INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA

Titulo del Proyecto:

REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Proyecto de Investigacion

Montes Tenorio Crys 06210923

Taller de investigación II

Ingeniería Industrial

Profesora:

Alma Corrales

Tijuana Baja California mayo/ 2009

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2

REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA

1. INTRODUCCIÓN

1.1 ANTECEDENTES

Las empresas han empezado a preocuparse y analizar con mayor grado de

profundidad, el comportamiento de los ingresos y los costos y los elementos que

conllevan en ellos, así pues dentro de estos esta la ubicación y el diseño de las

instalaciones ya que es un factor con gran influencia en la toma de decisiones.

El objetivo de la distribución de planta es encontrar la mejor ordenación de las

áreas de trabajo y del equipo en para conseguir la máxima economía en el trabajo

al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.

La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para

movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción,

equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc.

Ya que una mala disposición genera movimientos inútiles e innecesarios, lo que

provoca retrasos y gastos de energía. Por tanto, contar con un buen estudio de la

distribución en planta de una fábrica, es un elemento necesario e imprescindible.

En el presente trabajo se presenta la investigación sobre la distribución de planta

en una organización dedicada a la fabricación de llanta diagonal, la cual al ir

creciendo sin una planeación adecuada se enfrenta al excesivo manejo de

materiales y espacio mal utilizado invirtiendo de manera innecesaria, tiempo,

energía, mano de obra y el riesgo de maltrato o contaminación de material y /o

producto en proceso.

Existen métodos cuantitativos para la distribución de planta que dependiendo de

la magnitud de la organización su aplicación hace necesaria la utilización de una

computadora debido a la cantidad de iteraciones que se deben realizar por las

posibles combinaciones o características de flujo de materiales según el proceso

de fabricación. Se considera que estos métodos disminuyen el factor cualitativo

con la característica cuantitativa de las variables de entrada, sin embargo dichas

variables pueden no ser todas las necesarias y posibles de cuantificar para poder

realizar la aplicación de los

métodos matemáticos.

El objetivo de este trabajo es diseñar una propuesta redistribución de planta con

el propósito de ayudar a la organización en el aumento de la productividad,

permitiendo de esta manera mejorar la competencia de la misma mediante la

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reducción de sus costos de producción y el aprovechamiento de los efectos

secundarios, producto de la distribución de planta, lo cual se traduce en un

aumento de sus utilidades pero no mediante el aumento de los precios, sino por

medio de la disminución de los costos. Para mostrar los beneficios de la

propuesta se realizará una comparación de la distancia recorrida por los

materiales y espacio requerido entre la distribución de planta actual y la

propuesta.

Primeramente se hace una descripción general de la organización, posteriormente

se recopila el marco teórico para poder realizar la propuesta y proceder a realizar

la comparación con la distribución actual.

De la operacionalización de las variables se obtienen los siguientes

aspectos claves para poder realizar la propuesta:

Conocer el producto (componentes de llanta diagonal.) Conocer el proceso:

secuencia de actividades y tiempo de las mismas.

Conocer la ubicación, dimensiones de maquinaria y las áreas.

Mientras se realiza la toma de tiempos y se observa la secuencia de las

actividades, se pueden localizar desperdicios los cuales son una área de

oportunidad.

De dichas simulaciones, hechas en autocad, se elige la que arroje una menor

distancia recorrida por los materiales.

1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

“¿Qué propuesta de re-distribucion de planta permite un mejor aprovechamiento

del espacio disponible y reducción de la distancia recorrida en el manejo de

materiales, en una organización dedicada a la elaboración de cafe?”

Preguntas específicas:

¿Cuáles son las características de la configuración actual de la planta?

¿Cuál es el proceso de elaboración de café que realiza la empresa?

¿Qué dimensiones tiene la maquinaria, equipo y area de produccion?

¿Cuál es la capacidad instalada del proceso de producción?

1.3 JUSTIFICACIÓN

Uno de los principales objetivos de las organizaciones es la maximización de las

utilidades pretendiendo en primera instancia la permanencia en el mercado para

posteriormente lograr el reconocimiento y posicionamiento del producto en la

mente del consumidor.

Tal incremento en las utilidades se logra mediante la eliminación de desperdicios

en todas y cada una de las actividades realizadas en la empresa teniendo un

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mayor impacto aquellas mejoras hechas en las actividades primarias de manera

que en ellas únicamente se lleven a cabo actividades que agregan valor.

La permanencia en el mercado se logra mediante la generación de valor, al

conseguirlo, la competencia se ve obligada a la mejora de sus procesos dando

como consecuencia una mejora del sector al generar tecnología y mejora para el

consumidor al adquirir productos de calidad.

Una adecuada distribución o configuración de planta es básica para la

optimización de procesos y esto ha contribuido al mejor posicionamiento de las

organizaciones que la han implementado.

Al encontrarse la distribución de planta en la logística interna, puede ayudar a la

generación de la ventaja competitiva la cual desemboca en una ventaja

económica al reducir tiempo, distancia, energía, mano de obra, manejo de

materiales y contribuye a un mejor control sobre la calidad e inventarios.

El presente trabajo tiene como objetivo, analizar el estudio de la planeación de la

distribución en la planta Tropical Moka, y en lo particular pude observar que

aunque el espacio en esta planta es pequeño se puede hacer un buen uso de el y

así ayudar al proceso de producción para reducir el tiempo de proceso de

elaboración del café y por consiguiente ver las mejoras que se podrían dar en

cuanto a costos o capacidad de producción.

Relevancia para la empresa:

a) Cuál es su trascendencia para la empresa?:

El mejorar la distribución de planta con la que cuanta la empresa.

b) Quienes se beneficiaran con los resultados de nuestra investigación?:

La empresa Tropical Moka

c) De qué modo?:

Podrán tener una buena distribución de planta que les permita reducir

tiempo y costos en el proceso de elaboración del café

d) Que alcance social tiene?:

Mejor aprovechamiento del tiempo y del espacio de las instalaciones

5

1.4 DEFINICIONES

Actividades primarias: Actividades implicadas en la creación física del producto

y su venta y transferencia al comprador, así como asistencia posterior a la venta.

Actividades de apoyo: Sustentan a las actividades primarias y se apoyan entre

sí, proporcionando insumos comprados, tecnología, recursos humanos y varias

funciones de toda la empresa.

Celular: Tipo de distribución en la que se reúnen máquinas o estaciones de

ensamble diferentes, y sólo hay una estación de trabajo de cada tipo, salvo

cuando se requiera más de una por razones de balance.

Cadena de valor: Actividades estratégicas relevantes para comprender el

comportamiento de los costos y las fuentes de diferenciación existentes y

potenciales de una organización

Distribución o configuración de planta: Determinación de la posición en cierta

porción del espacio, de los diversos elementos que integran el proceso

productivo. Determinar el mejor arreglo del número apropiado de las diversas

entidades que se necesitan en el diseño de una instalación de producción.

Distribución por proceso: Toda la maquinaria y actividades similares o que

tienen la misma función se agrupan juntas y se sitúan en la misma área general.

Estación unitaria: Cumplen varias operaciones en serie en la construcción de un

módulo o producto completo. Al contrario de la célula, cumple las operaciones en

una sola máquina o estación en vez de varias.

Flujo de materiales: Diagramas analíticos de las operaciones del proceso

dibujados sobre representaciones a escala de la sección o secciones donde el

proceso se lleva a cabo.

Racimos o distribución por proceso: Tipo de distribución en la que los

elementos que desempeñan la misma operación se agrupan en la misma área,

coloca todos los tornos y los torneros en un mismo lugar, todos los soldadores en

otro, todos los ensambladores de motores en otro.

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1.5 OBJETIVOS

Los objetivos este proyecto son:

1.5.1 General:

Determinar la distribucion de planta contemplando las herramientas que permita n

aprovechar el espacio disponible y reducir las distancias recorridas en el manejo

de materiales, en la organización llamada Tropikal Moka.

1.5.2 Específicos:

1. Identificar las características de la configuración actual de la planta.

2. Integración de todos los factores que afecten la distribución.

3. Movimiento de material según distancias mínimas.

4. Circulación del trabajo a través de la planta.

5. Utilización “efectiva” de todo el espacio.

6. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.

7. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.

8. Aumentar la capacidad de producción al reducir el tiempo entre distancias

recorridas.

1.6 HIPOTESIS

Una adecuada re-distribucion de planta permite un mejor aprovechamiento del

espacio disponible y reducción de la distancia recorrida en el manejo de

materiales en una organización dedicada a la fabricación de cafe.

1.7 VARIABLES

En el enunciado del problema intervienen cuatro variables:

1. re-distribución de planta(variable independiente),

2. Espacio (variabledependiente),

3. Distancia recorrida (variable dependiente) y

4. Manejo de materiales (variable dependiente).

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Variable: Re-distribucion de planta.

Definición operacional: El nuevo arreglo de las diversas entidades que intervienen

en fabricación del café.

Variable: Espacio

Definición operacional: Lugar disponible para la ubicación de los elementos o

áreas productivas, de servicio, almacenamiento de materia prima, producto en

proceso y producto terminado.

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Variable: Distancia recorrida.

Definición operacional: Trecho existente entre las diferentes operaciones

necesarias para la generación del producto.

Variable: Manejo de materiales.

Definición operacional: Métodos para el transporte de los materiales entre las

diferentes operaciones del proceso.

1.8 IMPACTO AMBIENTAL

La eliminación de desperdicios permitirá a la organización una mayor margen

de utilidad debido a la reducción de los costos, dando oportunidad a una mayor

disponibilidad de capital al cual debe ser empleado en las estrategias

determinadas para la organización.

Al vivir en un medio ambiente cambiante, la organización debe adecuarse a la

situación prevaleciente en el medio buscando obtener el mejor provecho, para ello

debe contar con una infraestructura que le permita satisfacer los niveles de

demanda lo cual se logra contando entre otras cosas con una distribución de

planta flexible para cubrir con tales demandas, considerar la variedad de

productos, procesos productivos, adelantos tecnológicos, etc. Con el objeto de

crear un sistema productivo que le permita la estancia en el mercado y el

crecimiento constante, lo que redundará en un mejor nivel de vida de los

integrantes de la organización, sus familias, mejoramiento del medio, la sociedad

y el país.

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2. DESARROLLO DE FUNDAMENTOS

2.1 FUNDAMENTOS TEORICOS

2.1.1 Definicion de distribución de planta:

Consiste en determinar la posición, en cierta porción del espacio, de los diversos elemtos que integran el proceso productivo.

Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller.

2.1.2 Principios básicos de la distribución en planta.

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.

2. Principio de la integración de conjunto.

La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.

3. Principio de la mínima distancia recorrida.

A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.

4. Principio de la circulación o flujo de materiales.

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.

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5. Principio del espacio cúbico.

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible,

tanto en horizontal como en vertical.

6. Principio de la flexibilidad.

A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda

ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

2.1.3 Pasos para el diseño de planta

El punto de partida suele ser un diseño de producto dado a una tasa estipulada de

producción (por ejemplo, volúmenes mensuales) y la vida de producción del

producto. La responsabilidad es, entonces, la de diseñar una instalación de

producción que elabore el producto especificado a la tasa estipulada de

producción a un costo mínimo.

Los diseños de productos cambian un tanto conforme se desarrolla el diseño de

una planta. Conforme aumenta la vida de producción del producto y los

volúmenes anuales, se hacen factibles niveles más altos de mecanización,

mientras que a niveles bajos de producción, se suele emplear equipos de

propósito general. Con niveles más altos de mecanización y le especialización

consecuente, los métodos del proceso y los materiales cambian para ajustarse a

esos procesos.

El proceso establece entonces los requerimientos de maquinaria y equipo. El

número de piezas de un equipo de un tipo particular requerido en un área

específica de la planta, está en función de las proporciones de mermas, los

tiempos de operación, la utilización del equipo, el rendimiento del operador de la

máquina, el número y la duración de los turnos y otros factores relacionados, tales

como el tipo de configuración de la planta.

La suma de los tiempos de operación para el equipo, junto con un margen

apropiado para el tiempo no productivo esperado, establece un requerimiento

concurrente para el trabajo directo. El tiempo de operación se refiere al tiempo

que tarda un empleado en realizar una operación, mientras que el tiempo

improductivo, se refiere a todo el tiempo restante que tarda el empleado.

El producto y el volumen han llevado a un proceso, que exige determinado equipo

y que a su vez requiere de operadores, el equipo y los operadores de máquina

necesitan apoyo de mantenimiento, intendentes, manipuladores de materiales y

muchos otros empleados indirectos.

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Considere también que todo el equipo y trabajadores mencionados hasta el

momento establecen una necesidad para personal gerencial que planee y

administre la instalación total. Y finalmente es necesario cubrir o al menos

controlar equipo, personal y material. La determinación del número y la

disposición correcta de todas estas entidades, que se indica como la fase uno en

la siguiente figura, se denomina diseño de la planta.

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2.1.4 Tipos de distribución de planta:

a) Distribución por procesos producto de producción

La distribución por procesos consiste en la agrupación de las maquinas o

procesos del mismo tipo. Es un sistema laboral estacionario y se le conoce con el

nombre de fabricación según principio de realización.

Es necesario utilizar este tipo de distribución por procesos en los siguientes

casos:

Cuando se fabrica una gran variedad de productos.

Cuando se produce en lotes pequeños.

Cuando la demanda es intermitente.

La distribución por procesos tiene como ventajas:

Flexibilidad de la producción.

Menores inversiones en maquinaria.

Mayor utilización del equipamiento.

La producción no se interrumpe por rotura o reparación de una

maquina.

Alta especialización de los operarios en el manejo de las maquinas.

Mejores posibilidades de aislar y controlar procesos contaminantes y

molestos.

La distribución por procesos tiene como desventajas:

No existen rutas fijas ni directas.

Mayor manipulación de materiales.

Elevada producción en proceso.

Mayor congestión de rutas y áreas de trabajo.

Difícil de programar y reprogramar.

Dificultad para controlar.

b) Distribucion por producto

La disposición de las máquinas sigue al producto, según la secuencia de las

operaciones a realizar para fabricarlo. También es un sistema laboral estacionario

que se conoce con el nombre de fabricación según el principio de flujo.

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Es necesario utilizar este tipo de distribución por productos en los siguientes

casos:

Cuando la variedad de productos es pequeña

Cuando se fabrica en grandes volúmenes.

Cuando la demanda es estable.

Cuando la línea se puede equilibrar en cuanto al tiempo.

La distribución por productos tiene como ventajas:

Rutas directas

Menor manipulación de materiales, por lo que se requiere menos

espacio físico y menos mano de obra para el transporte.

Bajo stock de las materias primas usadas.

Programación de la producción sencilla.

Simplificación de la supervisión y los mecanismos control.

Menor el costo de mano de obra directa por especialización en la

operación.

La distribución por productos tiene como desventajas:

Sistema rígido (poca flexibilidad)

La inversión en capital fijo es mayor, se pueden necesitar varias

máquinas del mismo tipo en varias líneas.

La repetición de actividades genera monotonía.

Necesidad de equipamiento especializado.

La producción se ve interrumpida por la avería de una máquina.

c) Lay-Out celular

Este tipo de distribución se usa cuando se fabrican diferentes familias de

productos. Las células de producción se configuran disponiendo las máquinas

necesarias para la elaboración juntas y en forma de U, buscando que el operario

las pueda atender simultáneamente, sin necesidad de desplazarse, y con todo al

alcance de su mano.

También se pueden utilizar máquinas de control numérico, asistidas por

computador, en las que el trabajo se controla automáticamente, por medio de un

dispositivo que utiliza datos numéricos, que se introducen, generalmente, a

medida que transcurre la operación.

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2.2 FUNDAMENTO CONTEXTUAL

Es una empresa 100% mexicana, que se fundo hace mas de 50 años aquí en

Tijuana B. C.

Esta se dedica a la elaboración del café en grano. Tropikal Moka es una empresa

dedicada al procesamieno del café hasta su comercialización. Tiene mas de 50

años establecida en la ciudad de Tijuana Baja California. Esta empresa cuenta

con alrededor de 08 empleados tan solo en el departamento de producción y

alrededor de 20 en todos sus demás departamentos.

Además del café, también se dedican a la venta de jarabes para hacer distintas

bebidas todas ellas teniendo como base al café, además ambien se dedican a la

venta de accesorios para la molienda y preparación de cafes.

Como este proyecto trata sobre una redistribución de planta, lo elabore en el area

de producción, el espacio es de 800 mts², 20 de largo y 40 de ancho.

Como mencione anteriormente este departamento cuenta con 8 empleados

trabajando en la fabricación del cafe.

Dentro de este departamento están las siguientes areas:

Almacen

Los sacos de grano verde se encuentran en un area aparte del almacen

Tostadora

Area donde se coloca en bandejas el cafe

Un area de inspección

El molino

Area de enfriamiento al aire libre

El area de empaquetado

La area de sellado de las bolsas

El empaque de las cajas

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3. DESARROLLO DEL PROYECTO

3.1 Proceso de producción del café

Dado que el café no mantiene sus características de sabor y olor durante mucho tiempo después de tostado y molido, en las zonas en que se consume café se han implantado establecimientos industriales para tostar y moler café. Son plantas de tamaño pequeño o mediano, aunque existen grandes factorías, principalmente para producir café normal, tal es el caso de la empresa Tropical Moka. La fabricación del café es un proceso relativamente sencillo, que comprende la limpieza, el tostado, la molienda y el empaquetado, la tecnología moderna ha puesto en marcha procesos complejos con mayor velocidad de producción y necesidad de contar con laboratorios para pruebas de control de calidad del producto. Los granos de café llegan a las fábricas en bolsas de 60 kg, que se descargan mecánica o manualmente. En el último caso, dos trabajadores sostienen una bolsa y la colocan en la cabeza de otro trabajador, que traslada la bolsa al almacén. El café instantáneo se obtiene mediante un proceso complejo, en el que chorros de aire caliente pasan sobre los extractos de café, viniendo después la evaporación, el enfriamiento y la liofilización, con detalles variables de una fábrica a otra. En la fabricación del café descafeinado, algunas fábricas utilizan aún disolventes clorados (como el cloruro de metileno), que se elimina mediante un chorro de vapor de agua.

La elaboración del café comienza con la apertura de las bolsas con un pequeño

cuchillo y el vertido de los granos en un recipiente para proceder a su limpieza.

La mezcla de los granos, o combinación, se realiza automáticamente, así como la

molienda, en áreas en que la iluminación puede ser insuficiente debido al polvo de

café en suspensión.

Después de la molienda, se llenan bolsas de distintos materiales y tamaños, y se

embalan normalmente en cajas de cartón.

Las cajas de cartón se transportan a las zonas de almacenamiento y después a

su destino final.

Estriba, esencialmente, en la torrefacción. Un tambor giratorio, lleno de granos de

café, sobre la llama, mezcla éstos absorbiendo el aire caliente hasta una

temperatura de 220° aproximadamente. Tiempo de tostado suave: 35 min.

Tiempo de tostado europeo: 45 min (europeo se refiere al tostado prolongado,

para que el café se vuelva mas oscuro).

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3.2 Mapeo del proceso

3.2.1 SIPOC

17

3.3 DIAGRAMAS

3.3.1 Diagrama de operaciones

18

19

3.3.2 Diagrama del proceso de producción del café en la empresa Tropikal

Moka

20

3.3.3 Diagrama de recorrido

21

3.4 Distribución de planta actual

22

3.5 Decisión del tipo de distribución por producto o por proceso.

A la hora de decidir qué tipo de distribución conviene más, es necesario tener en

cuenta los diferentes costes que se pueden tener, en función del tipo de

distribución escogida.

En el caso de la distribución por producto, los costes fijos son muy grandes,

debido a una inversión grande en maquinaria de producción. Sin embargo, los

costes variables unitarios de producción son mas reducidos que en una

distribución por proceso.

En el caso de la distribución por proceso, los costes variables son grandes,

debido al uso de mano de obra calificada, gastos asociados a traslados y costo

financiero de stocks en curso. Sin embargo, los costes fijos son menores que en

el caso de la distribución por producto. (Fig. 3.5.1)

Figura 3.5.1

En general, cuando hay que decidir el tipo de distribución, es necesario tener en

cuenta los costes totales (costes fijos + variables), encontrando de esta forma un

punto de equilibrio (Q1), a partir del cual conviene más la distribución por producto

o, por el contrario, interesa más la distribución por proceso.

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Analizando el proceso de producción del café, y observado lo anteriormente

citado he decidido el redistribuir el area de producción en cuanto al producto y

esto se debe a que:

La variedad de productos es pequeña(Fog. 3.5.2)

Café Sabarex Regular y Espresso

Café Sabarex Decafeinado y Espresso

Mocafe Frappé Concentrado con sabor a:

Original moka, Wild Tribe, Moka Tahitian y Vainilla latte.

Café Importado Ponemos a su disposición una gran

selección de exquisitos cafés importados de: Colombia, Costa Rica, Sumatra

y Kenya entre otros.

Figura 3.5.2

Cuando se fabrica en grandes volúmenes.

1 bolsa contiene 91 gramos de café, independientemente del tipo.

Al dia se producen 1000 bolsas de café, haciendo cálculos al mes se elaboran

24 000.

La demanda es estable.

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Tambien pude darme cuenta que hay desperdicio y defectos en el tostado del

café (Como observamos en la figura 3.5.3), esto se debe a que esta mal

balanceadas las actividades en el area de producción.

Figura 3. 5. 3

Ya que esta cuenta con un solo operador que se encarga de varias actividades

haciendo un poco difícil el que este atento al tiempo y temperatura que debe llevar

el café. Ya que tiene que recorrer varias distancias en sus actividades asignadas.

Como son 8 trabajadores los que laboran en este departamento, asi se

encuentran desiganadas las actividades:

Del Almacen y de los sacos de grano verde se se encarga una sola

persona, es decir esta saca el grano verde los sacos, y los lleva hacia la

tostadora.

Una persona de encarga de la tostadora, es decir asignar la temperatura

(dependiendo del tipo de café), esta misma de encarga después de hacer

las mezclas para el café según el tipo que se requiera.

Otra persona se encarga de la inspeccion y ya que le da el visto bueno

según el calorímetro, se colocan el bandejas para llevarse al area de

enfriamiento al aire libre que esta situada en una parte de las instalaciones

que da hacia atrás del area de producción.

Ya que esta a la temperatura deseada otra persona se lleva las bandejas

hacia el molino (esta misma persona se encarga del sellado de las bolsas).

Dos personas de encargan de llenar la bolsa de café y pesarla (debe de

pesar 91 gramos con una tolerancia de ± 5).

Otra persona también ayuda en el sellado de las bolsas de café y esta

misma también ayuda a llevar al almacen (aunque tienen aparte a 2

personas que son los cargadores).

Y dos personas también se encargan del empaque de las cajas.

C2 22 11 10 9 3

Percent 40,0 20,0 18,2 16,4 5,5

Cum % 40,0 60,0 78,2 94,5 100,0

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DEFECTOS EN LA ELABORACION DEL CAFE

25

3.6 DISTRIBUCION PROPUESTA

Conforme a la decisión de redistribuir la planta conforme al producto ya que este

es el mismo solo varian las mezclas de café y la temperatura para los diferentes

tipos de productos.

3.6.1 Diagrama de operaciones:

26

27

3.6.2 Asi quedaría el diagrama de flujo con las nuevas distancias:

28

3.6.3 Diagrama de recorrido propuesto:

29

3.6.4 La distribución propuesta quedaría asi:

30

4. RESULTADOS:

4.1 Comparacion en distancias entre el actual y el propuesto:

Figura 3.6.4.1

Como podemos observar en la figura 3.6.4.1 con la distribución propuesta

podemos reducir en tiempo:

Tiempo: 268.14 - 267.06 = 1.08 minutos

Y en distancias pudimos reducir:

Distancia: 38.61 – 33.7 = 4.91 mts

Esto nos da una reducción del 12.72% en distancias.

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5. CONCLUSIONES:

Después de haber hecho la comparación entre la condición actual y la propuesta, así como de detectar áreas de oportunidad que le permitan a la organización contar con un sistema de producción cada vez más eficiente y poder incrementar sus ingresos al reducir los costos e incrementando el margen de utilidad.

Para lograr contar con un sistema productivo eficiente, se hace necesario el involucrar a todo del personal con el fin de detectar primeramente el cuello de botella y hacerlo eficiente, en el resto de las áreas la el objetivo es la eliminación de desperdicios. Esta actividad debe ser continua, puesto que el cuello de botella puede estar cambiando al momento de realizar cambios en las diferentes áreas. El considerar una expansión futura es una constante, que permite ahorros por

actividades posteriores. La propuesta permite otros ahorros en tiempo, energía,

esfuerzo, espacio.

Durante el desarrollo del trabajo se observan diferentes áreas de oportunidad. Se

obtienen beneficios en la reducción de las distancias de recorrido de materiales al

reacomodar principalmente el área de producción.

6. BIBLIOGRAFIA

1. Miller, D. ( ). Ingeniería industrial e investigación de operaciones. México: Noriega editores.

2. Niebel (1988). Ingeniería industrial, Métodos, tiempos y movimientos. México: Alfaomega

3. Hicks, P. (1999). Ingeniería Industrial y administración una nueva perspectiva. México: CECSA

4. Moore, F. (1977). Administración de la producción. México: Diana. 5. Schroeder, R. (1988). Administración de operaciones. Toma de decisiones

en la función de operaciones. México: McGraw-Hill