Administración de Operaciones II

Ingeniería Industrial

Misión:Formar profesionales de la carrera de ingeniería industrial, que sean agentes

de cambios, comprometidos e integrados al desarrollo de su país, emprendedores, analíticos y creativos, que mejoren la productividad de los

sistemas generadores de bienes y servicios, mediante el uso eficiente de los recursos disponibles y la incorporación de la alta tecnología.

Visión: Ser un departamento que integre la docencia, la vinculación, y la investigación,

para formación de ingenieros que respondan a los retos en la generación de bienes y servicios de clase mundial. 

EJERCICIOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Alumna:Montes Tenorio Crys

No. de control: 06210923

Profa.Ing. Alejandra Arana Lugo

Serie:

Planteamiento:Una fabrica de ensamblado, tiene cinco trabajos que se deben procesar en dos centros de trabajo, una perforadora y un torno. El tiempo de procesamiento de cada trabajo es:

Actividad

Centro de trabajo 1(perforadora)

Centro de trabajo 2

(Torno)A 5 2

B 3 6

C 8 4

D 10 7

E 7 12

1. Queremos establecer la secuencia que minimiza el tiempo total de procesamiento de los cinco trabajos. El trabajo con el tiempo de procesamiento mas corto es A, en el centro de trabajo 2 (con un tiempo de 2 horas). Debido a que esta en el segundo centro de trabajo, A se programa al ultimo y ya no se toma en cuenta.

2. El trabajo B tiene el siguiente tiempo mas corto (3 horas). Como este tiempo esta en el primer centro de trabajo, lo programamos primero y dejamos de tomarlo en cuenta.

3. El trabajo C tiene el siguiente tiempo mas corto (4 horas) en la segunda maquina, por lo tanto, lo colocamos en lo mas tarde posible.

4. Hay un empate (con 7 horas) para el trabajo mas corto restante. Podemos colocar primero el E, que esta en el primer centro de trabajo. Después el D en la última posición libre de la secuencia.

Secuenciarlo.Quedando los tiempos de la secuencia de la siguiente forma:

paso 1 Apaso 2 B Apaso 3 B C Apaso 4 B D C Apaso 5 B E D C A

Trabajo B E D C A

Centro de trabajo 1

3 7 10 8 5

Centro de trabajo 2

6 12 7 4 2

Diagramarlo:El flujo escalonado de esta secuencia de trabajos se ilustra mejor con la siguiente grafica:

trabajo 1 B E D C A

trabajo 2 B E D C A

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

Conclusión:Por lo tanto, los cinco trabajos terminan en 35 horas. El segundo centro de trabajo esperara 3 horas para recibir su primer trabajo, y también esperara 1 hora, después de terminar el trabajo B.

Intermitente:

En cierta fabrica se tienen 6 productos de la misma familia, en la fabrica se cuenta con 2 maquinas para la elaboración de los mismos ya que cualquiera se puede elaborar por alguna de las 2 maquinas. Como se asignaria mejor esas actividades a cada maquina.

Se puede resolver mediante:

1. Tiempo de producción mas corto

- Se ordenan los tiempos de menor a mayor, se asigna el trabajo más corto a cualquier máquina.

- El siguiente trabajo se le asignará a la máquina que menor tiempo tenga asignado.

- Se sigue con el procedimiento hasta terminar todos los trabajos.

Actividad t [hr]A 5B 5C 9D 2E 6F 3

Ordenando:Actividad t [hr]

D 2F 3A 5B 5E 6C 9

SecuenciarloMÁQUINA 1 MÁQUINA 2

ACTIVIDAD t [hr]Acum

. ACTIVIDAD t [hr]Acum

.D 2 2 F 3 3A 5 7 B 5 8E 6 13 C 9 17

Diagramarlo

maq1 D A E

maq2 F B C

1 2 3 4 5 6 7 8 910

11

12

13

14

15

16

17

18

2. Tiempo de producción mas largo. LPT (Longest Pocess Time)

- ordenar de mayor a menor tiempo de procesado todos los trabajos.- Asignar el primer trabajo a cualquier máquina. El siguiente trabajo se

asignará a la que menor tiempo tenga asignado.- Se continúa el proceso hasta terminar todos los trabajos.

ACTIVIDAD t [hr]A 5B 5C 9D 2E 6F 3

Secuenciarlo:Ordenando:

ACTIVIDAD t [hr]C 9E 6B 5A 5F 3D 2

:MÁQUINA 1 MÁQUINA 2

ACTIVIDAD t [hr] F ACTIVIDAD t [hr] FC 9 9 E 6 6A 5 14 B 5 11D 2 16 F 3 14

Diagramarlo:

maq1 C A D

maq2 E B F

1 2 3 4 5 6 7 8 910

11

12

13

14

15

16

Conclusión por lo visto eligiendo el tiempo de producción mas largo para programar se obtiene que el tiempo para terminar será de 16 horas una hora menos si lo llevábamos a cabo por la regla del tiempo de procesamiento mas corto.

Servicios:

Una tienda de mascotas tiene cuatro trabajadores, los cuales deben ser asignados a una actividad de las 4 que realizan (1 cortar garras de la mascota, 2 cortar pelo, 3 bañar a la mascota, 4 peinar y/o pintar el pelo de la mascota); las horas requeridas para cada trabajador en cada actividad se dan en la tabla adjunta; el tiempo a laborar por cada trabajador en cada una de las actividades se pretende que sea mínimo, para lo cual se busca la asignación óptima posible.

 Trabajadores Actividades

1 2 3 4

Antonio 10 14 16 13

Bernardo 12 13 15 12

Carlos 9 12 12 11

Diego 14 13 18 16

Usando el método húngaro tenemos que:

1 2 3 4A 10 14 16 13B 12 13 15 12C 9 12 12 11D 14 16 18 16

 Restamos 10, 12, 9 y 14 (costos mínimos de cada fila) de cada elemento en cada una de las filas correspondientes: 

1 2 3 4A 0 3 6 3B 0 1 3 0C 0 3 3 2D 0 2 4 2

 En la matriz anterior trazamos el menor número de líneas (3), de manera tal que cubran todos los ceros (Método de Flood): 

1 2 3 4A 0 3 3 3B 0 0 0 0C 0 2 0 2D 0 1 1 2

 En la matriz anterior trazamos el menor número de líneas (3), de manera tal que cubran todos los ceros (Método de Flood):

 1 2 3 4

A 0 2 3 2B 1 0 1 0C 0 1 0 1D 0 0 1 1

 

Secuenciación:Solución Óptima Única: A-1, B-4, C-3 y D-2.

Diagrama:

Antonio A

Bernardo B

Carlos

Diego

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

AntonioBernardo

Carlos C

Diego D23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

Conclusión:Lo anterior quiere decir que Antonio va a laborar en la actividad 1 (10 min.), Bernardo en la actividad 4 (12 min.), Carlos va a trabajar en la actividad 3 (12 min.) y Diego en la actividad 2 (16 min.).Dejándonos un total de 48 minutos para llevar a cabo las actividades.