ANÁLISIS HACCP DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR Y ...
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ANÁLISIS HACCP DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR Y ESTANDARIZACIÓN DE LA ECOLOGÍA MICROBIANA PRESENTE EN CAMPO Y FÁBRICA EN EL INGENIO QUESERÍA DEL GRUPO BSM. INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL QUE PRESENTA: Nombre del Residente Hugo Martín Rodríguez Magaña Nombre del Asesor Enrique Gómez Gómez Nombre de la Carrera Ingeniería Bioquímica Villa de Álvarez, Col., a 1 de junio de 2018
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ANÁLISIS HACCP DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR Y
ESTANDARIZACIÓN DE LA ECOLOGÍA MICROBIANA PRESENTE EN
CAMPO Y FÁBRICA EN EL INGENIO QUESERÍA DEL GRUPO BSM.
INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL QUE PRESENTA:
Nombre del Residente
Hugo Martín Rodríguez Magaña
Nombre del Asesor
Enrique Gómez Gómez
Nombre de la Carrera
Ingeniería Bioquímica
Villa de Álvarez, Col., a 1 de junio de 2018
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Ingenio Quesería S.A. de C.V.
Análisis HACCP del proceso de elaboración de azúcar y estandarización de la
ecología microbiana presente en campo y fábrica en el ingenio Quesería del
grupo BSM.
Ubicación del trabajo
El presente trabajo se realizó en el Ingenio Quesería perteneciente al grupo
Beta San Miguel bajo la dirección y colaboración del Ing. Francisco Ramos
Facio y del Lic. Esteban Vega De León.
Junio 2018
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SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
HACCP Analisis de peligros y puntos críticos de control, por sus siglas en inglés (Hazard Analysis
and Critical Control Points).
PCC Punto Crítico De Control
PNC Punto No Crítico
BPM Buenas Prácticas de Manufactura
POES Procedimientos Operativo Estándar de Saneamiento
TPH Toneladas por Hora
NOM Norma Oficial Mexicana
NMX Norma Mexicana
BAT Bacterias Acido-Termófilas
MO’s Microorganismos
BAL Bacterias ácido Lácticas
μ Micrómetros
4
ÍNDICE
I. JUSTIFICACIÓN………………………………………………………………………………….………………….. 5
1.1 Introducción ………………………………………………………………………………………………………… 5
1.2 Justificación …………………………………………………………………………………………………………. 7
II. OBJETIVOS………………………………………………………………………………………………….……….. 8
2.1 General …………………………………………………………………………………………………………….…. 8
2.2 Específicos …………………………………………………………………………………………………..….…… 8
III. PROBLEMAS A RESOLVER …………………………………………………………………………….……… 9
IV. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS …………….……. 10
4.1 Fundamento Teórico …………………………………………………………………………………………… 10
4.1.1 Sistema HACCP……………………………………………………………………………………………… 10
4.1.2 Ecología microbiana ……………………………………………………………………………………... 12
4.2 Procedimiento metodológico……………………………………………………………………….…….. 14
4.2.1 Metodología para la aplicación del sistema HACCP……………………………………….. 14
4.2.2 Metodología para la estandarización de la ecología microbiana …………………… 21
V. RESULTADOS ………………………………………………………………………………………………………. 22
5.1 Análisis HACCP del proceso de elaboración de azucaren el Ingenio Quesería……... 22
5.2 Estandarización de la ecología microbiana en campo y fábrica……………………………. 45
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ………………………………………………………………. 67
VII. COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y APLICADAS………………………………………………….. 69
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Y VIRTUALES ………………………………………………………. 71
IX. ANEXOS ………………………………………………………………………………………………………………. 74
9.1 Anexo A. Diagramas para el manejo del HACCP…………………………………………………. 74
9.2 Anexo B. Procedimientos Operativos Estándar de Saneamiento (POES)……………… 77
9.3 Anexo C. Registros y verificación ………………………………………………………………………... 84
5
I. JUSTIFICACIÓN
1.1- Introducción
En cualquier industria de alimentos, la inocuidad de los productos debe considerarse, sin
ninguna duda, la prioridad máxima. Un alimento inocuo es lo que cualquier cliente espera, esto es
evidente, y no negociable a diferencia de otras características del producto. Los consumidores
esperan alimentos inocuos, es decir que no les vayan a causar daño alguno, de acuerdo a su uso
cuando se preparen y/o consuman y la industria alimentaria debe cumplir con esas expectativas [5].
El ingenio azucarero Quesería es una de las principales agroindustrias de la región, se
encuentra ubicado en el municipio de Cuauhtémoc en el estado de Colima, tiene una capacidad
promedio de 300 TPH de caña, es una fuente importante de generación de trabajo de manera
directa e indirecta.
Los inconvenientes por microorganismos en la industria azucarera son muy diversos entre
ellos los más relevantes se encuentran en campo y fabrica; ya que es del campo de donde se
define la calidad de la materia prima y también donde se arrastran muchas de las materias
extrañas y microorganismos que repercuten en el proceso de elaboración y es en fabrica donde se
tendrán que tener las medidas necesarias para no incrementar los factores que influyan en que el
producto final no se encuentre en norma o inclusive se tengan perdidas por la contaminación ya
que los microorganismos causan la inversión de la sacarosa en el jugo de caña que va desde el
momento de su corte en cuchillas y siguen durante la extracción en los molinos incluso hay
microorganismos amófilos capaces de vivir en presencia de altos valores de azucares y otros que
son capaces de protegerse del medio cuando se ven en una situación de riesgo (falta de nutrientes
o factores que afecten el crecimiento microbiano) produciendo esporas que son muy resistentes a
condiciones adversas logrando protegerse y ser arrastrados hasta etapas posteriores del proceso y
que al encontrar condiciones perfectas para su desarrollo siguen proliferando.
El jugo de caña extraído es un medio rico ideal para la propagación de microorganismos
que causen la hidrolisis enzimática de la sacarosa convirtiéndola en sus dos monosacáridos
(Glucosa y fructuosa) afectando directamente en el rendimiento de azúcar cristalizada, elevando
las purezas en la mieles e incrementando los kilos de miel final. Un elevado nivel de saneamiento
es necesario en la extracción del jugo para alcanzar una población microbiológica baja y mantener
la calidad y seguridad microbiológica del producto final [7].
El HACCP es un sistema preventivo para asegurar la producción de alimentos inocuos y
aplica principios científicos y técnicos usando el sentido común. El sistema HACCP identifica los
peligros específicos y medidas de control garantizar la seguridad de los alimentos. HACCP es una
herramienta para evaluarlos peligros y establecer sistemas de control que se centran en la
prevención en lugar de basar se principalmente en las pruebas del producto final. Cualquier
sistema HACCP es capaz de acoger el cambio, tales como los avances en el diseño de equipos,
procedimientos o desarrollos tecnológicos de procesamiento [1].
6
HACCP puede aplicarse a lo largo de la cadena alimentaria desde la producción primaria
hasta el consumo final y su aplicación debe guiarse por evidencia científica de los riesgos para la
salud humana. Así como mejorar la seguridad alimentaria, aplicación de HACCP puede
proporcionar otros beneficios significativos. Además, la aplicación de sistemas HACCP puede
ayudar a inspección por las autoridades de reglamentación y promover el comercio internacional
al aumentar la confianza en la seguridad alimentaria [1].
En México la “NOM-251-SSA1-2009 PRACTICAS DE HIGIENE PARA EL PROCESO DE
ALIMENTOS, BEBIDAS O SUPLEMENTOS ALIMENTICIOS”, establece los requisitos mínimos de
buenas prácticas de higiene que deben observarse en el proceso de alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios y sus materias primas a fin de evitar su contaminación a lo largo de su
proceso. Esta Norma Oficial Mexicana es de observancia obligatoria para las personas físicas o
morales que se dedican al proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, destinados a
los consumidores en territorio nacional [6].
BPA Y BPM
Buenas prácticas agrícolas y de manufactura
POES
Procedimientos operativos estándar de
saneamiento
ISO 9001
HACCP NOM-251-SSA1-2009
Análisis de peligros y puntos críticos
de control
ISO 22000
INOCUIDAD
5 S
Figura 1. Pirámide del proceso de calidad e inocuidad [1].
7
Si bien se considera el sistema HACCP para la inocuidad de los alimentos el concepto
puede aplicarse a otros aspectos de la calidad y productividad de los alimentos; debido entonces
a la falta de atención de los otros aspectos del proceso azucarero es que se tienen perdidas
económicas no solo por la inversión de sacarosa, sino también por la devolución del producto por
contaminación microbiana lo que implica perdidas en el flete y el gasto de energía por el
reproceso, como es el caso de hongos, levaduras y BAT, ya que más allá del saneamiento de los
equipos también se debe prever la contaminación cruzada por la falta de aislamiento en las partes
donde se tenga expuesto el producto final, lo que implica medidas estrictas para los operadores
en el proceso en cuestión de medidas de control para entrar en áreas blancas y también el
aseguramiento de que las áreas asiladas estén en buen estado; También otro problema de la
contaminación microbiológica es por la producción de metabolitos (compuestos indeseables)
sintetizados por microorganismos contaminantes a partir de la sacarosa que “provocan pérdidas
significativas al incrementar la viscosidad en los flujos y reducir el recobrado industrial” [4] y que
también repercuten en otras industrias en las cuales ingresa como materia prima el azúcar
producida en el ingenio.
1.2- Justificación
Debido de la gran importancia que tienen los microorganismos en campo y fábrica en
materia de productividad, calidad e inocuidad para la elaboración del azúcar de caña, el grupo
BSM ha puesto en marcha un proyecto cuyo interés reside en la realización de un análisis de los
puntos de toma de muestras que se realizó para detectar la diversidad microbiana del campo
como del proceso así como realizar un análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP)
para obtener mejores resultados en la inocuidad del producto final y en la producción de azúcar
que se ve afectada por la contaminación microbiológica en las primeras etapas del proceso. Dicho
proyecto tiene la finalidad de crear una fuerte herramienta que sirva en toma de decisiones en
siembra, fertilización, control de plagas, riego, cosecha, así como en la sanitización, eficiencia de
fábrica, en materia de calidad e inocuidad del azúcar. Todo lo anterior tiene una base en los
antecedentes en el grupo tanto positivos en la productividad de campo y la eficiencia en fábrica
como negativos en la pérdida de cultivos y de azúcar por microorganismos y devoluciones de
cargamentos de azúcar por incumplimiento de inocuidad.
8
II. OBJETIVOS
2.1- Objetivo General
Obtener un panorama amplio del proceso para hacer evaluaciones de peligros y en base a
los análisis microbiológicos determinar medidas de control para reducir riesgos biológicos,
químicos y físicos en el proceso para obtener mejores resultados en inocuidad, calidad y
producción.
2.2- objetivos específicos
Conocer y analizar el proceso de elaboración de azúcar.
Realizar HACCP para detectar los puntos críticos de control y reducir los peligros por
contaminación microbiológica en las etapas del proceso.
Realizar un análisis de la diversidad microbiana de campo y fábrica para el Ingenio
Quesería
Hacer una evaluación del impacto microbiológico en el ingenio Quesería y proponer
medidas para mejorar principalmente las condiciones microbiológicas del proceso y
mejorar la producción en campo por medio de propuestas biotecnológicas.
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III. PROBLEMAS A RESOLVER
De acuerdo a la justificación, el siguiente trabajo pretende controlar principalmente los
peligros por contaminación biológica así como también química y física en el proceso. También
realizar un análisis de los diferentes ecosistemas microbianos y su relación con la elaboración del
azúcar de caña evitando las devoluciones de producto por problemas de inocuidad y eficientando
la producción de azúcar evitando las pérdidas de sacarosa por hidrolisis enzimática de la sacarosa.
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IV. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS
4.1- FUNDAMENTO TEÓRICO
4.1.1 Sistema HACCP [5, 6].
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite
identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de
los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se
centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo
sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del
equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el
productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas
de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación
del sistema HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por
parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la
confianza en la inocuidad de los alimentos.
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto
la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un
enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos,
veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública,
tecnólogos en alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de
que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de
gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar
la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.
Si bien se ha considerado la aplicación del sistema de HACCP a la inocuidad de los
alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los alimentos.
El sistema HACCP puede ser utilizado en cualquier tipo de organización que forme parte de
la cadena alimentaria, con el propósito de garantizar la inocuidad de los productos que se
elaboran o procesan, ya que es un sistema preventivo, diseñado para identificar dónde aparecerán
los peligros en el proceso y aplicar las medidas de control necesarias para prevenir, eliminar o
reducir esos peligros a niveles aceptables.
Sin embargo, antes de aplicar el sistema HACCP a cualquier sector de la cadena
alimentaria, es necesario que el sector cuente con programas, como buenas prácticas de higiene,
conformes a los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius, los
Códigos de Prácticas del Codex Alimentarius pertinentes, y requisitos apropiados en materia de
inocuidad de los alimentos. Estos programas previos, necesarios para el sistema HACCP, incluida la
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capacitación, deben estar establecidos y en pleno funcionamiento, y haberse verificado y validado
adecuadamente para facilitar la aplicación del cumplimiento y eficacia de dicho sistema.
Estos programas son conocidos como Pre-requisitos HACCP, e incluyen las Buenas
Prácticas de Manufactura y los Programas de Soporte. Ambos conforman la base sobre la cual
debe implementarse el sistema HACCP.
Las enfermedades de transmisión alimentaria y los daños provocados por los alimentos
son, en el mejor de los casos, desagradables, y en el peor pueden ser fatales. Además, los brotes
de enfermedades transmitidas por los alimentos pueden perjudicar al comercio y al turismo y
provocar pérdidas de ingresos, desempleo y problemas legales. El deterioro de los alimentos
ocasiona pérdidas, es costoso y puede influir negativamente en el comercio y en la confianza de
los consumidores.
Beneficios del HACCP [5].
Son muchos los beneficios que el sistema HACCP brinda a las organizaciones que deciden
implementarlo, dentro de los cuales pueden mencionarse los siguientes:
Permite maximizar la seguridad de los productos.
Resulta más económico controlar el proceso que el producto final, ya que es un sistema
de tipo preventivo y no reactivo.
Se disminuye el riesgo de tener que realizar retiros de producto del mercado.
Es sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los puntos
críticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros.
Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores
y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el mercado externo.
Facilita las auditorías regulatorias por ser un sistema documentado y comprueba el
cumplimiento permanente y no sólo por un día.
La información que suministra incrementa el interés de los empleados en la seguridad de
los alimentos.
Ofrece beneficios adicionales en cuanto a la calidad de los productos.
Permite que la inocuidad, la calidad y la productividad puedan unirse a los beneficios de
una mayor confianza por parte de los consumidores, más utilidades para las empresas y mejores
relaciones entre todos los que trabajan por el objetivo común de garantizar la inocuidad e
idoneidad de los productos, proporcionando un beneficio evidente para la salud y economía de los
países. Por ser el azúcar blanco y el azúcar refino, productos de consumo directo y que además
son utilizados en muchas otras industrias de alimentos como materia prima, que no se puede
obviar la responsabilidad que tiene este sector de obtener a partir de la caña de azúcar un
producto inocuo e idóneo por medio de la aplicación de un sistema validado como es el HACCP.
12
4.1.2- Ecología microbiana.
El procesamiento de la caña de azúcar para la obtención de sacarosa empieza realmente
en el campo. La variedad de caña, el suelo en el cual se cultiva, las prácticas de manejo, que
incluyen la dosis y épocas de aplicación de los fertilizantes, y el grado de madurez determinan la
calidad del material producido, la caña con óptima calidad da mayores rendimientos fabriles para
beneficio tanto de los ingenios como de los cultivadores del sector azucarero.
En una comunidad microbiana, la diversidad y abundancia de microorganismos está
controlada por los recursos (alimentos) y por las condiciones (temperatura, H, concentración de
oxígeno, etc.) que existen en el medio. Dichas comunidades contribuyen a su vez al reciclaje de
nutrientes (ciclos biogeoquímicos), manteniendo el equilibrio necesario para la presencia de vida
macroscópica [12].
Los mecanismos que mantienen la diversidad microbiana de la biosfera son la base de la
dinámica de los ecosistemas terrestres, acuáticos y aéreos. Es decir, la base de la existencia de las
selvas y de los sistemas agrícolas, entre otros. La diversidad microbiana del suelo es la causa de la
fertilidad del mismo. Normalmente existen varios miles de millones de bacterias por gramo de
suelo. La mayor parte son heterótrofos, siendo comunes los bacilos esporulados, los
actinomicetos, y en la rizosfera especies de géneros como Rhizobium y Pseudomonas. Los
microorganismos han participado decisivamente en la formación de la corteza terrestre. El que se
haya separado parcialmente los elementos y compuestos que se encontraban mezclados en las
rocas primigenias se puede atribuir en gran medida a los microorganismos [12].
La agricultura tradicional ha buscado acrecentar la producción agrícola mediante el
manejo del agua, los nutrientes y el control de malezas, insectos y organismos fitopatógenos.
Prácticas más recientes, apuntan a utilizar los insumos agrícolas en forma dirigida y controlada en
el manejo integrado de plagas y enfermedades. La sustitución parcial o total de agroquímicos por
microorganismos, mantienen altos rendimientos del cultivo, es una alternativa valiosa para lograr
una producción sostenible y para conquistar mercados exigentes. Los microorganismos
perjudiciales para la agricultura; por otro lado, son patógenos, y son muy importantes ya que
causan enfermedades y provocan serios daños económicos. Los principales MO’s patógenos son
hongos, virus, y bacterias [12].
13
En un ingenio azucarero es difícil no ingresar microorganismos al proceso puesto que la caña
como se cosecha se entrega en el batey, ya que esta trae impregnado en sus tallos los MO’s presentes
en campo y también del aire debido a las condiciones de transporte, lo que ocasiona pérdidas por
deterioro en la calidad de jugos “en la década de los 60, en Queensland, el deterioro ocasionó grandes
pérdidas en la calidad de los jugos. Según Egan y Rehbein (1963) este deterioro se debió a la entrada
de microorganismos a la planta, como resultado de las operaciones mecánicas” [9]; lo impresionante de
esta cita es el hecho de que han pasado varias décadas de investigaciones con respecto a las
cuestiones microbiológicas de la industria azucarera y todavía no se tiene un control de la entrada de
microorganismos al proceso en muchos ingenios del país y que al implementar soluciones ahorrarían
muchas pérdidas económicas.
Dentro de los microorganismos que más afectan a la industria azucarera se encuentran
bacterias como las BAL así como también hongos que producen metabolitos como la dextrana
(polímeros de glucosa) a partir del consumo de la sacarosa, lo que repercute en pérdidas de
sacarosa durante el proceso y también problemas en la operación por el incremento de la
viscosidad en jugos ocasionando incrustaciones que llevan a una mala transferencia de calor en los
equipos (calentadores, evaporadores y tachos), también metabolitos como el guayacol (2-6
dibromofenol y 2-metoxifenol) producidos por TAB tienen impacto en la industria productora de
bebidas ya que modifican el sabor y olor de las estas.
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4.2- PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO
4.2.1 Metodología para la aplicación del sistema HACCP.
Principios del sistema de HACCP [6].
El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:
PRINCIPIO 1 Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2 Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3 Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema
de HACCP funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y
los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Directrices para la aplicación del sistema de HACCP [6].
Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, es
necesario que el sector cuente con programas, como buenas prácticas de higiene, conforme a los
Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex
pertinentes, y requisitos apropiados en materia de inocuidad de los alimentos. Estos programas
previos necesarios para el sistema de HACCP, incluida la capacitación, deben estar firmemente
establecidos y en pleno funcionamiento, y haberse verificado adecuadamente para facilitar la
aplicación eficaz de dicho sistema.
En todos los tipos de empresa del sector alimentario son necesarios el conocimiento y el
compromiso por parte de la dirección para poder aplicar un sistema de HACCP eficaz. Tal eficacia
también dependerá de que la dirección y los empleados posean el conocimiento y las aptitudes
técnicas adecuados en relación con el sistema de HACCP.
En la identificación del peligro, en su evaluación y en las operaciones subsiguientes de
diseño y aplicación de sistemas de HACCP deberán tenerse en cuenta los efectos de las materias
primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de
fabricación en el control de los peligros, el uso final probable del producto, las categorías de
consumidores afectadas y los datos epidemiológicos relativos a la inocuidad de los alimentos.
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La finalidad del sistema de HACCP es que el control se centre en los puntos críticos de
control (PCC). En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se
encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de rediseñar la operación.
El sistema de HACCP deberá aplicarse a cada operación concreta por separado. Puede
darse el caso de que los PCC identificados en un cierto ejemplo de algún código de prácticas de
higiene del Codex no sean los únicos que se determinan para una aplicación concreta, o que sean
de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, en el proceso o
en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los
cambios oportunos.
Cada empresa debe hacerse cargo de la aplicación de los principios del sistema de HACCP;
no obstante, los gobiernos y las empresas son conscientes de que puede haber obstáculos que
impidan la aplicación eficaz de dicho sistema por la propia empresa. Esto puede ocurrir sobre todo
en las empresas pequeñas y/o menos desarrolladas. Aunque se reconoce que el HACCP ha de
aplicarse con la flexibilidad apropiada, deben observarse los siete principios en los que se basa el
sistema. Dicha flexibilidad ha de tomar en cuenta la naturaleza y envergadura de la actividad,
incluidos los recursos humanos y financieros; la infraestructura, los procedimientos, los
conocimientos y las limitaciones prácticas.
Aplicación [6].
La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones,
que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP (Diagrama 1)1.
1. Formación de un equipo de HACCP
La empresa alimentaria deberá asegurarse de que dispone de los conocimientos y
competencia técnica adecuados para sus productos específicos a fin de formular un plan de HACCP
eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de tal
competencia técnica en la propia empresa deberá recabarse asesoramiento especializado de otras
fuentes como, por ejemplo, asociaciones comerciales e industriales, expertos independientes y
autoridades de reglamentación, así como de la literatura sobre el sistema de HACCP y la
orientación para su uso (en particular guías para aplicar el sistema de HACCP en sectores
específicos). Es posible que una persona adecuadamente capacitada que tenga acceso a tal
orientación esté en condiciones de aplicar el sistema de HACCP en la empresa. Se debe determinar
el ámbito de aplicación del plan de HACCP, que ha de describir el segmento de la cadena
alimentaria afectado y las clases generales de peligros que han de abordarse (por ejemplo, si
abarcará todas las clases de peligros o solamente algunas de ellas).
1 Anexo A
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2. Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto información
pertinente a la inocuidad como, por ejemplo, su composición, estructura física/química (incluidos
Aw, pH, etc.), tratamientos microbicidas/microbiostáticos aplicados (térmicos, de congelación,
salmuerado, ahumado, etc.), envasado, duración, condiciones de almacenamiento y sistema de
distribución. En las empresas de suministros de productos múltiples, por ejemplo empresas de
servicios de comidas, puede resultar eficaz agrupar productos con características o fases de
elaboración similares para la elaboración del plan de HACCP.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte
del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones,
habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El equipo de HACCP (véase también el apartado 1 anterior) deberá construir un diagrama
de flujo. Este ha de abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un producto
determinado. Se podrá utilizar el mismo diagrama para varios productos si su fabricación
comparte fases de elaboración similares. Al aplicar el sistema de HACCP a una operación
determinada, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama de flujo
y la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y modificarlo si procede. La
confirmación del diagrama de flujo deberá estar a cargo de una persona o personas que conozcan
suficientemente las actividades de elaboración.
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un
análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados
(VEASE EL PRINCIPIO 1)
El equipo de HACCP (véase también más arriba, "Formación de un equipo de HACCP")
deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en
cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el
punto de consumo.
Luego, el equipo de HACCP (véase también más arriba, "Formación de un equipo de
HACCP") deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de
HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta
indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.
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Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes
factores:
- la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la
salud;
- la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
- la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
- la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los
alimentos; y
- las condiciones que pueden originar lo anterior.
Deberá analizarse qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar en relación con
cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros
específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
(VEASE EL PRINCIPIO 2)
Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente
a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con
la aplicación de un árbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 22, en el que se indique un
enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible,
considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el
almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la
determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las
situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta
capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la
inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier
otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o
posterior, para incluir una medida de control.
2 Anexo A
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8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC
(VEASE EL PRINCIPIO 3)
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites
críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico.
Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de
humedad, pH, Aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la
textura.
Si se han utilizado guías al sistema de HACCP elaboradas por expertos para establecer los
límites críticos, deberá ponerse cuidado para asegurar que esos límites sean plenamente
aplicables a la actividad específica y al producto o grupos de productos en cuestión. Los límites
críticos deberán ser mensurables.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
(VEASE EL PRINCIPIO 4)
La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus
límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de
control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo
como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se
infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los
resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las
correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación.
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona
designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas
correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser
suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de
vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no
habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones
físicas y químicas a los ensayos microbiológicos, porque pueden realizarse rápidamente y a
menudo indican el control microbiológico del producto.
Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán estar
firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia y por el funcionario o funcionarios
de la empresa encargados de la revisión.
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10. Establecimiento de medidas correctivas
(VEASE EL PRINCIPIO 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse
medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado.
Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán
documentarse en los registros de HACCP.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación
(VEASE EL PRINCIPIO 6)
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de
HACCP funciona correctamente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de
comprobación y verificación, en particular mediante muestreo aleatorio y análisis. La frecuencia
de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está
funcionando eficazmente.
La comprobación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la vigilancia y
las medidas correctivas. En caso de que algunas de las actividades de comprobación no se puedan
llevar a cabo en la empresa, podrán ser realizadas por expertos externos o terceros calificados en
nombre de la misma.
Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
- examen del sistema de HACCP y de sus registros;
- examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
- confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen
la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro
(VEASE EL PRINCIPIO 7)
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental que se apliquen prácticas de registro
eficaces y precisas. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y los
sistemas de documentación y registro deberán ajustarse a la naturaleza y magnitud de la
20
operación en cuestión y ser suficientes para ayudar a las empresas a comprobar que se realizan y
mantienen los controles de HACCP. La orientación sobre el sistema de HACCP elaborada por
expertos (por ejemplo, guías de HACCP específicas para un sector) puede utilizarse como parte de
la documentación, siempre y cuando dicha orientación se refiera específicamente a los
procedimientos de elaboración de alimentos de la empresa interesada.
Los ejemplos de documentación son:
- el análisis de peligros;
- la determinación de los PCC;
- la determinación de los límites críticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
- las actividades de vigilancia de los PCC;
- las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
- los procedimientos de comprobación aplicados;
- las modificaciones al plan de HACCP.
Se adjunta como Diagrama 33 un ejemplo de hoja de trabajo del sistema de HACCP.
Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de enseñar a los trabajadores.
Puede integrarse en las operaciones existentes y basarse en modelos de documentos ya
disponibles, como las facturas de entrega y las listas de control utilizadas para registrar, por
ejemplo, la temperatura de los productos.
Capacitación [6].
La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los
principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores
constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Para contribuir al
desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse
instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se
destacará en cada punto crítico de control.
3 Anexo A
21
La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de
consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse
oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de
control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de
comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP.
4.2.2- Metodología para la estandarización de la ecología microbiana en campo y fábrica.
La agroindustria del azúcar es una de las más importantes debido a la creciente
diversificación en el uso de esta, aunque también el mercado ha crecido conforme a la oferta de
otros edulcorantes el azúcar sigue siendo privilegiado por sus características organolépticas que
siguen teniendo la preferencia del mercado, del otro lado de la moneda la situación actual dentro
de esta agroindustria trae atrasos debido al bajo nivel de investigación científica y tecnológica en
el campo así como deficiencias en la infraestructura maquinaria y equipo (en la producción y
cosecha) [8].
Es entonces que conociéndose el potencial que tiene esta agroindustria el grupo Beta San
Miguel (BSM) con la relevancia que tiene ser el grupo azucarero más grande del país ha puesto en
marcha por medio del departamento de innovación y con colaboración de los ingenios y su
personal, un proyecto de monitoreo microbiológico por medio de BIOME MAKERS para la
creación de un perfil microbiológico del campo y la fábrica, por consecuente hacer un análisis de
los perfiles y estandarizar características de la ecología microbiana presente y proponer métodos
biotecnológicos para obtener mejores resultados en el seguimiento y control de los intereses del
grupo que se ven impactados por las cuestiones microbiológicas en cuestión de calidad, inocuidad
y productividad, que son factores vitales para la sustentabilidad de las industrias.
22
V. RESULTADOS
5.1 Análisis HACCP del proceso de elaboración de azúcar en el ingenio Quesería
A. Equipo HACCP
Superintendente de elaboración: Ing. Francisco Ramos Facio
Residente: Hugo Martin Rodríguez Magaña
Docente: Ing. Enrique Gómez Gómez
B. Descripción del producto:
NMX-F-084-SCFI-2004 INDUSTRIA AZUCARERA - AZÚCAR ESTÁNDAR - ESPECIFICACIONES
Azúcar estándar
Es el producto sólido derivado de la caña de azúcar, constituido esencialmente por
cristales sueltos de sacarosa, en una concentración mínima de 99,40 % de polarización. Este tipo
de azúcar se obtiene mediante proceso similar al utilizado para producir azúcar crudo
(mascabado), aplicando variantes en las etapas de clarificación y centrifugación, con el fin de
conseguir la calidad del producto deseada.
NORMA DEL CODEX PARA LOS AZUCARES, CODEX STAN 212-1999
Azúcar blanco
Sacarosa purificada y cristalizada (sucrosa) con una polarización no menor de 99,7ºZ.
1. Especificaciones (NMX-F-084-SCFI-2004)
Tabla 1. Especificaciones Fisicoquimicas
Parámetros de calidad Unidad Valores Nivel Método de prueba
Polarización % 99.40 Mínimo NMX-F-079
Color U.I. 600 Máximo NMX-F-526; inciso 10.4
Cenizas (sulfatadas/conductividad) % 0.25 Máximo NMX-F-082; incisos 10.5 y 10.6
Humedad % 0.06 Máximo NMX-F-294
Azucares reductores directos % 0.10 Máximo NMX-F-495
Dióxido de azufre (sulfitos) ppm 20.00 Máximo NMX-F-501; inciso 10.9
Materia insoluble ppm N.A.
Plomo Arsénico
ppm 0.50 1.00
Máximo NMX-F.499 NMX-F-498
Partículas metálicas (hierro) ppm 10.00 Máximo OPCIONAL
Granulometría:
Tamaño medio del grano mm N.A.
23
UI: unidades ICUMSA NA: No Aplica
2. Materia extraña
El producto objeto de la aplicación de esta norma, deberá estar libre de impurezas, que se
derivan de su almacenamiento, tales como fragmentos de vidrio, plástico, metal, hilos de costal;
así como cualquier otro contaminante de origen animal, vegetal o mineral.
Tabla 2. Especificaciones Microbiológicas
Parámetro Unidad Límite Método de prueba
Mesófilos aerobios UFC/g MÁXIMO 20 NMX-F-253; NOM-092-SSA1
Hongos UFC/g < 10 NMX-F-255; NOM-111-SSA1
Levaduras UFC/g < 10 NMX-F-255; NOM-111-SSA1
Salmonella sp ----- AUSENTE EN 25 g NMX-F-304; NOM-114-SSA1
Escherichia coli NMP/g AUSENTE NOM-112-SSA1 NOM-145-SSA1
UFC: Unidades Formadoras de colonias NMP: Numero más probable
Tabla 3. Especificaciones Sensoriales
Aspecto Granulado uniforme
Sabor Dulce
Color Marfil Variando el tono del claro al obscuro
Olor Característico del producto
3. Almacenamiento
Después de envasado el producto objeto de esta norma, para evitar su contaminación, se debe almacenar en lugares cerrados, frescos, con ventilación, secos, libres de polvo, higiénicos y que estén protegidos contra insectos, roedores, etc.
Vida de anaquel.- estando en condiciones adecuadas de almacenamiento se garantiza dos
años la vida de anaquel.
24
4. Usos del producto Es destinado para todo tipo de público, su uso es generalmente industrial como materia
prima para la elaboración de productos alimenticios como bebidas, en panificación, confitería, etc; y mediante su venta a granel es adquirido para consumo directo en los hogares.
C. Descripción de la materia prima
La caña es un producto agrícola que está compuesta por una parte leñosa, 14 % bagazo y otra parte el jugo que representa el 86 %, este a la vez se subdivide en agua que ocupa el 70%, sacarosa 14% y no azucares 2%. Cuando se cosecha se eliminan la mayoría de sus hojas por medio de una quema de los cultivos para dejar los tallos listos para transportar y descargar al proceso de molienda.
D. Diagrama de bloques del proceso
25
Generalidades del proceso La savia de la caña de azúcar (Saccharum officinarum) contiene alrededor de 17% de
sacarosa, un carbohidrato disacárido de fórmula general C12H22O11, compuesto de los monosacáridos D-glucosa y D-fructosa que se condensan en grupos glucosídicos formado por un proceso fotosintético de asimilación. Mediante el proceso de extracción realizado en Ingenios Azucareros, se obtiene el jugo de caña, que es purificado por medios físicos y químicos, evaporando luego el agua y separando los cristales de azúcar para obtener finalmente el azúcar comercial, que contiene alrededor del 99.99% de sacarosa [6].
E. Enumeración de riesgos
Biológicos
Batey
1 Contaminación por microorganismos en la materia prima (caña)
2 Contaminación por falta de sanitización en corte mecánico de la caña (infecciones bacterianas)
Molinos
3 Contaminación por metabolitos en el proceso por TAB y BAL
4 Contaminación por canales de transporte de jugo mezclado, tanques y áreas aledañas no sanitarias.
5 Contaminación por falta de sanitización en el área de coladores
6 Contaminación por superficies de tanques semi-abiertos sucios con evidente acumulación de polvo
7 Tanques de recepción de jugo y báscula de jugo mezclado abiertos.
Alcalizado, sulfatación y clarificación de jugo
8 Contaminación por la purga de las mangas del clarificador wabinda (lodos acumulados)
9 Contaminación por zona no sanitaria de recepción de purga del clarificador (superficies expuestas)
10 Contaminación por falta de sanitización de los tanques de recepción de jugo filtrado
11 Contaminación por falta de sanitización en tanque de jugo claro en la superficie (semi-abierto)
Evaporación
No se encontró peligro.
Clarificación de meladura
No se encontró peligro.
Cristalización
12 Contaminación por registros abiertos de tanques de almacenamiento (tanques de templas, semilleros, graneros, etc) y falta de sanitización en las superficies de estos (polvo, meladura, agua.)
Centrifugación
13 Contaminación por tanque abierto y superficies no sanitarias en el tanque de recepción de lavados de centrifugas de A
Secado y cribado
14 Contaminación por tanque abierto y falta de sanitización en reproceso de granzas y azúcar obtenidas en el proceso de separación de azúcar seca (olor fuerte a fermentación).
26
15 Contaminación por levaduras en los gusanos de azúcar húmeda
16 Contaminación cruzada por falta de aislamiento de zapatos y por ingreso de EPP sucio en áreas blancas.
Envasado
17 Contaminación cruzada por falta de aislamiento en zapatos.
18 Contaminación por levaduras y guayacol en el producto final
General
20 Contaminación por superficies y utensilios no sanitarios para el proceso de recolección de material a reproceso.
Químicos
Molienda
1 Contaminación por grasa o aceite por derrames en los conductos de transporte de jugo extraído de molinos.
Alcalizado y clarificación de jugo
2 Contaminación en tanque por derrame de aceite del motor del agitador.
Físicos
Batey
1 Contaminación por ingreso de caña sucia al proceso.
Molienda
2 Contaminación por basura inorgánica en el área de recepción de jugo
Alcalización y clarificación de jugo
3 Contaminación por desgaste de tanques de almacenamiento de lechada (oxido desprendiéndose)
4 Contaminación por materiales extraños que están latentes a caer en el tanque de lechada (tornillos y cartón)
Evaporación
5 Contaminación por incrustaciones en los pre-evaporadores y vasos de los evaporadores causado materia extraña en el azúcar debido a la producción de dextranas.
Clarificación de meladura
6 Contaminación por falta de infraestructura y riesgo de caída de material extraño en tanques de meladura y en registros de meladura clarificada abiertos.
General
7 Contaminación por desprendimiento de partículas magnéticas de equipos y tuberías desgastadas de acero al carbón.
8 Contaminación por objetos/materia extraña debido al mantenimiento o reparación de equipos.
27
F. Ejecución de análisis de riesgos
Zona Tipo de riesgo
Descripción Nivel Medida de control
1 Biológico Contaminación por
microorganismos en la materia prima (caña).
9 Lavado de caña con agente
desinfectante.
1 Biológico Contaminación por falta de
sanitización en corte mecánico de la caña (infecciones bacterianas)
8 Técnicas de saneamiento
con vapor del equipamiento productivo cada 8 horas.
2 Biológico Contaminación por metabolitos
en el proceso por BAT y BAL. 9
Uso de biocida sobre el tándem de molinos.
2 Biológico
Contaminación por canales de transporte de jugo mezclado, tanques y áreas aledañas no
sanitarias.
7
Sanitización constante de equipos e implementación
de la instalación de tapas en los equipos de recepción de jugo y en los canales que lo
transportan.
2 Biológico Contaminación por falta de sanitización en el área de
coladores 5 BPM y POES
2 Biológico Contaminación por superficies de tanques semi-cerrados sucios con
evidente acumulación de polvo 5 BPM y POES
2 Biológico Tanques de recepción de jugo y
báscula de jugo mezclado abiertos.
7 Tapar tanques, tener solo
un registro
3 Biológico Contaminación por la purga de
las mangas del clarificador wabinda (lodos acumulados).
7
Evitar que se acumulen los lodos por mucho tiempo (hacer purgas en tiempos
definidos) y hacer limpiezas establecidas
3 Biológico
Contaminación por zona no sanitaria de recepción de purga
del clarificador (superficies expuestas y estancamientos).
7
Establecer limpiezas con agua y cepillos para
remover los lodos que se estancan y tapar el
recipiente donde caen las purgas.
3 Biológico
Contaminación por falta de sanitización en tanque de jugo
claro en la superficie (semi-abierto).
7
Tapar el tanque por completo y dejar una tapa
de registro (que la superficies del tanque sea
cónica u ovalada para evitar los encharcamientos), lavar las superficies del tanque.
3 Biológico Contaminación por falta de
sanitización de los tanques de 7 BPM y POES
28
recepción de jugo filtrado
6 Biológico
Contaminación por registros abiertos de tanques de
almacenamiento (semilleros, graneros, etc.) y falta de
sanitización en las superficies de estos (polvo, agua, meladura.)
5 Mantener supervisión de los registros y limpiezas de las
áreas.
7 Biológico
Contaminación por tanque abierto y superficies no sanitarias
en el tanque de recepción de lavados de centrifugas de A
5
Cambio de tanques de recepción por tanques de acero inoxidable cerrados,
sanitización del área.
8 Biológico
Contaminación por tanque abierto y falta de sanitización en reproceso de granzas obtenidas en el proceso de separación de
azúcar seca (olor a fermentación).
8
Programación de limpiezas del tanque y agitador; Mantener limpios los
utensilios donde se haga la recepción de material a
reproceso.
8 Biológico Contaminación por levaduras en los gusanos de azúcar húmeda
10 Cambio de infraestructura, o implementación rigurosa
de BPM.
8 Biológico Contaminación cruzada por falta
de aislamiento en zapatos. 8
Utilización de cubre zapatos en las áreas blancas.
9 Biológico Contaminación cruzada por falta de aislamiento en zapatos.
8 Utilización de cubre
zapatos.
9 Biológico Contaminación por levaduras y guayacol en el producto final 10
Utilización de lámparas de luz ultravioleta, ultrasonido u ozonificación.
G Biológico
Contaminación por superficies y utensilios no sanitarios para el
proceso de recolección de material a reproceso.
7
Sanitización de utensilios y especificación de utensilios solo para el área y la acción
específica.
2 Químicos
Contaminación por grasa o aceite por derrames en los conductos de
transporte de jugo extraído de molinos.
5 Tapar los conductos de transporte de jugo de
molinos.
3 Químicos
Contaminación en tanques receptores de lechada por
derrame de aceite del motor del agitador.
5
Tapar tanque y tener una compuerta de registro o
asilar la parte del motor con una charola en la que se
detengan el aceite en caso de derrame.
1 Físicos Contaminación por ingreso de
caña sucia al proceso. 9
Lavado de caña parta eliminar impurezas
2 Físicos Contaminación por basura
inorgánica en el área de recepción de jugo
7
Prohibición de ingreso de alimentos en las área;
inspección y recolección de la basura.
29
3 Físicos Contaminación por desgaste de tanques receptores de lechada
(oxido desprendiéndose). 5
Limpieza continúa del tanque y/o cambio a acero
inoxidable.
3 Físicos
Contaminación por materiales extraños que están latentes a caer en el tanque de lechada
(tornillos y cartón)
5
Instalar tapa al tanque y/o inspeccionar el
mantenimiento limpio del área.
4 Físicos
Contaminación por incrustaciones en los pre-
evaporadores y vasos de los evaporadores causado materia extraña en el azúcar debido a la
producción de dextranas.
8
Control de limpiezas en los equipos y tratamiento de la
caña o los jugos para eliminar TAB
5 Físicos
Contaminación por falta de infraestructura y riesgo de caída de material extraño en tanques de meladura y en registros de meladura clarificada abiertos.
5
Colocación de infraestructura en el área de
clarificación y asegurar tapar el registro cuando no
sea necesario abrirlo
G Físicos
Contaminación por desprendimiento de partículas magnéticas de equipos y tuberías desgastadas de acero al carbón.
8 Cambiar equipos de acero al
carbón a acero inoxidable
G Físicos
Contaminación por objetos/materia extraña debido al mantenimiento o reparación de equipos.
7
Inspeccionar bien los equipos después del
mantenimiento/reparación y retirar la materia y objetos
extraños.
30
G. Puntos No Críticos (PNC)
ETAPA DEL PROCESO
PELIGRO JUSTIFICACION SEVERIDAD RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS
2
Contaminación por
superficies de
tanques semi-
cerrados sucios con
evidente
acumulación de
polvo
La acumulación de polvo
trae consigo la
acumulación de
microorganismos y con
esto el peligro de
contaminar los jugos
puesto que los tanques
no están totalmente
cerrados y el jugo es un
medio ideal para el
desarrollo de MO’s.
3 60% BPM. Técnicas de
saneamiento continuo.
2
Contaminación por
tanques de
recepción de jugo y
báscula de jugo
mezclado abiertos.
El constante
levantamiento de polvos
por superficies sucias a
los alrededores que
contienen
microorganismos y que
caen dentro de los
tanques contaminando el
jugo.
5 70% Tanques tapados, tener solo registros.
3
Contaminación por
la purga de las
mangas del
clarificador
wabinda (lodos
acumulados)
La acumulación de estos
puede generar el
crecimiento microbiano
generando compuestos
indeseables y
contaminando etapas
consecutivas a donde es
mandada la purga.
5 80%
Establecer purgas en tiempos definidos
para evitar la acumulación y contaminación.
31
3
Contaminación por
falta de
sanitización en
tanque de jugo
claro en la
superficie (tanque
semi-cerrado
En la parte superior del
tanque hay derrame de
jugo que genera
encharcamientos que
después se mezclan en el
interior del tanque
generando la
contaminación del jugo
5 80%
Tapar el tanque y dejar un registro (que
las superficie del tanque sea cónica u ovalada para evitar encharcamientos y ajuste de la línea de
alimentación).
7
Contaminación por
tanque abierto y
áreas no sanitarias
en el tanque de
recepción de
lavados
La exposición del tanque
en áreas no sanitarias
pueden generar
crecimiento microbiano
5 70% Limpieza continúa del tanque.
32
8
Contaminación por
levaduras en
gusano de azúcar
húmeda
Su presencia depende de
la temperatura, el pH, la
humedad y la
disponibilidad de
azúcares simples[10]; las
levaduras al ser
organismos osmofilos
tienen la capacidad para
desarrollarse bajo alguna
condición inadecuada en
el gusano de azúcar
húmeda, Las ascosporas
de las levaduras son algo
más resistentes al calor y
la desecación que las
células vegetativas, si
bien tienen mucha menor
resistencia térmica que
las esporas bacterianas,
por lo que mantienen la
viabilidad de la especie
durante los cambios
adversos del medio
ambiente[10]. La
contaminación en este
punto puede generar que
las esporas sobrevivan al
tratamiento térmico en el
secador provocando el
rechazo del azúcar por
presencia de levaduras.
10 70%
Cambio de infraestructura (banda
en lugar de gusano que genere menos
retención o acumulación)
Si esto no es posible este peligro se convierte en un PCC y se implementan POES en los equipos con más frecuencia.
33
G
Contaminación por
superficies y
utensilios no
sanitarios para el
proceso de
recolección de
material a
reproceso.
El suelo es un importante
reservorio de
microorganismos, desde
el cual pueden llegar a los
alimentos [10]; por eso la
importancia de tener la
fábrica limpia para en
cualquier caso de
derrame de algún
material del proceso
ingresarlo de la manera
más inocua posible para
esto también es
importante que los
utensilios que se utilicen
para este procedimiento
estén limpios y en buenas
condiciones, esto traerá
consigo evitar más
perdidas de las
necesarias.
5 70%
Sanitización de utensilios antes y
después de su utilización.
2
Contaminación por
grasa o aceite por
derrames en los
conductos de
transporte de jugo
extraído de
molinos.
Los conductos o canales
que transportan el jugo
desde los molinos se
encuentran expuestos
por lo tanto corren
peligro en caso de algún
derrame.
8 30%
Tapar conductos de transporte de jugo
que estén expuestos en el pasillo.
34
1 Contaminación por
ingreso de caña sucia al proceso.
Una limpieza minuciosa de la caña da por
resultado un menor desgaste del equipo de
molienda y del sistema de bombeo del jugo y
permite que el ingenio opere a plena capacidad.
Reduce asimismo las pérdidas de sacarosa en
la cachaza del filtro debido a que se reduce la
cantidad de lodo en el mismo [7].
Según Quezada (2010). Antes que las cañas sean picadas, estas deben ser
lavadas, para eliminar impurezas en especial si
las cañas han sido quemadas.
9 100%
Implementación de infraestructura para realizar limpieza de
caña.
2
Contaminación por
basura inorgánica
en el área de
recepción de jugo
Cualquier materia extraña
ajena al proceso que no
sea materia prima,
coadyuvantes químicos,
etc. Representan un
riesgo al no formar parte
de la composición del
producto.
5 30% Inspección rigurosa de entrada de alimentos y bebidas al proceso.
3
Contaminación en
tanques receptores
de lechada por
derrame de aceite
del motor del
agitador.
Cualquier materia extraña
ajena al proceso que no
sea materia prima,
coadyuvantes químicos,
etc. Representan un
riesgo al no formar parte
de la composición del
producto, aunque estos
sean grado alimenticio.
8 50%
Implementar acciones correctivas inmediatas
y mantener todo recipiente del proceso
cerrado o las áreas aledañas libres de contaminantes y
limpias.
35
3
Contaminación por
desgaste de
tanques receptores
de lechada (oxido
desprendiéndose).
Uno de los
requerimientos de
calidad en los parámetros
fisicoquímicos en el
azúcar lo constituyen la
cantidad de partículas
magnéticas por lo que es
de vital importancia
reducir las emisiones de
estas partículas para
mantener los estándares
de calidad del producto
final.
9 70%
Limpieza antes de iniciar la zafra para desprender el óxido
de los tanques o cambio de este a acero inoxidable.
3
Contaminación por
materiales
extraños latentes a
caer en el tanque
receptor de
lechada (tornillos,
cartón).
Cualquier materia extraña
ajena al proceso que no
sea materia prima,
coadyuvantes químicos,
etc. Representan un
riesgo al no formar parte
de la composición del
producto.
8 70%
Mantener todo recipiente del proceso
cerrado o las áreas aledañas libres de contaminantes y
limpias.
5
Contaminación por
falta de
infraestructura y
riesgo de caída de
material extraño en
tanques de
meladura y en
registros de
meladura
clarificada abiertos.
Cualquier materia extraña
ajena al proceso que no
sea materia prima,
coadyuvantes químicos,
etc. Representan un
riesgo al no formar parte
de la composición del
producto.
6 50%
Colocación de infraestructura en el
área de clarificación y asegurar la tapa de
registro de meladura clarificada cuando no sea necesario abrirla.
36
G
Contaminación por
desprendimiento
de partículas
magnéticas en
producto final por
equipos y tuberías
de acero al carbón.
Uno de los
requerimientos de
calidad en los parámetros
fisicoquímicos en el
azúcar lo constituyen la
cantidad de partículas
magnéticas por lo que es
de vital importancia
reducir las emisiones de
estas partículas para
mantener los estándares
de calidad del producto
final.
9 70%
Cambiar equipos y tuberías de acero al
carbón por acero inoxidable.
G
Contaminación por
objetos/materia
extraña debido al
mantenimiento o
reparación de los
equipos.
Cualquier materia extraña
ajena al proceso que no
sea materia prima,
coadyuvantes químicos,
etc. Representan un
riesgo al no formar parte
de la composición del
producto.
9 80%
BPM e inspección oportuna de los
equipos después del mantenimiento o
reparación y retirar la materia extraña.
37
H. Puntos críticos de control
PUNTO
CRITICO DE
CONTROL
PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
LIMITES
CRITICOS PARA
MEDIDA
PREVENTIVA
MONITOREO
ACCION
CORRECTIVA REGISTROS VERIFICACION
QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
1-
Contaminació
n por
microorganis
mos en la
materia
prima
(caña)4.
2-
Contaminació
n por falta de
sanitización
en corte
mecánico de
la caña
(infecciones
bacterianas).
Biológico
Proliferación de
microorganismos
que afecten la
eficiencia
operativa del
proceso y baje la
calidad del
guarapo ya que
esto genera
pérdidas de
sacarosa.
NMX-F-495
Azucares
reductores
directos unidad %
0.10 Máximo
COCA-COLA
Especificaciones y
requisitos de
aseguramiento de
calidad para
compra de azúcar
estándar- México
TAB(Bacteria
termofílica
acidofílica; No
más de 1000
cfu/50g (base
seca)
Guaiacol
produciendo TAB
Ausente en 50g
(base seca)
Presencia
de MO’s
que
ocasionan
problemas
de
productivid
ad y
pueden
generar
problemas
de calidad
e inocuidad
1- Uso de
desinfectan
te sobre la
caña.
2- Técnicas
de
saneamient
o con vapor
al
equipamien
to
productivo
(cuchillas y
desfibrador
as).
1- Siempre
que haya
caña para
procesar
2- Cada 8
horas.
Superinten
dente de
batey y
molinos,
jefe en
turno y
operador.
Verificación de
BPM.
1-Evidencia
documental
de la
dosificación
del
desinfectante
(concentracio
nes).
2- Evidencia
documental
de los paros
por limpieza
del equipo
(Fecha y
hora).
El
superintendent
e se cerciora del
cumplimiento
de las acciones
correctivas por
medio del
llenado de los
registros y con
las firmas
correspondient
es y supervisión
del jefe en
turno, junto con
las
observaciones
correspondient
es.
Contaminació
n por
metabolitos
en el proceso
por TAB y BAL
(Bacterias
acido-
termófilas).
Biológico
Además de las
pérdidas de
sacarosa a
consecuencia de
la formación de
dextranas, estos
polímeros
incrementan la
viscosidad de los
jugos creando
problemas en
tachos y
evaporadores.
Adicionalmente
las dextranas
causan elongación
de los cristales de
NMX-F-495
Azucares
reductores
directos unidad %
0.10 Máximo
COCA-COLA
Especificaciones y
requisitos de
aseguramiento de
calidad para
compra de azúcar
estándar- México
TAB(Bacteria
termofílica
Presencia
de MO’s
que
ocasionan
problemas
de
productivid
ad y
pueden
generar
problemas
de calidad
e inocuidad
Uso de
biocida
sobre el
tándem de
molinos.
Siempre que
haya caña
para
procesar.
Superinten
dente de
batey y
molinos,
jefe en
turno y
operador.
Evaluar dosis de
Biocida y
verificar BPM.
Evidencia
documental
de la
dosificación
del biocida
(concentracio
nes).
El
superintendent
e se cerciora del
cumplimiento
de las acciones
correctivas por
medio del
llenado de los
registros y con
las firmas
correspondient
es y supervisión
del jefe en
turno, junto con
las
observaciones
correspondient
es.
4 Puede ser omitido como PCC.
38
PUNTO
CRITICO DE
CONTROL
PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
LIMITES
CRITICOS PARA
MEDIDA
PREVENTIVA
MONITOREO
ACCION
CORRECTIVA REGISTROS VERIFICACION
QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
azúcar a lo largo
del eje “C” lo cual
se denomina
técnicamente
como cristal
aguja,
incrementando
las pérdidas de
sacarosa en forma
de mieles y aguas
de lavado. Las
dextranas tienen
además la
particularidad de
elevar los valores
de Pol, debido a
su poder
altamente dextro-
rotatorio [9].
La reproducción
de bacterias con
estructuras de
protección
(esporas) muy
resistentes a los
tratamientos
térmicos del
proceso.
Baja calidad de
jugos (altos
niveles de
azucares
reductores).
acidofílica; No
más de 1000
cfu/50g (base
seca)
Guaiacol
produciendo TAB
Ausente en 50g
(base seca)
Contaminació
n por canales
de transporte
de jugo
mezclado,
tanques y
áreas
aledañas no
sanitarias.
Contaminació
n por falta de
sanitización
en el área de
coladores.
Biológico
La falta de
sanitización en
canales y equipos
genera la
asociación de
MO’s en
biopelículas
(reconocida como
una estrategia de
supervivencia
microbiana en
diferentes
ambientes que
brinda resistencia
a la desinfección,
estrés ambiental y
NOM-251-SSA1-
2009.
5-Disposiciones
generales
5.1.1- Los
establecimientos
deben contar con
instalaciones que
eviten la
contaminación de
las materias
primas,
alimentos,
bebidas o
suplementos
Presencia
de MO’s
como TAB
que
ocasionan
problemas
de
productivid
ad y
pueden
generar
problemas
de calidad
e inocuidad
POES para
la limpieza
de los
canales y
tanques así
como las
zonas
aledañas
para así
mantener
la calidad
de los
jugos.
Cubrir más
el área de
Cada semana
canales y
tanques y
coladores.
Cada 24
horas áreas
aledañas.
Superinten
dente de
batey y
molinos,
jefe en
turno y
operador.
Verificar BPM. Evidencia
documental
de programa
de limpiezas,
en el caso de
canales,
tanques y
coladores
El
superintendent
e se cerciora del
cumplimiento
de las acciones
correctivas por
medio del
llenado de los
registros y con
las firmas
correspondient
es y supervisión
del jefe en
turno, junto con
las
observaciones
correspondient
39
PUNTO
CRITICO DE
CONTROL
PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
LIMITES
CRITICOS PARA
MEDIDA
PREVENTIVA
MONITOREO
ACCION
CORRECTIVA REGISTROS VERIFICACION
QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
condiciones
hostiles en
microambientes
adversos [11]).
El jugo de caña es
un medio rico
ideal para la
proliferación de
los MO’s.
alimenticios.
5.9.11- El equipo
y los utensilios
deben limpiarse
de acuerdo con
las necesidades
específicas del
proceso y del
producto que se
trate.
tanques de
recepción
para evitar
la
contaminac
ión
cruzada.
es.
Contaminació
n por zona no
sanitaria de
recepción de
purga del
clarificador
(superficies
expuestas y
estancamient
os).
Biológico
Los
estancamientos
de los lodos
provocan la
proliferación de
MO’s lo que
provoca
contaminación en
otras etapas.
NOM-251-SSA1-
2009.
5-Disposiciones
generales
5.9.11- El equipo
y los utensilios
deben limpiarse
de acuerdo con
las necesidades
específicas del
proceso y del
producto que se
trate.
Presencia
de MO’s
que
ocasionan
problemas
de
productivid
ad y
pueden
generar
problemas
de calidad
e inocuidad
POES para
la limpieza
continúa de
la zona de
purga,
rediseñar el
canal con
pendiente
para evitar
que se
estanquen
los lodos.
Cada 3 días
sanitizar las
superficies y
cada Turno
limpieza con
agua.
Superinten
dente de
elaboración
, jefe en
turno y
operador.
Verificar BPM Evidencia
documental
de programa
la realización
de la
sanitización
del canal.
El
superintendent
e se cerciora del
cumplimiento
de las acciones
correctivas por
medio del
llenado de los
registros y con
las firmas
correspondient
es y supervisión
del jefe en
turno, junto con
las
observaciones
correspondient
es.
40
PUNTO
CRITICO DE
CONTROL
PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
LIMITES
CRITICOS PARA
MEDIDA
PREVENTIVA
MONITOREO
ACCION
CORRECTIVA REGISTROS VERIFICACION
QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
Contaminació
n por falta de
sanitización
en de los
tanques de
recepción de
jugo filtrado.
Biológico
La falta de
sanitización en
tanques genera la
asociación de
MO’s en
biopelículas
(reconocida como
una estrategia de
supervivencia
microbiana en
diferentes
ambientes que
brinda resistencia
a la desinfección,
estrés ambiental y
condiciones
hostiles en
microambientes
adversos [11]).
NOM-251-SSA1-
2009.
5-Disposiciones
generales
5.9.11- El equipo
y los utensilios
deben limpiarse
de acuerdo con
las necesidades
específicas del
proceso y del
producto que se
trate.
Presencia
de MO’s
que
ocasionan
problemas
de
productivid
ad y
pueden
generar
problemas
de calidad
e
inocuidad.
POES para
la limpieza
y
sanitización
continúa de
los
tanques.
Cada semana Superinten
dente de
elaboración
, jefe en
turno y
operador.
Verificar BPM Evidencia
documental
de programa
la realización
de la limpieza
y sanitización.
El
superintendent
e se cerciora del
cumplimiento
del PCC y de las
acciones
correctivas por
medio del
llenado de los
registros y con
las firmas
correspondient
es y supervisión
del jefe en
turno, junto con
las
observaciones.
Contaminació
n por
registros
abiertos de
tanques de
almacenamie
nto
(semilleros,
graneros etc.)
y falta de
limpieza en
las
superficies.
Físico
Caída de materia
extraña y
suciedad al
interior de los
tanques.
NMX-F-495
Especificaciones
5.2- Materia
extraña
El producto
objeto de la
aplicación de esta
norma, deberá
estar libre de
impurezas, que se
derivan de su
almacenamiento,
tales como
fragmentos de
vidrio, plástico,
metal, hilos de
costal; así como
cualquier otro
contaminante de
origen animal,
vegetal no
mineral.
NOM-251-SSA1-
El
mantener
un registro
abierto
todo el
tiempo
genera un
peligro
constante
de caída de
material
extraño
que puede
llegar hasta
el producto
final
afectando
las
especificaci
ones de
calidad; la
limpieza
exterior
asegura
que no
1-
Supervisión
efectiva de
los tanques
y sus
registros
para
mantenerlo
s cerrados.
2-
Limpiezas
programad
as en las
superficies
de los
tanques.
1- Todos los
días.
2- cada 15
días.
Superinten
dente de
elaboración
, jefe en
turno y
operadores
.
Verificación de
BPM.
1- Evidencia
documental
de Programa
de
capacitación
de personal
cada zafra y
al personal
nuevo.
2- Evidencia
documental
de programa
para la
limpieza en
los lapsos
establecidos.
1- El
superintendent
e se cerciora del
PCC por medio
del llenado de
un formato
para verificar la
asistencia del
personal a la
capacitación
con las firmas
correspondient
es, el jefe en
turno supervisa
todos los días el
cumplimiento
del PCC.
2- El
superintendent
e se cerciora del
cumplimiento
de las acciones
correctivas por
medio del
llenado de los
registros y con
las firmas
41
PUNTO
CRITICO DE
CONTROL
PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
LIMITES
CRITICOS PARA
MEDIDA
PREVENTIVA
MONITOREO
ACCION
CORRECTIVA REGISTROS VERIFICACION
QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
2009
Disposiciones
generales
5.5.4- se debe
evitar la
contaminación
cruzada entre la
materia prima,
producto en
elaboración y
producto
terminado.
haya
contaminac
ión por
suciedad.
correspondient
es y supervisión
del jefe en
turno, junto con
las
observaciones
correspondient
es.
Contaminació
n por tanque
abierto y falta
de
sanitización
en el
reproceso de
granzas
obtenidas en
el proceso de
separación de
azúcar seca
(olor a
fermentación
).
Biológicos
Reducción de la
recuperación de
azúcar en el
reproceso,
producción de
metabolitos no
deseados
NOM-251-SSA1-
2009.
5-Disposiciones
generales
5.9.11- El equipo
y los utensilios
deben limpiarse
de acuerdo con
las necesidades
específicas del
proceso y del
producto que se
trate.
NMX-F-495
Azucares
reductores
directos
unidad %
0.10 Máximo
El
reproceso
de granzas
constituye
un punto
esencial
para la
recuperació
n de azúcar
para poder
evitar las
perdidas y
la
contaminac
ión por
MO’s
incrementa
las perdidas
y puede
poner en
riesgo la
calidad del
producto
final.
Limpieza y
sanitización
del tanque
y aplicación
de biocida
1-limpieza y
sanitización
(si se utiliza
biocida) una
vez al mes.
2- aplicación
de biocida
siempre que
haya material
para
reproceso.
Superinten
dente de
elaboración
, jefe en
turno y
operadores
.
Limpieza y uso
de biocida en el
tanque para
mantener una
población
microbiana
baja.
1- Evidencia
documental
de Programa
de limpiezas
en lapsos
establecidos.
2- Evidencia
documental
de
Dosificación
de biocida en
tanque.
El
superintendent
e se cerciora del
cumplimiento
del PCC y de las
acciones
correctivas por
medio del
llenado de los
registros y con
las firmas
correspondient
es y supervisión
del jefe en
turno, junto con
las
observaciones.
Contaminació
n cruzada por
falta de
aislamiento
en zapatos.
Biológicos
El suelo es un
importante
reservorio de
microorganismos,
desde el cual
pueden llegar a
los alimentos [10];
por tanto es
necesario que en
NMX-F-495
Especificaciones
microbiológicas
Mesófilos
aerobios: Max 20
UFC/g
Hongos y
Para evitar
devolucion
es de
azúcar por
incumplimi
ento en
especificaci
ones
microbiológ
Utilizar
cubre-
zapato en
áreas
blancas; así
como
reforzar las
BPM con
operadores
Todos los
días.
Superinten
dente de
elaboración
, jefe en
turno y
operadores
.
Verificar BPM. Evidencia
documental
de programa
de BPM en
áreas blancas.
El
superintendent
e se cerciora del
cumplimiento
del PCC y de las
acciones
correctivas por
medio del
llenado de los
registros y con
las firmas
42
PUNTO
CRITICO DE
CONTROL
PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
LIMITES
CRITICOS PARA
MEDIDA
PREVENTIVA
MONITOREO
ACCION
CORRECTIVA REGISTROS VERIFICACION
QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
áreas blancas se
tenga el
aislamiento
necesario para
evitar posibles
contaminaciones,
incluso por
materia extraña
adherida a los
zapatos que
pueda
desprenderse
después, lo que
causaría
incumplimiento
en
especificaciones
del producto final.
levaduras: <10
UFC/g
Salmonella sp:
ausente en 25 gr
Escherichia Coli:
Ausente NMP/g
icas. . correspondient
es y supervisión
del jefe en
turno, junto con
las
observaciones.
43
PUNTO
CRITICO DE
CONTROL
PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
LIMITES
CRITICOS PARA
MEDIDA
PREVENTIVA
MONITOREO
ACCION
CORRECTIVA REGISTROS VERIFICACION
QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
Contaminació
n por
levaduras y
guaiacol en el
producto
final.
Biológicos
Incumplimiento e
especificaciones
del producto final.
COCA-COLA
Especificaciones y
requisitos de
aseguramiento de
calidad para
compra de azúcar
estándar- México
TAB(Bacteria
termofílica
acidofílica; No
más de 1000
cfu/50g (base
seca)
Guaiacol
produciendo TAB
Ausente en 50g
(base seca)
NMX-F-495
Especificaciones
microbiológicas
Hongos y
levaduras: <10
UFC/g
El
incumplimi
ento en las
BPM o las
etapas
anteriores
al proceso
en las
cuales se
sale de
control
algún
parámetro
o las
condiciones
de
infraestruct
ura causan
el
incumplimi
ento en
especificaci
ones de
microbiológ
icas y de
calidad.
Utilización
de algún
método de
esterilizació
n no
invasivo o
físico como
lo es el
caso de la
luz U-V o
ultrasonido
.
Para el caso
del
guayacol y
la bacteria
que lo
produce es
crítico
tratarlo en
etapas
anteriores
(batey y
molinos).
Todos los
días.
Superinten
dente de
elaboración
.
En caso de
incumplimiento
se da
mantenimiento
de lámparas de
luz U-V.
Evidencia
documental
del
mantenimien
to de las
lámparas.
El
superintendent
e se cerciora del
cumplimiento
del PCC y de las
acciones
correctivas por
medio del
llenado de los
registros y con
las firmas
correspondient
es y supervisión
del jefe en
turno, junto con
las
observaciones.
Contaminació
n por
incrustacione
s en
calentadores
de jugo, pre-
evaporadores
y vasos de
evaporadores
y tachos,
causando
materia
extraña en el
azúcar debido
a la
producción
Físicos
Puede generar
contaminación
por materia
extraña en el
producto final y
genera problemas
en la
transferencia de
calor lo que
afecta en el
control de
parámetros de
temperatura que
afectan operación
NMX-F-495
Especificaciones
5.2- Materia
extraña
El producto
objeto de la
aplicación de esta
norma, deberá
estar libre de
impurezas, que se
derivan de su
almacenamiento,
tales como
Las
incrustacio
nes por
dextranas
causan
problemas
en la
operación
de los
equipos y
puede
generar
problemas
de calidad.
Limpieza
periódica
de los
equipos
con agua a
alta presión
(bomba
hidrocinétic
a).
Determinada
según la
operación de
los equipos.
Superinten
dente de
elaboración
, jefe en
turno,
operadores
y
contratista.
En caso de
incumplimiento
por exceso de
incrustaciones
se aumentan la
limpieza de los
equipos y se
determinan
nuevamente las
concentracione
s en la
implementació
n del biocida,
también se
audita el
cumplimiento
1- Evidencia
documental
de la limpieza
de equipos.
2- Evidencia
documental
de la
dosificación
de Biocida en
molinos.
El
superintendent
e se cerciora del
cumplimiento
del PCC y de las
acciones
correctivas por
medio del
llenado de los
registros y con
las firmas
correspondient
es y supervisión
del jefe en
turno, junto con
las
44
PUNTO
CRITICO DE
CONTROL
PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
LIMITES
CRITICOS PARA
MEDIDA
PREVENTIVA
MONITOREO
ACCION
CORRECTIVA REGISTROS VERIFICACION
QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
de dextranas
en batey y
molinos.
oportuna de los
equipos.
fragmentos de
vidrio, plástico,
metal, hilos de
costal; así como
cualquier otro
contaminante de
origen animal,
vegetal no
mineral.
de la
dosificación del
biocida así
como las
limpiezas en los
equipos que
causen la
proliferación.
observaciones.
Contaminació
n por
desprendimie
nto de
partículas
magnéticas
en producto
final por
equipos y
tuberías de
acero al
carbón.
Físicos
Uno de los
requerimientos
de calidad en los
parámetros
fisicoquímicos en
el azúcar lo
constituyen la
cantidad de
partículas
magnéticas por lo
que es de vital
importancia
reducir las
emisiones de
estas partículas
para mantener los
estándares de
calidad del
producto final.
NMX-F-495
Especificaciones
Fisicoquímicas
Partículas
magnéticas
(hierro)
10 ppm Max.
Materia insoluble
N.A. ppm
COCA-COLA
Especificaciones y
requisitos de
aseguramiento de
calidad para
compra de azúcar
estándar- México
1.0 ppm Max
Incumplimi
ento por
rebaso de
los limites
críticos de
calidad en
el
parámetro
de
partículas
magnéticas
Instalación
de filtros
magnéticos
en la salida
de los
equipos.
Siempre que
se operen los
equipos
Superinten
dente de
elaboración
, jefe en
turno,
operadores
En caso de
incumplimiento
de los limites
por exceso de
partículas se
detiene azúcar
en almacén y se
reprocesa.
Evidencia
documental
de la cantidad
de partículas
magnéticas
atrapadas.
El
superintendent
e se cerciora del
cumplimiento
del PCC y de las
acciones
correctivas por
medio del
llenado de los
registros y con
las firmas
correspondient
es y supervisión
del jefe en
turno, junto con
las
observaciones.
45
5.2 Estandarización de la ecología microbiana en campo y fábrica.
De acuerdo a los resultados de Biome Makers de caracterización del microbioma de suelos
en ingenios azucareros de BSM, el ingenio Quesería fue participe del protocolo para desarrollar
una metodología estandarizada de muestras para posterior análisis del microbioma de diferentes
matrices de interés.
La diversidad microbiana de la biosfera es la base de los sistemas agrícolas y la diversidad
microbiana del suelo es la causa de la fertilidad del mismo, por lo que el análisis de los suelos
representa una de las matrices más biodiversas del estado de salud y del potencial de los cultivos [17].
El informe realizado por Biome Makers recoge resultados precedentes de los análisis de
suelos de plantaciones de caña de azúcar.
La siguiente tabla resume las muestras de suelo analizadas y comentadas en el presente
informe para el ingenio Quesería:
Tabla 4. Muestras de suelo analizadas [17].
Se hizo la evaluación de la presencia y abundancia de los principales microorganismos
patógenos, los siguientes gráficos muestran la distribución y abundancia de algunos de los
patógenos más importantes (fúngicos y bacterianos) de la caña de azúcar que se han encontrado
en los suelos analizados [17].
46
Bacterias.
Las bacterias son microorganismos unicelulares, generalmente con un tamaño de 1-2 µm,
que no pueden verse a simple vista. Las bacterias asociadas a las plantas pueden ser benéficas o
dañinas (fitopatógenas). Todas las superficies vegetales tienen microbios sobre ellas (epífitos), y
algunos microbios viven dentro de las plantas (endófitos). Algunos son residentes y otros
transitorios. Las bacterias se encuentran entre los microorganismos que colonizan a las plantas en
forma sucesiva a medida que éstas maduran. Poblaciones grandes de bacterias se vuelven visibles
en forma de agregados en medio líquido, como biofilms en plantas, suspensiones viscosas
taponando los vasos de las plantas, o como colonias en placas o cajas de Petri en el laboratorio.
Generalmente se requieren poblaciones de 106 UFC (Unidades Formadoras de Colonia/mililitro) o
mayores para que las bacterias funcionen como agentes de control biológico, con fines
beneficiosos, o como patógenos, causando enfermedades infecciosas [22].
Grafica 1. Abundancia de patógenos bacterianos de elevada importancia [17].
Detección de bacterias fitopatógenas.
Bacterias termoacidofilas (TAB).
En el ingenio quesería hay una gran distribución de bacterias termoacidofilas (productoras
de guaiacol) la termo resistencia característica de estas bacterias esporuladas permite que al
superar un proceso térmico germinen si las condiciones ambientales se vuelven favorables, de
aquí reside la importancia de generar en proceso herramientas para evitar la contaminación de
jugos en fabrica ya que estos por las características fisicoquímicas son un medio ideal para su
proliferación, lo que puede llevar a que el producto final no cuente con las especificaciones
necesarias por algunos clientes ya que pueden generar en otras industrias como las de jugos
riesgos sanitarios y perdidas económicas, las bacterias esporuladas que generalmente pueden
aislarse de los jugos pertenecen a los géneros de Bacillus y Alicyclobacillus, el deterioro del
producto es uno de los mayores problemas asociados a la presencia de este grupo de bacterias,
47
mientras que ciertas especies de Bacillus, como Bacillus Cereus son causantes de enfermedades de
transmisión alimentaria (ETA’s) [13].
Características del genero Bacillus.
Gram positivas (o positivas solo en etapas tempranas de crecimiento), células en forma de
bastón, en su mayoría rectas, 0.3-2.2 x 1.2-7 μm. Mayoría móvil con flagelos laterales. Formadoras
de endosporas resistentes al calor. Quimiorganotrofos; aerobios estrictos o anaerobios
facultativos. Algunos caracteres (como la pared celular vegetativa, la fermentación de glucosa, el
crecimiento, temperatura, etc.) son muy variables [14].
Características del genero Alicyclobacillus.
Alicyclobacillus es un género de bacterias Gram-positivas, en forma de bastón, formadoras
de esporas. Las bacterias pueden crecer en condiciones ácidas, mientras que las esporas pueden
sobrevivir los procedimientos típicos de pasteurización. Los Alicyclobacillus son organismos
estrictamente aeróbicos, acidófilos, termófilos, que viven en el suelo, y se ha demostrado que
crecen a temperaturas entre 42-60 ° C a un pH de 3.5 - 4.5 (rango de crecimiento pH 2.2 - 5.8) [15].
Enfoques alternativos más importantes para controlar y / o reducir la contaminación por
Alicyclobacillus spp [16].
1. Compuestos naturales y otros productos químicos
Aceites esenciales: granada, romero, semilla de uva, piperaceas, canela, cítricos,
espirulina, limón, saponina, eucalipto, cinamaldehído, eugenol.
Bacteriocinas: nisina, biferina C6165, paracina C, bacteriocina RC, bivicina HC5.
Otros: lisozima, ácidos grasos, nanopartículas de plata, agua electrolizada neutra, ozono,
carbonato de dimetilo, CO2 supercrítico.
Un enfoque interesante podría ser también el uso de compuestos químicos como la nisina
y otras bacteriocinas que exhiben actividad bactericida contra ciertas bacterias y A. acidoterrestris.
La nisina es actualmente la única bacteriocina aprobada para uso en alimentos por la FDA y la
Organización Mundial de la Salud. La bioactividad de la nisina está influenciada por el pH, la
actividad del agua, el contenido de sólidos y la presencia de otros factores inhibidores. Sin
embargo, la nisina es estable al calor y los efectos beneficiosos de su inclusión antes de la
pasteurización serían dobles: mejoraría el efecto del proceso de calentamiento, y la nisina residual
evitaría el crecimiento de las esporas supervivientes [16].
Actualmente en el ingenio no se han tenido problemas por TAB, pero casualmente de
acuerdo a los resultados microbiológicos arrojados en los análisis de suelo en los campos de
cultivos del ingenio Quesería realizados por el corporativo BSM y Biome Makers hay una tendencia
alta en bacterias termoacidofilas lo que quiere decir que hay algo en el proceso que está
provocando la inhibición de estas bacterias, en el proceso se predice que hay bacterias como las
48
del genero Leuconostoc productoras de dextrano, esto por los análisis químicos que se hacen
durante la Zafra de la presencia de este polímero en distintas etapas del proceso, sin embargo se
conoce que algunas de estas cepas como L. mesenteroides producen manitol, un compuesto con
propiedades antidiabéticas y anticancerígenas conocidas por impartir un sabor refrescante y
bacteriocinas durante la fermentación y tienen algunos efectos mejoradores de la salud [18], lo que
da por entendido que probablemente el ingreso de estas bacterias acido lácticas están
controlando y reduciendo la contaminación por TAB debido a la acción de sus bacteriocinas, lo que
ha beneficiado durante todo este tiempo a que las TAB no sean un problema de calidad e
inocuidad.
2. Métodos físicos
Luz pulsada, ultrasonido, homogeneización, alta presión hidrostática, micro filtración,
irradiación gamma, luz ultravioleta, microondas, calefacción óhmica, campo eléctrico alto.
El uso de luz UV como herramienta germicida es una de esas tecnologías prometedoras.
Las ventajas asociadas con la radiación UV-C utilizada como método no térmico son que durante el
tratamiento no se forman subproductos tóxicos o significativos no tóxicos conocidos, y el
tratamiento requiere muy poca energía en comparación con la pasteurización térmica. La luz UV
se usó como un medio adecuado para disminuir la contaminación por aliciclobacilos; por ejemplo,
Baysal y Ünlütürk propusieron este enfoque para reducir los recuentos de esporas en la superficie [16].
Las ondas ultrasónicas o ultrasónicas (US) Se definieron como ondas electromagnéticas
con una frecuencia superior a 20 kHz. El ultrasonido puede desagregar los grupos bacterianos e
inactivar las bacterias a través de los efectos mecánicos, físicos y químicos de la cavitación
acústica. Morales-de la Peña et al. Probaron la efectividad del tiempo de tratamiento y el poder
del US. Sobre la tasa de inactivación de A. acidoterrestris. El mecanismo de inactivación podría
residir en la cavitación intracelular, el calentamiento localizado, las membranas celulares que son
más delgadas y la producción de radicales libres [16].
Xanthomonas spp.
La presencia de bacterias causantes de la Gomosis de la Caña (Gumming disease) parece
ser muy escasa, siendo apenas detectadas en concentraciones reducidas, en una parcela del otra
del Ingenio Quesería.
Características generales de Xanthomonas spp.
Son bacilos de 0,4 a 0,9 micras de diámetro por 0,6 a 2,6 micras de largo. Gram negativas.
Las especies de bacterias patógenas son móviles debido a que poseen flagelos Xanthomonas spp
tiene un flagelo polar [19].
49
Leifsonia xyli.
Finalmente, la bacteria patógena causante del raquitismo de la Caña (Ratoon stunting)
parece estar ampliamente distribuida [17]. Aunque para el caso de Quesería las concentraciones
encontradas son bajas.
Características generales de Leifsonia xyli.
Tienen forma bacilar simple (mazo o V), Gram positivas, aerobias [20].
Es una de las enfermedades más difíciles de diagnosticar con certeza en el campo, esto es
debido a que sus síntomas son poco claros y pueden confundirse con los producidos por otros
agentes abióticos.
El nombre de la enfermedad se originó por la reducción progresiva de la producción de
caña a través de los cortes, que ocurre cuando una plantación está infectada. Tal reducción de
producción se debe a que en variedades susceptibles la bacteria obstruye los haces vasculares
dificultando la translocación por lo cual ocurre menor crecimiento (acortamiento de entrenudos y
reducción del diámetro –figura 2-A), además de una disminución en la población de tallos. En
algunas variedades, si se hace un corte longitudinal del tallo, se pueden observar pequeñas líneas
(1-2 mm) de color rojizo en las bases de los entrenudos (figura 2-B); además puede ocurrir una
coloración rosada cerca del meristemo apical de tallos jóvenes [26].
Figura 2. A) Tallos de la misma variedad infectados (izquierda) y sanos; en ambos grupos
siete tallos. Note la disminución de la longitud total y del diámetro, y la disminución en la longitud
de los entrenudos. B) Coloraciones rojas en la base de los entrenudos.
A B
50
Hongos
Los Hongos son eucariotas heterótrofos (necesitan de otros seres vivos para obtener su
alimento) que se nutren mediante absorción, pueden ser terrestres o acuáticos y dependiendo de
su forma de alimentación pueden clasificarse como:
Descomponedores: Saprófitos (se alimentan de materia orgánica muerta).
Mutualistas: Se alimentan de metabolitos prefabricados por otros organismos, a
cambio de alguna aportación.
Parásitos: Toman nutrientes de células vivas.
Se considera que más de 8.000 especies de hongos producen enfermedades en las plantas.
Todas las plantas son atacadas por algún tipo de hongo, y cada uno de los hongos parásitos ataca a
uno o más tipos de plantas. Algunos hongos crecen y se reproducen sólo cuando establecen una
cierta asociación con las plantas que les sirven de hospedante, durante todo su ciclo de vida estos
hongos se conocen como parásitos obligados o biótrofos. Otros requieren de una planta
hospedante durante una cierta etapa de su ciclo de vida, el cual lo pueden concluir
desarrollándose en materia orgánica muerta o bien creciendo y reproduciéndose tanto en materia
orgánica muerta como en plantas vivas (como por ejemplo los parásitos no obligados) [21].
Grafica 2. Abundancia de patógenos fúngicos de elevada importancia [17].
51
Detección de patógenos fúngicos
Bipolaris sacchari
La parcela AR000K, destaca en este caso por la detección de Bipolaris sacchari, como
agente causal de la enfermedad Eye Spot (Mancha de ojo) [17]. La enfermedad se caracteriza por el
aparecimiento de manchas ovaladas amarillentas con el centro rojizo al transcurrir el tiempo las
lesiones presentan un centro del color de la paja seca, de tejido necrótico, rodeado de un halo
café-rojizo, son de 5 a 12 mm x 3 a 6 mm (figura 3, A). En esta etapa puede presentarse el
aparecimiento de un rayado clorítico al inicio y después, de color café-rojizo, el cual se presenta
como una prolongación de las lesiones hacia el ápice de la hoja, siendo a veces muy largas (figura
3, B). El rayado es consecuencia de una toxina producida por el hongo en la lesión primaria. En
algunas variedades también se producen infecciones sobre los tallos ya sea en el entrenudo (figura
4, A) o en el anillo de crecimiento (figura 4, B). En este caso la infección puede llegar a la yema, la
cual pierde la capacidad para germinar (figura 4, B) [26].
Figura 3. A) Lesiones de mancha de ojo en hojas. B) Note en la figura superior las líneas
rojizas que salen de las lesiones como una prolongación [26].
Figura 4. A) Lesiones de B. sacchari sobre la corteza de un entrenudo. B) Lesiones de B. sacchari en
el anillo de crecimiento y la yema [26].
A B
A
B
52
El viento es el principal agente de transmisión y diseminación de las esporas. Sin embargo
cuando ocurren infecciones en el anillo de crecimiento o en los entrenudos, la diseminación
también ocurre en los trozos de tallo utilizados como semilla [26].
Las esporas de este organismo crecen solas sobre los conidióforos son levemente curvadas
y septadas (5 a 9 segmentos o células) (figura5 y 6). La germinación ocurre primero en las dos
células de los extremos (figura 6) y las dimensiones varían entre 29-90 micras de largo por 8-21
micras de ancho. Los conidióforos son de color café amarillento, la espora es café a verde olivo,
cilíndrica oblonga o elíptica, a veces levemente curvada de 3-10 septos (figura 5 y 6) [26].
Figura 5. conidióforo y conidio de B. sacchari. Nótese la coloración café verdosa [26].
Figura 6. Conidióforos y conidios de B. Sacchari. Nótese que la germinación ocurre por las
células de los extremos [26].
Bipolaris es un gran género de hipomicetos dematiáceos con más de 100 especies, la
mayoría de ellas son saprofitas en el suelo y patógenos de plantas, mientras que algunas de las
especies saprofitas son potencialmente capaces de infectar a humanos y animales. Son anamorfos
de los géneros ascomicetos Cochliobolus y Pseudocochliobolus (familia Pleosporaceae, orden
Pleosporales) [23].
53
Bipolaris sacchari es común en la caña de azúcar, pero también infecta a otros huéspedes
de hierba. Se sabe que produce la toxina helmintosporosida. Otra enfermedad común en la caña
de azúcar causada por una Bipolaris sp. Es una franja marrón causada por B. stenophila (conidios
70-105 μm), que generalmente tiene conidios más grandes que B. sacchari (55-90 μm) [24].
Leptosphaeria sacchari
La concentración del hongo Leptosphaeria sacchari (causante de la enfermedad de la
‘mancha de anillo’ o Ring Spot) en Quesería muestra solo una concentración más elevada en la
parcela AR0016, mientras que en las demás no hay presencia o es muy baja. La enfermedad se
presenta con lesiones necróticas sobre las hojas (principalmente en los bordes de las
plantaciones). Un área necrótica de la lesión está rodeada por un anillo de coloración café obscuro
(figura 7); a veces puede confundirse con lesiones causadas por herbicidas quemantes [26].
La transmisión y diseminación de la enfermedad es a través del viento y la lluvia. El
organismo causante de la enfermedad L. Sacchari se describe como esférico o subgloboso, negro,
con una leve papila ostiolada (figura 8-A), de 130-150 x 140-170 micras; ascas cilíndricas
levemente adelgazadas hacia la base, de 54-85 x 10-15 micras (figura 8-B); 8 esporas por asca,
ascosporas oblongas, de 3 septos, con constricción en los septos, hialinas o subhialinas de 19-23 x
4.5-6 micras (figura 8-C) [26].
Figura 7. Lesiones de mancha del anillo en hojas [26].
Figura 8. A) Perotecio de L. Sacchari. B) Ascas de L. Sacchari. C) Ascosporas de L. Sacchari [26].
A B C
54
Es una enfermedad de poca importancia económica ya que la mayoría de las variedades
son tolerantes. El hongo ataca sobre todo las hojas más viejas, sin embargo también puede afectar
vainas y tallos. Su presencia se ha asociado en suelos de baja fertilidad y características físicas
livianas [25].
Glomerella tucumanensis
La parcela AR0016, del Ingenio Quesería, presenta niveles elevados de los hongos
causantes de las enfermedades Red rot (Podredumbre roja), Wilt (Pokka Boeng) [17]. La
enfermedad puede presentarse en hojas y en tallos. En los tallos provoca un cambio a color rojo
en los tejidos internos (Figuras 9 y 10). De los trozos de tallo infectados usados como semilla la
infección puede pasar a las bases de tallos jóvenes. También puede presentarse en tallos con
daños mecánicos como cortes o perforaciones de insectos (figura 11). En las hojas causa lesiones
alargadas en el haz de las nervaduras principales. Las lesiones varían en longitud desde 0.5 cm
hasta lo largo de toda la hoja son de color rojo intenso al principio y café rojizo después (figura 12) [26].
Figura 9. Cambio de color en los tejidos internos por la infección con Colletotrichum
falcatum [26].
Figura 10. Coloración roja de los tejidos internos en infecciones por Colletotrichum
falcatum[26].
55
Figura 11. Infecciones con Colletotrichum falcatum con penetración del patógeno a través
de heridas causadas por barrenadores [26].
Figura 12. Sintomas de infecciones por Colletotrichum falcatum en las nervaduras
centrales de las hojas [26].
56
Si las condiciones ambientales son favorables, el hongo esporula abundantemente,
produciendo acérvulos que se observan como pequeños puntos negros con una especie de pelos o
setas sobre el área necrótica de la lesión (figura 13), que se producen también sobre el medio de
cultivo en el laboratorio (figura 14). En algunos casos la hoja se quiebra en el punto de la lesión,
aunque puede continuar su acción fotosintética. En este caso se considera que no causa pérdidas [26].
Figura 13. Desarrollo de acérvulos sobre el tejido necrótico en infecciones por
Colletotrichum falcatum [26].
Figura 14. Desarrollo de acérvulos de Colletotrichum sp, en medio de cultivo papa-
sacarosa-agar [26].
La enfermedad es transmitida principalmente a través de la lluvia, la cual lava las esporas
producidas en la nervadura de las hojas superiores y las transporta hacia abajo. De un campo a
otro la transmisión es a través de la semilla infectada, ya sea en las yemas o en las perforaciones
por barrenadores [26].
57
También conocido como Colletotrichum falcatum (sinonimia) [27], el conidio típico de C.
falcatum crece solo, sobre el conidióforo, es hialino, unicelular y falcado, usualmente con un
extremo redondeado y el otro ligeramente aguzado. Varia de 16 a 48 μ de longitud por 4-8 μ de
ancho (promedio 25 x 6 μ). Las masas de esporas se producen en una matriz musilagenosa negra
en el acérvulo en el cual crecen setas largas de color negro vistas con baja magnificación y de color
café vistas al microscopio (figura 15) [26].
Figura 15. conidios típicos de Colletotrichum falcatum (400x). Tinción: azul de lactofenol [26].
Fusarium sp
La parcela AR0016 es la que muestra mayor concentración de patógenos fúngicos de
acuerdo a la gráfica 2, para el género Fusarium sp muestra presencia en otras parcelas y es en
AR0016 donde tiene una presencia más notable, una de las enfermedades que se asocian a este
género es la de Wilt (caña seca).
La enfermedad se caracteriza por el amarillamiento y secado del follaje, seguido por la
constricción (encogimiento o arrugamiento) y muerte de los ápices (figuras 16 y 17). Las cañas
enfermas muestran una coloración café-rojiza en la parte interna de los entrenudos (figura 18) y
en estado avanzado se forman cavidades en forma ahusada (figura 19), la corona apical se torna
amarillenta, las hojas pierden turgencia y se arrugan. Las cañas afectadas pierden su color normal
y son ligeras en peso, se secan y se encojen. La infección reduce la germinación de la semilla y en
los casos más severos ocurre pérdida total de la producción debido al secamiento de los tallos [26].
58
Figura 16. Síntomas iniciales en ápice y en tejidos de la enfermedad caña seca [26].
Figura 17. Síntomas avanzados de caña seca en el ápice de un tallo. Note los tejidos
arrugados [26].
Figura 18. cambios de color en los tejidos internos de los entrenudos [26].
Figura 19. cavidades grandes en los tejidos de los entrenudos que se observan en estados
avanzados de la Caña seca [26].
59
La transmisión de la enfermedad es a través de los trozos de semilla, el viento, el agua de
riego y la lluvia. El hongo penetra a través de heridas o rajaduras de la corteza (figura 20)[26].
Figura 20. Penetración del hongo a través de rajaduras en la corteza [26].
Se indicó por primera vez que el agente causal de la enfermedad es el hongo
Cephalosporium sacchari, sin embargo se afirma que el agente causal de la enfermedad pertenece
al género Fusarium (figura 21) [26].
Figura 21. Conidios del hongo de la Caña seca del tipo Fusarium en medio de cultivo agar-
agua- clavel (1000x) [26].
60
Rasgos regionales de biodiversidad y su relación con parámetros agrícolas [17].
La comprensión del potencial y los riesgos microbiológicos endémicos de cada región,
permite ajustar y adecuar las prácticas agrícolas para mejorar su efectividad, reduciendo gastos en
el uso de insumos (fertilizantes y/o fitosanitarios) y costes medioambientales. Entre los principales
parámetros indicadores de la sostenibilidad biológica de un suelo, se encuentra el nivel de
biodiversidad de los mismos. Una mayor diversidad de especies, y por tanto de genes y
metabolismos participando en el ecosistema, dota a éste de una mayor capacidad de llevar a cabo
procesos naturales (ciclos biogeoquímicos, bases de la cadena y las redes alimentarias).
Figura 22. Representación geográfica de la localización de los ingenios estudiados (ISRP, CEP,
Queseria-IQSA, ISFA) [17].
La gran distancia geográfica entre Ingenios, sumada a la diversidad de tipos de suelo, de
prácticas de manejo y otros factores determinantes como la climatología o la variedad de caña
cultivada, hacen necesario el estudio de las características distintivas de cada región, para su
manejo individualizado.
A continuación se muestran algunos gráficos resumen de los niveles de diversidad, tanto
taxonómica (diversidad de especies microbianas) como funcional (diversidad de metabolismos) en
los distintos Ingenios estudiados.
61
Figura 23. Representación de los valores medios del número de OTU’s (de las siglas en ingles de
las unidades taxonómicas operacionales), por ingenio, diferenciando por diversidad de especies
bacterianas y fúngicas.
Tanto para el caso de las bacterias, como para la diversidad de especies de hongos, los
Ingenios ISRP y Quesería, mostraron niveles de biodiversidad menores que los presentados por
ISFA y CEP. Una menor diversidad de especies, suele llevar asociado una menor diversidad de
actividades metabólicas en un ecosistema.
Enfoque biotecnológico para el control de factores agroindustriales.
La biotecnología vegetal y microbiana es actualmente una alternativa realmente
importante para la sostenibilidad de las agroindustrias, puesto que esta provee las herramientas
necesarias para mejorar las prácticas agrícolas manteniendo sobre todo un equilibrio biótico y
abiótico lo que genera una ecología más biodiversa capaz de llevar a cabo sus procesos naturales
como son los ciclos biogeoquímicos que permiten reintegrar los metabolitos y materia orgánica
presentes en el suelo de manera más eficiente generando con esto redes alimentarias que
impactaran en la calidad de los cultivos, lo que implica para la caña y su procesamiento un mayor
rendimiento fabril; también una cuestión importante son los costos ya que las prácticas comunes
para el tratamiento del suelo y sus cultivos genera muchos gastos por todos los insumos que
requieren.
Control biológico de fitopatógenos
El control biológico es la represión de plagas mediante sus enemigos naturales, estos
patógenos pueden ser: Virus, ricketssias, bacterias, protozoarios, hongos y nemátodos que causan
enfermedades y plagas.
Características generales del control biológico
- El control biológico tiende a ser permanente, aunque con fluctuaciones.
62
- Los efectos represivos del control biológico son relativamente lentos en contraste con la
acción inmediata de los insecticidas.
La acción del control biológico se ejerce sobre grandes áreas, de acuerdo a las condiciones
climáticas y biológicas predominantes.
Ventajas:
- Los parásitos y predadores buscan a sus hospederos y presas en los lugares donde éstos
se encuentran, incluyendo sus refugios.
- Los enemigos biológicos, a diferencia de los pesticidas, no dejan residuos tóxicos sobre
las plantas ni contaminan el medioambiente.
- Los enemigos biológicos no producen desequilibrios en el ecosistema agrícola.
- La acción de los enemigos biológicos tiende a intensificarse cuando las gradaciones de las
plagas son más altas.
- Las plagas no desarrollan resistencia a sus enemigos biológicos.
Desventajas:
Lentitud.
Los enemigos biológicos son influenciados por las condiciones climáticas y biológicas del
lugar, las que en gran proporción escapan al control del hombre.
No todas las plagas poseen enemigos biológicos eficientes desde el punto de vista
económico.
63
Optimización de la fijación del nitrógeno
Nitrificación
Algunas bacterias del suelo consiguen su energía oxidando el amoniaco con formación de
nitrito, y a partir de él, nitrato.
La nitrificación se realiza en dos etapas.
Amoniaco a Nitrito: Realizada casi exclusivamente por Nitrosomonas (el NH3 es el principal
dador de electrones en su respiración).
Nitrito a Nitrato: Realizada principalmente por Nitrobacter (la oxidación del nitrito es su
principal fuente de energía).
El nitrato es la principal forma de nitrógeno asequible (procedente del suelo) a las plantas
superiores.
Figura 24. Ciclo del nitrógeno. En los círculos rojos se resalta la relación más importante
del ciclo agronómicamente.
64
Nitrosomonas
Género de bacterias aerobias, quimiolitoautotróficas y fotofóbicas.
“Respiran” amonio, excretando nitrito. Fijan carbono pero no realizan fotosíntesis.
Se usan ampliamente en procesos de biorremediación y tratamiento de aguas residuales.
No se usan en agricultura, porque promueven la lixiviación de nitrato, reduciendo su
disponibilidad para las plantas.
Nitrobacter
Género de bacterias aerobias, Gram (-), quimiolitoautotróficas y quimioorganotróficas
facultativas (mixótrofas).
“Respiran” nitrito, excretando nitrato. Fijan carbono pero no realizan fotosíntesis.
En la naturaleza se encuentran casi siempre asociadas a Nitrosomonas.
Tienen los mismos usos y desventajas que éstas.
Microorganismos Fijadores de Nitrógeno
Azotobacter sp.
Bacterias Gram (-) de vida libre, aerobias, forman “quistes” (endosporas). Posibles
Pseudomonas.
Son productoras de pigmentos, entre ellos melanina, que se cree protege al CN.
Crecimiento óptimo a 20-30 °C y pH = 7.0 – 7.5, aunque tolera un rango de 4.8 a 8.5.
Sus esporas pueden sobrevivir hasta 24 años de condiciones adversas (sequía,
radiaciones), pero las células vegetativas no toleran suelos ácidos.
Producen auxinas (RCV), degradan tóxicos (2,4,6 triclorofenol) y producen aditivos
alimenticios (ácido algínico). También facilitan la movilización de metales pesados (Hg, Pb, Cd).
Se comercializan como biofertilizantes.
65
Paenibacillus azotofixans (P. durus)
Bacterias Gram (+), móviles, de vida libre, anaerobias facultativas, formadoras de esporas.
Paenibacillus= “Casi Bacillus”.
Ubicuas, se encuentran en suelo, agua, materia vegetal, insectos, etc.
Pueden actuar simultáneamente como biofertilizantes y biopesticidas (contra bacterias,
hongos y nemátodos).
Solubilizan P, fijan N, degradan contaminantes y producen RCV.
Las bacterias de éste género exhiben comportamiento “social”.
Rhizobium sp.
Bacterias Gram (-), móviles, endosimbiontes, que fijan N atmosférico para producir
amonio, pero lo transfieren a la planta en forma de glutamina.
Establecen simbiosis con leguminosas (frijol, soya, alfalfa, habas, etc.).
No pueden fijar nitrógeno si no tienen planta hospedera.
No forman esporas.
Se comercializa como biofertilizante desde hace 105 años.
66
Simbiosis micorrítica.
Asociación Planta – Hongo, donde ambos se benefician.
La planta recibe del hongo, minerales y agua.
El hongo recibe de la planta carbohidratos y vitaminas.
95% de las plantas son capaces de formar micorrizas.
Ventajas
Menor costo: Es un fertilizante que se reproduce.
No contamina ni provoca acumulación de sales en el suelo, al contrario de los fertilizantes
químicos.
No se corre riesgo de “quemar” plantas por sobredosis.
No es tóxico ni patogénico.
No se desperdicia producto.
Estimula el desarrollo de otros microorganismos benéficos en el suelo.
No requieren de condiciones especiales de almacenamiento ni transporte.
Incrementa la disponibilidad de nutrientes en el campo de cultivo.
Desventajas
No tiene el mismo efecto en todas las especies inoculadas.
Existen cultivos que no forman esta asociación.
67
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Los sistemas de calidad son fundamentales en cualquier industria alimentaria, por lo que
la optimización de estos se hace fundamental conforme a los requerimientos de los clientes en la
industria, el diseño de la tecnología presente en los ingenios azucareros en muchos casos no fue
pensada para prever la inocuidad y calidad del producto ya que esta no operaba con las
regulaciones acorde a una industria de alimentos, por lo que actualmente que los ingenios son
considerados como industria alimentaria se han adaptado a lo largo de los años a las regulaciones
sanitarias y aunque ahora están controladas se escapan de las manos otras cuestiones como
productividad tanto en campo como en fábrica.
El ingreso de caña que no entra de manera aséptica al proceso ha producido a lo largo de
los años la degradación de los jugos por MO’s, como hongos, levaduras y por supuesto bacterias
como las acido lácticas (BAL) y las termófilas acidófilas (TAB) que hidrolizan la sacarosa presente
en los jugos por medio de sus enzimas para obtener su fuente de carbono o sintetizar otros
compuestos como las dextranas que se ha demostrado que producen problemas operativos en los
sistemas de calentamiento de jugo, evaporación y cristalización, porque el compuesto sintetizado
por BAL como Leuconostoc mesenteroides que es un polímero gomoso que incrementa la
viscosidad de los jugos que se incrusta en los equipos y tuberías, ocasiona problemas en la
transferencia de calor de los equipos e incrementando los costos de operación por la limpieza
continua de estos.
Aunque las BAL no representan un problema de inocuidad porque al ser organismos que
no son capases de esporular las temperaturas alcanzadas y la alta concentración de azúcar en
elaboración destruyen o inhiben la presencia de estos MO’s, sin embargo como ya se mencionó
metabolitos como la dextrana representan problemas operativos; lo que no es el caso de las TAB
que por el contrario forman estructuras de resistencia capaces de resistir los procesos térmicos y
volver a proliferar cuando encuentra las condiciones adecuadas, en la investigación realizada por
el corporativo azucarero Emiliano Zapata se muestra como el compuesto guaiacol producto del
metabolismo de estas bacterias como el género Alicyclobacillus, es GRAS (Generalmente
reconocido como seguro, por sus siglas en ingles) de acuerdo al Panel de Expertos de la Asociación
de Fabricantes de Saborizantes y Extractos (FEMA) [28]; pero aunque tenga esta categoría a la
industria de los jugos y refrescos esta bacteria y la producción de guaiacol ha traído problemas en
las características sensoriales de sus productos lo que implica perdidas económicas y por tanto
requiere que los empaquetadores de productos terminados tengan conciencia de este organismo
para obtener las herramientas para controlarlo [15], estas medidas para controlarlo implican
restricciones en calidad de materias primas como en el azúcar, por lo tanto al ser estas industrias
de jugos y refrescos los principales consumidores de azúcar se tiene la obligación de subir los
estándares de calidad de esta.
Dado lo anterior al análisis HACCP realizado en este proyecto se determina que existen
puntos a tratar para solucionar los problemas por calidad inocuidad y productividad, de acuerdo a
la NOM-251-SSA1-2009 se tomó la metodología para realizar el análisis del proceso productivo de
68
azúcar lo que genero los PCC y los PNC para tomar las medidas de control en el proceso y
solucionar los problemas antes mencionados. Las buenas prácticas en la documentación y la
capacitación del personal de limpieza y maniobras para llevar a cabo los POES son necesarias para
el buen cumplimiento del plan HACCP ya que esto es el punto de control del sistema de registros y
verificación y es el punto débil de un sistema de calidad ya que después de varios años de
aplicarse no se le toma la misma atención por lo que se necesita alguien que esté implicado tanto
en el proceso como en el sistema de calidad que este verificando todas las áreas implicadas en los
procedimientos y buenas prácticas para el cumplimiento efectivo del sistema de calidad, en pocas
palabras una atención realmente efectiva al cumplimiento del sistema.
Con respecto a la estandarización de la ecología microbiana presente en campo y fabrica
gracias a la iniciativa del grupo BSM de crear perfiles microbiológicos con la ayuda de Biome
Markers para mejorar los niveles de producción, calidad e inocuidad, se obtuvo una
caracterización de las muestras de suelo con los MO’s de mayor impacto, por cuestiones de
tiempo para el proyecto solo se pudieron presentar los resultados de este punto de muestreo,
pero si consideramos que el suelo es una de las matrices más biodiversas es un estándar muy
bueno que nos da la pauta de conocer en qué condiciones se encuentra esta agroindustria en
cuestiones microbiológicas que tienen un impacto tanto positivo como negativo.
Al final tanto el HACCP en fábrica como el análisis de los perfiles microbiológicos de suelo
de diferentes parcelas de cultivo de caña de azúcar nos dan la pauta para encontrar propuestas
para mejorar la sostenibilidad de esta agroindustria tanto en el ámbito ingenieril como en el
biotecnológico; la necesidad de generar procesos más seguros para el tratamiento de alimentos
también genera la necesidad enorme de recuperar la biodiversidad de los campos agrícolas puesto
que son la base de la sustentabilidad alimentaria de todo el mundo, porque las practicas con
fertilizantes y pesticidas inorgánicos han traído problemas serios de suelos infértiles que bajan la
productividad de los cultivos que se reflejan en los rendimientos en fábrica, esto además de
generar problemas económicos también genera mayor impacto ambiental que es otro factor de
vital importancia.
69
VII. COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS
Las competencias desarrolladas en este proyecto incluyen en su mayoría competencias
aprendidas en materias de especialidad (Tecnología de alimentos, análisis de alimentos,
Bioquímica de alimentos, biotecnología vegetal y microbiana, cultivo de tejidos vegetales, así
como microbiología, ingeniería de procesos y proyectos y aseguramiento de la calidad.) con estas
competencias fui capaz de asociarme rápidamente a los distintos procesos de transformación de la
caña de azúcar para poder evaluar el proceso y tomar acciones correctivas por medio de las
regulaciones sanitarias correspondientes para la industria alimentaria así como por medio de la
investigación científica para reforzar la toma de decisiones en base a estudios previos; es entonces
que con las competencias fui capaz de:
Aplicar normas y programas para la gestión y aseguramiento de la calidad, en empresas e
instituciones del ámbito de la Ingeniería Bioquímica.
Participar en proyectos de investigación científica y tecnológica en el campo de la
Ingeniería Bioquímica para contribuir al desarrollo de la sociedad.
Identificar y aplicar tecnologías emergentes relacionadas con el campo de acción del
Ingeniero Bioquímico para la mejora de procesos existentes.
Competencias específicas
Conoce las fuentes oficiales que establecen los parámetros de calidad de los alimentos en
México y otros países para establecer juicios de valor.
Conoce, utiliza y aplica el HACCP para establecer procesos de producción de alimentos
inocuos y seguros para el consumidor.
Elabora y establece el manual de buenas prácticas de manufactura (BPM) de una empresa
agroalimentaria para asegurar la calidad.
Elabora e implementa el manual de Procedimientos estandarizados (POES) para un
proceso agroalimentario que colabore en la obtención de productos de calidad.
Identifica la función de los microorganismos en los ecosistemas para comprender sus
interacciones.
Conoce y relaciona las propiedades químicas y bioquímicas en el contexto microbiano para
su aplicación en los diversos bioprocesos.
Identifica, compara y analiza la estructura y función celular e interpreta los criterios de
clasificación, sistematización y su relación con la biodiversidad, describiendo los dominios de la
clasificación natural.
Relaciona los fundamentos para la aplicación correcta de los microorganismos en los
ecosistemas.
70
Analiza los fenómenos bioquímicos identificando la relación entre la estructura química y
función de los sistemas microbiológicos, vinculándolos con el estudio integral y comprensión del
metabolismo para su aplicación.
Elabora diagramas de flujo para representar procesos de transformación.
Aplica conceptos, principios, métodos y criterios para diseñar, seleccionar, operar y
adaptar equipos industriales en el manejo y la transformación de los recursos bióticos.
Aplica e integra las filosofías, las técnicas de aseguramiento y administración de la calidad
y las normas nacionales e internacionales para la implementación de sistemas de aseguramiento
de calidad total así como las técnicas de estudio de procesos para dar seguimiento a revisión de
los parámetros de calidad de dichos sistemas.
71
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Y VIRTUALES
[1] Gaytan, J. (S/F). Curso: sistema de gestión para la seguridad y calidad alimentaria.
[2] Cuervo, R. Angel, J. Duran, J. Argote. F. (2010). Aislamiento y control microbiológico de
Leuconostoc mesenteroides, en un ingenio para optimizar el rendimiento de azúcar y etanol.
Recuperado de: http://www.scielo.org.co/pdf/bsaa/v8n2/v8n2a05.pdf
[3] Raimbault, M. (1994). Impacto de la microbiología en la fabricación del azúcar. Recuperado de:
http://horizon.documentation.ird.fr/exl-doc/pleins_textes/doc34-01/41706.pdf
[4] Rodríguez, E. (2004). La dextranasa a lo largo de la industria azucarera. Recuperado de:
https://www.researchgate.net/profile/Efrain_Rodriguez_Jimenez/publication/267698647_La_dext
ranasa_a_lo_largo_de_la_industria_azucarera/links/54732b440cf216f8cfaea502/La-dextranasa-a-
lo-largo-de-la-industria-azucarera.pdf
[5] Hernández, A. Rodríguez, T. (S/F). HACCP en la industria azucarera.
[6] NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de
alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
[7] Benítez, J. Guagalango, R. (2011). Evaluación De Dos Biocidas E Implicaciones Económicas Del
Procedimiento De Sanitización De Jugos De Caña En El Área De Molinos Del Iancem. (Tesis de
licenciatura, Universidad Técnica Del Norte). Recuperado de:
http://repositorio.utn.edu.ec/bitstream/123456789/1185/3/TESIS%20COMPLETA.pdf
[8] SAGARPA. (2012). Importancia de la agroindustria de la caña de azúcar, recuperado de
http://www.sagarpa.gob.mx/agricultura/Documents/Cultivos%20Agroindustriales/Impactos%20C
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[9] Larrahondo, J. (1995). Calidad de la caña de azúcar, Cenicaña, Recuperado de:
http://www.cenicana.org/pdf/documentos_no_seriados/libro_el_cultivo_cana/libro_p337-
354.pdf
[10] Carrillo, L. Audisio, M. (2007). Manual de microbiología de alimentos. Recuperado de
http://www.unsa.edu.ar/biblio/repositorio/malim2007/
[11] Loera, A. Ramírez, F. Avelar, F. Guerrero, A. (2012). Biopelículas multi-especie: asociarse para
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[12] Delgado, F. (S/F). Ecología microbiana, ITC.
[13] Benzzo, M. Vaccari, M. Belluzzo, S. et al. (2006) Inoculación de néctares frutales con esporos
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72
cterias+termoacidófilas&source=bl&ots=YvGxy8v0dU&sig=Vv6qy87Ruwd09YlRgesQ-
Bt8cNY&hl=es-419&sa=X&ved=0ahUKEwjNns-
RwKvbAhUBKKwKHUojBlMQ6AEIgwEwDQ#v=onepage&q=generos%20de%20bacterias%20termoa
cidófilas&f=false
[14] ABIS online enciclopedia.
[15] Condalab.(s/f). Alicyclobacillus spp. Recuperado de
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[16] Ciuffreda, E. Bevilacqua, A. Sinigaglia, M. Rosaria, M. (2015). Alicyclobacillus spp.: New
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[17] Acedo, A. Belda, I. (2018). Caracterización del microbioma de suelos en Ingenios Azucareros
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[18] Hee, B. Hyun, K. Hee, H. Hee, S. Ok, C. (2017). Pan-genomic and transcriptomic analyses of
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[20] Contreras, N. Jiménez, O. Bonilla, M. Nass, H. (2008). Identificación y caracterización de
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occidental de Venezuela. Bioagro. 1316-3361. Recuperado de
http://www.scielo.org.ve/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1316-33612008000200005
[21] Peña, R. Paéz, J. (s/f) Fitopatología, Hongos Fitopatógenos. Recuperado de
http://virtual.uptc.edu.co/ova/fito/archivo/HONGOS.pdf
[22] Peña, R. Paéz, J. (s/f) Fitopatología, Bacterias Fitopatógenas. Recuperado de
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[23] da Cunha, K. Sutton, D. Fothergill, A. et al. (2012). Diversity of Bipolaris Species in Clinical
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73
[25] Subirós, F. (2000). El cultivo de la caña de azúcar. EUNED. Recuperado de
https://books.google.com.mx/books?id=2wpC1j2AmkAC&pg=PA260&lpg=PA260&dq=Leptosphaer
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0tBeX44ez325B2OeSE&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwiR9uCmgbPbAhUOi6wKHViJCtYQ6AEIWTAK#v=
onepage&q=Leptosphaeria%20sacchari&f=false
[26] Ovalle, W. (2018). Guía para la identificación de enfermedades de la caña de azúcar.
CENGICAÑA. Recuperado de https://cengicana.org/files/20180323162522444.pdf
[27] SINAVIMO. (s/f). Glomerella tucumanensis. Recuperado de
http://www.sinavimo.gov.ar/plaga/glomerella-tucumanensis
[28] CAEZ (2017). Análisis del origen del guayacol en el proceso de elaboración de azúcar
(investigación documental).
74
IX. ANEXOS
9.1 ANEXO A
Diagramas para el manejo del HACCP
Diagrama 1
Secuencia lógica para la aplicación del sistema HACCP [6].
75
Diagrama 2
Ejemplo de una secuencia de decisiones para identificar los PCC [6].
76
Diagrama 3
Ejemplo de hoja de trabajo del sistema HACCP [6].
77
9.2 ANEXO B
Procedimientos Operativos Estándar de Saneamiento (POES).
1. Objetivo:
Establecer los procedimientos para la limpieza, desinfección y recepción de materias primas de
toda la planta, equipos y utensilios y los controles de verificación que aseguren que las
condiciones ambientales y de manipulación son propicias para prevenir la contaminación de los
productos.
2. Alcance:
Estos procedimientos se aplican a todas las áreas de la planta en el proceso, equipos y utensilios al
finalizar, durante o antes de comenzar con las operaciones de elaboración y recepción.
3. Responsable:
Definir quién o quiénes son los encargados de realizar la limpieza de la planta o de cada sector y
quién es el encargado de supervisar o verificar que las tareas de limpieza y desinfección hayan sido
realizadas correctamente.
NOTA
Es importante capacitar muy bien al personal que realiza la limpieza, contar con la cantidad
suficiente de empleados para esta tarea y con algún tipo de incentivo. Es común encontrar que el
personal de limpieza es escaso, tiene menos formación y menor remuneración y cuando el mismo
personal realiza también otras tareas se destina poco tiempo a la limpieza, que a menudo es
dejada de lado.
78
Ingenio Quesería S.A. de C.V.
Código
Fecha de elaboración:
24/05/2018
POES para superficies en el área
de Molinos.
1 pagina
Versión: 1.0
EQUIPO/ÁREA
Tanques receptores y básculas de jugo mezclado/Molinos.
RESPONSABLE
Responsable: Superintendente de Batey y Molinos Jefes en turno Operarios
Ubicación: Fabrica
FRECUENCIA
Una vez por semana.
ACCIONES
PRELIMINARES
Se liquidan los equipos y se acerca en área a limpiar los materiales y equipos necesarios para comenzar el procedimiento.
Materiales y equipo utilizado: • Agua corriente controlada. • Aspiradora de polvo. • Escobas, cepillos, espátulas, trapos, esponjas. • Detergente (marca / concentración).
PROCEDIMIENTO
• Despejar la zona a limpiar. Retirar recipientes que contengan materia prima, productos en proceso o productos elaborados. • Cubrir con bolsas de polietileno los paneles de control o equipos electrónicos que se puedan dañar por acción del agua. • Si corresponde, desarmar los equipos. • Recoger los residuos sólidos por medio de la aspiradora en la superficie de los tanques y superficies encima de este cuando sea posible y en forma manual por medio de utensilios, escobas o cepillos en el área a la redonda. Depositar los desechos en recipientes de residuos y trasladarlos al depósito de residuos. • Aplicar detergente o jabón sobre el área a limpiar y ejercer acción mecánica (cepillado, refregado) para eliminar los residuos en su totalidad. • Enjuagar. • Secar. Dejar secar al aire o secar con lampazo, dependiendo del tipo de superficie.
OBSERVACIONES
Recuerde que los útiles de limpieza deben ser lavados y desinfectados. Es necesario diferenciar los materiales de limpieza utilizados en zonas de elaboración de aquellos que son utilizados en zonas sucias. El almacenamiento también debe ser diferente.
Elaboró: Residente.
Recibió: Superintendente de Batey y Molinos
Aprobó: Gerente General
79
EQUIPO/ÁREA
Clarificador Wabinda (mangas de purga de lodos) /Alcalizado y clarificación de jugo.
RESPONSABLE
Responsable: Superintendente de elaboración Jefes en turno Operarios
Ubicación: Fabrica
FRECUENCIA
Una vez al día.
ACCIONES
PRELIMINARES
Purgar el lodo una vez cada turno las mangas del clarificador y enjuagar el canal con agua. El operador del turno matutino procederá a hacer la desinfección.
Materiales y equipo utilizado: • Agua potable controlada. • Escobas, cepillos, espátulas • Desinfectante (marca / concentración).
PROCEDIMIENTO
• Si es el caso, despejar la zona a limpiar. Retirar recipientes que contengan materia prima, productos en proceso o productos elaborados. • Cubrir con bolsas de polietileno los paneles de control o equipos electrónicos que se puedan dañar por acción del agua. • Si corresponde, desarmar los equipos. • Ejercer acción mecánica (cepillado, refregado) sobre las superficies del canal para eliminar los lodos incrustados en su totalidad. •Enjuagar. • Aplicar agentes desinfectantes. Preparar la solución desinfectante de acuerdo a las concentraciones indicadas por el fabricante. • Enjuagar. • Dejar secar al aire.
OBSERVACIONES
Recuerde que los útiles de limpieza deben ser lavados y desinfectados. Es necesario diferenciar los materiales de limpieza utilizados en zonas de elaboración de aquellos que son utilizados en zonas sucias. El almacenamiento también debe ser diferente.
Ingenio Quesería S.A. de C.V.
Código
Fecha de elaboración:
24/05/2018
POES para el área de Clarificación de jugo.
1 pagina
Versión: 1.0
Elaboró: Residente
Recibió: Superintendente de Elaboración
Aprobó: Gerente General
80
Ingenio Quesería S.A. de C.V.
Código
Fecha de elaboración:
28/05/2018
POES para canales de transporte
de jugo mezclado, tanques y áreas aledañas.
1 pagina
Versión: 1.0
EQUIPO/ÁREA
Canales, tanques, superficies/ Molinos
RESPONSABLE
Responsable: Superintendente de batey y molinos Jefes en turno Operarios
Ubicación: Fabrica
FRECUENCIA
Cada semana.
ACCIONES
PRELIMINARES
Parar producción, para liquidar equipos a limpiar.
Materiales y equipo utilizado: • Agua potable controlada. • Escobas, cepillos, espátulas, pala, cubetas. • Desinfectante (marca / concentración). • Detergente (marca / concentración).
PROCEDIMIENTO
• Si es el caso, despejar la zona a limpiar. Retirar recipientes que contengan materia prima, productos en proceso o productos elaborados. • Cubrir con bolsas de polietileno los paneles de control o equipos electrónicos que se puedan dañar por acción del agua. • Si corresponde, desarmar los equipos. • Si hay lodos asentados se retiran por medio de una pala y se depositan en una cubeta. • Recoger los residuos sólidos por medio de la aspiradora en la superficie de los tanques y superficies encima de este cuando sea posible y en forma manual por medio de utensilios, escobas o cepillos en el área a la redonda. Depositar los desechos en recipientes de residuos y trasladarlos al depósito de residuos. • Aplicar detergente o jabón sobre el área a limpiar y ejercer acción mecánica (cepillado, refregado) sobre las superficies internas y externas del tanque para eliminar los residuos en su totalidad. •Enjuagar. • Aplicar agentes desinfectantes. Preparar la solución desinfectante de acuerdo a las concentraciones indicadas por el fabricante. • Enjuagar. • Dejar secar al aire.
OBSERVACIONES
Recuerde que los útiles de limpieza deben ser lavados y desinfectados. Es necesario diferenciar los materiales de limpieza utilizados en zonas de elaboración de aquellos que son utilizados en zonas sucias. El almacenamiento también debe ser diferente.
Elaboró: Residente
Recibió: Superintendente de Elaboración
Aprobó: Gerente General
81
Ingenio Quesería S.A. de C.V.
Código
Fecha de elaboración:
28/05/2018
POES para tanque de recepción
de lavados (Filtro banda).
1 pagina
Versión: 1.0
EQUIPO/ÁREA
Filtro banda / Clarificación de jugo.
RESPONSABLE
Responsable: Superintendente de elaboración Jefes en turno Operarios
Ubicación: Fabrica
FRECUENCIA
Una vez a la semana.
ACCIONES
PRELIMINARES
Parar filtro banda y liquidar tanque de recepción de lavados.
Materiales y equipo utilizado: • Agua potable controlada. • Escobas, cepillos, espátulas, pala. • Desinfectante (marca / concentración). • Detergente (marca / concentración).
PROCEDIMIENTO
• Si es el caso, despejar la zona a limpiar. Retirar recipientes que contengan materia prima, productos en proceso o productos elaborados. • Cubrir con bolsas de polietileno los paneles de control o equipos electrónicos que se puedan dañar por acción del agua. • Si corresponde, desarmar los equipos. • Si hay lodos asentados se retiran por medio de una pala y se depositan en una cubeta. • Aplicar detergente o jabón sobre el área a limpiar y ejercer acción mecánica (cepillado, refregado) sobre las superficies internas y externas del tanque y canales para eliminar los residuos en su totalidad. •Enjuagar. • Aplicar agentes desinfectantes. Preparar la solución desinfectante de acuerdo a las concentraciones indicadas por el fabricante. • Enjuagar. • Dejar secar al aire.
OBSERVACIONES
Recuerde que los útiles de limpieza deben ser lavados y desinfectados. Es necesario diferenciar los materiales de limpieza utilizados en zonas de elaboración de aquellos que son utilizados en zonas sucias. El almacenamiento también debe ser diferente.
Elaboró: Residente
Recibió: Superintendente de Elaboración
Aprobó: Gerente General
82
Ingenio Quesería S.A. de C.V.
Código
Fecha de elaboración:
28/05/2018
POES para limpieza externa en
tanques
1 pagina
Versión: 1.0
EQUIPO/ÁREA
Tanques / Elaboración
RESPONSABLE
Responsable: Superintendente de elaboración Jefes en turno Operarios
Ubicación: Fabrica
FRECUENCIA
Una vez a la semana.
ACCIONES
PRELIMINARES
• Despejar la zona a limpiar. Retirar recipientes que contengan materia prima, productos en proceso o productos elaborados.
Materiales y equipo utilizado: • Agua potable controlada. • Escobas, cepillos, espátulas, pala. • Desinfectante (marca / concentración). • Detergente (marca / concentración).
PROCEDIMIENTO
• Cubrir con bolsas de polietileno los paneles de control o equipos electrónicos que se puedan dañar por acción del agua. • Si corresponde, desarmar los equipos. • Recoger los residuos sólidos por medio de la aspiradora en la superficie de los tanques y superficies encima de este cuando sea posible y en forma manual por medio de utensilios, escobas o cepillos en el área a la redonda. Depositar los desechos en recipientes de residuos y trasladarlos al depósito de residuos. • Aplicar detergente o jabón sobre el área a limpiar y ejercer acción mecánica (cepillado, refregado) para eliminar los residuos en su totalidad. • Enjuagar. • Secar. Dejar secar al aire o secar con lampazo, dependiendo del tipo de superficie.
OBSERVACIONES
Recuerde que los útiles de limpieza deben ser lavados y desinfectados. Es necesario diferenciar los materiales de limpieza utilizados en zonas de elaboración de aquellos que son utilizados en zonas sucias. El almacenamiento también debe ser diferente.
Elaboró: Residente
Recibió: Superintendente de Elaboración
Aprobó: Gerente General
83
Ingenio Quesería S.A. de C.V.
Código
Fecha de elaboración:
28/05/2018
POES para tanque de reproceso
de granzas y azúcar
1 pagina
Versión: 1.0
EQUIPO/ÁREA
Tanque / Secado y cribado
RESPONSABLE
Responsable: Superintendente de elaboración Jefes en turno Operarios
Ubicación: Fabrica
FRECUENCIA
Una vez al mes.
ACCIONES
PRELIMINARES
• Despejar la zona a limpiar. Retirar recipientes que contengan materia prima, productos en proceso o productos elaborados. • Liquidar tanque.
Materiales y equipo utilizado: • Agua potable controlada. • Escobas, cepillos, espátulas, pala. • Desinfectante (marca / concentración). • Detergente (marca / concentración).
PROCEDIMIENTO
• Cubrir con bolsas de polietileno los paneles de control o equipos electrónicos que se puedan dañar por acción del agua. • Si corresponde, desarmar los equipos. • Ejercer acción mecánica (cepillado, refregado) sobre las superficies interiores del tanque para eliminar residuos incrustados en su totalidad. •Enjuagar. • Aplicar agentes desinfectantes. Preparar la solución desinfectante de acuerdo a las concentraciones indicadas por el fabricante. • Enjuagar. • Dejar secar al aire.
OBSERVACIONES
Recuerde que los útiles de limpieza deben ser lavados y desinfectados. Es necesario diferenciar los materiales de limpieza utilizados en zonas de elaboración de aquellos que son utilizados en zonas sucias. El almacenamiento también debe ser diferente.
84
9.3 ANEXO C
Registros y verificación.
Código Monitoreo y verificación de dosificación de desinfectante en caña.
Fecha:
Versión 1.0
Monitoreo Verificación
Horas Índice de
dosificación de biocida
Firma del jefe de turno
Cumple No cumple
Hora y firma del químico
de turno
Hora, fecha y firma Supte. De Batey y molinos
Turno 1
07:00
05 a 06 06 a 07
09:00 07 a 08 08 a 09
11:00 09 a 10 10 a 11
13:00 11 a 12 12 a 13
Turno 2
15:00 13 a 14 14 a 15
17:00 15 a 16 16 a 17
19:00 17 a 18 18 a 19
21:00 19 a 20 20 a 21
Turno 3
23:00 21 a 22 22 a 23
01:00 23 a 24 24 a 01
03:00 01 a 02 02 a 03
05:00 03 a 04 04 a 05
Observaciones
85
Código Monitoreo y verificación de dosificación de biocida en tándem de
molinos.
Fecha:
Versión 1.0
Monitoreo Verificación
Horas Índice de
dosificación de biocida
Firma del jefe de turno
Cumple No cumple
Hora y firma del químico
de turno
Hora, fecha y firma Supte. De Batey y molinos
Turno 1
07:00
05 a 06 06 a 07
09:00 07 a 08 08 a 09
11:00 09 a 10 10 a 11
13:00 11 a 12 12 a 13
Turno 2
15:00 13 a 14 14 a 15
17:00 15 a 16 16 a 17
19:00 17 a 18 18 a 19
21:00 19 a 20 20 a 21
Turno 3
23:00 21 a 22 22 a 23
01:00 23 a 24 24 a 01
03:00 01 a 02 02 a 03
05:00 03 a 04 04 a 05
Observaciones
86
Código Monitoreo y verificación de dosificación de biocida en tanque de
reproceso de granzas y azúcar.
Fecha:
Versión 1.0
Monitoreo Verificación
Horas Índice de
dosificación de biocida
Firma del jefe de turno
Cumple No cumple
Hora y firma del químico
de turno
Hora, fecha y firma Supte. De
Elaboracion.
Turno 1
07:00
05 a 06 06 a 07
09:00 07 a 08 08 a 09
11:00 09 a 10 10 a 11
13:00 11 a 12 12 a 13
Turno 2
15:00 13 a 14 14 a 15
17:00 15 a 16 16 a 17
19:00 17 a 18 18 a 19
21:00 19 a 20 20 a 21
Turno 3
23:00 21 a 22 22 a 23
01:00 23 a 24 24 a 01
03:00 01 a 02 02 a 03
05:00 03 a 04 04 a 05
Observaciones
87
Código Lista de verificación de limpieza al equipamiento productivo en Batey
Molinos y elaboración
Fecha:
Versión 1.0
Ciclo: Zafra
Batey, molinos y elaboración
Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
Cuchillas Desfibradora
Canales, tanques de jugo
Tanque de recepción de lavados (filtro
banda).
Clarificación de jugo
Limpieza exterior de tanques
Limpieza y desinfección del
tanque de reproceso de
granzas y azúcar.
*
Superviso
Observaciones
No tiene programado actividad de limpieza
Fecha de programa para realizar limpieza
Limpieza una vez al mes *
