000159229 PLAN DE MANTENIMIENTO

8/19/2019 000159229 PLAN DE MANTENIMIENTO

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVARDECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE MECÁNICA

ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS

EQUIPOS DE LAS PLANTAS DE AGREGADOS

Por:Roberto Fernando Sánchez Aguilera

#05-38903

Realizado con la asesoría de:Tutor Académico: José Miguel Torán

Tutor Industrial: Carlos Herrera Reichard

INFORME DE PASANTÍAPresentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar

como requisito parcial para optar al título de

Ingeniero Mecánico

Sartenejas, Noviembre de 2012


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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVARDECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE MECÁNICA



Por:Roberto Fernando Sánchez Aguilera

#05-38903

Realizado con la asesoría de:Tutor Académico: José Miguel Torán

Tutor Industrial: Carlos Herrera Reichard

INFORME DE PASANTÍAPresentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar

como requisito parcial para optar al título de

Ingeniero Mecánico

Sartenejas, Noviembre de 2012


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UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR

Decanato de Estudios Profesionales

Coordinación de Ingeniería Mecánica



RESUMEN

En el siguiente informe se presenta una metodología de planificación de

mantenimiento preventivo en base a horas, diseñada y aplicada a los equipos móviles y

fijos de las plantas del Departamento de Agregados de la empresa Venezolana de Cementos

S.A. Esta metodología se basó en información suministrada por los fabricantes de los

equipos, información bibliográfica, catálogos, y en entrevistas realizadas al personal

técnico de mantenimiento ubicado en las plantas seleccionadas. La finalidad de este

proyecto fue garantizar la existencia de rutinas de mantenimiento preventivo basados entiempo de operación para una serie de equipos nuevos adquiridos por la empresa, así como

asegurar que el resto de la maquinaria presente en las plantas también reciban el

mantenimiento correspondiente. Adicionalmente a la elaboración de los planes de

mantenimiento adaptados a las condiciones encontradas en las plantas se programaron las

rutinas y procedimientos en el sistema JD Edwards Enterprise One ©, perteneciente a la

empresa Oracle, para mantener un control de la programación y ejecución de los mismos de

manera automatizada.

Palabras clave: Mantenimiento, Plantas de Agregados, Equipos Móviles, Equipos Fijos.


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INDICE GENERAL

RESUMEN ................................................................................................................. iii

INDICE GENERAL ..................................................................................................... iv

INDICE DE FIGURAS ...............................................................................................vii

INDICE DE TABLAS ................................................................................................... x

LISTA ABREVIATURAS ........................................................................................... xi

INTRODUCCIÓN......................................................................................................... 1

CAPÍTULO I................................................................................................................. 4

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .............................................................................. 4

1.1. Reseña Histórica ..................................................................................................... 4

1.2. Actividades a las que se dedica la empresa. ............................................................. 5

1.3. Misión de la empresa Venezolana de Cementos S.A. .............................................. 5

1.4. Estructura Organizativa de la Empresa .................................................................... 5

1.5. Departamento de Agregados. .................................................................................. 6

CAPÍTULO II ............................................................................................................... 9

FUNDAMENTOS TEÓRICOS ..................................................................................... 9

2.1. Antecedentes de la Investigación ............................................................................ 9

2.2. Bases Teóricas ........................................................................................................ 9

2.2.1. Definición de mantenimiento ............................................................................... 9

2.2.2. Falla Funcional. ................................................................................................. 12

2.2.3. Modos de falla. .................................................................................................. 12

2.2.4. Efectos de falla. ................................................................................................. 12 2.2.5. Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)................................................... 13

2.2.6. Los agregados .................................................................................................... 13

2.2.7. Descripción de los equipos ................................................................................. 14

2.2.7.1 Equipos móviles............................................................................................... 14

2.2.7.2. Equipos Fijos. ................................................................................................. 18


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2.2.7.3. Elementos de desgaste. ................................................................................... 22

2.2.8. Software de gestión de mantenimiento Oracle JD Edwards Enterprise One ©. ... 26

CAPÍTULO III ............................................................................................................ 34

MARCO METODOLÓGICO ...................................................................................... 34

3.1. Presentación del equipo de trabajo. ....................................................................... 35

3.2. Levantamiento de información de los equipos. ...................................................... 35

3.3. Elaboración de planes de mantenimiento teóricos. ................................................ 36

3.4. Visita a planta para conocer los equipos. ............................................................... 37

3.5. Análisis de modo de falla. ..................................................................................... 39

3.6. Estudio de criticidad de las fallas (Método RPN) .................................................. 41

CAPITULO IV ............................................................................................................ 59

RESULTADOS Y DISCUSIONES ............................................................................. 59

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................................ 82

REFERENCIAS .......................................................................................................... 85

APÉNDICE A: PLAN DE MANTENIMIENTO TEÓRICO PARA CARGADOR

FRONTAL XCMG LW 800K. .................................................................................... 87

APÉNDICE B: FLUÍDOS Y LUBRICANTES PARA CARGADOR FRONTAL XCMG

LW 800K. ................................................................................................................... 89

APÉNDICE C: ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF) PARA

CARGADOR FRONTAL XCMG LW 800K. .............................................................. 90

APÉNDICE D: PLAN DE MANTENIMIENTO PARA CARGADOR FRONTAL

XCMG LW 800K. ....................................................................................................... 96

APÉNDICE E: PROCEDIMIENTOS DETALLADOS DE MANTENIMIENTO PARACARGADOR FRONTAL XCMG LW 800K. .............................................................. 98

APÉNDICE F: PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO PARA CARGADOR

FRONTAL XCMG LW 800K. .................................................................................. 101


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APÉNDICE G: HERRAMIENTA AUXILIAR DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO. ......................................................................................................... 103


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INDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Organigrama de la empresa Venezolana de Cementos S.A. ........................... 6

Figura 1.2 Organigrama de la estructura principal del Departamento de Agregados ....... 6

Figura 1.3 Organigrama de la estructura principal de la Gerencia de Mantenimiento. .... 7

Figura 2.1. Dragalina o dragline realizando trabajos en la ribera de un río ................... 16

Figura 2.2. Retroexcavadora XCMG XE230 ................................................................ 16

Figura 2.3 Cargador frontal JCB 456ZX ...................................................................... 17

Figura 2.3 Camión volteo MAZ 551605 ...................................................................... 18

Figura 2.4 Motoniveladora XCMG GR165 .................................................................. 18

Figura 2.5 Trituradora de cono con sus componentes ................................................... 19

Figura 2.6 Triturador de impacto o impactor ................................................................ 20

Figura 2.7 Criba vibratoria inclinada ........................................................................... 21

Figura 2.8 Tornillo lavador simple ............................................................................... 22

Figura 2.9 Banda transportadora n°4, planta Aragüita .................................................. 23

Figura 2.10 Cuchillas en el dispositivo de trabajo de una motoniveladora .................... 24

Figura 2.11 Dientes de corte en el balde de una excavadora. ........................................ 24

Figura 2.12 Malla de cernidor desgastada por uso ........................................................ 25

Figura 2.13 Chapaletas de desgaste en un tornillo lavador de piedra ............................ 26

Figura 2.14 Banda transportadora en proceso de reparación ......................................... 26

Figura 2.15 Página de inicio del módulo de mantenimiento del Enterprise One............ 28

Figura 2.16. Ubicación del municipio Acevedo en el estado Miranda .......................... 31

Figura 2.17. Ubicación del municipio Guanta en el estado Anzoátegui ........................ 36

Figura 3.1 Flujograma de actividades realizadas .......................................................... 29


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Figura 3.2 Excavadora XCMG XE230 utilizada para extraer material de la ribera del río

Tuy en Planta Aragüita ................................................................................................ 32

Figura 3.3 Vista de una parte de las instalaciones de la T2 de Pertigalete ..................... 33

Figura 3.4 Formato oficial para la elaboración del AMEF ............................................ 35

Figura 3.5 Formato para la solicitud de apertura de código para materiales .................. 40

Figura 3.6 Estructura de numeración para equipos ....................................................... 41

Figura 3.7 Listado parcial de códigos DET asociados a equipo móvil .......................... 42

Figura 3.8 Introducción de descripción de rutinas y procedimientos ............................ 44

Figura 3.9 Base de datos con descripción y códigos de los artículos............................. 45

Figura 3.10 Aplicación para creación de listas de recursos en el sistema JDE .............. 47

Figura 3.11 Aplicación para la creación de órdenes de trabajo modelo, pagina 1. ......... 48

Figura 3.12 Aplicación para la creación de órdenes de trabajo modelo, pagina 2. ......... 49

Figura 3.13 Aplicación para la creación de órdenes de trabajo modelo, pagina 3 .......... 50

Figura 3.14 Aplicación para la programación del mantenimiento preventivo ............... 51

Figura 3.15 Aplicación para establecimiento de reglas de mantenimiento .................... 53

Figura 4.1 Distribución de los equipos seleccionados................................................... 55

Figura 4.2 Relación entre equipos tratados y no tratados .............................................. 58

Figura 4.3 Plan de mantenimiento teórico para el cargador frontal XCMG LW800K ... 59

Figura 4.4 Plan de lubricación y reemplazo de consumibles para el cargador frontal

XCMG LW800K ......................................................................................................... 60

Figura 4.5 Listado de fluidos y sus cantidades para el cargador frontal XCMG LW800k

.................................................................................................................................... 60

Figura 4.6 Retroexcavadora Caterpillar 320C extrayendo material de la ribera del río

Tuy en planta Aragüita ................................................................................................ 62

Figura 4.7 Balde de excavadora JCB JS200 reforzado cordones de soldadura .............. 62


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Figura 4.8 Balde de retroexcavadora XCMG XE230 reforzado parcialmente con

electrodos E7020 0 ...................................................................................................... 63

Figura 4.9 Protección colocada en los pernos de sujeción de las cuchillas para un

cargador frontal ........................................................................................................... 64

Figura 4.10 Basura y sedimentos depositados en una de las estaciones de rodillos de la

banda #4 de Planta Aragüita ................................................................ ........................ 66

Figura 4.11 Comparación de OT generadas antes y después del proyecto en Aragüita . 72

Figura 4.12. Distribución de las OT modelo según equipo (equipos móviles)............... 73

Figura 4.13. Distribución de OT modelo según equipo (equipos fijos) ......................... 73

Figura 4.14. Portada de la herramienta: Selección de planta a consultar ....................... 74Figura 4.15. Pantalla de selección de equipos móviles ................................................. 74

Figura 4.16. Pantalla de ficha técnica de cargador frontal XCMG LW 800K ............... 75

Figura 4.17. Pantalla de listado de consumibles, cargador frontal XCMG LW800K..... 75

Figura 4.18. Pantalla con listado de órdenes de trabajo, códigos de rutina,

procedimientos y listas de recursos para cargadores frontales ...................................... 76

Figura 4.19. Pantalla con diagrama de equipos fijos Planta Aragüita ............................ 76


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INDICE DE TABLAS

Tabla 3.1. Equipo de trabajo del área de mantenimiento. ............................................. 30

Tabla 3.2. Criterios para evaluar severidad de modo de falla ........................................ 37

Tabla 3.3. Criterios para evaluar ocurrencia del modo de falla. .................................... 38

Tabla 3.4. Criterios para evaluar detección una vez ocurrida la falla ............................ 38

Tabla 4.1. Equipos móviles seleccionados en Planta Aragüita ...................................... 56

Tabla 4.2. Equipos fijos seleccionados en Planta Aragüita ........................................... 56

Tabla 4.3. Equipos fijos seleccionados en la T2 de Pertigalete ..................................... 57

Tabla 4.4. AMEF realizado a cargador frontal ............................................................. 68

Tabla 4.5. Tabla de cálculo para RPN .......................................................................... 68

Tabla 4.6. Rutinas de mantenimiento 50 horas para cargadores frontales ..................... 70

Tabla 4.7. Procedimientos recomendados .................................................................... 70

Tabla 4.8. Programa de mantenimiento en base a horas para cargadores frontales ........ 71


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LISTA DE ACRÓNIMOS

CEMEX Cementos Mexicanos.

MP Mantenimiento Preventivo.

MC Mantenimiento Correctivo.OT Orden de Trabajo.

JDE JD Edwards Enterprise One ©.

AMEF Análisis de Modos y Efectos de Fallas.

RPN Número de Prioridad de Riesgo ( Risk Priority Number ).

UNI MDA Unidad de Medida.

O&M Operación y Mantenimiento.


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INTRODUCCIÓN

En la actualidad la compañía Venezolana de Cementos S.A. presenta problemas de

mantenimiento de los equipos de las plantas de agregados. Esto ocasiona disminución devolumen del producto final, escasez del mismo para el consumo interno de la empresa en

las plantas de concreto así como para la venta al público, deterioro acelerado de los equipos

e incumplimiento de las metas de producción anual. Estos problemas son causados por una

mala planificación de mantenimiento lo cual genera fallas en los equipos.

Entre los problemas que se encuentran en las plantas están los siguientes: falta de

información sobre el mantenimiento de los equipos, desconocimiento de la periodicidad de

las rutinas preventivas, desconocimiento por parte de los técnicos y mecánicos de los

procedimientos a seguir para intervenir los equipos, falta de repuestos y herramientas

necesarias para ejecutar las tareas de mantenimiento a tiempo e improvisaciones. Por este

motivo la Gerencia del Departamento de Agregados se vio en la obligación de elaborar una

planificación de mantenimiento preventivo de los equipos móviles y fijos de las plantas de

agregados.

Objetivo Principal

La finalidad de este proyecto consiste en la elaboración de planes de mantenimiento

preventivo de los equipos móviles y fijos de las plantas de agregados Aragüita y Pertigalete

pertenecientes a la empresa Venezolana de Cementos S.A. para su posterior codificación en

el módulo de mantenimiento del sistema JD Edwards Enterprise One ©.

Objetivos Específicos

Para la elaboración de dicha planificación fue necesario completar los siguientes

objetivos secundarios.

Recopilar de información relacionada con trabajos y rutinas de mantenimiento

mediante el estudio de los manuales de operación de los equipos para observar


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2

las recomendaciones del fabricante con respecto al mantenimiento de los

mismos.

Inspeccionar los equipos junto con el personal técnico de las plantas para

obtener información práctica acerca de las rutinas que se llevaban a cabo

anteriormente, los requerimientos de los equipos y de los talleres.

Elaborar cuadros de análisis de falla de los equipos para conocer las causas de

las fallas comunes y cómo prevenirlas.

Desarrollar planes de mantenimiento con procedimientos para cada equipo

basados en las especificaciones de los fabricantes e ir alimentándolos con la

información recogida en campo para adaptarlos a la realidad de la empresa.

Identificar los consumibles de uso frecuente por cada equipo para su

disponibilidad en el sistema de abastecimiento de la empresa.

Codificar las rutinas y procedimientos asociados a cada equipo en el módulo de

mantenimiento del sistema JDE el cual servirá para gestionar y administrar los

recursos necesarios para ejecutar el mantenimiento preventivo de los equipos

de las plantas. Finalmente se elaboraron recomendaciones para la mejora de las

labores de mantenimiento.

La planificación de mantenimiento preventivo debe tomar en cuenta todos los puntos

importantes para el buen manejo y cuidado de los equipos, buscando alargar al máximo suvida útil y evitando paradas costosas e innecesarias.

Este trabajo está estructurado en seis capítulos distribuidos de la siguiente manera:

En el capítulo I, se presenta una breve reseña histórica de la empresa Venezolana de

Cementos S.A. y se da a conocer el área donde se realizó el presente trabajo.

En el capítulo II, se presentan los fundamentos teóricos: los antecedentes, las bases

teóricas y la definición de términos básicos de mantenimiento y de agregados que sustentan

el trabajo.

En el capítulo III, marco metodológico, se expone el tipo y diseño de la investigación,

las técnicas e instrumentos de recolección de datos utilizados para la elaboración de los

planes de mantenimiento.


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3

Seguidamente, en el capítulo IV se describen en detalle los sistemas a los cuales se

realizó la planificación de mantenimiento.

En el capítulo V, se hace un análisis de los procedimientos obtenidos.

Finalmente el trabajo culmina con las conclusiones y recomendaciones derivadas delanálisis de resultados.


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CAPÍTULO I

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

1.1. Reseña Histórica

La compañía Venezolana de Cementos S.A. nace en 1943, y desde entonces ha

luchado por ser la principal empresa productora de cemento, concreto y agregados del país.

En 1943 inicia sus operaciones en Venezuela, bajo la denominación social

Corporación Venezolana de Cementos, Vencemos. Desde sus comienzos se caracterizó por

mantener altos niveles de excelencia en procesos, productos y sus recursos humanos,

consolidándose como líder en el mercado nacional y por ser la principal empresa

exportadora de cemento y clínker de Venezuela.

En 1945 se inaugura la primera planta de cemento, Planta Lara, ubicada en la ciudad

de Barquisimeto, con una capacidad instalada de 15.000 toneladas métricas de clínker al

año. En el año de 1949 inician las operaciones de Planta Pertigalete, con una capacidad de

producción de clínker de 100.000 toneladas métricas anuales. Para el año de 1954 se

empieza a exportar el cemento, con un envío de 67.500 sacos desde Planta Pertigalete hacia

Aruba. En 1957 se empieza a producir cemento blanco en Planta Lara, siendo esta la única

planta productora de este producto en la región. Para el año de 1973 se inaugura Planta

Pertigalete II, haciendo de este complejo productor de cemento el más grande del

continente.

En el año de 1994 Vencemos es adquirida por la empresa mexicana CEMEX S.A. la

cual es la cementera más grande del continente y la tercera más grande del mundo. Para el

año 1998 Vencemos ha adquirido diversos centros de producción y distribución de

cementos en el continente en lugares como República Dominicana y Brasil. Para el año

2000 la Corporación Venezolana de Cementos, Vencemos, cambia su denominación social

a Cemex Venezuela S.A.C.A. [1]

En el año 2008 la empresa Cemex Venezuela S.A.C.A. es denominada empresa de

interés social por parte del gobierno nacional con lo que se inicia un proceso de


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5

nacionalización el cuál culmina en el año 2009 con la compra de las operaciones de la

empresa dentro del territorio nacional por parte del estado Venezolano.

A partir del año, 2012 luego de un período de transición, la empresa pasa a llamarse

Venezolana de Cementos S.A. y sigue siendo la mayor productora de clínker del país.

1.2. Actividades a las que se dedica la empresa.

Venezolana de Cementos S.A. se dedica a las actividades de producción de insumos

para la construcción mediante la explotación minera, dichos insumos son el cemento,

concreto, arena lavada, piedra y premezclados. El aprovechamiento minero lo realiza por

medio de diversas plantas en todo el país, las cuales explotan la materia prima de fuentes,

como ríos, montañas y excavación de túneles.

1.3. Misión de la empresa Venezolana de Cementos S.A.

Su misión es satisfacer las necesidades de sus clientes proveyendo insumos para la

construcción y crear valor para sus accionistas y empleados, consolidándose como la organización

cementera más eficiente y rentable.

1.4. Estructura Organizativa de la Empresa

La empresa Venezolana de Cementos S.A. se divide en varias vicepresidencias, cada

una de ellas se encarga de cumplir determinadas labores con el fin de establecer el normal

desenvolvimiento de las actividades de la misma. Estas vicepresidencias pueden apreciarse

en el diagrama organizacional de la empresa (ver Figura 1.1).


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Figura 1.1 Organigrama de la empresa Venezolana de Cementos S.A [1].

1.5. Departamento de Agregados.

El departamento de agregados de Venezolana de Cementos se encuentra adscrito a la

Vicepresidencia de Premezclado, y su objetivo es satisfacer las necesidades de sus clientes

y de la empresa misma actuando como principal proveedor de productos, como arena,

piedra y polvillo, esenciales para la producción de concreto.

El departamento de agregados cuenta con siete (7) plantas a nivel nacional en las

cuales se utilizan distintas técnicas para la extracción y procesamiento de la materia prima para su posterior uso en las plantas de concreto de la compañía o para su venta al público.

Entre estas plantas se encuentran la Planta de lavado Aragüita, ubicada en el Municipio

Acevedo del Estado Miranda en la cual se extrae el material de la ribera del río Tuy

utilizando una draga o una excavadora. Otra planta importante es la Trituradora 2, ubicada

dentro de la Planta de Cemento Pertigalete, en el eje de Guanta, Estado Anzoátegui. En esta

planta se recoge el material no utilizado por las plantas de cemento y se trituran en diversos

procesos hasta obtener los productos deseados.El departamento de agregados está formado de la siguiente forma (ver Figura 1.2)

Figura 1.2 Organigrama de la estructura principal del Departamento de Agregados [1].


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La gerencia de mantenimiento se encarga de administrar y garantizar el cumplimiento

de las labores de mantenimiento en las plantas. Para esto se debe asegurar de que exista una

planificación periódica de mantenimiento en las plantas, así como garantizar la existencia

de los recursos, tanto herramientas como consumibles, necesarios para llevarlas a cabo. La

distribución de la gerencia de mantenimiento puede observarse en el diagrama

correspondiente (ver Figura 1.3).

Figura 1.3 Organigrama de la estructura principal de la Gerencia de Mantenimiento [1]

Cada miembro del equipo de mantenimiento tiene una función clave en la

planificación y ejecución del mantenimiento preventivo de los equipos

Gerente de mantenimiento: Es el responsable de administrar y tomar decisiones

en el departamento, coordina los planes de mantenimiento preventivo en

conjunto con el planificador de mantenimiento, de la misma manera monitorea

la ejecución de los mantenimientos preventivos y le reporta directamente al

coordinador general de mantenimiento.

Planificador de mantenimiento: Es el responsable de programar y planificar los

planes de mantenimiento, y es el responsable de las operaciones de


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mantenimiento que se tenga que ejecutar y le reporta directamente al jefe de

mantenimiento.

Coordinador de ejecución mecánica: Se encarga de coordinar con los maestros

de materiales la creación y modificación de los repuestos que se necesitan para

las acciones de mantenimiento preventivo y correctivo, los cuales se deben

tener en el almacén.

Inspector de mantenimiento: Es el responsable de coordinar y monitorear todas

las operaciones de mantenimiento que se van a ejecutar, tomando todas las

precauciones e indicaciones para la realización del mantenimiento, le reporta

directamente al jefe de mantenimiento.

Técnicos Mecánicos: Es el encargado de realizar todas las reparaciones en

maquinarias de sistemas mecánicos, tomando todas las precauciones y normas

de seguridad para la realización de cualquier mantenimiento, le reporta

directamente al Supervisor de mantenimiento.


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CAPÍTULO II

FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1. Antecedentes

Durante la realización de la investigación se encontró que dentro de la empresa existen

estudios anteriores relacionados con la elaboración de una planificación de mantenimiento

preventivo de los equipos de las plantas de Agregados. Entre ellos se destacan los

siguientes:

1. Diseño de un plan de mantenimiento para prevenir y minimizar las fallas

repetitivas de los sistemas de la Trituradora 4 de la Planta Pertigalete.

Elaborado por Ing. Christian Giordano e Ing. Sara Malavé.

2. Diseño de un plan de mantenimiento para los equipos de la planta de

agregados de San Joaquín ubicada en el estado Carabobo perteneciente a la

empresa CEMEX Venezuela S.A.C.A. Elaborado por Ing. Ernesto Bracho e

Ing. Luis Pestano.

Los antecedentes mencionados son planes de mantenimiento creados por pasantes del

departamento de agregados en años anteriores. Sin embargo estos planes de mantenimiento,a pesar de que fueron aprobados por la Gerencia de Mantenimiento, no llegaron a ser

implementados en planta debido a diversas razones. Esto hace necesaria la elaboración de

una nueva planificación para ser incluida la base de datos del sistema JDE y por lo tanto

permitir una ejecución automática de las rutinas de mantenimiento preventivo basadas en

intervalos de tiempo de uso de los equipos.

2.2. Bases Teóricas

2.2.1. Definición de mantenimiento

Se puede definir el mantenimiento como el conjunto de actividades mediante las cuales

un equipo es mantenido o restablecido a un estado en el cual sea capaz de realizar sus


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funciones originales. Es un factor determinante en la calidad final de los productos y es una

estrategia clave para el éxito ya que su buena implementación permite garantizar el

funcionamiento teniendo un coste mínimo. [2]

Para maximizar la eficiencia del trabajo de mantenimiento es esencial tener una buena

planificación de mismo, así como de los recursos materiales, humanos y de tiempo que

serán invertidos en el proceso para así lograr disminuir el tiempo de parada de los equipos y

los costos asociados. El mantenimiento se puede clasificar en dos categorías principales:

Mantenimiento correctivo: es el mantenimiento que se realiza únicamente cuando el

equipo es incapaz de seguir operando. No requiere ninguna planeación. Es conocido

también como estrategia de “operación hasta que falle”.

Mantenimiento preventivo: es el mantenimiento caracterizado por intervenciones

oportunas que evitan la ocurrencia de fallas por desgaste o uso. Esto se logra mediante

intervenciones programadas periódicamente en base al uso del equipo así como por

predicción o detección de fallas antes que las mismas detengan el equipo.

Dentro de esta categoría se encuentra el mantenimiento preventivo con base en el

tiempo o en el uso, el cual se lleva a cabo de acuerdo a las horas de funcionamiento del

equipo o a un calendario establecido. Este tipo de mantenimiento requiere un alto nivel de

planificación ya que las rut inas a realizar, sus frecuencias y los materiales necesarios para

las mismas deben ser conocidas mucho antes de su ejecución. [2]

Una vez conocido el tipo de mantenimiento que se va a realizar es necesario realizar la

planificación y posterior programación del mismo.

Se entiende por planificación de mantenimiento como el proceso de preparación en el

cual se coloca el equipo de trabajo dentro de la disposición de realizar las tareas en el

tiempo previsto.


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La programación del mantenimiento es el proceso mediante el cual se asignan los

recursos para los trabajos que deben ser realizados en cierto momento. Así mismo establece

el día y orden de ejecución de los mismos. Es importante asegurar que las piezas y los

materiales se encuentren disponibles antes de programar una tarea de mantenimiento. Es

por esto que el caso ideal se basa en programar la tarea con suficiente anticipación para

lograr reunir los artículos necesarios para garantizar la ejecución de la misma. [2]

Para llevar a cabo una buena planeación y control del mantenimiento es necesario

llevar a cabo un sistema de órdenes de trabajo (conocidas como OT). Una orden de trabajo

es una forma donde se detallan las instrucciones escritas para el procedimiento que se va a

realizar. Las funciones de una orden de trabajo son [2]:

Hacer solicitud por escrito del trabajo de mantenimiento que se va a realizar.Asignar el mejor método para realizar el trabajo.

Reducir costos mediante la utilización eficaz de los recursos.

Mejorar la planificación y programación del mantenimiento.

Mantener y controlar los trabajos asignados.

Recopilar información de la ejecución del mantenimiento para añadir mejoras

en el sistema.

En los sistemas de mantenimiento se manejan tres tipos de órdenes de trabajo. El

primer tipo es la orden de trabajo general, la cual será referida como orden de trabajo

modelo, la cual se utiliza para recopilar la información de tareas rutinarias que han sido

incluidas en la planificación del mantenimiento por intervalos de tiempo (lubricación,

revisión, reemplazo de elementos consumibles) sin especificar el momento de su ejecución.

A partir de esta orden modelo se elaboran órdenes de trabajo rutinarias, las cuales contienen

la misma información de las OT modelo pero tienen asignada una fecha de ejecución. Estas

órdenes son generadas periódicamente un tiempo antes de la ejecución del trabajo de

mantenimiento para permitir la planeación del mismo. Finalmente el tercer tipo se conoce

como órdenes de trabajo individuales, las cuales son creadas para la planificación de un

trabajo extraordinario, generalmente de mantenimiento correctivo, el cual no fue tomado en

cuenta durante la programación.


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2.2.2. Falla Funcional.

Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados no deseados en el

sistema. Las fallas funcionales pueden ser totales o parciales. Una falla funcional total es

aquella que imposibilita absolutamente el cumplimiento de la función del equipo; la falla

funcional parcial es aquella que se presenta cuando el equipo cumple su función pero de

manera parcial, es decir variando los parámetros que definen la función del equipo.

2.2.3. Modos de falla.

Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado

de falla, es la descripción del evento que causa la falla funcional, enfocándose en “qué” y

no en “quién” causa la falla.Los modos de fallas que se deben registrar deben ser los más probables (Que han

ocurrido antes; Que son parte del programa de mantenimiento; Otros que no han ocurrido,

pero son posibles) y los poco probables (Aquellos que traigan consecuencias graves).

2.2.4. Efectos de falla.

Para cada modo de falla se deben indicar los efectos de falla asociados. El efecto defalla es una breve descripción de qué pasa cuando esta ocurre. Los efectos de falla deben

tener la información necesaria para determinar las consecuencias y tareas de

mantenimiento. [3]

La descripción de un efecto de falla debe responder las siguientes preguntas:

¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla?

¿De qué manera afecta la seguridad y el ambiente?

¿De que manera afecta la producción o las operaciones?

¿Qué daños físicos ocasiona la falla?

¿Qué debe hacerse para reparar la falla?


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2.2.5. Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)

Es una herramienta de análisis sistemático que permite describir el comportamiento de

un sistema de manera inductiva, es decir, yendo de lo particular a lo general. La realización

de un AMEF permite conocer el impacto de las fallas de los activos y el riesgo que

representa para el negocio, así como también fortalece la estructura del mantenimiento,

rompiendo paradigmas y enfoques tradicionales. [4]

2.2.6. Los agregados

Los agregados son básicamente el material de piedra, arena y polvillo que constituyeentre el 70 y 85% de la masa total de concreto, también son conocidos como áridos o

inertes ya que no actúan en las reacciones de hidratación. Comúnmente son de origen

natural y su calidad depende de las condiciones geológicas de rocas de las cuales se extraen

y de los procesos físicos de extracción utilizados para obtenerlos. Las características de los

agregados deberán ser aquellas que beneficien el desarrollo de ciertas propiedades en el

concreto, entre las cuales destacan: facilidad de ser trabajado, las exigencias del contenido

de cemento, la adherencia con la pasta y el desarrollo de resistencias mecánicas. [5]

Los agregados pueden ser obtenidos mediante el procesamiento del material en bruto

extraído de las canteras por voladura o por corte de los frentes de extracción mediante el

uso de excavadoras, así como por dragado de las riberas de los ríos. Cada proceso tiene sus

ventajas.

La extracción directa del material en una montaña amerita tener un área de extracción no

renovable muy grande, lo que quiere decir que eventualmente el material se agotará. Sinembargo el material extraído por lo general es un material que no tiene agentes

contaminantes externos, por lo que solo es necesario que sea procesado en una planta de

trituración para poder ser vendido en las distintas presentaciones como agregado.


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Por otro lado la extracción del material de la ribera de un río, si es bien planificada,

puede suministrar indefinidamente debido a que en las estaciones de lluvia el río arrastra

material nuevo hacia las trincheras de extracción elaboradas a lo largo del mismo. El

problema que esto puede acarrear es que no siempre el agua del río donde se extrae el

agregado es agua limpia, sino que en muchos casos se trabaja con agua contaminada, por lo

que es necesario que el material, aparte de ser triturado y clasificado según el tamaño para

su uso, debe ser intensamente lavado para evitar contaminantes y elementos que puedan

causar alguna reacción adversa al momento de elaborar la mezcla de concreto.

Una planta de trituración es un conjunto de equipos encargados de triturar y clasificar

el material de acuerdo a su tamaño. Por lo general para las plantas de agregados se

clasifican en arena (menor a 3/8”), arrocillo (mayor a 3/8” pero menor a 1”) y piedra n°1(igual a 1”).

Una planta de lavado además de triturar y clasificar el material se encarga de lavarlo

con agua limpia para eliminar basura, residuos materiales, residuos orgánicos y cualquier

otro contaminante que pueda traer el agregado de su lugar de extracción.

2.2.7. Descripción de los equipos

Durante el proceso de producción en una planta de agregados intervienen diversos

equipos los cuales pueden ser clasificados en dos categorías principales, equipos móviles y

equipos fijos.

2.2.7.1 Equipos móviles.

Los equipos móviles son aquellos que tienen la facilidad de trasladarse a través del

territorio de extracción de la planta. Su función principal es la de extracción de material de

la fuente, transporte y acarreo del material hacia la planta de trituración o de lavado,

transporte y arreglo del producto terminado en las pilas de almacenamiento en el patio de la

planta, y suministro del producto final hacia los camiones de distribución. Este conjunto de


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equipos es también llamado pretolva ya que comprende todos los equipos que intervienen

antes de que el material llegue a la tolva de alimentación de la planta.

Entre estos equipos encontramos los siguientes.

Dragalina: Es un equipo de excavación que consiste en un balde sujeto a un brazo móvil

mediante un sistema de cables y poleas. El balde se suelta sobre la superficie a ser excavada

y es arrastrado mediante los cables hasta recoger suficiente material. Luego el brazo móvil

lo desplaza hacia el lugar de depósito de material donde el balde es volteado soltando de

esta manera el material recogido. Generalmente utilizan un sistema de tracción por orugas

para su desplazamiento aunque las dragalinas utilizadas en la minería a cielo abierto a gran

escala, por poseer grandes dimensiones y peso, descansan sobre un par de pies de soportelos cuales actúan como unas muletas permitiendo que el equipo camine sobre el terreno.

Estos equipos pueden ser utilizados para la excavación en tierra así como bajo el agua para

el dragado de los ríos y lagunas, por lo que es un equipo común en la industria arenera y de

agregados.

Figura 2.1. Dragalina o dragline realizando trabajos en la ribera de un río. [6]

Retroexcavadora: también conocida como jumbo. Es una máquina utilizada para realizar

excavaciones en terrenos. Su funcionamiento consiste en un brazo hidráulico articulado en

un punto que contiene en un extremo un cucharón o balde el cual es utilizado para arrancar


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y arrastrar el material del terreno. Este tipo de maquinaria es muy útil para excavar tanto a

nivel superior como inferior del plano de apoyo donde se encuentra el equipo. Dependiendo

del terreno donde se va a trabajar varía el tipo de retroexcavadora que se debe utilizar. Para

terrenos suaves se utilizan equipos con tracción de orugas lo que proporciona mayor

estabilidad. Para superficies duras o para ser usadas sobre cemento o asfalto se utilizan

retroexcavadoras a ruedas. Estas últimas poseen un sistema de brazos que se fijan al suelo

para darle estabilidad al equipo mientras opera.

Figura 2.2. Retroexcavadora XCMG XE230.

Cargador frontal: también conocido como payloader. Es un tipo de maquinaria pesada

utilizado para cargar material hacia algún equipo de transporte como camiones volteo, tren

de carga, o hacia la tolva de alimentación de alguna planta. Consisten en un balde de gran

tamaño (puede ir desde los 2m3

hasta los 15m3

de capacidad) el cual está acoplado a unsistema de brazos hidráulicos los cuales le dan movilidad. En el borde del balde puede tener

cuchillas o dientes, los cuales son utilizados para cortar el material a cargar sin dañar la

estructura principal del cucharón. Existen cargadores a ruedas y a orugas, siendo los

primeros más versátiles ya que permiten facilidad de movimiento sobre el terreno de

trabajo.


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Figura 2.3. Cargador frontal JCB 456ZX.

Camión volteo: son camiones utilizados para transportar material como arena, piedra,

asfalto. Su elemento principal es una tolva de carga de gran capacidad, la cual se llena con

el material a ser transportado. Esta tolva posee un cilindro hidráulico que al ser accionado

por una bomba hidráulica se eleva ayudando a depositar el material en el lugar deseado.

Estos equipos son utilizados en la minería para el acarreo interno desde el lugar de

extracción de material hasta el lugar de procesamiento del mismo.

Figura 2.3. Camión volteo MAZ 551605.


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Motoniveladora: también conocido como motoconformadora o patrol. Es un equipo

utilizado para crear superficies planas en un terreno. Están formadas por tres ejes, uno

frontal que contiene el sistema de dirección hidráulico y dos traseros que contienen el

sistema de tracción. Entre el eje delantero y los traseros cuentan con una cuchilla larga

accionada por un sistema hidráulico. Esta cuchilla acoplada al dispositivo de trabajo es la

encargada de nivelar la superficie del terreno. La función de este equipo es mantener los

caminos del área de trabajo de una zona de construcción o minería transitables para los

equipos que operan en la misma, eliminando los baches e imperfecciones que vayan

surgiendo en la vía.

Figura 2.4. Motoniveladora XCMG GR165.

2.2.7.2. Equipos Fijos.

Los equipos fijos son aquellos encargados de clasificar y procesar la materia prima hasta

obtener el producto final con las especificaciones deseadas. Estos equipos permanecen fijos

en su sitio mientras se encuentren en operación. Puede darse el caso en el que los mismos

se encuentren distribuidos en varios remolques móviles, lo que permite trasladar la planta

fácilmente hacia otra área de producción, en este caso se denomina planta portátil.

Los equipos fijos que pueden intervenir en el proceso de producción de agregados son los

siguientes:


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Figura 2.6. Triturador de impacto o impactor. [8]

Criba vibratoria: es un equipo encargado de separar el material que se le suministra según

el tamaño de sus granos y partículas. Para esto se utilizan de dos a cuatro mallas o paños de

diferente tamaño empezando por la más gruesa o de mayor abertura en la parte superior.

Este equipo cuenta con un motor eléctrico acoplado a un eje el cual posee una serie de

contrapesos que producen un desbalance y por ende una vibración. Esta vibración permite

que las partículas pasen a través de los paños del cernidor, y las que queden atrapadas en el

mismo puedan desplazarse hasta los chutes o bajantes de descarga. El cernidor descansa

sobre una serie de resortes que permiten que el equipo oscile libremente.

Figura 2.7. Criba vibratoria inclinada. [9]


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Tornillo lavador de finos: es un equipo que consiste en un tornillo sin fin ubicado dentro

de un cajón de lavado, accionado por un motor eléctrico y que posee una inclinación entre

15° a 20°. El tornillo recibe el material en la base y mediante el movimiento de rotación

hace que el mismo se vaya desplazando hacia la parte superior donde se encuentran los

bajantes o chutes de descarga. Al mismo tiempo un suministro constante de agua desde la

parte superior del tornillo hace que el material se vaya lavando dejando las partículas muy

finas, así como la basura y desperdicios, en un tanque de agua ubicado en la parte inferior

del equipo. Los tornillos lavadores son utilizados en la industria de los agregados para la

limpieza de la arena, separar la arena del polvillo, y para el lavado de las piedras de

diversos tamaños. Dependiendo del tipo de material a trabajar y de la cantidad que se

procese en función del tiempo se pueden utilizar tornillos lavadores dobles, que consiste en

tener dos tornillos en un mismo cajón de lavado.

Figura 2.8. Tornillo lavador doble. [10]

Banda transportadora: es un sistema formado por una banda de caucho que viaja sobre

una serie de rodillos. En uno de los extremos del sistema se encuentra el tambor motriz el

cual va acoplado a un motor eléctrico. Este tambor motriz generalmente tiene unrecubrimiento especial de caucho o goma para evitar que la banda deslice sobre el mismo.

En el otro extremo del sistema se encuentra el tambor de cola el cual se encarga de

mantener alineada la banda transportadora durante su recorrido. La función de este sistema

es transportar el material recibido en un extremo de la banda hacia el otro extremo donde se

encuentra el chute de descarga o bajante. En la industria minera y en los procesos en


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general se utilizan más de una banda transportadora, por lo que estas reciben nombre por

números o letras según el orden en que intervienen en el proceso.

Figura 2.9. Banda transportadora n°4, planta Aragüita.

2.2.7.3. Elementos de desgaste.

Debido a la naturaleza abrasiva del material con el que se trabaja en una planta de

agregados los equipos son susceptibles a sufrir un desgaste muy marcado en poco tiempo,

es por eso que todos los equipos cuentan con elementos desechables en sus dispositivos de

trabajo capaces de cumplir la función de manipular y procesar el material de trabajo y al

mismo tiempo proteger las partes vitales del desgaste. Estos elementos desechables son

conocidos como elementos de desgaste y su característica principal es que pueden ser

reemplazados en un tiempo relativamente corto, que implique un bajo coste de parada y su

precio en el mercado es bajo comparado con el coste de las piezas que protege.

En los equipos móviles los elementos de desgaste son los que cubren la superficie del

dispositivo de trabajo, es decir los que están en contacto directo con el terreno y el material

de extracción. En equipos como los cargadores frontales y las motoniveladoras los

elementos de desgaste son las cuchillas ubicados en el balde o cucharón. La función de

estas cuchillas es proteger los bordes del balde encargados de cortar y recoger el material.


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En los equipos fijos los elementos de desgaste son los que intervienen al momento de

procesar el material. En la etapa de clasificación, el elemento de desgaste en el cernidor es

la malla o paño de la criba, ya que esta recibe todo el material, permite que el mismo

deslice sobre ella y por lo tanto sufre de una gran abrasión por lo que, dependiendo de su

uso, pueden tener una corta vida útil.

Figura 2.12. Malla de cernidor desgastada por uso.

En los equipos de trituración, como lo son los conos y los impactores, los elementos

de desgaste son los que se encargan de golpear o presionar la roca y el material paraconseguir la reducción de tamaño deseada. En el caso de los conos se utilizan mantos de

acero al manganeso por su alta resistencia, mientras que para los martillos del impactor se

utilizan puntas de acero aleado al manganeso o acero al carbono.

Para los equipos de lavado como los tornillos lavadores se requiere proteger la hélice

del tornillo para que no se desgaste por la acción del material lavado, por lo tanto este

elemento es cubierto con unas láminas de acero conocidas como chapaletas. Estas

chapaletas están todo el tiempo en contacto con el material y por lo tanto sufren los efectos

de la abrasión, protegiendo así el cuerpo del tornillo sin fin.


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Figura 2.13. Chapaletas de desgaste en un tornillo lavador de piedra.

Para el caso de las bandas transportadoras el único elemento de desgaste es la banda

de caucho ya que es la única que está todo el tiempo en contacto con el material. Este tipo

de cintas pueden presentar una vida útil muy larga ya que están formadas por varias capas

de fibra y goma intercaladas. Además al momento de sufrir un desgaste intenso y llegar a

romperse no es necesario reemplazar la banda completa, sólo hace falta remplazar el

segmento roto con un trozo de banda en buen estado y fijarlo con grapas al resto de la cinta,

lo que hace que su reparación sea muy sencilla y rápida.

Figura 2.14. Banda transportadora en proceso de reparación.


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Otros elementos que pueden ser considerados como elementos de desgaste son los

filtros. Los filtros son dispositivos encargados de separar partículas sólidas de un fluido al

interponer un elemento que permita sólo el flujo deseado. Estos dispositivos son utilizados

por todo tipo de maquinaria que utilice fluidos como aire, agua, aceite o combustible. La

función principal de un filtro es proteger y garantizar que partículas externas y

contaminantes no ensucien ni causen daños en los equipos, permitiéndoles operar con

normalidad.

A medida que van acumulando tiempo de uso los filtros se van saturando de partículas

las cuales impiden que el fluido circule libremente y pueden llegar a romperlo

contaminando todo el circuito. Esto provoca que los filtros tengan una vida útil medida en

función del tiempo de uso y los convierte en elementos desechables que deben ser

reemplazados a medida de su desgaste.

2.2.8. Software de gestión de mantenimiento Oracle JD Edwards Enterprise One ©.

Oracle es una empresa de informática estadounidense con sede en California.

Comercializa un conjunto de aplicaciones de software empresarial, entre ellas JD Edwards

Enterprise One, que provee soluciones escalables, es decir con capacidad de adaptarse a

nuevos requisitos conforme estos van cambiando o a medida que aumentan las necesidadesdel negocio del cliente, con cientos de procesos de negocio, que la empresa argumenta se

encuentran entre las mejores prácticas empresariales.

Oracle está considerada como el segundo proveedor independiente de software del

mundo (sólo detrás de Microsoft).

Oracle trabaja en el sector de software de planificación de recursos empresariales (o

ERP por las siglas en inglés de Enterprise Resource Planning). Uno de los productos más

populares de la empresa es el JD Edwards Enterprise One, el cual es un software basado en

entorno web, es decir que es ejecutado mediante cualquier navegador web, diseñado para

cubrir todas las operaciones de planificación, administrativas, financieras y de

mantenimiento dentro de una empresa. El programa funciona a través de una serie de

aplicaciones instaladas en un servidor al cual todos los equipos de la compañía tienen

acceso. [11]


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Figura 2.15. Página de inicio del módulo de mantenimiento del Enterprise One.

2.3 Análisis ambiental Planta Aragüita

2.3.1. Ambiente geopolítico y político:

El lugar en el que se encuentra el sistema a estudiar es el Municipio Acevedo del

Estado Miranda, Venezuela. Se trata de una planta de lavado de arena ubicada en la

Parroquia Aragüita a 35km de la capital del municipio Caucagua. Las funciones políticas de

esta zona son ejecutadas por el Alcalde Juan Aponte. En la figura se observa la ubicación

del Municipio Acevedo en el Estado Miranda.


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Figura 2.16. Ubicación del municipio Acevedo en el estado Miranda

(http://es.wikipedia.org/wiki/Municipio_Acevedo)

Las decisiones en la planta son tomadas por un jefe de planta designado por el director

del departamento. Sus funciones consisten en garantizar la producción de la planta, apoyar

en la elaboración del presupuesto público según las necesidades existentes y administrar las

horas de trabajo del personal.

En cuanto al aspecto político, en general Venezuela basa su gobierno en una

constitución y posee un sistema teóricamente democrático. La construcción de la residencia

en su debido momento debió haber considerado las normas y leyes de construcción locales,

es decir cumplir los requisitos necesarios y solicitar los permisos pertinentes a la alcaldía.

Debido a la situación actual del país, el sistema presenta regulaciones de consumo eléctrico

así caídas repentinas de la electricidad.

Ambiente astronómico:

Las características ambientales de la ubicación del sistema, no presentan ninguna

dificultad ya que las variaciones de temperatura no son significativas, ni alcanzan valores

extremos, por lo que el sistema no requiere condiciones especiales para protegerlo.

Específicamente, se está hablando de un clima intertropical de altura gracias a su posición

geográfica y altura, su temperatura varía generalmente entre los 24°C y los 35°C. No


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existen problemas de salinidad debido a que la zona se encuentra alejada del mar. Por ser

una zona selvática existe una alta humedad en el ambiente que puede afectar los equipos

eléctricos y electrónicos si no se protegen adecuadamente. La humedad también puede

resultar incómoda para los trabajadores de la planta.

Ambiente antropológico:

La planta se encuentra ubicada a pocos kilómetros de la población de Aragüita. Por

convenio con la comunidad todos los obreros de la planta son habitantes de la zona. Por

este motivo muchos tienen familia en común.

La zona cercana a la planta es un área muy insegura en la que es común que ocurranenfrentamientos entre bandas y con la policía local. Se ha llegado al extremo de ver

enfrentamientos dentro de la planta en altas horas de la noche, encontrándose orificios de

bala en las instalaciones. En muchos casos los integrantes de estas bandas están

relacionados de alguna forma con el personal obrero de la planta.

Ambiente tecnológico:

Se debe tener mucho cuidado con las medidas de mantenimiento puesto a que resulta

bastante complicado conseguir repuestos para este tipo de sistemas en el país. Se debe

considerar tener un buen plan de adquisición de repuestos para poder sustituir piezas

defectuosas. También se debe estar preparados para contactar personal calificado en caso

de una falla que requiera reparación o cambio de piezas. En cuanto al consumo de energía,

la situación puede traer complicaciones ya que el suministro no es confiable. La planta

cuenta con un generador eléctrico que se activa en casos de una falta de la electricidad

tomada de la calle.

En cuanto a los equipos se pueden encontrar muchas marcas de procedencia, algunas

desconocidas y sin representantes nacionales y otras ya desaparecidas a nivel mundial, lo


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que dificulta enormemente los trabajos de mantenimiento de los mismos ya que es difícil

encontrar repuestos y mano de obra calificada para los mismos.

Ambiente económico o financiero:

El tema financiero no debería representar problema ya que la empresa cuenta con un

amplio presupuesto para la adquisición de repuestos y recursos para mantenimiento. Sin

embargo la gran mayoría de estos recursos son destinados para las plantas de concreto para

garantizar material para la Gran Misión Vivienda, retrasando los procesos de procura para

las plantas de agregados.

Ambiente educativo y cultural:

El nivel educativo de la zona es muy bajo, encontrándose una sola escuela Bolivariana

en la Parroquia Aragüita y unas pocas más distribuidas por el municipio. La mayoría de los

habitantes de la zona no culminaron sus estudios de educación media por lo que sólo se

dedican a labores artesanales o a trabajos de obreros. El personal calificado de la planta

(electricistas, ingenieros) proviene de Caracas o de zonas cercanas con mayor nivel

educativo como Guatire y Guarenas.

2.3.2. Análisis ambiental Planta Pertigalete

Ambiente geopolítico y político:

El lugar en el que se encuentra el sistema a estudiar es el Municipio Guanta del Estado

Anzoátegui, Venezuela. Las funciones políticas de esta zona son ejecutadas por el Alcalde

Jhonathan Marín. En la figura se observa la ubicación del Municipio Guanta en el Estado

Anzoátegui.


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Figura 2.17. Ubicación del municipio Guanta en el estado Anzoátegui

(http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Guanta-anzoategui)

En el caso de la toma de decisiones es similar al de Planta Aragüita. Esta planta no

cuenta con problemas eléctricos ya que cuenta con una central de generación termoeléctrica

la cual provee energía a las dos plantas de cemento así como a las cuatro (4) trituradoras de

crudo entre las que está la T2 de procesamiento de agregados.

Ambiente astronómico:

Por ser una zona costera hay una alta presencia de salinidad por lo que los equipos

deben ser protegidos contra la corrosión. Así mismo la planta cuenta con pocas estructuras

metálicas y muchas estructuras de concreto para evitar daños por el salitre. Esto dificulta la

extracción y el mantenimiento de equipos grandes. El clima es similar al que se vive en las playas de Venezuela, temperaturas de 20°C hasta 38°C. Por ser una planta productora de

cemento y arena el ambiente se encuentra cargado de mucho polvillo, lo que ensucia y

afecta el funcionamiento de los equipos.


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Ambiente antropológico:

La planta se encuentra en el eje costero del Municipio Guanta, rodeada por el Parque

Nacional Mochima. Una parte considerable de los obreros de planta son de las localidades

cercanas, sin embargo el personal técnico y administrativo procede de distintas regiones del

país ya que esta es una zona con una presencia importante de industrias tanto cementeras

como petroleras. La planta cuenta con instalaciones deportivas para el disfrute de sus

trabajadores, así como de áreas sociales para descanso y convivencia. También cuenta con

una zona residencial que puede ser habitada por los gerentes y directivos de las distintas

áreas. Anteriormente se contaba con un club marítimo en el cual se podían tomar botes y

lanchas recreacionales con destino a las islas del Parque Nacional Mochima, pero este

beneficio fue eliminado producto de la nacionalización de la empresa por parte delgobierno nacional.

Ambiente tecnológico:

Al estar la planta de agregados dentro del sistema de plantas de cemento de Pertigalete,

tiene acceso a los distintos almacenes de repuestos existentes en el complejo. Estos

almacenes se encuentran bien dotados de repuestos básicos ya que los mismos son muy

utilizados por todas las plantas. Así mismo cualquier equipo o dispositivo necesario en la

trituradora de agregados puede ser solicitado a las plantas de cemento eliminando los

tiempos de espera comunes en la procura de bienes y servicios para las otras plantas. Para

la adquisición de repuestos específicos o importados si existen problemas ya que los

tiempos de compra por parte del departamento de abastecimiento de la empresa son muy

altos. Esto debido a la dificultad de asignación de dólares americanos para la empresa.

Los equipos existentes en esta trituradora son provenientes de marcas conocidas.

Aunque algunos son muy antiguos y las marcas fabricantes ya no existen, aún se encuentra

representación de algún tipo dentro del país, lo que facilita el soporte técnico y la

adquisición de repuestos.


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3.1. Presentación del equipo de trabajo.

Un aspecto muy importante para la elaboración de cualquier proyecto es conocer bien

a los integrantes del equipo de trabajo así como las funciones que desempeñan. Es por esto

que fue de vital importancia para el autor entrar en contacto con todas las personas que pudieran estar involucradas directa o indirectamente en el proyecto. Estas personas son las

siguientes:

Tabla 3.1. Equipo de trabajo del área de mantenimiento.

Cargo Ubicación AtribucionesPreparador de mantenimiento T2 Pertigalete Equipos Fijos

Inspector de mantenimiento #1 T2 Pertigalete Equipos Fijos

Coordinador de mantenimiento Planta Aragüita Equipos móviles yfijos

Inspector de mantenimiento #2 Planta AragüitaEquipos móviles y

fijos

Planificadores de mantenimientoCorporativo

CaracasEquipos móviles y

fijos

PasanteCorporativo

CaracasEquipos móviles y

fijos

El trabajo en conjunto con los planificadores, inspectores y coordinadores fue de vitalimportancia para poder llevar a cabo cada uno de los objetivos de este proyecto.

3.2. Levantamiento de información de los equipos.

Se inició el proyecto recopilando información acerca de las plantas de agregados a las

cuales se les deseaba aplicar los procedimientos rutinarios de mantenimiento preventivo.

Las plantas seleccionadas para este proyecto fueron la Planta de lavado Aragüita y latrituradora 2 (conocida como T2) de Planta Pertigalete. La empresa suministró un listado de

los equipos ubicados en cada una de estas plantas.

Para la Planta Pertigalete sólo se trabajó con los equipos fijos. Esta planta sólo cuenta

con dos cargadores frontales y una retroexcavadora en el área de equipos móviles, sin


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embargo el mantenimiento de los mismos se realiza en el taller de equipos pesados de la

Planta de Cemento Pertigalete por lo que no fueron seleccionados para este proyecto. El

acarreo de material para esta planta se realiza con camiones pertenecientes también al

departamento de cemento.

3.3. Elaboración de planes de mantenimiento teóricos.

Una vez conocidos los equipos involucrados en el proyecto se procedió a revisar los

manuales de O&M de cada uno para conocer sus modos de operación, capacidad,

configuración adecuada, listado de consumibles y repuestos vitales, así como las

recomendaciones y procedimientos del fabricante acerca del mantenimiento de los mismos.

Los manuales necesarios para este procedimiento se encontraron tanto en las oficinas en

formato digital como impresos en cada una de las plantas. Se trabajó con los manuales en

formato digital. En algunos casos fue necesario realizar traducciones de idioma de ingles a

español debido a que muchos de estos equipos son de fabricación estadounidense y por lo

tanto los manuales sólo se encontraban en ese idioma. Así mismo, los equipos de extracción

y acarreo de material en Planta Aragüita son de fabricación china (Equipos pesados

XCMG) y Bielorrusa (Camiones MAZ), por lo que mucha de la documentación

suministrada por los fabricantes se encontraba en su idioma de origen o en inglés, y lo pocoque ofrecían en español presentaba serios problemas de traducción. Para este caso se tuvo

que trabajar con traductores digitales e ir comparando la información de los manuales

originales y en inglés y así poder descifrar la información contenida en los manuales

relacionada con el mantenimiento.

Los manuales de mantenimiento no estuvieron disponibles para todos los modelos de

equipos existentes en las plantas, por lo que en algunos casos fue necesario adaptar las

rutinas preventivas entre equipos de características similares.

Una vez extraída la información disponible en los manuales se procedió a elaborar

planes de mantenimiento del fabricante, los cuales contenían la información de

mantenimiento recomendada en el área de lubricación, inspección y mantenimiento


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rutinario en función de las horas de uso de los equipos. Estos planes de mantenimiento se

dividieron según los distintos subsistemas y componentes vitales de cada equipo (motor,

sistema de trituración, sistema hidráulico, lubricación, cambio de aceite y elementos

consumibles entre otros). Esta parte del procedimiento será explicada mediante un ejemplo

en la presentación de los resultados.

3.4. Visita a planta para conocer los equipos.

En esta fase del proyecto se realizaron una serie de visitas a las plantas seleccionadas

con el fin de inspeccionar personalmente los equipos, verificar los conocimientos de

operación y funcionamiento de los mismos obtenidos mediante la lectura de los manuales

de O&M, verificar el estado en el que se encontraban mismos, es decir si estaban en

operación, completamente funcionales o si por el contrario requerían de alguna

intervención del tipo correctiva.

Con el apoyo de los jefes de planta y los coordinadores de mantenimiento se realizaron

recorridos por el área de operaciones, desde el área de extracción, el patio de descarga, y un

recorrido por la planta para observar cada uno de los equipos en funcionamiento y en

parada

.

Figura 3.2. Excavadora XCMG XE230 utilizada para extraer material de la ribera del río

Tuy en Planta Aragüita.


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Figura 3.3. Vista de una parte de las instalaciones de la T2 de Pertigalete.

Con esta serie de visitas y recorridos realizados dentro de las plantas se pudo observardirectamente cómo son los procesos en los que están involucrados cada uno de los equipos

estudiados en este proyecto. Así mismo se observó el tipo de material con el que se trabaja

con lo cual se estudió posteriormente algunos efectos que el mismo pudiese tener sobre los

equipos.

Otro aspecto importante en esta etapa fue verificar las condiciones ambientales bajo las

cuales operan los equipos. Estos aspectos pueden influir en la modificación de los planes de

mantenimiento teóricos elaborados en el punto anterior.

Además de recorrer las plantas y observar los distintos procesos dentro de las mismas,

se procedió a entrevistar al personal técnico y obrero que labora en las mismas con lo cual

se obtuvo información adicional a la existente en los manuales de los equipos. Entre las

preguntas realizadas al personal de la planta se encuentran las siguientes:

¿Cuál es la situación actual del equipo?

¿El equipo presenta alguna falla o alguna alarma que indique un funcionamiento

irregular?

En caso de presentar fallas, ¿qué se está haciendo para corregirla y evitar que

empeore la situación?


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Si el equipo se encuentra en parada, ¿qué hace falta para ponerlo en operación?

¿Tiene el equipo alguna falla que afecte la comodidad del operador a la hora de su

funcionamiento?

¿Ha sido sometido el equipo a alguna modificación?

En caso de respuesta positiva, ¿qué modificación se realizó y como afecta esta en la

operación y mantenimiento del equipo?

¿Ha recibido el equipo las rutinas de mantenimiento correspondientes a su tiempo

de operación?

En caso de respuesta negativa, ¿por qué no se le ha realizado el mantenimiento

correspondiente?

¿El departamento de mantenimiento cuenta con los repuestos necesarios para

mantener y reparar el equipo?

¿Se encuentran disponibles en el taller mecánico todas las herramientas necesarias

para inspección, reparación y mantenimiento de los equipos?

¿Qué clase de herramientas, equipos y repuestos hacen falta en la planta para

garantizar el cumplimiento de las tareas de mantenimiento?

Las respuestas obtenidas del personal de la planta permitieron alimentar los planes de

mantenimiento elaborados. También fueron de gran ayuda para recopilar informaciónacerca de las herramientas necesarias, así como los repuestos y consumibles para cada uno

de los equipos.

3.5. Análisis de modo de falla.

Una vez obtenida la información técnica de los equipos en planta, así como de las

condiciones de ambiente y entorno en el lugar de operación se procedió a realizar unanálisis de modo y efecto de falla de las funciones principales de los equipos.

La empresa no contaba con formatos oficiales para la elaboración de los AMEF por lo

que se procedió a elaborar uno.


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Figura 3.4. Formato oficial para la elaboración del AMEF.

Se elaboró un AMEF genérico para los equipos móviles ya que los subsistemas

existentes en los mismos pueden ser analizados de manera similar. Este AMEF genérico se

realizó principalmente con los componentes de un cargador frontal. La información

obtenida por este análisis de falla. Si bien los equipos cumplen distintas funciones, los

sistemas que los componen tienen un funcionamiento similar y por lo tanto los mismos

modos de falla.

En el caso de los equipos fijos se elaboró un AMEF para cada familia, tomando en

cuenta cada uno de los subsistemas que los componen para su funcionamiento.

Para la elaboración de este análisis fue de gran ayuda tener a la mano información

histórica de fallas en los equipos recopilada por el personal de planta. Así mismo, el apoyo

de los planificadores y los coordinadores de mantenimiento fue vital para garantizar que la

información fuese correcta.

Durante la elaboración de este análisis se procedió a separar los equipos en sistemas de

acuerdo a los requerimientos de esta investigación. Luego se evaluaron cada uno de los

componentes de ese sistema que fueran considerados críticos según el equipo de


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mantenimiento. A cada uno de estos componentes se estudió cuales son las funciones que

cumple y a partir de estas funciones se hallaron las fallas funcionales, posible origen de la

misma, efecto causado y acciones a tomar para corregirla.

Este análisis permitió obtener posibles fallas que pueden ser evitadas con el

mantenimiento periódico y que no estaban contempladas en los planes de mantenimiento

realizados inicialmente.

3.6. Estudio de criticidad de las fallas (Método RPN)

Con la información obtenida del AMEF se procedió a evaluar la criticidad de los

modos de falla utilizando el método de RPN o número de prioridad de riesgo. Para esto se

clasificaron los modos de falla obtenidos en tres categorías: severidad, ocurrencia y

detección. Cada categoría fue ponderada con un valor que puede ir desde 1 hasta 10, siendo

1 más bajo en la escala y 10 el más alto y, por lo tanto, el que representa mayor riesgo.

Luego de ponderar los modos de falla en cada categoría se procedió a calcular el valor

RPN de cada uno, el cual se obtuvo con la siguiente fórmula.

A partir de los valores obtenidos se procedió a analizar cada caso observándose los

modos de falla con un alto RPN y también los que tenían severidad muy alta.

Los criterios de ponderación para las tres categorías fueron los siguientes:


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Severidad:

Tabla 3.2. Criterios para evaluar severidad de modo de falla.

SeveridadEfecto Criterio de severidad Rango

Peligroso conadvertencia

Nivel de severidad muy altocuando un modo de falla afecta la

operación segura del equipo eincumple con regulaciones legales.

5

AltoVehículo inoperable con pérdida de

función primaria.4

MedioVehículo operable pero sin

funcionamiento de artículos decomodidad.

3

BajoReparación sencilla. Defectodetectable por los usuarios

promedio.2

Ninguno Sin efecto 1

Ocurrencia:

Tabla 3.3. Criterios para evaluar ocurrencia del modo de falla.

OcurrenciaProbabilidad de

fallaRango

Muy alto: Falla esinevitable

5

Alto: Falla repetitiva 4

Moderado: Fallaocasional

3

Bajo: Falla de bajaocurrencia

2

Remota: Fallaimprobable

1


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Detección:

Tabla 3.4. Criterios para evaluar detección una vez ocurrida la falla.

Detección

Detección Rango

Casi imposible 5

Baja 4

Moderadamente 3

Alta 2

Certero 1

Este procedimiento se realizó como complemento del AMEF para observar la

criticidad y la prioridad de riesgo que estaba asociada a cada uno de los modos de falla

analizados. [12]

3.7. Alimentación de los planes de mantenimiento.

Utilizando toda la información recopilada en los procesos anteriores se procedió a

actualizar y adaptar los planes de mantenimiento elaborados tomando en cuenta nuevos

factores como las condiciones ambientales donde operan los equipos y el material con el

que trabajan. Se modificaron rutinas que fueron consideradas poco relevantes o

inaplicables.

Se decidió distribuir las rutinas en intervalos de tiempo fijos basados en horas para los

equipos con horómetros y en intervalos de semanas para los equipos sin medidores de

horas. Las intervenciones en base a horas fueron distribuidas según su necesidad en

intervalos de 50, 250, 500, 1000, y 2000 horas. En los planes de mantenimiento seespecifica cuáles actividades deberían ser realizadas en cada intervención y cada cuanto

tiempo se repiten. Para los equipos con intervenciones en base a días se acordó distribuirlas

de forma semanal, mensual, bimensual, trimestral, semestral y anual.


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Adicionalmente se elaboraron procedimientos y revisiones a llevar a cabo antes de

arrancar los equipos y durante la operación diaria de los mismos.

Otro elemento importante fue elaborar los procedimientos que deben seguirse para

cumplir los puntos de mantenimiento especificados. Esto se hizo basándose en la

información obtenida de los manuales de O&M, así como de las entrevistas realizadas al

personal técnico del departamento de mantenimiento de las plantas. En estos

procedimientos se exponen los pasos a seguir para ejecutar las tareas correspondientes a

cada intervalo.

3.8. Elaboración de listado de consumibles.

Para poder cumplir las tareas de mantenimiento periódico es necesario que la planta

cuente con los distintos repuestos y consumibles en inventario de su almacén. Para esto se

procedió a codificar cada uno de estos elementos consumibles según la información

obtenida en el manual de partes de cada equipo.

Una vez ubicada la pieza a codificar se procedió a llenar el siguiente formato con los

datos de nombre de la pieza, descripción, fabricante y número de parte, así mismo fue

necesario colocar los datos de la persona que estuviese realizando la solicitud.

Figura 3.5. Formato para la solicitud de apertura de código para materiales.


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Una vez llenado el formato con los datos especificados se envió la información al

personal encargado de codificación del departamento de informática.

En este procedimiento se encontraron una serie de inconvenientes ya que algunos

manuales de partes no incluían todos los consumibles necesarios para realizar el

mantenimiento preventivo de los equipos, por lo tanto no fue posible encontrar los números

de parte y asociarlos con el fabricante del mismo. Se procedió a observar directamente el

número de parte impreso sobre el repuesto instalado en el equipo, pero el departamento de

informática no aceptó esta información debido a que la misma no podía ser verificada

mediante los manuales. Para el momento de culminación de este proyecto este asunto aún

se encontraba en discusión y por lo tanto no se pudieron incluir todos los repuestos en laslistas de recursos elaboradas.

3.9. Codificación de las rutinas de mantenimiento en el sistema JDE.

Una vez completado el proceso de planificación de mantenimiento se procedió a

codificar toda la información en el módulo de mantenimiento del sistema JDE servirá como

herramienta para la gestión del mantenimiento de cada planta. Este proceso se realizó en

varias etapas.

3.9.1. Elaboración de códigos para cada familia de equipos según normativa de la

empresa.

Para poder introducir cada rutina, procedimiento y lista de recursos en el sistema fue

necesario asignarle un número característico según las normas de codificación de la

empresa.

La estructura de codificación de cada procedimiento tuvo la forma:

la cual es detallada a continuación:


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Figura 3.6. Estructura de codificación para equipos.

Z: Se refiere al sector ejecutante. En este caso las rutinas serían ejecutadas por el sector de

mantenimiento, por lo que el primer dígito es M.

X: Estado del equipo. Se refiere a si el equipo se encuentra en servicio, parada o

desincorporado. Las rutinas fueron elaboradas para todos los equipos que se encontraban en

servicio por lo que se le asignó la letra S.

XXX: Código DET. Es el código interno con el que la empresa denota cada uno de losequipos que pueden ser encontrados en las plantas.

XXX: Números consecutivos. Son utilizados para separar las rutinas existentes para un

mismo equipo. Si en el sistema no existe ninguna codificación con un equipo determinado

se inicia con el número 001 para el primer procedimiento, y se va incrementando el último

número a medida que se añade una rutina nueva (002, 003, 004).

Adicionalmente al código para cada rutina también se le colocó una descripción corta de 40

caracteres que ayudara a que la misma sea identificada al buscar en el sistema. En esta

descripción se incluyó el tipo de equipo al que está asociada la rutina, y el período de

tiempo al cual corresponde.


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Figura 3.7. Listado parcial de códigos DET asociados a equipo móvil.

Adicionalmente se crearon los códigos para las listas de recursos materiales (conocidas

como LR). Estas listas contienen información acerca de la cantidad de repuestos y artículos

necesarios para llevar a cabo las rutinas de mantenimiento periódicas. Todos estos artículos

(repuestos y herramientas) deben estar codificados en el sistema para poder ser añadidos a

la lista de recursos correspondiente.

Cada lista de recursos va asociada a una rutina de mantenimiento por equipo. Para

crear los códigos de las LR se utilizó la siguiente regla:

Las siglas LR indican que el código es de una lista de recursos materiales

El código de la rutina es el código asociado a la rutina y procedimiento al cual

pertenece la lista de recursos creada.

Los dígitos XXX son números consecutivos que distinguen las distintas listas que

puedan estar asociadas a una misma rutina. Esto se toma en cuenta a la hora de manejar

equipos del mismo tipo pero marcas o modelos diferentes que por lo tanto tendrán


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Figura 3.8. Introducción de descripción de rutinas y procedimientos.

3.9.3. Elaboración de las listas de recursos.

Una vez codificados totalmente las rutinas y procedimientos se procedió a llenar las

listas de recursos correspondientes a cada equipo. Para esto fue necesario obtener los

códigos internos de cada artículo. Estos artículos se encontraron en una base de datos hecha

en Microsoft Excel® por el departamento de abastecimiento. Esta base de datos incluía una

descripción completa del artículo, el número de parte según el fabricante del mismo y elcódigo ST con el cual la empresa marca los artículos para poderlos ubic

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