TRATAMIENTOS TERMICOS la revista de los · PDF fileciones que incluyen tratamientos...

JUNIO 2010 • N.º 120www.metalspain.com

la revista de los profesionales de los tratamientos térmicos

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2010

• N

º 120

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JUNIO 2010 • N.º 120www.metalspain.com

la revista de los profesionales de los tratamientos térmicos

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2010

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º 120


1TRATAMIENTOS TERMICOS. JUNIO 2010

JUNIO 2010 - N.º 120

Pág.

EDITORIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Las Informaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2El AFC-Holcroft recibe el pedido para la reubicación de un gran equipamiento • Rodillos para hornos en ale-ación APM / APMT • GNC-Láser: nuevas tecnologías para el temple de grandes piezas fundidas • Estanueva botella aumenta la seguridad y permite un mayor ahorro de costes • Nuevo Espectrómetro de EmisiónGDS850A de Leco para analisis bulk o de capas • Un proceso libre de aguas residuales con H2O • Air Pro-ducts mejora sus capacidades para la molienda criogénica gracias a una nueva licencia de un sistema de mo-lienda fina • El nacimiento del grupo AGILE convierte a la compañía en líder en servicios de comunicacióndigital en España • Air Liquide, presente en Genera 2010 mediante el patrocinio del stand de la AsociaciónEspañola del Hidrógeno • Carburos Metálicos invierte más de 10 m. de euros en una nueva planta de licue-facción en Sevilla • AIMME acoge a los alumnos con mejor expediente académico de la Comunitat Valen-ciana • FEMEVAL y el IVEX organizan una misión comercial a Marruecos con empresas del metal • KoldoArandia reelegido presidente de AFM • Henkel participa en el Congreso Internacional GENNESYS de Na-notecnología e Infraestructuras de Investigación • “FERREMAD’10 es la feria de los clientes; un eventoatractivo e interesante para la industria ferretera por su rentabilidad comercial” • La Unidad de Sistemas In-dustriales de Tecnalia muestra el futuro de la fabricación y automatización • Autodesk brinda a sus usuariosla oportunidad de conocer las últimas novedades del mundo del diseño en su Forum 2010 • INFAIMON des-taca las ventajas de los sistemas de triangulación Láser 3D H • Software HALCON: INFAIMON muestra lapotencia de este estándar de visión artificial.

ARTÍCULOSEl soldeo fuerte de metales bajo gas de protección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Hornos tubulares de alto vacío serie HVT de Carbolite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

La columna de Juan Martínez Arcas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Avances en los tratamientos termoquímicos: cementación a baja presión (CARBOVAC®) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Los beneficios de usar una mezcla de tres gases en la cementación a baja presión (LPC) para aceros de alta aleación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

Efecto de la modificación de la composición de aceros inoxidables austeníticos en la resistencia a la corrosión intergranular (PARTE I). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

VARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

EMPLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

GUÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

SERVICIO LECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

En portada de TRATAMIENTOS TERMICOS:

AlbertDirector

David VarelaPublicidad

PabloAdministración

José María Palacios1991-2008

Redacción

COLABORADORES

Juan Martínez ArcasJordi Tartera

Manuel A. Martínez Baena

C/ CID, 3 - P228001 MADRIDTEL 915 765 609www.metalspain.com

[email protected]

Por su amable y desinteresada co-laboración en la redacción de estenúmero, agradecemos sus infor-maciones, realización de reporta-jes y redacción de artículos, a lascompañías que han colaborado.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS apa-rece seis veces al año. Los autoresson los únicos responsables de lasopiniones y conceptos por ellos emi-tidos. Queda prohibida la repro-ducción total o parcial de cualquiertexto o artículos de TRATAMIENTOSTÉRMICOS sin previo acuerdo conla revista.

MAQUETACIÓN

MFC - Artes Gráficas, S.L.

EDITA

CAPITOLE PRESSDISEÑO

APM

IMPRESIÓN

MFC - Artes Gráficas, S.L.

Depósito legal: M. 11.224-1991ISSN: 1132 - 0346

LÍNEA COMPLETA DE HORNOS DE VACÍODE ALD (1997)

KAYW. H. Kay co.

Cleveland, OhioPh 001 440-519-3800 Fax 001 440-519-1455

E-Mail: [email protected] website: www.whkay.com

100737 TT JUNIO N120.qxp 8/7/10 13:31 Página 1

2 TRATAMIENTOS TERMICOS. JUNIO 2010

La Redacción

Importantes pedidos para los Tratamientos Térmicos

en México

Como se puede leer en el comunicado publicado en frentede estas lineas, AFCHOLCROFT ha obtenido un pedido deun importante suministrador mundial de componentes deautomoción ubicado en México.

Confirma la información publicada en la revista TRATA-MIENTOS TERMICOS de Abril, donde publicamos que Ip-sen ve en México nuevas oportunidades para los fabrican-tes de automóviles. La empresa Ipsen descubre en Méxicoel interesante mercado latinoamericano, tanto para las em-presas españolas del automóvil como para sus propiosequipos.

Publicamos en esta edición un interesante artículo deSOLO sobre la técnica del soldeo fuerte.

Se trata del soldeo fuerte de metales bajo gas de protec-ción.

El soldeo fuerte es un procedimiento que permite ensam-blar dos piezas metálicas mediante la fundición de un me-tal de aportación denominado suelda, cuya temperaturade fusión es inferior a aquella de los materiales a unir.

En el momento de esta operación, la suelda recubre sim-plemente las piezas sin someterlas a fusión.

El interés principal del soldeo fuerte consiste en poder en-samblar los metales más variados a unas temperaturas muyinferiores a la soldadura. De hecho, las temperaturas nece-sarias para ensamblar piezas mediante soldeo fuerte se si-túan, generalmente, entre 650 °C y 1150 °C.

Por otro lado, con el soldeo fuerte se eliminan totalmentelos problemas producidos en la soldadura de piezas deacero de construcción con un elevado contenido de car-bono, ozono, fósforo y azufre: sin dejar ningún rastro decalamina en el cordón.

Interesante artículo presentado también en esta revistaTRATAMIENTOS TERMICOS: HORNOS TUBULARES DEALTO VACIO SERIE HVT DE CARBOLITE que tienen Altasprestaciones con diseños muy compactos.

Fisher Scientific, presenta de su representada en exclusivapara España CARBOLITE, la solución ideal para aplicacio-nes donde se requieran calentamientos en alto vacío (hasta10-5 mbars) y hasta 1500°C, los hornos serie HVT.

Le recomendamos también nuestra próxima edición deSeptiembre, edición Especial Proveedores, donde se publi-carán muchas informaciones nacionales e internacionales.

Más informaciones en nuestra Web www.metalspain.com

EDITORIAL

TT. INFORMACIONES

EL AFC-HOLCROFT RECIBE EL PEDIDOPARA LA REUBICACIÓN DE UN GRANEQUIPAMIENTO

AFC-Holcroft de Wixom, Michigan, anuncia la ob-

tención de una orden de pedido de un importante

suministrador mundial de componentes de automo-

ción para el desmontaje, la reubicación y la reinsta-

lación de varias líneas de hornos de empuje y de

equipos auxiliares. El equipo, situado una en los Es-

tados Unidos, será trasladado y reinstalado en las

instalaciones del cliente en México.

El equipo será primeramente enviado a MATTSA, li-

cenciatario de AFC-Holcroft en el San Luis Potosi,

México, en donde será limpiado, examinado, re-

construido, ensayado en frío y repintado antes de en-

viarlo a las instalaciones del cliente en México. Den-

tro del proyecto, se trasladarán un total de tres

hornos más sus equipos auxiliares.

“Un movimiento de este alcance no es algo a ser to-

mado ligeramente” dice Mark Johnston, ingeniero de

ventas en el AFC-Holcroft. “Hay, complicaciones a

nivel internacional a tomar en consideración, por

ejemplo, logísticas y de importación/exportación así

como las diferencias idiomáticas. AFC-Holcroft tiene

mucha de experiencia con este tipo de movimientos,

habiendorealizado numerosos estos últimos años. Te-

ner ayuda local en México de nuestro socio MATTSA

nos beneficiará enormemente en este proyecto.”

AFC-Holcroft también suministrará nuevos equipos

como parte de esta orden de pedido, incluyendo car-

gadores, pre-lavadoras, hornos de precalentamiento,

un sistema endotérmico serie E-Z, sistemas de enfria-

miento por aceite y otros accesorios.

AFC-Holcroft proporcionará formación básica de

operación a los operadores del cliente, al personal

de mantenimiento y al administrativo. Los operado-

res del cliente estarán implicados en la fase de

puesta en marcha y secado de la instalación.

El proceso de la reubicación comenzó en marzo de

2010, y está programado para ser terminado antes

del diciembre de 2010.

AFC-Holcroft tiene más de 90 años de experiencia

en procesos térmicos. La compañía fabrica sistemas

de tratamiento térmico llave en mano para aplica-

ciones que incluyen tratamientos térmicos comercia-

les, cojinetes, industria de automoción, aeroespa-

cial, militar, de aluminio, la fabricación del

engranaje e industrias del sector de las energías al-

ternativas.


TT. INFORMACIONES

AFC-Holcroft es uno de los fabricantes

de hornos de tratamiento térmico más

grandes del mundo. La compañía

tiene un alcance global, con organiza-

ciones en los Estados Unidos, China,

Argentina, Brasil, Australia, India, Mé-

xico, Italia, España, y Corea, inclu-

yendo medios de fabricación en mu-

chos de estos países.

Servicio Lector 1

RODILLOS PARA HORNOS ENALEACIÓN APM / APMT

Kanthal, líder en sistemas de calenta-miento para el tratamiento térmicopresenta: Rodillos para horno en alea-ción APM / APMT

Tradicionalmente se utilizan aleacio-

nes Ni-Cr-W, recubiertas de algun tipo

de aleación metálica alta resistencia o

en ocasiones material cerámico.

Kanthal popone un nuevo rodillo fa-

bricado en aleación APM / APMT.

Kanthal puede fabricar los dos diseños

en aleación APM / APMT. A continua-

ción se detallan ventajas del rodilllo

en APM / APMT.

APM / APMT

• No necesitan recubrimiento.

• El oxido creado no descascarilla.

No se producen defectos en el pro-

ducto final.

• Se eliminan las uniones soldadas

• Se puede reducir o eliminar la refri-

geración por agua.

• El rodillo no se curva.

• Se puede trabajar hasta temperatu-

ras de 1250 grados C.

• Buenos resultados en atmosferas

agresivas tales como las sulfurosas

o alto potencial de carbono.

OTRAS ALEACIONES

• Cada cierto tiempo se ha de regene-

rar el recubrimiento.

• El óxido creado por la propia alea-

ción descascarilla, provocano de-

fectos en el producto final

• Problemas en la unión soldada de

las partes cónicas

• En algunos casos los rodillos van re-

frigerados por agua.

• El rodillo se curva

• Temperatura trabajo limitada

CASO PRÁCTICO EN HORNO RECO-CIDO PARA TUBOS INOXIDABLE

Recocido de tubos inoxidable de diáme-

tros exteriores 19 - 220 mm, 40 Kg / m

Temperatura horno 1050 – 1200 gra-

dos C, atmósfera aire.

Rodillos centrifugados en aleación

NiCrW y recubrimiento HVOF

Se han instalado 9 rodillos APMT tra-

bajando durante 36 meses sin ningun

problema.

diámetro exterior: 150 mm espesor:

23 mm Longitud: 1900 mm

Superficie comparada después de 24

meses:

En el rodillo convencional es necesa-

rio regenerar el recubrimiento cada

cierto tiempo ya que descascarilla y

produce defectos en el producto final.

Esto significa paradas / costes de man-

tenimiento para cambiar rodillos, cos-

tes regenerar recubrimiento, costes

por no conformidades en el producto

final.

OTRAS CARACTERÍSTICAS RODI-LLOS APM / APMT:

Se pueden soldar TIG / GTAW.

Mecanizable al igual que los aceros

inoxidables.

Gran variedad de tamaños, entre 26

mm y 350 mm

Bajo mantenimiento.

Larga vida.

Servicio Lector 2

GNC-LASER: NUEVASTECNOLOGÍAS PARA ELTEMPLE DE GRANDES PIEZASFUNDIDAS

GNC-Láser, empresa del Grupo Nico-

lás Correa, desarrolla varios proyectos

de I+D: destaca el temple por láser de

piezas de aceros y de fundición, tanto

para pequeñas piezas como para pie-

zas de grandes dimensiones.

Esta nueva tecnología de temple se

puede aplicar a piezas como matrices

y troqueles para la estampación de

metales con destino a la industria de la

automoción.


Rodillo Kanthal

APMT

Rodillo convencional

NiCrW


TT. INFORMACIONES

Asimismo, la compañía de Deba desa-

rrolla otro sistema para la utilización

de la soldadura por láser para cilin-

dros de acero

GNC-Láser esta presente en el pro-

grama europeo EraNet-Manunet en

colaboración con el centro tecnoló-

gico francés Irepa Láser, de Estras-

burgo, que está considerado como

uno de los principales centros interna-

cionales en la actividad de las aplica-

ciones del láser. El programa Manu-

net-Eranet, acoge proyectos realizados

conjuntamente por empresas y centros

tecnológicos de regiones europeas.

Además, se nota un proyecto de

aporte de material (cladding) por láser

para procesos híbridos de fabricación

de piezas, que está desarrollando en

colaboración con Lortek (Centro de

Investigación en Tecnologías de

Unión) y con la Asociación de la In-

dustria Navarra (AIN).

GNC Láser esta Certificado ISO

9001:2008 para su Sistema de Gestión

de Calidad.

Servicio Lector 3

ESTA NUEVA BOTELLAAUMENTA LA SEGURIDAD YPERMITE UN MAYOR AHORRODE COSTES

Air Liquide, líder mundial de los gases

para la industria, la salud y el medio

ambiente lanza ahora en España la bo-

tella SMARTOP™ para la gama de ga-ses de laboratorio ALPHAGAZ™ tras

el éxito registrado en otros segmentos

del mercado. La gama de gases ALP-

HAGAZ está específicamente pensada

para las necesidades de Universida-des, Centros de Investigación yLabo-ratorios.

SMARTOP™ es un innovador con-

cepto de grifo para botella con indica-

dor de presión incorporado y, tras una

primera fase de lanzamiento, Air Li-

quide pone en marcha su implanta-

ción en todo el mercado nacional. En-

tre sus ventajas más destacadas, frente

a otras botellas, se encuentran el au-mento de seguridad y el ahorro decostes.

Así, SMARTOP™ incorpora un indica-

dor de presión, que indica de forma

constante y fiable el contenido de la

botella antes de conectarla al equipo

para realizar cualquier análisis, lo que

facilita la comprobación de que la bo-tella contiene gas suficiente para rea-lizar los análisis previstos.

Por otra parte, SMARTOP™ cuenta

con una palanca de ON/OFF de ma-

nera que el cierre o la apertura se rea-

lizan de la forma más rápida, segura y

sencilla. Además, este sistema evita

pérdidas de gas y permite cortar el

paso del gas de forma inmediata. Para

los laboratorios que cuentan con va-

rias botellas conectadas a una central

de gases, se reducen tiempos de cone-xión y desconexión y se mejora la ges-tión de botellas.

Durante los 100 años que Air Liquide

lleva operando en el mercado espa-

ñol, la innovación ha sido el motor de

crecimiento de la compañía en todos

los sectores en los que opera inclu-

yendo el de laboratorios, donde ade-

más de mejorar la seguridad y el coste,

hemos desarrollado aplicaciones úni-

cas en el sector.

Servicio Lector 4

NUEVO ESPECTROMETRO DEEMISIÓN GDS850A DE LECOPARA ANALISIS BULK O DECAPAS

LECO INSTRUMENTOS S.L. man-

tiene y actualiza el Espectrómetro de

Emisión GDS850A para análisis com-

posicional y de capas, sobre cual-

quier tipo de base metálica incluida

Fundición Gris y Nodular. Este espec-

trómetro incorpora una nueva fuente

de excitación GDL de última genera-

ción, óptica esferoidal mejorada, de-

tectores para hasta 58 canales con un

rango espectral de 120 hasta 800 nm

y una nueva plataforma de Software

Génesis intuitiva y de fácil manejo.

Además del análisis composicional,

la gran ventaja es la posibilidad de

análisis de capas en profundidad para

medir nitruraciones, galvanizados,

tratamientos de CVD o PVD, etc.,

(ver gráfico), con posibilidad de in-

cluir fuente de RF, además de la

fuente de DC.

Servicio Lector 5

UN PROCESO LIBRE DEAGUAS RESIDUALES CONH2O

H2O presenta su innovadora tecnolo-

gía en la feria BIEMH en Bilbao

Muchas veces las aguas residuales in-

dustriales deben ser tratadas por dis-

posición final, por considerarse un re-

siduo peligroso o por el contenido de

contaminantes. Existen diferentes ti-

pos de tratamientos que posibilitan el

acondicionamiento de las aguas y de



TT. INFORMACIONES

esta manera evitar los costos de trata-

mientos por disposición final. H2O

ofrece la solución ideal para emulsio-

nes de corte, desmoldeantes, aguas de

lavado, aguas de pintado, desengrase,

aguas de enjuaque de procesos galvá-

nicos entre otros. El destilado puede

reutilizarse en el proceso y el volumen

que debe ser tratado por un gestor ex-

terno es mínimo. De esta manera los

costos de operación son extremada-

mente económicos en comparación

con otros tipos de tratamientos y el

tiempo de amortización es normal-

mente menor a 2 años.

H20, la compañía europea líder en

sistemas de destilación al vacío de

bajo consumo energético, se caracte-

riza por la amabilidad con los clientes,

excelente servicio, una técnica de pro-

cesos confiable y el mayor nivel tec-

nológico. Innumerables distinciones

como la “International Best Factory

Award“ o la nominación al “Premio al

medio ambiente 2009“ y mas de una

docena de derechos protegidos son

una muestra de nuestras modernas es-

tructuras y tecnologías innovadoras.

Mas de 900 clientes en más de 40 pa-

íses alrededor del mundo respaldan

nuetra experiencia.

H2O participa en la feria BIEMH en

Bilbao desde el 31 de mayo hasta el 5

de junio del 2010 en el stand 1334

para proveer información sobre las

ideas inteligentes para agua limpia y

asesoramiento a los interesados sobre

todo lo relacionado con tratamiento y

reutilización de aguas residuales in-

dustriales por medio de sistemas alta-

mente rentables.

Servicio Lector 6

AIR PRODUCTS MEJORA SUSCAPACIDADES PARA LAMOLIENDA CRIOGÉNICAGRACIAS A UNA NUEVALICENCIA DE UN SISTEMA DEMOLIENDA FINA

Air Products, compañía matriz de

Carburos Metálicos y reconocido lí-

der en molienda criogénica, ha au-

mentado su portafolio de ofertas para

la reducción del tamaño de diversos

productos con la inclusión de un

nuevo molino para la molienda ultra

fina, que estará disponible para su

uso en gran variedad de segmentos.

La tecnología de molienda criogénica

consiste en reducir eficazmente el ta-

maño de partículas de plásticos, pig-

mentos y otros materiales utilizando

el nitrógeno líquido a temperaturas

controladas.


TT. INFORMACIONES

El nuevo molino patentado es capaz

de procesar materiales en produccio-

nes que van desde unos pocos kilogra-

mos a más de 1.000 kilogramos por

hora. El molino, cuya licencia es de

Lehigh Technologies, Inc, genera un

gran rendimiento de polvos a escala

micrón con gran homogeneidad en el

tamaño de las partículas, Asimismo,

su utilización permite mejorar los ra-

tios de producción y minimizar el

coste general de las operaciones.

La inclusión de este molino en el por-

tafolio de la compañía, unido con los

avances tecnológicos y los esfuerzos

en I+D, permiten que Air Products

pueda seguir aumentando sus conoci-

mientos en la aplicación de solucio-

nes criogénicas para la molienda. Gra-

cias a estos conocimientos y al trabajo

que realiza la compañía con los prin-

cipales fabricantes de molinos para

desarrollar nuevas tecnologías, Air

Products está capacitado para propor-

cionar a sus clientes las mejores solu-

ciones globales en la molienda de sus

materiales.

“Air Products está muy orgulloso de

reforzar su posición y así poder ofre-

cer soluciones para la molienda crio-

génica en cualquier mercado donde

se necesita la reducción del tamaño

de los productos”, comenta Georges

Decrop, Global Marketing director de

Air Products. “Nuestros 40 años de ex-

periencia aplicando soluciones crio-

génicas en tecnologías de molienda,

unidas a nuestra capacidad para pro-

bar diferentes muestras de productos

en nuestros laboratorios, nos permite

poder recomendar los procesos de re-

ducción con una mejor relación entre

el coste y efectividad, así como cono-

cer las necesidades de nuestros clien-

tes y ofrecer la mejor solución.”

Lehigh Technologies ha sido recono-

cido recientemente con el galardón

2010 Technology Pioneer por el

World Economic Forum por su tecno-

logía para la molienda criogénica. Esta

tecnología es útil, entre otros usos,

para diversos sectores que aplican la

molienda criogénica en los neumáti-

cos que han llegado al final de su vida

útil Así, la molienda de neumáticos

puede ser utilizada en la producción

de neumáticos nuevos, la combina-

ción de plásticos, o en el sector de la

construcción y el asfaltado.

“Lehigh está muy orgulloso de haberse

unido a Air Products, un líder tecnoló-

gico a nivel mundial que comparte

nuestro compromiso para desarrollar

soluciones sostenibles e innovadoras,”

comenta Alan Barton, CEO de Lehigh

Technologies. “Estamos deseosos de

trabajar con Air Products, ya que sus

capacidades de suministro y produc-

ción nos permiten que nuestra tecno-

logía de primer orden pueda ser acce-

sible para todo el mundo”.

Air Products

Air Products (NYSE:APD) suministra a

los mercados industrial, energético,

tecnológico y sanitario una cartera

única de gases atmosféricos, gases de

proceso y especiales, materiales de

alto rendimiento, equipos y servicios.

Fundada en 1940, Air Products se ha

labrado una posición destacada en

mercados en crecimiento fundamen-

tales como materiales para semicon-

ductores, hidrógeno para refinerías,

servicios de asistencia domiciliaria, li-

cuefacción de gas natural o recubri-

mientos y adhesivos avanzados. La

empresa goza de reconocimiento por

su cultura innovadora, su excelencia

operativa y su compromiso con la se-

guridad y el medio ambiente. En el

ejercicio 2009, Air Products obtuvo

unos ingresos de 8.300 millones de

dólares, con actividad en más de 40

países y 18.900 empleados en todo el

mundo.

Carburos Metálicos

Carburos Metálicos se constituyó en

1897. Desde entonces ha registrado

un crecimiento constante que le ha

llevado a liderar el sector de gases in-

dustriales y de uso medicinal en Es-

paña. La empresa cuenta con un

equipo de más de 800 profesionales,

15 plantas de producción, 2 laborato-

rios de gases de alta pureza, 41 cen-

tros propios y más de 200 puntos de

distribución y delegaciones repartidos

por todo el territorio nacional. Carbu-

ros Metálicos forma parte del Grupo

Air Products desde 1995.

Servicio Lector 7

EL NACIMIENTO DEL GRUPOAGILE CONVIERTE A LACOMPAÑÍA EN LÍDER ENSERVICIOS DECOMUNICACIÓN DIGITAL ENESPAÑA

Grupo Agile se presenta al mercado

tras la unión de las empresas Agile

Contents y Communi.TV como refe-

rente en tecnología para la comunica-

ción digital en España. La compañía

estima un volumen de facturación de

4M? para este ejercicio, tras desarro-

llar un activo prog y Communi.TV

como referente en tecnología para la

comunicación digital en España. La

compañía estima un volumen de fac-

turación de 4M€ para este ejercicio,

tras desarrollar un activo programa de

partners, y una mayor proy estima un

volumen de facturación de 4M€ para

este ejercicio, tras desarrollar un ac-

tivo programa de partners, y una ma-

yor proyección hacia nuevos merca-

dos internacionales previsto dentro

del Plan de Expansión a cinco años,

según el que prevé alcanzar una cifra

de negocio de 20M€. La empresa no


Fotoistración de Agile Contents, así como a

Mónica Rayo, Directora General.


TT. INFORMACIONES

descarta valorar opciones de creci-

miento vía adquisiciones, si las opor-

tunidades permiten acelerar aún más

el crecimiento.

Servicio Lector 8

AIR LIQUIDE, PRESENTE ENGENERA 2010 MEDIANTE ELPATROCINIO DEL STAND DELA ASOCIACION ESPAÑOLADEL HIDROGENO

Air Liquide, líder mundial de gases

para la industria, la salud y el medio

ambiente, estará presente en la feria

internacional de Energía y Medio Am-

biente Genera 2010 mediante el co-

patrocinio del stand de la Asociación

Española del Hidrógeno, a la que Air

Liquide pertenece.

Según Juan Gómez Valero, Director

Bulk Gases & On-site de Air Liquide

España y representante de AIR LI-

QUIDE en la Junta directiva de la

Asociación: “Air Liquide llevamás de

40 años investigando las áreas de

aplicación del hidrógeno y sus posi-

bil idades. Este conocimiento se

aplica en proyectos innovadores

puestos en marcha en España cuya fi-

nalidad es promover la viabilidad del

hidrógeno como vector energético.

Por este motivo, es un placer poder

colaborar con la Asociación Española

del Hidrógeno en un encuentro de

esta magnitud”.

Air Liquide y su apuesta por el hidró-geno

Air Liquide cuenta con más de 40

años de experiencia en las actividades

relacionadas con el hidrógeno. Do-

mina toda la cadena del hidrógeno

que comprende desde la producción

hasta el almacenamiento, desde la dis-

tribución hasta el desarrollo de sus

aplicaciones. La compañía alcanzó en

2008 un volumen de negocio, en

torno al hidrógeno, de 1.000 millones

de euros aproximadamente.

De sus 200 unidades de producción

en todo el mundo, 4 están ubicadas en

la península ibérica. Además, Air Li-

quide cuenta con dos filiales: Cryos-

pace, que desarrolla depósitos de al-

macenamiento y transporte del

hidrógeno para el sector espacial y

Axane, que desarrolla pilas de com-

bustible alimentadas por hidrógeno.

Air Liquide ha demostrado a lo largo

de estos últimos años un fuerte com-

promiso con el desarrollo de las nue-

vas tecnologías del hidrógeno, invir-

tiendo en I+D+i y liderando proyectos

en todo el mundo. Así, en los últimos

años, Air Liquide ha participado en

numerosos proyectos innovadores en

la aplicación del hidrógeno energía a

los transportes, como los ChallengeBibendum, la gira europea del NissanX-Trail, el Programa Europeo HychainMinitrans, la participación en el desa-

rrollo del sistema de almacenamiento

del hidrógeno para el primer avión tri-pulado con pila de combustible, de

Boeing, así como la colaboración en

la primera competición internacional

de vehículos que utilizan combusti-

bles alternativos Solar Race de Mur-

cia. Este año el Grupo es proveedor de

la logística de hidrógeno de los vehí-

culos oficiales de la Exposición Uni-versal de Shanghai: 200 vehículos con

pila de combustible transportarán a

los visitantes e invitados durante todo

el periodo de lamisma.

Servicio Lector 9

CARBUROS METÁLICOSINVIERTE MAS DE 10 M. DEEUROS EN UNA NUEVAPLANTA DE LICUEFACCIÓN ENSEVILLA

• Con esta inversión, Carburos Metá-licos refuerza su posición de lide-razgo en España

Carburos Metálicos, grupo Air Pro-

ducts, ha anunciado la inversión de

más de 10 M. de euros en una nueva

planta de licuefacción en Sevilla. Esta

planta formará parte de la infraestruc-

tura ya existente en esta localidad.

Esta nueva planta de licuefacción per-

mitirá incrementar significativamente

la capacidad de producción de nitró-

geno y oxígeno. Gracias a ello, Carbu-

ros Metálicos podrá contar con una

mayor capacidad de suministro ante la

creciente demanda de oxígeno lí-

quido, nitrógeno y argón de la región.

Esta inversión también posibilitará in-

crementar la eficiencia de la cadena

de suministro de la compañía debido

al aumento de la capacidad de pro-

ducción de nitrógeno y oxígeno, ga-

rantizando la disponibilidad de estos

productos para todos los sectores, sin

depender en ningún caso de fuentes

externas de aprovisionamiento.

“La suma de esta nueva planta de licue-

facción a la eficiente y bien localizada

planta de Sevilla, con nuestra oferta

tecnológica de primer orden, hace de

Carburos Metálicos el socio de referen-

cia para el Sur de España y el resto de la

Península”, comenta Graham Rhodes,

Vice President Liquid Bulk and Regio-

nal Executive- Europe.

Servicio Lector 10

AIMME ACOGE A LOSALUMNOS CON MEJOREXPEDIENTE ACADÉMICO DELA COMUNITAT VALENCIANA

• El Instituto Tecnológico Metalme-

cánico ha organizado un Fin de Se-

mana Tecnológico del metal para

reforzar el aprendizaje de estos

alumnos y mostrarles las oportuni-

dades de un sector puntero en ma-

teria de innovación.

La Conselleria de Educación, a través

de la Fundación de la Comunitat Va-

lenciana para la Calidad de la Educa-

ción, y el Instituto Tecnológico Metal-

mecánico, AIMME, han concluido

con éxito el Fin de Semana para Exce-



TT. INFORMACIONES

lentes dirigido a 40 alumnos, de

Cuarto de ESO y Primero de Bachille-

rato de 17 centros públicos y concer-

tados de la Comunitat Valenciana.

Se trata de una iniciativa que ha per-

mitido reconocer el esfuerzo de aque-

llos alumnos con un expediente aca-

démico excelente y que han obtenido

las mejores calificaciones en las áreas

de Matemáticas y Física y Química en

el curso 2009-2010.

Durante este Fin de Semana Tecnoló-

gico del Metal, los estudiantes han

participado, de forma divertida y diná-

mica, en los proyectos de investiga-

ción e innovación de productos y pro-

cesos metálicos que desarrolla el

Instituto en su sede del Parque Tecno-

lógico de Paterna.

AIMME ha ofrecido a los alumnos un

contacto real con el mundo empresa-

rial de forma previa a la decisión que

adopten por una determinada forma-

ción o futuro profesional, y les ha

mostrado las oportunidades de un sec-

tor metalmecánico puntero en el

campo de la innovación e investiga-

ción.

Los estudiantes han reforzado su

aprendizaje con unas prácticas orga-

nizadas en exclusiva para ellos en los

laboratorios de AIMME, en las que ha

participado todo el equipo técnico y

de ingenieros del Instituto.

Entre ellas, se les ha enseñado a ela-

borar una maqueta de una instalación

eléctrica doméstica; a medir la tempe-

ratura alcanzada por lámparas de dife-

rentes potencias; y a observar los fa-

llos y defectos de los objetos metálicos

a través de un microscopio electró-

nico. También podrán ver cómo se re-

generan las aguas sucias de un taller

de reparación (o un lavadero) de mo-

tores de automóviles; hacer ensayos

con probetas de acero para experi-

mentar el comportamiento elástico y

plástico de los materiales; y trabajar

en equipo para generar ideas que per-

mitan mejorar un producto ya exis-

tente.

Según apunta el director de AIMME,

Salvador Bresó, “con esta jornada he-

mos querido contribuir a la promoción

del conocimiento de unos alumnos que

destacan por su gran esfuerzo personal

y por una dedicación ejemplar al estu-

dio, que se hace extensible también a

su profesorado y a familias”.

Servicio Lector 11

FEMEVAL Y EL IVEXORGANIZAN UNA MISIÓNCOMERCIAL A MARRUECOSCON EMPRESAS DEL METAL

La Federación Empresarial Metalúr-

gica Valenciana (FEMEVAL) y el Insti-

tuto Valenciano de Exportación (IVEX)

han organizado una misión comercial

a Marruecos para detectar oportuni-

dades de negocio y aumentar las ex-

portaciones de las empresas del sector

metalmecánico valenciano a este mer-

cado.

Es la primera vez que la patronal del

metal organiza una misión comercial,

lo que confirma la apuesta de esta fe-

deración por la internacionalización

como vía para que las empresas diver-

sifiquen sus mercados de destino y

aprovechen las oportunidades que

brindan las economías emergentes o

de mayor crecimiento económico.

Según apunta Vicente Lafuente, presi-

dente de FEMEVAL, “Marruecos es el

país de nuestro entorno cercano que

más está creciendo, con un creci-

miento del PIB en 2009 del 4,9% y una

estimación para 2010 del 3,2%. En

2008 y 2009 las exportaciones valen-

cianas alcanzaron un total de 308,15 y

308,75 millones de euros, lo que hace

que sea el único de los principales paí-

ses destino de nuestras exportaciones

en donde no se ha producido una caída

como consecuencia de la crisis econó-

mica internacional”.

Por eso, esta misión pretende fortalecer

la presencia del sector del metal de la

Comunitat Valenciana en un mercado

que ofrece importantes oportunidades

comerciales. Un total de 7 empresas

del metal de la Comunitat Valenciana

(Aleaciones Estampadas –matricería-;

Pellicer Technology -plataformas gira-

torias-; Carlos Descals -frío industrial-;

Industria Barroso i Sanz –lámparas-;

Manufacturas Tallmar -artículos de fon-

tanería de latón-; DCM Automatizada -

maquinara procesado de carne y pes-

cado-; y Vaello Campos -paellas,

sartenes y quemadores-) viajan esta se-

mana a Marruecos para iniciar o am-

pliar sus negocios, así como para esta-

blecer y consolidar relaciones directas

con empresarios del país.

Servicio Lector 12

KOLDO ARANDIA REELEGIDOPRESIDENTE DE AFM

La Asamblea General de la Asociación

Española de Fabricantes de Máquinas-

herramienta se ha celebrado hoy en el

Auditorio del Parque Tecnológico de

Miramón de San Sebastián.

Koldo Arandia ha sido reelegido como

Presidente de la Asociación tras la pre-

sentación de los datos correspondien-

tes al ejercicio 2009, uno de los peores

que se recuerdan en la historia del sec-

tor, y las previsiones para el presente

ejercicio.

Invitado por AFM, Koldo Saratxaga,

promotor de K2K y de Gbe-ner, ha

dado una charla titulada “Un nuevo es-

tilo necesario para la supervivencia”.



TT. INFORMACIONES

En su ponencia Saratxaga presentó el

cambio organizacional basado en el

elemento más importante de las em-

presas, las personas, que propone

como modelo de economía social de

futuro.

Estuvieron presentes en la Asamblea y

en el almuerzo que se sirvió a conti-

nuación, el Viceconsejero de Gabi-

nete, Planificación y Estrategia del Go-

bierno Vasco, Pedro Gómez

Damborenea, la Diputada de Movili-

dad y Ordenación del Territorio de la

Diputación Foral de Gipuzkoa,

Arantza Tapia, Iñaki Ibarra, Director

General de Promoción de la Innova-

ción y el Conocimiento, Lara Cuevas,

Directora de Promoción y Desarrollo

Empresarial de la SPRI y el alcalde de

Elgoibar, Alfredo Etxeberria, entre

otros.

Del mundo empresarial los Presiden-

tes de Adegi, Confebask y la Cámara

de Comercio de Gipuzkoa, Eduardo

Zubiaurre, Miguel Lazpiur y Pedro Es-

naola, respectivamente, el Consejero

Delegado de BEC, José Miguel Corres,

y el de ELKARGI, Jesús Alberdi, ade-

más de representantes de la mayoría

de las empresas fabricantes de máqui-

nas-herramienta asociadas a AFM.

La Asociación homenajeó a la em-

presa catalana Industrias Puigjaner

que este año celebra su 125 aniversa-

rio y que es la empresa más antigua de

la Asociación.

También el veterano Rafael Casanova

recibió su reconocimiento por su de-

dicación al sector de la máquina-he-

rramienta a lo largo de su vida profe-

sional.

Servicio Lector 13

HENKEL PARTICIPA EN ELCONGRESO INTERNACIONALGENNESYS DENANOTECNOLOGIA EINFRAESTRUCTURAS DEINVESTIGACION

Ramón Bacardit, Corporate Senior

Vice President of Adhesive Technolo-

gies Research de Henkel, ha presen-

tado una ponencia sobre “los retos de

la industria de adhesivos en el mundo

de la innovación” en el Congreso In-

ternacional de Nanotecnologías e In-

fraestructuras de Investigación que se

celebra en Barcelona y que concluye

hoy.

Bacardit ha hablado sobre la nanotec-

nología y la importancia de su aplica-

ción en la industria del futuro y cómo

empresas como Henkel están desarro-

llando innovadores avances en áreas

tan importantes como la automoción,

aeronáutica o electrónica entre otros,

con diferentes institutos de investiga-

ción que hay en España como el ICIQ

en Tarragona o el Parque Tecnológico

de la Universidad Autónoma de Bar-

celona, uno de los más importantes

del Sur Europa en este momento.

“El objetivo del congreso es acercar la

nanotecnología al mundo industrial

para que los avances se traduzcan en

nuevos e innovadores productos para

la sociedad. Gracias a la nanotecnolo-

gía podemos desarrollar nuevos e ini-

maginables materiales. Su avance es

espectacular sólo comparable a los

años 80 cuando gracias a los desarro-

llo de los polímeros el plástico evolu-

cionó exponencialmente” afirma el di-

rectivo.

Henkel es líder mundial en la produc-

ción de adhesivos, un elemento indis-

pensable en nuestras vidas e invisible

la mayoría de las veces. Cuenta con

una gran gama de productos de singu-

lares características que se adaptan a

las necesidades de cada material y

cuyo resultado permite a muchas in-

dustrias y consumidores realizar sus

habituales trabajos de sellado y pe-

gado de forma fácil, eficiente y más

sostenible. Sus marcas Loctite, Bonde-

rite NT o Teroson ya integran en sus

fórmulas ingredientes desarrollados

gracias a la nanotecnología.

“La nanotecnología tiene muchas apli-

caciones. En el caso de la electrónica

es fundamental. Estamos hablando de

electrónica impresa, como las etique-

tas de radiofrecuencia (RFID), a las

que nuestros adhesivos tienen que

contribuir a reducir los costes de fabri-

cación para conseguir un amplio uso y

distribución en un corto plazo. Esto

implicará ahorros de tiempo para la

empresa pero sobre todo para el con-

sumidor final” comenta Bacardit.

Otros sectores importantes para la

compañía son la automoción y el sec-

tor aeroespacial. “Se trata de seguir

trabajando en sustituir las soldaduras

de un coche por los adhesivos. Los ad-

hesivos aportarán más seguridad y

ahorre de costes. Para encontrar este

tipo de soluciones es para lo que sirve

y estamos desarrollando la nanotecno-

logía”.

En el sector aeroespacial, la aplica-

ción de la nanotecnología supone po-

der reducir un elevado porcentaje de

remaches en un avión de tamaño me-

diano, lo que le habitualmente añade

un peso considerable. “Cuando los

aviones sean de fibra de carbono se

requerirán materiales de unión más li-

geros que aporten tecnología, seguri-

dad y sostenibilidad, y esto sólo se po-

drá ofrecer gracias a las posibilidades

que nos ofrece la nanotecnología”,

afirma Ramón Bacardit.

De acuerdo con las estimaciones de

Henkel, el mercado mundial de ad-

hesivos, selladores y productos de

tratamiento de superf icie suma

47.000 millones de euros. Henkel es

líder mundial en este segmento y el

45% de sus ventas proviene de esta

área de negocio. Los adhesivos están

presentes en nuestras vidas, en el mó-

vil, el coche, la ropa, los libros,… y

cada vez lo estarán más gracias a la



TT. INFORMACIONES

nanotecnología. Es por tanto un seg-

mento que evolucionará de una

forma muy rápida en los próximos

años. Henkel destina el 3% de sus

ventas a I+D y trabajan 3.000 perso-

nas, 1.500 de las cuáles se dedican al

desarrollo de adhesivos.

En el Congreso Internacional de Na-

notecnología e Infraestructuras de In-

vestigación se ha presentado también

la visión directivos de departamentos

de innovación de importantes multi-

nacionales, como Fiat, IBM o BASF,

además de importantes ponencias por

reconocidos académicos del mundo

de la investigación de nanotecnología.

Sobre Henkel Ibérica

Henkel Ibérica se instaló en España

en 1960 tras la compra de la empresa

española Gota de Ámbar. En 1989

entró también en el mercado portu-

gués. La compañía cuenta con tres

centros de producción y distribución

en la Península Ibérica y 1.300 em-

pleados. En el 2009 se alcanzaron

unas ventas a terceros de 548,3 mi-

llones de euros.

Servicio Lector 14

“FERREMAD’10 ES LA FERIA DE LOS CLIENTES; UN EVENTOATRACTIVO E INTERESANTEPARA LA INDUSTRIAFERRETERA POR SURENTABILIDAD COMERCIAL”

Mitxel Pérez es desdecomienzos de 2010 elnuevo Director deGrandes Cuentas deSNA Europe. La multi-nacional expondrá enFERREMAD’10 su am-

plio portfolio de productos y solucio-nes para el profesional, donde desta-can marcas tan emblemáticas comoBahco, Irazola, Palmera, Irimo, etc.Para Mitxel, la organización de unevento como el Salón de la Ferretería

y Suministros Industriales de Madridrepresenta una oportunidad comer-cial y promocional de primer orden.

¿Qué balance hacen de su empresa enel año 2009 y qué objetivos tienenpara 2010?

El balance 2009 es muy similar al del

ejercicio 2008, con unas cifras negati-

vas de ventas tanto para los ferreteros

como para los fabricantes. Diría que

esa caída es mayor o menor depen-

diendo de la vinculación que pueda

tener tu producto con la Construcción.

Para SNA Europe fue un año adverso,

pero para 2010 nos hemos fijado una

estrategia en la que frenar la caída de

ventas es el primer paso, para comen-

zar a crecer tanto en industria como

en el segmento gremios -ferretería en

general.

¿Cómo se encuentra el mercado alque pertenece su empresa? ¿Qué ten-dencias han marcado y definen en laactualidad el comportamiento delmismo?

Estamos en un mercado que ha sufrido

muchísimo, donde han desaparecido

marcas y otras en cambio se han visto

reforzadas. Es además un sector direc-

tamente relacionado con la gestión

del stock. En general, se invierte mu-

cho en stocks, lo que ha permitido que

muchas empresas hayan aguantado

bien la crisis.

Otro de los problemas es el apalanca-

miento financiero, donde los bancos

no están concediendo la financiación

necesaria ni admiten riesgos, tanto a

fabricantes como a los clientes. Hay

una necesidad de compra, y también

de venta, pero el límite del riesgo de

las aseguradoras hace que se haya su-

bido el listón. A todo esto hay que su-

mar la deslocalización a países asiáti-

cos y la importación de productos

fabricados en esas latitudes. Las mar-

cas de calidad europeas compiten

desde hace años con marcas blancas,

de calidad intermedia, y una política

de precios a la baja.

Sin embargo, el mercado ferretero y

de suministro industrial no ha comen-

zado mal el año. El primer trimestre de

2010 ha registrado unas ventas alenta-

doras, es decir, todos los integrantes

del sector hemos detectado que en

este año se invertirá la tendencia ne-

gativa.

¿Qué importancia tiene para su em-presa la participación en el Salón dela Ferretería y Suministros Industria-les de Madrid, FERREMAD’10? ¿Quésupone acudir a este evento de interéspara el sector en nuestro país?

FERREMAD está en consonancia con

una tendencia de los últimos años. Es el

concepto de “feria de los clientes”,

donde los fabricantes tienen la oportu-

nidad de encontrarse con los asociados

de cualquier agrupación ferretera, coo-

perativas, etc., pero igualmente es un

salón claramente orientado a la venta,

en los que se saca provecho comercial

y promocional en unos pocos días.

Como sabrá, este año se celebra FE-RREMAD junto al Salón Internacionalde Material Eléctrico y Electrónico,MATELEC’10, cuyo público objetivoson las empresas instaladoras y man-tenedoras. ¿Cómo valora la coinci-dencia de ambos eventos?

FERREMAD es un evento suficiente-

mente atractivo e interesante para la in-

dustria ferretera. La coincidencia gene-

rará que podamos recibir las visitas de

nuestros clientes y sus socios, y a su vez

enriquecernos con la asistencia de

clientes y usuarios finales de nuestros

productos. Es una perspectiva nove-

dosa que nos generará un feedback útil.

El contacto con un cliente siempre es

interesante. Por un lado, por el incre-

mento de actividad profesional, y por

otro, porque conocemos mejor al

usuario final.

¿Cuál es su opinión sobre las jornadastécnicas y las oportunidades que seofrece a los expositores de participaren estos encuentros profesionales?



TT. INFORMACIONES

Son altamente positivas, porque son

pocas las oportunidades que tenemos

los fabricantes de poder demostrar

todo el potencial de nuestros produc-

tos. En el día a día del negocio ferre-

tero y de suministro industrial nos ce-

ñimos quizá demasiado a los

elementos comerciales. Sin embargo,

una jornada o conferencia ante profe-

sionales y usuarios finales nos permi-

tirá incidir en el producto, en su desa-

rrollo y novedades técnicas, y más en

una empresa como SNA Europe que

cuenta con un amplio portfolio.

¿Qué esfuerzos dedica su empresa ala investigación y desarrollo? ¿Quéobjetivos tienen en este sentido?

SNA Europe es un grupo de empresas

donde, entre otras cualidades, hay una

parte sueca con Bahco, y una parte

troncal norteamericana. Este carácter

multinacional, y la propia filosofía de

grupo donde consideramos prioritario

conocer las necesidades del usuario fi-

nal, ha hecho que el I+D esté en el

ADN de nuestra empresa. Tenemos

importantes patentes de productos

que aportan seguridad, fiabilidad, du-

rabilidad al cliente, y por supuesto, les

facilita el trabajo por ergonomía, por

no generar efectos secundarios, por

rapidez, etc. Nuestra estrategia es in-

novar y ser siempre un referente.

SNA Europe tiene en su portfolio mar-cas tan emblemáticas como haches,Bahco, Irazola, Irimo y Palmera. ¿Vana presentar novedades en FERRE-MAD’10? En caso afirmativo, ¿qué lí-neas de productos van a ser las “estre-llas” en la feria? ¿Qué representa paralos intereses de su empresa contar conel respaldo de la Cooperativa CO-MAFE, entidad promotora de la feria?

Nuestra empresa va a presentar algu-

nas novedades que atraerán el interés

de los visitantes a la feria. Para SNA

Europe, COMAFE es uno de los distri-

buidores más importantes, con una

gran capilaridad y capacidad de gene-

ración de negocio.

A los fabricantes nos permiten interre-

lacionarnos, generando acuerdos mu-

tuos donde poder posicionar mejor

nuestros productos. La imagen de

marca y el portfolio se identifican per-

fectamente en los centros de CO-

MAFE. De hecho, en el C.A.D. de Ma-

drid hemos realizado un traslado

físico a un área específica de SNA Eu-

rope, donde tanto el asociado a la co-

operativa como aquellos detallistas

que también compran, puedan visua-

lizar el valor de nuestras marcas.

Servicio Lector 15

LA UNIDAD DE SISTEMASINDUSTRIALES DE TECNALIAMUESTRA EL FUTURO DE LAFABRICACION YAUTOMATIZACION

La Unidad de Sistemas Industriales deTecnalia ha presentado en la Bienalde Máquina-Herramienta (BIEMH)sus últimos avances en fabricación yautomatización. El stand del centrotecnológico muestra el robot “Rop-talmu”, ganador del premio interna-cional ‘Strategic ManufacturingAwards’, un robot de dos brazos ca-paz de realizar tareas complejas quevisualiza la esencia de la futura robó-tica cooperativa, una máquina aten-dida por un robot y varias piezas quemuestran su trabajo en procesos defabricación avanzados.

El trabajo de la Unidad de Sistemas In-

dustriales de Tecnalia se centra en el

desarrollo de nuevos medios de di-

seño, fabricación, mantenimiento y fin

de vida de productos y servicios, con

el fin de mejorar la competitividad de

las empresas. Sistemas Industriales

orienta su investigación a la consecu-

ción de resultados concretos para la

industria y acompaña a las empresas

en la innovación de soluciones actua-

les, hacia las tendencias futuras en fa-

bricación.

El centro tecnológico presenta sus no-

vedades en cinco ámbitos diferentes:

máquina portable, robótica coopera-

tiva, máquina desatendida, inteligen-

cia en máquina y procesos de fabrica-

ción avanzados. Dentro del apartado

de máquina desatendida, destaca la

presencia en el stand de un robot que

ejecuta tareas avanzadas de manipu-

lación de piezas, así como la alimen-

tación de una máquina herramienta

con dichas piezas. Este tipo de robots

permite la automatización total de la

producción, ya que el robot puede re-

alizar tareas sustituyendo a otros ele-

mentos tradicionales, como cintas

transportadoras o elementos que reali-

zan operaciones intermedias, como el

rebarbado o la inspección.

Para ello, incorpora sensórica avan-

zada, en concreto un sistema de visión

3D que le permite reconocer diferen-

tes piezas dispuestas de forma desor-

denada para alimentar la máquina.

Este concepto conocido como ‘Má-

quina desatendida’ representa un modo

de fabricación más flexible y con capa-

cidad de adaptarse a las necesidades

cambiantes de la producción.



TT. INFORMACIONES

“Roptalmu”, un referente en máquinaautónoma portable

Las máquinas portables suponen un

elemento fundamental en las nuevas

formas de producción industrial, por

su capacidad de desplazarse por sus

propios medios entre distintas zonas

de trabajo. En este apartado la Unidad

de Sistemas Industriales muestra su ro-

bot portable Roptalmu, desarrollado a

través de una relación de riesgo-com-

partido con Airbus España.

Roptalmu es un robot ligero y portátil

cuya finalidad consiste en taladrar

agujeros con un alto nivel de precisión

en grandes componentes aeronáuti-

cos. Este robot es un ejemplo de la

amplia experiencia de Sistemas Indus-

triales en el desarrollos de máquinas

portables, el máximo exponente de un

nuevo paradigma de producción.

Este concepto de máquina, por sus ca-

racterísticas, puede aplicarse a sectores

muy diferentes como la producción ae-

ronáutica y naval, construcción, o

energías renovables y en general, en to-

dos aquellos sectores en los que se tra-

baje con piezas de gran tamaño.

Robótica cooperativa capaz de inte-ractuar con personas

Otro de los ámbitos de trabajo de Sis-

temas Industriales es la “Robótica Co-

operativa”, donde es pionera en la

concepción de innovadores sistemas

de fabricación que integran una nueva

generación de robots capacitados para

desarrollar trabajos en cooperación

con personas. Como muestra de esta

nueva robótica, se expone un robot de

dos brazos que introduce la esencia

de esta futura tendencia. Se trata de un

robot de dos brazos que permite con-

jugar las características propias de un

robot tradicional (fuerza, rapidez, pre-

cisión) con la inteligencia y flexibili-

dad de las personas.

Este tipo de robótica se caracteriza por

la actuación del robot en entornos

compartidos con personas, de manera

fiable y segura. Esta tendencia anticipa

el uso coordinado de brazos articula-

dos, con diferentes sensores, princi-

palmente basados en visión artificial,

lo que le otorga una gran capacidad

de movimiento en distintos entornos.

Es capaz de adaptarse a condiciones

cambiantes e interactuar con personas

y otras máquinas. La robótica coope-

rativa permite, asimismo, reducir ries-

gos laborales, porque el robot puede

asumir con gran precisión tareas insa-

lubres y peligrosas.

Procesos de fabricación avanzados

La Unidad de Sistemas Industriales de-

sarrolla procesos y medios de fabrica-

ción avanzados que permiten a la in-

dustria fabricar productos de altas

prestaciones funcionales, ecoeficien-

tes y seguros. En concreto, se mostra-

rán distintos materiales mecanizados

por chorro de agua a alta presión con

abrasivo, una pieza soldada mediante

la innovadora técnica de soldadura de

batido por fricción (FSW) así como la

herramienta en ángulo empleada (pa-

tente solicitada) y, por último, una

pieza realizada mediante conformado

incremental axisimétrico.

Máquina Inteligente

En este ámbito se mostrarán ejemplos

de las capacidades de la Unidad de

Sistemas Industriales para dotar de in-

teligencia a los sistemas de fabrica-

ción. Se trata de servicios que permi-

ten que las máquinas sean sensibles al

entorno, tengan capacidad de toma de

decisiones, se adapten a condiciones

cambiantes y asistan en tareas com-

plejas.

Tecnalia, Corporación Tecnológica

TECNALIA -Corporación Tecnológica

integrada por Azti, Cidemco, Esi, Fa-

tronik, Inasmet, Labein, Neiker y Ro-

botiker; con Euve y Leia en proceso de

integración- es una corporación multi-

disciplinar, privada e independiente,

que contribuye al desarrollo del en-

torno económico y social a través del

uso y el fomento de la innovación tec-

nológica. El 53% de sus ingresos pro-

cede de la actividad desarrollada para

grandes empresas y pymes innovado-

ras, que obtienen de Tecnalia servi-

cios y productos que se reflejan en sus

resultados empresariales y en el bie-

nestar del conjunto de la sociedad.

Servicio Lector 16

AUTODESK BRINDA A SUSUSUARIOS LA OPORTUNIDADDE CONOCER LAS ÚLTIMASNOVEDADES DEL MUNDODEL DISEÑO EN SU FORUM2010

Con el lema “El futuro empieza aquí”

Autodesk, Inc., líder mundial en crea-

ción de software de diseño 2D y 3D,

ha celebrado su AUTODESK FORUM2010 en España. El evento se trata de

una oportunidad que la compañíabrinda a sus usuarios de conocer en

primera persona, de la mano de res-

ponsables de la compañía, expertos

de otras empresas y distribuidores de

su canal autorizado, las principales

novedades del mundo del diseño apli-

cado a los sectores de la Arquitectura

y Construcción, Industria y Fabrica-

ción, y al mundo del entretenimiento.

Entre muchas otras cosas, el acto

contó con conferencias exclusivas

centradas en cada uno de los produc-

tos de Autodesk, ponentes de primer

nivel y un espacio de networking para

intercambiar experiencias y conocer



TT. INFORMACIONES

de primera mano casos de éxito de

empresas del sector que están utili-

zando estas soluciones. La importan-

cia de la innovación como vehículo

de salida de la actual crisis, las capaci-

dades y funcionalidades de las nuevas

versiones 2011 y las últimas tenden-

cias en Arquitectura Sostenible, crea-

ción de Prototipos Digitales y técnicas

de animación cinematográfica fueron

los ejes temáticos que protagonizaron

el Autodesk Forum 2011.

“La importancia del Autodesk Forum

2010 radica en que se le ofrece a los

asistentes una oportunidad única para

interaccionar directamente con los

responsables de Autodesk, estrechar

lazos con otras compañías del sector y

conocer de primera mano, con ejem-

plos concretos, cuáles son los benefi-

cios de nuestras nuevas soluciones”

explica Alba Ventosa, Directora de

Marketing de Autodesk para el Sur de

Europa. “Para nosotros, también su-

pone una oportunidad increíble para

intercambiar opiniones con nuestros

usuarios y distribuidores, conocer sus

necesidades e informarles sobre como

las nuevas funcionalidades y capaci-

dades vienen a satisfacer la mayor

parte de ellas”.

A través de estos ejes temáticos, y apo-

yándose en las ponencias de sus res-

ponsables, expertos, partners y casos

de éxito, la compañía ha aprovechado

el foro para explicar los beneficios y

capacidades de sus nuevas versiones

2011. En todas ellas, Autodesk ha

puesto énfasis en permitir una mayor

creatividad, una mejor interoperabili-

dad, más rendimiento y un análisis

mejorado de los proyectos. Nuevas

herramientas de diseño conceptual y

diseño de formas libres, mayores usos

para el desarrollo de proyectos cola-

borativos, mejoras en la documenta-

ción y comunicación, mejor integra-

ción entre las soluciones, mejoras de

las interfaces o nuevas herramientas

de renderizado y animación, son sólo

algunas de las novedades que presen-

tan estas versiones.

“Las versiones 2011 de Autodesk re-

volucionan la tecnología de diseño”,

explica Nicolás Loupy, Director de

Ventas de Mercados Verticales. “Agili-

zan la conceptualización de los dise-

ños y facilitan su desarrollo en tiem-

pos record. Las mejoras introducidas

aumentan la productividad en todas

las fases del proceso de diseño, un fac-

tor que resulta clave en la compleja si-

tuación económica actual”.

Servicio Lector 17

INFAIMON DESTACA LASVENTAJAS DE LOS SISTEMAS DETRIANGULACIÓN LÁSER 3D H

Los avances tecnológicos y la expe-

riencia en el desarrollo de aplicacio-

nes han impulsado la utilización de la

Visión 3D como una herramienta bá-

sica en los procesos productivos y de

control de calidad.

En la BIEMH, INFAIMON ha presen-

tado en su stand ejemplos prácticos

centrándose en las técnicas de Trian-

gulación Laser 3D y sus ventajas.

Cada vez son más frecuentes las apli-

caciones que requieren 3D en tiempo

real y entre las más usuales se pueden

destacar la determinación del cordón

de soldadura, la identificación de po-

sición de los objetos para poder ser

manipulados por robots, la determina-

ción de calidad por comparación con

piezas patrón y el análisis volumé-

trico, entre otros.

Servicio Lector 18

SOFTWARE HALCON:INFAIMON MUESTRA LAPOTENCIA DE ESTE ESTÁNDARDE VISIÓN ARTIFICIAL

En la feria BIEMH 2010 INFAIMON

ha expuesto ejemplos de aplicacio-

nes utilizando el sofware HALCON,

el entorno de programación para vi-

sión industrial más extendido a nivel

mundial. La flexibilidad de HALCON

permite un rápido desarrollo de apli-

caciones con un coste reducido. De

la misma forma, al ser un entorno fá-

cilmente configurable, permite dar

solución tanto a necesidades de vi-

sión industrial como de procesado

de imagen, incluyendo un gran nú-

mero de herramientas para trabajar

en 3D.

HALCON proporciona soluciones de

altas prestaciones, siendo completa-

mente funcional, tanto en avanzadas

plataformas Multi-Core como en dis-

tintos formatos de hardware de pro-

ceso, permitiendo incluso la utiliza-

ción de HALCON en cámaras

inteligentes sin la necesidad de utilizar

un PC como unidad de proceso.

Servicio Lector 19



DEFINICION

El soldeo fuerte es un procedimiento que permite en-samblar dos piezas metálicas mediante la fundición deun metal de aportación denominado suelda, cuya tem-peratura de fusión es inferior a aquella de los materialesa unir.

En el momento de esta operación, la suelda recubre sim-plemente las piezas sin someterlas a fusión.

PROPIEDADES DEL SOLDEO FUERTE EN RELACION

CON LA SOLDADURA

El interés principal del soldeo fuerte consiste en poder

ensamblar los metales más variados a unas temperaturas

muy inferiores a la soldadura. De hecho, las temperatu-

ras necesarias para ensamblar piezas mediante soldeo

fuerte se sitúan, generalmente, entre 650 °C y 1150 °C.

Por otro lado, con el soldeo fuerte se eliminan totalmente

los problemas producidos en la soldadura de piezas de

acero de construcción con un elevado contenido de car-

bono, ozono, fósforo y azufre: sin dejar ningún rastro de

calamina en el cordón.

PUNTOS RELEVANTES PARA UN CORRECTO

SOLDEO FUERTE

• El mantenimiento de las piezas en posición en el mo-

mento del soldeo fuerte

• La preparación de las superficies

• El uso de un flujo

• La elección de la suelda, de la temperatura y del gas

• El tiempo de mantenimiento a temperatura

• La velocidad de enfriamiento

En prácticamente todos los casos, la suelda sólo puede

extenderse correctamente en la superficie del metal de

base si ésta está totalmente limpia y sin restos de

óxido. En el momento del calentamiento del aire, la

oxidación del metal de base se produce bastante antes

de la fundición de la suelda. Por lo tanto, resulta im-

perativo mantener las superficies libres de óxido du-

rante todo el ascenso de la temperatura. Con este fin,

se utilizan productos llamados flujos que, muy a me-

nudo, son sustancias alcalinas como el bórax o el

ácido bórico con cloruros o fluoruros añadidos para el

cobre y sus aleaciones, al igual que para metales ferro-

sos, el níkel y sus aleaciones. El flujo también puede

ser una mezcla de cloruros de metales alcalinos y al-

calino-terrosos para el soldeo fuerte del aluminio y de

sus aleaciones.

Durante el soldeo fuerte, propiamente dicho, el flujo es

empujado por la suelda que sale de la extremidad de la

junta. A continuación, estos restos de flujo deben reti-

rarse mecánicamente o mediante decapado.

No es necesario aplicar la suelda

exactamente a nivel de la junta.

De hecho, al ser líquida, cuando

se sitúa cerca de su lugar de apli-

cación, ésta acaba por encontrar

su camino en juntas estrechas y

apropiadas y las rellena de forma

adecuada.

SOLDEO FUERTE BAJO GAS DE PROTECCION EN

HORNO DE BANDA

De forma preferente, el soldeo fuerte de piezas de pe-

queñas a grandes series y de pequeñas y medianas di-

mensiones se realiza en hornos de banda que se integran


EL SOLDEO FUERTE DE METALES BAJO GAS DE PROTECCION

Figura 1. Soldeo fuerte

cobre/ acero inoxidable.


con facilidad en un taller e incluso en la cadena de pro-

ducción.

El siguiente horno (Fig. 2) ha sido diseñado para el sol-

deo fuerte de diferentes metales. Se le puede incorporar

cualquier gas en función de las piezas a tratar.

Esta instalación está equipada con tres zonas de calenta-

miento eléctrico. Cada zona está regulada por un termo-

par exterior de platino y está controlada por una regula-

ción PID. La banda de acero refractaria avanza a una

velocidad configurable de 3 a 60 MN de tiempo de paso,

de forma continua o por sacudidas (avances por golpes).

La velocidad está controlada por un variador al que está

sometida.

El horno dispone de entradas de gas totalmente separa-

das para poder equilibrar la variación y la homogenei-

dad del flujo de gas inyectado en el horno.

Un canal de acero especial permite, no sólo obtener una

calidad de superficie excepcional sino también ahorrar

en emisión de gas.

Su temperatura máxima de trabajo es de 1150 ºC. Se si-

túan dos chimeneas en las dos extremidades de la insta-

lación permitiendo, por un lado, quemar los gases y, por

otro lado, impedir que las piezas atraviesen una cortina

de llamas a la entrada y asegurar un mejor equilibrio del

flujo de gas.

Para ahorrar gas, el horno también está equipado con

dos pirolizadores de amoníaco situados bajo la estruc-

tura para poder trabajar con un 75% de H2 cuando no es

necesario utilizar hidrógeno puro.

Está diseñado para el soldeo fuerte de aceros, aceros ino-

xidables y metales preciosos pero también puede efec-

tuar tratamientos, recocidos y temples de aceros inoxida-

bles (Fig. 3, 4, 5). El cambio de gas se realiza

directamente después de una purga e, inmediatamente,

el horno queda operativo.

Este horno de banda presenta otras ventajas.

Seguridad

• Respeto del índice máximo de emisión de gas inflama-

ble autorizado por las normas de seguridad de la CE.

Ahorro

• Entrada y salida equipadas con una chimenea que per-

mite reducir el consumo de gas de tratamiento.

• Control de los consumos de gas con un mejor equili-

brio del horno.

• Posibilidad de trabajar con un gas (hidrógeno) en el

horno y otro gas (ozono) en el canal de enfriamiento

para reducir los consumos a la vez que se preserva la

misma calidad de las piezas.

Horno equipado con una mufla metálica

• Homogeneidad de calentamiento a +/- 5 °C.

• Acondicionamiento rápido de las atmósferas de los di-

ferentes tratamientos deseados.

Diseño sencillo

• Construcción modular para un fácil mantenimiento.

• Camino de cables integrados en la estructura para eli-

minar obras.

• Mecanización y conducción simples.

Fiabilidad

• Los choques térmicos son absorbidos por una solera

móvil con elementos intercambiables.

• El retorno de la banda sobre rodillos disminuye el fro-

tamiento y, por consiguiente, su desgaste.

• La banda de transporte es un sistema de conducción

seguro gracias a un control continuo de la velocidad

de banda.

Mantenimiento reducido, sencillo y económico

• Fácil accesibilidad al canal gracias a una construcción

de la carcasa en dos medias cáscaras.

• Los cuerpos de calentamiento se presentan en forma

de tubos fácilmente intercambiables.

Calidad

• Un enfriamiento homogéneo en toda la superficie de

la banda.

• Control de la homogeneidad de temperatura en varias

zonas diferenciadas.

• Control de la presión parcial de O2 mediante el anali-

zador situado en el canal de enfriamiento.

• Un sistema de conducción fácil de usar, de última tec-

nología, desarrollado por AXRON Swiss Technology.

Servicio Lector 30


Figura 2. Horno de banda SOLO

Figura 3. Soldeo

fuerte.

Figura 4. Temple. Figura 5. Recocido.


ALTAS PRESTACIONES CON DISEÑOS MUY

COMPACTOS

Fisher Scientific, presenta de su representada en exclusiva

para España CARBOLITE, la solución ideal para aplicacio-

nes donde se requieran calentamientos en alto vacío

(hasta 10-5 mbars) y hasta 1500ºC, los hornos serie HVT.

Posibilidad de trabajar a 2 rangos de temperatura nomi-

nal en función de la versión del horno: HVT12 hasta1.200°C y los HVT15 hasta 1500°C, con diámetros in-

ternos de tubos que oscilan según modelos entre 50 a 80mm y, longitudes útiles de calentamiento desde 550hasta 700 mm, siempre con una uniformidad de tempe-

ratura de +/- 5°C.

Estos hornos incluyen una sistema de vacío con bomba

rotatoria de paletas en dos fases, bomba de difusión de

aceite refrigerado por agua, válvula con deflector para

ultravacío o vacío forzado, con válvulas soportes y sen-

sores de Pirani y Penning.

Todo el sistema anterior descrito y los controladores que

pueden ser PID o hasta 20 rampas de temperaturas, están

ubicados en una plataforma base que se une al tubo de

vacío mediante unos codos de acero inoxidable para

mayor comodidad y seguridad del proceso que se ha de

llevar a cabo.

El tubo de vacío es estándar para cada modelo y viene

protegido térmicamente en ambos extremos con deflec-

tores térmicos que aseguran la máxima uniformidad de

temperatura con la mínima pérdida de eficacia de bom-

beo. Una platina de acero inoxidable facilita la introduc-

ción de la muestra por uno de los lados.

Carbolite fabrica acorde con las normativas de seguridad

BS EN61010- 1:2001 y con los circuitos de control cum-

pliendo con la legislación europea EMC

Están disponibles un gran numero de opciones, inclu-

yendo los sistemas de hasta 5 gases inertes, los sistemas

automáticos o semi-automáticos de vacío, bomba de di-

fusión refrigerada por aire, alarma de fallo del agua de

refrigeración, y diseños verticales especiales o fabricados

según las necesidades del cliente.

Servicio Lector 31


HORNOS TUBULARES DE ALTO VACIO SERIE HVT DE CARBOLITE



LA COLUMNA DE JUAN MARTÍNEZ ARCAS

Micrografía nº59

Corresponde a un acero tipo F-1522 (UNE) de cementa-

ción.

La micro refleja un tratamiento de cementación

+ temple + revenido

El temple se ha realizado desde la temperatura de la capa

cementada, y por tanto vemos un núcleo ferrítico.

Desde la periferia hacia el núcleo la estructura

está formada por Martensita revenida con fe-

rrita +bainita con ferrita final.

Micrografía nº 60

Corresponde al de acero tipo F-1560 (UNE) de

cementación

Bien cementado y templado, existen algunos

glóbulos de Cementita. Desde la periferia hasta

el núcleo, la estructura esta constituida por Mar-

tensita revenida y ferrita al final.

Micrografía nº 61

Acero tipo F-1522 (UNE) de cementación

Corresponde a una cementación con hipertem-

ple.

La estructura refleja desde la superficie al núcleo

una martensita grosera + austenita retenida y al-

gunos carburos.

Microfotografia nº 62

Acero tipo F-1560 (UNE)

Cementado con temple a alta temperatura y excesivo

tiempo en la misma.

La presencia de gran cantidad de austenita y martensita

grosera así como la ausencia de carburos en la superfi-

cie refleja una temperatura de temple muy por encima

de la que le corresponde a este tipo de acero (14 Ni Cr

Mo 13-4).

Nota: Todas las probetas han sido atacadas con Nital-2

Servicio Lector 32

Microfoto n.º 59 (x500)




MICROFOTOGRAFÍASFICHAS TIPO Nº 11


RESUMEN

El objetivo de este trabajo es la comparación de los pro-

cesos de cementación atmosférica y los procesos de ce-

mentación a baja presión. Se caracterizan ambos proce-

sos mediante la comparación de su desarrollo, los gases

utilizados en ellos y la morfología de las capas obtenidas

mediante las dos variantes de proceso.

1. Introducción

Hasta hace poco tiempo la cementación en vacío no po-

día presentarse como una mejora sobre la cementación

en horno atmosférico tradicional. Por motivos de inefica-

cia de proceso y necesidad de optimización de instala-

ciones, la cementación bajo presión era una alternativa

poco viable.

En la actualidad, la cementación en vacío es una alterna-

tiva segura y una mejora a tener en cuenta en lo que con-

cierne a los procesos de cementación convencionales.

El trabajo en vacío mejora las condiciones para la pene-

tración del carbono en las piezas a tratar, aunque debido

a la poca descomposición de los gases de cementación,

la alta formación de hollín y alquitrán, esta penetración

se veía frenada y no se conseguían las especificaciones

de tratamiento, empleando los gases convencionales

como el propano o el metano.

La introducción del acetileno como gas cementante hizo

posible el desarrollo del proceso CARBOVAC® (cemen-

tación en vacío), ya que solventó estos problemas, consi-

guiendo así una mayor disponibilidad y penetración de

carbono.

La cementación en vacío con acetileno da una profundi-

dad de cementación extremadamente uniforme y con

baja distorsión. Además, debido a que el proceso se rea-

liza bajo vacío, en atmósfera libre de oxígeno, el pro-

ducto cementado queda totalmente libre de oxidación

intergranular.

En contraposición, el propano se disocia a altas tempera-

turas sin necesidad de catalizador y forma una elevada

cantidad de hollín en cámara caliente y alquitrán en zo-

nas frías como el armazón interno o las tuberías de las

bombas.

La solución del problema del gas de cementación, ha he-

cho posible el trabajo en vacío de forma productiva. Este

tipo de horno pueden ser considerados como máquinas

frías, sin radiación de calor a los alrededores, que no nece-

sitan antorcha y no generan emanaciones de gases tóxicos,

lo que hace de este tipo de instalaciones una opción inme-

jorable de cara al impacto medioambiental de otros proce-

sos. Además el trabajo en presiones reducidas reduce el

número de moléculas necesarias para alcanzar la compo-

sición, lo que contribuye a la reducción de formación de

hollín. Este sistema también hace posible la introducción

de carbono en cargas densas o a granel y la cementación

de agujeros pequeños, ya sean pasantes o ciegos.

La instalación utilizada para el desarrollo del proceso

CARBOVAC® está constituida por un horno de vacío de

dos cámaras, la cámara caliente donde se sitúan las re-

sistencias e inyectores, y la cámara fría o de enfriamiento

que contempla distintos sistemas de enfriamiento (en gas

o en aceite).


(1) S.A. Metalográfica.(2) Universidad de Barcelona.

AVANCES EN LOS TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS: CEMENTACION ABAJA PRESION (CARBOVAC®)

F. Borrego (1), D. Viladot (1), S. Barcelona (1), S. Jimeno (1), N. Llorca (2)


Todas estas características que se han aportado a la ce-

mentación en vacío hacen que el proceso sea limpio,

muy eficiente energéticamente y que se consiga como

resultado una cementación uniforme con un acabado su-

perficial excelente.

2. Comparación de procesos

La cementación en horno atmosférico se lleva a cabo a

presión atmosférica. Después de una etapa de igualación

de temperatura de la carga, de distinta duración según el

tipo de piezas y su espesor, empieza la etapa de satura-

ción, a temperatura más elevada, con la entrada de gas

en continuo durante toda la etapa (regulado por el po-

tencial de carbono de la atmósfera). Una vez finalizada

la saturación, el sistema pasa a la etapa de difusión con-

trolada por la entrada de aire, momento en el que el car-

bono difunde para llegar al espesor de capa deseado

(Fig.1). El temple de la carga una vez tratada, se realiza

en aceite.

El procedimiento para una cementación a baja presión

empieza con una evacuación de la cámara fría una vez

cargado el horno. Una vez se llega al vacío necesario

para alcanzar el nivel de ausencia de oxígeno reque-

rido empieza el ciclo de calentamiento. En la cámara

caliente, las piezas pasan por una primera etapa de

igualación de temperatura antes de que empiece la ce-

mentación. Una vez igualadas, el proceso da paso a

una alternancia de multietapas de fases de gas cemen-

tante y periodos de difusión que aseguran la penetra-

ción del carbono, mediante una fluctuación de presión

entre etapas y de pequeños impulsos, dentro de cada

etapa (Fig. 2).

El control de la cementación se lleva a cabo mediante al-

gunos parámetros físicos que son fáciles de determinar

con precisión. La temperatura, el flujo de gas, la presión

y la duración de las etapas de saturación y de difusión

son los parámetros principales en la transferencia del

carbono. El número de etapas de cementación y difusión

se ajustan según las especificaciones de profundidad de

capa [1].

Una vez acabada la secuencia de etapas de saturación y

difusión, la carga pasa a cámara fría y se templa general-

mente en aceite. La secuencia de proceso es totalmente

automática para garantizar el correcto desarrollo y su

ajuste a los tiempos calculados según las especificacio-

nes [2].

3. Gases de proceso

Los gases utilizados en el proceso de cementación at-

mosférica son normalmente metano o propano ya que se

disocian a la temperatura de cementación proporcio-

nando el carbono que difunde en el metal y forma la

capa deseada según otros factores de proceso y sin nece-

sidad de elemento catalizador [3].

En el proceso de cementación a baja presión no pueden

ser utilizados los mismos gases debido a que el propano

se disocia dando básicamente carbono, hidrógeno y me-

tano. El carbono naciente tiende a repartirse alrededor

de la carga formando hollín en la cámara caliente y en

las paredes frías, como pueden ser las conexiones de las

bombas. El metano no actúa en este tipo de cementacio-

nes debido a que en el rango de temperaturas y presiones

a las que se trabaja no se disocia y por lo tanto no aporta

carbono. Todo esto, provoca problemas con la uniformi-

dad de repartición del carbono en cargas densas o en

piezas de geometría compleja.

El acetileno es un hidrocarburo insaturado, miembro de

la familia de hidrocarburos alifáticos que contiene un tri-

ple enlace y que se disocia mediante catálisis en con-

tacto con la superficie metálica a cementar [2].

Las diferentes características que hacen que el acetileno

se más adecuado para la cementación a baja presión se

presentan a continuación (Tabla 1):

– El acetileno tiene una entalpía de formación negativa,

aporta calor al proceso.

– Los hidrocarburos saturados como el metano y el pro-

pano tienen su energía de formación positiva.


Fig. 1. Esquema de proceso de cementación en horno atmosférico.

Fig. 2. Esquema de proceso de cementación a baja presión.


– Las altas temperaturas de cementación hacen que la

velocidad de disociación del propano y el acetileno

sean prácticamente iguales (el metano no se disocia

en estas condiciones).

– El propano se disocia de manera que se obtiene me-

tano, y por lo tanto se pierde carbono ya que este no

se disocia para poder obtener carbono naciente.

– El acetileno, al ser un hidrocarburo insaturado no

tiene la posibilidad de polimerizar en hidrocarburos

más pesados y llegar a recondensar provocando pro-

blemas.

Debido a estas reacciones de disociación distintas entre

el acetileno y el propano, el carbono disponible durante

la cementación con acetileno puede ser el doble que en

la cementación con propano. Este carbono obtenido de

la disociación del acetileno, asegura la cementación uni-

forme de componentes de geometría compleja o de car-

gas muy densas incluso trabajando a bajas presiones

(0,1-20 mbar) [1].

4. RESULTADOS Y DISCUSION

4.1 caracterización de las capas de cementación

Las capa de cementación a baja presión presentan gran

uniformidad en su distribución y profundidad, gracias a

la buena repartición del carbono de proceso que se

forma por catálisis en la superficie de las piezas a tratar.

Esta homogeneidad se ve reflejada en los dientes de en-

granajes, donde la profundidad de capa es práctica-

mente la misma en la punta del diente y en su raíz,

siendo la diferencia menor al 20% (Fig. 3). En cementa-

ciones atmosféricas puede llegar a ser del 40%.

La gran disponibilidad de carbono por la disociación de

acetileno resulta en una mayor transferencia de este a las

superficies a tratar, lo que se traduce en una mayor pro-

fundidad de cementación en el mismo tiempo que un

tratamiento en horno atmosférico. El hecho que la diso-

ciación sea por catálisis en superficie evita la formación

de hollín en la cámara del horno y en la superficie de las

piezas, aún trabajando con un mayor contenido de car-

bono del que obtendríamos por disociación de propano.

Las fluctuaciones constantes de presión, ya sean entre

etapas de saturación y difusión o durante las mismas, fa-

vorecen la cementación de geometrías complejas, tales

como agujeros ciegos o pasantes de tamaño reducido, lo

que requeriría grandes volúmenes de flujo de propano

para conseguir el mismo efecto. Además las piezas trata-

das no superan el 10% en contenido de austenita rete-

nida una vez templadas y gracias a la difusión por im-

pulsos no se aprecia presencia de cementita formando

redes perjudiciales para las propiedades de las piezas.

Pero la característica más destacable del tratamiento de

cementación a baja presión es la ausencia de oxidación

superficial por la falta de oxígeno en la atmósfera, la cual

sí se encuentra en la cementación en horno atmosférico.

La oxidación intergranular ha sido estudiada mediante

microscopía electrónica de barrido (SEM) en un micros-

copio JEOL JSM-840 dotado de un microanálisis EDS

OXFORD. Las figuras 4 y 5 muestran una comparación

de superficie de dos probetas de 18CrMo4 tratadas me-

diante los dos procesos.

La probeta tratada por cementación a baja presión no

muestra ningún signo de oxidación interna, siendo la

capa formada homogénea y continua.

La probeta tratada por cementación en horno atmosfé-

rico evidencia la oxidación intergranular de diferentes

maneras; por límite de grano (Fig. 5 izquierda), de ma-

nera interna horizontalmente ayudando a un posible


Tabla 1. Disociación de hidrocarburos a temperaturas entre

900-1000°C y a presiones menores de 20 mbar.

Fig. 3. Dientes de engranaje tratados por cementación a baja presión.

Fig. 4. Micrografías de superficie de probeta tratada por cementación

a baja presión.


desprendimiento de partes en superficie (Fig. 5 central),

o de manera vertical llegando a superficie y abriendo ca-

mino a una corrosión más pronunciada (Fig. 5 derecha).

5. CONCLUSIONES

• La utilización del acetileno como gas cementante ha

permitido la introducción de la tecnología de cemen-

tación a baja presión en la industria actual.

• Los componentes tratados muestran una uniformidad

de capa y de estructura en todo tipo de geometrías,

con un contenido en austenita retenida menor al 10%

y con ausencia de carburos en red.

• No se aprecia presencia de oxidación en las piezas

tratadas a baja presión, evitando así la corrosión inter-

granular y otros posibles problemas derivados de este.

• Las piezas tratadas presentan un aspecto limpio y bri-

llante con total ausencia de hollín superficial.

• Los hornos de cementación a baja presión son respe-

tuosos con el medio ambiente ya que no emiten nin-

gún tipo de gases (no es necesario quemador) y actúan

como máquinas frías, sin irradiación de calor a los al-

rededores.

6. APLICACIONES EN INDUSTRIA

La gran capacidad de la tecnología de cementación a

baja presión para cementar agujeros ciegos pequeños y

largos, la hace especialmente buena para el tratamiento

de componentes de equipos de inyección diesel.

Otra de las aplicaciones destacadas para este proceso es

la cementación de ruedas dentadas, como por ejemplo

las de cajas de cambio.

La ausencia de oxidación y la uniformidad de capa lo ha-

cen un tratamiento muy bueno para piezas de dimensio-

nes reducidas y de geometría compleja, con la posibilidad

de ser tratadas a granel por la buena repartición y penetra-

ción del carbono en la superficie de las piezas [3].

7. BIBLIOGRAFIA

[1] M. Lohrmann, W. Gräfen, D. Herring, J. Greene,

Acetylene Vacuum Carburising as the Key to the In-

tegration of the Case-hardening Process into the Pro-

duction Line; Heat Treatment of Metals, 2002.2 p.

39-43.

[2] W. Gräfen, B. Edenhofer, Acetylene Low-pressure

Carburising – a Novel and Superior Carburising

Technology; Heat Treatment of Metals, 1999.4

p.79-83

[3] W. Gräfen, B. Edenhofen, The Influence of the gas

type on the carbon transfer in low-pressure carburi-

sing, Härterei-Technischn Mitteilugen. 1999,

Vol.54, nº5, 335-341.

Servicio Lector 33


BREVES

METALURGIA CRECE EL12% EN NÚMERO DEEXPOSITORES Y SERÁ LAMAYOR FERIA DEL SECTOREN 2010

La séptima edición de la Metalurgia, Fe-

ria y Congreso Internacional de Tecnolo-

gía para la Fundición, Forjado, Aluminio

y Servicios, prevista para el 14 al 17 de

septiembre de 2010, se reúne en Joinvi-

lle, expositores nacionales y extranjeros

de toda la cadena de producción en la in-

dustria de la fundición, forjado y el alu-

minio. Con cada dos años, la metalurgia

se caracteriza por la oportunidad de gene-

ración tecnológica de negocios, y el reci-

claje. En cuanto a la edición del año de

2008 la feria creció 12% en número de

expositores reuniendo aproximadamente

unas 450 empresas, repartidas en una su-

perficie de 20.000 m” en dos edificios de

Expoville, el 15% más alto que el evento

anterior.

La Metalurgia es la principal feria de los

segmentos de la fundición, forjado y alu-

minio en 2010 en Brasil, siendo la mayor

en la zona ocupada y el número de empre-

sas expositoras. Según Richard Spirande-

lli, Gerente de Marketing de Messe Brasil,

el evento ya tiene su público consolidado.

“Alrededor del 90% de los expositores

han renovado el contrato de la edición an-

terior atraídos por el potencial de negocios

que ofrece Metalurgia”, dice.

Referencia en productos, soluciones y

alternativas para la modernización de

instalaciones de fabricación, la Metalur-

gia 2010 cuenta con expositores de Bra-

sil y otros ocho países - EE.UU., Mé-

xico, España, Chile, Francia, Alemania,

Italia y China, que traen lo que es de

más moderno en tecnología para el mer-

cado industrial. La feria está organizada

por Messe Brasil y cuenta con el apoyo

de la Asociación Brasileña de Fundición

(ABIFA), la Asociación Brasileña de

Aluminio (ABAL) y la Asociación Bra-

sileña de Ensayos No Destructivos e

Inspección (Abend).

Perspectiva del mercado

Según datos de Abifa, el sector de la fun-

dición, que forma parte del metalúrgico,

en 2009 tuvo una caída de 30% en volu-

men de producción, al ritmo lento de la

economía. Para 2010, las previsiones

efectuadas por Abifa son alentadores y el

mercado debe crecer nuevamente. “Una

encuesta realizada a finales de 2009

muestra el crecimiento esperado del 25%

(Continúa en pág. 32)


RESUMEN:

La cementación a baja presión (LPC) en hornos de vacío

tiene muchas aplicaciones en la industria, donde son ne-

cesarias la alta calidad, fiabilidad y repetitibilidad. Esto

se puede conseguir mediante FINECARB(R), método pa-

tentado de SecoWarwick que consiste en la aportación

precisa de una mezcla de tres gases en la cementación

durante su inyección, secuencia que es controlada a tra-

vés de la supervisión por ordenador y simulada en el

software llamado SimVac™.

La ventaja del método LPC se observa en aceros alta-

mente aleados y especiales, donde es usado un proceso

de cementación a alta temperatura y la difusión rápida

del carbono reduce considerablemente el tiempo de pro-

ceso. Además, la dureza de estos aceros posibilita el en-

friamiento efectivo del gas, reduciendo la distorsión y los

costes de trabajo. Los hornos de vacío con enfriamiento

por gas poseen una tecnología limpia, siendo ésto una

mejora con respecto a las tecnologías tradicionales de at-

mósfera.

El artículo describe los actuales ensayos de proceso y las

conclusiones obtenidas con los aceros altamente aleados

y especiales hierro C61, CSB-50NIL, 6-2-5 y X5Cr-

NiMo17-12-2, los cuales tienen muchas y variadas apli-

caciones dentro del mundo de la automoción y aeroes-

pacial.

1. Introduction

Hoy día es una práctica común la búsqueda y aplicación

de nuevos materiales, especialmente en la industria de

automoción y aeronáutica, con el fin de limitar el peso y

mejorar el rendimiento y duración del producto final. Las

características de estos materiales, caracterizados por

una composición química no convencional, son adecua-

das para el tratamiento térmico de alta precisión que se

lleva a cabo en hornos de vacío. Piñones, engranajes,

ruedas, sistemas de transmisión, ejes y otras partes de los

sistemas de control de aeronaves son a menudo cons-

truidos con un acero altamente aleado o aceros especia-

les y que son tratados mediante cementación en vacío.

Las calidades finales son aseguradas mediante un temple

con tratamiento criogénico y revenido. Debido a lo cam-

biante de las cargas y la diferencia de temperatura en las

condiciones de servicio, las piezas que son objeto del

tratamiento requieres capas que entre 0.25 y 6.5 mm de

grosor de capa con una importante dureza y ductilidad

en el núcleo. El tiempo necesario para conseguir este

grosor de capas puede reducirse mediante una cementa-

ción a alta temperatura. El temple en aceite y el más fre-

cuentemente temple en cámaras provistas con gas de en-

friamiento a alta presión asegura la conversión de

austerita en martensita en la capa cementada y en el nú-

cleo. Las características óptimas de utilización de las pie-

zas tratadas dependen del perfil de carbón en la capa, así

como en la microestructura, lo cual es función de la can-

tidad de carbón, aditivos de la aleación, condiciones de

enfriamiento durante el temple, parámetros de trata-

miento criogénico y revenido.


LOS BENEFICIOS DE USAR UNA MEZCLA DE TRES GASES EN LACEMENTACIÓN A BAJA PRESIÓN (LPC) PARA ACEROS DE ALTA ALEACIÓN

R. Gorockiewicz (1), A. Adamek (2), M. Korecki (2)

(1) University of Zielona Góra, Poland(2) SECO/WARWICK S.A., Swiebodzin, Poland


El rasgo característico de la microestructura es el hecho

de que en la capa templada, aparte de martensita, tiene

carburos. El tipo, número, tamaño y morfología de és-

tos afectan a las características de utilidad de las pie-

zas. La cementación en vacío no es un proceso en equi-

librio. Debido a esto, para determinar los parámetros

del proceso se utilizan sistemas expertos, como la tec-

nología FineCarb [1], la cual está basada en modelos

matemáticos y simulaciones por computador, así como

conceptos de verificación experimental. Esto es lo que

lleva a conseguir procesos con una alta exactitud y re-

petitibilidad.

Este trabajo presenta algunos resultados de la cementa-

ción en vacío por este método, utilizando gas a alta pre-

sión para el enfriamiento de aceros especiales y aceros

de alta aleación.

2. Calidades de aceros especiales y aceros de altaaleación

El principal elemento para la aleación de los aceros es-

peciales es el cromo Cr (11- 18% en masa) y molibdeno

Mo (0,5-4.5%) y también, dependiendo de la calidad del

acero: niquel Ni (0,2 -4% en masa, pero también 6-

13%), vanadio V (0.1- 1.5%) y algo de cobalto Co (10-

18% en masa). En el caso de calidades de acero alta-

mente aleadas, el principal componente es molibdeno

Mo (3-5% en masa) o alternativamente wolframio W,

cromo Cr (0,2-4.5%), niquel Ni (0,2-3.5%) y vanadio V

(0,1-1,5%).

La tabla 1 presenta varios ejemplos de tipos avanzados

de aceros. La mayoría de ellos tienen un bajo contenido

en carbón y unos sus características durante el servicio

son obtenidas a través de cementación y temple.

3. Cementación en vacío LPC

Los hornos de vacío fueron equipados con un sistema de

cementación a baja presión FineCarb. Este sistema ase-

gura el proceso termoquímico dentro del intervalo de

temperatura de 800-1100°C (1470-2010°F) y dentro del

rango de presión de 0.5-10 mbar [3].

Este proceso de cementación a baja presión está basado

en una alternante y cíclica aplicación de la cementación

– fases de penetración y difusión – manteniendo la tem-

peratura [4]. Durante los ciclos de cementación, la cá-

mara se llena de una determinada cantidad de atmósfera

cementante en el intervalo de presión 0.5 – 10 mbar. La

atmósfera cementante es una mezcla de tres gases: (ace-

tileno, etileno e hidrógeno). La composición de esta

mezcla ha sido desarrollada y patentada por

SECO/WARWICK y la Universidad Técnica de Lódz [5].

Las reacciones químicas tienen lugar en la atmósfera y el

efecto catalítico de la superficie de la carga lleva a la for-

mación de átomos de carbón activo, los cuales son ab-

sorbidos por la austerita, saturándola y creando la difu-

sión dentro del material. La dosificación de la atmósfera

cementante es llevado a cabo a través de rotámetros má-

sicos (MFC), asegurando la repetitibilidad de en los pro-

cesos y flujos. La línea de rotámetros está provista de

sensores de presión y válvulas de corte manuales y elec-

tromagnéticas.

El suministro de la mezcla cementante en los ciclos de di-

fusión se mantiene, mientras que la presión en la cámara

se reduce por el sistema de bombeo a 0.05 mbar o con-

trolada al nivel de presión parcial por medio de nitrógeno.

Al mismo tiempo, como resultado de la difusión del car-

bón de fuera a dentro del material, desciende la concen-

tración del carbón en la superficie de la carga y se incre-

menta el grosor de la capa cementada. La figura 1 ilustra

el proceso y los parámetros de un ciclo de cementación.

El perfil de carbono en la capa cementada de un deter-

minado tipo de acero en un intervalo de temperatura ele-

gido depende del número y la longitud de los ciclos de

cementación y difusión. El proceso asegura que la capa

cementada obtenida es uniforme incluso en las piezas de

geometrías muy irregulares. Este proceso permite incluso

la cementación de agujeros ciegos. El proceso es limpio,

ya que no se generan hidrocarburos en forma de hollín,

resinas o alquitranes.


Tabla 1. Ejemplos de aceros especiales avanzados usados en

piezas pesadas. [2].

Figura1. Ciclo de cementación a baja presión FineCarb.


El sistema para cementar se complementa con el soft-

ware SimVac, el cual posibilita la introducción de los tí-

picos parámetros requeridos al acero usado tras la ce-

mentación con lo que se puede calcular qué

requerimientos necesita la capa cementada, que común-

mente son el grosor y la concentración del carbón en su-

perficie, figura 2. El sistema de control y supervisión es

completamente automático, lo cual lleva a una total re-

petición del proceso y con la consiguiente calidad del

tratamiento térmico.

4. Temple en hornos de vacío HPGQ

Los aceros especiales y de alta aleación tienen una alta

templabilidad debido al gran contenido en contenido de

aditivos en la aleación, con lo que pueden ser templados

de una manera eficiente bajo 15 bares de presión. Los

hornos de una cámara tienen suficiente velocidad de en-

friamiento (300-600 W/m2K) para obtener la estructura

adecuada en la capa cementada y en los núcleos de las

piezas tras el tratamiento [6]. El gas de enfriamiento tiene

muchas ventajas en comparación con el tradicional

aceite de temple.

• Respeta el medio ambiente.

• Trabajo de forma segura.

• Reducción de la inversión debido a ciclos de trabajo

más cortos y la eliminación del lavado tras el temple

en aceite.

• Reducción de las actividades posteriores al temple.

Un importante beneficio es minimizar la deformación

debido a la optimización de la velocidad de enfria-

miento y la dirección del mismo como resultado del con-

trol de la presión del gas y su velocidad y el área de en-

trada. El temple con parada isoterma es especialmente

importante en el caso de tratamiento y mediante él se

pueden alcanzar gran número de detalles.

Estas características se encuentran disponibles de forma

estándar en los hornos de vacío de una cámara tipo

LPC+HPGQ (Cementación a Baja Presión + Gas de En-

friamiento a Alta Presión) que hace que dicho equipa-

miento sea especialmente útil para el tratamiento tér-

mico de aceros especiales y de alta aleación.

5. Pruebas técnicas

Se han llevado a cabo un conjunto de pruebas en las ins-

talaciones del departamento de I+D de SECO/WAR-

WICK [7] usando hierro C61, CSB-50NiL y otros aceros

para cementación de alta calidad, siendo algunos de los

resultados obtenidos presentados a continuación. Los

procesos termoquímicos fueron realizados en un horno

de cámara – figura 1 – el cual permite la cementación,

temple por medio de gas a alta presión y posterior reve-

nido.

Los resultados del tratamiento termoquímico fueron eva-

luados midiendo el perfil de dureza y la concentración

de carbón, así como los cambios de la microestructura

en la sección de las probetas testadas Ø25x10 mm

(1.0x0.4”) y 25x 150 mm (1.0x6.0”). Las microsecciones

trasversales fueron usadas para la medida de los cambios

de dureza HV0.1 a HV0.5 y las microestructuras y pro-

betas de Ø 25x150mm (1.0x6.0”) fueron usadas para la

evaluación de la concentración del carbón a diferentes

profundidades en la capa cementada.

El perfil fue medido con un tester para microdurezas FM-

700 (Future-Tech) y la dureza de superficie fue medida

con un Wilson Wolpert Testor 751. La microestructura

fue observada por medio de un microscopio óptico Ne-

ophot y un Jeol 5600 LV, mientras que la muestra meta-

lográfica fue tratada con reactivo Adler. Las concentra-

ciones de carbón a profundidades determinadas fueron

medidas con un tester Leco en rodajas de 0.05mm

(0.002”) de grosor, las cuales fueron tomadas de probe-

tas cilíndricas de Ø25x150 mm (1.0x6.0”) previamente

revenidas a la temperatura de 650°C (1200°F).

5.1 Material hierro C61 [8]

La aleación hierro C61 es una calidad de acero avanzada

con características mejoradas (Questec Innovations).

Esta aleación pertenece a un nuevo grupo de calidades

de aceros martensíticos usados para rodamientos y trans-

misiones de potencia. El hierro C61 es una excelente al-

ternativa a los típicos materiales usados en engranajes,

donde las piezas son sometidas a importantes esfuerzos

mecánicos y a veces es imposible que sean rediseñadas.

El hierro C61 fue especialmente elaborado para asegurar

una alta dureza en las capas cementadas (60-62 HRC) y

posee buenas propiedades tribológicas, ductilidad y re-

sistencia a la fatiga, similares a las propiedades de las ca-

lidades de aceros usados para tales fines, como AISI


Figura 2. SimVac Simulation Software


9310 y EN36C. Aparte de esto, tiene una muy alta du-

reza en el núcleo.

El hierro C61 fue desarrollado especialmente para la ce-

mentación a alta temperatura. El tratamiento térmico de

esta aleación está íntimamente relacionado con los pro-

cesos termoquímicos, especialmente con la cementa-

ción en vacío. Esto proporciona la oportunidad de tem-

plar directamente desde la temperatura de cementación

usando gas inerte a alta presión. Después del enfria-

miento hasta la temperatura ambiente se puede admitir

un tratamiento sub-cero para que la transformación en

martensita sea completa.

La aleación es habitualmente revenida a 482°C (900°F);

a esta temperatura la aleación muestra una buena resis-

tencia al calor. Se podría nitrurar si fuera necesario, lo

cual posibilita obtener una dureza en superficie de apro-

ximadamente 70HRC (1100 HV).

El temple y el revenido provocan precipitación de alta

dispersión de carburos M2C en la capa cementada. Esto

lleva a una alta dureza y una superficie con un bajo con-

tenido en carbón en la matriz metálica. El bajo conte-

nido en carbón asegura al mismo tiempo que los carbu-

ros secundarios no disminuirán la ductilidad en la

matriz. Aplicando un granallado final se consigue un in-

cremento adicional de la resistencia a la fatiga.

El hierro C61 tiene una resistencia a la fatiga superior a

cualquier otra aleación disponible en el mercado. Los

ensayos de resistencia prueban que es 15% superior al

acero de calidad EN36C.

Un ejemplo de tratamiento térmico del hierro C61 son

los datos presentados provenientes del proceso 0345 y

0348. Dichos procesos fueros realizados de acuerdo a

los siguientes parámetros:

5.1.1 Proceso 0345

• Cementación a la temperatura de 1000°C (1832°F).

• Tiempo total de los segmentos de cementación: 10

minutos.

• Tiempo total de los segmentos de difusión: 4 horas y

15 minutos.

• Temple directo desde la temperatura de cementación:

1000°C (1832°F).

• Temple con nitrógeno a la presión de 5 bares.

• Revenido: 17 horas a 485°C (905°F).

5.1.2 Proces0 0348


• Tiempo total de los segmentos de cementación: 8 mi-

nutos.


15 minutos.

• Temple directo desde la temperatura de cementación:

1000°C (1832°F).

• Temple con nitrógeno a la presión de 5 bares.

• Revenido: 17 horas a 485°C (905°F).

Los resultados obtenidos son presentados en las figuras 3

y 4. La figura 3 ilustra el perfil de dureza en la sección de

la capa templada, mientras que la figura 4 muestra la mi-

croestructura.

El resultado obtenido fue 1 mm. de grosor con una du-

reza en superficie en el intervalo de 650-720 HV. Esto

también ilustra la influencia de la concentración de car-

bón en la capa superficial – proceso 345. De hecho,

tiene un efecto en el aumento de la dureza, pero por otra

parte, incrementa la cantidad de austerita retenida y fa-

vorece la aparición de carburos M7C3

a) Hierro C61 después del proceso 0345:

– Martensita, endurecimiento por precipitación

– Carburos en grano de austenita

– Incremento de los contenidos de austenita retenida

– 0,73% C en la superficie

b) Hierro C61 tras el proceso 0348:

– Martensita, endurecimiento por precipitación

– Mínimo contenido en austenita retenida

– 0,55% C en la superficie


Figura 3. Distribución de dureza HV 0.1 en la sección de la capa

endurecida de muestras de Hierro C61 termoquímicamente tratado en

los procesos 0345 y 0348.

a) b)Figura 4. Microestructura en el caso de muestras de Hierro C61

después del proceso: a) 0345. b) 0348.


5.2 Material CSB-50 NIL

El acero CSB-50 NIL (The Timken Company) muestra

propiedades muy similares a aquellas del Hierro C61.

Este es una aleación especial diseñada para cementa-

ción, cojinetes y engranajes de transmisión, que trabajan

en un intervalo de temperatura de alrededor de 316°C

(600°F). La composición química se selecciona para que

la superficie se encuentre adecuadamente cementada y

el tratamiento térmico debiera en su microestructura te-

ner una pequeña cantidad de martensita revenida con

una significativa contribución de carburos uniforme-

mente distribuidos. La principal ventaja de esta calidad

de acero en comparación con el comúnmente usado

acero endurecido M50 es la ductilidad del núcleo.

El tratamiento térmico tras la cementación puede ser re-

alizado como en el caso del acero rápido, lo cual signi-

fica temple y varios procesos de revenidos altos, siendo

también aceptable la aplicación de un tratamiento crio-

génico.

El acero CSB-50 NIL ha sido utilizado con gran éxito en

los elementos de transmisión de alta fiabilidad en la in-

dustria aeronaútica. Esta calidad de acero o similar

puede ser usada para herramientas de corte con una ex-

celente capacidad de corte y dureza en el núcleo. Un

ejemplo de estas aplicaciones son los husillos a bolas. La

tabla 2 muestra la composición química del CSB-50 NIL

y del acero de calidad 6-5-2 (calidad de acero con la ca-

pacidad de aleación del acero rápido M50)

Un ejemplo del tratamiento térmico del CSB-50NIL, di-

señado para elementos de transmisión es el proceso

0464. El proceso fue llevado a cabo según los siguientes

parámetros:

• Cementación a la temperatura de 950°C (1742°F)


hora y 19 minutos.


50 minutos.

• Temple directo desde la temperatura de cementación

950°C (1742°F).

• Temple en nitrógeno a la presión de 9,5 bar

• I revenido: 2 horas a 200°C (392°F)

• II revenido: + 2 horas a 520°C (968°F)

• III revenido: + 2 horas a 520°C (968°F)

• IV tempering: + 2 horas a 520°C (968°F)

La tabla 3, además de las figuras 5 y 6 presenta los resul-

tados obtenidos. Las distribuciones de dureza HV0.5 – fi-

gura 6 y la microestructura cambia tras diferentes etapas

de tratamiento – figura 5, y la dureza de la superficies

HRC – tabla 3.

Como resultado de la cementación, se obtuvo una gran

cantidad de carburos a lo largo de la capa cementada

con una alta contribución de austerita retenida, especial-

mente a la profundidad de 0.4-0.5 mm (0.016-0.020”) –

figura 5. Es reflejado por un cambio de dureza en la sec-

ción de la cementada y templada capa, donde a la pro-

fundidad de 0.5 mm (0.02”) se puede observar un signi-

ficativo cambio de la dureza – figura 6.

Aplicar un revenido alto a la temperatura de 520 °C

(968°F) varias veces lleva a la prácticamente desapari-

ción de la austenita retenida, así como a un incremento

de la dureza de la capa hasta los 750 HV, estabilizan-

dose su grosor a 0.5 mm (0.02”).


Tabla 2. Composición química nominal del acero de calidad

CSB-50NIL, 6-5-2 y calidad M50, en % en masa.

Tabla 3. Dureza en superficie del CSB-50 NIL obtenida en le

proceso 0464.

a) b)Figura 5. Comparativa de la estructura del acero CSB-50 NIL obtenida

tras sucesivas etapas de tratamiento térmico mediante el proceso 0464.


a) La característica zona blanca es el resultado de del in-

cremento de la austenita retenida. La austerita retenida

disminuye con la cantidad e intensidad del proceso de

revenido. En la parte superior tras el temple. Debajo,

después de I, II, III, IV revenidos.

b) Carburos contra un fondo de martensita revenida.

5.3 Material 6-5-2

Las figuras 7 y 8 ilustran los resultados de la tecnología

de cementación en vacío de un acero con bajo conte-

nido en carbono con la aleación correspondiente a un

acero rápido 6-5-2 (tabla 2) usado para herramientas de

corte.

El propósito del tratamiento era templar machos de ros-

car para que la capa externa pudiera ser muy dura man-

teniendo Buena ductilidad. Se asumía que dichas pro-

piedades podían ser aseguradas por una capa cementada

con una concentración de carbono en superficie similar

a la concentración del típico acero rápido M50, garanti-

zando su secundaria dureza tras el temple y revenido

alto [9,10] y el grosor acordado h550 igual a 1,1-1,2 mm

(0.043-0.047”).

Los machos de roscar cilíndricos Ø 8 mm (0.315”) expe-

rimentaron tratamiento termoquímico consistente en ce-

mentación en vacío, temple en gas y revenido. El trata-

miento térmico fue llevado a cabo en dos etapas. La

primera etapa fue cementación y la segunda etapa fue

temple y revenido en las condiciones aplicadas al acero

de calidad 6-5-2.

Parámetros de cementación:



minutos.


31 minutos.

• Enfriamiento hasta 550°C (1022°F) y continuación en

nitrógeno a la temperatura ambiente.

Parámetros de temple y revenido:

• Calentamiento gradual con paradas a 900°C (1652°F)

10 minutos; a 1100°C (2012°F) 15 minutos; a 1175°C

(2147°F) 35 minutos.

• Temple con nitrógeno a la presión de 4,5 bar

• Dos revenidos de 120 minutos a 560°C (1040°F)

La figura 7 muestra la distribución de durezas, mientras

que la figura 8 muestra los resultados de la observación

de la microestructura. Como se muestra en la figura 8, la

capa templada puede ser caracterizada por su alta du-

reza de superficie – aproximadmente 900-950 HV0.1 – y

profundida efectiva h700=1.0 and h550= 1.1 mm, mien-

tras que la dureza del núcleo del material de los machos

de roscar es de aproximadamente 300-350 HV0.1.

La cementación en vacío del acero 6-5-2, acero rápido

con bajo contenido en carbón, tiene un gran efecto en el

incremento de la concentración de carbón, lo cual ocu-

rre por el incremento de la capa de carburos [9, 10]. En

la etapa de cementación, la producción de carburos


Figura 6. Distribución de la microdureza HV 0,5 del acero CSB50 NIL

tras el proceso 0464.

Figura 7. Perfil de dureza en la sección trasversal del macho de roscar

de Ø8 mm (0.315”) y acero 6-5-2.

Figura 8. a) Miroestructura en el caso del macho de roscar, Ø8 mm

(0.315”), acero 6-5-2. b) Tras el temple desde 1175°C (2147°F) y

doble revenido a 560°C (1040°F) – se muestran blancas inclusiones

de carburos con el fondo de martensita revenida u austenita retenida.

c) Núcleo.


crece en forma de austerita sobresaturada y nuevos car-

buros tipo MC, basados en carburos VC y M6C con la ca-

racterística forma de ramas – figura 8a.

El calentamiento en vacío, especialmente el calenta-

miento durante la austenización para el temple, causa

disolución de carburos libres y difusión de carbono den-

tro de la capa – figura 9b. Como resultado del temple en

la capa cementada se forma una estructura compuesta

de diferentes contribuciones de martensita, abstenida re-

tenida y carburos sin disolver. El revenido alto a la tem-

peratura de 560°C (1040°F) causa endurecimiento se-

cundario y la transformación de la austerita retenida en

martensita, la cual, conjuntamente con la existencia de

carburos coagulados y uniformemente distribuidos, pro-

porciona una gran dureza – figura 7.

5.4 Material X5CrNiMo17-12-2 [9,10]

Los aceros inoxidables son comúnmente usados en

aquellas piezas que deben ser resistentes a la corrosión y

que poseen una alta resistencia mecánica. Un ejemplo

de la aplicación de esta calidad de aceros en nuevas

áreas de la industria mecánica son los husillos a bolas y

tuercas.

Hasta el momento, tales elementos fueros construidos

con la tecnología de cementar aceros de baja aleación y

las necesidades de resistencia a la corrosión eran asegu-

radas mediante recubrimientos de cadmio. Dichos recu-

brimientos son considerados hoy día muy dañinos. La

cementación de aceros resistentes a la corrosión es una

solución original combinando alta resistencia mecánica

y resistencia a corrosión del núcleo con un producto que

tiene un delgada y dura capa cementada con la deseada

resistencia a la corrosión [11].

Un ejemplo de esta aplicación de la cementación en va-

cío es el acero especial X5CrNiMo17-12-2, que tiene la

composición química mostrada en la tabla 4 a continua-

ción:

Para realizar estos tests se utilizaron muestras en forma

de taza de Ø20x10 mm (0.79x0.39) con una pared de 2

mm (0.08”). Las muestras fueron templadas superficial-

mente con un único segmento de cementación en vacío

a la temperatura de 1050°C (1922°F) y un tiempo de sa-

turación de carbono de 2 minutos. El enfriamiento fue

llevado a cabo en una cámara de vacío tomando las

muestras de la cámara de calentamiento.

La capa obtenida muestra la dureza en superficie al nivel

del 900 HV 0,1 y dureza de h550=40-50µm, como se ve

en la figura 9. La microestructura de la capa contiene un

gran número de carburos de pequeño tamaño liberados

en la matriz de martensita-bainita-perlita – figura 10.

En este proceso se formó una dura y delgada capa de de

M7C3 y M23C6.

La selección de los parámetros de proceso, temperatura,

tiempo y velocidad de enfriamiento, pueden afectar de

una forma muy notable a la estructura formada y a sus

correspondientes características, especialmente en el nú-

mero de carburos liberados y en la composición de la

matriz.

6. Conclusión

Los resultados arriba mencionados durante los ensayos

de cementación en vacío (LPC) en calidades de acero es-

peciales y de alta aleación en hornos de vacío equipados

con la tecnología de proceso FineCarb® demuestran la

capacidad de obtener piezas con las características y es-

tructura deseadas.

El uso de modernas calidades de acero brinda la posibi-

lidad de obtener mejoras en las propiedades mecánicas

de la capa de superficie como, por ejemplo: incremento


Tabla 4. Composición química nominal del X5CrNiMo17-12-2

(Bohler),en % en peso.

Figura 9. Distribución de dureza en la sección transversal de la capa

cementada del acero X5CrNiMo17-12-2

Figura 10. a) Fotografías de la microestructura de la capa cementada

del acero X5CrNiMo17-12-, después de una cementación de 2

minutos a 1050°C (1922°F). b) La capa cementada – en las esquinas

se pueden observar pequeñas trazas de carburos, así como granos de

matriz metálica. La matriz está compuesta por: en el area negra

martensita, bainita, perlita y austenita retenida. En el area clara

únicamente se ve austenita.


de la dureza de superficies por la formación de carburos,

incremento de la temperatura operativa de los elementos

cementados así como la obtención de capas resistentes a

la corrosión.

La ventaja adicional de las calidades de acero de alta

aleación es su mayor templabilidad, la cual permite en-

durecer con más bajas velocidades de enfriamiento, lo

cual sucesivamente causa menos distorsión de las pie-

zas. Para este tipo de aplicaciones son ideales los hornos

de una cámara con alta presión de enfriamiento (HPGQ).

La ventaja de la aplicación de esta tecnología de trata-

miento termoquímico es la capacidad de llevar a cabo el

proceso a altas temperaturas, lo cual reduce el tiempo de

tratamiento de una manera considerable, así como un

aumento de la eficiencia en la producción.

7. Referencias

[1] P. Kula, J. Olejnik, J. Kowalewski: “FineCarb® – The

Smart System for Vacuum Carburizing”. Heat Treating &

Hardening of Gears conference 16.03.2004, Chicago.

[2] Frederick J. Otto, D H. Herring: “Vacuum carburi-

zing of aerospace and automotive materials”. Heat

Treating Progres, January/February 2005s. 33 – 37.

[3] P.Kula, J. Olejnik: „Some Technological Aspects of

Vacuum Carburizing”. Proc. of the 12th International

Federation of Heat Treatment and Surface Enginee-

ring Congress. Melbourne. 2000. Vol. 3.195-220.

[4] Patent application PL347192, P. Kula, J. Olejnik, P.

Heilman: „Mehtod for carburizing of steel parts un-

der oxygen free, under-pressure atmosphere”.

[5] Patent application US20060102254, P. Kula, J. Olej-

nik, P. Heilman: „Hydrocarbon gas mixture for the

under-pressure carburizing of steel”. 2006.07.02.

[6] R. Gorockiewicz, M. Korecki, L. Ma∏dziƒski, J.

Olejnik: „State and perspectives of gas quenching on

the base of Seco/Warwick experiences in heat treat-

ment of tool and HSLA steels, and FineCarb® va-

cuum carburizing”. Nowoczesne technologie w

in zynierii powierzchni, Lódz-Spa∏a paêdziernik

2006.

[7] A.Adamek, M. Korecki: „Seco/Warwick Internal

Data Base - R&D Department”, 2003-2005;

[8] Questek Innovations: „Ferrium C61 – Case Harde-

ned Gear Steel with Ultrahigh Strength Core”, Octo-

ber 2003.

[9] R. Gorockiewicz, J. Olejnik: „Case hardened struc-

ture of high speed steel”. Archiwum Odlewnictwa,

2004, R. 4, nr 11, T. 1, s. 155.

[10] R. Gorockiewicz: „Morphology of carbides and

case carburized layer of high speed steels”. Inzy-

nieria Materialowa, nr 5 (147), rok XXVI,

wrzesienpazdziernik 2005, s. 483.

[11] T.Turpin, J. Dulcy, M.Gantois: Carbon Diffusion

and Phase Transformations during Gas Carburizing

of High-Alloyed Stainless Steels: Experimental

Study and Theoretical Modeling. Matllurgical and

Materials Transactions A, Vol. 36A, october 2005,

pp 2751-2760

Servicio Lector 34


BREVES

respecto al año pasado. Santa Catarina

debe seguir, o incluso superar esta media

por el desarrollo de las empresas locales

observados al inicio del año “, dijo Deva-

nir Brichesi, presidente de Abifa.

Según el presidente, ferias como la Meta-

lurgia, que mejor representa los intereses

de la fundición en Santa Catarina, son

esenciales para la visibilidad de las em-

presas en la escena nacional e internacio-

nal. “La Metalurgia es una alternativa

eficiente para la generación de nuevos

negocios para las empresas en el seg-

mento. Quién participa termina por tener

más visibilidad en el mercado y esta ten-

dencia es que es uno de los proveedores

preferidos por el sector industrial”, argu-

menta Brichesi.

Para él, Santa Catarina ocupa una posición

privilegiada en el mercado de la fundición,

en comparación con otros estados.

“Es sólo pensar en la presencia de Tupy,

una empresa destacada del sector en el

mundo, y otras no menos importantes en

el mercado nacional e internacional”,

concluye Brichesi.

Evento paralelo. Cintec 2010 tendrá 17conferencias y cuatro cursos de cortaduración

El congreso técnico Cintec 2010 de la

fundición, evento paralelo a la metalur-

gia contará con 17 conferencias y cuatro

cursos de corta duración y se espera que

acudan 400 congresistas. Los temas in-

cluyen el medio ambiente, control de

procesos de fundición, la gestión, la ener-

gía, defectos, aleaciones especiales, si-

mulación, tratamiento térmico y ensayos.

Entre los conferencistas confirmados son

directores de las empresas OSX, GM,

Tupy, Petrobras y Saint-Gobain.

(Viene de pág. 24)


RESUMEN:

Se presenta un estudio del efecto de la modificación de

las concentraciones de Ti y C en la resistencia a la corro-

sión intergranular de los aceros AISI 321 y AISI 316Ti.

Para esta evaluación se realizaron medidas electroquími-

cas de reactivación potenciocinética de doble lazo (DL-

EPR) para establecer el diagrama temperaturatiempo-

sensibilización (TTS) de dichos aceros. La composición y

naturaleza de los precipitados se ha determinado me-

diante microscopía electrónica de barrido (SEM) y de

transmisión (TEM). La adición de Ti mejora la resistencia

a la corrosión de los aceros inoxidables. La precipitación

de carburos de titanio reduce la formación de carburos

ricos en cromo, que se produce a bajas concentraciones.

Además, la reducción del contenido en carbono por de-

bajo de 0,03% mejora la resistencia a la sensibilización

más que el contenido en titanio. La presencia de molib-

deno en el acero inoxidable AISI 316Ti reduce la preci-

pitación de carburos ricos en cromo; esto es debido a

que el Mo aumenta la estabilidad de los carburos de tita-

nio y tiende a reemplazar al cromo en los carburos y

compuestos intermetálicos, reduciendo el riesgo de em-

pobrecimiento en cromo.

1. Introducción

La susceptibilidad a la corrosión intergranular en los ace-

ros inoxidables austeníticos se ha estimado tradicional-

mente mediante los ensayos de inmersión en soluciones

ácidas (Ensayos Huey, Streicher y Straus) [1]. Tales ensa-

yos presentan, frente a los electroquímicos, los inconve-

nientes de su excesiva duración y difícil interpretación y

el hecho de realizarse, cada uno de ellos, en un campo

de potenciales muy reducido. Si bien los ensayos elec-

troquímicos de reactivación son una técnica relativa-

mente nueva e incluso solamente estandarizada para los

tipos de aceros AISI 304 y AISI 304L [2], han sido nume-

rosas las investigaciones realizadas [3-6] que utilizan a

estos ensayos como una herramienta fiable, y además de

ser bastante rápida, es mucho más sensible que los mé-

todos clásicos de inmersión.

La técnica de reactivación potenciodinámica electroquí-

mica (EPR) fue propuesta por Cíhal y colaboradores [7-

10] y desarrollada por otros [11-17] como una técnica

rápida, no destructiva y cuantitativa para evaluar el

grado de sensibilización de los aceros inoxidables auste-

níticos. Aunque fue originalmente creada y estandari-

zada bajo la norma ASTM G108-94 para aceros inoxida-

bles austeníticos AISI tipo 304 y 304L, muy pronto se

extendió su aplicación a otros tipos de aceros inoxida-

bles y aleaciones de base níquel [3,5-6,18]. Sin em-

bargo, las condiciones del método y criterios de evalua-

ción fueron modificados para cada uno de éstos casos

citados.

Actualmente existen dos métodos de reactivación: el de

barrido simple [19] y el de barrido doble [20], normali-

zado por la norma japonesa, consiste en someter una

muestra, instalada en una celda de tres electrodos, a un

barrido potenciodinámico desde el potencial de corro-

sión hasta un potencial situado en la zona pasiva y pos-

teriormente invertirlo hasta alcanzar nuevamente el po-

tencial de corrosión. Cuando el material está


EFECTO DE LA MODIFICACION DE LA COMPOSICION DE ACEROSINOXIDABLES AUSTENITICOS EN LA RESISTENCIA A LA CORROSIONINTERGRANULAR (PARTE I)

M.C. Merino (1), A. Pardo (1), A.E. Coy (1), F. Viejo (1), R. Arrabal (1)

(1) Departamento de Ciencia de Materiales e Ingeniería Metalúrgica.

Facultad de Ciencias Químicas.

Universidad Complutense de Madrid, España.


sensibilizado, se produce una reactivación en la curva

de retorno en la cual el incremento de la densidad de co-

rriente es el resultado de la disolución de las regiones

empobrecidas en cromo que rodean las partículas de

carburos precipitados en los límites de grano.

La medida del grado de sensibilización (DOS) se obtiene

de la siguiente relación:

IrDOS = x100, donde: Ir: Máxima corriente de reac-

Ia

tivación y Ia: Máxima corriente de activación.

El valor crítico del grado de sensibilización, para consi-

derar si un material se encuentra o no sensibilizado a la

corrosión intergranular, se ha establecido en 1% [4]. Este

valor fue comprobado mediante microscopía óptica en

la cual se observó que es a partir de este porcentaje

donde se hace evidente el ataque intergranular. El ta-

maño del pico de reactivación varía significativamente

con el grado de sensibilización, de tal forma que picos

de reactivación altos corresponden a muestras altamente

sensibilizadas.

2. Parte experimental

2.1 Fabricación y composición química

Se estudiaron dos tipos de aceros inoxidables austeníti-

cos, AISI 321 y 316 con Ti, cada uno con cuatro compo-

siciones experimentales en las que se varía el porcentaje

de Ti y C. La composición química, expresada en por-

centajes en masa, se muestra en la Tabla 1. Para el cal-

culo del Ti necesario para estabilizar el acero se usó la

ecuación %Tit = 5 x(%C+%N) [21]. El contenido en tita-

nio residual (%Tires) se determinó por la diferencia entre

el porcentaje de titanio real (%Ti) y el teórico (%Tit). Se

obtuvieron muestras de 40 kg de cada acero en un horno

de inducción a vacío Pfeiffer VSG030 por Acerinox S.A.

Los lingotes se forjaron hasta planchas de 4 mm y se la-

minaron en frío hasta chapas de 2,5 mm.

2.2 Tratamientos térmicos

La precipitación de carburos ricos en cromo y fases in-

termetálicas, que son las responsables del fenómeno de

corrosión intergranular de los aceros inoxidables, se pro-

duce durante los tratamientos térmicos a los que se so-

mete. Todas las muestras en estado de suministro se so-

metieron inicialmente, a un tratamiento térmico de

solubilización a 1150°C durante 10 minutos, con poste-

rior temple en agua. Con este tratamiento se consigue di-

solver los posibles carburos de cromo y fases intermetá-

licas presentes, y partir de un material homogéneo para

el desarrollo de los ensayos.

Se realizaron tratamientos térmicos de sensibilización en

el intervalo de temperaturas entre 550 y 850°C y tiempos

entre 30 minutos y 400 horas. Las muestras fueron en-

friadas rápidamente mediante temple en agua, con el fin

de retener la microestructura presente a la temperatura

de tratamiento.

2.3 Medidas electroquímicas

Se utilizaron muestras de 50x25x2,5 mm para los ensa-

yos de corrosión. Previamente a la realización de los en-

sayos electroquímicos de reactivación potenciodiná-

mica, que permiten evaluar la sensibilización frente a la

corrosión intergranular, las muestras fueron desbastadas

con papel de carburo de silicio hasta la granulometría

Buehler P1200, con objeto de eliminar las capas de

oxido generadas por los tratamientos térmicos. Posterior-

mente se limpiaron con agua corriente y ultrasonidos (5

min. en alcohol isopropílico). El grado de sensibilización

(DOS) se midió mediante el ensayo de reactivación po-

tenciocinética de doble lazo (DL-EPR).

El estudio electroquímico de susceptibilidad a la sensibi-

lización frente a la corrosión intergranular se realizó en

los aceros inoxidables austeníticos AISI 321 y 316Ti, con

el fin de determinar el efecto que ejerce la modificación

del contenido en Ti como elemento aleante. El ensayo se

llevó a cabo en una disolución 0.5 M H2SO4 + 0.01M de

KSCN a 30±1°C, empleando un sistema de tres electro-

dos. La muestra, se expuso en la disolu-

ción durante dos minutos para estabilizar

el potencial de corrosión e inmediata-

mente se polarizó anódicamente a una

velocidad de 1.67mV/s hasta alcanzar un

potencial situado en la región pasiva (po-

tencial de retorno).

Cuando se alcanzó dicho potencial se in-

virtió la polarización hasta alcanzar el

potencial de corrosión.


Tabla 1. Composición química de los materiales estudiados con variaciones

en los contenidos de Ti y C.

(Continúa en el próximo número)

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