Unidad 4 de administración de la producción

Capacidad, localización y distribución interna de la planta

Resultados de Aprendizaje

• Al completar la unidad de aprendizaje, el alumno será capaz de:

• * Explicar el concepto de capacidad instalada. *Explicar la distribución de planta en una empresa.

• *Identificar metodologías para la localización de empresas

Evidencias

• EP1: Resolver caso práctico sobre capacidad instalada.

• EP2: Elaborar proyecto sobre la localización y distribución interna de una planta seleccionada

Método de evaluación• Entrega de proyecto sobre la localización y distribución

interna de una planta seleccionada con las correcciones propuestas (lay out) 40 %

• Examen 20 %• Prácticas, tareas y revisiones 20 %• Portafolio de evidencias 10 %• Evaluación continua 10 %

Capacidad instalada

• Es la disponibilidad de infraestructura necesaria para producir determinados bienes o servicios. Su magnitud es una función directa de la cantidad de producción que puede suministrarse

• En todo sistema de producción se necesita de una dotación de recursos físicos, humanos, tecnológicos, bienes raíces, maquinaria y equipos, para poder procesar la materia prima e insumos relacionados hasta transformarla en productos terminados. Esa cantidad de infraestructura constituye la capacidad instalada y claro, una mayor infraestructura conduce a mayor capacidad instalada y a mayor capacidad esperada de producción

• El análisis de factibilidad técnica evalúa si el equipo y software están disponibles (o, en el caso del software, si puede desarrollarse) y si tienen las capacidades técnicas requeridas por cada alternativa del diseño que se esté considerando. Los estudios de factibilidad técnica también consideran las interfaces entre los sistemas actuales y nuevo. Por ejemplo, los componentes que tienen diferentes especificaciones de circuito no pueden interconectarse, y los programas de software no pueden pasar datos a otros programas si tienen diferentes formatos en los datos o sistemas de codificación; tales componentes y programas no son compatibles técnicamente.

• Los estudios de factibilidad técnica también consideran si la organización tiene el personal que posee la experiencia técnica requerida para diseñar, implementar, operar y mantener el sistema propuesto.

• Si el personal no tiene esta experiencia, puede entrenársele o pueden emplearse nuevos o consultores que la tengan. Una falta de experiencia técnica dentro de la organización puede llevar al rechazo de una alternativa particular.

Análisis de la capacidad del proyecto de inversión

• En todo proyecto de inversión se debe de analizar el futuro, en base a la información que se tiene, crear un ambiente en el que se pueda dar una imagen de lo que será la demanda futura del bien o servicio. Se debe considerar qué participación en el mercado va a tener nuestro proyecto, considerando la oferta y demanda, de igual manera estructurar el programa de marketing a utilizar.

• La investigación que se realice debe de proporcionar la información necesaria y suficiente, para que sirva de apoyo en la toma de decisiones, que en este estudio debe de ir encaminada a determinar si las condiciones del mercado no son un obstáculo para llevar a cabo el proyecto.

Antecedentes económicos del proyecto y su importancia en la empresa

• Analizar los costos en los que se incurrirá para la elaboración y entrega del producto a servicio que el mercado demanda

Localización óptima del proyecto• Es la que contribuye en mayor medida a que se

logre la mayor taza de rentabilidad sobre el capital (criterio privado) u obtener el costo unitario mínimo (criterio social).

• lo primordial es encontrar la ubicación más ventajosa para la planta de producción de bienes y/o servicios del proyecto de inversión

• El estudio e la localización de la planta de producción se realiza en dos niveles: macro o zona donde se ubicará la planta y micro o el sitio.

Macrolocalización: se considera básicamente el área donde se establecerá la planta de producción, considerando principalmente los factores primarios:

• - Mercado de consumo• - Fuentes de materias primasInfluyen otros factores (secundarios) como los

siguientes:- Disponibilidad de infraestructura- Mano de obra - Marcos jurídicos del país y de la región donde se

desea establecer la planta- Aspectos sociales de aceptación o rechazo del

proyecto de inversión

• Infraestructura: se debe disponer de elementos mínimos que permitan realizar el ciclo de producción; entre ellos están:

Agua Energía eléctricaEliminación de desechos Servicios de telecomunicación

Combustibles Carreteras

Vías y servicios ferroviarios (en caso de requerirlos)

Líneas de transporte (autobuses, camiones, aeropuertos)

Servicios para la población que requerirán los trabajadores de la planta de producción (servicio médico, centros comerciales, escuelas, iglesias, centros de diversión (cines, teatro, gimnasio) y seguridad pública)

• Microlocalización: es necesario establecer específicamente en que terreno habrá de ubicarse la planta y/o instalaciones del proyecto de inversión. Se debe realizar simultáneamente con las especificaciones de las instalaciones, maquinaria y tamaño de la planta de producción para alojar a la maquinaria y los trabajadores entre otros factores, debiendo cumplir con los requisitos mínimos siguientes:

• Tipo de construcción de obra civil• Acceso al predio• Disponibilidad de servicios (agua, energía

eléctrica, gas, alcantarillado, etc)• Desperdicios y residuos generados en el proceso

de producción • Instalaciones especiales requeridas para la

maquinaria y el equipo• Emisiones de gases y ruido.También se deben considerar como aspectos secundarios pero importantes:

• Flujo de materias primas dentro de la planta, que influyen en el tamaño del espacio requerido para que circulen adecuadamente entre las distintas unidades de trabajo

• Desarrollo futuro de obras o construcciones en los alrededores de la ubicación específica de la planta que repercutan en la operación de la planta de producción (ej. Gasera en san Juan Ixhuatepec)

• Regulaciones legales y/o ecológicas que limitan la operación de estas instalaciones.

• Existen diversos mecanismos de análisis de la información que permiten seleccionar la mejor alternativa del área donde debe establecerse la planta de producción. Uno de ellos es la matriz de ponderación por puntos de aspectos cualitativos; y se debe realizar lo siguiente:

- Se elabora una lista de los elementos que determinan la mejor alternativa de localización

- Se asigna un peso expresado en porcentaje o en decimales a cada elemento que influye en la decisión, el peso está en función de la importancia que se le de a cada factor. La suma de las ponderaciones de todos los elementos debe sumar 1.00 si es en decimales y 100% en caso de porcentajes.

- Se establece una escala de calificación a cada uno de los elementos listados (ej: de 0 a 10 o de 0 a 5) pero está en función del analista que realiza el proceso de valuación.

- Se proponen las alternativas de localización de la planta y se denomina a cada alternativa, puede ser con letras o números

- Se califican los elementos que influyen en la selección por cada alternativa de ubicación de área de la planta y/o instalaciones

- Se multiplica la calificación de cada elemento de las diversas alternativas de ubicación por la ponderación específica asignada (en decimales o porcentaje)

- Se suman los puntos de todos los elementos por cada alternativa de ubicación de la planta y/o instalaciones del proyecto de inversión. Gana el que tiene más puntos.

Método cualitativo por puntosA B

Factor relevante Peso asignado

Calificación Calificación ponderada

Calificación Calificación ponderada

Materia prima disponibleMano de obra disponibleCosto de los insumosCosto de la vida(inflación)Cercanía del mercado

0.330.250.200.070.15

5.07.05.58.08.0

1.651.751.1

0.561.2

4.07.57.05.09.0

1.321.875

1.40.351.35

Suma 1.00 6.26 6.295

Determinación del tamaño óptimo de la planta

El tamaño óptimo de un proyecto es su capacidad instalada, y se expresa en unidades de producción por año. Se considera óptimo cuando opera con los menores costos totales o la máxima rentabilidad económica. Para determinarlo se requiere conocer con mayor precisión tiempos predeterminados o tiempos y movimientos del proceso o en su defecto diseñar y calcular esos datos con una buena dosis de ingenio y ciertas técnicas.

• Existen otras maneras de medirlo, por ejemplo, la cantidad de activos que se tienen, tipo de tecnología de los equipos e instalaciones, capacitación del personal (productividad) y volumen de ventas o de facturación.

• El tamaño debe estar justificado por varios factores, no es recomendable tener capacidad de producción ociosa, tampoco insuficiente para satisfacer os niveles de demanda de productos y/o servicios que el mercado está comprando o puede adquirir potencialmente.

Factores que determinan o justifican el tamaño de la planta

• Demanda de productos y/o servicios generados por el proyecto de inversión: el volumen de producción que se estima satisfacer del mercado debe ser menor a la demanda que existe de ese producto, de lo contrario se corre el riesgo de no desplazar la totalidad de los productos generados por el proyecto de inversión.

• Permanencia en el tiempo de los productos en el mercado: es importante que prevalezca el tiempo necesario que permita recuperar la inversión que se realizará y obtener ganancias.

• Suministro y disponibilidad de materia prima e insumos: es importante garantizarlos en volumen, precio, calidad y oportunidad, que permita recuperar la inversión con sus respectivas ganancias mínimas.

• Economía de escalas: es cuando se observa reducción en los costos fijos unitarios por el aumento del volumen de producción en la planta de fabricación o cuando el costo de operación de la planta es bajo (uso de tecnología moderna)

• Tecnología y disponibilidad de repuestos y servicios para mantenimiento : al utilizar equipo con tecnología de punta, deben existir cerca de la planta los repuestos, servicio de mantenimiento y reparación de los mismos que garanticen el funcionamiento y eviten la suspensión de la producción.

Identificación y descripción del proceso

• Debemos saber el proceso de elaboración del producto y/o servicio para llevarlo a cabo de manera adecuada, evitando con ello retrasos, desperdicio de recursos y poder lograr hacer que la empresa sea rentable.

Proceso de producción• Es el procedimiento técnico que se utiliza en el

proyecto para obtener los bienes y servicios a partir de insumos y se identifica como la transformación de una serie de materias primas para convertirla en artículos

mediante una determinada función de manufactura

=Proceso transformador

Producto finalEstado inicial +

InsumosSon aquello elementos sobre los cuales se efectuará el proceso de transformación par a obtener el producto final

ProcesoConjunto de operaciones que realizan el personal y la maquinaria para elaborar el producto final

ProductosBienes finales resultado del proceso de transformación

SuministrosSon los recursos necesarios para realizar el proceso de transformación

Equipo productivoConjunto de maquinaria e instalaciones necesarias para realizar el proceso transformador

SubproductosBienes obtenidos no como objetivo principal del proceso de transformación, pero con un valor económico

OrganizaciónElemento humano necesariopara realizar el proceso productivo

Residuos o desechosConsecuencia del proceso con o sin valor

Factores relevantes que determinan la adquisición de equipo y maquinaria

• Proveedor • Precio• Dimensiones • Capacidad• Flexibilidad • Mano de obra necesaria• Costo de mantenimiento• Consumo de energía eléctrica, otro tipo de energía o

ambas• Infraestructura necesaria • Equipos auxiliares• Costo de los fletes y de seguros• Costo de instalación y puesta en marcha• Existencia de refacciones en el país

Distribución de la plantaUna buena distribución de la planta es la que proporciona condiciones de trabajo aceptables y permite la operación más económica, a la vez que mantiene las condiciones óptimas de seguridad y bienestar para los trabajadores. Sus objetivos son los siguientes:- Integración total.- de todos los factores- Mínima distancia de recorrido.- trazar el mejor flujo- Utilización del espacio cúbico.- utilizar espacio vertical

también.- Seguridad y bienestar para el trabajador.- en todos los

sentidos- Flexibilidad.- distribución fácilmente reajustable a los

cambios que exija el medio

Tipos de proceso

• Cualquiera que sea la distribución de la planta, afecta el manejo de los materiales, la utilización del equipo, los niveles de inventario, la productividad de los trabajadores e inclusive la comunicación de grupo y la moral de los empleados y esta determinada por:

1. El tipo de producto y/o servicio, diseño y estándares de calidad2. El tipo de proceso productivo (tecnología empleada y materiales

que se requieren.3. El volumen de producción (tipo continuo y alto volumen

producido o intermitente y bajo volumen de producción)

Existen tres tipos básicos de distribución

a) Distribución por proceso: se agrupan el equipo o las funciones similares. De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de una área a otra, donde se ubican las máquinas adecuadas para cada operación.Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

La técnica más común para obtener una distribución por proceso, es acomodar las estaciones que realizan procesos similares de manera que se optimice su ubicación relativa. En muchas instalaciones, la ubicación óptima implica colocar de manera adyacente las estaciones entre las cuales hay gran cantidad de tráfico.

Para optimizar se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o sea minimizar el costo de manejo de materiales entre estaciones.

b) Distribución por producto: Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un producto. Si el equipo se dedica a la producción continua de una pequeña línea de productos, por lo general se le llama Línea de Producción o Línea de ensamble.

Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.

c) Distribución por componente fijo: El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras que se mueve el equipo de manufactura a donde está el producto.

Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, o un barco de alto tonelaje.

El diseño de layout consiste en la integración de las diferentes áreas funcionales (que conforman la solución de una instalación logística) en un edificio único. Abarca no sólo el arreglo y composición de las secciones funcionales internas a dicho edificio (lo que se encuentra dentro de las cuatro paredes), sino también las demás áreas externas. Esto último también se distingue como diseño de masterplan.Estos modos de aproximación difieren si el layout se diseñará a partir de un predio existente o no, si ya existe una nave, si las alturas de los espacios están restringidas, si ya están construidos los accesos al predio, si existen edificios que no pueden reubicarse y una larga lista de condiciones.

Antes de iniciar a elaborar el layout, lo mejor es reflexionar y encontrar un método que simplifique y sustente la solución final, así como recortar el árbol de alternativas posibles de un modo lógico y estructurado. Para ello se debe reunir la mayor información posible y tomarse un tiempo antes de empezar con cálculos y tablas; así como que pasos realizará para diseñar su layout.

Se deben considerar todas las áreas que conforman o conformarán la empresa como: Zonas de recepción y expedición, almacenamiento, preparación de pedidos (picking), control e inspección de calidad, patios de maniobra y estacionamientos, entre otros. Sin embargo, para hacer un diseño de layout completo es necesario realizar un exhaustivo listado de éstas y otras áreas que hacen la funcionalidad de la solución, como por ejemplo, área de mantenimiento, carga de baterías, sanitarios, vestidores, oficinas (de control, administrativas, vigilancia, casetas), armado de ofertas o maquilas y transferencias. (Ubicación y medidas)

El listado antes mencionado debe incluir no sólo el dimensionado de cada una de las áreas (cuánta superficie requiero y altura), los procesos y sus horarios, sino además el equipamiento que se requerirá en cada caso: 1) Tipo de unidades de carga a manipular (pallets, tambos, cajas,

bobinas, etcétera); 2) tipo de estantería y modulación (selectivo, doble profundidad,

drive-in, push-back); 3) tipo de vehículos (transpaletas, montacargas, reach-trucks); 4) cantidad de personal; 5) condiciones ambientales; 6) nivel de iluminación; 7) servicios y suministros; 8) elementos de seguridad, y9) otros, según el destino.

Es importante jerarquizar las relaciones funcionales (importancia, frecuencia, seguridad), flujos de materiales y procesos, dentro y entre dichas áreas, para determinar su proximidad o lejanía física, por medio de diagramas de flujo o matrices funcionales.

Se deben encontrar posibles sinergias de utilización entre diferentes áreas ya que nos permitirá reducir superficies: quizás algunas áreas se utilizan únicamente durante algunas horas en el día, quedando disponibles para otras actividades, por ejemplo, andenes de recibo y expedición simultáneos.

Las áreas más importantes deberán ser lo más regulares, simétricas posibles e intentar mantener un perímetro rectangular. Esto facilita la visualización de la instalación tanto para la gestión como para su operación. En cada caso se analizará la conveniencia de acceder a las mismas por los lados menores o los mayores. Coordinar la estructura del edificio (pisos, columnas) y sus instalaciones (existentes o las que se propongan) con las áreas funcionales, de modo que unos sean múltiplos de otras, facilitando la flexibilidad de la solución (reubicación, crecimiento futuro).

Es preciso planificar los pasos y los sentidos de circulación entre áreas evitando cuellos de botella o cruces conflictivos allí donde se prevean flujos elevados o muy frecuentes. Considere el efecto del cambio de turno. Recordar que por los pisos circulan vehículos y personas, previendo la señalización y separación clara entre ellos, o al menos, definir los espacios para prevenir accidentes.

Debe planificar las futuras áreas de expansión o crecimiento para garantizar el menor cambio a las áreas o instalaciones existentes o construidas en una primera fase, simplificando la construcción, el montaje y arranque de las áreas futuras. Como regla general, plantee el crecimiento en el sentido de la mayor longitud de su nave. De este modo puede crecer por módulos regulares, hacer más flexibles las etapas de ampliación e interferir lo menos posible con las instalaciones (pluviales, desagües, eléctricas). Preste atención a las cámaras de refrigeración y en particular las de congelación, pues sus pisos son especiales y debe evitar en el futuro tener que romper los pisos ya construidos. www.logisticamx.enfasis.com/notas/10034-