SEM APQP MAY 13.pdf

PLANEACIÓN ANTICIPADA DE LA CALIDAD Y PLANES DE CONTROL

APQP

2da. Edición julio 2008

1 Presentation TÜV Rheinland

CONTENIDO DE LA CAPACITACIÓN

Objetivos de la Capacitación

¿Segunda edición APQP aspectos relevantes?

¿Qué es APQP?

Manual del APQP

Capitulo 1: Planear y definir el programa

Capitulo 2: Diseño y desarrollo del producto

Capitulo 3: Diseño y desarrollo del proceso

Capitulo 4: Validación del producto y del proceso

Capitulo 5: Retroalimentación, Evaluación y Acción Correctiva

Capitulo 6: Metodología del Plan de Control


Objetivos de la Capacitación

• Dar a conocer a los participantes los requerimientos de la

Planeación Avanzada de la Calidad del Producto, Planes de Control

y su interpretación.

• Comprender la utilidad de la planeación anticipada de la calidad del

producto

• Familiarizarse con la terminología usada en el proceso del APQP

• Promover el desarrollo del APQP a través de equipos

multifuncionales.

•Dar a conocer la Metodología para el Desarrollo de Planes de

Control


¿Qué es APQP?

El APQP es una de las herramientas básicas dentro de

los sistemas de gestión de la calidad conforme a ISO/TS

16949:2009


ISO/TS 16949:2009

Requisitos específicos del

cliente

Manual de

calidad

Procedimientos

Instructivos

Registros

FMEA V.4

PPAP V.4

MSA V.4

APQP V.2

Documentos Involucrados en el APQP

SPC V.2


¿Qué es el APQP? - Prefacio


MANUAL APQP

2DA EDICIÓN

JULIO 2008


PROLOGO

INTRODUCCIÓN

FUNDAMENTOS DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

CAPITULO 1.0 PLAN Y DEFINICIÓN DEL PROGRAMA

CAPITULO 2.0 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

CAPITULO 3.0 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

CAPITULO 4.0 VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y PROCESO

CAPITULO 5.0 EVALUACIÓN DE LA RETROALIMENTACIÓN Y ACCIONES CORRECTIVAS

CAPITULO 6.0 METODOLOGÍA DEL PLAN DE CONTROL

APENDICE A LISTA DE VERIFICACION DE LA PLANEACION DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

APENDICE B TECNICAS DE ANALISIS

APENDICE C MATERIALES DE REFERENCIA

APENDICE D COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL EQUIPO

APENDICE E RESUMEN Y CONCLUSIÒN DE LA PLANEACIÒN DEL CALIDAD DEL PRODUCTO

APENDICE F GLOSARIO DE TÉRMINOS

APENDICE G ÍNDICE

TABLA DE CONTENIDO DEL MANUAL APQP


Ciclo de la Planeación de la

Calidad del Producto

Evaluación de la

Retroalimentación y

Acciones Correctivas

Validación

del producto

y proceso

Plan y Definición

del Programa

Diseño y

Desarrollo

del Proceso

Diseño y

Desarrollo

del

Producto


INTRODUCCION AL APQP


INTRODUCCION AL APQP (2DA PARTE )


La matriz que a continuación se muestra describe las funciones para tres diferentes tipos de

Organizaciones para la planeación de la calidad del producto. Así también esta definido el alcance de

sus responsabilidades para esta planeación.

*Responsable del

diseño

*Solo manufactura *Proveedores de servicio.

Ejemplo: Tratamientos térmicos,

Almacenamiento, transportación, etc

Definición del alcance X X X

Plan y Definición del programa

Capitulo 1.0

X

diseño y Desarrollo del producto

Capitulo 2.0

X

Factibilidad

Sección 2.13

X X X

Diseño y desarrollo del proceso

Capitulo 3.0

X X X

Validación del producto y proceso

Capitulo 4.0

X X X

Evaluación de la retroalimentación y Acciones

Correctivas

Capitulo 5.0

X X X

Metodología para el Plan de control

Capitulo 6.0

X X X

* Refiérase a la sección 1 “alcance” de ISO TS 16949


Requisitos para alcanzar los Objetivos del

APQP

- Promover iniciativa de grupo

- Alta participación individual

- Trabajo en equipo

- Involucramiento de la Dirección

- Uso efectivo de lecciones aprendidas y mejores practicas


Ventajas del APQP

• Ayuda para dirigir los recursos a la satisfacción del cliente

• Facilita la comunicación entre la Organización y sus

proveedores , sobre los requisitos del cliente

• Promueve la identificación temprana de cambios

requeridos

• Evita cambios tardíos

• Provee un producto de calidad a tiempo y al más bajo

costo


¿Qué es el APQP? - Fundamentos-

• Es un método estructurado para definir y establecer los

pasos necesarios para asegurar que un producto

satisfaga al cliente

• La meta de la planeación de la calidad del producto es

facilitar la comunicación entre todos los involucrados para

asegurar que todos los pasos definidos sean completados

en tiempo

• La efectividad de la planeación de la calidad del

producto depende del compromiso de la dirección de la

empresa en realizar el esfuerzo necesario para alcanzar

la satisfacción del cliente



La planeación de la calidad del producto es un método estructurado que define y

establece los pasos necesarios para asegurar que un producto satisface los

requerimientos del cliente. El propósito de la planeación de la calidad del producto, es

facilitar la comunicación con todos los involucrados para asegurar que todos los pasos

requeridos están completos y en tiempo. La efectiva planeación de la calidad del

producto depende del compromiso de la administración de la compañía, para

procurar un esfuerzo para satisfacer los requerimientos del cliente. Algunos de los

beneficios de la planeación de la calidad del producto son:

• Recursos directos para la satisfacción del cliente

• Promover la identificación fácil de los cambios a los requerimientos

• Evitar cambios fuera de tiempo

• Proveer productos de calidad en tiempo y a bajo costo



(Continuación)

Las practicas de trabajo, herramientas, y las técnicas analíticas descritas en este

proceso, están listadas y en una secuencia lógica y fácil de seguir. La secuencia y

tiempos para la ejecución de la planeación depende de las necesidades y

expectativas del cliente.

Previo a la prácticas de trabajo, herramientas y/o técnicas analíticas pueden estar

implementadas en el ciclo de la planeación de la calidad del producto.


ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO (FUNDAMENTOS )

La primera vez que la Organización planee la calidad del

producto. Debe asignar a un dueño de proceso para el proyecto

de APQP. Además, un equipo funcional debe ser establecido

para asegurar el planeamiento efectivo de la calidad del

producto. El equipo debe incluir representantes de funciones

múltiples. De inicio se deben incluir a los representantes de

ingeniería, manufactura, control de material, compras, calidad,

ventas, servicio, proveedores y clientes, si es requerido.


DEFINICIÓN DEL ALCANCE (FUNDAMENTOS )

Es importante para el equipo de la planeación de la calidad del producto de

la Organización, que en la etapa Inicial del programa del producto,

identifique las necesidades, expectativas y requerimientos del cliente. Como

mínimo el equipo deber definir:

• La selección de un líder del proyecto responsable del equipo que examine el

proceso de planeación.

• Definir la responsabilidad y el rol de cada representante de área y/o

miembro del equipo.

• Identificar a los clientes internos y externos

• Definir los requerimientos del cliente


DEFINICIÓN DEL ALCANCE (FUNDAMENTOS )

(Continuación)

• Usar el despliegue de la función de calidad, si es aplicable.

• Seleccionar las disciplinas, características y/o proveedores que deben

agregarse al equipo.

• Entender las expectativas del cliente por ejemplo, diseño, numero de

pruebas.

• Evaluar la factibilidad del el diseño propuesto, así como el rendimiento de

los requisitos y procesos de manufactura.

• La identificación de costos, tiempos y limitaciones que deben ser

consideradas.

• Determinar la asistencia que es requerida por el cliente

• Identificar los métodos y procesos documentados


DE EQUIPO A EQUIPO (FUNDAMENTOS )

El equipo de la planeación de la calidad del producto de la

organización establece líneas de comunicación con otros clientes

y equipos de la organización, esto puede incluir reuniones

regulares con otros equipos. La extensión del equipo, depende

del número de asuntos que requieran ser resueltos.


ENTRENAMIENTO (FUNDAMENTOS )

El éxito del plan de calidad del producto depende de un

programa efectivo de entrenamiento, que comunique todos los

requerimientos y habilidades para satisfacer las necesidades y



INVOLUCRAMIENTO ENTRE LA ORGANIZACIÓN Y

EL CLIENTE (FUNDAMENTOS )

El cliente directo, debe iniciar el proceso de la planeación de la

calidad con la organización .

Sin embargo la organización tiene la obligación de establecer

un equipo funcional, que administre el proceso de planeación

de la calidad del producto. La organización debe esperar el

mismo desempeño de sus proveedores.


INGENIERÍA SIMULTANEA (FUNDAMENTOS )

La ingeniería simultanea, es un proceso, el equipo funcional

debe esforzarse para alcanzar las metas, esto reemplaza los

pasos y series secuénciales donde el resultado es transmitido a

las siguientes áreas para su ejecución.

El propósito es acelerar la introducción de la calidad de los

productos. El equipo de la planeación de la calidad del producto

De la organización asegura que las otras áreas y equipos

planeen y ejecuten actividades que soporten el, o los objetivos

comunes.


PLANES DE CONTROL (FUNDAMENTOS )

La descripción de los planes de control esta escrita como un sistema para

Controlar las partes y los procesos. Los planes de control cubren tres distintas

etapas:

• Prototipo - describe las medidas dimensionales, materiales y rendimiento de

las pruebas que deberán ocurrir durante la realización del prototipo.

• Pre – lanzamiento - La descripción de las medidas dimensionales,

materiales y rendimiento de las pruebas que deberán ocurrir después del

prototipo y antes de la producción.

• La producción - La documentación comprensiva de las características del

producto y del proceso, controles del proceso, pruebas y sistemas de

medición que ocurrirán durante la producción enserie.


BUSQUEDA DE LA SOLUCIÓN (FUNDAMENTOS )

Durante la planeación del proceso, el equipo encontrara la concordancia entre el

diseño y el proceso del producto, esta concordancia puede estar documentada en

una matriz con la asignación de responsables y tiempos.

Los métodos de solución de problemas son una disciplina recomendada en

situaciones de dificultad. APENDICE B TECNICAS ANALITICAS


PLAN CRONOLÓGICO DE LA CALIDAD DEL

PRODUCTO (FUNDAMENTOS )

El equipo de planeación de la calidad del producto de la organización, tiene como

primera tarea ordenar las actividades de seguimiento de los negocios de la

organización, esto puede estar desarrollado en un plan cronológico. El tipo de

producto, su complejidad y las expectativas del cliente, pueden estar

consideradas dentro de los elementos de este plan cronológico. Todos los

miembros del equipo deben participar con sus aportaciones. Un cronograma bien

organizado puede listar las tareas, responsables y otros eventos.

Además el grafico de la planeación, muestra el progreso y tiempos planeados. El

estado del reporte facilita que cada evento tenga sus datos completos con puntos

actualizados y registrado su progreso, el reporte efectivo del estatus, soporta el

monitoreo del programa centrado en identificar los puntos que requieren atención

especial. EL METODO DE LA RUTA CRITOCA PUEDE SER APROPIADO

APENDICE B


GRÁFICAS CRONOLÓGICAS RELACIONADAS CON

LOS PLANES

El éxito de cualquier programa depende de encontrar las necesidades y

expectativas del cliente, dentro de un marco de costo, que agregue valor. La

grafica cronológica de la planeación del producto que a continuación se

muestra, describe el ciclo preventivo de la planeación de la calidad y requiere que

el equipo de planeación se concentre y se esfuerce para la prevención de

defectos. La prevención de defectos es manejada simultáneamente con los

rendimientos de ingeniería del producto y las actividades de trabajo de

manufactura.

El equipo de la planeación de la calidad del producto de la organización es

responsable de asegurar que este cronograma cumpla o exceda los planes

cronológicos del cliente.


Tabla de Tiempos de la Planeación

de la Calidad del Producto

Inicio/Aprobación

del Concepto Aprobación

del Programa Prototipo Piloto

Lanzamiento

Planeación

Diseño y Desarrollo del Producto

Diseño y Desarrollo del Proceso

Validación del Producto y Proceso

Planeación

Producción

Retroalimentación, Evaluación y Acción Correctiva

Planear y Verificación del Verificación del Validación del Evaluación

Definir el Diseño y Diseño y Producto y Retroalimentación

Programa Desarrollo del Desarrollo del Proceso y Acción Correctiva

Producto Proceso 29 Presentation TÜV Rheinland

APQP

Capitulo 1: Planear y Definir el Programa

Inicio/Aprobación



Lanzamiento

Planeación




Planeación

Producción


1


INTRODUCCIÓN

CAPITULO 1.0 PLAN Y DEFINICIÒN DEL PROGRAMA

En esta etapa se describe como se determinan las necesidades y expectativas

del cliente, dentro de un programa de calidad planeado y definido. Todo el trabajo

debe estar centrado en el cliente, para proveer productos y/o servicios

competitivos. La primera etapa del proceso de planeación de la calidad del

producto esta designada a asegurar que las necesidades y expectativas del cliente

están claramente entendidas.


Datos de Entrada del Capitulo 1

Voz del cliente (investigación del mercado, histórico

de garantías e información de calidad, experiencia

del equipo)

Plan de negocio/estrategia de mercadeo

Datos de benchmarking del producto y del proceso

Predicción del Producto y del Proceso

Estudios de confiabilidad del producto

Información proporcionada por el cliente

Capitulo 1: Planear y Definir el Programa


Resultados del Capitulo 1

• Metas de Diseño

• Metas de confiabilidad y de calidad

• Lista preliminar de materiales

• Diagrama de Flujo preliminar del proceso

• Listado preliminar de características especiales de producto y de proceso

• Plan de aseguramiento del producto

• Apoyo de la Gerencia (incluyendo un programa planeado con tiempos para los recursos que soportan la

capacidad requerida)


1.1 VOZ DEL CLIENTE

La " Voz del Cliente" comprende quejas, recomendaciones,

datos y la información obtenida proveniente de clientes internos

y/o clientes externos. Algunos métodos para reunir esta

información se mencionan a continuación:



1.1.1 ESTUDIO DE MERCADO

El equipo de la planeación de calidad del producto de la Organización, necesita

obtener la información y datos de un estudio de mercado que refleje la Voz del

Cliente. Las fuentes siguientes pueden ayudar a identificar los intereses de cliente

concernientes a las características del producto y del proceso. (incluyendo OEM y

expectativas de volumen)

• Entrevistar al cliente

• Hacer encuestas y cuestionarios al cliente

• Estudios de mercado y reportes de posicionamiento, estudios de

rentabilidad y calidad de nuevos productos

• Estudios competitivos de la calidad del producto

• Mejores Practicas

• Lecciones aprendidas



1.1.2 INFORMACIÓN HISTÓRICA DE LA GARANTIA DE

CALIDAD

Una lista de los intereses históricos del cliente, deberían estar preparados para

evaluar la potencialidad y recurrencia durante el diseño, fabricación, Instalación y

uso del producto. Esto puede estar considerado como una extensión de los otros

requerimientos de diseño e incluir el análisis de necesidades del cliente.



Muchos de los artículos siguientes pueden ayudar al equipo a identificar los

intereses del cliente, necesidades y priorizar las soluciones aplicables.

• Mejores practicas

•Lecciones aprendidas

•Reportes de productos no conformes

• Reportes de garantía

• Indicadores de capacidad

• Reportes internos de la planeación de la calidad del proveedor

• Reportes de solución de problemas

• Rechazos y devoluciones de la planta del cliente

• Análisis de los productos retornados del campo

1.1.2 INFORMACIÓN HISTÓRICA DE LA GARANTIA DE

CALIDAD

(continuación)



1.1.3 EXPERIENCIAS DEL EQUIPO

El equipo puede usar cualquier fuente de información apropiada, incluyendo lo

siguiente:

• Utilización de proyectos anteriores con la aplicación de un despliegue de la función de

calidad

• El análisis y comentarios de los medios: la revista, el reporte, periódico, etc.

• Sugerencias y cartas de los clientes

• Mejores Practicas

• Lecciones aprendidas

• Comentarios de los vendedores

• Comentarios de los operadores

• Reportes de servicio del campo

• Las evaluaciones internas usadas por el cliente

• Tropiezos en el camino

• Comentarios de la administración o dirección

• Problemas reportados por clientes internos

• Requerimientos gubernamentales y regulatorios

• Revisión de contrato


1.2 PLAN DE NEGOCIOS Y ESTRATEGIA DE

MERCADOS

El plan de negocios del cliente y los estudios de mercado

estarán armados por el plan de calidad del producto, el plan

de negocios puede contener aspectos que afecten al equipo

(ejemplo; tiempos, costos, posicionamiento del producto,

inversión). La estrategia de mercado deberá estar definida por

las metas del cliente o sus puntos de venta y las de los

competidores.


1.3 DATOS BENCHMARKING DEL PRODUCTO Y DEL

PROCESO

El uso de estudios comparativos (VER APENDICE B), proveerá el objetivo de

rendimiento para estabilizar el producto y el proceso. La investigación y desarrollo

de estudios de mercado exitosos depende de:

• La identificación de un buen estudio de mercado

• El entendimiento de las tendencias del mercado

• Un plan de desarrollo para cumplir los objetivos derivados del estudio

de mercado


1.4 PREDICCIÓN DEL PRODUCTO Y PROCESO

La predicción del producto estará en función del diseño y los

conceptos de proceso. Incluyendo técnicas de innovación,

materiales, asegurando la fiabilidad y las nuevas tecnologías.

COMPLEMENTAR


1.5 ESTUDIOS DE RENTABILIDAD DEL PRODUCTO

Deben considerarse las frecuencias de reemplazo o de

comparación de componentes que se encuentren dentro del

periodo de tiempo, para lo cual fueron diseñados y los

resultados de las pruebas de durabilidad.


1.6 REQUERIMIENTOS DE ENTRADA DEL CLIENTE

El uso del producto puede proveer información valiosa

relacionada con sus requerimientos y expectativas.

Estas experiencias pueden ser usadas por el cliente y el

proveedor para desarrollar medidas a favor de la satisfacción

del cliente.


1.7 METAS DEL DISEÑO

Las metas de diseño, están en función de la voz del cliente, y la medición de

los objetivos de diseño. El propósito de seleccionar y definir las metas de

diseño, aseguran que la voz del cliente no se perderá la secuencia de

actividades del diseño. La voz del cliente también incluye requisitos

regulatorios tales como composiciones de los materiales y marca polimérica de

la parte

Resultados (salidas) del Capitulo 1


1.8 METAS EN CALIDAD Y CONFIABILIDAD

Las metas de confiabilidad, se establecen en base a las

necesidades y expectativas del cliente, objetivos programados

y estudios comparativos de confiabilidad, por ejemplo; cuando

el cliente desea controlar fallas de seguridad o comodidad en

el vehículo.

Las metas en calidad están basadas en los objetivos de

mejora continua, por ejemplo; Partes por Millón, Niveles de

defecto o Reducción de desperdicio.

Resultados (salidas) del Capitulo 1


1.9 LISTA DE MATERIALES PRELIMINAR

El equipo puede establecer una lista preliminar, en base a la

predicción del producto y del proceso y la lista previa de

proveedores potenciales , identificando inicialmente las

características especiales del producto y del proceso.


1.10 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

PRELIMINAR

En el proceso de manufactura previo, esta descrito el uso de

diagramas de proceso desarrollado en base a la lista de

materiales previos y a las predicciones del producto y del

proceso.


1.11 LISTADO PRELIMINAR DE LA IDENTIFICACIÓN

DE LAS CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DE

PRODUCTO Y PROCESO

Las características especiales de producto y de proceso esta identificadas

por el cliente y seleccionadas algunas por la organización en base al

conocimiento del producto y proceso. Un ejemplo de la identificación de las

características especiales incluyen:

Predicción del producto basado en el análisis de las necesidades y


Identificación de los requerimientos y metas de confiabilidad.

Identificación de características especiales del proceso de

manufactura previamente desarrollados.

AMEF`s de partes similares.


1.12 PLAN DE GARANTIA DEL PRODUCTO

El Plan de garantía del producto traslada las metas de diseño en

requerimientos de diseño. Y se basan en necesidad y expectativas del cliente y

no requieren un método específico para prepararse, se pueden convertir en

cualquier formato entendido por la organización

El plan de garantía del producto y la planeación de la calidad del

producto depende del equipo y de las necesidades, expectativas y

requerimientos del cliente.

No existe un método especifico, pero se proponen algunas opciones

para el seguimiento de esta actividad:

• Plantear los requerimientos en un programa

• Identificar los requerimientos y/o metas de confiabilidad, durabilidad

• Nuevas tecnologías, materiales, aplicaciones, medio ambiente, empaque, servicio y

requerimiento de manufactura y otros factores que puedan poner en riesgo el programa

• Uso del análisis del modo y efecto de la falla (AMEF`s)

• Desarrollo preliminar de los estándares de ingeniería requeridos


1.13 APOYO DE LA GERENCIA

El éxito del equipo de la planeación de la calidad del producto de la

organización. depende del interés y soporte de la alta dirección. Esta debe

ser actualizada en la conclusión de cada fase de la planeación de la calidad

del producto y dar su compromiso y ayuda, para las soluciones, incluyendo

un programa planeado con tiempos para los recursos que soportan la

capacidad requerida)


APQP

CAPITULO 2: Diseño y Desarrollo de producto

Inicio/Aprobación



Lanzamiento

Planeación




Planeación

Producción


2


INTRODUCCIÓN

Capitulo 2.0 Diseño y Desarrollo del Producto

En esta etapa el proceso de la planeación de la calidad del

producto está enfocada a asegurar que son comprendidos y

revisados los requerimientos de ingeniería y otras

informaciones. En esta etapa el análisis de factibilidad

preliminar, será realizado para asegurar, que problemas

potenciales no ocurran durante la manufactura. Todos los

factores de diseño se deben considerar por la organización en

el proceso de la planeación de la calidad del producto,

incluyendo si el diseño es proporcionado por el cliente o es

compartido.



• Metas de Diseño

• Metas de confiabilidad y calidad

• Lista preliminar de materiales

• Flujo de proceso preliminar

• Listado preliminar de características especiales

de producto y proceso

• Plan de aseguramiento del producto

• Apoyo de la Gerencia

CAPITULO 2:Diseño y Desarrollo del Producto


Resultados del responsable de la actividad de diseño

• Análisis del modo y efectos de falla del diseño (DFMEA)

• Diseño para manufacturabilidad y ensamble

• Verificación de diseño

• Revisiones de diseño

• Construcción del prototipo – Plan de Control

• Dibujos de ingeniería (incluyendo cálculos y datos matemáticos)

• Especificaciones de ingeniería

• Especificaciones de materiales

• Cambios en dibujos y especificaciones

Resultados del Capitulo 2


Capitulo 2: Resultados del equipo de

planeación de la calidad del producto

• Nuevos requerimientos de equipo, herramental e instalaciones

• Características especiales de producto y proceso

• Requerimientos de equipo de medición y prueba

• Compromiso del equipo de factibilidad y apoyo de la Gerencia


2.1 ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA DEL

DISEÑO (AMEF D)

Está técnica de análisis asegura que la probabilidad de falla

disminuye. La preparación de estos AMEF D, provee al equipo la

oportunidad de revisar con anterioridad las características de

producto y proceso y adicionar en caso de ser necesario

cambios y modificaciones. El DEFMEA es una entrada

importante al proceso de APQP que puede incluir características

previamente seleccionadas del producto y del proceso.

APENDICE A-1


2.2 DISEÑO PARA LA MANUFACTURA Y ENSAMBLE

El diseño de la manufactura y ensamble es diseñado en conjunto con el

del proceso, con el propósito de optimizar su funcionamiento, manufactura

y ensamble. Su alcance depende de las necesidades y expectativas de

cliente, y estará determinado por el equipo de la planeación de la calidad

Del producto de la organización. No existe un método de preparación de un

plan para la manufactura y ensamble, pero a continuación se listan algunas

consideraciones:

• Variación del diseño, funcionamiento durante la manufactura

• Proceso de ensamble y/o manufactura

• Tolerancias dimensionales

• Requerimientos de desempeño

• Número de componentes

• Manejo de materiales


2.3 VERIFICACIÓN DEL DISEÑO

La verificación del diseño del producto, se realiza en base a los

requerimientos del cliente esta actividad esta cubierta en el

capitulo 1.0.


2.4 REVISIONES DEL DISEÑO

Las Revisiones de Diseño son programadas en base a las actividades de

diseño del proveedor e incluyen todas las áreas afectadas. La revisión del

diseño cuenta con un método efectivo de prevención de problemas y provee

un mecanismo para monitorear el progreso y reportarlo a la alta dirección, la

revisión del diseño son una serie de actividades a verificar y están en su

mayoría enfocadas a la inspección de las características de ingeniería,

como mínimo la revisión del diseño incluye la revisión de:

• Consideraciones de los requerimientos de diseño funcional

• Metas de confiabilidad y rentabilidad

• Ciclo de cumplimiento a nivel componente subsistema y sistema

• Simulación por computadora y resultados comparativos

• AMEF D

• Progreso de la verificación del diseño

•Diseño de experimentos ver Apendice B (TECNICAS ANALITICAS )


2.5 DESARROLLO DEL PROTOTIPO-PLAN DE CONTROL

El plan de control de prototipo esta descrito en medidas dimensionales,

materiales, pruebas funcionales que ocurrirán durante la realización del

prototipo. El equipo de planeación de la calidad del producto de la organización ,

asegura que el plan de control es preparado.

La manufactura del prototipo provee una excelente oportunidad al equipo y al

cliente, para evaluar que el producto cumple las necesidades y objetivos de la

voz del cliente, es responsabilidad del equipo de la planeación del producto

revisar en todos los prototipos que:

• Asegurar que el producto cumple con las especificaciones y reportar los

datos

• Asegurar que se da atención particular a las características especiales de

producto y proceso

• El uso de la experiencia y los datos preliminares de los parámetros de

proceso y las especificaciones preliminares de empaque

Ver capitulo 6 y apéndice A-8


2.6 DIBUJOS DE INGENIERÍA

(Incluyendo Datos Matemáticos)

El diseño del cliente, no excluye al equipo responsable de la planeación de

revisar los dibujos de ingeniería, como parte de dicha planeación. Los dibujos de

ingeniería, pueden incluir características especiales que deben ser mostradas en

el plan de control. Cuando los dibujos de ingeniería del cliente no existen, el

control del dibujo es revisado por el equipo de planeación para determinar que

características funcionales, durabilidad u gubernamentales se ven afectadas.


2.7 ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA

El equipo de planeación de la calidad del producto debe revisar, identificar y

entender los controles especificados referentes a la funcionalidad, durabilidad y

requerimientos de apariencia, frecuencia y criterios de aceptación, estos

parámetros estarán definidos en los procesos de prueba seleccionados en las

especificaciones de ingeniería.


2.8 ESPECIFICACIONES DE MATERIALES

En adición a los dibujos y especificaciones de rendimiento, pueden ser

revisadas las especificaciones de materiales, relacionadas con sus

características especiales de rendimiento, propiedades de manejo y

almacenamiento. Estas características pueden ser incluidas en el plan de

control.


2.9 CAMBIO A LAS ESPECIFICACIONES Y DIBUJO

Cuando los dibujos y las especificaciones cambien, es requerido que el equipo

garantice, que los cambios están comunicados y documentados en las áreas

afectadas.


2.10 NUEVO EQUIPO HERRAMIENTAS Y FACILIDADES

REQUERIDAS (SALIDA APQP)

El AMEF D, plan de garantía del producto y/o la revisión del diseño pueden

identificar la necesidad de nuevos equipos y facilidades requeridas, el equipo de

planeación de la calidad del producto de la organización direcciona estos

requerimientos adicionales en el programa de planeación. Si el equipo de

planeación requiere nuevos equipos o herramientas debe procurar tenerlos en

tiempo. APENDICE A-3


2.11 CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DE

PRODUCTO Y PROCESO

En el capitulo 1, el equipo de planeación identifica las características especiales

de producto y proceso preliminares, resultantes del entendimiento de la voz del

cliente. El equipo de planeación construye una lista que es revisada durante la

revisión y desarrollo del diseño del producto, y son validadas dichas

características. La organización debe referenciar los requisitos específicos del

cliente para los detalles adicionales en el uso del producto especial y de

características de proceso.

Ver cap 6,suplemento K y L


2.12 REQUERIMIENTOS DE EQUIPO DE PRUEBA Y

GAGES

Durante esta etapa el equipo de planeación puede identificar requerimientos de

equipo de prueba y gages. En caso de identificarse es requerido integrarlo en

el plan. Durante la revisión del progreso de dicho plan debe asegurarse que

estas sean asignadas.


2.13 COMPROMISO DEL EQUIPO PARA GARANTIZAR

LA FACTIBILIDAD Y EL SOPORTE ADMINISTRATIVO

El equipo de planeación de la calidad del producto de la organización debe

asegurar la factibilidad de cumplir el diseño del cliente en tiempo.

El diseño del cliente no exime al proveedor de su obligación para garantizar la

factibilidad del diseño, el equipo debe satisfacer el propósito del diseño, esto

implica que se puede manufacturar, ensamblar, probar, empacar y entregar con la

calidad requerida y con un costo aceptable al cliente

Ver apéndices A-2, E y D.


APQP

Fase 3: Diseño y Desarrollo del Proceso

Inicio/Aprobación



Lanzamiento

Planeación




Planeación

Producción


3


INTRODUCCIÓN

3.0 Diseño y Desarrollo del Proceso

En esta etapa se garantiza el mejor desempeño del sistema de manufactura

y el cumplimiento con el plan de control y la calidad del producto. El

cumplimiento de esta tarea, se logra en conjunto con el cumplimiento del

Capitulo 2. El sistema de manufactura debe asegurar el cumplimiento de los

requerimientos, necesidades y expectativas del cliente que esta esperando.



• Análisis del modo de falla de diseño y sus efectos

• Diseño para manufacturabilidad y ensamble

• Verificación de diseño

• Revisiones de diseño

• Construcción del prototipo – Plan de Control

• Dibujos de ingeniería (incluyendo cálculos y datos matemáticos)

• Especificaciones de ingeniería

Capitulo 3: Diseño y Desarrollo del Proceso



• Especificaciones de materiales

• Cambios en dibujos y especificaciones

• Requerimientos de equipo nuevo, herramental y de

instalaciones

• Características especiales de producto y proceso

• Requerimientos de equipo de medición y prueba

• Compromiso del equipo y apoyo de la gerencia


• Normas y especificaciones de empaque

• Revisión del sistema de calidad de producto y proceso

• Diagrama de flujo del proceso

• Layout de la planta

• Matriz de características

• Análisis de Modo y Efecto de Falla del Procesos (PFMEA)

Capitulo 3: Resultados del Diseño y Desarrollo del Proceso


Capitulo 3: Resultados del Diseño y Desarrollo del

Proceso

• Plan de control del pre-lanzamiento

• Instrucciones de proceso

• Plan de análisis del sistema de medición

• Plan preliminar del estudio de la habilidad del proceso

• Especificaciones de empaque



3.1 NORMAS Y ESPECIFICACIONES DE EMPAQUE

El cliente usa normas de empaque las cuales deben estar

incorporadas en las especificaciones de empaque del

producto. Este aspecto debe ser considerado por el equipo de

la planeación. debe asegurar el cumplimiento a las

especificaciones de empaque del cliente o requerimientos

genéricos de empaque y su uso apropiado. El empaque puede

tener compatibilidad con el manejo de materiales.


3.2 REVISIÓN DEL SISTEMA DE CALIDAD DEL

PRODUCTO Y PROCESO

El equipo de la planeación de la calidad del producto, revisa el manual de

calidad del área de manufactura y los controles adicionales y/o los cambios al

proceso requeridos para producir, pueden estar incluidos en el manual del

sistema de calidad o pueden estar incluidos en el plan del manual de

manufactura. Esta es una oportunidad para el equipo de planeaciòn para

mejorar el sistema de calidad existente.

Ver apéndice A-4


3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

El diagrama de flujo del proceso es una representación esquemática de la

secuencia del flujo del proceso y esta puede ser usada como una fuente de

análisis de la variación de la maquinaria, materiales, métodos y mano de obra.

Desde el principio y el fin del proceso de manufactura, la revisión y evaluación

de los diagramas de flujo debe ser considerado por el equipo.

Ver apéndice A-6


3.4 LAYOUT DEL PISO DE LA PLANTA

El layout del piso de la planta, puede ser revisado y

desarrollado para determinar la aceptación de los puntos de

inspección, localización de gráficas de control, aplicación de

ayudas visuales, estaciones de reparación intermedias y áreas

de almacenamiento de productos defectuosos. el layout del

piso debe desarrollarse de tal manera que optimice el

recorrido de los material, el manejo y el uso del valor agregado

del espacio y debe facilitar el flujo de sincronizado de los

materiales en el proceso

Ver apendice A-5


3.5 MATRIZ DE CARACTERÍSTICAS

Una matriz de características, es recomendada para analizar

las técnicas que muestren la relación entre parámetros de

proceso y estaciones de manufactura.

Ver apendice B


3.6 ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA

(AMEF P)

Los AMEF P, pueden ser considerados durante la planeación

de la calidad del producto y antes de iniciar la producción,

esta es una disciplina que revisa y analiza los procesos y es

conducida con anticipación para monitorear y resolver

problemas potenciales del producto y proceso.

Ver apéndice C


3.7 PLAN DE CONTROL DE PRE-LANZAMIENTO

El plan de control de pre-lanzamiento es una descripción de las medidas

dimensionales, materiales, pruebas funcionales y es desarrollado posterior al

prototipo y después de la producción. El plan de control de pre-lanzamiento,

incluye controles de producto y de proceso que están implantados y validados

en el plan de producción. El propósito de este plan de control de pre-

lanzamiento, es obtener todas las no conformidades potenciales durante la

corrida inicial de producción, como por ejemplo:

• Más frecuencias de inspección

• Más puntos de chequeo finales y en el proceso

• Evaluación estadística robusta

• Incrementos de auditorias realizadas

• Identificación de los dispositivos a prueba de error

Ver capitulo 6 y apendice A-8


3.8 INSTRUCCIONES DE PROCESO

El equipo de la planeación de la calidad del producto de la Organización

debe proveer las instrucciones de proceso con el suficiente detalle para ser

operadas por el personal que tienen la responsabilidad directa en la

operación del proceso, estas instrucciones pueden ser desarrolladas con las

siguientes fuentes:

• AMEF`s

• Planes de control

• Dibujos de Ingeniería, especificaciones de rendimiento, especificaciones

de materiales, ayudas visuales y normas internacionales


• Layout del piso de la planta



• Experiencia de la organización del proceso y producto

• Parámetros de Proceso

• Requerimientos de manejo


3.9 PLAN DE ANÁLISIS DEL SISTEMA DE MEDICIÓN

El equipo de planeación de la calidad del producto, puede

asegurar el cumplimiento con los requerimientos del plan de

análisis del sistema de medición, incluyendo ayudas de

verificación definiendo en el plan los responsables, el

laboratorio tiene un alcance apropiado a los requerimientos de

mediciones y pruebas. los estudios de respetabilidad y

reproducibilidad necesarios de las mediciones incluidas en el

plan de control. Ver apéndice C


3.10 PLAN DE ESTUDIOS DE CAPACIDAD DEL

PROCESO PRELIMINAR

El equipo de planeaciòn de la calidad del producto puede

asegurar el desempeño de la calidad del proceso, con un

estudio preliminar. La identificación de las características en el

plan de control, serán básicas para la realización de el estudio

de capacidad, del estudio preliminar.

Ver apéndice C


3.11 APOYO DE LA GERENCIA

El equipo de la planeación de la calidad del producto, requiere

programar de manera oficial las revisiones y la comunicación

con la alta dirección, al concluir la etapa de diseño y desarrollo

del proceso, el propósito de esta revisión es informar a la alta

dirección el estado del programa y obtener el compromiso en

la resolución de algún problema, si existiera. La revisión es

importante para mantener a la alta dirección informada así

como solicitar ayuda en la resolución de algún, incluyendo un

programa planeado con tiempos para los recursos que

soportan la capacidad requerida


APQP

Capitulo 4: Validación del Producto y del Proceso

Inicio/Aprobación



Lanzamiento

Planeación




Planeación

Producción


4


INTRODUCCIÓN

4.0 VALIDACIÒN DEL PRODUCTO Y PROCESO

En esta etapa la validación de la manufactura del proceso termina al evaluar

la corrida significativa de producción. Durante la corrida inicial de

producción, el equipo de planeación puede validar el plan de control, el

diagrama de flujo del proceso y estar iniciando el seguimiento y esperara,

el cumplimiento de los requerimientos del cliente.

Adicionalmente se pueden estar identificando los problemas para su

investigación y resolución, previo a las corridas normales de producción.


Datos de Entrada del capitulo 4


• Revisión del sistema de calidad de producto/proceso


• Layout de la planta


• Análisis del modo y efecto de falla del proceso (PFMEA)

Capitulo 4:Validación del Producto y del Proceso


Datos de Entrada del capitulo 4

• Plan de control del pre-lanzamiento

• Instrucciones de proceso

• Plan de análisis del sistema de medición

• Plan preliminar del estudio de la habilidad del proceso

• Especificaciones de empaque



Capitulo 4: Resultados de la Validación del Producto y

del Proceso

• Corrida significativa de producción

• Análisis del sistema de medición

• Estudio preliminar de la habilidad del proceso

• Aprobación de la parte de producción

• Prueba de validación de producción

• Evaluación del empaque

• Plan de control de producción

• Autorización del Plan de Calidad y apoyo de la Gerencia


4.1 CORRIDA SIGNIFICATIVA DE PRODUCCIÒN

La corrida significativa de producción, debe estar conducida usando las herramientas de

producción, equipos, medio ambiente (incluyendo operadores de producción) facilidades y

tiempos de ciclos reales de producción.

La validación y la efectividad del proceso de manufactura empieza con la corrida

significativa de producción.

La cantidad mínima de la corrida significativa de producción, es usualmente fijada por el

cliente, pero puede exceder, el equipo de planeación de la calidad del producto de la

organización, debe usar como elementos de entrada los que a continuación se mencionan

para la corrida significativa de producción:

• Estudio de la capacidad del proceso preliminar


• Factibilidad final

• Revisión del proceso

• Prueba de validación de la producción

• Aprobación de las partes de producción


Finalización de planeación de la calidad (sing-off)


4.2 ANÁLISIS DEL SISTEMA DE MEDICIÓN

El sistema de medición y los métodos de aplicación, deberían

ser usados para verificar las características identificadas en el

plan de control, las especificaciones de ingeniería, están

sujetas ha ser evaluadas durante la corrida significativa de

producción (refiérase al manual de sistemas de medición).

ver apéndice C


4.3 ESTUDIOS DE CAPACIDAD DE PROCESO

PRELIMINAR

Los estudios de capacidad de proceso preliminar, se realizan

sobre el rendimiento de las características identificadas en el

plan de control.

Los estudios proveen y aseguran una evaluación del

comportamiento del proceso de producción (refiérase al

manual PPAP y SPC).

Ver apéndice C


4.4 APROBACIÓN DE PARTES DE PRODUCCIÓN

La aprobación de partes de producción, es la validación del

producto hecho por las herramientas de producción y el

proceso esperado para cumplir los requerimientos de

ingeniería (ver manual PPAP). el propósito es proporcionar la

evidencia que todo el expediente del diseño de ingeniería de

cliente y los requisitos de la especificación son entendidos

correctamente por la organización y que el proceso de

fabricación tiene el potencial para producir el producto que

cumple consistentemente estos requisitos durante un

funcionamiento de producción real a la tarifa cotizada de

producción ver apendice C


4.5 PRUEBA DE LA VALIDACIÓN DE LA

PRODUCCIÓN

Las pruebas de la validación de la producción, referente a la

pruebas de ingeniería, validan la realización del producto a

partir de las herramientas de producción y del proceso, para

lograr los estándares de ingeniería (refiérase a los

requerimientos del sistema de calidad específicos para cada

cliente).


4.6 EVALUACIÓN DEL EMPAQUE

Todas las pruebas del embarque (cuando sea factible) y los

métodos de prueba, deben evaluar la protección del producto de

la transportación normal, para evitar daños en el producto por

condiciones adversas del medio ambiente. Las especificaciones

de empaque del cliente, no excluyen al equipo de la planeación

de la calidad del producto para involucrarse en la evaluación de

los métodos de empaque.


4.7 PLAN DE CONTROL DE PRODUCCIÓN

El plan de control de producción, es un sistema escrito que

describe el control de las partes y procesos.

El plan de control de producción es un documento viviente y

puede reflejar adiciones o eliminaciones de controles en base a

la experiencia ganada de las partes de producción anteriores.

El plan de control de producción es una lógica extensión del

plan de control de pre-lanzamiento.

La producción en serie provee la oportunidad de evaluar la

efectividad del plan de control y los cambios apropiados

realizados (ver capitulo 6 y apendice A-8 ).


4.8 CONCLUSIÓN DE LA PLANEACIÓN DE LA

CALIDAD Y SOPORTE ADMINISTRATIVO.

El equipo de planeación de la calidad del producto, asegura que todos

los planes de control y los diagramas de flujo de proceso están siendo

seguidos. Y estos están propuestos por el equipo de la planeación

avanzada de la calidad, para ser revisado su rendimiento en el área de

manufactura y coordinar su conclusión.

La revisión y seguimiento previo al primer embarque de producción, es

requerido considerando los siguientes aspectos:

• Planes de control: los planes de control pueden existir y estar

aprobados para todas las operaciones afectadas.


4.8 CONCLUSIÓN DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD Y SOPORTE

ADMINISTRATIVO (continuación)

• Las instrucciones de proceso, deben estar verificadas y documentadas y

contener todas las características especiales especificadas en el plan de

control y todas las recomendaciones del AMEF deben estar incluidas.

Comparar las instrucciones de proceso y el diagrama de flujo del proceso

con el plan de control.

• Los equipos de prueba y gages. En el plan de control están indicados los

gages especiales, mixtures o equipos de prueba. Debe verificarse la

repetitividad y reproducibilidad de los gages y su correcto uso (refiérase al

manual MSA).

El soporte administrativo, es una prioridad necesaria para la conclusión de la

planeación de la calidad. El equipo debe ser capaz de mostrar que todos los

requerimientos de la planeación están documentados y programada la

revisión por la administración. El propósito de esta revisión, es informar a la

alta dirección del estado del programa y comunicarlo a los asistentes, así

como lograr su compromiso para ayudar en cualquier punto abierto. (si

existiera). Ver apéndice E es un ejemplo de la documentación requerida


APQP


Inicio/Aprobación



Lanzamiento

Planeación




Planeación

Producción


5


INTRODUCCIÓN

CAPITULO 5.0 RETROALIMENTACIÓN, EVALUACIÓN

Y ACCIÓN CORRECTIVA

La Planificación de la calidad, no termina con la validación e instalación del

proceso. Esto solo es una etapa de la manufactura, deben poder ser evaluadas

todas las causas y variaciones presentes; esto es, evaluar la efectividad de la

planeación de la calidad del producto. El plan de control de producción, es la

base para evaluar el producto en esta etapa, datos por variables y atributos,

deben ser evaluados. La Organización esta obligado a cumplir todos los

requerimientos del cliente y todas las características. Las entradas y salidas

aplicables en esta etapa del proceso deben ser seguidas .ver apéndice C

manual SPC



• Corrida significativa de producción


• Estudio preliminar de la habilidad del proceso

• Aprobación de la parte de producción

• Prueba de validación de producción


• Plan de control de producción

• Autorización del plan de calidad y apoyo de la Gerencia



Capitulo 5: Resultados de la Retroalimentación,

Evaluación y Acción Correctiva

• Reducción de la variación

• Mejora de la Satisfacción del cliente

• Mejora en las Entrega y el Servicio

•Efectivo uso de las lecciones aprendidas y mejores

practicas


5.1 REDUCCIÓN DE LA VARIACIÓN

El control de las características y otras técnicas estadísticas, pueden ser

usados como una herramienta para identificar la variación de los procesos. El

análisis y las acciones correctivas pueden ser usadas para reducir la

variación, la mejora continua requiere una atención, no solo en las causas

especiales de variación o causas comunes, sino también buscando caminos

para reducir las fuentes de variación. Las propuestas deben estar

desarrolladas incluyendo costos, oportunidades y mejoras en la revisión con

los clientes. Frecuentemente la eliminación o reducción de las causas

comunes dan como resultado la reducción de costos. Los proveedores no

deben mostrar poco interés para preparar propuestas basadas en análisis de

valor para reducir las variaciones. Es prerrogativa del cliente el nivel de

decisión para implementar, negociar y dar seguimiento al progreso del

próximo diseño del producto (ver manual SPC). Ver apéndice C


5.2 MEJORA EN LA SATISFACCIÓN DE CLIENTE

Las actividades detalladas de planeación y la capacidad del proceso

demostrada de un producto, no siempre garantizan la satisfacción del cliente.

El rendimiento del producto debe percibirse con el cliente.

La participación del proveedor es requerida hasta que el producto sea usado.

Esto es, que en esta etapa de uso pueda adquirirse experiencia por ambas

partes, proveedor y cliente. El cliente y el proveedor deben ser socios dentro

de la realización de los cambios necesarios para corregir las deficiencias y

lograr la satisfacción del cliente.


5.3 MEJORA EN LA ENTREGA Y EL SERVICIO

La entrega y el servicio de la planeación de la calidad continua en esta

etapa.

El cliente y la organización, se asocian para resolver problemas y mejorar

continuamente. Los reemplazos de partes de los clientes y las operaciones de

servicio siempre tienen la misma consideración en la calidad, costo y entrega.

Las fallas y la corrección de problemas por primera vez siempre dañan la

imagen del proveedor y la sociedad con el cliente. Es importante que ambos,

cliente y proveedor escuchen la voz del cliente.

La experiencia ganada en esta etapa provee al cliente y al proveedor, el

conocimiento necesario para recomendar reducciones de precios, logradas

por medio de reducción en los procesos, inventarios y costos de calidad para

proveer el siguiente producto.


5.4 EFECTIVO USO DE LAS LECCIONES

APRENDIDAS Y LAS MEJORES PRACTICAS

Las lecciones aprendidas y una relación de las mejores

prácticas son de benéfico su documentación, conservación y

aplicar el conocimiento adquirido. Un base a las lecciones

aprendidas y a las mejores prácticas se pueden obtener por

una variedad de métodos incluyendo:

• Datos de garantía y otras medidas del funcionamiento

• Planes de acción correctivas

• Evaluar atravez de los productos y los procesos similares

• Estudios de DFMEA y de PFMEA


CAPITULO 6 METODOLOGÍA DEL PLAN DE CONTROL

Número de Plan de Control

Prototipo Pre-

lanzamiento

Producción

Pagina _______ de

_________ 1

Contacto/Teléfono Fecha (Orig) Fecha (Rev.)

Numero de Parte/ Último nivel de Cambio Núcleo del Equipo Aprobación de Ingeniería del cliente/ Fecha

Aprobación de calidad del cliente/ Fecha Organización/ Planta

Aprobada/ Fecha Nombre de la parte/ descripción

Otra Aprobación/Fecha Otra Aprobación/Fecha Código de la

Organización Organización Planta

2

3

4

5 6

7

8

9

10 11

12

13

14

Frecuenci

a Medida

Método

de

Control

Muestra Evaluació

n/

Técnicas

de

Medición

Producto/

Especificaciones de

proceso/ Tolerancia

Proces

o

Product

o

No.

Plan de

Reacción

Métodos Clasifica-

ción de

las

caracterís

-

ticas

especiale

s

Características Máquina,

Dispositivo

s,

Herramient

as para la

manufactur

a

Nombre del

Proceso/

Descripción

de la

operación

Parte/

proces

o

númer

o

16 15 17

18 19 20 21

22

23

24

25 26

14


INTRODUCCIÓN

El propósito de esta metodología es ayudar a la manufactura de

productos de calidad que correspondan a los requisitos del cliente.

Esto se logra proporcionando un enfoque estructurado para el diseño,

la selección y la implementación de métodos con valor agregado

para el sistema total. Los planes de control proporcionan una

descripción sintetizada por escrito, de los sistemas usados para

minimizar las variaciones de procesos y productos

METODOLOGÍA DEL PLAN DE CONTROL


INTRODUCCIÓN (continuación)

El formato de plan de control descrito en esta sección es para poner

un ejemplo de cómo se puede documentar esta información.

Un formato alternativo se puede usar mientras contenga la misma

información como mínimo.

El plan de control no reemplaza la información contenida en las

instrucciones detalladas del operador.

Esta metodología es aplicable a una gran variedad de procesos de

manufactura y tecnologías.

El plan de control es una parte integral de un proceso de calidad total

y debe ser usado como un documento vivo, junto con otros

documentos relacionados.




El plan de control describe las acciones que se necesitan en cada fase del proceso,

incluyendo la recepción, el proceso, la salida y los requisitos periódicos para asegurar

que todos los resultados están bajo control.

Durante las corridas regulares de producción el plan de control provee el monitoreo de

los procesos y los métodos de control que serán usados para controlar las

características.

Ya que se espera que los procesos estén continuamente puestos al día y mejorados,

el plan de control refleja una estrategia que responde a estas condiciones cambiantes

en los procesos.





El plan de control se debe mantener y usar a través del ciclo de vida del producto.

Al principio de este ciclo su propósito principal es documentar y comunicar el plan

inicial para el control del proceso.

Posteriormente guía a la manufactura en como controlar el proceso para asegurar la

calidad del producto.

Por último, el plan de control permanece vivo, reflejando los métodos de control y de

medidas actuales que estén usando.

El plan de control es puesto al día cada vez que los sistemas y métodos son

evaluados y mejorados.


DESARROLLO

Un equipo multidisciplinario debe ser nombrado para hacer el plan de control utilizando

toda la información disponible para lograr un mejor entendimiento del proceso.

La información a utilizar es entre otra:

¨ - Diagrama de flujo de proceso

¨ - AMEF del sistema / diseño / proceso

- Ccaracterísticas especiales

¨ - Lecciones aprendidas de partes-piezas -similares

¨ - Cconocimiento del proceso por parte del equipo

- Rrevisiones de diseño

¨ - Métodos de optimización (ej.QFD, DOE)




Los beneficios al desarrollar e implementar el plan de control

incluyen:

Calidad: La metodología del plan de control reduce el desperdicio

y aumentan la Calidad durante el diseño, la manufactura y el

ensamble. Esta disciplina estructurada provee una evaluación

completa del producto y del proceso

Satisfacción del Cliente: El plan de control centra los recursos en

procesos o productos relacionados con las características que son

importantes al cliente.

Ccomunicación: Ya que es un documento vivo, el plan de control

identifica y comunica los cambios en las características de

proceso/ producto, métodos de control y características de

medición.


PLAN DE CONTROL

Número de Plan de Control

Prototipo Pre-lanzamiento Producción

Pagina _______ de _________ 1

Contacto/Teléfono Fecha (Orig) Fecha (Rev.)

Numero de Parte/ Último nivel de Cambio Núcleo del Equipo Aprobación de Ingeniería del cliente/ Fecha

Aprobación de calidad del cliente/ Fecha Organización/ Planta Aprobada/

Fecha

Nombre de la parte/ descripción

Otra Aprobación/Fecha Otra Aprobación/Fecha Código de la

Organización

Organización Planta

2

3

4

5 6

7

8

9

10 11

12

13

14

Frecuencia Medida

Método

de Control

Muestra Evaluación

/ Técnicas

de

Medición

Producto/ Especificaciones

de proceso/ Tolerancia

Proceso Producto No.

Plan de

Reacción

Métodos Clasifica-

ción de las

caracterís-

ticas

especiales

Características Máquina,

Dispositivos,

Herramientas

para la

manufactura

Nombre del

Proceso/

Descripción

de la

operación

Parte/

proceso

número

16 15 17

18 19 20 21

22 23

24

25 26

14

Descripción de las columnas del plan de control


DESCRIPCIÓN DE LAS COLUMNAS

1) - Prototipo Una descripción de las mediciones dimensionales de los materiales y las pruebas de desempeño que ocurren durante la construcción del prototipo

- Prelanzamiento Es una descripción de las mediciones

dimensionales, de materiales y pruebas

de desempeño que ocurrirán o podrán

ocurrir después del prototipo y antes de

la producción normal.

- Producción Una documentación entendible de las

características del proceso/producto,

control del proceso, pruebas y sistemas

de medición que ocurren durante la

producción normal.

2) No. del Plan de Control Se anota el No. de documento del plan

de control utilizado para rastreo, si

aplica. Si son varias hojas se numeran

también, pag__ de ___

Título Descripción


3) No. de Parte, Último

Nivel de Cambio

Anotar el No.de sistema. subsistema o componente bajo control. Cuando aplique, anote él último nivel de cambio de ingeniería y/o la fecha de emisión de la especificación o dibujo.

4) No. de Parte /

Descripción

Se anota el nombre y la descripción del

proceso / producto bajo control

5) Organización/ Planta Anotar el nombre de la compañía y el

correspondiente departamento / división

/ planta que preparó el plan de control.

6) Código de la

Organización

Anotar el número de identificación tal

como es requerido por el cliente.




7) Contacto Principal /

Teléfono y otro

información del contacto

Anotar el nombre y el teléfono del contacto inicial responsable del plan de control. Ejemplo e-mail

8) Equipo Central Anotar el nombre y el teléfono del o los

individuo(s) responsable(s) de preparar

el plan de control hasta la última

revisión.Se recomienda incluir los

nombres y teléfonos de todos los

miembros del equipo y su ubicación en

una lista aparte.

9) Organización /

Aprobación de Planta/

Fecha

Obtenga la aprobación del responsable

de la planta manufacturera, si es

requerido.

10) Fecha Original Anotar la fecha en que fue completado

el plan de control original



11) Fecha de Revisión Anote la fecha de la última actualización del plan de control.

12) Aprobación de

Ingeniería del Cliente /

Fecha

Obtenga la aprobación del responsable

de ingeniería, si es requerido .(ver req.

Especif. Del cliente)

13) Aprobación de

Calidad del Cliente/Fecha

Obtenga la aprobación del representante

responsable de calidad del cliente si es

requerido.(ver req. Especif. Del cliente)

14) Otras Aprobaciones /

Fecha

Obtenga cualquier otra aprobación

acordada, si es requerido.

CARACTERÍSTICAS.- Un rasgo distintivo, una dimensión o propiedad del proceso

o su resultado (producto) del cual pueden recolectarse datos por variables o

atributos. Use ayudas visuales cuando sea aplicable.



15) Número de Parte /

Proceso

Este Item normalmente está referenciado al diagrama de flujo del proceso.

16) Nombre del Proceso /

Descripción de la

Operación

Describir todos los pasos en la

manufactura de un sistema, subsistema o

componente como se describen en el

diagrama de flujo del proceso.

17) Máquina, Dispositivo,

Plantilla, Herramientas

para Manufactura

Para cada operación que esté descrita,

identificar el equipo de proceso, P. Ej.

Máquina, dispositivo, plantilla u otras

herramientas para manufactura, como

sea apropiado.

18) Número Ponga un número de referencia cruzado

para todos los documentos aplicables,

tales como (pero no limitado a):

diagrama de flujo de proceso,

documentos en azul, AMEF’s y bocetos.



19) Producto Las características de producto son los rasgos o propiedades de una pieza, componente o ensamble que se describen en los planos o la primera información de ingeniería. El equipo central debe identificar las características especiales del productos que son un resumen de características importantes del producto derivadas de todos los medios. Todas estas características especiales deben estar listadas en el plan de control.Además de otras

características del producto listadas.

20) Proceso Las características de proceso son las

variables que tienen una causa y un efecto

sobre cierta característica identificada del

producto. Una característica del proceso solo

puede ser medida en el momento en que

ocurre. El equipo central debe identificar la

característica del proceso para la cual la

variación debe ser controlada para minimizar

la variación del producto.



21) Clasificación de

Características Especiales

Use la clasificación apropiada de acuerdo a las especificaciones del OEM para designar el tipo de característica especial, o este espacio puede quedar en blanco para otra característica sin designar. Los clientes pueden usar símbolos únicos para identificar características importantes, tales como las que afectan la seguridad del cliente, el cumplimiento de regulaciones, la función, apariencia y ajuste.

22) Especificaciones y

Tolerancias del Producto y

Proceso

Las especificaciones/tolerancias pueden

ser obtenidas de varios documentos de

ingeniería tales como, pero no limitado

a: dibujos, revisiónes de diseño,

estándares de material, datos de diseño

asistidos por computadora y requisitos

de ensamble.

METODOS.- Un plan sistemático para usar procedimientos y otras herramientas

para controlar un proceso.



23) Técnica de Medición /

Evaluación

Esta columna identifica el sistema de

medición que se está usando. Esto podría

incluir gages, escantillones, herramientas y/o

equipo de prueba requerido para medir las

piezas, procesos o el equipo manufacturado.

Debe efectuarse un análisis de la linealidad,

reproducibilidad, repetibilidad, estabilidad y

exactitud del sistema de medición antes de

respaldar una medición.

24) Tamaño de Muestrra /

Frecuencia

Cuando es requerido un muestreo, liste

el correspondiente tamaño de muestra y

la frecuencia.

25) Método de Control Este es un punto critico y efectivo del plan de

control

Esta columna contiene una breve descripción

de como se controlará la operación,

incluyendo los números de procedimientos

cuando aplique. El método de control

utilizado deberá estar basado en una análisis

efectivo del proceso.



25) Método de Control

(continuación)

Este método de control estará determinado

por el tipo de proceso que exista. Las

operaciones pueden estar controladas, pero

no limitadas, por el CEP, inspección, datos

por atributos, a prueba de error

(automatizados y no automatizado) y planes

de muestreo.

26) Plan de Reacción El plan de reacción especifica las

acciones correctivas necesarias para

evitar 1a producción de producto no

conforme o la operación fuera de

control. Estas acciones deberán ser

responsabilidad de la gente más cercana

al proceso, el operador, o el supervisor y

estará claramente designado en el plan.

Se deben hacer previsiones para su

documentación.


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