TRABAJO DE APLICACIÓN - UMSA

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS FACULTAD DE TEGNOLOGIA

CARRERA CONSTRUCCIONES CIVILES

TRABAJO DE APLICACIÓN TEMA:

“DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO CALLE 10 DE SEPTIEMBRE”

“PROYECTO REALIZADO EN LA CIUDAD DE EL ALTO”

Luque Mojica Hernan Zoilo

LLLAAA PPPAAAZZZ ––– BBBOOOLLLIIIVVVIIIAAA

222000111333

INDICE GENERAL

DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO

CALLE 10 DE SEPTIEMBRE

CIUDAD DE EL ALTO, DISTRITO 4 Y 5

PAGINA

CAPITULO I

MARCO TEORICO

1.1 PAVIMENTO 1

1.2 CARACTERISTICAS QUE DEBE DE REUNIR TODO PAVIMENTO 2

1.3 TIPOS DE PAVIMENTO 3

1.3.1 PAVIMENTO RIGIDO 3

1.3.2 PAVIMENTO FLEXIBLE 3

1.3.3 PAVIMENTO ARTICULADO 3

1.4 COMPONENTES ESTRUCTURALES DE LOS PAVIMENTOS 4

1.4.1 PAVIMENTO FLEXIBLE 4


1.5 CARACTERISTICAS DE LAS CAPAS ESTRUCTURALES DE LOS PAVIMENTOS 5

1.5.1 CAPA DE RODAMIENTO 5

1.5.2 BASE 5

1.5.3 SUBBASE 6

1.5.4 SUBRASANTE 6

1.6 FUCIÓNES Y CARACTERISTICAS DE LAS CAPAS DE UN PAVIMENTO 6


1.6.1.1 CARPETA DE RODAMIENTO Y BASE 7

1.6.1.2 SUBBASE 7

1.6.1.3 SUBRASANTE 8

1.6.2 PAVIMENTOS FLEXIBLES 9

1.6.2.1 CARPETA DE RODADURA 9

1.6.2.2 BASE 9

1.6.2.3 CAPA SUBBASE 10

1.6.2.4 CAPA SUBRASANTE 11

CAPITULO II

SUELOS Y MATERIALES

2.1 GENERALIDADES 13

2.2 DEFINICONES DE SUELO Y ROCA 14

2.3 ANÁLISIS DE SUELOS 14

2.3.1 GRANULOMETRIA 15

2.3.1.1 SUELOS DE CLASE GRUESA 17

2.3.1.2 CLASE DE SUELOS FINOS 17

2.3.2 CONTENIDO DE HUMEDAD 18

2.3.3 LIMITES DE CONSISTENCIA DEL SUELO 19

2.3.3.1 LIMITE LÍQUIDO 21

2.3.3.2 LIMITE PLASTICO 22

2.3.3.3 INDICE DE PLASTICIDAD 23

2.3.4 SISTEMA DE CLASIFICACION DE SUELOS 24

2.3.4.1 SUELOS GRANULARES 25

2.3.4.2 SUELOS FINOS LIMO ARCILLOSOS 25

2.3.4.3 INDICE DE GRUPO 26

2.3.5 DENSIDAD MAXIMA Y HUMEDAD ÓPTIMA 27

2.3.5.1 PRUEBA PROCTOR ESTÁNDAR 28

2.3.5.2 PRUEBA PROCTOR MODIFICADA 30

2.3.6 DENSIDAD EN SITIO 31

2.3.6.1 MÉTODO DEL CONO DE ARENA. 32

2.3.7 RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA “CBR” 34

2.3.8 ENSAYO DE PENETRACION 36

2.4 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS 37

CAPITULO III

ANALISIS DE TRÁFICO

3.1 INTRODUCCION 38

3.2 ESTIMACION DEL TRÁFICO EXISTENTE 39

3.3 AFORO AL TRÁFICO EXISTENTE 39

CAPITULO IV

PAVIMENTO RIGIDO

4.1 INTRODUCCION 41

4.2 SUBRASANTE 41

4.3 SUBBASE 42

4.4 LOSA DE CONCRETO 43

4.5 CEMENTO 44

4.6 AGREGADOS 46

4.7 AGUA 47

4.8 ADITIVOS 47

4.9 DISEÑO DE LA LOSA DE HORMIGON 47

4.9.1 DIMENCIONES DE LA SUBBASE 49

4.9.2 MODULO DE RESISTENCIA (K) 50

4.10 METODO DE LA ASOCIACION DE CEMENTOS PORTLAND DE LOS E.U.A. (PCA) 53

4.10.1 FACTORES DE SEGURIDAD 53

4.10.2 TRÁFICO ACTUAL 54

4.10.3 DETERMINACION DEL TRAFICO MEDIO FUTURO 54

4.11 JUNTAS 57

4.11.1 DISTACIA ENTRE LAS JUNTAS 57

CAPITULO V

DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGON

5.1 DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGON 60

5.2 METODO ACI 60

5.2.6 DISEÑO DE LA MEZCLA DE PRUEBA 68

5.2.6.1 CONFECCION Y CURADO DE PROBETAS DE HORMIGON 68

5.2.6.2 PROCEDIMIENTO 69

5.2.6.3 CURADO DEL HORMIGON 70

5.2.7 RESISTENCIA A FLEXION DEL HORMIGON (USANDO UNA VIGA 72

SIMPLE, CON CARGA EN TRES PUNTOS)

ANEXOS

DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO

CALLE 10 DE SEPTIEMBRE

EL ALTO, DISTRITOS 4 Y 5

ANEXO A: ESTUDIO DE SUELOS

ANEXO B: ESTUDIO DE AGREGADOS PARA DISEÑO HORMIGON

ANEXO C: DISEÑO DE MEZCLA DE HORMIGON A.C.I.

ANEXO D: PRESUPUESTO GENERAL Y PRECIOS UNITARIOS

ANEXO E: FOTOGRAFIAS

ANEXO F: BIBLIOGRAFIA

ANEXO G: PLANOS DEL PROYECTO

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS FACULTAD DE TEGNOLOGIA


TRABAJO DE APLICACIÓN TEMA:

“DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO CALLE 10 DE SEPTIEMBRE”

“PROYECTO REALIZADO EN LA CIUDAD DE EL ALTO”

ANEXOS

Luque Mojica Hernan Zoilo

LLLAAA PPPAAAZZZ ––– BBBOOOLLLIIIVVVIIIAAA

222000111333

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE TEGNOLOGIA


1

CAPITULO I

MARCO TEORICO

1.1 PAVIMENTO

Se denomina pavimento al conjunto de capas superpuestas horizontalmente que se

diseñan tecnicamente con materiales apropiados y debidamente compactos, que

reciben de forma directa las cargas producidas por el transito de vehiculos y los

transmiten a las capas inferiores en forma proporcional obteniendo una superficie

uniforme de rodamiento.

Según el tipo de carpeta de rodadura que puede ser de concreto hidraulico, cemento

asfaltico, elementos prefacultativos de hormigon que deben de funcionar

corectamente y eficientemente. Las condiciones necesarias para un adecuado

funcionamiento son las que se detallan a continuación: anchura, trazo horizontal y

vertical, resistencia adecuada para soportar las cargas de los vehiculos para evitar las

fallas y los agrietamientos, además de tener la fricción y aderencia entre los

neumaticos del vehiculo y la superficie de la carretera en todas las condicones

climaticas. Por otro lado debe resistir las cargas de los diferentes tipos de transito que

circularan sobre ella, efectos de la interperie y del agua, además de tener un color

adecuado y textura apropiados.




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Además de dar una superficie adecuada de rodamiento, la capa superior debe de

distribuir las cargas y disipar los esfuerzos transmitidos por los vehiculos. Por lo cual

es necesario estudiar el tipo de carpeta de rodadura que se le proporcionara, sea este

de concreto hidraulico o de cemento asfaltico, estas distribuyen de diferente forma las

cargas a las capas sucesivas.

La colocación de las diferentes capas de un pavimento se hace siguiendo un factor

económico, porque cuando diseñamos un pavimento damos el grosor de las diferentes

capas tomando en cuenta las caracteristicas sean las adecuadas y el costo de esta sea

económico, la resistencia de las capas de un pavimento no depende solamente de la

clase de esta si no del grado de compactación que se le da a cada una y del

procedimiento constructivo, tomado parametros fundamentales la humedad y la

compactación.

1.2 CARACTERISTICAS QUE DEBE DE REUNIR TODO PAVIMENTO

De manera general se puede decir que un pavimento debe de reunir las siguientes

características:

a) Debe de presentar una adecuada textura superficial adaptada a las velocidades

previstas de circulación de los vehiculos, por cuanto ella tiene una decisiva

influencia en la seguridad al monemto de desplazarse sobre ella, también debe de

ser resistente al desgaste que sufrira por el efecto abrasivo de las llantas de los

vehivulos.




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b) Debe de presentar una regularidad superficial tanto transversal como longitudinal

que permita una adecuada comodidad a los usuarios en función de las longitudes

de onda de las llantas de los vehiculos.

c) Ser resistente a las cargas impuestas por el transito.

d) Ser resistente a los agentes atmosfericos, a los diferentes tipos de clima.

e) Debe de ser durable en el tiempo.

f) Debe de presentar una condicion adecuada respecto al drenaje.

g) El ruido que se produce al momento de desplazarse debe de ser bajo para no

afectar a los usuarios tanto interior del vehiculo como a los del exterior.

h) Debe de ser economico, sin dejar de lado la durabilidad de esta.

i) Debe de ofreser un color adecuado para evitar reflejos y deslumbramientos y

ofrecer una adecuada seguridad al transito.

1.3 TIPOS DE PAVIMENTO

Los pavimentos que se emplean en la construccion de carreteras, caminos y vias

urbanas son:

a) PAVIMENTO RÍGIDO

b) PAVIMENTO FLEXIBLE

c) PAVIMENTO ARTICULADO

1.3.1 PAVIMENTO RÍGIDO

Los pavimentos rígidos son aquellos que están constituidos por una losa de concreto

hidraulico que le da una alta resistencia a la flexión, además de los esfuersos de




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flexión y compresión apoyada directamente sobre la subrasante o sobre la subbase de

material seleccionado, denominado generalmente como subbase del pavimento

rigido.

1.3.2 PAVIMENTO FLEXIBLE

El pavimento flexible esta compuesto por una carpeta de material asfaltico que es la

capa de rodadura, las cargas que se le aplican hacia las capas inferiores se

distribuyen por medio de las carateristicas de fricción y cohesión de las particulas de

los materiales y las carpeta asfaltica se pliega a pequeñas deformaciones de las capas

interiores sin que su estructura se rompa.

1.3.3 PAVIMENTO ARTICULADO

El pavimento articulado consiste en un sistemas de pavimentación que es rígido a la

vez flexible, por lo que se lo denomina semi-rigido compuesto por una capa de

rodadura de bloques de hormigón prefabricados que se colocan en diferentes formas

y diseños. Esta puede ir sobre una capa de arena la cual se apoya a su ves sobre una

capa de base granular o directamente sobre la subrasante dependiendo de la calidad

de esta capa y de las magnitud de trafico vehivular que circulara sobre ella.

1.4 COMPONENTES ESTRUCTURALES DE LOS PAVIMENTOS

En la actualidad no existe una terminologia adecuada para poder describir las

diferentes partes que componen un pavimento rigido o flexible, en el presente trabajo

se describiran las partes componentes de un pavimento de la sigiente manera:




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1.4.1 PAVIMENTO FLEXIBLE

Las pares que componen la estrucutra de un pavimento flexible son las que se

detallan a continuación:

Figura 1.1 Partes componentes de una sección de Pavimento Flexible.

1.4.2 PAVIMENTO RIGIDO

Las partes que componen un pavimento rígido son las siguientes que se detallan a

continuación:

Figura 1.2. Partes componentes de una seccion de Pavimento Rigido.




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1.5 CARACTERISTICAS DE LAS CAPAS ESTRUCTURALES DE LOS

PAVIMENTOS

Las diferentes partes componentes de un pavimento tiene las siguientes funciones y

caraceristicas:

1.5.1 CAPA DE RODAMIENTO

Es la capa superior del pavimento, la que soporta directamente las cargas del trafico y

de los agentes atmosféricos, protegiendo a las capas inferiores o que le siguen a ella,

entonces esta capa de rodamiento debe de ser impermeable, durable, resistente

trafico y al desgaste que sufrirá.

1.5.2 BASE

Se denomina base a la capa estrucutral que se encuentra por encima de la capa subbase y

es la que soporta las cargas verticales del tráfico, se encarga de repartir los esfuerzos

verticales en menor intensidad a las capas subbase y subrasante.

1.5.3 SUBBASE

Es la capa intermedia entre la capa subrasante y base, su capacidad de soporte debe

de ser superior a la subrasante e inferior a la base , sirve de drenaje al pavimento.




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1.5.4 SUBRASANTE

La capa subrasante es la capa sobre la cual se apoya la estrucutra del pavimento

además de esta dependen los espesores de las demás capas y la falta de una de ellas,

cabe decir si esta es mala tiene materia organica habra que remplazársela y se

colocara otra de espesor de 30 centimetros. La capa subrasante constituye la capa de

coronamiento o superior de la subestrucutura después de haberse terminado el

movimiento de tierras y que una ves compactado tiene las secciones transversales y

pendientes especificadas en los planos de diseño.

1.6 FUCIÓNES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS CAPAS DE UN PAVIMENTO

1.6.1 PAVIMENTO RÍGIDO

Figura 1.3 Detalle de las partes componentes de un Pavimento Rigido.

1.6.1.1 CARPETA DE RODAMIENTO Y BASE

La capa de rodamineto de un pavimento rígido se construye de una losa de concreto

hidraulico que debe proporsionar una superficie uniforme y estable al transito, de

textura y color adecuado además de resistir los efectos abrasivos del transito.




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Debe de impermeabilisar hasta donde sea posible, no debe de permitir el paso del

agua al interior del pavimento, a las capas que estan debajo de ella.

Debe de tener una resistencia adecuada, de acuerdo al tráfico al cual sera sometido,

tenemos para su construcción aplicación de una losa de hormigon simple o una losa

de hormigon armado.

1.6.1.2 SUBBASE

En el diseño de pavimentos de concreto y debido a la aplicación de la experiencia en

el comportamineto y de la tecnología de los materiales modernos , se fomenta el uso

de suelos naturales del lugar de construcción del pavimento. Por lo que se debe de

analizar si es necesario la colocación de una capa subbase, o si se puede analizar

soluciones menos costosas para diseñar un buen comportamiento.

Otra de las funciones de la subbase es imperdir la acción de bombeo en las juntas

grietas y extremos del pavimento. Se entiende por bonbeo a la fluencia de material

fino con agua fuera de las estrucutura del pavimento, debido a la filtración del agua

por las juntas de la losa. El agua que penetra a través de las juntas licua el suelo fino

de la subrasante facilitando asi su evacuación a la superficie bajo la presión ejercida

por las cargas circulares a través de las losas.

En caminos donde el trafico no sera elevado y las cargas seran menores no se

recomineda la colocación de una capa subbase, lo cual se logra mejorando la

subrasante que es una técnica mas económica y se puede llegar a los resultados

deseados de resistencia y durabilidad.




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Por otro lado facilita los trabajos de pavimentación, mejora el drenaje y reducir por

tanto al minimo la acumulación de agua bajo el pavimento. Favorece a controlar los

cambios volumetricos de la subrasante y disminuir los cambios volumetricos sobre el

pavimento.

Mejora la capacidad de soporte del suelo de subrasante.

Para la conformación de la subbase se emplea material granular, material mejorado

suelo-cemento o material mejorado suelo-cal.

1.6.1.3 SUBRASANTE

De la capacidad de esta depende los diferentes espesores de las demás capas de un

pavimento, se recomienda que este sea calidad regular o buena y este formado por

material bien gradado que ofresca peligros de saturación pertenecientes a los grugos

de clasificacion A-2-4 o mejores si es posible. Pero por el contrario si la subrasante es

de mala calidad como por ejemplo material con materia organica debera de

desecharse y mejorarse por otro de mejor calidad.

Si el material de subrasante se halla formado por suelo fino, limos o arcillos

susceptible de saturación habra que colocarse encima de esta una capa de material

granular selecionado antes de la capa base losa de concreto.

Si este es de baja calidad cabe la posibilidad de mejorarlo con suelo-cal o en su

defecto importar mejor suelo, en todo caso se tomara en cuanta la opción más

economica.




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1.6.2 PAVIMENTOS FLEXIBLES

1.6.2.1 CARPETA DE RODADURA

La función principal de la capa de rodamiento en los pavimentos flexibles es el de

proteger la base impermeabilizandola del agua, evitar posibles filtraciones de agua de

lluvia que podrian saturar totolamente las capas inferiores.

Evitan que se desgaste la capa base del pavimento a causa de las cargas que probocan

el transito de los vehiculos.

Para la conformación de la carpeta de rodadura de un pavimento flexible se colocan

una o varias capas de material petreo mezclado con uno de los productos asfalticos,

estos pueden ser cemento asfaltico, asfalto líquido, emulsión asfaltico, o macadam de

penetración.

Figura 1.4. Detalle de las partes de una seccion de Pavimento Flexible.

1.6.2.2 BASE

La capa base un pavimento flexible estar formado por material granular, bien

gradado, total o parcialmente triturado y de plasticidad controlado.




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Además de que esta capa tiene por finalidad absorber los esfuersos producidos por las

cargas de los vehiculos y distribuirlos a las capas subbase y a la capa subrasante.

Esta capa puede ser granular o estar formadas por mezclas bituminosas o mezclas

estabilizadas con cemento u otro material ligante, se puede usar base granular tratada

con cemento, base tratada con cemento asfaltico con aridos gruesos con escasa o

ninguna fracción que pasa el tamiz 200(0.074mm), o una mescla macadam que

consiste de una o más capas de roca triturada de tamaños decrecientes desde 4

pulgadas de diametro.

Además de para la conformación de esta capa debemos tomar en cuenta las siguientes

caracteristicas:

a) Ser resistente a los cambios de temperatura y humedad.

b) No presentar cambios de volume que se presentes sean perjudiciales.

c) El porcentaje de desgase de los angeles debe de ser inferior a 50 porciento.

d) La fracción del materila que pasa el tamiz 40 a de tener un límite líquido menor

de 25 porciento y un indice de plasticidad menor de 6.

e) La fracción que pasa el tamiz 200 no podra exceder de ½ y en ningun caso los 2/3

del porcentaje que pasa el tamiz 40.

f) El CBR tiene que ser superior a 50 porciento.

1.6.2.3 CAPA SUBBASE

Es la capa de material que se coloca encima de la subrasante y debajo de la capa base,

debera de ser material natural graduado y de plasticidad controlada.




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El material empleado en la conformación de la capa subbase debera de ser

selecionado y tener mayor capacidad de soporte que el de la capa subrasante. Este

material puede ser arena, graba, grazón, escoria de altos hornos, o residuos de

material de cantera. Se puede emplear tambien el material de la capa subrasante

dandole algún mejoramiento de mezclado con material granular o cemento.

Se recomienda para la conformación de este material utilizar material dentro de los

grupos A1 o A2 aproximadamente, su valor de límite líquido debe de ser inferior a 35

porciento además de su indice plastico no debe de ser mayor a 6. Su CBR no podra

ser inferior a 15 porciento. Si la fución va a ser de drenaje el material a utilizarse

debera de ser granular y el porcentaje que pasa el tamiz 200 no podra ser mayor a 8

porciento.

Además de ello se puede mecionar algunas caracteristicas de esta capa:

a) Controlar los posibles cambios de volumen , elasticidad y plasticiad que son

perjudiciales que podria tener la capa subrasante.

b) Puede servir de capa drenante del pavimento.

c) Controlar la ascención capilar del agua proveniente de napas freaticas cercanas, o

de otra fuente protegiendo así el pavimento contra los hinchamientos que se

producen en epocas de helada. Este hinchamiento es causado por el

congelamiento del agua capilar, fenómeno que se observa especialmente suelos

limosos donde la ascención capilar del agua es grande.




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1.6.2.4 CAPA SUBRASANTE

Aunque la capa subrasante no forma parte de la superestructura de un pavimento

tanto rígido como flexible de la calidad de esta depende todo el pavimento en su

conformación en cuanto a capas y espesores de cada una de ellas. Si el terreno de

fundación o subrasante es de mala calidad y esta formado por materia organica debe

de ser cambiado por una de mejor calidad.

Si la capa subrasante esta compuesta de material arcilloso, limoso o fino susceptible

de saturación habra de colocarse una capa subbase granular de material seleccionado

antes de poner la capa base y capa de rodamiento.

Además podemos dar las siguientes caracteristicas de esta capa subrasante:

a) Si el terreno de fundación es malo o pésimo habra que desecharse el material y

colocarse otro de mejor calidad.

b) Si la capa subrasante es regular o de buena calidad podra prescindirse de la

subbase y la base.

c) Para el remplazo de la capa subrasante se debera de usar un suelo de A-2-4

procedente de un prestamo lateral cercano o de un yacimiento proximo los cuales

deben de proporcionar un material cuyo CBR sea del orden del 15 porciento como

mínimo y una expansión inferior al 2 porciento.

d) Cuando nos encontramos con suelos de la calidad de A-4, A-6 o A-7 estos pueden

ser mejorados con cal logrando así una subrasante mejorada de suelo-cal la cual

garantiza un CBR de calidad y una expación inferior o nulo al 1 porciento.




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CAPITULO II

SUELOS Y MATERIALES

2.1 GENERALIDADES

Para la construcción de un pavimento es necesario saber la conformación del suelo

como material de construcción por lo que es necesario conocer las características que

este tiene, tanto para el diseño sobre el terreno de fundación o subrasante, así también

sobre las diferentes capas que compondrá este pavimento, es por ello que se da a

conocer las características de los suelos desde el punto de vista de la construcción de

vías de comunicación.

Para conocer las características del suelo como estudio geotécnico este debe de ser

analizado tanto en laboratorio como en el sitio, que determinen su distribución y

propiedades físicas, es por tal razón que un estudio geotécnico comprende de la

determinación del perfil del suelo mediante perforaciones en el terreno sean estas

manual o mecánicamente, en el sitio donde se construirá el proyecto, con el objeto de

determinar la cantidad y extensión de los diferentes tipos de suelo existentes, la forma

como estos esta dispuestos las capas y la determinación del nivel de aguas freáticas.

Para lo cual la ubicación, profundidad y número de perforaciones debe de ser tales

que permitan determinar toda variación importante de la calidad de los suelos.




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Toma de muestras de las diferentes capas de los suelos: en cada perforación deberá de

tomarse muestras representativas de las diferentes capas que se encuentre. Las

muestras que se obtienen y que para qué tipo de ensayo serán empleados pueden ser

alteradas e inalteradas.

Figura 2.1 Perforaciones hechas a mano para el estudio geotécnico.

2.2 DEFINICONES DE SUELO Y ROCA

Se puede definir como suelo a todo aquel material no consolidado que se encuentra

sobre la corteza terrestre, aquel material más antiguo usado por el hombre en la

construcción.

Se puede definir como también como sedimentos y otra acumulación de partículas

sólidas sin consolidar provenientes de la desintegración física y descomposición

química de las rocas las cuales pueden tener materia orgánica.




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2.3 ANÁLISIS DE SUELOS

Para el presente proyecto se efectuaron las respectivas perforaciones a 0.50 metros de

profundidad llevadas a cabo a mano cada 100 metros de distancia, de los cuales se

sacó las respectivas cantidades para los ensayos respectivos de clasificación.

Todas las muestras obtenidas del lugar de proyecto fueron llevadas a laboratorio para

sus respectivos ensayos, tanto de la subrasante como de la subbase para determinar

su granulometría, límite líquido y plástico, ensayos de compactación, peso específico,

valor relativo de soporte california y finalmente la densidad por el método del cono

de arena.

De igual manera sobre los especímenes se podrían efectuar otros análisis como ser

químicos, físicos o mecánicos: con los exámenes químicos nos permitirán conocer la

composición de suelos, los exámenes físicos su contenido de humedad,

granulometría, permeabilidad y capilaridad y finalmente los físico mecánicos el

comportamiento del suelo bajo la acción de las fuerzas exteriores.

2.3.1 GRANULOMETRIA

Mediante el ensayo de granulometría nos permite determinar las proporciones

relativas de los diferentes tamaños que se encuentran presentes en el suelo.

Para una mayor confianza de seguridad se deberá de hacer un mayor número de

ensayos recomendándose sacar muestras de suelo donde se vea que cambie la

composición del material apreciablemente.




17

Figura 2.2 Cuarteo de la muestra que llega al laboratorio, cuarteo mecánico y cuarte manual.

Como no es posible determinar el tamaño real de cada partícula independientemente

de suelo la práctica agrupa los materiales por rangos de tamaños. Para lograr lo

anterior se obtiene una cantidad de material que pasa a través de una serie de tamices

pero un acierta cantidad es retenida en el tamiz anterior que tiene una abertura

diferente lo que se relaciona con el total de la muestra.

En el proyecto se llevó los ensayos de granulometría en las progresivas 0+020 y la

progresiva 0+100 respectivamente del cual se sacó una cantidad para el ensayo.

Los respectivos ensayos de granulometría en laboratorio se hicieron para la

construcción de carreteras, para conocer las características de la capa base, subbase y

subrasante, los tamices empleados en la serie gruesa y serie fina son los siguientes:

a) Serie gruesa: 21/2”, 2”, 11/2”, 1”, ¾”, 3/8”, Nº4 y Nº10 de abertura cuadrada.

b) Serie fina: Nº10, Nº20, Nº40, Nº50, Nº140 Y Nº200.




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Figura 2.3 Realización del ensayo de granulometría en laboratorio, separación de la fracción gruesa mediante

el tamiz 10.

2.3.1.1 SUELOS DE CLASE GRUESA

La distribución granulométrica de los suelos se la encuentra mediante un sistema de

cribado en una serie de tamices normalizados de aberturas cuadradas. Las partículas

que son retenidas en cada una dependerá el tamaño que estas tiene para

posteriormente anotarlas los retenidos en cada tamiz.

Los resultados del ensayo de distribución granulométrica se los representa en

formularios debidamente elaborados. Es así que se denomina suelo bien graduado a

aquel suelo que posee una amplia gama de tamaños, mientras que los mal graduados

poseerán una distribución granulométrica de una forma discontinua o de una forma

muy ascendente.

Los suelos de granulometría bien graduada son los que se compactan de mejor forma

a que los suelos mal graduados o muy uniformes, a la misma energía de

compactación que se le aplica.




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Todo debido a que las partículas menores son las que ocupan los vacíos de las

partículas de mayor tamaño de manera que el conjunto adquiere una mayor

concentración de sólidos en un volumen determinado, lo que no se da en los suelos

mal graduados o muy uniformes.

El ensayo de granulometría de los suelos para conocer la distribución granulométrica

se haya normalizado bajo las siguientes normas:

AASHTO T-87, ASTM D421-58 Y ASTM D422-63.

2.3.1.2 CLASE DE SUELOS FINOS

Para conocer la acción granulométrica distribución de la fracción más finas de los

suelos es necesario recurrir a otros métodos como lo son métodos basados en La Ley

de Stokes llamados Hidrometría o Principio de Sedimentación que se basan bajo el

principio de la sedimentación de las partículas de un suelo.

Para conocer la distribución granulométrica de la fracción fina se basa en las normas

especiales ASTM D-422.

2.3.2 CONTENIDO DE HUMEDAD

La determinación de la humedad de los suelos es uno de los ensayos básicos de

laboratorio, para determinar la cantidad de agua presente en una muestra de suelo,

este valor es muy importante especialmente en lo que es suelos cohesivos.




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La relación que más se emplea en suelo es la humedad que es el peso del agua

dividido por el peso de las partículas sólidas de la muestra de suelos.

El contenido de humedad de un suelo es la sumas de sus aguas libre capilar e

higroscópica, en mecánica de suelos el contenido de humedad esta expresado en

relación al peso seco del suelo.

Tenemos la siguinete relaciones usadas:

te id de u edad es de a uestra u eda es de a uestra Seca

es uestra Seca

te id de u edad es de agua c te ida de a uestra

es uestra Seca

*100 =

Si el contenido de huemdad esta dado en porcentaje.

2.3.3 LIMITES DE CONSISTENCIA DEL SUELO

Se entiende por consistencia de un suelo al grado de cohesión de las partículas de un

suelo y su resistencia a fuerzas exteriores que tienden a deformar o destruir su

estructura, los diferentes tipos de suelos pueden tener diferentes grados de

consistencia donde cada de las cuales depende de la cantidad de agua presente en sus

vacíos.




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Figura 2.4. Aparato de Casagrande, vista lateral izquierda y derecha.

Para la clasificación de los suelos se realiza los límites de Atterberg, el cual debe su

nombre al científico Sueco Albert Mauritz Atterberg con ellos es posible clasificar los

suelos que posteriormente fueron normalizados por Arthur Casagrande.

Hace ya unos 70 años Atterberg definió las fronteras entre los diferentes estados de

consistencia de los suelos y los llamo Límites, las normas y ensayos de los límites

están señalados como siempre en las plantillas de cálculo respectivas.




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Figura 2.5. Límites de Consistencia.

Los límites líquido, plástico y de contracción son los más conocidos pero Attemberg

propuso cinco límites para los diferentes tipos de suelos los cuales son los

siguientes:

a) Límite de Cohesión: Se lo conoce como la propiedad con la cual las partículas

del suelo tienden a unirse unas a otras bajo un cierto contenido de humedad.

b) Límite de Pegajosidad: Es el contenido de humedad bajo el cual el suelo

comienza a pegarse a las superficies metálicas, tales como los usados en la

agricultura.

c) Límite de Contracción: Se lo conoce como el contenido de humedad por debajo

del cual no se presenta reducción adicional de volumen o contracción.

d) Limite Plástico: Es el contenido de humedad por debajo del cual es suelo se

puede considerar como no plástico.

e) Limite Liquido: Es el contenido de humedad entre los estados de semilíquido y

plástico de un suelo.

Los limites líquido y plástico tiene un gran uso en la clasificación de los suelos, por el

contrario el límite de contracción es usado en lugares donde el suelo sufre cambios de




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volumen entre su estado seco y húmedo, el limite líquido a la ves es usado en algunas

ocasiones en problemas de asentamiento por consolidación.

Para la determinación de los límites de consistencia en laboratorio se hayan normados

bajo las normas siguientes.

LIMITE LIQUIDO: (ASTM 4318-AASHTO T89)

LIMITE PLASTICO: (ASTM D4318-AASHTO T90)

LIMITE DE CONTRACCION: (ASTM D427-AASHTO T92)

2.3.3.1 LIMITE LÍQUIDO

El objetivo del presente ensayo es el de determinar en contenido de humedad

expresado en porcentaje del suelo secado en el horno, cuando este se encuentra entre

los estados de líquido y plástico.

Se determina como el límite líquido al contenido de humedad con el cual una masa de

suelo colocada en un recipiente en forma de cuchara (aparato de Casagrande), luego

de haber sido separado por una herramienta patrón conocido como ranurador se deja

caer desde una altura de 10mm después de 25 golpes se cierra en su centro de

12.7mm sobre una base de caucho duro.

La diferencia entre las normas A.S.T.M. y la A.A.S.H.T.O. acerca de la

determinación del límite liquido es que la primera institución señala un espesor

mínimo en la cazuela de bronce de 3/8 de pulgada en el fondo, por el contrario la




24

segunda institución señala un espesor mínimo de 1 centímetro ambos la utilización de

una ranurador normalizado.

Figura 2.6 determinación del límite liquido en las muestras de suelo.

En el tramo del proyecto los resultados del límite líquido e índice de plasticidad son:

Limites liquido=20.4 y 22.3

Índice de plasticidad = 2.6 y 3.7

2.3.3.2 LIMITE PLASTICO

El objetivo del presente ensayo es determinar en contenido de humedad para el cual

se fractura en rollitos de 1/8 de pulgada o lo que es mismo de 3 milímetros de

diámetro, cuando se hace rodar el suelo amasado con un determinado contenido de

humedad sobre la palma de la mano y una superficie que puede ser vidrio esmerilado

o una superficie liza.




25

Se determina en laboratorio el límite plástico y a continuación el índice de plasticidad

si se conoce el límite líquido. El índice de plasticidad es la diferencia entre el límite

líquido y el límite plástico.

Figura 2.7 Determinación del límite plástico de la muestra de suelo.

2.3.3.3 INDICE DE PLASTICIDAD

Se determina el índice de plasticidad en función a los datos del límite líquido y el

límite plástico, si no se puede determinar el índice de plasticidad se toma como suelo

no plástico, si la diferencia entre ambos sale negativo se toma como suelo no plástico.

Se representa como suelo no plástico de la siguiente manera: NP que significa que no

tiene plasticidad el suelo, cuando un suelo tiene mayor plasticidad que otro, tiene un

Índice de Plasticidad mayor y viceversa.




26

Las carpetas de grava con exceso de Índice de Plasticidad son resbaladizas contra el

tráfico normal en épocas de lluvia.

El Índice de Plasticidad no es otra cosa que la diferencia entre el límite Líquido y el

Limite Plástico de un suelo y está representado por la siguiente formula:

Se tiene como referencia la siguiente tabla acerca de la plasticidad del suelo:

BAJA MODERADA MEDIANA ALTA

PLASTICIDAD PLASTICIDAD PLASTICIDAD PLASTICIDAD

0-4% 4-7% 7-15% 15-40%

Arena con un Arena con Arena con Arcilla

% de arcilla arcilla y limo arcilla

Grafica 2.1 Descripción del índice de plasticidad, para clasificación de suelos

2.3.4 SISTEMA DE CLASIFICACION DE SUELOS

El departamento de carreteras y caminos de USA introdujo uno de los primeros

sistemas de clasificación de suelos para evaluar los suelos sobre los cuales se

construirán las carreteras. Luego en 1945 fue modificado y a partir de entonces se

conoce como Sistema de Clasificación de Suelos AASHTO (Asociación Americana

del Estado de Carreteras y Transportes Oficiales), que clasifica el material para las

subrasantes, bases y subbases de caminos de tipo granular.




27

De acuerdo al sistema de clasificación se establece 7 grupos de suelos y agregados

con base en su determinación en laboratorio de análisis granulométrico, limite líquido

y limite plástico. Un octavo grupo corresponde a los suelos orgánicos.

Esta clasificación reconoce dos tipos de suelos:

a) suelos granulares

b) suelos finos.

Esta clasificación es usada entonces para la construcción de carreteras donde se

adiciona además un índice de grupo que acompañara a la clasificación.

Figura XV. Tabla de Clasificación de Suelos AASHTO.

Figura 2.8 Grafica para los sistemas de clasificación de suelos AASHTO.

2.3.4.1 SUELOS GRANULARES

Este tipo de suelos queda definido como aquel que tiene un máximo de 35% de

material que pasa por el tamiz 200(0.074mm) estos se hallan formados por los grupos




28

A-1, A-2 y A-3.el grupo A-1 tiene los subgrupos A-1-a y A-1-b qué diferencias como

se verán en el cuadro que se tiene a continuación.

Por otro lado los suelos del grupo A-2 tienen los subgrupos A-2-4, A-2-5, A-2-6 y A-

2-7 los que resultan de la variación del LL y de su IP según la fracción fina. El grupo

A-3 no tiene subdivisión.

2.3.4.2 SUELOS FINOS LIMO ARCILLOSOS

Este grupo contiene más del 35 pasante del tamiz 200(0.074mm) estos suelo finos

constituyen a los grupos A-4, A-5 A-6 y A-7. Su principal diferencia radica en su

plasticidad (LL e IP) como se puede apreciar en la figura.

2.3.4.3 INDICE DE GRUPO

Además de la clasificación del subgrupo se adicionara un índice de grupo que se usa

para determinar la calidad relativa de los suelos de terraplenes, material de

subrasante, subbases y bases disponiendo de los ensayos requeridos. Se lo calculara a

partir de la siguiente formula:

IG = (P-35) [0.2+0.005(LL-40)] + 0.01 (P-15) (IP-10)

P= porcentaje que pasas el tamiz 200.

LL= limite líquido.

IP= índice de plasticidad.




29

a) Si el índice de grupo calculado es negativo, se registrara como cero.

b) Si el suelo no tiene plasticidad y no se puede determinar el límite líquido

regístrese el índice de grupo como cero.

c) Se anotara el índice de grupo cono el número entero más próximo.

Los valores resultantes se anotaran al lado del símbolo de grupo entre paréntesis.

Ejemplo: A-2-6 (3), A-4 (5), A-6 (12), A-7-5 (17).

Los índices de grupo de los suelos granulares generalmente están comprendidos entre

0 y 4. De los suelos limosos entre 8 y 11 y de los suelos arcillosos esta entre 11 y 20.

Para la determinación de los índice de grupo se emplea la formula descrita arriba o

mediante los ábacos que se detallan debajo de uso corriente.

Figura 2.9. Gráficos de Cálculo de Índice de Grupo, Sume los resultados de ambos gráficos.




30

La clasificación del proyecto se encuentran entre A-1a (0). Que es un suelo de buena

calidad para usarlo para la conformación de las capas del pavimento.

2.3.5 DENSIDAD MAXIMA Y HUMEDAD ÓPTIMA

En la construcción de terraplenes y capas constituyentes, presas de tierra y otras obras

de construcción los suelos sueltos deben de ser compactos para incrementar sus pesos

específicos. El proceso de compactación de los suelos aumenta las características de

resistencia aumentando así la capacidad de carga de las cimentaciones construidas

sobre ellos.

La compactación disminuye también la cantidad de asentamientos indeseables de las

estructuras e incrementa las estabilidad de los taludes de los terraplenes, los rodillos

lisos, los rodillos pata de cabra, los rodillos con neumáticos de hule los rodillos

vibratorios son usados generalmente en el campo de la compactación del suelo.

Figura 2.10 maquinaria procediendo a la compactación de la capa subrasante.




31

Para lograr una máxima compactación surge el concepto del ingeniero americano

Proctor que establece una ley empírica según la cual para una determinada energía de

compactación existe una relación directa entre la humedad del suelo y la densidad

alcanzada con dicha energía.

2.3.5.1 PRUEBA PROCTOR ESTÁNDAR

En la prueba Proctor estándar el suelo es compactado en un molde que tiene un

volumen de 943.3cm3. El diámetro del molde es de 101.6mm. En la realización en

laboratorio se une una placa de base en el fondo y una extensión en la parte superior

el suelo se mezcla con cantidades variables de agua de generalmente incrementos de

más o menos 2% y luego se compacta en tres capas iguales por medio de un pisón de

transmite 25 golpes a cada capa. El pisón pesa 24.4 N y tiene un altura de caída de

304.8mm.

En este método tiene 4 subdivisiones A, B, C y D los métodos A y B se emplea para

materiales que pasan el tamiz 4 y los métodos C y D para el material que pasa el

tamiz ¾ de pulgada.

Efectuando los cálculos nos permite obtener lo que se llama densidad Máxima y

Humedad óptima (%) de ese suelo a esa energía de compactación.

Este método se haya normado en la norma AASHTO T 99.




32

Figura 2.11 Equipo empleado en la compactación de muestras d suelo en laboratorio.

2.3.5.2 PRUEBA PROCTOR MODIFICADA

Posteriormente con la aparición de rodillos más pesados y su uso en la compactación

de campo la prueba Proctor Estándar fue modificada para representar mejor las

características de campo. Los moldes empleados en la compactación son los mismos

que el método anterior o sea el pequeño de 4 pulg. de diámetro y el grande de 6 pulg.

De diámetro. Para la compactación se emplea un martillo de 10 libras (4.5

kilogramos) y la altura de caída es de 18 pulg (45cm). Se compacta el suelo en cinco

capas de igual altura bajo 56 golpes del martillo para cada capa. Este método tiene 4

subdivisiones A, B, C y D. las dos primeras A y B se refieren los materiales que

pasan el tamiz 4 y las dos últimas al material que pasa el tamiz ¾.

Este método e ensayo se haya normado en la norma AASHTO T-180D.




33

Figura 2.12 Realización de la compactación de la muestra de suelo en laboratorio

Para el proyecto se realizó la compactación proctor modificado conocido como el

método AASHOT T-180D tanto para subrasante como para la base usando un

martillo de 10 libras de peso, el material que se uso es el que pasa el tamiz ¾ con una

compactación en el molde de 5 capas con 56 golpes de caída del pisón de 10 libras de

una altura de 30.54 cm, utilizando el molde grande.

La densidad máxima para los ensayos que se llevó a cabo en la capa subrasante del

proyecto están entre:

La humedad optima esta entre 6.90% y 5.40%

La densidad seca máxima esta entre 1.195 a 2.270 Kg/dm3

Para la conformación de la capa subbase del proyecto se deberá de compactar el

material hasta alcanzar una densidad del 95% de la densidad máxima AASHTO T-

180D.




34

La subrasante del proyecto se deberá de compactar con una humedad óptima del

ensayo AASHTO T-180D con una variación no más al 2% de humedad.

2.3.6 DENSIDAD EN SITIO

Para comprobar si el terreno que va a servir de fundación al pavimento a construirse

ha sido debidamente compacto, deben determinarse la densidad y la humedad del

material, a fin de comparar estos resultados con la densidad máxima y la humedad

óptima obtenidas el laboratorio mediante el ensayo AAASHTO T-180D.

Para comprobar que el material de conformación ha sido debidamente compactado se

realizaran el ensayo de densidades en sitio, en diferentes lugares del tramo esto a

criterio del proyectista y la supervisión a cargo de la construcción. El muestreo de

densidades también puede ser sometido a valores estadísticos para evitar discusiones

interminables entre las diferentes partes que intervienen en el proyecto.

Cuando se determina la densidad en el punto determinado en una plataforma se lo

comparar con la densidad máxima determinada por el método de la compactación

especificado en laboratorio, de igual forma puede hacerse respecto a la humedad

utilizado en plataformas y la humedad óptima de laboratorio.

Tenemos varios métodos de determinar la densidad en el sitio los cuales son:

densidades mediante obtención de muestras inalteradas, densidad mediante

penetrometros, densidad mediante medida del volumen, densidad mediante métodos

nucleares.




35

Figura 2.13 Realización de las densidades en sitio, método de la arena sobre capa subbase.

Pasaremos a describir uno de los métodos más empleados para comprobar el grado de

compactación que es el de densidades en sitio

2.3.6.1 MÉTODO DEL CONO DE ARENA.

Este tipo de ensayo es el más empleado en muchos proyectos. El equipo que se utiliza

consta además del martillo y cincel para hacer los hoyos, de un frasco de cristal o de

plástico, de unos 2.5 litros de capacidad donde se colca la arena y de un aparato

semejante al indicado en la figura que se muestra, con una válvula entre ambos

embudos. El aparato está diseñado de tal modo que el embudo pequeño se enrosca

fácilmente al cuello del frasco mencionado.




36

Figura 2.14 Densidades en sitio, dimensiones del equipo más partes componentes.

La arena empleado debe de ser de una granulometría comprendida entre los tamices

10 y 30 aproximadamente además que este se limpia y seca.

Figura 2.15 diferentes equipos usados en la determinación de las densidades en sitio

Método de la arena.




37

2.3.7 RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA “CBR”

En la construcción de pavimentos se emplean diferentes tipos de suelos para construir

las capas de un pavimento con paquete estructural. Un suelo de acuerdo a su calidad

puede trabajar como subrasante, subbase o base y deberá de ser capaz de soportar las

presiones que le transmiten las capas sobrepuestas por acción de las cargas de los

vehículos de mayor carga especialmente que circulan sobre el pavimento. El ensayo

se realiza sobre bases no tratadas, subbases y terrenos de fundación compactados a

humedad óptima y densidad seca máxima y saturados en agua.

Figura 2.16 Realización de ensayo de CBR en laboratorio.

Entre lo varios métodos que hay uno de los más empleados es el método de relación

de soporte california CBR. El CBR de un suelo se haya mediante la penetración de

un pistón (de dimensiones preestablecidas) en la cara superior de 3 probetas

(diámetro de 15 cm y altura de 11.66cm) compactadas a humedad optima (obtenidas




38

del ensayo de compactación Proctor T-180D) a densidades resultantes aplicar tres

energías de compactación.

Dichas probetas antes de la penetración son sometidas a un periodo de embebimiento

de 4 días durante los cuales se lleva un registro de sus incrementos de altura por

absorción de agua para calcular la expansión total que ha experimentado.

La penetración controlada del pistón se realiza aplicando cargas en una prensa

especial anotando aquellas que corresponden a 0.1 pulg, 0.2 pulg, 0.3 pulg, 0.4 pulg y

0.5 pulg de hundimiento del pistón en el cuerpo de las probetas. Las cargas aplicadas

son comparadas con porcentualmente con cargas patrón de un material patrón y los

valores obtenidos en porcentaje se informa con CBR del suelo evaluado considerando

para ello las que corresponden a la primera decima de pulgada de penetración.

( ) ( )

( )

Un suelo granular nos dará valores de CBR elevados y expansiones bajas o

nulas, mientras que un suelo arcilloso arrojara valores bajos de CBR y altas

expansiones.

El ensayo de CBR de laboratorio se haya normado en las normas (ASTM

D1883, AASHTO T193).

Los valores de CBR de la subrasante u de la capa subbase están comprendidos

entre: CBR al 100%= 25%




39

CBR al 97%=19%

2.3.8 ENSAYO DE PENETRACIÓN

El ensayo de penetración normal SPT Estándar Penetración Test es uno de los

mejores métodos para estudiar la geotecnia de los estratos de arena principalmente sin

embargo puede ser usado puede ser usado en suelos granulares y otros tipos.

El ensayo de SPT tiene limitaciones en su uso, la primera que solo se obtiene muestra

de tamaño reducido y segundo que dichas muestras propias del ensayo son muy

perturbadas por los golpes del mismo ensayo.

Pese a las limitaciones del ensayo es uno de los más usados en las construcciones de

edificios, carreteras, puentes y otras obras de construcción

Figura 2.17 Peso para la inca del penetrometro del ensayo de SPT, partes de equipo.




40

La finalidad del ensayo es de describir un procedimiento para efectuar sondeos en el

terreno utilizando un saca muestras partido a fin de obtener muestras representativas

para su identificación y tener además un parámetro de la resistencia que tiene el suelo

a la penetración del saca muestras.




41

CAPITULO III

ANÁLISIS DE TRÁFICO

3.1 INTRODUCCIÓN

Uno de los factores que interesa en el diseño es el tránsito para el dimensionamiento

de los pavimentos las cargas más pesadas por eje (simple, tándem o tridem) esperadas

en el carril de diseño (el más solicitado que determinara la estructura del pavimento

de la carretera) durante el periodo de diseño adoptado. La repetición de las cargas del

tránsito y la consecuente acumulación de deformaciones sobre el pavimento (fatiga)

son fundamentales para el cálculo.

Además debe de tener en cuenta las máximas presiones de contacto, las

solicitaciones tangenciales en tramos especiales (curvas de frenado y aceleración,

etc.) las velocidades de operación de los vehículos (en especial las lentas en zonas de

estacionamiento de vehículos pesados), la canalización del tránsito.

3.2 ESTIMACION DEL TRÁFICO EXISTENTE

Probablemente el tráfico es la variable más importante del diseño de una vía. En

efecto el volumen y dimensiones de los vehículos que utilizaran la vía condicionan su




42

diseño geométrico, en tanto que el número y peso de los ejes de esos vehículos son

factores determinantes en el diseño estructural del pavimento.

3.3 AFORO AL TRÁFICO EXISTENTE

Se realizó un conteo al tráfico existente en el lugar para determinar la cantidad de

vehículos que circulan por la vía, este conteo de vehículos se lo puede realizar de dos

maneras ambas con sus costos respectivos:

a) Conteos manuales: Normalmente usados para registrar movimientos de giro

en intersecciones y para control de vehículos clasificados. La duración varia

con el propósito de estudiar conteos de clasificación pueden extenderse hasta

un periodo de 24 horas, el equipo incluye formulario, papel y contadores

manuales, los volúmenes de movimiento grandes generalmente requieren de

dos o más personas.

b) Contadores mecánicos: Son usados para reportar continuamente los

movimientos de tráfico pueden ser actuales por celdas fotoeléctricas,

detectores magnéticos, detectores de circuito cerrado. Las ventajas de los

contadores mecánicos con que una sola persona puede generalmente controlar

10 contadores mecánicos con un presupuesto bajo, sus desventajas son que

pueden clasificar el tipo de vehículos o movimientos de giro.




43

TABLA I

AFORO VEHICULAR CALLE 10 DE SEPTIEMBRE

Ubicación: El Alto, calle 10 de septiembre

Periodo: De 6.00am hasta 18.00pm.

TIPO DE VEHICULO PERIODO DE TIEMPO EN EL QUE SE LLEVO EL ESTUDIO (Horas.)

6 a 7 7 a 8 8 a 9 9 a 10 10 a 11 11 a 12 12 a 13 13 a 14 14 a 15 15 a 16 16 a 17 17 a 18 TOTAL

Vagonetas, automóviles y

jeeps 12 15 16 11 9 11 12 15 17 19 11 9 157

Camionetas de hasta 2 ton. 8 10 4 6 8 10 10 2 2 6 1 2 69

Otros vehículos livianos 2 4 5 3 2 3 5 3 4 3 4 3 41

Minibuses y microbuses 14 13 18 15 14 15 16 18 20 16 15 10 184

Bus grande de 36 asientos 1 6 6 4 6 8 10 4 5 1 2 4 57

Camiones medianos 2 3 2 4 2 3 4 2 3 4 2 3 34

Camiones pequeños 2 1 2 2 3 1 0 1 2 3 1 1 19

Camiones grandes 1 1 0 3 2 1 1 1 1 1 2 2 16

Camión con acoplado 0

motos 1 5 6

TABLA II

NUMERO TOTAL DE VEHICULOS QUE CIRCULAN, VARIACION

PORCENTUAL

TIPO DE VEHICULO TOTAL PORCENTAJE

Vagonetas, automóviles y jeeps 157 27,2

Camionetas de hasta 2 ton. 69 12,0

Otros vehículos livianos 41 7,1

Minibuses y microbuses 184 31,9

Bus grande de 36 asientos 57 9,9

Camiones medianos 34 5,9

Camiones pequeños 19 3,3

Camiones grandes 16 2,8

Camión con acoplado 0 0,0

motos 6 1,0

TOTAL 577 100,0




44

CAPITULO IV

PAVIMENTO RÍGIDO

4.1 INTRODUCCIÓN

Se denomina pavimentos rígidos a losas de hormigón compuestas de cementos y

agregados finos y gruesos en algunos casos más la adición de acero, su

comportamiento es excelente debido a su rigidez y elevado módulo de elasticidad, las

cargas del tráfico son distribuidas sobre un área amplia por lo cual su resistencia a la

flexión es importante en la determinación del espesor necesario.

De lo anterior los factores que influyen en el cálculo de pavimentos rígidos combinan

el espesor con la resistencia del hormigón de las losas para carga y suelo dado.

Los pavimentos rígidos se componen de las siguientes capas cada una con una

especificación.

4.2 SUBRASANTE

La capa subrasante no debe de ser menor a 30cm para la construcción de carretas y

autopistas ni mayor de 50cm y la plasticidad de esta capa deberá de ser media a baja.




45

ESPECIFICACIONES PARA MATERIALES DE SUBRASANTE

Tamaño Máximo de la Partícula 3 Pulgadas

Limite Liquido Carreteras mayor a 50%

Aeropistas menor a 50%

Valor Relativo de Soporte 5% Máximo

Expansión 5% Máximo

Compactación 95% Máximo

Tabla 4.1 Especificaciones para la construcción de la capa rasante de un pavimento rígido.

Para el caso que los materiales de esta capa que no cumplan con las especificaciones estas

podrán ser estabilizadas con cemento, cal o productos asfalticos.

4.3 SUBBASE

Para la conformación de esta capa se deberá de escoger material de acuerdo a las

especificaciones de un espesor prescrito, la cual será relativamente delgada colocado entre

la subrasante y el pavimento rígido, con el fin de mejorar el sistema de drenaje, reducir los

daños causados por las heladas, controlar la humedad del suelo para la subrasante de alto

cambio volumétrico.

Tenemos los diferentes tamaños de partículas que deben guardar los materiales empleados

para la subbase por la norma AASHTO.




46

Figura 4.2 Especificaciones técnicas para la conformación de la capa subbase, en lo referente a granulometrías.

4.4 LOSA DE CONCRETO

Los pavimentos rígidos son aquellos que están constituidos por una losa de concreto

hidraulico que le da una alta resistencia a la flexión, además de los esfuersos de

flexión y compresión apoyada directamente sobre la subrasante o sobre la subbase de

material seleccionado, denominado generalmente como subbase del pavimento

rígido.

Figura 4.3 Sección de pavimento rigido.

PORCIENTO QUE PASA

TAMICES GRADACION GRADACION GRADACION GRADACION GRADACION GRADACION

A B C D E F

2 Pulg. 100 100 ---- ---- ---- ----

1 Pulg. ---- 75 - 95 100 100 100 100

3/8 Pulg. 30 - 65 40 - 75 50 - 85 60 - 100 ---- ----

No. 4 25 - 55 30 - 60 35 - 65 50 - 85 55 - 100 70 - 100

No. 10 15 - 40 20 - 45 25 - 50 40 - 70 40 - 100 55 - 100

No. 40 8 - 20 15 - 30 15 - 30 25 - 45 20 - 50 30 - 70

No. 200 2 - 8 5 - 20 5 - 15 5 - 20 6 - 20 8 - 25




47

Las funciones principales son las de proporcionar un rodado suave e impedir

prácticamente el paso del agua al interior del pavimento. Las principales

características de este pavimento son.

a) Debido a su alto grado de rigidez es necesario que se diseñen para espesores

de no menores de 20cm según la AASHTO.

b) Como el espesor mínimo es alto solo se requiere una inversión fuerte para su

construcción, que solo se justifica cuando el transito sobre ellas es fuerte.

c) Por efectos de su rigidez la mantención de la losa es innecesaria.

d) Para repara las losa dañadas se deberá de reparar en total de la sección de la

losa.

e) El desgaste de la losa es bajo lo cual sobrepasa su vida útil de 20 años para los

cuales se diseñan. La vida útil de este promedia por los 40 años.

f) Tiene un alto costo de repavimentación. Si la solución usada para

repavimentar es rígida su espesor de diseño estar determinada generalmente

por la reflexión de las grietas existentes dando espesores mayores que los

recomendados por el diseño estructural.

g) Se requiere un mínimo de 28 días para ser entregado al uso después de

repavimentad, cuando se usa la solución rígida.

4.5 CEMENTO

El cemento se presenta en forma de un polvo finísimo, de color gris que, mezclado

con agua, forma una pasta que endurece tanto bajo agua como al aire. Por la primera




48

de estas características y por necesitar agua para su fraguado se le define como un

aglomerante hidráulico.

Es obtenido mediante un proceso de fabricación que utiliza principalmente dos

materias primas: una caliza, con un alto contenido de cal en forma de óxidos de

calcio, y un componente rico en sílice, constituido normalmente por arcilla o

eventualmente por una escoria de alto horno.

Estos componentes son mezclados en proporciones adecuadas y sometidos a un

proceso de fusión incipiente en un horno rotatorio, del cual se obtiene un material

granular denominado clinquer, constituido por 4 compuestos básicos:

Silicato Tricalcico SC3

Silicato Bicalcico SC2

Aluminato Tricalcico AC3

Aluminato Ferrico Tetracalcico AFC4

Estos se presentan en forma de cuatro fases mineralizadas, en conjunto con una fase

vítrea, integrada por los dos últimos. Estas fases constituyen un 95 % del peso total

del clinquer, siendo el 5 % restante componentes menores, principalmente óxidos de

sodio, potasio, titanio, residuos insolubles y otros.

El clinquer es sometido a molienda mediante molinos de bolas hasta convertirlo en el

polvo finísimo ya mencionado, adicionándose en esta etapa una proporción de yeso

alrededor de un 5 % de su peso, destinado a regular el proceso de fraguado de la pasta




49

de cemento, la que de otra manera endurecería en forma casi instantánea. El cemento

así obtenido se denomina cemento Pórtland.

Durante la molienda se puede adicionar otros productos naturales o artificiales,

constituyendo así los Cementos Pórtland con adiciones o Especiales, los que, junto

con mantener las propiedades típicas del Pórtland puro (fraguado y resistencia),

poseen además, otras cualidades especialmente relacionadas con la durabilidad,

resistencia química y otras. Entre las adiciones más conocidas y utilizadas están las

puzolanas, las cenizas volantes y las escorias básicas granuladas de alto horno.

Estas adiciones presentan una reactividad química potencial, que se activa durante la

hidratación del clinquer a temperatura ambiente. Así las puzolanas y cenizas volantes

reaccionan con la cal hidratada liberada durante la hidratación de los componentes

activos del clinquer. En cambio, en el caso de las escorias este efecto se produce

porque la cal hidratada liberada desencadena la reacción de los componentes de la

escoria, similares a los existentes en el clinquer.

La materia de la cual se fabrica el cemento es la caliza y la arcilla las cuales pueden

estar secas o húmedas. En la actualidad se la elabora por vías seca. Estas materias

primas debidamente dosificadas y mezcladas en crudo son pasadas en el horno y

calcinada determinándose a este procedimiento Clinker.

Luego al Clinker se le agrega una pequeña proporción de yeso de 2% al 4% en peso,

al producto final se le denomina cemento portland.




50

4.6 AGREGADOS

Los agregados que se emplean en la mezcla del concreto deberán ser de forma

redonda y angulosa porque requieren un menor contenido de cemento Portland para

obtener una trabajabilidad buena.

Los agregados gruesos deberán tener un desgaste de abrasión con la máquina de los

ángeles menos de 40%.

Las gravas de tamaño máximo de 3 pulgadas y bien graduada se han empleado con

bastante éxito en los pavimentos y es muy común la granulometría que va desde 21/2

hasta ¼, desde el punto de vista de la economía y de la durabilidad es muy importante

que el agregado este bien graduado.

De la misma manera el agregado fino que se emplee deberá de estar bien graduado,

limpio y en especial libre de materias orgánicas que podrían reducir la resistencia del

hormigón o aún más, evitar su endurecimiento.

Se permite el empleo de agregado fino que contenga un 10% a un 30% de material

que pasa el tamiz Nº 50. El módulo de fineza de un agregado es un indicador del

grosor predominante en el valor lubricante del agregado, estando en relación inversa

con este, es decir a mayor módulo de fineza menor será el valor lubricante.




51

4.7 AGUA

El agua es uno de los elementos más importantes en la preparación del hormigón

estando relacionado con la resistencia, trabajabilidad y propiedades del hormigón

endurecido.

El agua que se emplee en la mezcla de hormigón y en el curado del hormigón deberá

de encontrarse libre de materia orgánica tales como aceites, grasas, sales, ácidos y

otras impurezas dañinas.

Si se tuviera dudas acerca de la calidad del agua a emplearse en la preparación de una

mezcla de hormigón será necesario realizar un análisis químico de la calidad del

agua, para comparar los resultados en los valores máximos admisibles de las

sustancias existentes en el agua.

4.8 ADITIVOS

Para modificar las características del hormigón se emplea aditivos que puede ser:

incorporadores de aire, reductores de agua, retardadores de fraguado, acelerantes de

fraguado, otros.

Los aditivos incorporadores de aire son los que mayor se emplean que tiene la

propiedad de reducir la cantidad de agua y aumento las resistencias mecánicas para

un mismo asentamiento, aumentan notablemente la durabilidad del hormigón como la

trabajabilidad.




52

La incorporación de aire al hormigón no deberá de ser mayor de 3% en volumen, si se

emplea aditivos incorporados de aire el contenido del mismo no deberá de ser mayor

de 7%. Las proporciones requeridas para el hormigón deben de ser diseñadas como

especifica el Comité ACI 325, que el módulo de rotura no sea menor de 45kg/cm2 a

los 28 días y que la resistencia a la compresión a la edad de 28 días no sea menor de

280 kg/cm2, para diseñas adecuadamente las pasa juntas y los tensores.

Se recomienda que en lugares que el hormigón este expuesto a climas severos el

empleo de hormigón con incorporador de aire incluido para aumentar la durabilidad y

que su relación agua-cemento no exceda de 0.53 del agua de mezclado.

Para llegar a la resistencia especificad se recomienda la fabricación de mezclas secas

que tengan los siguientes asentamientos:

a) Para hormigones que no se van a vibrar de 4.0 a 7.5 cm.

b) Para hormigón que se van a vibras de 1.5 a 4.0cms.

Tenemos cuatro tipos de pavimentos rígidos de acuerdo a la losa de hormigón los

cuales son:

a) Pavimento rígido simple.

b) Pavimento de hormigón simple con refuerzo en las juntas.

c) Pavimentos de hormigón con refuerzo continuo.

d) Pavimento de hormigón presforzado.




53

Estos a la ves cómo se mencionó en la parte introductoria deben de ofrecer seguridad

a los usuarios de la vía, durabilidad, además de bajo costo de mantenimiento.

4.9 DISEÑO DE LA LOSA DE HORMIGON

Para el diseño de la losa de hormigón se toma como dato los respectivos valores de

CBR y luego determinamos el espesor y verificamos su fatiga de trabajo.

Para el diseño del espesor de la losa se lo llevo a cabo con el método de la Asociación

de Cementos Portland de los Estado Unidos en sus siglas P.C.A. (Portland Cement

Association).

4.9.1 DIMENCIONES DE LA SUBBASE

Se tiene dos clases de subbase que se diferencia por el material y el tratamiento que

se le dio para mejorarlo, los cuales son:

a) Subbase granular

Son aquellos materiales bien graduados que cumplen con las especificaciones de la

figura 3.2 se estabilizan durante su construcción con agua para obtener la máxima

densidad.

b) Subbase tratada con cemento

Son una combinación de materiales de suelos gravosos con cantidades apreciables de

arena fina que no satisfacen con las especificaciones respecto a los pavimentos




54

rígidos, pero para obtener un material solido son tratados con cemento para obtener

una densidad máxima.

Debido a que no se tiene un criterio aceptado de la misma quedan en el terreno de la

recomendación tal como se presenta en el siguiente cuadro:

ESPESORES RECOMENDADOS PARA SUBBASE

SUBBASE PROYECTO ESPESOR (cm)

Granular Carretera 10 - 15

Aeropista 15 - 30

Tratada con cemento Carretera 10 - 15

Aeropista 15 - 20

Tabla 4.3 Espesores recomendados para subbases.

4.9.2 MODULO DE RESISTENCIA (K)

Se la define como la pendiente de la carga – deformación y tiene la propiedad de

apoyo que ofrece la subrasante al tránsito y es obtenida en el campo por el ensayo de

placa.

Donde tenemos:

K = módulo de reacción, kg/cm2

P = presión aplicada al suelo.

A = deformación correspondiente.

Obtener este dato de campo resulta difícil en algunos casos imposible, primero porque no

se encuentra con el equipo necesario, es por eso que estimara el valor del módulo K en




55

función de la clasificación de suelos, valor relativo de soporte (C.B.R.). O en su caso con la

capacidad de carga admisible (S.P.T.), nosotros en el proyecto trabajaremos con el C.B.R.

para el cálculo del módulo K.

Del ensayo de Relación de Soporte California de la subrasante se obtuvo el dato de CBR al

97% un valor de 19%, entonces tenemos un módulo de reacción de la subrasante de K=6.80

kg/cm2/cm2, dato extraído de la gráfica 3.1

Grafica 4.1 para encontrar en módulo de reacción de la subrasante.




56

En la construcción del pavimento se procederá a colocar una capa delgada de subbase que

cumplirá las funciones de proporcionar el soporte razonable uniforme y constante y por

otro lado será el de eliminar la formación de bombeamiento de los finos de la subrasante.

Ahora del grafico 3.2 nos proporciona el valor corregido de K dado el espesor de la subbase

de 10 cm y el valor de K de la subrasante.

Grafico 4.2 Para encontrar el valor K corregido por la subbase de 10cm.




57

4.10 METODO DE LA ASOCIACION DE CEMENTOS PORTLAND DE LOS

E.U.A. (PCA)

El procedimiento de diseño mediante este método está basado sobre formulas

conocidas, ensayos de laboratorio sobre losas a escala natural y el comportamiento de

los pavimentos en servicio durante muchos años de vida.

Para establecer las dimensiones de la sección transversal para resistir las cargas

previstas tenemos el grafico 3.3 en una escala logarítmica que nos proporciona el

espesor de las losas en función de las cargas por eje simple y el módulo de reacción K

de la subrasante.

Los respectivos gráficos están determinados por una tensión admisible en flexión de

25kg/cm2 y una fatiga de rotura de 45kg/cm2, además un gráfico complementario

que relaciona espesores y tensiones a flexión.

Además de lo anterior el método de cálculo recomienda las posibles deficiencias de

evaluación de la grandeza de las solicitaciones y de la proyección del tráfico, el

método recomienda los siguientes niveles de factores de seguridad (FSC).

4.10.1 FACTORES DE SEGURIDAD

El factor de seguridad de carga se considera teniendo en cuenta que las tensiones

producidas por los vehículos en movimiento son menores en el pavimento que

cuando estos están parados.




58

Dichos factores de seguridad serán:

a) Para calles del sistema de transito general con alto volumen de tránsito pesado: 1.20

b) Para calles del sistema arterial mayor con moderado volumen de tránsito de

camiones : 1.10

c) Para calles de transito del sistema colector y local que soporten un tránsito reducido

de camiones: 1.00

4.10.2 TRAFICO ACTUAL

De acuerdo al aforo de tráfico que se realizó en el lugar de diseño tenemos la

siguiente distribución porcentual por clase de vehículo:

DESCRIPCION Cantidad de

vehículos Variación porcentual

Vagonetas, automóviles y jeeps

267 46.3

Camionetas de hasta dos toneladas

184 31.9

Otros livianos 57 9.9

Minibuses y microbuses 34 5.9

Bus grande 19 3.3

Camión pequeño 16 2.8

Camión mediano 0 0

camión grande 6 1.0

4.10.3 DETERMINACION DEL TRAFICO MEDIO FUTURO

Volumen inicial diario:




59

Periodo de diseño del proyecto:

P= establecemos un periodo de diseño de 25 años.

Trafico medio diario final:

( )

Trafico medio durante el periodo de diseño:

( )

Número de vehículos en el periodo de proyecto:

Para el diseño tomamos en cuenta los siguientes datos:

a) Módulo de reacción de la subrasante K=6.80 kg/cm2/cm2




60

b) Subbase granular de espesor de 10 cm.

c) Módulo de la subbase K=7.40 kg/cm2/cm2

Para para el cálculo del espesor de la losa del pavimento:

Con las columnas 1,2 y 6 datos referentes al tráfico, en orden decrecientes de carga.

Adoptar un primer espesor- tentativo

Analizar el espesor tentativo mediante las columnas 3, 4,5y 7.

Se puede analizar otros espesores variando también si es necesario MR28 la subbase.

CAMIONES GRANDES (CG)

No = 2.80%*18286500*2/100

No =1024044

CARGA POR EJES PORCENTAJE (Pji) % FRECUENCIA (nji = Pji*no)

EJES SIMPLES

15.59 15.00 153606.6

14.97 15.00 153606.6

14.36 10.00 102404.4

13.74 10.00 102404.4

6.77 50.00 512022

100.0 1024044




61

CALCULO DE ESPESORES DE PAVIMENTOS DE HORMIGON

1 CARGA POR

EJE

2 CARGA POR

EJE*FSC

3 TENSION EN

LA LOSA

4 RELACIONES DE TENSIONES (COL3/MR28)

5 No DE

REPETICIONES ADMISIBLES

6 No DE REPETICIONES

PREVISTAS

7 CONSUMO DE LA RESISTENCIA

A LA FATIGA (COL6/COL5)*100

15.59 18.71 23.20 0.51 400000.0 153606.6 38.40

14.97 17.96 23.00 0.51 400000.0 153606.6 38.40

14.36 17.23 22.50 0.50 ILIMITADO 102404.4 0.00

13.74 16.49 22.50 0.50 ILIMITADO 102404.4 0.00

Nota: por los cálculos se ve que el espesor es de 22.5 cm es suficiente en las condiciones previstas para el

tráfico, puesto que 76.8 es menor que 125% dejando un margen de seguridad.

4.11 JUNTAS

Las juntas proyectadas correctamente controlan el agrietamiento debido a las

condiciones de humedad y temperatura y estas tensiones son capaces como para

agrietar la losa y por efectos combinados del alabeo restringido y las cargas de los

vehículos, entre la cara superior y la inferior de la losa, queda así obligada a levantar

su propio peso del terreno.

Durante el proceso de endurecimiento del concreto parte del agua de la mezcla la

toma el cemento para su hidratación y la otra parte del agua en exceso se pierde por

evaporación y desecamiento. El cemento al hidratarse genera calor con mayor

intensidad en las primeras reacciones y estos factores son responsables de los grandes

contracciones que sufre el hormigón a edades tempranas.

Los extremos de la losa tratan de moverse hacia el centro de la misma pero el apoyo

restringe este movimiento por medio de una fuerza externa de fricción, generando una

fuerza interna de tensión en la losa dividida entre el área transversal de esta, se

obtiene un esfuerzo de tensión. Como los acortamientos de la losa son graduales el

valor de este esfuerzo aumenta de modo similar el momento que este rebasa la




62

resistencia del concreto en un punto dado. Se rompe la losa en ese punto apareciendo

grietas más o menos perpendiculares a lo largo de la losa.

4.11.1 DISTACIA ENTRE LAS JUNTAS

La distancia entre las juntas transversales en los pavimentos de concreto simple con

refuerzo en las juntas, la distancias van desde 4.5 metros hasta 7.5 metros, siendo

común 6.0metros.

La distancia entre las juntas longitudinales está en función del ancho del carril, en

carreteras es común que sea 3.7metros y en aeropistas no mayor a 7.5 metros.

Figura 4.4 Vista en planta y perfil del detalle de las Juntas sobre la Losa de Hormigón.

4.11.2 CURADOS DEL HORMIGON

Para que el hormigón aplicado en sus diversas aplicaciones desarrolle con mayor

eficiencia las características para las que ha sido desarrollado siempre que se

proporcione un ambiente húmedo, que las temperaturas varíen de 21 a 23ºC,

especialmente durante los primeros días.




63

Los métodos de curado en campo para obtener las condiciones ideales es del

ambiente para proporcionar el curado optimo al hormigón.

Dentro de práctica de campo los métodos de curado pavimentos de concreto son:

a) Por aspersión: Después de un tiempo suficiente para que se endurezca las

superficie del concreto y no se dañan los acabados, se protege la superficie del

concreto con telas, con arenas o con hierbas, acompañado de aspersión de

agua a intervalos regulares, para mantener constantemente húmeda dicha

superficie cuando menos durante los primeros días.

b) Con membranas: después de acabado inmediatamente sobre la superficie se

aplica una membrana en la superficie del concreto para impermeabilizar. El

agua dentro de manera adecuada, basta impermeabilizar la superficie del

concreto, para evitar pérdidas por evaporación o desecamiento y darle un

curado conveniente a la masa de concreto.




64

CAPITULO V

DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGON

5.1 DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGON

En el diseño de la mezcla de hormigón que se empleara en la vía se debe de tomar en

cuenta aspectos referentes a los cambios de temperatura, lugares donde el clima es

cálido, lugares donde es frio (congelamiento y fusión) y el hormigón está expuesto a

la intemperie se deberá de incorporar aire. En el lugar del proyecto no se presentan

cambios bruscos de temperatura es por ello que no se le incorporara aire a la mezcla

de hormigón.

Para el diseño de la mezcla de hormigón nos basaremos en el método del Instituto

Americano del Hormigón (ACI 613-54).

5.2 METODO ACI

La obtención de los pesos de los materiales que componen la mezcla de hormigón

mediante el método de la ACI se lo realiza siguiendo una serie de pasos lógicos y

directos, los cuales acomodad las características de los materiales disponibles en una

mezcla adecuada para el trabajo.




65

El problema de educabilidad no se deja frecuentemente al criterio de quien va a

diseñar la mezcla de hormigón. Las especificaciones con las que cuenta el diseñador

pueden ser algunas o todas las siguientes:

a) Máxima relación agua cemento.

b) Mínimo contenido de cemento

c) Contenido de aire.

d) Asentamiento

e) Tamaño máximo del agregado

f) Resistencia

Otros requerimientos tales como: resistencia de sobre diseño, aditivos y tipos

especiales de aumento de agregados.

La resistencia característica del hormigón a los 28 días será de 300kg/cm2 que es la

que se utiliza para el diseño de pavimentos rígido, entonces es la asumida para el

diseño de la mezcla de hormigón.

Para el diseño de la mezcla se buscó agregados que cumplan con las especificaciones

para el diseño, es así que se fue a la planta de agregados de Ex-tranca de San Roque,

se tomó muestras y se las llevó al laboratorio para su respectivo análisis, tenemos a

continuación un resumen de los ensayos:




66

RESUMEN DE LOS ENSAYOS PARA EL DISEÑO

DESCRIPCION GRAVA ARENA

Peso específico S.S.S. 2,656 2,589

Peso específico Global 2,61 2,521

% de Absorción 1,766 2,712

Peso Unitario Suelto P.U.S. 1400 1545

Peso Unitario Compacto P.U.C.

1615 1739

% de Gruesos 97,7 3,2

% de Finos 2,3 96,8

Tamaño Máximo del agregado

1pulg. ---

Módulo de Fineza 6,97 2,87

% de Humedad 0,80% 1,50%

5.2.1 PASO I:

Selección del Asentamiento: Si las especificaciones no nos proporcionan el

asentamiento de la mezcla de hormigón que será diseñada, utilizando la Tabla 5.1

podemos seleccionar un valor adecuado para el trabajo a realizar. Se deberá usar las

mezclas de consistencia más rígidas que pueden ser colocadas eficientemente.




67

TABLA 5.1

DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGON

METODO DEL INDTITUTO AMERICANO DEL HORMIGON

TIPO DE CONSTRUCCION

ASENTAMIENTO(b)

MAXIMO MINIMO

Pulg. Cm. Pulg. Cm.

Muros de zapatas de fundación reforzadas. 5 13 2 5

Zapatas sin refuerzo, cilindros y muros de subestructura

4 10 1 3

Losas, vigas y muros reforzados 6 15 3 8

Columnas de edificios 6 15 3 8

Pavimentos 3 8 2 5

Construcciones de gran espesor 3 8 1 3

(a) adaptado de la tabla 4 del 1940, Joan Committec on Recomended Practice and Estándar For Concrete and Estándar Specification for Concrete and Reinforced Concrete. (b) cuando se use vibradores de alta frecuencia los valores dados se pueden reducir aproximadamente en la tercera parte.

Nuestro asentamiento será de 3 pulgadas, que es la corresponde a pavimentos de

hormigón.

5.2.2 PASO II

Calculo de la cantidad de agua: De la tabla 5.2 se calculara la cantidad de agua a

usar en base al tamaño máximo del agregado que es 1 pulgada y para un asentamiento

de 3 pulgadas, la cantidad de agua es de 185 litros con un contenido de aire de 1.55

que nos la tabla.




68

TABLA 5.2

CANTIDADES APROXIMADAS DE AGUA PARA LA MEZCLA

ASENTAMIENTO EN PULG.

AGUA, litros por m3 de hormigón para tamaño máximo del agregado indicado en Pulg.

1 2 3 4 5 6 7 8

HORMIGON SIN AIRE INCLUIDO

1 - 2 205 195 180 170 157 150 140 122

3 - 4 220 210 195 185 172 163 153 135

5 - 6 233 220 205 195 180 170 160 145

Cantidad aproximada de aire retenido en %. 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3 0,2

HORMIGON CON AIRE INCLUIDO

1 - 2 180 173 160 150 137 132 122 107

3 - 4 195 185 170 160 152 143 133 116

5 - 6 208 195 180 170 160 150 140 126

Proporción total recomendada de aire incluido 8 7 6 5 4,5 4 3,5 3

Estas cantidades de agua de mezclas se usan para calcular los factores de cemento en las mezclas de prueba y representan los máximos para agregados gruesos redondeados de forma aceptable, graduados dentro de los límites de las especificaciones aceptadas. Si se requiere más agua de la indicada el factor cemento estimado con sus cantidades debe aumentarse para mantener la relación A/C deseada, a menos que se indique lo contrario mediante ensayos de laboratorio para determinar la resistencia. Si se requiere menos agua de la indicada el factor cemento estimado con estas cantidades no debe disminuirse a menos que se indique lo contrario en los ensayos de laboratorio.

REGLAS PARA MODIFICAR LAS PROPORCIONES DE LA MEZCLA DE HORMIGONES, A FIN DE CORREGIR LAS DEFICIENCIAS EN LAS MEZCLAS DE PRUEBA.

1. Aumentar o disminuir la cantidad de agua en un 3% para aumentar o disminuir el asentamiento en una pulgada (contenido de aire constante) 2. Un aumento o decrecimiento del 1% en el contenido de aire incluido aumentara o disminuirá el asentamiento en una pulgada aproximadamente. 3. Un incremento del 1% de aire incluido se pierde de 3 a 4% de resistencia (relación agua cemento constante). 5. Un aumento del contenido de agua tiende a incrementar el contenido de aire en la mezcla. 6. Con el agregado fino (arena) tiene una superficie especifica mayor que el agregado grueso, un aumento en la cantidad de agregado fino incrementa la cantidad de agua requerida (asentamiento constante).

5.2.3 PASO III

Calculo de la relación agua-cemento: Se calculara la relación agua cemento

teniendo en consideración no solamente la resistencia sino otros factores como la

durabilidad y propiedades de acabado del hormigón.




69

La resistencia promedio deberá de exceder a la resistencia característica especificada

por el proyectista en un margen suficiente como para mantener el número de ensayos

dentro de los especificados. Para condiciones de exposición severa la relación deberá

de mantenerse más baja aun cuando requerimientos de resistencia nos den una

relación A/C más alta.

DETERMINACION DE LA RESISTENCIA CARACTERISITCA

MEDIA “fcm”

Condiciones previstas para la Valores aproximados de la resistencia

ejecucion media fcm,

Minimas fcm = fck * 1.50 + 20

Buenas fcm = fck * 1.35 + 15

Muy buenas fcm = fck * 1.20 + 10

Ahora de la tabla 5.3 obtenemos para una resistencia a la compresión del hormigón de

370kg/cm2 hormigón sin aire incluido se obtiene una relación agua cemento de 0.38,

esto interpolando entre las que se halla en medio.




70

Por tanto tenemos una cantidad de cemento de 486.84 kilogramos por metro cubico.

TABLA 5.3

RESISTENCIAS A LA COMPRESION DEL HORMIGON

PARA VARIAS RELACION AGUA CEMENTO

RELACION RESISTENCIA PROBABLE A AL COMPRESION

AGUA /CEMENTO A LOS 28 DIAS, EN Kg/cm2

EN PESO Hormigón sin aire hormigón con aire

incluido incluido

0,3 455 364

0,33 420 336

0,36 390 312

0,4 350 280

0,44 315 252

0,49 280 224

0,54 245 196

0,6 210 168

0,75 140 112

0,86 105 84

5.2.4 PASO IV

Calculo de la cantidad de agregado grueso: La cantidad de agregado grueso se

determinara por la tabla 5.4 en función al tamaño máximo del agregado y el módulo

de fineza de la arena.




71

TABLA 5.4

VOLUMEN DEL AGREGADO GRUESO POR VOLUMEN

UNITARIO DEL HORMIGON

TAMAÑO MAXIMO del agregado en

Pulg.

VOLUMEN DEL AGREGADO GRUESO, compactado seco por unidad de volumen de hormigón, para distintos módulos de fineza de la arena.

2,40 2,60 2,80 3,00

3/8 0,50 0,48 0,46 0,44

1/2 0,59 0,57 0,55 0,53

3/4 0,66 0,64 0,62 0,60

1 0,71 0,69 0,67 0,65

11/2 0,75 0,73 0,71 0,69

2 0,78 0,76 0,74 0,72

3 0,82 0,80 0,78 0,76

6 0,87 0,85 0,83 0,81

(a) los volúmenes están basados en agregados gruesos compactos secos, tal como se describe en el Método Estándar de ensayos para Pesos Unitarios de Agregados( Designación ASTM C29) estos volúmenes se basan en relaciones empíricas para producir hormigones con un grado de trabajabilidad adecuado para las construcciones usuales de hormigón armado. Para volúmenes pueden aumentarse en un 70%. Cuando el colado se va hacer con bomba, deberá disminuirse aproximadamente en un 10%.

De la tabla sacamos que nuestro volumen total de agregado grueso es de 0.66 pero

aumentaremos en un 10% para trabajos con hormigones menos trabajables por lo que

adoptamos un valor de 0.72.




72

5.2.5 PASO V

Cantidad de agregado fino: Con las cantidades de cemento, agua, aire y grava ya

determinados procedemos a calcular la cantidad de agregado fino:

Volumen solido del cemento = 486.84/2950=0.1650

Volumen de agregado grueso = 1162.8 =0.4378

Volumen de agua = 185.0/1000 =0.185

Volumen de aire incorporado = 1.5/100 =0.015

TOTAL =0.8028

Volumen solido del agregado fino = 1.0-0.8028 =0.1972

PRIMER RESUMEN DE LAS CANTIDADES PARA M3

MATERIAL PESO

CANTIDAD DE CEMENTO 486,84

CANTIDAD DE AGREGADO FINO 510,55

CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO 1162,8

CANTIDAD DE AGUA 185

TOTAL PARA M3 2345,19




73

PRIMERA CORRECION POR GRANULOMETRIA

NUEVAS CANTIDADES

MATERIAL PESO


CANTIDAD DE AGREGADO FINO 499.34

CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO 1174.04

CANTIDAD DE AGUA 185

TOTAL PARA M3 2345.22

SEGUNDA CORRECION POR HUMEDA Y ABSORCION

NUEVAS CANTIDADES

MATERIAL PESO


CANTIDAD DE AGREGADO FINO 506.83

CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO 1183.43

CANTIDAD DE AGUA 202.39

TOTAL PARA M3 2379.49

5.2.6 DISEÑO DE LA MEZCLA DE PRUEBA

Se procedió a diseñar una mezcla de prueba para verificar el asentamiento y otras

características, controlando la cantidad de agua para llegar al asentamiento de diseño

de 3 pulgadas, en base a los datos de la revoltura se procede a hacer una última

corrección para tener las nuevas cantidades.




74

5.2.6.1 CONFECCION Y CURADO DE PROBETAS DE HORMIGON

Para el vaciado del hormigón en laboratorio una vez obtenido los datos se debe pesar

cada uno de los componentes que entraran o que formaran parte del hormigón esto

con la debida precisión ya que las condiciones de vaciado deberán ser muy buenas.

Se procederá a mezclar los componentes hasta que todos este distribuidos

uniformemente a continuación se deberá verter el agua en el centro de la mezcla y

procederá a mezclarlo hasta llegar a la condición que se requiera en nuestro caso a

una condición plástica.

Para la confección de las probetas y los cubos más la viga necesítanos de los

siguientes moldes:

a) Moldes cilíndricos (probetas) deben ser de un material resistente y no absorbente

con un diámetro de 15 centímetros y altura de 30 centímetros.

b) Moldes cúbicos no absorbentes con lados de 15 centímetros.

c) Molde de viga que no sea absorbente que tenga una longitud de 53centimetros a

altura y ancho de 15 centímetros.

d) Un pisón de 5/8 de diámetro y una longitud de 24 pulgadas.

e) Mazo de goma para golpear los costados de los moldes, y otros.

5.2.6.2 PROCEDIMIENTO

a) Se procederá colocar una película de aceite en los moldes que entraran en

contacto con el hormigón esto para facilitar el desmolde.

b) Se procederá a colocar el hormigón en los moldes evitando las segregaciones y el

número de capas dependerá del método de compactación.




75

c) Para los cilindros se deberá llenar con hormigón en tres capas, a cada capa se le

pisoneara con 25 golpes de la varilla de 5/8 de diámetro, esto hasta la última capa

la capa superior se deberá enrasar con una regla y plancha.

d) Para los moldes cúbicos se deberá vaciar en dos capas y cada capa se apisonara

con 25 golpes, la última capa se enrasa con una regla o plancha.

e) Para la viga se deberá llenar en dos capas cada capa se apisonara con 50 golpes

uniformemente distribuidos, la última capa se enrasa con una regla o plancha.

f) Luego de llenado cada capa se deberá golpear con el mazo a razón de 10 a 15

veces para eliminar cualquier vacío dejado por el pisón y desprender cualquier

burbuja existente.

g) Luego de terminado y enrasado cada uno de los moldes se los deberá llevar a la

cámara húmeda donde se los dejara.

Figura 5.1 procedimiento de vaciado de la mezcla de prueba.




76

5.2.6.3 CURADO DEL HORMIGON

Los moldes se deberán desmoldar no antes de 20 horas ni después de las 48 horas

desde el vaciado.

Se conoce como el curado al periodo donde el hormigón está sujeto a condiciones

húmedas y temperatura favorable, este periodo de curado en obras de construcción es

de 3 a 14 días, y en laboratorio es de 28 días.

Una vez removidos los moldes o probetas estos deberán ser curados en un ambiente

húmedo siendo introducidos en agua a una temperatura de 23 grados centígrados,

hasta el momento del ensayo.

Figura 5.2 Proceso de vaciado de vigas, probetas y cubos para su posterior curado en la cámara húmeda de

laboratorio.

5.2.6.4 CORONAMIENTO O REFRENTADO DE PROBETAS CILÍNDRICAS DE

HORMIGÓN

Este método determina los procedimientos para refrentar probetas recién moldeadas

con pasta de cemento y probetas fraguadas y núcleos de hormigón trepanados, con

mortero de yeso o azufre.




77

El procedimiento de refrentado es indispensable en probetas cuyas superficies de

contacto con la máquina de ensayo no cumplan con los requisitos mínimos de

planeidad y/o paralelismo, especificadas.

Figura5.3 Probetas refrentadas con una pasta de arena y azufre, viga mediad cada 15 cm para el ensayo de

flexión.

5.2.7 RESISTENCIA A FLEXION DEL HORMIGON (USANDO UNA VIGA

SIMPLE, CON CARGA EN TRES PUNTOS)

Este método establece los procedimientos para determinar la resistencia a flexión del

hormigón, usando vigas simplemente apoyadas.

Carga en tres puntos:

Si la fractura se produce dentro del tercio central en la luz del ensayo, calcular la

resistencia a tracción por flexión, como sigue:

Rf = P * L / b * h²




78

Si la fractura se produce fuera del tercio central de la luz de ensayo, pero en la zona

comprendida entre el plano de aplicación de la carga y una distancia no mayor de

0.05*L (5% L) de este plano, calcular la resistencia a tracción por flexión, como

sigue:

Rf = 3*P*A / b*h²

Dónde:

Rf = resistencia a tracción por flexión, Kg/cm².

P = carga máxima aplicada, Kg.

L = luz de ensayo, cm.

b = ancho promedio, cm.

h = altura promedio, cm.

A = distancia promedio entre la sección de fractura y el apoyo más próximo,

medida a lo largo del eje central de la superficie de carga de la probeta (algunas

normas indican que debe medirse en la superficie inferior de la probeta) cm.

Carga en punto medio:

Rf = 3*P*L / 2*b*h²

Los resultados se expresan con aproximación igual o menor a 0.5 Kg/cm².


FACULTAD DE TECNOLOGIA

CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES

PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: INSTALACION DE FAENAS EN OBRAUNIDAD: GLOBALTIPO DE CAMBIO: BOLIVIANOS

CODIGO DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTALa) MATERIAL

1 Alquiler de Campamentos mas Oficinas Glb. 1 2000,00 2000,0023456789

TOTAL MATERIALES 2000,00

b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL123456

SUBTOTAL MANO DE OBRA 0,000CARGAS SOCIALES = (% DEL SUB TOTAL DE MANO DE OBRA) 55% AL 71,18 % 0,000IMPUESTO IVA MANO DE OBRA = (%DE SUMA;SUB TOTAL DE MANO DE OBRA + CARGA SOCIAL) 14,94% 0,000

TOTAL MANO DE OBRA 0,000

c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL123456789

SUB TOTAL EQUIPO Y MAQUINARIA 0,000HERRAMIENTAS = (% DEL TOTAL DE MANO DE OBRA) 6% 0,000

TOTAL EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS 0,000

d) GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS GASTOS GENERALES = % DE a + b + c 10,00% 200,000

TOTAL GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS 200,000

e) UTILIDADUTILIDAD = % DE a + b +c + d 8,00% 176,000

TOTAL UTILIDAD 176,000

f) IMPUESTOSIMPUESTO = % DE a + b +c + d + e 3,09% 73,418

TOTAL IMPUESTOS 73,418

TOTAL PRECIO UNITARO a + b +c + d + e + f 2449,418

PRECIO UNITARIO DEL ITEM 2449,42

ANALISIS DE PRECIO UNITARIO

DISEÑODE PAVIMENTO RIGIDO

CALLE 10 DE SEPTIEMBRE.




PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: REPLANTEO, TRAZADO Y CONTROLUNIDAD: MLTIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS


1 Pintura Oleo Lt. 0,009 30,00 0,272 Estacas de Madera Pza. 0,01 0,70 0,013 Clavos de Calamina, Cabeza ancha Kg. 0,02 16,00 0,32456789


b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Auxiliar de Topografia Hr. 0,04 10,00 0,4002 Ayudante de Alarife Hr. 0,02 8,00 0,1603456 0,000



c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL1 Equipo de Nivelacion Topografica Hr. 0,0200 150,00 3,00023456789

















PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: MOVIMIENTOS DE TIERRAUNIDAD: M3TIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS


123456789


b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Operador de Equipo Pesado Hr. 0,025 16,25 0,4062 Chofer Hr. 0,018 13,75 0,2483 Ayudante de Equipo Pesado Hr. 0,039 9,25 0,361456 0,000



c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL1 Tractor Oruga Hr. 0,0280 500,00 14,0002 Pala Cargadora Hr. 0,0120 250,00 3,0003 Volqueta Hr. 0,0180 120,00 2,160456789

















PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: ESCARIFICADO Y COMPACTADO DE SUBRASANTEUNIDAD: M2TIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS


123456789


b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Ayudante de Equipo Hr. 0,005 7,50 0,0382 Chofer de Equipo Hr. 0,001 11,25 0,0113 Operador de Equipo Liviano Hr. 0,005 11,25 0,0564 Operador de Compactadora Hr. 0,0012 15,00 0,0185 Peon Hr. 0,14 10,00 1,4006



c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL1 Motoniveladora Hr. 0,0030 250,00 0,7502 Camion Cisterna Hr. 0,0050 180,00 0,9003 Compactador Rodillo Liso Hr. 0,0060 300,00 1,8004 Compactador Rodillo Pata de Cabra Hr. 0,0050 250,00 1,25056789

















PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: CONFORMACION DE CAPA SUBBASE GRANULAR UNIDAD: M3TIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS


1 Material para Capa Base M3 1,1 40,00 44,0023456789


b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Ayudante de Equipo Pesado Hr. 0,36 5,00 1,8002 Chofer Hr. 0,11 8,75 0,9633 Operador Hr. 0,18 10,00 1,8004 Tecnico Laboratorista de Suelos Hr. 0,09 10,00 0,90056 0,000



c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL1 Camion Cisterna Hr. 0,0500 175,00 8,7502 Volqueta 8m3 Hr. 0,0500 180,00 9,0003 Compactador Rodillo Vibratorio Hr. 0,0600 115,00 6,9004 Motoniveladora Pequeña Hr. 0,0600 210,00 12,6005 Vibrocompactador con pata de Cabra Hr. 0,0600 130,00 7,8006789

















PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: LOZA DE HORMIGON UNIDAD: M2TIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS


1 Agua M3 0,045 2,00 0,092 Antisol tl 0,5 11,60 5,803 Arena Comun M3 0,12 80,00 9,604 Cemento Portland Kg. 85 1,18 100,305 Disco de corte Pza 0,005 40,00 0,206 Fibras de refuerzo Kg. 0,16 45,00 7,207 Grava graduada M3 0,2 95,00 19,008 incorporador de aire Lt. 0,25 15,00 3,759 sello de asfalto Kg. 0,35 16,00 5,60


b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Albañil de segunda Hr. 0,5 10,00 5,0002 Ayudante Hr. 0,75 10,00 7,5003 0,0004 0,0005 0,0006 0,000



c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL1 Camion Mixer Hr. 0,0200 97,12 1,9422 Compactadora de concreto Hr. 0,0060 21,23 0,1273 Panat asfaltica de mayor de 20ton. Hr. 0,0100 141,60 1,4164 Reglas vibradoras Hr. 0,0130 9,20 0,1205 Vibrador de hornigon Hr. 0,0500 16,86 0,8436 Terminadora de Asfalto Hr. 0,035 120,71 4,225789

















PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: SEÑALIZACION VERTICALUNIDAD: PZATIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS


1 Pintura al Aceite Reflectiva Lt. 0,3 30,00 9,002 Pintura Antioxidante Lt. 0,6 30,00 18,003 Plancha de Acero Hoja 1,5 600,00 900,004 Poste de Señalizacion Pza. 2 128,00 256,0056789


b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Albañil Hr. 1 8,00 8,0002 Peon Hr. 2 5,83 11,6603456




















PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: RETIRO DE ESCOMBROS CON CARGIOUNIDAD: M3TIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS


123456789


b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Peon Hr. 0,04 5,00 0,2002 Chofer Hr. 0,02 10,00 0,2003456



c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL1 Volqueta 8m3 Hr. 0,2000 175,00 35,0002 Cargador Frontal Hr. 0,0150 180,00 2,7003456789

















PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: LIMPIEZA GENERAL DEL PROYECTO UNIDAD: M2TIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS


123456789


b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Peon Hr. 0,5 5,00 2,50023456

















PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO FLEXIBLE APLICADO A VIA URBANAUBICACIÓN:EL ALTO, DISTRITO 4 Y 5, VILLATUNARI

UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL(NUMERAL) (NUMERAL)

1 INSTALACION DE FAENAS Glb. 1 2449,42 2449,42

2 REPLANTEO Y TRAZADO MAS CONTROL M2 1284,04 5,70 7319,62

3 MOVIMIENTOS DE TIERRA M3 7777,5 25,81 200751,15

4 ESCARIFICADO Y COMPACTADO DE SUBRASANTE M2 1284,04 9,28 11914,04

5 CONFORMACION DE CAPA SUBBASE GRANULAR M3 355,1 121,69 43213,59

9 CUNETA FLUVIAL DE HºSº ML 248,6 29,19 7255,76

10 SEÑALIZACION HORIZONTAL ML 310,5 6,78 2104,90

11 SEÑALIZACION VERTICAL Pza. 4 1494,30 5977,20

12 RETIRO DE ESCOMBROS CON CARGIO M3 15 47,10 706,45

13 LIMPIEZA GENERAL DEL PROYECTO M2 1284,04 5,78 7424,38

14 LOSA DE HORMIGON M2 1284,04 225,12 289063,08

578179,59

82952,60

PRECIO TOTAL EN BOLIVIANOSPRECIO TOTAL EN DOLARES

ITEM

PRESUPUESTO POR ITEMS Y GENERAL DEL PROYECTO

DESCRIPCION DEL ITEM

PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de MUESTRA: 1 Septiembre EMPLEO: Agregado usado en la dosificacion del hormigon

PROCEDENCIA: planta de agregados de Extranca de San Roque.

MATERIAL: Agregado fino para granulometria. LABORATORISTA:

MUESTRA Nº 1 2

Peso frasco volumétrico A= 252,7 252,7

Peso frasco lleno de agua B= 752,3 752,2

Peso muestra saturada superficialmente seca P= 500,0 500,0

Peso frasco + agua + muestra C= 1059,3 1059,0

Peso agua añadida W=C-A-P= 306,6 306,3

Capacidad del Frasco V=B-A= 499,6 499,5

Peso del agua desplazada Pw=V-W= 193,0 193,2

Peso Específico Gsss=P/Pw= 2,591 2,588

PESO ESPECIFICO PROMEDIO Gsss=

Peso Específico Seco Gs=D/Pw= 2,524 2,518

PESO ESPECIFICO SECO PROMEDIO Gs=

Peso muestra secada al horno D= 487,1 486,5

Peso agua absorbida E=P-D= 12,9 13,5

Absorcion en porcentaje (E/D)*100= 2,648 2,775

ABSORCION PROMEDIO EN % =

MUESTRA Nº 1 2

Peso del recipiente (tara) F= 4457,0 4457,0

Volúmen del recipiente V= 2850,0 2850,0

Peso del recipiente + muestra suelta H= 8875,0 8848,0

Peso muestra suelta Ps=H-F= 4418,0 4391,0

Peso Unitario suelto PUs=Ps/V= 1,550 1,541

PESO UNITARIO SUELTO PROMEDIO (Kg/m3) PUs=

Peso recipiente + muestra compactada I= 9400,0 9425,0

Peso muestra compactada Pc=I-F= 4943,0 4968,0

Peso unitario compactado PUc=Pc/V= 1,734 1,743

PESO UNITARIO COMPACTADO PROMEDIO (Kg/m3) PUc=

SUELTO COMPACTADO

2,521 2,521

1000,000 1000,000

2520,975 2520,975

1545,439 1738,772

38,697 31,028

PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO: ASTM C-29

PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO FINO: ASTM C-128

2,589

2,521

ABSORCION DEL AGREGADO FINO: ASTM C-128

2,712

Gs*PUw=Peso unitario promedio

PU=

PORCENTAJE DE HUECOS (Gs*PUw-PU)*100/(Gs*PUw)=

1545

1739

PORCENTAJE DE HUECOS DEL AGREGADO GRUESO: ASTM C-29

Peso específico promedio

Gs=Peso unitario del agua

PUw=



MATERIAL: Grava Chancada de agregado grueso. LABORATORISTA:

Muestra Nº 1 2 3 Obs.

Peso Muestra Total A 2265,0 2643

Paso de las Caras Fracturadas B 1700,2 1603

Porcentaje de las Caras Fracturadas Pf=B/A*100 75,06 60,65 >50%PORCENTAJE DE LAS CARAS FRACTURADAS

Peso de las Caras sin Fractura C 564,8 1040,0

Porcentaje de las Caras sin Fracturas Ps=C/A*100 24,94 39,35

PORCENTAJE DE CARAS SIN FRACTURAS

Observaciones:

ENSAYO DE CARAS FRACTURADAS

EN LOS AGREGADOS

ENSAYO DE CARAS FRACTURADAS

67,9

32,1




Muestra Nº 1 2 3

Peso del Recipiente E 115,0 112,5

Peso del Recipiente + Esferas Abrasivas F 3851,0 3854,1

Peso Esferas Abrasivas G=F-E 3736,0 3741,6

Peso de la Muestra 3/8 A 2501,0 2578,5

Peso de la Muestra Nº4 B 2503,2 2509,1

Peso de la Muestra Inicial Total Wo=A+B 5004,20 5087,6

Peso del Recipiente C 157,5 158,9

Peso de Recipiente + Muestra Retenido Tamiz Nº12 D 4254,0 4255,8

Peso Muestra Retenido Tamiz Nº 12 Wf=D-C 4096,5 4096,9

Porcentaje de Desgaste de los Angeles %D 18,14 19,47

DESGASE PROMEDIO DE LOS ANGELES PROMEDIO

Observaciones:

ENSAYO DE DESGASTE

DE LOS ANGELES

SEGÚN NORMAS: ASTM C-131

ENSAYO DE DESGASTE DE LOS ANGELES

18,81

EMPLEO: Agregado usado en la dosificacion del hormigon




Muestra Nº 1 2 3 Obs.

Peso de Muestra Pasa 3/4 y Retenido 3/8 A 126,7 133,5

Peso de Muestra Laminares B 15,6 16,7

Porcentaje de Laminaridad E=B*100/A 12,31 12,51

Porcentaje Retenido de la Granulometria C 14,9 15,8

Porcentaje de Laminaridad Corregido D=E*C/100 1,83 1,98

PROMEDIO DEL PORCENTAJE DE LAMINARIDAD

Peso de Muestra Pasa 3/8 y Retenido Nº4 A 234,5 233,7

Peso de Muestra Laminares B 25,1 26,4

Porcentaje de Laminaridad E=B*100/A 10,70 11,30

Porcentaje Retenido de la Granulometria C 30,1 31,2

Porcentaje de Laminaridad Corregido D=E*C/100 3,2 3,5

PROMEDIO DEL PORCENTAJE DE LAMINARIDAD

PORCENTAJE TOTAL DE LAMINARIDAD

Observaciones:

5,28

ENSAYO DE LAMINARIDAD Y

ALARGAMINETO DEL AGREGADO

ENSAYO DE LAMINARIDAD Y ALARGAMIENTO

1,91

3,37

1 1/07/13 8/07/13 7 47,9 182,6 263 146,7 agua

2 1/07/13 8/07/13 7 47,9 182,6 265 147,8 147,3 agua

3 1/07/13 8/07/13 7 47,9 182,6 373 208,1 agua

4 1/07/13 8/07/13 7 47,9 182,6 426 237,7 222,9 agua

5 1/07/13 8/07/13 7 48,0 183,3 491 272,8 agua

6 1/07/13 28/07/13 28 48,0 183,3 549 305,0 288,9 agua

7 1/07/13 28/07/13 28 47,9 182,6 351 195,8 agua

8 1/07/13 28/07/13 28 47,9 182,6 348 194,2 195,0 agua

9 1/07/13 28/07/13 28 47,9 182,6 412 229,9 agua

10 1/07/13 28/07/13 28 47,9 182,6 449 250,5 240,2 agua

1 1/07/13 28/07/13 7 15,3 15,3 234,1 58400 249,5

2 1/07/13 28/07/14 7 15,3 15,3 234,1 58200 248,6 249,0

3 1/07/13 28/07/15 28 15,3 15,3 234,1 76200 325,5

4 1/07/13 28/07/16 28 15,3 15,3 234,1 76100 325,1 235,3

1 1/07/13 28/07/13 28 48 15,3 30,4 29600 40,5

2 1/07/13 28/07/13 28 48 15,3 30,4 27500 37,6

1 1/07/13 28/07/13 28 45 15,4 15,3 3600 44,9

2 1/07/13 28/07/13 28 45 15,4 15,3 3600 44,9 44,9

39,1

CUBOS

ENSAYO A TRACCION

NºFecha de

Vaciado

Fecha de

Ensayo

Edad en

Días

DimensionesCarga

Kgs.

Mod. Rot.

Kg/cm2

R=pl/bd2

Mod.Rot.

Promedia

Kg/cm2L b d

ENSAYO A FLEXION EN LAS VIGAS

Carga

Kgs.

TRACCION

Kg/cm2

TRACCION

PROMEDIOP d

Dimensiones

lNº

Fecha de

Vaciado

Fecha de

Ensayo

Edad en

Días

Seccion

cm2Nº

Fecha de

Vaciado

Fecha de

Ensayo

Edad en

Días

Carga

Kgs.

RESISTENCIA

Kg/cm2

RESISTENCIA

PROMEDIOPerimetro

cm

Sección

cm2

Dimensiones

Perimetro

cm

Sección

cm2

RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE CILINDROS

NºFecha de

Vaciado

Fecha de

Ensayo

Edad en

Días

DimensionesCarga de

Rotura

KN

Fatiga de

Rotura

kg/cm2

Fatiga

Promedio de

Rotura

kg/cm2

Observaciones

PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de Septiembre EMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5

CAPA: Sub-base LABORATORISTA: PROGRESIVA: Material de prestamo JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013

Molde N° 1 2 3

N° de capas : 5 5 5

N° de golpes por capa 56 25 12

Condición de antes de despues de antes de despues de antes de despues de

la muestra : mojarse mojarse mojarse mojarse mojarse mojarse

Peso muestra húm.+ Molde (Kg) 12,545 12,382 12,438 12,190 12,297

Peso del Molde (Kg) 6,625 6,625 6,664 6,664 6,611 6,611

Peso muestra húmeda 5,805 5,920 5,718 5,774 5,579 5,686

Volumen de la muestra (dm³) 2,528 2,528 2,547 2,547 2,564 2,564

Peso Unitario muestra húmeda 2,296 2,342 2,245 2,267 2,176 2,218

Muestra de húmedad del : Fondo Superf. 2" Superficie Fondo Superf. 2" Superficie Fondo Superf. 2" Superficie

Lata N° G16 G16 3C G1 G1 L6 L3 L3 4C

Peso muestra húmeda + Lata 230,90 230,90 308,70 226,20 226,20 306,10 186,30 186,30 307,50

Peso muestra seca + Lata 217,60 217,60 291,20 213,10 213,10 286,20 175,90 175,90 286,00

Peso del agua 13,30 13,30 17,50 13,10 13,10 19,90 10,40 10,40 21,50

Peso de la Lata 30,60 30,60 36,70 32,10 32,10 36,00 30,60 30,60 35,90

Peso de muestra seca 187,00 187,00 254,50 181,00 181,00 250,20 145,30 145,30 250,10

Contenido de húmedad % 7,11 7,11 6,88 7,24 7,24 7,95 7,16 7,16 8,60

Promedio del Cont. de húmedad 7,11 7,24 7,16

Peso Unitario de la muestra seca 2,144 2,093 2,031

H. Optima 7,0% Densidad seca maxima: 2,240 kg/dm3

CBR 100% T-180D (0,11") 81,00%

CBR 97% T-180D (0,11") 45.0%

Observaciones.-

ENSAYO DE RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA

ENSAYO DE C.B.R.

SEGÚN NORMAS: AASHTO T-193

CONTENIDO DE HUMEDAD Y PESO UNITARIO

12,430


CAPA: Sub-rasante LABORATORISTA: PROGRESIVA: 0+020 JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: 0,50m FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013

Molde N° 1 2 3






Peso del Molde (Kg) 7,529 7,529 7,708 7,708 7,561 7,561





Lata N° G16 G16 3C G1 G1 L6 L3 L3 4C



Peso del agua 14,40 14,40 19,10 13,20 13,20 19,50 14,00 14,00 19,60

Peso de la Lata 21,00 21,00 30,80 20,50 20,50 30,00 21,40 21,40 30,50






CBR 100% T-180D (0,11") 25,00%

CBR 97% T-180D (0,11") 19.0%

Observaciones.-


ENSAYO DE C.B.R.



13,283






Molde N° 1 2 3






Peso del Molde (Kg) 6,719 6,719 7,069 7,069 6,737 6,737





Lata N° G16 G16 3C G1 G1 L6 L3 L3 4C



Peso del agua 7,80 7,80 18,60 10,40 10,40 23,90 11,30 11,30 22,90

Peso de la Lata 30,80 30,80 36,80 30,00 30,00 37,80 30,10 30,10 33,30






CBR 100% T-180D (0,11") 42,00%

CBR 97% T-180D (0,11") 28.0%

Observaciones.-


ENSAYO DE C.B.R.



12,644



TIEMPO MOLDE N° 1 MOLDE N° 2 MOLDE N° 3

FECHA HORA TRANSCURRIDO LECTURA EXPANSION LECTURA EXPANSION LECTURA EXPANSION

EN DIAS EXTENS. 1"x 10³ % EXTENS. 1"x 10³ % EXTENS. 1"x 10³ %

dia 1 0 350 500 624

dia 2 1 366 514 632

dia 3 2

dia 4 3

dia 5 4 369 0,38 519 0,38 637 0,26

Factor de deformac anillo : 4,67

MOLDE N° 1 MOLDE N° 2 MOLDE N° 3

PENETRACION CARGA CBR CBR CARGA CBR CBR CARGA CBR CBR

pulgadas libras % CORREGIDO libras % CORREGIDO libras % CORREGIDO% % %

0,000 0 0 0

0,025 322 271 210

0,050 518 411 355

0,075 640 514 444

0,100 747 24,9 607 20,2 537 17,9

0,200 1494 33,2 934 20,8 803 17,8

0,300 2218 1308 1018

0,400 2895 1532 11680,500 3269 1765 1270


ENSAYO DE C.B.R.

SEGÚN NORMA: AASHTO T-193

DETERMINACION DE LA EXPANSION

C.B.R.




ENSAYO DE C.B.R.


0

400

800

1200

1600

2000

2400

2800

0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6

CA

RG

A

EN

L

IBR

AS

PENETRACION EN PULGADAS

C.B.R.

56 golpes

25 golpes

12 golpes

1

2,05

2,10

2,15

2,20

2,25

2,30

1 4 7 10 13

Peso

Un

itari

o S

eco

(kg

/dm

3)

% Humedad

2,050

2,100

2,150

2,200

2,250

2,300

0 10 20 30 40 50 60 70 80

Pe

so

Un

ita

rio

Se

co

(K

g/d

m3

)

% C.B.R.

Peso unitario seco - CBR









dia 1 0 72 136 302

dia 2 1

dia 3 2

dia 4 3

dia 5 4 103 0,62 175 0,78 333 0,62




pulgadas libras % CORREGIDO libras % CORREGIDO libras % CORREGIDO% % %

0,000 0 0 0

0,025 140 112 70

0,050 350 243 112

0,075 551 374 159

0,100 682 22,7 467 15,6 177 5,9

0,200 1284 28,5 747 16,6 327 7,3

0,300 1961 934 476

0,400 2391 1055 5640,500 2760 1252 694


ENSAYO DE C.B.R.



C.B.R.







ENSAYO DE C.B.R.


0

400

800

1200

1600

2000

2400

2800

0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6

CA

RG

A

EN

L

IBR

AS


C.B.R.

56 golpes

25 golpes

12 golpes

1

2,05

2,10

2,15

2,20

2,25

2,30

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Peso

Un

itari

o S

eco

(kg

/dm

3)

% Humedad

2,050

2,100

2,150

2,200

2,250

2,300

0 10 20 30 40 50 60 70 80

Pe

so

Un

ita

rio

Se

co

(K

g/d

m3

)

% C.B.R.




Nº de capas 5 5 5 5 5

Nº de golpes por capa 56 56 56 56 56

Suelo húmedo + molde (kg) 10,808 11,076 11,400 11,353 11,200

Peso del molde (kg) 5,984 5,984 5,984 5,984 5,984

Peso del suelo húmedo (Ph)(kg) 4,824 5,092 5,416 5,369 5,216

Volumen de la muestra (Vm) (dm³) 2,252 2,252 2,252 2,252 2,252

Densidad suelo húmedo (Dh) 2,142 2,261 2,405 2,384 2,316

Peso del suelo húmedo + cápsula 192,30 238,00 235,30 229,10 231,30

Peso del suelo seco + cápsula 188,80 231,50 223,80 215,10 212,70

Peso del agua (Pa) 3,50 6,50 11,50 14,00 18,60

Peso de la cápsula 34,80 32,10 30,10 30,10 30,90

Peso del suelo seco (Ps) 154,00 199,40 193,70 185,00 181,80

Contenido de humedad (%h) 2,27 3,26 5,94 7,57 10,23

Densidad suelo seco (Ds) 2,094 2,190 2,270 2,216 2,101

Saturacion 2,526 2,465 2,312 2,228 2,103

H.óptima 5,40% Densidad seca max: 2,270 (kg/dm3)

OBSERVACIONES.-

ENSAYO DE COMPACTACION

PROCTOR MODIFICADO

SEGÚN NORMAS: AASHTO T-180D

HUMEDADES DE LA MUESTRA DE SUELO

COMPACTACION DE LA MUESTRA DE SUELO

R² = 0,9984

2,05

2,10

2,15

2,20

2,25

2,30

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

DE

NS

IDA

D E

N S

EC

O (

kg

/dm

³)

CONTENIDO DE HUMEDAD (%h)






Peso del molde (kg) 5,984 5,984 5,984 5,984 5,984






Peso del agua (Pa) 5,70 10,20 14,60 19,20 24,50





Saturacion 2,442 2,330 2,238 2,168 2,084


OBSERVACIONES.-


PROCTOR MODIFICADO




R² = 0,9924

2,05

2,10

2,15

2,20

2,25

2,30

1 3 5 7 9 11 13

DE

NS

IDA

D E

N S

EC

O (

kg

/dm

³)







dia 1 0 62 45 200

dia 2 1 80 59 217

dia 3 2

dia 4 3

dia 5 4 124 1,24 80 0,70 243 0,86




pulgadas libras % CORREGIDO libras % CORREGIDO libras % CORREGIDO

% % %

0,000 0 0 0

0,025 350 196 117

0,050 588 313 196

0,075 841 411 262

0,100 976 32,5 462 15,4 304 10,1

0,200 1578 35,1 644 14,3 420 9,3

0,300 1999 915 504

0,400 2405 1055 5790,500 2709 1284 663


ENSAYO DE C.B.R.



C.B.R.




ENSAYO DE C.B.R.


0

400

800

1200

1600

2000

2400

2800

0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6

CA

RG

A

EN

L

IBR

AS


C.B.R.

56 golpes

25 golpes

12 golpes

1

2,05

2,10

2,15

2,20

2,25

2,30

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Peso

Un

itari

o S

eco

(kg

/dm

3)

% Humedad

2,050

2,100

2,150

2,200

2,250

2,300

0 10 20 30 40 50 60 70 80

Pe

so

Un

ita

rio

Se

co

(K

g/d

m3

)

% C.B.R.


UVIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES



PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de Septiembre EMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villa tunari ZONA: Distrito 4 y 5





Peso del molde (kg) 5,485 5,485 5,485 5,485 5,485






Peso del agua (Pa) 9,50 11,30 14,30 18,70 5,10





Saturacion 2,482 2,390 2,303 2,159 2,579


OBSERVACIONES.-


PROCTOR MODIFICADO




R² = 0,8275

2,05

2,10

2,15

2,20

2,25

2,30

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

DE

NS

IDA

D E

N S

EC

O (

kg

/dm

³)


UNIVERSADAD MAYOR DE SAN ANDRES



PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de SeptiembreEMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5


Hum. Natural Hum. Higroscopica MUESTRA TOTAL SECASuelo Húmeda + Capsula (g) 6920,00 114,70 Peso total de la muestra húmeda (g) 6371,0

Suelo Seco + Capsula (g) 6661,38 114,20 Peso muestra retenida tamiz No. 10 4295,0

Peso del Agua (g) 258,62 0,50 Peso muestra que pasa tamiz No. 10 2076,0

Peso de la Capsula (g) 300,00 6,80 Peso del agua (g) 9,6

Peso Suelo seco (g) 6361,38 107,40 Peso muestra seca pasa tamiz No. 10 2066,4

Porcentaje de Húmedad 4,07 0,47 Peso total muestra seca (g) 6361,4

%Retenido(%Rt) % Pasa (%Pt) s/Total

3" 75,0 0,0 0,00 0,00 100,00 100,00

2. 1/2" 63,5 0,0 0,00 0,00 100,00 100,00

2 50,80 432,0 6,79 6,79 93,21 93,21

1 1/2 38,10 736,0 11,57 18,36 81,64 81,64

1 25,40 508,0 7,99 26,35 73,65 73,65

3/4 19,00 296,0 4,65 31,00 69,00 69,00

3/8 9,52 862,0 13,55 44,55 55,45 55,45

N°4 4,76 726,0 11,41 55,96 44,04 44,04

N°10 2,00 735,0 11,55 67,52 32,48 32,48

Total: 4295,0 1000 1000,00

Pasa No. 10 humedo, Sh: gr 140,00 Pasa No. 10 seco Ss= (Sh*100)/(100+%Hh) = grs 139,35

Peso Retenido

grs(p) Ph Parcial(%Rp) Acumulado(%Pt) s/mortero(%Pm) s/total(%Pt)

10 2,000 0,0 0,00 0,00 100,00 32,48

20 0,840 42,2 30,28 30,28 69,72 22,65

40 0,420 28,8 20,67 50,95 49,05 15,93

60 0,250 11,3 8,11 59,06 40,94 13,30

140 0,105 24,6 17,65 76,71 23,29 7,56

200 0,074 4,2 3,01 79,73 20,27 6,59

111,10 Datos de la Granulometria:% de Gruesos: 56,0 Tipo de Suelo:

% de Arenas: 37,5 Orgánico (1)% de Finos: 6,6 No Orgánico (0)

Total: 100,0 0

Coeficiente de Curvatura, Cc: 1,38

Bien Graduado

Coeficiente de Uniformidad, Cu: 76,26

No Uniforme

Limite Liquido, LL 20,4

Indice de Plasticidad, IP 3,7

INDICE DE GRUPO 0

I.G.=(P-35)[0,2+0,005(LL-40)]+0,01(P-15)(IP-10)

CLASIFICACION: A.A.S.H.T.O. A1 - a

Observaciones:

CLASIFICACION DE SUELOS

ENSAYO DE GRANULOMETRIA

GRANULOMETRIA DE SUELOS POR TAMIZADO

ANALISIS DE TAMICES DEL AGREGADO GRUESO

ANALISIS DEL MORTERO DE SUELO

Arena con o sin particulas finas de granulometria bien

definida.

Abertura

mm

% Retenido Mortero % Acumulado pasaEspecificaciones

ANALISIS DE TAMICES DEL AGREGADO FINO

Tamiz No

EspecificacionesTamiz

No

Aberturas

mm

Peso Retenido

grs(P)

% Parcial Ret

(%Rp)

% Acumulado

0,0

10,0

20,0

30,0

40,0

50,0

60,0

70,0

80,0

90,0

100,0

0,0 0,1 1,0 10,0 100,0

Po

rcie

nto

qu

e P

asa,

%

Abertura de Tamices, mm

Curva Granulometrica










3" 75,0 0,0 0,00 0,00 100,00 100,00

2. 1/2" 63,5 0,0 0,00 0,00 100,00 100,00

2 50,80 203,8 2,68 2,68 97,32 97,32

1 1/2 38,10 736,4 9,67 12,34 87,66 87,66

1 25,40 1637,5 21,50 33,84 66,16 66,16

3/4 19,00 337,0 4,42 38,27 61,73 61,73

3/8 9,52 754,8 9,91 48,17 51,83 51,83

N°4 4,76 1279,7 16,80 64,98 35,02 35,02

N°10 2,00 775,0 10,17 75,15 24,85 24,85

Total: 5724,2 1000 1000,00


Peso Retenido


10 2,000 0,0 0,00 0,00 100,00 24,85

20 0,840 36,5 25,82 25,82 74,18 18,43

40 0,420 31,2 22,07 47,90 52,10 12,95

60 0,250 10,1 7,15 55,05 44,95 11,17

140 0,105 17,7 12,52 67,57 32,43 8,06

200 0,074 4,2 2,97 70,54 29,46 7,32



Total: 100,0 0


Mal Graduado


No Uniforme



INDICE DE GRUPO 0

I.G.=(P-35)[0,2+0,005(LL-40)]+0,01(P-15)(IP-10)


Observaciones:


definida.

Abertura

mm


ANALISIS DE TAMICES DEL AGREGADO FINOTamiz

No


No

Aberturas

mm

Peso Retenido

grs(P)

% Parcial Ret

(%Rp)

% Acumulado






0,0

10,0

20,0

30,0

40,0

50,0

60,0

70,0

80,0

90,0

100,0

0,0 0,1 1,0 10,0 100,0

Po

rcie

nto

qu

e P

asa,

%



UNIVERSADAD MAYOR DE SAN ANDRES












3" 75,0 0,0 0,00 0,00 100,00 100,00

2. 1/2" 63,5 0,0 0,00 0,00 100,00 100,00

2 50,80 330,1 4,09 4,09 95,91 95,91

1 1/2 38,10 560,1 6,94 11,03 88,97 88,97

1 25,40 1142,4 14,15 25,17 74,83 74,83

3/4 19,00 629,5 7,80 32,97 67,03 67,03

3/8 9,52 1367,5 16,94 49,91 50,09 50,09

N°4 4,76 964,7 11,95 61,85 38,15 38,15

N°10 2,00 1001,0 12,40 74,25 25,75 25,75

Total: 5995,3 1000 1000,00


Peso Retenido


10 2,000 0,0 0,00 0,00 100,00 25,75

20 0,840 33,1 26,86 26,86 73,14 18,83

40 0,420 24,1 19,56 46,42 53,58 13,80

60 0,250 9,1 7,38 53,80 46,20 11,90

140 0,105 18,0 14,61 68,41 31,59 8,13

200 0,074 4,1 3,33 71,74 28,26 7,28



Total: 100,0 0


Mal Graduado


No Uniforme



INDICE DE GRUPO 0

I.G.=(P-35)[0,2+0,005(LL-40)]+0,01(P-15)(IP-10)


Observaciones:







definida.

Abertura

mm


ANALISIS DE TAMICES DEL AGREGADO FINOTamiz

No


No

Aberturas

mm

Peso Retenido

grs(P)

% Parcial Ret

(%Rp)

% Acumulado

0,0

10,0

20,0

30,0

40,0

50,0

60,0

70,0

80,0

90,0

100,0

0,0 0,1 1,0 10,0 100,0

Po

rcie

nto

qu

e P

asa,

%



TRABAJO DE APLICACIÓN - UMSA

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