Curso virtual de HACCP

Arvejas en conserva

1

MÓDULO IX: B. Ejemplo de aplicación de HACCP en la elaboración de arvejas en conserva

En una empresa alimentaria elaboradora de conservas se decide implementar el Sistema HACCP a su línea de producción de arvejas en conserva.

El equipo HACCP está liderado por el responsable del área de calidad e integrado por representantes de los siguientes sectores que constituyen la empresa:

Compras, para seleccionar adecuadamente los proveedores y establecer especificaciones para los distintos ✔

insumos.Producción, para adecuar el proceso de elaboración de manera tal que permita la obtención de alimentos in- ✔

ocuos.Logística y distribución, ya que constituye el último eslabón antes de llegar al consumidor y debe asegurar el ✔

adecuado tratamiento del producto.Mantenimiento, ya que un adecuado funcionamiento de los equipos es fundamental para no tener demoras en la ✔

producción, tiempos muertos o reprocesos.

Estas áreas tienen visiones diferentes del proceso de elaboración y es fundamental que, en el ámbito del grupo, se concilien para asegurar la inocuidad del producto.

Una vez constituido el equipo se avanza en la “Descripción del producto”, como se indica a continuación:

Descripción del producto

ITEM DESCRIPCION

1. Nombre del producto Arvejas secas remojadas en conserva. Producto pre-parado con las semillas secas previamente remojadas de distintas variedades de cultivo de la especie Pissum sativum L (excluida la subespecie macrocarpus)

2. Ingredientes y composición Solución de cloruro de sodio al 1,5 % como medio de cobertura.

3. Características de seguridad del producto Es un alimento de acidez baja, con pH superior a 5,3.

4. Tipo de envasado y formato Envasadas en tarro de hojalata IRAM 46

5. Condiciones de almacenamiento y distribución y vida útil del producto

Almacenamiento a temperatura ambiente, protegido de la humedad

Vida útil, 24 meses

6. Uso esperado y población consumidora Uso doméstico o institucional. Luego se procede a la Identificación del uso al que ha de destinarse siendo, en este caso, uso doméstico o institucio-nal (restaurantes, comedores), en diversas preparaciones culinarias. Puede consumirse crudo o cocido.

2

Elaboración del diagrama de flujo. Descripción del proceso de producción

1. Recepción y almacenamiento de materias primas y envasesEn esta fase tiene lugar la recepción de los envases y de los diferentes ingredientes que van a entrar en la com-posición del producto final. 2. Limpieza y LavadoLa primera operación consiste en eliminar los fragmentos vegetales, tierra y cualquier otro material extraño. Com-bina tamizado con separación neumática.El lavado se realiza con agua y se efectúa para eliminar las sustancias adheridas. Puede aprovecharse para reducir la carga microbiana, clorando el agua de lavado.3. RemojoEs la rehidratación de los granos, operación que se prolonga por espacio de 12 a 16 horas, siendo necesario en el transcurso de ella cambiar el agua de remojado como forma de disminuir la contaminación microbiana existente.4. EscaldadoPara prevenir la alteración enzimática los productos hortícolas reciben un tratamiento térmico suave llamado es-caldado y con él se inactivan las enzimas además de eliminar gases respiratorios, evitar los cambios de color y favorecer la retracción del producto para un adecuado llenado.Se realiza en tanques con agua caliente por donde circulan los granos por medio de tornillo sin fin.5. Enfriamiento posterior al escaldadoInmediatamente después del escaldado se realiza un enfriamiento rápido de los granos con el objeto de evitar la sobrecocción y eliminar el almidón que puede desprenderse durante la operación.6. LlenadoEsa fase consiste en la introducción del producto en envases apropiados.7. Preparación y adición de salmueraLa salmuera es el medio de cobertura que se agrega antes de las operaciones de expulsado, cierre, remachado, esterilización y enfriado. Favorece la transmisión de calor durante la esterilización.8. CerradoUn recipiente cerrado herméticamente es un requisito primordial para mantener la esterilidad del producto y la inocuidad de un alimento en conserva.9. EsterilizaciónEl tratamiento térmico de vegetales, envasados en recipientes herméticamente cerrados, consiste en aplicar una elevada temperatura durante un tiempo determinado con la finalidad de esterilizar comercialmente el producto.

1. Recepción y almacenamiento de materias primas y envases

2. Limpieza y Lavado

3. Remojo

4. Escaldado

5. Enfriamiento posterior al escaldado

6. Llenado

7. Preparación y adición de salmuera

8. Cerrado

9. Esterilización

10. Enfriamiento posterior a la esterilización

11. Almacenamiento

Tarros

Tapas

3

10. Enfriamiento posterior a la esterilizaciónUna vez sometido el producto al tratamiento térmico establecido, se debe proceder al enfriamiento inmediato del mismo para prevenir la recontaminación.11. AlmacenamientoUna vez el producto ha sido acabado, será almacenado.

Una vez detalladas las etapas de elaboración se comienza con la aplicación de los principios del Sistema HACCP.

Principio 1:

Identificación los potenciales peligros, análisis de los riesgos asociados a cada etapa del proceso y determinación de las medidas de control.

Fase del proceso Descripción del peligro Posibles medidas de control

1. Recepción y al-macenamiento de envases y materias primas

Los vegetales pueden traer tierra o arena, junto con una elevada carga microbiana, si sus condiciones de recolección no son optimas y hacer inadecuado el tratamien-to térmico. Por otra parte, también pueden haber sido manejadas y transportadas en condiciones inadecuadas, de forma que al llegar a la industria no se encuentran en condiciones para su procesado.La falta de control de estos parámetros puede llevar a una degradación del pro-ducto que puede alterar el mismo tanto por crecimiento de carga microbiana como por procesos bioquímicos degrada-tivos. Se realiza una inspección visual sobre los envases para verificar ausencia de el-ementos extraños que puedan contaminar el producto.

Homologación de proveedores: Los proveedores deberán cumplir las especificaciones fijadas por la empresa. En el momento de la recepción de cada partida, se verificará mediante inspección visual que las condiciones higiénicas y de descarga son las adecuadas y que no se han transportado con productos incompatibles.Se debe tomar muestra de cada lote para com-probar que la mercancía cumple las especifica-ciones de compra previamente establecidas.Se vigilará la rotación de los lotes de materia prima. Las materias primas tienen que cumplir con las especificaciones fijadas por la empresa.Las arvejas serán sanas, maduras y limpias. Estarán libres de defectos originados por el ataque de insectos o parásitos. Las arvejas procesadas deben presentarse li-bres de cualquier sustancia o cuerpo extraño al producto.Se admiten los defectos indicados en el ANEXO A hasta el valor indicado para cada uno:Si se constata que las materias primas e in-gredientes recibidos no se encuentran en las condiciones aceptables, se deberá proceder a un rechazo de los mismos. Si el incumplimiento se refiere a especificaciones de compra que no afectan a la seguridad e inocuidad del producto, se debe poner en conocimiento de la empresa proveedora y en caso de sucesivos incumplim-ientos, se le debe retirar la homologación.Se llevarán registros de entradas de las distintas partidas donde conste fecha y hora de la recep-ción, proveedor, producto entregado, datos del transporte y transportista, cantidad entregada. A ellos deberá adjuntarse los resultados analíticos. Toda la información deberá archivarse adecu-adamente por, al menos, un período igual a la vida útil del producto. Deberán estar fácilmente disponibles para poder seguir la trazabilidad del producto.

4

2. Limpieza y Lavado

Las arvejas pueden contener fragmentos vegetales, tierra y cualquier otro material extraño que se remueven con la limpie-za. También pueden acarrear sustancias adheridas que serán removidas en el la-vado.

Control visual luego de la limpieza.Agregar cloro al agua de lavado para reducir la carga microbiana, con una concentración de cloro libre de 3 a 5 ppm.

3. Remojo Crecimiento microbiano. De ahí la im-portancia que debe dispensarse a la operación de limpieza y lavado previo de los granos, a efectos de disminuir la carga inicial de microorganismos.

No exceder el tiempo máximo de remojo.Renovar el agua de remojado al menos 2 veces durante las 12 horas de remojo

4. Escaldado Crecimiento microbiano Respetar tiempo de residencia y temperatura de tratamiento.La temperatura del agua debe estar alrededor de los 94 a 98° C por un tiempo de 2 minutos. La comprobación de la eficacia del escaldado se realiza mediante el test de la peroxidasa.

5. Enfriamiento posterior al escaldado

En el caso de retenciones prolongadas, si la operación de enfriamiento posterior al escaldado se realiza incorrectamente, puede originar un aumento de la carga inicial, que puede dar lugar a un proc-esado inadecuado.El principal riesgo microbiológico de esta operación es el posible desarrollo de bacterias termófilas y contaminación con esporas, como resultado de una de-ficiente limpieza o un enfriamiento ina-decuado.

Tanto el local como los equipos y útiles de tra-bajo deben estar limpios antes de empezar a trabajar. Se deben respetar máximos para el tiempo de proceso y temperaturas del producto enfriado.Mantener la temperatura del producto enfriado por debajo de 40°C en caso de retención pro-longada. Se medirá con termómetro calibrado la temperatura del producto enfriado.Los equipos e instalaciones se vigilarán visual-mente al inicio y durante las operaciones de acu-erdo a POES específico.Se controlará visualmente que no haya reten-ciones de producto.Si se observan enfriamientos deficientes se pro-cederá a la corrección inmediata de la situación con enfriamientos adicionales. Cualquier otra condición de trabajo incorrecta se corregirá de la forma que se considere necesaria. Se conser-varán registros de temperatura del producto en-friado. En el registro se incluirán los lotes afecta-dos, la fecha y hora, las medidas correctoras que en caso haya sido necesario aplicar.

6. Llenado Un llenado exacto y uniforme de sólidos y de líquidos, resulta importante por razones técnicas y económicas. El sobrellenado puede provocar que el tratamiento térmico aplicado en los esterilizadores resulte inferior al necesario.El riesgo radica en la contaminación microbiana del producto (por equipos o manipuladores) o en el incremento de la flora existente (por retrasos y retenciones del producto desde el envasado hasta el tratamiento térmico), o bien en la con-taminación por aporte de materias extra-ñas de los envases.

Pesaje en forma continua.Es muy importante controlar la limpieza de los envases, así como el proceso de llenado. Cumplir programa de mantenimiento preventivo para asegurar un adecuado funcionamiento y condiciones higiénico – sanitarias de los equi-pos de llenado (dosificadores, mesas y utensilios de los operarios).Traslado de los recipientes de manera higiénica al lugar de trabajoFormación higiénico-sanitaria del personal.

5

7. Preparación y adición de salmuera

Si el envase está más lleno queda menos espacio para la agitación del producto y la transferencia de calor durante la esterilización resulta diferente a la pre-vista. Además se pueden originar grietas en las uniones del envase por el despla-zamiento de una mayor cantidad de producto en su interior haciendo presión sobre las juntas.Si se produce un retraso excesivo en-tre la introducción del producto en los recipientes y su tratamiento térmico, el producto puede experimentar una pér-dida de calidad como resultado de la multiplicación microbiana. Este retraso puede reducir también la eficacia, y en consecuencia la inocuidad derivada del tratamiento térmico.

Los medios de cobertura o de gobierno son los líquidos que se agregan a las frutas y hortalizas antes de las operaciones de expulsado, cierre, remachado, esterilización y enfriado.Dentro de las variables a controlar durante el proceso de llenado, además del peso del sólido, se incluye el volumen del líquido de gobierno, el cociente sólidos/líquidos, la temperatura del producto y el tiempo que transcurre desde el llenado hasta el tratamiento térmico.En el caso particular de las arvejas, el líquido de gobierno se compone de agua con un 1,5 % de sal común.El control de llenado es necesario también para mantener los límites precisos de espacio de cabeza; ya que puede influir sobre la efectivi-dad del proceso de agotamiento del aire en el interior del envase.

8. Cerrado El riesgo en esta fase es de tipo micro-biológico. Si las uniones o cierres no cumplen las normas establecidas o si aparecen otros defectos es probable que se produzca la contaminación posterior al tratamiento térmico.

Muestreo estadístico y control de espesor y sola-pamiento en las costuras del envase.Se llevarán rigurosas normas de mantenimiento y una vez que las máquinas han sido montadas correctamente, no se deben realizar ajustes o cambios por persona distinta al mecánico re-sponsable de la operación.Formación de personal.

9. Esterilización El riesgo en esta fase es que se produzca un tratamiento térmico insuficiente, que permita la supervivencia y el posterior de-sarrollo de microorganismos que puedan alterar el producto o que sean nocivos para la salud de los consumidores.

Para garantizar el tratamiento térmico se deben cumplir los parámetros Temperatura / tiempo fi-jados en los límites críticos.

10. Enfriamiento posterior a la esterilización

El riesgo es de tipo microbiológico por crecimiento de flora microbiana exis-tente o por contaminación microbiana externa.Si el enfriamiento de los envases se real-iza excesivamente lento, puede originar una alteración microbiana como resulta-do de la multiplicación de microorganis-mos termófilos.Los envases que no se sequen adecua-damente son susceptibles de alteración microbiana a través de los cierres y uniones que estén consolidadas.

El enfriamiento debe realizarse según el método o proceso previamente definido, de forma que se evite el riesgo de germinación de las esporas que hayan sobrevivido al tratamiento térmico.Cuando se use agua para enfriar, es importante controlar la concentración de microorganismos en el agua de enfriamiento para minimizar el riesgo de infección. Para ello normalmente se añade cloro al agua de forma que siempre quede cloro libre.

11. Almacenamiento Desarrollo de microorganismos en los pro-ductos por los daños causados a los envas-es por manipulación incorrecta y almace-namiento en condiciones inadecuadas.

Los almacenes donde se conserven estos pro-ductos acabados deberán cumplir las condi-ciones generales de higiene. También es im-portante una adecuada manipulación de los envases para que no se produzcan daños en los productos almacenados.Se deben evitar durante el almacenamiento las temperaturas extremas.Se realizará un examen visual periódico para comprobar que las condiciones de almace-namiento son correctas.Comprobar que el programa de limpieza se

6

realiza adecuadamente en los al-macenes.Completar con una inspección visual del estado del producto.Ante una anomalía, se rectificarán las condiciones del almacenamiento (temperatura, humedad).

ANEXO A

Defecto Descripción Máximo

Arvejas manchadas: Las que presentan pequeñas man-chas o motas

20%

Arvejas gravemente manchadas, Las que presentan graves manchas o motas, descoloridas al punto que la apariencia es gravemente afectada.

2%

Arvejas oscuras, Poseen tegumento de tonalidad oscura

0,5%

Fragmentos de arvejas, Trozos de arvejas, piel suelta, cotile-dones sueltos, trozos de cotiledones

7%

Materiales extraños de la planta Restos de hojas, pedúnculos o vainas provenientes de la misma planta o de otro origen.

0,5 %

La suma de las arvejas con defectos no será mayor que 20 %.

Principio 2: Determinación de los PCC

Para la determinación de los puntos críticos de control se utilizan una serie de preguntas guía o “árbol de deci-siones” que se detallan a continuación

Pregunta 1: ¿Existen medidas de control? ✔

Si la respuesta es No, no es un PCC. Se debe encontrar cómo controlar el peligro antes o después del proceso de elaboración, y seguir con el otro peligro.

Si es Si, describir y proceder con la Pregunta 2

Pregunta 2: ¿Está la operación específicamente diseñada para eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia del o de los peligros? ✔

Si No, proceder con la Pregunta 3.

Si es Si, es un PCC,

Pregunta 3: ¿Puede ocurrir contaminación con el peligro identificado o aumentar a niveles inaceptables? ✔

Si No, no es un PCC, proceder con el otro peligro.

Si es Si, seguir con la próxima pregunta.

Pregunta 4: ¿Podrá una etapa posterior eliminar el peligro o reducirlo a un nivel aceptable? ✔

Si No, es un PCC. Si es Si, no es un PCC, proceder con el otro peligro.

7

Los peligros deben ser de tal naturaleza que su prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables sean es-enciales y posibles en cuanto a la producción de alimentos inocuos. Los peligros no muy graves y con poca proba-bilidad de ocurrir son tratados por las BPM.

En la tabla siguiente se aplica el árbol de decisiones a los peligros identificados en el principio 1.

Etapa del pro-ceso / Insumo

Categori-zación e iden-tificación de

peligros

Pregunta 1 / control

Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Número de PCC

1 Físico (BPM)

2 Físico (BPM)

2 Microbiológi-co

Si, clorado No Si Si -

3 Microbiológi-co

Si, tiempo, recambio de agua

No Si Si -

4 Microbiológi-co

Si, tiempo, temperatura

No Si Si -

5 Microbiológi-co

Si, tiempo, temperatura

No Si Si -

6 Microbiológi-co

Si, pesado No Si No PCC 1

7 Microbiológi-co

Si, medida espacio de cabeza.

No Si No PCC 2

8 Microbiológi-co

Si, control so-bre costuras.

No Si No PCC 3

9 Microbiológi-co

Si, tiempo, temperatura

Si PCC 4

10 Microbiológi-co

Si, tiempo, temperatura

No Si No PCC 5

11 Microbiológi-co (BPM)

Principio 3: Establecimiento de LC para cada PCC

Fase del proceso Límites críticos

6 El peso escurrido de arvejas debe ser de 202 gramos + / - 6 gramos

7 El peso neto del envase debe ser de 350 gramos + / - 10 gramosSe deberá dejar un espacio de cabeza de aproximadamente 5 a 7 % del volumen del envase. (5,6 a 7,9 mm).(Ver caso 1)(Ver caso 2)

8 Ausencia de costuras defectuosas en muestreo estadístico.

9 Se debe garantizar que el tratamiento térmico aplicado es adecuado para asegurar la esterilidad comercial del producto.Se debe respetar una temperatura de 115-116°C durante un tiempo de 45 minutos.

10 Debe respetarse el proceso de enfriamiento definido. Enfriar a 40°C en no más de 30 minutos.En el caso de utilizar agua para el enfriamiento, se exige presencia de cloro libre en la misma, cuando esta se aporte al esterilizador durante el enfriamiento.

8

Caso 1

Caso 2

Lote: L 280

Número de tarros: 50

Fila

13

12

11 x10 x9 x x8 x x7 x x6 x x x x5 x x x x4 x x x x x3 x x x x x x x2 x x x x x x x x x x1 x x x x x x x x x x x x

5,5 o menor 5.6 5.7 5.8 5.9 6.0 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9 7.0 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9 8,0 o mayor

Valores expresados en milímetros

Marcar con (x) sobre la columna que contenga el valor medido

Comenzar a completar la fila 1. Luego seguir por la inmediata superior

Observaciones

Firma:

Control de espacio de cabeza

Lote: L 268

Número de tarros: 50

Fila

13

12

11

10 x9 x x8 x x7 x x x6 x x x x5 x x x x4 x x x x x3 x x x x x x x2 x x x x x x x x x1 x x x x x x x x x x x x x

5,5 o menor 5.6 5.7 5.8 5.9 6.0 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9 7.0 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9 8,0 o mayor

Valores expresados en milímetros

Marcar con (x) sobre la columna que contenga el valor medido

Comenzar a completar la fila 1. Luego seguir por la inmediata superior

Observaciones

Firma:

Control de espacio de cabeza

9

Principio 4: Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada PCC

Fase del proceso Procedimiento de vigilancia

6 Las latas se pesan en forma continua. Se procederá además a la inspección visual de las diferentes operaciones comprendidas en esta fase, para asegurar la correcta limpieza y llenado de los envases.

7 Las latas se pesan en forma continua. Sobre un muestreo estadístico se mide con calibre el espacio de cabeza.

8 Se realizará un control periódico de los cierres. La hermeticidad de los envases se compro-bará cuando se monte la máquina cerradora tras cualquier ajuste y a intervalos durante su funcionamiento.La frecuencia con que se efectuará el muestreo de los envases para el examen de los cierres se especificará teniendo en cuenta el tamaño del lote y el número de defectos en-contrados en lotes previos. Un examen visual junto con control de presión de los cierres con regularidad es adecuado para la vigilancia de este punto.Si los envases aparecen sucios externamente después del llenado y cerrado se lavarán antes del tratamiento térmico.

9 Periódicamente se comprobará el correcto funcionamiento del equipo de esterilización, así como el contraste de los instrumentos de control (termómetros, manómetro y cronómetro).Se comprobarán todos los gráficos de registro y su ajuste con el termómetro. Es importante la observación visual de las funciones del autoclave (válvulas de escape, funcionamiento del reloj cronómetro del proceso, etc.).Como actividad complementaria se llevará a cabo un calibrado periódico de equipos e instrumentos para asegurar que los parámetros obtenidos son los realmente aplicados. Adicionalmente “Toda partida de conserva de vegetales después de esterilizada deberá mantenerse durante no menos de 6 días consecutivos a temperatura ambiente en tanto ésta no sea inferior a 20°C ni superior a 40°C. De cada partida esterilizada se extraerá una muestra estadísticamente representativa, la que se mantendrá por partes iguales en estufa a 37°C y 55°C durante seis días consecu-tivos. Si al término de la prueba de la estufa los resultados fueran satisfactorios, se podrá liberar para su expendio la partida correspondiente”.

10 Se vigilará el cumplimiento del proceso prefijado previamente, para lo cual se controlará el tiempo de enfriamiento y la temperatura indicada en el termómetro del autoclave o esteril-izador, al finalizar la fase de enfriamiento. Se comprobará con termómetro. Se controlará el nivel de cloro residual en el agua de enfriamiento.

Principio 5: Establecer acciones correctivas

Fase del proceso Medida correctiva

6 y 7 Si existiesen problemas con los equipos de envasado, éstos serán revisados y reparados por personal de mantenimiento específicamente capacitado.

8 Si la hermeticidad de los envases no es la adecuada, se revisará el proceso corrigiendo y poniendo a punto las cerradoras hasta recuperar los valores normales aceptados.El producto mal cerrado se reprocesará si el vegetal elaborado lo admite o se mantendrá bajo control hasta que se decida su destino.

9 Si se constatara que el tratamiento térmico efectuado no se corresponde con el previamente definido, se tomarán las medidas oportunas que comprendan. En primer lugar se realiza una revisión del tratamiento. En segundo lugar se controla el lote afectado y se reprocesa el producto o bien se rechaza con la consiguiente destrucción.

10 Si se verifica que el enfriamiento no se corresponde con el indicado, se realizará un enfri-amiento adicional. Paralelamente se revisa la causa del fallo. El lote afectado se analiza a fin de aceptarlo o rechazarlo.

10

Principio 7: Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Fase del proceso Registro6 y 7 Se llevará registro de las desviaciones observadas en

el peso de los tarros. Asimismo se registrarán las me-didas correctoras que en su caso haya sido necesario aplicar.(Ver caso 1)(Ver caso 2)(Ver formulario producto no conforme)(Ver solicitud de acciones preventivas)

8 De todas las medidas correctoras que incluirán.Registros del producto reprocesado y rechazado.Control de ajuste de las máquinas cerradoras.Análisis o controles realizados sobre los cierres de los envases.

9 y 10 Se guardarán los registros gráficos del tratamiento térmico y las hojas de control por el operario si las hubiera, debidamente firmadas y fechadas con las identificaciones correspondientes. Los registros deben asegurar la trazabilidad indicando fecha, autoclave utilizado, etc.Se registrará el producto reprocesado y el producto rechazado.Se registrarán los resultados de los controles de calib-rado de los instrumentos de autoclave.Se guardarán los resultados llevados a cabo sobre las conservas vegetales un lapso al menos igual a la vida útil del producto.

Todos los datos empleados en el presente ejemplo fueron extraídos de bibliografía y guardan relación con un proceso real. No obstante no deben ser tomados como referencia ni adoptados en un plan HACCP sin un previo análisis ya que cada caso tiene características particulares. Aun cuando se elabore el mismo producto, el análi-sis de peligros puede cambiar según la tecnología empleada, las características de la materia prima, el tipo y tamaño de envase, entre otros factores. Por eso se resalta que el caso desarrollado solo tiene fines ilustrativos.

SOLICITUD DE ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVASReferencias: Número: q Producto

q Sistemaq Preventivaq Correctiva

Descripción de la No Conformidad o desvío detectado:

Asignado a:Firma de aceptación:

Fecha: Hallazgo en Auditoría/ Procedimiento / Proceso

Análisis General de Causas

Propuesta de Acción Correctiva/Preventiva:

Fecha propuesta de cierre de la Acción Correctiva/Preventiva: Firma:

Fecha: Firma Acción Correctiva/Preventiva Aceptada:

Seguimiento de la Implementación de las Acciones

Acción Responsable Fecha Cumplido

Seguimiento y cierre

Fecha real de cierre de la Acción Correctiva/Preventiva:

Firma:

Motivo por el cual se atrasó el cierre de la Acción Correctiva/Preventiva:

Firma:

Verificación de Efectividad

Fecha: Firma:

Eventuales Nuevas Acciones

Fecha:

FORMULARIO PARA PRODUCTOS NO CONFORMESReferencias: Número: q Previo a la Salida

q PNC (Queja Cliente)q Necesidad de Retiro de Producto de Mercado (Recall)

Descripción del desvío detectado :

Asignado a: Firma de aceptación:

Fecha:

Análisis General de Causas y Propuesta de Disposición

Fecha propuesta de la disposición definitiva: Firma:

Disposición Final Adoptada (Producto No Conforme)

Reprocesar q De Baja q Usar Así q Detener q

Fecha: Aprobado por:

Verificación de Cumplimiento

Disposición Cumplida q

Fecha:

Necesidad de Acciones Sobre las Causas: SI/NO

q ACCION CORRECTIVAq ACCIÓN PREVENTIVA