de Bandejas Lineales





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4.1. INCOBends® Sistema de Bandejas Lineales

El sistema de bandejas para fachada ventilada INCOBends®, ofrecen al arquitecto la posibilidad

de intervenir en el proceso de diseño de las piezas, para obtener la composición de fachada deseada.

Existen diferentes series del producto, que además de permitir la edición de sus parámetros en función de

requerimientos estéticos, garantizan la total compatibilidad entre ellas.

4.1.1 Características Dimensionales

Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. con el objetivo de garantizar la mejor calidad de sus

productos, ha desarrollado y patentado -2010030345(8)- este novedoso sistema que aúna

industrialización y personalización en el diseño de la envolvente del edificio.

Las bandejas INCOBends®, están formadas por tres partes diferenciadas:

1. Nervio con perfil de encaje

2. Superficie exterior de configuración variable

3. Nervio con pestaña

Gráfico 08. Elementos que componen la bandeja de fachada INCOBends®

Las bandejas INCOBends®, están disponibles en tres cantos (c) distintos: 30 mm, 40 mm y 50

mm. El ancho de la bandeja es variable y dependiente de la geometría de la superficie exterior. Se

fabrican en espesores (e) de 0.60, 0.80 y 1.00 mm con recubrimiento y colores según carta.

La dimensión de la superficie exterior configurable (2) dependerá de la tipología y espesor de la

bandeja, siendo aconsejable no superar los 280 mm.

La longitud de las bandejas de fachada INCOBends® vienen definidas en proyecto, y las

longitudes deben estar comprendidas entre 1.00 y 6.00 m como máximo.





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Tabla 04. Características Dimensionales de la bandeja de fachada INCOBends ® Estándar

La junta longitudinal entre las distintas piezas puede realizarse con llaga de 15 mm o sin ella, esta

solución deberá estar indicada en el despiece.

Gráfico 09. Composición con y sin llaga de la bandeja de fachada INCOBends®





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4.1.1. Formas y Diseños

Como hemos descrito en líneas anteriores, la constante del Sistema de Bandejas Lineales

INCOBends® es el mecanismo de engarce de los nervios, lo que otorga plena libertad al diseño de la

geometría exterior. De esta forma, Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. tras numerosos ensayos

con diversos modelos, presenta una serie de propuestas a partir de la Bandeja Estándar.

INCOBends.Daezl®

INCOBends.Letezl®





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4.1.2. Proceso de Ejecución

La bandeja está formada por un conjunto de nervios y pestañas que permiten engarzar una

con otra. Dicho engarzado se realiza mediante el nervio con perfil de encaje, para a continuación,

proceder a la fijación de ésta última mediante tornillería sobre el nervio con pestaña, quedando

oculta la tornillería por la siguiente bandeja a montar.

La fijación de la bandeja con otra debe de realizarse de la siguiente forma:

1. Introducir el nervio de encaje de la bandeja a colocar sobre el nervio con pestaña de la ya

instalada.

Gráfico 10. Colocación de la bandeja de fachada INCOBends®

2. Si es necesario, se presionará la bandeja en los puntos de contacto con la subestructura, con

la ayuda de un perfil de longitud mayor que el ancho de bandeja. Es importante señalar que

dicha acción nunca se debe realizar presionando desde el nervio opuesto de la bandeja a

instalar, ya que produciría deformaciones irreversibles sobre la superficie exterior de acabado.

Gráfico 11. Engarce de la bandeja de fachada INCOBends®

3. Se procederá a colocar las fijaciones sobre el nervio con pestaña en los puntos de contacto de

la bandeja con la subestructura.

Gráfico 12. Fijación de la bandeja de fachada INCOBends®





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Encuentros INCOBends® Coronación, Pie de Plancha y Juntas Instalación Horizontal

La instalación de la bandeja horizontal se realiza avanzando de abajo hacia arriba, formando

hileras horizontales. La bandeja inicial se coloca sobre un remate fijado a la subestructura en posición

horizontal y con la pestaña de encaje hacia arriba para recibir la primera bandeja. Las fijaciones de la

bandeja a la subestructura se realizan sobre su nervio con pestaña. La bandeja superior puede acabar

como elemento de coronación o disponer de remate de encuentro de coronación. En ambos casos se

dispondrá de la ventilación necesaria si es necesario.

Gráfico 13. Coronación y arranque de fachada en instalación horizontal de la bandeja INCOBends®

La junta -vertical- entre bandejas horizontales se resuelve con la subestructura formada por una

omega invertida, que recoge la posible entrada de agua y la evacua al exterior a la vez que fija dos

bandejas contiguas. Opcionalmente se puede disponer un remate para remarcar u ocultar la junta.

Gráfico 14. Junta horizontal y transversal en instalación horizontal de la bandeja de fachada INCOBends®





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Encuentros INCOBends® Esquina, Rincón y Huecos Instalación Horizontal

Los encuentros de esquina y rincón, se resuelven intercalando una pieza de remate entre los

planos de fachada. Dicho remate, además de solucionar el encuentro permite la recogida de la posible

entrada de agua al interior de la cámara.

Como alternativa, la esquina se resuelve con un remate en ángulo saliente fijado a la subestructura

y colocado en posición vertical. El rincón se resuelve con un remate en ángulo entrante fijado a la

subestructura y colocado en posición vertical.

Gráfico 15. Encuentros de esquina y rincón en posición horizontal de la bandeja INCOBends®

Las principales cuestiones a tener en cuenta a la hora de la formación de huecos con la bandeja

horizontal son, la disposición vertical de la subestructura y el ajuste de su modulación al ancho de

ventana. Se instalará la subestructura en posición invertida a ambos lados de la ventana y en toda la

altura de la fachada, con la doble función de resistencia y evacuación de la posible entrada de agua.

Gráfico 16. Sección vertical y horizontal de un hueco formado por la bandeja INCOBends® en posición horizontal





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Encuentros INCOBends® Coronación, Pie de Plancha y Juntas Instalación Vertical

La bandeja inicial se monta sobre un remate fijado a la subestructura en posición vertical y con la

pestaña de encaje para recibir la primera bandeja. Las fijaciones de la bandeja a la subestructura se

realizan sobre el nervio con pestaña. El sentido de montaje se establece en la primera bandeja,

posicionando su nervio de encaje para recibir a la siguiente.

Gráfico 17. Coronación y arranque de fachada en instalación vertical de la bandeja INCOBends®

La junta -horizontal- entre bandejas verticales se resuelve con la subestructura formada por una

omega invertida donde se fijan dos bandejas contiguas, y un remate horizontal que permite la ventilación

y evita la entrada de agua a la cámara.

Gráfico 18. Junta vertical y horizontal en instalación vertical de la bandeja de fachada INCOBends®





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Encuentros INCOBends® Esquina, Rincón y Huecos Instalación Vertical

Los encuentros de esquina y/o rincón, en el caso de pretender la continuidad de los dos planos de

fachada, se resuelven mediante una bandeja especial con un plegado longitudinal en el tramo central

formando la pieza, con idénticos nervios de encaje y pestaña que la bandeja. La fijación de la misma se

realizará con el mismo criterio que el descrito para la bandeja convencional.

Gráfico 19. Encuentros de esquina y rincón en posición vertical de la bandeja INCOBends®

Es importante cuidar el diseño de los distintos remates que intervienen en la formación de huecos,

con el fin de garantizar la estanqueidad del conjunto, por ello Ingeniería y Construcción del Perfil S.A.

propone las siguientes soluciones:

Gráfico 20. Sección vertical y horizontal de un hueco compuesto por la bandeja INCOBends® en posición vertical





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Una vez definido el despiece de bandejas INCOBends®, producto del replanteo en obra, se

procede a la colocación de la Bandeja. Las bandejas adyacentes a la ventana se instalarán una vez

colocado los remates de alfeizar, jamba derecha, dintel y jamba izquierda, junto con los elementos de

refuerzo y estanqueidad.

Siendo recomendable realizar un estudio de despiece de las bandejas de fachada INCOBends®

respecto a la distribución de huecos, es posible ajustar el ancho de bandejas especiales a la modulación

de los mismos. Esta posibilidad permite mayor flexibilidad a la hora del replanteo en obra.

El sistema permite ajustarse a la totalidad de soluciones que se hayan adoptado en el diseño de la

fachada. En el caso de fachada ventilada, cuando la ventana sea continua a lo largo la fachada e impida

la continuidad de la cámara de aire, se mantendrán las respectivas entradas y salidas de aire en los

tramos horizontales del hueco y cumpliendo los condicionantes requeridos por el CTE DB HS1.





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Subestructura Auxiliar

Una vez dispuestas las ménsulas e instalado el aislamiento, se procede a la colocación de los

montantes o travesaños para la posterior fijación de las bandejas.

La perfilería se instalará perpendicular a la disposición de la bandeja INCOBends® y

perfectamente aplomada, de ello depende la planeidad de la hoja exterior o en su caso el nivel de

regulación de las ménsulas.

Si la instalación de la bandeja INCOBends® se realiza en posición vertical, la perfilería se instalará

en horizontal - travesaños-.

Gráfico 21. Instalación horizontal de la bandeja de fachada INCOBends®

Si la instalación de la bandeja INCOBends®, se realiza en posición horizontal, la perfilería se

instalará en vertical - montantes-.

Gráfico 22. Instalación vertical de la bandeja de fachada INCOBends®





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La Junta

La junta de ensamblaje entre bandejas INCOBends®, está diseñada para asegurar la

estanqueidad al agua y ocultar la fijación.

Según estudios realizados sobre la junta realizados por los arquitectos Avellaneda y Paricio, se

deben considerar factores diversos para estudiar la posible entrada de agua a través de la misma. Por

parte del entorno, el grado de exposición a la combinación de lluvia y viento. En las juntas con cámaras

de evacuación internas sin presión de viento y sin ayuda de la capilaridad, el agua detiene su progresión

hacia el interior.

Según Fernández Madrid, la entrada de agua a través de las juntas se puede producir por varios

motivos: “Por gravedad (si la junta tiene pendiente hacia el interior); por tensión superficial; por energía

cinética; por succión capilar (este caso explica la entrada de agua si las juntas son muy pequeñas) y/o por

corrientes de aire motivadas por la diferencia de presión entre el exterior y el interior”.

El diseño de la junta de la bandeja INCOBends®, resuelve la entrada de agua al interior de la

cámara.

Gráfico 23. Juntas longitudinales y transversales de la bandeja INCOBends®

La eficacia del sistema queda garantizada al disponer de una cavidad drenada que invalida la

acción de progresión del agua. La cavidad forma una cámara de descompresión donde la capilaridad

desaparece y la presión se equilibra.





Pág. 31

Sustitución de una Bandeja INCOBends®

La reposición de una bandeja dañada se realiza extrayéndola y remplazándola por otra con

idéntica forma. Para ello se procederá siguiendo las siguientes instrucciones:

1. Corte longitudinal de la bandeja dañada (aconsejable realizar el corte con tijera neumática o

eléctrica) y extracción de la misma.

2. Colocación de pieza especial paralela a la bandeja inmediata y separada del nervio con perfil

de encaje la distancia “d” en función del diseño de la bandeja exterior.

3. Montaje de la nueva bandeja de 0.80mm de espesor máximo para facilitar su instalación.

Consultar disponibilidad de color.

Gráfico 24. Proceso de sustitución de la bandeja INCOBends®. Extracción de la pieza dañada

Gráfico 25. Proceso de sustitución de la bandeja INCOBends®. Reposición de la nueva bandeja.





Pág. 32


INCOModular®

Sistema de Cassettes





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4.2. INCOModular® Sistema de Cassettes

Este sistema de cerramiento, basado en una estricta modulación de la envolvente, transmite una

imagen sólida y contundente de la edificación. La distribución de piezas dentro de la retícula es libre

siempre y cuando se ajuste a la misma, por lo que podrán plantearse piezas de distinta dimensión

ajustadas a la modulación.

4.2.1. Características Dimensionales

Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. presenta dos series de cassettes en función de su

sistema de fijación. El resultado obtenido por ambas series es idéntico salvo que, mientras

INCOModular.T® presenta las fijaciones vistas, la serie INCOModular.S®, gracias a su diseño, presenta

todas las fijaciones ocultas. Todos los modelos han sido desarrollados y patentados por Ingeniería y

Construcción del Perfil S.A. -201130527(6)-

La serie de cassettes INCOModular.T®, está formada por dos partes diferenciadas:

1. Nervios perimetrales en forma de “Z” de formación de solape y junta

2. Superficie exterior de acabado

Gráfico 26. Elementos que componen el cassette de fachada INCOModular.T®

La serie de cassettes INCOModular.S®, está formada por cuatro partes diferenciadas:

1. Un nervio en forma de “Z” con grapas para la sujeción de la pieza contigua

2. Un nervio en forma de “C”, que engarza con las grapas de la pieza contigua

3. Dos nervios laterales en forma de “Z” para el solape y formación de la junta

4. Superficie exterior de acabado

Gráfico 27. Elementos que componen el cassette de fachada INCOModular.S®





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De ambos modelos se realizan unas series estándar ajustadas a los desarrollos habituales y a

unos cantos preestablecidos de 25 y 30 mm. La junta entre ellos es de 20 y 25 mm en función del canto

del cassette. Los espesores de fabricación son 0.60, 0.80 y 1.00 mm con recubrimientos y colores según

carta y disponibilidad.

Tabla 05 y Tabla 06. Características Dimensionales del sistema de fachada INCOModular.T® estándar

Tabla 07 y Tabla 08. Características Dimensionales del sistema de fachada INCOModular.S® estándar





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4.2.2. Formas y diseños

El sistema de fachada INCOModular®, puede resultar aparentemente rígido en su composición.

Nada más lejos de la realidad, además de los despieces característicos, es posible estudiar

composiciones más atractivas modificando los distintos parámetros del sistema.

Dimensiones de ancho, largo y canto de los cassettes pueden ajustarse a criterios de diseño de

la fachada y de esta forma obtener el máximo rendimiento del sistema INCOModular®. Para recibir

asesoramiento acerca de posibles variaciones del sistema, póngase en contacto con nuestro

Departamento Técnico.

Gráfico 28. Composiciones de fachada con el sistema INCOModular®





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4.2.3. Proceso de Ejecución

Se distinguen dos procesos de ejecución en función de la serie de INCOModular® empleada. Ya

que al tratarse de dos piezas distintas, con fijación vista y oculta, el proceso de ejecución varía

sustancialmente.

En el caso de la serie INCOModular.T®, el proceso de fijación de una bandeja con otra debe

realizarse de la siguiente forma:

1. Colocar el nervio perimetral en “Z” sobre el cassette ya instalado formalizando el solape entre

piezas.

Gráfico 29. Colocación del cassette de fachada INCOModular.T®

2. Una vez colocado en su posición, se realizarán las perforaciones y se colocarán las fijaciones.

Gráfico 30. Fijación del cassette de fachada INCOModular.T®





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En el caso de la serie INCOModular.S®, el proceso de instalación de las bandejas debe realizarse

de la siguiente forma:

1. Introducir el nervio en “C” en las grapas del cassette ya instalado.

Gráfico 31. Colocación del cassette de fachada INCOModular.S®

2. Si es necesario, se presionará el cassette en los puntos de contacto con las grapas, con tal de

asegurar la fijación, es decir, la completa introducción del nervio en “C” en las grapas.

Gráfico 32. Engarce del cassette de fachada INCOModular.S®

3. Se procederá a colocar las fijaciones, sobre el nervio en “Z” con grapas, en los puntos de

contacto de la bandeja con la subestructura.

Gráfico 33. Fijación del cassette de fachada INCOModular.S®





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Encuentros INCOModular.T®. Coronación, Pie de Plancha y Juntas.

El sistema fijación con las restantes piezas y sobre la estructura auxiliar se realiza mediante tornillo

autorroscante visto. Su instalación se efectúa en hileras horizontales y arrancando desde la parte inferior

de la fachada. El cassette inicial se fija en la parte inferior por uno de sus vértices, y el resto de cassettes

de la primera hilada se fijan dos a dos. El resto de hiladas se fijan de la misma forma pero fijando, siempre

en el borde inferior, cuatro a cuatro.

Gráfico 34. Coronación y arranque de fachada del cassette de fachada INCOModular.T®

Las juntas, tanto verticales como horizontales se resuelven de igual modo, mediante solape con el

cassette adyacente y la pertinente fijación vista.

Gráfico 35. Junta horizontal y transversal del cassette de fachada INCOModular.T®





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Encuentros INCOModular.T®. Esquina, Rincón y Huecos.

La solución de encuentros tales como esquinas, rincones, etc., se resuelven mediante cassettes

especiales, con un plegado longitudinal en el tramo central de la pieza, o mediante elementos

convencionales de remate. En este caso dichos elementos de remate se fijan sobra la subestructura

auxiliar, ya que no se disponen fijaciones en las juntas verticales.

Gráfico 36. Encuentros de esquina y rincón del cassette de fachada INCOModular.T®

La formación de huecos de puertas y ventanas (jambas, dintel y alfeizar) se resuelven intercalando

piezas de remate. En el caso de fachada ventilada, cuando la ventana sea continua a lo largo de la misma

e impida la continuidad de la cámara de aire, se mantendrán las respectivas entradas y salidas de aire en

los tramos horizontales, cumpliendo los condicionantes requeridos por el CTE DB HS-1.

Gráfico 37. Sección vertical y horizontal de hueco de ventana INCOModular.T®





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Encuentros INCOModular.S®. Coronación, Pie de Plancha y Juntas.

El sistema fijación entre piezas es por medio de engarce y grapas, mientras que la fijación sobre la

estructura auxiliar se realiza mediante tornillo autorroscante. De esta forma se minimiza la tornillería a

disponer en cada pieza, además de quedar oculta por el solape de las piezas contiguas.

Su instalación se efectúa en hileras horizontales y arrancando desde la parte inferior de la fachada.

El cassette inicial se instala sobre una pieza de remate fijada previamente a la subestructura, que dispone

del mismo sistema de engarce que el resto de cassettes para ocultar las fijaciones. También es posible,

en determinadas piezas, iniciar el montaje directamente sin necesidad de remate, colocando el primer

perfil omega en posición invertida para engarzar las pieza sobre el ala del mismo.

Gráfico 38. Coronación y arranque de fachada del cassette de fachada INCOModular.S®

Las juntas verticales se resuelven mediante solape sin fijación alguna, ya que éstas se encuentran

en la junta horizontal quedando ocultas por el solape superior entre cassettes.

Gráfico 39. Junta horizontal y transversal del cassette de fachada INCOModular.S®





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Encuentros INCOModular.S®. Esquina, Rincón y Huecos.

La solución de encuentros tales como esquinas, rincones, coronación, etc., se resuelven mediante

elementos de remate. En este caso dichos elementos de remate se fijan sobra la subestructura auxiliar,

ya que no se disponen fijaciones en las juntas verticales.

Gráfico 40. Encuentros de esquina y rincón del cassette de fachada INCOModular.S®





Gráfico 41. Sección vertical y horizontal de hueco de ventana INCOModular.S®





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Es recomendable realizar un estudio de despiece de los cassettes de fachada INCOModular®

respecto a la distribución de huecos, para garantizar la calidad estética del conjunto y reducir la aparición

de piezas especiales.


La subestructura auxiliar es independiente del sistema INCOModular®, tanto si la tornillería queda

vista como si es oculta, el criterio de colocación de la subestructura es idéntico. Si la planeidad del

elemento soporte no está garantizada, la subestructura permitirá la nivelación del plano de fachada.

En el caso de cassettes cuadrados -AxA-, los rastreles de la perfilería auxiliar se pueden colocar

tanto en posición vertical como horizontal en función de las proporciones de la fachada, y su separación

coincidirá con el ancho útil del cassette.

Gráfico 42. Disposición de la perfilería auxiliar del sistema de fachada INCOModular® AxA

En el caso de cassette rectangular -AxB-, la perfilería se dispondrá en sentido trasversal a la mayor

longitud de la pieza, siendo aconsejable en todos los casos que la separación máxima entre ejes no

exceda de 540mm.

Gráfico 43. Disposición de la perfilería auxiliar del sistema de fachada INCOModular® AxB





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4.2.2. INCOModular.T® Sistema de Cassettes con Tornillería Vista.

Está formado por piezas de geometría cuadrada/rectangular. Presenta plegados en “Z” en sus

cuatro bordes para garantizar el solape entre piezas y su fijación a la subestructura.

Gráfico 44. Cassette del sistema de fachada INCOModular.T®

Características Dimensionales

La longitud útil máxima del lado menor es aconsejable que no supere los 555 mm, y 1930 mm para

el lado mayor. En caso de requerir otras dimensiones consultar con el Departamento Técnico.

Sistema de Montaje

El sistema de montaje puede realizarse independientemente de que se trate de una fachada

estanca o una fachada ventilada. La instalación es aconsejable que se realice por hileras horizontales y

de abajo hacia arriba, hasta completar la línea. La siguiente línea se solapará sobre la anterior,

verificando que se mantiene tanto la horizontalidad como la verticalidad del conjunto.

La fijación del cassette a la subestructura auxiliar se realiza mediante tornillo autotaladrante de

5.2x25 mm. La instalación se inicia por el primer cassette que se fija en la esquina inferior y opuesta al

sentido horizontal de montaje. El segundo cassette se fija conjuntamente con la esquina inferior libre del

primero y así sucesivamente.

La línea inmediata superior, se fija conjuntamente su esquina inferior y opuesta al sentido de

montaje con la esquina superior de la primera línea. El proceso se repite sucesivamente.

Sustitución de un Cassette

La reposición de un cassette consiste simplemente en retirar las fijaciones y sustituir la pieza por

otra respetando el número y posición de sus fijaciones.





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4.2.3. INCOModular.S® Sistema de Cassettes con Tornillería Oculta.

Gráfico 45. Cassette del sistema de fachada INCOModular.S®


La longitud útil máxima del lado menor es aconsejable que no supere los 500 mm, y 1930 mm para

el lado mayor. En caso de requerir otras dimensiones consultar con el Departamento Técnico.

Sistema de Montaje

La instalación se realiza de abajo a arriba, siempre en hileras que pueden ser horizontales o

verticales según convenga por las características de la obra. La fijación a la estructura se realiza en las

perforaciones predeterminadas en el nervio superior del cassette.

En el inicio, para la fijación de la hilada inferior horizontal, debe colocarse un perfil de arranque con

encaje en toda su longitud y fijado sobre la primera línea de la subestructura. A partir de aquí el proceso

se reduce a la instalación de la primera línea, introduciendo el nervio en “C” del cassette en las grapas del

nervio superior del cassette adyacente. A continuación, la fijación a la subestructura se realiza mediante

tornillería, sirviéndose de las perforaciones de Ø5mm, sobre la siguiente línea de la subestructura.





Pág. 45


INCOScales®

Sistema de Bandejas Superficiales





Pág. 46

4.3. INCOScales® Sistema de Bandejas Superficiales

Actualmente la importancia del diseño de la fachada radica en ofrecer una imagen contemporánea

e innovadora, fruto de la evolución tecnológica. De este modo, Ingeniería y Construcción del Perfil S.A.

colabora con el arquitecto para aportar soluciones técnicas a diseños innovadores. INCOScales® está

desarrollado con la intención de cubrir las necesidades de los más exigentes.

Formada por elementos superficiales, complementados con engarces y perforaciones para

garantizar su estabilidad, se obtienen innovadoras fachadas texturizadas capaces de generar

composiciones y efectos de luz exclusivos. Todos los modelos han sido desarrollados y patentados por

Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. -201130527(6)-

4.3.1. Características Dimensionales

Las bandejas INCOScales®, están formadas por tres partes diferenciadas:

1. Nervio con grapas

2. Superficie exterior de geometría variable

3. Nervio con engarce

Gráfico 46. Elementos que componen la bandeja de fachada INCOScales®

Las dimensiones de las bandejas INCOScales® son variables y dependientes de la geometría de

cada modelo. No obstante, a modo de orientación, las dimensiones útiles máximas recomendadas son de

570x570 mm y de 570x1945 mm, en el caso de disponer de dos dimensiones.

Se fabrican en espesores -e- de 0.60, 0.70, 0.75, 0.80 y 1,00mm con recubrimientos y colores

según carta y disponibilidad.





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4.3.2. Formas y Diseños

El sistema de bandejas INCOScales® está compuesto por elementos geométricos elementales

que agrupados ofrecen complejas composiciones de fachada. El sistema de unión y engarce desarrollado

específicamente por Ingeniería y Construcción del Perfil S.A., permite la ocultación de cualquier tipo de

fijación. El sistema INCOScales® está compuesto por diversos modelos de bandejas superficiales:

INCOScales.Diamond® Bandeja triangular

INCOScales.Topaz® Bandeja cuadrada/rectangular





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4.3.3. Proceso de Ejecución de las bandejas INCOScales®

La bandeja superficial INCOScales® está formada por un conjunto de pestañas de engarce y clips

que aseguran la unión entre piezas, además de disponer perforaciones previas para su fijación a la

subestructura. Todas las fijaciones y uniones quedan ocultas mediante el solape entre piezas.

El proceso de fijación de una bandeja con otra debe realizarse de la siguiente forma:

4. Introducir la pestaña con engarce en los clips de la bandeja ya instalada.

Gráfico 47. Colocación de la bandeja de fachada INCOScales®

5. Si es necesario, se presionará la bandeja en los puntos de contacto con los clips, con tal de

asegurar la fijación, es decir, la completa introducción de la pestaña con engarce en los clips.

Gráfico 48. Engarce de la bandeja de fachada INCOScales®

6. Se procederá a colocar las fijaciones sobre la pestaña con clips en los puntos de contacto de

la bandeja con la subestructura.

Gráfico 49. Fijación de la bandeja de fachada INCOScales®





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Encuentros INCOScales®. Coronación, Pie de Plancha y Juntas.

La instalación del sistema se realiza de igual modo independientemente del modelo de bandeja a

utilizar. El sistema fijación entre piezas es por medio de engarce y grapas, mientras que la fijación sobre

la estructura auxiliar se realiza mediante tornillo autorroscante. De esta forma se minimiza la tornillería a

disponer en cada pieza, además de quedar oculta por el solape de las piezas contiguas.

Su instalación se efectúa en hileras horizontales y arrancando desde la parte inferior de la fachada.

La bandeja inicial se instala sobre una pieza de remate fijada previamente a la subestructura, que dispone

del mismo sistema de engarce que el resto de bandejas para ocultar las fijaciones. También es posible,

en determinadas piezas, iniciar el montaje directamente sin necesidad de remate, colocando el primer

perfil omega en posición invertida para engarzar las pieza sobre el ala del mismo.

Gráfico 50. Coronación y arranque de fachada de la bandeja de fachada INCOScales®

Las juntas verticales y horizontales entre bandejas se resuelven de igual modo, mediante solape y

engarce de las piezas, por lo que se limita la aparición de piezas auxiliares de remate.

Gráfico 51. Junta horizontal y transversal de la bandeja de fachada INCOScales®





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Encuentros INCOScales®. Esquina, Rincón y Huecos.

La solución de encuentros tales como esquinas, rincones, coronación, etc., se resuelven mediante

elementos de remate. Dichas piezas de remate incorporan los mismos sistemas de fijación que las

propias bandejas, por lo que su presencia se reduce a la de una bandeja de terminación y no a la de un

elemento ajeno de remate. Por ello el sistema de bandejas superficiales INCOScales® ofrece una imagen

unitaria de la fachada donde la única percepción es la de los elementos que la componen.

Gráfico 52. Encuentros de esquina y rincón de la bandeja de fachada INCOScales®

Según diseño, se puede adoptar en el inicio de la línea horizontal inferior de arranque, de una

pieza en ángulo o incluso de una triangular con engarce en la diagonal.





Es recomendable realizar un estudio de despiece de las bandejas de fachada INCOScales®

respecto a la distribución de huecos, para garantizar la calidad estética del conjunto y reducir la aparición

de piezas especiales.





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Sustitución de una Bandeja Superficial INCOScales®

La reposición de una bandeja dañada se realiza extrayéndola parcialmente, y remplazándola por

otra pieza especial de idéntico aspecto. Para ello se procederá del siguiente modo:

1. Corte de la bandeja dañada (aconsejable realizar el corte con tijera neumática o eléctrica) y

extracción de la misma, manteniendo el fragmento con grapas en su lugar.

2. Se procederá a presionar las grapas de las piezas inferiores para garantizar la fijación de la

pieza nueva a las mismas.

3. Dicha nueva pieza, dispondrá en su parte superior de un escalonado para evitar las grapas del

fragmento de la pieza dañada, y de unas perforaciones en la cara interior del engarce para su

correcta fijación a las grapas.

Gráfico 24. Proceso de sustitución de la bandeja INCOBends®. Extracción de la pieza dañada

Gráfico 25. Proceso de sustitución de la bandeja INCOBends®. Reposición de la nueva bandeja.





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4.3.4. INCOScales.Diamond® Bandeja Triangular

Está formada por piezas de geometría triangular. Existen dos tipos de piezas en función de su

posición, ambas incluyen bordes con engarce y bordes con grapas y perforaciones de Ø5 mm en para

fijar la pieza a la subestructura. Este modelo no permite incorporar solapes adicionales entre las piezas

debido a su geometría.


Existen distintas piezas en función de la geometría del triángulo:

Triangulo equilátero (Ángulos de 60° y lados iguales)

Triangulo isósceles (dos lados iguales y uno desigual)

Triangulo rectángulo (un ángulo de 90° y dos ángulos de 45°)

La dimensión útil máxima del lado mayor es aconsejable que no exceda de la longitud de 625mm.

Se fabrican dos modelos de pieza, A y B, la diferencia entre ellas estriba en la posición que ocupen en la

fachada:

1. PIEZA A. Dispone de un borde con grapas y perforaciones para su fijación, y los dos bordes

restantes con pestañas de engarce.

2. PIEZA B. Pieza complementaria e inversa al modelo A. Es decir, presenta dos bordes con

grapas y perforaciones y otro lado con engarce.

Gráfico 53. Distintos modelos de la bandeja de fachada INCOScales.Diamond®





Pág. 53


La estructura auxiliar es conveniente que esté formada por un perfil tipo omega en posición

invertida, es decir, con la parte abierta al exterior. Con ello conseguimos que con el mismo perfil fijemos

dos piezas contiguas, la inferior en el ala inferior de la omega y la superior en el ala superior.

La disposición del perfil omega se realiza en horizontal, paralela a una de las caras de la bandeja y

en el punto donde convergen todas. La separación entre perfiles omega, queda definida en proyecto y

orientativamente se puede considerar la máxima altura del triangulo medida desde un vértice hasta el

centro del cateto opuesto.

Gráfico 54. Disposición de los perfiles omega en la bandeja de fachada INCOScales.Diamond®

Sistema de Montaje

Se inicia colocando en línea horizontal las piezas B, engarzadas a un remate con grapas colocado

previamente sobre el primer perfil omega, y fijándolas en las perforaciones sobre el segundo perfil omega.

Las piezas intermedias, pieza A, se pueden colocar simultáneamente, siempre que estén

instaladas las dos piezas B sobre las que engarzan. El sistema de montaje consiste en engarzar los

bordes con pestaña sobre las grapas de las piezas A, presionando la pieza hacia arriba y fijándola sobre

el segundo perfil omega. El resto de piezas siguen el mismo proceso de montaje.





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4.3.5. INCOScales.Topaz® Bandeja Rectangular/Cuadrada

Está formada por piezas de geometría cuadrada, con dos bordes contiguos con engarce y los otros

dos restantes con grapas y perforaciones de Ø5 mm en para fijar la pieza a la subestructura. El sistema

permite incorporar solapes entre las piezas obteniendo un efecto a modo de escamas. Dicho solape se

obtiene generando un vuelo de uno de los vértices de las piezas sobre la inferior.

Gráfico 55. Modelo de la bandeja de fachada INCOScales.Topaz®


La dimensión útil máxima aconsejable para el lado corto es de 532 mm, y de 1900 mm para el lado

largo. En caso de requerir otras dimensiones, consultar con Ingeniería y Construcción del Perfil S.A.

Las mermas por solape dependerán de la separación entre piezas de la misma línea y por lo tanto del

voladizo del vértice, no siendo aconsejable que exceda de 100 mm.


La perfilería auxiliar se coloca en función del diseño de la fachada:

1. Alineación Horizontal y Desalineación Vertical.

En este caso la subestructura se coloca en disposición horizontal continua y la separación entre

travesaños la define el ancho de la bandeja.

Gráfico 56. Disposición de los perfiles omega en la bandeja de fachada INCOScales.Topaz®





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Sistema de Montaje

El montaje se realiza en filas horizontales siguiendo la estructura. La fijación se garantiza mediante

engarce en la parte inferior sobre las grapas dispuestas a tal fin, y mediante los agujeros situados en el

lado superior de la pieza, directamente sobre los perfiles omega. De esta forma las piezas quedan

solapadas entre sí y desplazadas unas sobre otras. Las filas restantes siguen el mismo criterio de

colocación. De la misma forma –girando 90º el conjunto- se resolvería el caso de desalineación horizontal

y alineación vertical.

2. Desalineación Vertical y Horizontal.

La desalineación entre las piezas es configurable tanto horizontal como verticalmente, la única

restricción en cuanto a su dimensión es que no debe ser superior a 100 mm.

Gráfico 57. Disposición de los perfiles omega en la bandeja de fachada INCOScales.Topaz®

Dicho sistema tiene la particularidad que la disposición de travesaños, tiene que reproducir la

forma de escalera idéntica a la de la bandeja. Para ello es aconsejable utilizar un perfil tipo omega

invertida de forma que su anchura entre centro de las alas sea idéntico al escalón entre bandejas. A pesar

de no poder ser continuo el travesaño se consigue que abarque la longitud de dos bandejas

Sistema de Montaje

El inicio se realiza por filas horizontales escalonadas, siguiendo la estructura, y engarzadas en la

parte inferior sobre grapas dispuestas para tal fin. La fijación se realiza en los agujeros situados en el lado

superior de la pieza y directamente sobre el ala inferior del perfil omega. La siguiente pieza de la misma

línea se fija al mismo rastrel pero en el ala superior de la omega, produciéndose el escalón previsto. La

pieza correlativa se fija sobre el ala inferior de la omega desplazada hacia arriba la misma distancia que el

escalón y así sucesivamente. Las filas restantes siguen el mismo criterio de colocación.




Cálculo y Dimensionado del Sistema 5

Pág. 56

Ingeniería y Construcción del Perfil S.A., ha desarrollado una aplicación de cálculo en

colaboración con el Departamento de Mecánica de los Medios Continuos y Teoría de Estructuras de la

Universidad Politécnica de Valencia.

Dadas las características de los sistemas de fachadas INCOBends®, INCOModular® e

INCOScales®, que permiten el diseño personalizado de sus piezas de acabado, es importante obtener

las características mecánicas de cada pieza del sistema en función de su geometría y del tipo de material.

Una vez obtenidas las características mecánicas de las secciones de cada una de las piezas, se

procederá a su dimensionado según lo establecido en el CTE DB SE-AE. Las hipótesis a considerar en el

cálculo serán aquellas cuya combinación resulte más desfavorable.

El proceso de dimensionado se inicia desde el exterior hacia el interior de la fachada, obteniendo

los espesores y la separación de apoyos de las distintas piezas. El resultado obtenido tras el

dimensionado de sus elementos, se traduce en las reacciones finales sobre el elemento de soporte.

El proceso de cálculo es el siguiente:

- Obtención de las características mecánicas

- Parámetros de la obra

- Cálculo de acciones

- Hipótesis de cálculo y sus combinaciones

- Dimensionado Bandejas de Fachada

- Dimensionado Subestructura Auxiliar. Perfiles Omega

- Dimensionado Subestructura Auxiliar. Ménsulas

- Reacciones sobre el elemento soporte




Cálculo y Dimensionado del Sistema 5

Pág. 57

Como resultado, Ingeniería y Construcción del Perfil S.A. le facilitará un detallado informe de

cálculo, basado en los parámetros establecidos en su proyecto. Dicho informe le facilitará la información

necesaria para garantizar el correcto comportamiento estructural de la fachada frente a los esfuerzos que

actúan sobre la misma, además del dimensionado de todos sus elementos.




Materiales y Acabados 6

Pág. 58

6.1. Materiales

Existen numerosos materiales metálicos aplicables a las fachadas ventiladas, cada cual con unas

determinadas características mecánicas, estéticas, etc. Ingeniería y Construcción del Perfil S.A.,

trabaja principalmente con los siguientes materiales:

a) Acero al Carbono

b) Acero Inoxidable

c) Acero Cor-Ten

d) Aluminio

e) Zinc

Dicho apartado corresponde a un extracto de la documentación contenida en el Dossier

Técnico Materiales y Acabados. Le recomendamos su consulta para ampliar toda la información

disponible sobre los distintos materiales y acabados disponibles, así como a la carta de colores.

6.1.1. Acero al Carbono

Los recubrimientos para este tipo de acero, serán necesariamente uno de los descritos a

continuación:

Recubrimientos - Galvanizado Zn

- Aluzinc 55% AZ

- Magnelis

Acero con recubrimiento Galvanizado Zn

Este proceso de galvanizado consiste en recubrir el acero con una capa de Zinc en continuo. Las

bandas de acero laminadas en frío o en caliente se pasan por un proceso que asegura la desoxidación

previa, un recocido posterior y un enfriamiento hasta la introducción en un baño de Zinc fundido.

a) Aspecto y acabado

Presenta dos aspectos diferenciados en función del tipo de estrella:

Estrella normal (N): Presenta un brillo metálico característico propio de la formación

Estrella mínima (M): Es el obtenido cuando se controla el proceso de solidificación.

b) Recubrimiento mínimo

En el caso que no tenga revestimiento orgánico, la masa mínima de Zn será de 275 g/m² -suma de

ambas caras.





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Acero con recubrimiento 55% AluZinc®

Es el producto obtenido al revestir una banda de acero laminada en frío, por inmersión en un baño

de una aleación de Aluminio 55%, Zinc 43,4% y Silicio 1,6%, en estado de fusión.

a) Aspecto y acabado

Se presenta con estrella uniforme normal (N) o liso (E)

b) Tratamiento superficial

Pasivado: Tratamiento químico de pasivación superficial, para evitar la formación de óxido blanco.

Aceitado: Se puede suministrar aceitado por ambas caras, con aceite antioxidante.

c) Resistencia a la corrosión atmosférica

Tiene una excelente resistencia a la corrosión atmosférica, como consecuencia de la combinación

de las propiedades anticorrosivas del Aluminio y el Zinc. En la siguiente tabla podemos ver un

comparativo de la perdida de espesor de recubrimiento tras 13 años de exposición entre el galvanizado y

el Aluzinc.

Su garantía cubre la integridad estructural, es decir, la no perforación y la no rotura debido a la

corrosión, de la hoja de acero Aluzinc® recubierto con 185 g/m2 en ambos lados, que se utiliza para la

construcción tanto en el interior como al aire libre, por un período de 25 años, desde la fecha de envío.

Acero con recubrimiento de Magnesio 3% Magnelis®

Es un producto metálico de zinc con un 3,5% de aluminio y un 3% de magnesio, que ofrece una

mejor protección frente a la corrosión en entornos agresivos -entornos con cloruros y altamente alcalinos-

que el resto de recubrimientos.

Además destacan dos características exclusivas de este tipo de recubrimiento como son la

protección mejorada del borde cortado, y la reducción de la masa de recubrimiento de zinc. Ésta última

característica resulta significativamente relevante, ya que con menores espesores de recubrimiento del

acero obtenemos unos niveles de protección superiores a otros tipos de recubrimientos de protección.

Magnelis® es fruto de un minucioso estudio para mejorar su composición química ofreciendo los

mejores resultados de un recubrimiento metálico en cuanto a su resistencia a la corrosión. Fruto de dicho

estudio se reconoció la importancia del magnesio en la capa de recubrimiento. El 3% de Mg en su

composición, garantiza un efecto barrera estable en la totalidad de la superficie, protegiéndola contra los

agentes corrosivos.





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6.1.2. Acero Inoxidable

El Acero Inoxidable es una aleación a base de hierro, cromo, carbono y otros elementos

principalmente níquel, molibdeno, manganeso, silicio, titanio, etc. que le confieren una alta resistencia a

algunos tipos de corrosión.

En función del revestimiento -fachada exterior o interior-, la situación de la obra, las condiciones

ambientales, la contaminación, etc. se selecciona entre las distintas aleaciones.

Las principales ventajas del Acero Inoxidable son:

- Excelente resistencia a la corrosión

- Bajo mantenimiento

- Alta tenacidad

- Gran atractivo estético

- 100% reciclable

Existen varios acabados de acero inoxidable. Los más populares son el acabado satinado mate,

satinado, estañado y acabado brillo. Además existe la posibilidad de realizar grabados superficiales,

acabados coloreados, revestimientos orgánicos u otros acabados decorativos.

6.1.3. Acero COR-TEN

El acero COR-TEN se caracteriza por tener una muy buena resistencia a la corrosión atmosférica

debido a su aleación de cobre y cromo que forma una capa protectora de óxido con buena adherencia

que, además le otorga un aspecto visualmente atractivo.

Se aplica espesores inferiores a 12,5 mm. La principal característica de este tipo de acero reside

en la capa de protección que se genera en su superficie al encontrarse bajo la influencia del clima. El

efecto de ralentización de la corrosión proporcionado por la capa protectora es debido a la naturaleza de

sus componentes y de su aleación. Dicha capa protectora se encuentra en un proceso de regeneración

continua cuando se encuentra en contacto con el ambiente exterior.

Las principales características del Acero COR-TEN:

a) Mayor resistencia a la corrosión atmosférica en comparación con el acero común

b) Elevada calidad estética

c) Sencillo procesamiento





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6.1.4. Aluminio

El aluminio puede suministrarse prelacado. Se tomarán las mismas características y condiciones

expresadas en el punto 1.1.2.3 Revestimientos orgánicos en cuanto a pintura se refiere. La norma de

consulta es la ECCA QUALITI LABEL 4000-E-73.

6.1.5. Zinc

El zinc es un material ligero, cuya textura mate hace que consiga efectos visuales muy expresivos

cuando la luz incide en el. Consiste en una aleación de zinc, cobre y titanio que le confieren resistencia a

la deformación y a la corrosión.

El zinc a lo largo de los primeros meses forma una pátina protectora natural, lo que hace que

las fachadas de zinc puedan durar toda la vida sin acusar el paso del tiempo (duración de 40 a 100 años

según la agresividad del medio al que este expuesto).





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6.2. Acabados

6.2.1. Revestimientos Orgánicos

Prelacados Estándar

Es la aplicación en continuo de una capa de pintura orgánica sobre una chapa de acero

galvanizado (Zn), de aleación 55% Al-Zn o Magnelis®.

Este método de aplicación produce un recubrimiento continuo y uniforme de una calidad muy

resistente en cuanto a deformabilidad, durabilidad, y resistencia a la corrosión y a la abrasión. Presenta

una variada gama de colores.

Prelacados de Altas Prestaciones

Para estas prestaciones, el sustrato generalmente utilizado es acero galvanizado, Aluzinc® o

Magnelis®. La selección depende de las condiciones ambientales a las que se vea expuesto el producto.

Prelacados Estéticos

Esta gama de aceros prepintados está destinada a aplicaciones exteriores y comprende

numerosos productos especiales. Responde a las necesidades de diseño en términos de originalidad de

aspectos y de propiedades de uso.

Garantías Automáticas de los Revestimientos Orgánicos

La presente garantía se aplica al suministro por parte de ArcelorMittal Flat Carbon Europe al cliente

de productos de la gama Granite®, destinados a ser utilizados en condiciones normales en

cerramientos exteriores o cubiertas exteriores (excluyéndose los canalones, elementos de unión y

accesorios de cubierta) de edificios situados en la zona geográfica europea según el documento Garantía

Automática para Granite® Versión 1 julio del 2008, actualizada 4 de Abril del 2009..

Dicho apartado tendrá un carácter meramente informativo, no haciendo responsable a Ingeniería y

Construcción del Perfil S.A. de dichas garantías automáticas que siempre remitirán al fabricante, en

este caso ArcelorMittal Flat Carbon Europe, cumpliendo todos los condicionantes exigidos por el mismo

para la concesión de dichas garantías para los productos de la gama Granite®.





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6.2.2. Perforado

El acabado perforado consiste en perforaciones que se realizan en la chapa mediante prensas

antes de su perfilado. Está disponible para todos los perfiles y la totalidad de los remates de Ingeniería y

Construcción del Perfil S.A.. La utilización de la chapa perforada se debe a necesidades tanto técnicas

como estéticas:

- Aislamiento acústico interior.

- Iluminación de espacios interiores.

- Complemento en aquel tipo de edificaciones que demanden una determinada estética.

Es recomendable que el acabado perforado cuando se encuentre expuesto a ambientes exteriores,

el recubrimiento del acero sea Magnelis®, ya que dicho producto está expresamente orientado a la

protección de bordes.

Gráfico 01. Esquema de Perforación de la Chapa.

Tabla 14. Tipos de perforado





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6.3. Recomendaciones de Uso

6.3.1. Recubrimientos

El acero galvanizado debe poseer un recubrimiento mínimo de zinc de acuerdo con la

denominación Z-275. La aparición sobre el acero de eflorescencias -óxido blanco- debidas a la formación

de una capa de óxido de zinc hidratado, no modifica las características mecánicas del acero. Con el fin de

evitar dicha problemática, el acero recibe un tratamiento cromático posterior al galvanizado, que retrasa la

formación de dicho óxido.

Tabla 15. Recomendaciones de uso de los cerramientos de acero galvanizado

6.3.2. Revestimientos

Deben de disponer de un recubrimiento mínimo de 225 g/m² de Zinc o 150 g/m² de AlZn. A

continuación mostramos una tabla de recomendaciones de uso para cada uno de los revestimientos:

Tabla 16. Recomendaciones de uso de los cerramientos de acero prelacado

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