Técnicas y herramientas para el análisis de problemas

Enrique Vázquez Rodríguez Ricardo Lome Orozco

Jesús Rodríguez Barraza Rafael Vizcaíno Perales

Iván Alberto García Almendra Alejandra Rojas Rentería

Alan Alejando Moreno Argelia Irais Calleros Calleros

INTRODUCCIÓN

En el ámbito operativo existen muchos factores por medio de los cuales se ve afectada la producción de la mayoría de las empresas. Factores como reprocesos, malas especificaciones del producto y una mala administración de los recursos y del tiempo, nos llevan a tener un costo adicional dentro del proceso de producción. El análisis y estudio de estos factores pueden contribuir a mejorar el proceso productivo volviéndose más óptimo y eficiente, generando así la programación de todas las actividades de acuerdo con una orden de trabajo específica. Por lo tanto se desea realizar un estudio dentro de los parámetros del manejo adecuado de los métodos y la determinación de los tiempos estándar, basado en las actividades del proceso productivo y en la necesidad de la empresa “Stoneridge, Inc.” de estandarizar sus tiempos de producción.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Nos encontramos con el problema de que la producción de la línea es muy lenta y esto causa que sea muy poco lo que produce elevando el costo diario del producto. Otro de los inconvenientes es que se cuenta con pocos montacargistas que son los encargados de llevar los materiales a las diferentes áreas donde se realiza el proceso. Las distancias entre cada proceso son considerables haciendo que haya tiempos muertos y un exceso de tiempo de traslado del producto. Todo lo anterior retardan aún más la entrega a tiempo de los productos, tiempos que se encuentra estipulados en un contrato de entrega, afectando así la imagen y la seriedad de la empresa. Por lo tanto se desea plantear un estudio dentro de los parámetros del manejo adecuado de los métodos y tiempos de traslado para así optimizar la producción.

OBJETIVO GENERAL

Elaborar la propuesta de mejora de métodos y mejorar los tiempos en los cuales el producto se traslada de un proceso a otro. Aumentar la producción de la empresa en mención, observando detalladamente el recorrido del material procesado y así minimizar costes de producción.

(Recopilación de la Información) La Empresa a la cual nosotros dirigimos nuestro proyecto se llama Estoneridge, Inc., la cual es una empresa de clase mundial y tiene una ramificación a aquí en Cd. Juarez donde se dedican a realizar tableros para tráileres. El proceso que estamos estudiando es sobre una pieza utilizada para luces y remolques que están incluyendo en la empresa, su proceso es relativamente nuevo por lo cual aún no está estandarizado y tiene problemas en cuanto tiempo y esto afecta en la cantidad de producto que se elabora siendo este muy poco.

pieza

No. Traslados Áreas de proceso No. Lotes Tiempo Medido de Entrega - Traslado

Minutos

Almacén

1 Almacén a Kanban de Material a Kanban de Material 115

Kanban de Material

2 Kanban de Material a Área de ensamble de conector 18

Área de ensamble de conector

3 Área de ensamble de conector a Área de prueba de fuga 126

Área de prueba de fuga

4 Área de prueba de fuga a Área de Soldadura 112

Área de Soldadura

5 Área de Soldadura a Área de prueba ICT 118

Área de prueba ICT

6 Área de prueba ICT a Área de Conformal y Horno 18

Área de Conformal y Horno

7 Área de Conformal y Horno a Área de Prueba Funcional 130

Área de Prueba Funciona

8 Área de Prueba Funcional a Área de Empaque 110

Área de Empaque

Total de tiempo de traslado en minutos 127

Tiempo Medido de Entrega y/o Traslado de la Pieza

Por lo que podemos ver en la tabla hay por lo menos 9 áreas diferentes donde se traslada la pieza llevando un tiempo de traslado total de 2 horas con 7 minutos invertidas.

PROPUESTA DE SOLUCIONES Encontramos varias propuestas de soluciones: Contratación de más montacargas Compra de más montacargas Conseguir maquinas específicas que se encarguen de ensamblar los materiales y así ahorrar tiempo *Hacer un reacomodo de las áreas de trabajo que no implique un costo excesivo. *Solicitar doble del material para eliminar futuros tiempos de espera previendo también el posible scrap que pueda surgir en la línea durante el proceso. Llegamos a la conclusión que por costos y viabilidad las últimas dos eran las soluciones más óptimas al problema presentado.

REACOMODO DE ÁREAS Nuestra primera solución es realizar un reacomodo de las áreas, así eliminar tiempos de traslado y poder acelerar la producción. Debemos hacer notar que no todas las áreas se pueden mover ya que son Áreas de Producción Especial como lo es el área de Soldadura y área de Conformal y Horno que requieren más seguridad y no puede haber tantos operadores cerca del área indicada, y también hay áreas que son comunes para toda la empresa y las utiliza mas de un proceso como lo es el Almacén y una vez más el Área de Soldadura y el Área de Conformal y Horno. Por lo tanto los lugares que queremos reacomodar son: El área de Pegado de Piezas y La Prueba de fuga en una sola área y el Área de Prueba de ITC, Área de Prueba Funcional y Área de Empaque en otra.

Si realizamos este acomodo nuestros tiempos de traslado se reducirían notablemente y no usaríamos tanto el montacargas ya que eliminaríamos traslados innecesarios. Y así el tiempo que invertíamos en traslado lo convertiríamos en tiempo de producción, como lo muestra la siguiente tabla:

No. Traslados Áreas de proceso No. Lotes Tiempo de Entrega - Traslado con Reubicación de Áreas Ahorro de Tiempo

Minutos

Almacén a Kanban

1 Almacén a Kanban de Material a Kanban de Material 115

Kanban de Material

2 Kanban de Material a Área de ensamble de conector 18

Área de ensamble de conector

26 minutos convertidos a tiempo de proceso y no a traslado

Área de prueba de fuga

4 Área de prueba de fuga a Área de Soldadura 112

Área de Soldadura

5 Área de Soldadura a Área de prueba ICT 118

Área de prueba ICT

Área de Prueba Funcional

Área de empaque

6 Área de prueba ICT a Área de Conformal y Horno 18

Área de Conformal y Horno

7 Área de Conformal y Horno a Área de Prueba Funcional 1

8

22 minutos convertidos a tiempo proceso y no a traslado

8 Área de Prueba Funcional a Área de Empaque 1

0

10 minutos convertidos a tiempo proceso y no a traslado

Total de tiempo de traslado en minutos 69 58

Mejora de Tiempos de Traslado del Flujo de una Línea de Prototipo o Producto Nuevo

Las áreas marcadas con color morado y verde serían las que reacomodaríamos respectivamente y se eliminarían dos traslados el número 3 y el 8. Esto nos ahorraría un tiempo de 58 minutos y el proceso se realizaría en 1 hora con 9 minutos.

SOLICITAR MAS MATERIAL En el proceso de producción nos encontramos con muchos tiempos muertos o tiempos de espera a que llegue el material. Si solicitáramos el doble de material al almacén podríamos convertir esos tiempos de espera en tiempos de producción. Como se mostraba anteriormente en la tabla no. 1, el material de almacén llega cada 15 minutos, si nos llegara el doble de material al comenzar el proceso, tendríamos material en “stock” para seguir trabajando y no esperar hasta el siguiente lote. Además que así podríamos prever el posible “scrap” o merma que pueda surgir en la línea durante el proceso.

CONCLUSIONES Con base en el estudio realizado a continuación se hace una serie de conclusiones y recomendaciones. Se encontraron una serie de traslados innecesarios en las labores desarrolladas en el proceso, por lo tanto se elaboró una tabla donde se presenta un plan de acción para esta serie de reprocesos. El desplazamiento a las áreas de producción es muy extenso, por lo tanto, se propuso una redistribución de las áreas para tratar de disminuir los transportes de materiales innecesarios, obteniéndose una mayor eficiencia en las operaciones. Es indispensable para evitar los tiempos improductivos y organizar bien las areas para que el proceso sea eficiente y rápido.

BIBLIOGRAFÍA Revista Tecnica Industrial “Reducción de los Tiempos de Cambios de Utillaje en la Produccion” http://www.tecnicaindustrial.es/tiadmin/numeros/66/77/a77.pdf Proyecto Propuesta de Mejora De Métodos Y Determinación De Los Tiempos Estándar De Producción En La Empresa G&L Ingenieros Ltda

http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/11059/106/1/TG658542C268p.pdf