PROPUESTA DE DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA EL

ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA TAPIZA HOGAR

Andrés Felipe Córdoba Polanco

Universidad de Ibagué

Facultad de Ingeniería

Ibagué, Colombia

2018

PROPUESTA DE DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA EL

ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA TAPIZA HOGAR

Andrés Felipe Córdoba Polanco

Trabajo de investigación presentado como requisito parcial para optar al título de:

Ingeniero Industrial

Directora:

MSc. Ing. Carolina Saavedra Moreno

Trabajo de trabajo de grado:

Trabajo de Investigación:

Universidad de Ibagué

Facultad de Ingeniería

Ibagué, Colombia

2018

Dedicatoria

Dedico este trabajo en primera medida a Dios

por todas las cosas buenas que me ha dado

en la vida, por estar siempre a mi lado

cuidándome, llenándome de paciencia y

fortaleza especialmente en un momento de mi

vida en donde me quería dar por vencido.

A mis padres Nubia Polanco Polanco y Jorge

Olmedo Bravo Yela por brindarme un hogar

lleno de amor y respeto, por ofrecerme todas

las oportunidades sin escatimar esfuerzos

para poder salir adelante y hasta la fecha me

siguen guiando a diario con sus consejos para

mejorar como persona.

A mi hermana Ana María Bravo Polanco por

enseñarme a llevar las cosas con tranquilidad

y vivir la vida con una gran sonrisa, en general

a toda mi familia que siempre estuvo a mi lado

durante este proceso.

A mi novia Paola González Gallego que con su

cariño y compañía mi dio fortalezas para

superar muchos momentos difíciles.

“Dime y lo olvido, enséñame y lo recuerdo,

involúcrame y lo aprendo”

B. Franklin

Agradecimientos

Agradezco a Dios en primera instancia por darme los conocimientos necesarios, paciencia

y fortaleza para realizar este trabajo de grado.

Le agradezco al equipo de profesionales de la universidad de Ibagué, Carolina Saavedra

Moreno Ingeniera Industrial docente de la universidad de Ibagué e Iván Varón Triana

Ingeniero Industrial Egresado de la Universidad de Ibagué que con su experiencia,

profesionalismo y conocimientos me aportaron en gran medida a lograr los resultados

deseados.

Por último y no menos importante a la señora Ivonne Pauline Socadagui propietaria de la

empresa Tapiza Hogar y en general a todo su equipo por abrirme las puertas de la empresa

y permitirme realizar este trabajo de grado.

Resumen

Este trabajo presenta una propuesta de rediseño del área de producción de la empresa

Tapiza Hogar especializada en la fabricación de muebles. Primero se estudió el

comportamiento de la demanda, luego se caracterizaron los elementos que componen el

área de producción para determinar los requerimientos de espacio y las relaciones entre

áreas, además se realizó la propuesta de distribución para las diferentes áreas del sistema

productivo y finalmente se propuso un plan de implementación con el fin de orientar a la

ejecución de la propuesta.

Palabras clave: Diseño de instalaciones, Producción, Productividad.

Abstract

This paper describes a facility layout for a production department of Tapiza Hogar

Company, specialized in furniture manufacturing. First the patterns of demand was studied.

Second the production system was characterized to determine space requirements and

relationships between areas. Next a facility layout was proposed including the different

areas of the system. Finally, the implementation strategy was proposed in order to guide

the company in the execution of the proposal.

Keywords: Design of facilities, Production, Productivity.

Contenido Introducción .................................................................................................................... 11

1. Planteamiento del problema y justificación. ................................................................ 12

2. Objetivos. ................................................................................................................... 13

2.1. General. ............................................................................................................... 13

2.2. Específicos. ......................................................................................................... 13

3. Marco de referencia. ................................................................................................... 14

3.1. Distribución en planta. .......................................................................................... 14

3.2. Planeación sistemática de distribución en planta. ................................................ 15

3.3. Antecedentes. ...................................................................................................... 16

4. Metodología................................................................................................................ 18

4.1. Estudio del comportamiento de la demanda y sus requerimientos de producción. 18

4.2. Caracterización los elementos que componen el área de producción y flujos. ..... 19

4.3. Formulación de la propuesta de distribución para el área de producción. ............ 19

4.4. Determinación de los requerimientos de espacio y las relaciones entre áreas. .... 20

4.4.1 Formulación de la propuesta de distribución para todas áreas. ...................... 20

4.5. Propuesta del plan de implementación para la propuesta de distribución en planta.

................................................................................................................................... 20

5. Resultados ................................................................................................................. 21

5.1. Estudio del comportamiento de la demanda y sus requerimientos de producción. 21

5.1.1. Análisis agregado de la demanda para los productos en general. ................. 21

5.1.2. Análisis desagregado de la demanda para cada uno de los productos. ......... 23

5.1.3. Clasificación ABC de los productos y análisis P-Q. ....................................... 27

5.1.4. Requerimientos de producción y servicios que ofrece la empresa. ................ 29

5.2. Caracterización de los elementos que componen el área de producción y flujos. 31

5.2.1. Condiciones de los puestos de trabajo. ......................................................... 34

5.2.2. Material de embalaje, material a despachar, insumos, devoluciones y

desperdicios. ........................................................................................................... 35

5.2.3. Análisis de los elementos relativos al personal. ............................................. 36

5.2.4 Análisis de los elementos relativos a equipos y edificio .................................. 37

5.2.5 Análisis de capacidad del sistema .................................................................. 37

5.3. Formulación de la propuesta de distribución para las diferentes áreas del sistema

productivo. .................................................................................................................. 40

5.3.1. Método de flujos paralelos ............................................................................. 42

5.4. Determinación de los requerimientos de espacio para la propuesta de distribución

y las características identificadas previamente. .......................................................... 43

5.4.1. Formulación de la propuesta de distribución para todas áreas ...................... 46

5.5. Propuesta del plan de implementación para la propuesta de distribución en planta.

................................................................................................................................... 52

5.5.1. Plan de implementación de la propuesta formulada. ..................................... 52

6. Conclusiones y recomendaciones. ............................................................................. 53

6.1. Conclusiones ....................................................................................................... 53

6.2. Recomendaciones ............................................................................................... 55

Referencias Bibliográficas .............................................................................................. 55

Lista de figuras

Figura 1. Histórico de la demanda en general para los años (2014-2017). ........................ 21

Figura 2. Correlograma de la demanda en general para los años (2014-2017). ............... 22

Figura 3. Grafico ABC .................................................................................................................. 28

Figura 4. Grafico Producto - Cantidad ...................................................................................... 29

Figura 5. Diagrama de flujo del proceso productivo................................................................ 31

Figura 6. Plano actual de la fábrica. .......................................................................................... 32

Figura 7. Distribución en planta actual con sus respectivos flujos de producción. ............ 33

Figura 8. Flujo actual de los productos. .................................................................................... 41

Figura 9. Flujo propuesto eliminando la estación 4. ................................................................ 41

Figura 10. Grafos conectados en línea recta. .......................................................................... 42

Figura 11. Relación de los flujos. ............................................................................................... 42

Figura 12. Diagrama de bloques ................................................................................................ 42

Figura 13. Distribución propuesta solo para el área de producción ..................................... 46

Figura 14. Grafica Dual ................................................................................................................ 48

Figura 15. Plan de Bloques. ........................................................................................................ 49

Figura 16. Plano de la distribución total propuesto ................................................................. 49

Lista de tablas

Tabla 1. Consolidado del comportamiento de la demanda para cada uno de los productos

para los años 2014 al 2017. ........................................................................................................ 24

Tabla 2. Clasificación ABC de los productos. ........................................................................... 27

Tabla 3. Participación en ventas de los productos. ................................................................. 28

Tabla 4. Requerimientos de producción. .................................................................................. 29

Tabla 5. Medidas de las áreas en la empresa. ........................................................................ 33

Tabla 6. Inventario de la maquinaria, herramienta y equipos de oficina disponible. .......... 34

Tabla 7. Inventario de elementos de protección personal. ..................................................... 34

Tabla 8. Tiempo en horas por proceso requerido para realizar un producto. ..................... 38

Tabla 9. Histórico de la demanda en general para el año 2017 ............................................ 38

Tabla 10. Tiempo total en horas requerido por proceso en cada mes para el año 2017 .. 38

Tabla 11. Tiempo total en horas requerido por día para cada proceso en los meses del

año 2017 ......................................................................................................................................... 39

Tabla 12. Total de operarios requeridos para cada uno de los procesos con respecto a la

demanda del año 2017 ................................................................................................................. 39

Tabla 13. Operaciones y maquinaria en las diferentes estaciones. ..................................... 40

Tabla 14. Esquema de ponderación. ......................................................................................... 46

Tabla 15. Razones para la calificación de las cercanías de las diferentes dependencias.

.......................................................................................................................................................... 47

Tabla 16. Relación entre cercanías........................................................................................... 48

Tabla 17. Relación cuantitativa entre áreas. ............................................................................ 48

Tabla 18. Diagrama de flujo propuesto para las salas curvas. .............................................. 50

Tabla 19. Tiempos de fabricación de la empresa actuales vs tiempos de fabricación con

la nueva propuesta de distribución. ............................................................................................ 51

Tabla 20. Actividades para la modificación de la planta física. ............................................. 53

10

Lista de anexos

Anexo 1. Histórico de la demanda agregada y desagregada (214-2017).

Anexo 2. Clasificación ABC y análisis P-Q.

Anexo 3. Plano de distribución en planta actual.

Anexo 4. Proceso productivo, diagrama de flujo, tabla de tiempos y análisis de capacidad.

Anexo 5. Relación entre cercanías.

Anexo 6. Plano de distribución en planta propuesto.

11

Introducción

El presente trabajo de grado tiene como objetivo principal proponer una distribución en

planta para el área de producción de la empresa Tapiza Hogar, especializada en la

tapicería, refacción y fabricación de muebles y en donde se identifican dificultades con los

flujos actuales y con la distribución de las zonas de trabajo. Se presenta la caracterización,

la operación actual y los requerimientos del sistema junto con una propuesta de distribución

en planta que permite mejorar los flujos, garantizar la seguridad de los operarios y la

productividad de los recursos.

La metodología que se utilizó para alcanzar los objetivos de este trabajo es de carácter

cuantitativo con un enfoque descriptivo y propositivo puesto que se caracterizó el sistema

y se propuso una distribución en planta. El estudio se realizó a partir de la consulta de

información primaria por observación directa, entrevistas o análisis de reportes. Además,

se complementó con elementos teóricos referenciados en fuentes de información

secundaria. Se aplicaron herramientas de ingeniería industrial para solucionar la

problemática de la empresa por medio de una propuesta de re-diseño en la distribución del

área de producción. Las limitaciones para el proyecto se derivaron de la información

disponible puesto que no existían registros digitales de la información, lo que dificultó el

procesamiento de datos con respecto a la implementación.

Las secciones que se presentan a continuación incluyen los siguientes apartados:

planteamiento del problema, objetivos, metodología desarrollada y los resultados

alcanzados. Finalmente se presentan las conclusiones y recomendaciones.

12

1. Planteamiento del problema y justificación.

Tapiza Hogar es una empresa cuyas ventas han venido creciendo en los últimos años.

Para el año 2017 se presentó un crecimiento en las ventas del 28% con respecto al año

anterior, pasando de producir 75 unidades al mes a 96 unidades mensuales, por esta razón

surgió la necesidad de expandir el área de producción por medio de la compra de una

nueva propiedad con un área aproximada de 116 m2 y realizar inversiones en compra de

maquinaria (cortadora de tela de cuchilla, máquinas de coser industriales planas,

troqueladora para botones y ojetes, maquinas engrapadora manual, de aire y eléctrica,

trituradora de esponja o de hule y compresor) (Tapiza Hogar, 2018)

La disposición física de los diferentes componentes del sistema en esa nueva área de

trabajo se ha venido realizando sin ninguna organización o planificación. Derivado de lo

anterior, los operarios tienen que recorrer grandes distancias entre las diferentes zonas de

trabajo, algunas zonas que tienen relación directa se encuentran de extremo a extremo y

además se presenta mucha demora al momento de buscar los elementos de trabajo debido

al desorden que se presenta. Las maquinas se han organizado en cualquier espacio libre,

no está claro el flujo de producción en el sistema ni la relación entre las áreas. Como

consecuencia se evidencia un uso inadecuado de los recursos. Además, se presentan

espacios inutilizados, elementos de riesgo para la seguridad de los operarios y pasillos

invadidos de herramientas, materiales y residuos, lo que además dificulta las labores de

vigilancia y control.

En esta propuesta se aplican elementos teóricos de la distribución en planta para

proponer un diseño para el área productiva que cambie las condiciones problemáticas

actuales teniendo en cuenta los requerimientos de la empresa y la normativa vigente.

13

2. Objetivos.

2.1. General.

Proponer una distribución en planta para el área de producción de la empresa con el

fin de mejorar la productividad de los recursos.

2.2. Específicos.

1. Estudiar el comportamiento de la demanda de cada uno de los productos y sus

requerimientos de producción.

2. Caracterizar los elementos que componen el área de producción: recursos (personal,

maquinaria, equipos y edificio), servicios y flujos para determinar la capacidad y los

requerimientos operativos del sistema.

3. Realizar una propuesta de distribución para las diferentes áreas del sistema

productivo.

4. Determinar los requerimientos de espacio y las relaciones entre áreas teniendo en

cuenta la normatividad y las características identificadas previamente.

5. Proponer un plan de implementación de la propuesta de distribución en planta

desarrollada.

14

3. Marco de referencia.

3.1. Distribución en planta.

La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las

máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los

pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya

existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos

elementos de manera que se asegure mejorar el flujo del sistema, materiales e información

para aumentar la productividad. (Rodríguez, 2012).

Los principales objetivos de una adecuada distribución de planta son las siguientes

(Rodríguez, 2012):

• Minimizar los costes de manipulación de materiales.

• Utilizar el espacio eficientemente.

• Utilizar la mano de obra eficientemente.

• Eliminar los cuellos de botella.

• Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.

• Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.

• Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o personas.

• Incorporar medidas de seguridad.

• Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.

• Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.

Existen algunos principios básicos en la distribución los cuales son de vital importancia

para la realización de un nuevo diseño de distribución en planta (Muther, 1997):

• Principio de la integración de conjunto.

• Principio de la mínima distancia recorrida.

• Principio de la circulación o flujo de materiales.

• Principio del espacio cúbico.

• Principio de la satisfacción y de la seguridad.

• Principio de la flexibilidad

Los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución se dividen en 8 grupos

(Muther, 1977):

• Factor material, incluyendo diseño, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su

secuencia.

• Factor maquinaria, abarcando equipo de producción y herramientas.

• Factor hombre, involucrando la supervisión y los servicios auxiliares.

• Factor movimiento, englobando transporte entre departamentos, así como manejo en las

diversas operaciones.

• Factor espera, incluyendo los almacenamientos temporales y permanentes

15

• Factor servicio, cubriendo el mantenimiento, inspección, control de desperdicios,

programación y lanzamiento de órdenes.

• Factor edificio, incluyendo los elementos y particularidades interiores y exteriores del

mismo, así como la distribución y equipo de las instalaciones.

Los tipos de distribución en planta según Muther (1977) son:

• Distribución por posición fija, en dónde la estructura principal permanece en un lugar fijo

y todas las herramientas concurren a él.

• Producción en cadena, en línea o por producto. En esta un producto o tipo de producto

se realiza en un área, siguiendo una única secuencia de fabricación

• Distribución por proceso, o distribución por función. En ella todas las operaciones del

mismo proceso o que sean similares están agrupadas para atender lotes de producción

que pueden seguir diferentes secuencias en el sistema.

3.2. Planeación sistemática de distribución en planta.

Una metodología para el diseño de una distribución en planta es Sistematic Layout

Planning el cual vincula las siguientes fases (García, J. Valencia, M. 2014):

1. Obtención de los datos básicos

• Análisis de los productos, volúmenes de producción, estacionalidad.

• Frecuencia de cambios de diseño.

• Procesos de producción utilizados.

• Sub-montajes, montaje final

• Diagramas de recorrido, estándares de producción.

2. Determinar el equipo y la maquinaria necesarios para la fabricación, en función del tipo

de producto o productos.

3. Fijar el número de unidades de cada máquina y tipo de equipo necesarios para fabricar

cada producto en función del volumen de ventas.

4. Calcular el espacio total requerido para la fábrica, sumando:

• El espacio necesario para la maquinaria.

• Área de desenvolvimiento del operario.

• Área para el servicio a las máquinas.

• Lugar para herramientas.

• Requisitos de inventarios.

• Área para acceso y salida de materiales, piezas y ensambles.

• Área para productos terminados.

• Área para servicios al personal.

• Área para servicios auxiliares: (Aire comprimido, calderas, energía eléctrica, agua, etc.).

16

5. En base a los datos anteriores, elaborar un plan maestro de distribución:

• Distribuir los diferentes departamentos con sus respectivas zonas de trabajo, de modo

que el recorrido del trabajo sea el más económico posible.

• Establecer el plano del edificio, teniendo en cuenta sobre todo la ubicación de las zonas

de trabajo, áreas de almacenamiento y servicios auxiliares

3.3. Antecedentes.

A continuación, se presenta algunos estudios que se consultaron para definir la

metodología que se siguió.

En el estudio realizado por Wiyaratn & Watanapa (2010), se analizaron los retrasos en

el movimiento del material, flujo interrumpido y área inútil dentro de una planta de

fabricación de varillas de acero, usando la metodología propuesta por Sistematic Layout

Planning (SLP). Se usó la metodología como herramienta para aumentar la productividad

y planificar la disposición del sistema. Según el estudio se encontró que la distancia entre

zonas podría reducirse y el problema sobre el área inútil podría ser resuelto mejorando la

secuencia de las máquinas. De acuerdo con el análisis del flujo de trabajo se encontró

que la distancia entre las diferentes zonas de la fábrica que tenían relación en el proceso

se podrían reducir en 37,5 m y la distancia para los materiales en movimiento se podría

reducir en 23,4 m, con base a estos resultados se llegó a la conclusión que reorganizar el

diseño lograba disminuir el flujo de personal y de material lo que resultó en una disminución

de los retraso y una mayor productividad para la empresa.

Manchego y Cotohuanca (2014), realizaron una tesis de pregrado para ingeniería

industrial donde proponen un diseño de la distribución en planta para una fábrica de

muebles de madera en Lima, Perú. En el estudio se realizaron las siguientes actividades:

• Hacer una evaluación de la distribución de planta actual y gestión logística de la empresa

para identificar los factores claves a considerar en la nueva distribución.

• Determinar la cantidad de máquinas, personas y dimensiones de planta necesarias para

atender el crecimiento de la demanda de la empresa.

• Elaborar una propuesta de una nueva distribución de planta para la empresa que permita

incrementar su capacidad de producción.

• Comparar cualitativamente y cuantitativamente la nueva distribución de planta respecto

a la situación actual para evidenciar los beneficios que obtiene la empresa.

Aplicando la metodología del planeamiento sistemático de la distribución (PSD), se

logró la reducción de las distancias recorridas para aumentar la productividad y una mejora

en el aumento de la capacidad de producción, ya que pasaron de 3.800 a 6.784 und/año.

17

En el proyecto de grado realizado por Luna Nova (2010), se llevó a cabo el proceso

rediseño y distribución en planta para la fábrica de Vitelsa S.A el cual arrojo datos

concluyentes a la hora de realizar el layout de la planta, pues lo que se buscaba era reducir

al máximo los errores en el diseño y distribución de la maquinaria en la misma para

aumentar la productividad. Para llevar a cabo el proyecto se realizaron las siguientes fases;

Fase 1:

Obtención de datos básicos.

Análisis de factores de flujos y áreas.

Desarrollo de diagrama general.

Fase 2:

Diseño de las áreas de producción.

Presentación del diseño final de la producción.

Fase 3:

Instalación de las maquinas según diseño aprobado.

Para definir cada una de las zonas de trabajo de la planta se tomaron en cuenta las

indicaciones de cada uno de los operarios quienes son los que día a día se encuentran en

dichas zonas de trabajo; teniendo en cuenta la prioridad de mantener zonas limpias,

ordenadas y para libre acceso. Para el layout de la planta se partió de la necesidad de la

ubicación de maquinaria nueva, lo que se tuvo en cuenta para crear un diseño flexible que

le permitiera a futuro realizar restructuraciones en la posición de la maquinaria. Las

condiciones laborales en los puestos de trabajo fueron pensadas en pro de brindarle al

operario de la maquina el espacio y las herramientas necesarias para mantener un nivel

de producción alto. Se identificó que el 35% de los gastos totales de operación en los

cuales se incurre dentro del área de fabricación se atribuyen a la disposición actual de la

planta, la distribución propuesta reduce esos costos en un 20%. Se puede concluir

entonces que la distribución de planta es una de las tareas más significativas y una de las

más críticas para mejorar la tasa de productividad.

La tesis de grado realizada por Álvarez Rau (2009) se enfoca en una empresa

comercializadora de bombas industriales que ha iniciado acciones para afrontar el

crecimiento de la demanda de un 38% en los sectores de minería, saneamiento y en

plantas de tratamiento a nivel nacional en Perú, y tener una respuesta inmediata en sus

operaciones para hacer frente a los competidores nacionales y extranjeros que ya venían

presentando acciones al respecto. En el trabajo se propuso obtener una mejora en la

distribución racional en la planta de la empresa en estudio, el estudio brindo un soporte

efectivo para el normal flujo de las operaciones desarrolladas, minimizando costos y

aumentando la productividad en más de un 40% de tal manera que permita alcanzar los

máximos niveles para satisfacer la demande creciente.

Teniendo en cuenta que para diseñar una propuesta de distribución en planta se

requiere conocer claramente los productos que se fabrican y su demanda, algunos autores

18

como Cárdenas, M. Morales, J. Serna, F y Agudelo, S (2014) afirman que un aporte al

mejoramiento de la cadena logística consiste en encontrar modelos eficientes para el

pronóstico de la demanda de los productos y que a su vez permitan minimizar los costos

del manejo de los inventarios. De un buen pronóstico de la demanda de los productos

depende la planeación eficiente del abastecimiento, pues afecta la logística en general, así

como las utilidades de la compañía, lo cual impacta en gran medida su funcionamiento.

Por ello, el reconocimiento de la aleatoriedad de la demanda y su adecuada modelación

para predecir sobre esta.

4. Metodología

La metodología de este trabajo es de carácter cuantitativo, su enfoque es de tipo

descriptivo propositivo puesto que se caracterizó el sistema y se propuso una distribución

en planta para mejorar la productividad de la empresa. Para su desarrollo se utilizó

información de fuentes primarias como observación directa, entrevistas con los principales

actores del proceso y reportes del sistema de información de la empresa. También se

consultaron fuentes secundarias como libros y artículos de investigación para identificación

de referentes teóricos y prácticos que se pueden aplicar en el caso. A continuación, se

presentan las fases propuestas para desarrollar cada uno de los objetivos de la

investigación:

4.1. Estudio del comportamiento de la demanda y sus requerimientos

de producción.

Se analizó la demanda histórica en general y demanda por producto usando los datos

mensuales del periodo 2014-2017. Inicialmente se observaron las gráficas de línea de cada

una de las series, cuyo comportamiento se contrastó con el análisis de auto-correlación

realizado en el software R Studio, con el fin de determinar las componentes de las series

de tiempo.

Teniendo en cuenta que en la empresa se realizan diversidad de productos y que los

mismos tenían diferentes patrones de demanda, se realizó un análisis de Pareto

analizando la participación de los productos en las ventas totales, con el fin de determinar

la importancia de cada uno y se complementó con un análisis P-Q con el que se analizó la

información referente a los productos para identificar qué tipo de distribución en planta

tiene la empresa.

La información de los requerimientos de producción como lo son la herramienta materia

prima, insumos y descripción del proceso fue suministrado por la empresa, esta facilitó los

documentos con toda la información referente a cada uno de los procesos.

19

4.2. Caracterización los elementos que componen el área de

producción y flujos.

Se describió el plano de la fábrica, su forma, dimensiones y cada una de sus áreas, con

los respectivos flujos de producción, luego se realizó un inventario de cada uno de los

recursos disponibles (maquinaria, herramientas y equipos de oficia), determinando las

cantidades de cada tipo de máquina, medidas, número de operarios requeridos en cada

una, así como los lados disponibles para operarlas.

Se evaluó los EPP (Elementos de Protección Personal) y las condiciones del SG-SST

(Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo) de cada uno de los puestos de

trabajo.

Se documentó la información acerca de material de embalaje, material a despachar,

insumos, devoluciones, desperdicios. Se identificaron los elementos relativos al personal

como por ejemplo la identificación de las vías de acceso y rutas de evacuación, las

instalaciones para el uso del personal, lo relativo a elementos de trabajo. También se

analizaron los elementos relativos a equipos y edificio como por ejemplo las zonas de

mantenimiento preventivo de las máquinas y las áreas de servicios especiales.

Por último, se realizó un análisis de capacidad del sistema teniendo en cuenta el tiempo

de fabricación de cada producto por proceso, esto debido a que el sistema es un sistema

flow shop.

4.3. Formulación de la propuesta de distribución para el área de

producción.

Se identificaron todos los flujos actuales de las diferentes estaciones de trabajo y se

determinó cuáles eran los innecesarios y que acciones se podían tomar para corregirlos´,

además se realizo el método de flujos paralelos para determinar las conexiones que debe

existir entre las estaciones de trabajo y posteriormente realizar el diagrama de bloques

para después con dicho diagrama poder realizar el plano del diseño del área de producción

de la empresa.

20

4.4. Determinación de los requerimientos de espacio y las relaciones

entre áreas.

Se determinó el área necesaria para cada una de las diferentes zonas teniendo

en cuenta los requerimientos definidos en etapas anteriores, la resolución 2400 de 1979

y el análisis de capacidad del sistema. Con esta información se definió el requerimiento

de espacio total y se analizó si el área total de la empresa era suficiente para cumplir con

los requisitos. Se realizó un diagnóstico de la planta física con el ánimo de dar a conocer

los requerimientos de espacio para cada una de las áreas de la empresa.

4.4.1 Formulación de la propuesta de distribución para todas áreas.

Para la distribución de la oficina, sala de espera, bodegas, baños y demás áreas

restantes diferentes al área de producción se hizo uso del método gráfico a partir del

análisis y calificación de las relaciones entre áreas. Estas relaciones se definieron teniendo

en cuenta las opiniones de todos los operarios. Se creó una matriz de relacionamiento con

puntajes numéricos de las calificaciones, luego se determinó el peso de cada

departamento teniendo en cuenta el esquema de ponderación para determinar el puntaje

de importancia de cada uno, se calculó el orden de importancia de los departamentos y se

seleccionaron los 4 primeros para realizar una gráfica en forma de deltahedro.

Siguiendo con la secuencia se calcularon los pesos para determinar en qué área

debería ir el siguiente departamento y así sucesivamente hasta que se ubicaron todos los

departamentos faltantes. A partir de la gráfica dual se obtuvo el plan de bloques el cual

facilito el diseño y distribución de las oficinas, ya que representa cuales deben ir cerca

teniendo en cuenta la importancia de cada una. Después de aplicar toda esta metodología

se realizó un análisis de los resultados obtenidos de la nueva propuesta de distribución en

planta.

4.5. Propuesta del plan de implementación para la propuesta de

distribución en planta.

Se creó un plan de implementación para la nueva propuesta de distribución en planta,

primero se consultó la opinión de un experto (Maestro de Obra) para definir los

requerimientos de construcción de las adecuaciones propuestas y el orden de las

actividades que se debe seguir según la importancia de las mismas, así como el personal

requerido. Finalmente, se procedió a elaborar el modelo de implementación de la nueva

propuesta de distribución en planta teniendo en cuenta las opiniones del maestro de

construcción y opiniones del personal directivo de la empresa.

21

5. Resultados

A continuación, se presentan los resultados obtenidos en el desarrollo de cada uno de

los 5 objetivos planteados anteriormente.

5.1. Estudio del comportamiento de la demanda y sus requerimientos

de producción.

Tapiza Hogar ofrece tres líneas diferentes de productos: línea de salas, línea de

alcobas y línea de comedores, de estas líneas se derivan los diferentes productos que

fabrica la empresa, además ofrece una serie de servicios a sus clientes. A continuación,

se presenta el análisis realizado de la demanda agregada y desagregada, además la

clasificación ABC para determinar el producto más representativo para la empresa en

cuanto a ingresos, así como el análisis P – Q para determinar el tipo de distribución que

mejor se acoplara tiendo en cuenta las características del sistema.

5.1.1. Análisis agregado de la demanda para los productos en general.

Figura 1. Histórico de la demanda en general para los años (2014-2017).

Fuente Tapiza Hogar.

En la Figura 1 se consolidan los datos históricos de demanda mensual total de la

empresa desde el año 2014 hasta el año 2017. Se puede observar que se presentó un

patrón de estacionalidad, cada 12 meses se presenta un comportamiento similar en la

demanda. En el primer año del histórico el mes que más presento ventas fue el mes de

mayo, con un total de 8 unidades vendidas correspondientes a 2 salas L, 1 sala curva, 2

salas deko, 1 sala puff, 1 marco espejo y 1 base cama. También se puede detallar que en

el mismo año los meses con menor ventas fueron los meses de enero, marzo, septiembre

y octubre con un total de 2 unidades vendidas en cada uno de dichos meses, el resto de

la demanda para este año fluctúo entre 3 y 7 unidades.

Para el siguiente año del estudio se puede detallar que el mes de diciembre fue el mes

que más ventas presento, un total de 10 productos vendidos correspondientes a 3 salas L,

22

3 salas deko, 2 salas puff y 2 marco espejos. También se puede observar que el mes con

menor ventas fue el mes de enero con un total de 1 venta en dicho mes, la demanda

restante varía entre 2 y 9 unidades para dicho año.

Para el año 2016 del estudio se puede analizar que agosto fue el mes en el que más

ventas se realizaron con un total de 12 unidades vendidas correspondientes a 3 salas L, 3

salas deko, 5 salas puff y 1 base cama. También detallar que el mes de febrero fue el que

menos ventas presento con un total de 2 unidades vendidas, el resto de la demanda oscilo

entre 4 y 10 unidades.

Para el último año del estudio 2017 se puede determinar que el mes de octubre fue el

mes que más ventas represento con un total de 13 unidades vendidas correspondientes a

5 salas L, 1 salas curva, 2 salas deko, 3 salas puff, 1 cama capitoné y 1 comedor de 6

puestos. También se puede analizar que el mes de enero de dicho año fue el que menos

ventas represento, con un total de 2 unidades vendidas, el resto de la demanda cambia

entre 3 y 12 unidades.

En conclusión, se determinó que el histórico de la demanda presento una tendencia

creciente a lo largo del tiempo, si se detalla la condición inicial la cual es de 2 unidades

vendidas en el mes de enero del año 2014, a partir de ese momento aunque se presentaron

altibajos en las ventas, la tendencia general fue creciente, si se detallan las ventas iniciales

en enero del 2014 de 2 unidades y las finales de 9 unidades en el mes de diciembre del

año 2017, las ventas aumentaron 7 unidades desde el primer mes del histórico, por esta

razón se puede concluir que la tendencia del histórico sigue un comportamiento creciente.

A continuación, se presenta el correlograma de los datos, en el Anexo 1 se detallan los

datos de la demanda en general.

Figura 2. Correlograma de la demanda en general para los años (2014-2017).

Fuente Tapiza Hogar (2018)

En la Figura 2 se presenta el correlograma de la demanda general para identificar las

autocorrelaciones de los diferentes desfases de la serie de tiempo correspondiente a los

48 meses de los últimos 4 años (2014-2017). En este caso el primer valor excede los límites

establecidos por el software (RStudio) y se acercan a 1, esto indica es que existe

23

autocorrelación positiva, las demás autocorrelaciones permanecen dentro de los limites

como corresponde a una serie estacionaria.

5.1.2. Análisis desagregado de la demanda para cada uno de los productos.

A continuación, se presenta la Tabla 1 con el consolidado del comportamiento de la

demanda de cada uno de los productos, los datos y gráficos para cada producto se detallan

en el Anexo 1.

24

Tabla 1. Consolidado del comportamiento de la demanda para cada uno de los productos para los años 2014 al 2017.

Producto Descripción de los datos históricos de demanda para los productos Grafico

Salas L

En el primer año del histórico se presentó estacionalidad en los 6 primeros meses, en el mes de julio se presentó un incremento en las ventas de 1 unidad con respecto a los meses anteriores, pero para el mes de agosto bajaron las ventas y se vuelve a presentar estacionalidad hasta el mes de diciembre, el periodo inicia y termina con 1 unidad vendida, no se presentó tendencias crecientes solo en el mes de julio se presentó un pico de 3 ventas, el resto de la demanda fluctúo entre 1 y 2 unidades. En el segundo año del histórico se presentó un incremento en las ventas desde enero hasta marzo, a partir de este mes se presenta estacionalidad en los datos, pero en agosto las ventas decrecieron hasta 1 sola unidad vendida en ese mes, en septiembre las ventas aumentaron hasta 3 unidades presentando estacionalidad hasta el mes de diciembre, la demanda para este periodo fluctuó entre 1 y 3. En el tercer año del estudio cambio el panorama para la empresa en cuanto a ventas, se presentó una leve tendencia creciente, el periodo inicio con 1 unidad vendida y termino con 3, además en el mes de noviembre se presentó un pico de 4 unidades presentando un incremento en las ventas con respecto al año anterior, aunque en el mes de julio se presentó una caída en las ventas, la demanda fluctuó entre 1 y 4 unidades para este año. Para el último año del estudio definitivamente se presentó una tendencia creciente iniciado en enero con 1 unidad vendida y terminado en diciembre con 6 unidades vendidas, presentando estacionalidad en los primeros 4 meses del histórico entre 1 y 2 unidades cada mes, posteriormente se identificó una línea de tendencia creciente hasta el mes de diciembre con un total de 6 unidades vendidas.

Salas Curvas

En el primer año del histórico no se presentaron ventas hasta abril, en el mes de mayo se vendió 1 unidad, posteriormente de junio hasta agosto se congelaron las ventas y en septiembre se vendió otra unidad, pero en los meses restantes no se logró vender ni una sala curva. Se presentó estacionalidad en los datos, cada 3 meses se repite el patrón y la demanda para dicho año solo fue de 2 unidades. En el segundo año del estudio no se presentaron ventas hasta el mes de abril en donde se logró vender 1 unidad, posteriormente se congelaron las ventas hasta el mes de agosto en donde se vendieron 2 unidades, después de ese mes no se volvieron a presentar más ventas en ese periodo, la demanda para ese año fluctuó entre 1 y 2 unidades para un total de 3 unidades vendidas en todo el periodo, si se compara con el año anterior se presentó un leve incremento de 1 unidad. Para el tercer año del estudio se presentó estacionalidad, cada 3 meses se repite el patrón del comportamiento de la demanda, esta fluctuó entre 1 y 2 unidades siendo los meses de junio y noviembre los meses que más ventas presentaron. Si se compara con el segundo y primer año se presentó un crecimiento de 3 unidades y 4 unidades respectivamente. En el último año del estudio también se presenta estacionalidad, se nota un comportamiento similar en la demanda, en el mes de junio se presentó un pico de 3 unidades vendidas en todo el histórico, si se compara con los años anteriores se presentó un incremento de 6 unidades con respecto al primer año. En general se presentó una tendencia creciente de este producto a lo largo del histórico.

25

Salas Deko

En el primer año se puede notar una leve línea de tendencia creciente, en el primer mes no se presentaron ventas pero hasta el mes de mayo se presunto un incremento de 2 unidades vendidas, posteriormente en el mes de junio las ventas decrecieron hasta cero unidades, luego se presentó estacionalidad hasta el mes de noviembre repitiéndose el patrón cada 3 meses entre cero y una sala deko vendida, en el último mes de ese periodo se incrementaron las ventas hasta un total de 2 unidades, esto confirma una tendencia creciente en la demanda de ese periodo puesto que se inició en cero ventas y concluyo con 2 unidades vendidas para un total de 7 unidades vendidas en todo ese año. En los 3 años siguientes sucede lo mismo que en el primer año pero con un leve incremento en las ventas, se presenta estacionalidad, cada 12 meses se repite el comportamiento de la demanda presentando patrones similares en los 3 años restantes.

Salas Puff

En el primer año del histórico para las salas puff se presenta una leve tendencia creciente, en los primeros 3 meses no se presentaron ventas, de marzo a julio se mantiene un comportamiento constante de 1 unidad vendida durante cada mes y en agosto se presenta otra alza de 1 unidad con respecto al mes anterior, en septiembre las ventas decrecen a cero unidades vendidas hasta el mes de noviembre y en diciembre se vuelve a presentar un incremento de 1 unidad vendida con respecto al mes anterior, presentando una línea de tendencia creciente. Para los 3 años siguientes del histórico se puede observar un comportamiento estacional, cada 12 meses se repite el patrón generando comportamiento similares en la demanda, siendo el mes de agosto del 2016 el mes con mayor ventas registradas en todo el histórico, un total de 5 unidades vendías en dicho mes.

Marco Espejo

Se puede detallar que se presenta estacionalidad en los datos, en el año 2014 la demanda fluctuó entre 0 y 1 unidades vendidas, en los años 2015 y 2016 el patrón se repite de manera muy similar generando estacionalidad cada 12 meses. Y en el último año del histórico se puede detallar como en el primer mes inicia con cero unidades vendidas y el último mes termina con 2 unidades generando un crecimiento en las ventas para ese año.

26

Base Camas

Se puede detallar en el comportamiento histórico de la demanda para las base camas que se presentó estacionalidad durante los 3 primeros años y medio del estudio, aproximadamente cada 3 meses se repetía el mismo patrón en la demanda, las ventas oscilaron entre 0 y 1, solamente en el mes de septiembre del último año se presentaron ventas por 2 unidades, siendo este mes el más representativo en cuanto a ventas para las base camas en todos los 48 meses del histórico.

Camas Capitoné

En los datos históricos de la demanda para las camas capitoné, se puede observar claramente el componente estacional de la serie, el comportamiento de los datos se repiten cada cierta cantidad de periodos, en el primer año se inicia el comportamiento y se vuelve a repetir 13 meses después, luego se vuelve a repetir cada 6 meses aproximadamente. En general este producto no genero muchas ventas, en los 48 meses del estudio solo se registraron 5 ventas.

Camas Deko

El comportamiento de la demanda para las camas deko es muy similar al de las camas capitoné, se puede apreciar claramente el componente estacional de la serie, el comportamiento de los datos se repite cada 5 meses aproximadamente. Comparando las ventas de los dos últimos productos se puede concluir que las camas deko supera en ventas a las camas capitoné en 3 unidades, para un total de 8 unidades en todo el histórico.

Comedores

En el primer año del estudio se puede apreciar que solo se vendió 1 unidad de este producto en el mes de julio, en el segundo año el panorama mejoro un poco, se vendieron en total 3 unidades en los meses de mayo, septiembre y octubre, para el tercer año se presentó una tendencia creciente se inició el primer periodo con 0 ventas y finalizo con 1 unidad vendida, además en el mes de julio se presentó un pico de 3 unidades vendidas para un total de 6 unidades en todo ese año, para el último año del histórico se presentó estacionalidad, el comportamiento de la demanda se repite 2 veces en el último año. En general la demanda de este producto presento una tendencia creciente, se inició con 1 unidad vendida el primer año y finalizo con 9 unidades vendidas el último año del estudio.

Fuente Tapiza Hogar.

27

En la Tabla 1 se puede observar el comportamiento de la demanda de cada uno de los

diferentes productos en el periodo correspondiente al año 2014 hasta el 2017 con el fin de

identificar el nivel de ventas y los patrones que se presentan. Se puede apreciar que los

productos con mayor demanda son las salas en L con un total de 108 productos vendidos,

seguido de las salas deko con 47 unidades, el tercer producto con más ventas registradas

fueron las salas puff con un total de 37 unidades, el siguiente producto corresponde al

marco de espejo con un total de 24 unidades, seguido de las salas curvas, comedores y

base camas con un total de 19 ventas registradas para cada producto, seguidas están las

camas deko con un total de 8 unidades vendidas y en último lugar se encuentran las camas

capitoné con un total de 5 unidades vendidas en dicho periodo.

En conclusión los productos presentaron estacionalidad, varios patrones de la

demanda se repetían en determinados periodos de tiempo para los diferentes productos,

también se pudo apreciar en los análisis de la demanda que en general los productos

presentan tendencias crecientes a lo largo del histórico, salvo algunas excepciones como

lo fueron las camas deko y camas capitoné, estos artículos no presentaron líneas de

tendencias crecientes y probablemente no se presenten a futuro, la empresa debe entrar

a evaluar esta situación para tomar las respectivas acciones.

5.1.3. Clasificación ABC de los productos y análisis P-Q.

En la Tabla 2 y Tabla 3 se presentan los resultados de la clasificación ABC realizada

teniendo en cuenta el histórico de la demanda general para el año 2017, los cálculos se

detallan en el Anexo 2. Del análisis ABC se puede concluir que el 22% de los productos

de la empresa los cuales equivalen a 2 productos (salas L y salas deko) representan el

74% de las ventas con un monto asegurado de $96’000.000. También se ve que el 33%

siguiente de dichos artículos que suponen 3 productos (salas curvas, comedores y salas

puff) generan el 20% de las ventas con un monto asegurado de $26'050.000 y por último

tan solo el 6% de las ventas de la empresa equivalentes a $7'214.000 son producidas por

el 44% de los diferentes artículos restantes que en este caso equivalen a 4 artículos (marco

espejo, base cama, cama deko y cama capitoné). Lo anterior permite concluir que las salas

L y salas deko, artículos que pertenecen a la categoría A son más importante en cuanto a

ingresos que los artículos de la categoría B (salas curvas, comedores y salas puff) y a su

vez estos son más relevantes que los artículos de la categoría C (marco espejo, base

cama, cama deko y cama capitoné) si se tiene en cuenta los ingresos que generan cada

uno (ver Figura 3).

Tabla 2. Clasificación ABC de los productos.

Producto Ventas Precio Valor Vendido

Participación Participación acumulada

Clasificación

Sala en L 35 $ 1.800.000 $ 63.000.000 48,737% 48,737% A

Sala Deko 15 $ 2.200.000 $ 33.000.000 25,529% 74,267% A

Sala Curva 8 $ 2.100.000 $ 16.800.000 12,997% 87,263% B

Comedores 9 $ 600.000 $ 5.400.000 4,177% 91,441% B

Sala Puff 11 $ 350.000 $ 3.850.000 2,978% 94,419% B

Marco Espejo 8 $ 302.000 $ 2.416.000 1,869% 96,288% C

Base cama 6 $ 350.000 $ 2.100.000 1,625% 97,913% C

Cama Deko 3 $ 682.000 $ 2.046.000 1,583% 99,496% C

28

Cama Capitoné

1 $ 652.000 $ 652.000 0,504% 100,000% C

Fuente Tapiza Hogar.

Tabla 3. Participación en ventas de los productos.

Participación Estimada

Clasificación de Productos

Cantidad de Productos

Participación de Productos

Ventas Participación en Ventas

0% - 80% A 2 22% $96’000.000 74%

81% - 95% B 3 34% $26’050.000 20%

96% - 100% C 4 44% $7’214.000 6%

Fuente Tapiza Hogar.

Figura 3. Grafico ABC

Comparando el análisis ABC en dónde se usó como criterio ingresos totales con el

análisis de la demanda en dónde se analizaron unidades vendidas, se puede determinar

que existen productos más representativos en cuanto a ingresos que no son los más

representativos en cuanto a unidades vendidas, como por ejemplo el caso de los

comedores que son la familia de productos que menos ventas presentaron en el análisis

de la demanda pero se encuentran dentro de la categoría B, categoría que es más

representativa en cuanto a utilidades para la empresa que la categoría C. Los productos

de la última categoría son los que menor utilidad representan para la empresa, sin

embargo, se encuentran dentro de la familia que presentaron ventas intermedias en el

análisis de la demanda. Con este análisis se puede determinar que la empresa debe

analizar la clasificación de los productos ABC para aumentar la demanda de los productos

que tienen mayor margen de utilidad y generen más ganancia utilizando nuevas estrategias

de mercadeo.

A continuación, se presenta la Figura 4 en donde se representa el diagrama de

Producto – Cantidad con el que se identificó el tipo de distribución en planta que tiene la

empresa, este diagrama se realizó al igual que el análisis ABC con los datos del histórico

del año 2017, año donde se presenta la mayor demanda del estudio.

29

Figura 4. Grafico Producto - Cantidad

Al analizar la información consolidada en la Figura 4 donde se detalla la variedad de

productos fabricados y cantidades vendidas (análisis P-Q) se concluyó que la distribución

en planta es una distribución por proceso, el sistema de producción es un sistema flow

shop que cuenta con máquinas de uso general para la realización de un conjunto variado

de productos en bajos volúmenes que siguen la misma secuencia de producción en el

sistema.

5.1.4. Requerimientos de producción y servicios que ofrece la empresa.

Los requerimientos de producción para cada uno de los productos se presentan en la

Tabla 4. En ella se observa la maquinaria y herramienta necesaria y la materia prima e

insumos requeridos para fabricar todos los productos en la empresa.

Tabla 4. Requerimientos de producción.

Proceso Herramienta requerida Materia prima e insumos requeridos

Herraje Metro, Sin fin y sierra, Grapadora neumática, de 2 pulgadas y 80-10, metro, martillo, alicate y destornillador de pala

Madera, colbón, y ganchos de 2 pulgadas

Alistado Grapadora 80-10, pinzas, metro, destornillador de pala, matillo y tijeras

Pp(fibra), cartón, grapas 80-10, riata y fibra de amarrar

Espumado Metro, tijeras, Cuchillo y grapadora Bóxer y espuma

Costura Maquina plana, máquina de 2 agujas, tijeras, destornillador de pala, pulidor, bisturí, metro y cortadora de tela.

Hilos calibre 20 y calibre 40, tela, cremalleras, slaider, aceite para las máquinas, agujas de las maquinas, botones, resorte y respiradores

Tapizado Grapadora 80-10, tijera, pinza, destornillador, martillo y alicate

Tafeta(lo que va debajo del mueble), patas (metálicas o deslizadores), tornillos, Guata, bóxer, vinilo, algodón siliconado y Vinipel

Fuente Tapiza Hogar.

30

El proceso productivo inicia donde se almacena la madera, en ese punto se traslada

primero la madera y luego los materiales al proceso de herraje.

Proceso de herraje: en este proceso lo primero que se hace es trazar o dibujar los

moldes en la madera, luego se realiza el corte de la madera siguiendo el dibujo del molde

en la maquina sin fin o en la sierra, después se procede a ensamblar las diferentes partes

del mueble, dejarlas ajustadas y posteriormente se traslada al proceso de alistado.

Proceso de alistado: en este proceso se pueden presentar dos situaciones, la primera

es si el mueble requiere riatado y la segunda es si el mueble no requiere riatado. Si se

presenta la primera situación que es donde el mueble requiere riatado, se le realiza dicho

procedimiento, posteriormente se procede a tapar la riata realizada, luego se inspecciona

el proceso realizado y después se transporta al siguiente proceso el cual es el espumado.

Si el mueble no requiere riatado, se omite este proceso y se pasa directamente al proceso

de espumado. Los productos que requieren riatado son los siguientes: salas L, salas

curvas, salas deko, salas puff, base cama, cama capitoné y cama deko. Los productos que

no requieren riatado son los siguientes: marco espejos y comedores.

Proceso de espumado: lo primero que se realiza en este proceso es medir la espuma

según las dimensiones del mueble, luego se corta la espuma y posteriormente se pega al

mueble, después se inspecciona el proceso realizado y se traslada el articulo al proceso

de costura.

Proceso de costura: en este proceso se realizan las medidas de la tela o el material

con el cual será forrado el mueble, se traza o dibuja la cantidad de tela, luego se corta

siguiendo las medidas, después se emplantilla la tela y se cose, posteriormente se valida

la plantilla y se traslada al proceso de tapizado

Proceso de tapizado: en este proceso se forran los módulos con tela o el material con

el cual se desea forrar el mueble, se tapiza el articulo y se corrigen los detalles que se

presenten, se realiza control de calidad y finalmente se trasporta a la bodega de producto

terminado.

En la Figura 5 se presenta el diagrama de flujo del proceso productivo para todos los

productos.

31

Figura 5. Diagrama de flujo del proceso productivo.

Fuente Tapiza Hogar.

La empresa ofrece los siguientes servicios adicionales a sus clientes:

• Traslado del producto terminado hacia el lugar escogido por el cliente dentro de la

ciudad de Ibagué, para este servicio la empresa contrata un vehículo de carga que

transporta el producto hacia dicho lugar.

• Instalación del producto en el lugar escogido por el cliente dentro de la ciudad de

Ibagué, el personal encargado llega al lugar y procede a instalarlo dejándolo listo para su

uso. Para este servicio la empresa contrata un vehículo de carga que transporta las piezas

del producto hacia el lugar de destino.

• Servicio post-venta y garantía de los productos, este servicio se ofrece de forma

eventual, según lo requiera el cliente, se realiza en la ubicación del producto si está dentro

de la ciudad de Ibagué o en la fábrica de producción si se requiere. Si el producto excede

el año de garantía, este tiene un costo adicional.

5.2. Caracterización de los elementos que componen el área de

producción y flujos.

En la Figura 6 se presenta el plano actual de la empresa. La fábrica tiene una forma

trapecio rectangular de una sola planta con un área total de 116,03 m2 teniendo en cuenta

32

el grosor de las paredes que corresponden a 0,15 m. También se cuenta con un espacio

volumétrico de 406,09 m3. En la parte superior se encuentra el área productiva,

administrativa y bodega de materia prima. Por otro lado, en la parte inferior se encuentra

el área de baños, cafetería, bodega de producto terminado y dos zonas productivas: corte

de tela y zona de costura. En el Anexo 3 se detalla este plano con mayor resolución.

Figura 6. Plano actual de la fábrica.

AutoCAD Escala: 1:50

En la Figura 7 se pueden observar las 7 estaciones de trabajo representadas en

rectángulos de color azul claro, de estas 7 estaciones de trabajo solo en 4 se realizan

operaciones para la trasformación de la materia prima en producto terminado, estas

estaciones son las siguientes: estación 2 (zona de herrajes), estación 3 (zona de tapizado),

estación 5 (zona de corte) y estación 6 (zona de costura).

La estación 1 (zona de almacenamiento temporal de la madera), estación 4 (bodega

de M.P, insumos, elementos de trabajo y EPP) y estación 7 (bodega de producto

terminado) que también están de color azul claro, son estaciones por donde pasa flujo de

materia prima, operarios y producto terminado, pero no se hace ninguna operación de

transformación, pasan por dichas estaciones porque el flujo actual del sistema así lo

requiere, el sistema actual tiene 3 diferentes bodegas y el flujo de los productos tiene que

pasar por dichas bodegas para concluir su proceso productivo, el proceso inicia sacando

la madera de la estación 1, después los operarios se dirigen a sacar las herramientas

necesarias para cada una de las actividades de la estación 4 y el proceso finaliza en la

estación 7 donde reposan los productos terminados.

Los rectángulos de color naranja representan la zona administrativa, cafetería y baño.

Se identifica en la Figura 6 que las estaciones 3 y 4 son las que más operaciones realizan,

33

en total son 12 operaciones en estas dos estaciones, esto genera una gran cantidad de

flujos, además estas estaciones se encuentran de extremo a extremo interfiriendo la

comunicación entre ellas por el área administrativa y la estación 2.

Figura 7. Distribución en planta actual con sus respectivos flujos de producción.

Fuente Tapiza Hogar.

En la Tabla 5 se presentan las medidas de cada una de las zonas actuales que se

tienen en la planta de producción.

Tabla 5. Medidas de las áreas en la empresa.

Zona Área m2 Volumen m3

Tapizado 7,63 26,71

Almacenamiento temporal de madera 4,86 17,01

Corte de tela y espumado 5,08 17,78

Administrativa 8,06 28,21

Costura 10,85 37,98

Herrajes 10,85 37,98

Bodega de producto terminado 8,37 29,30

Bodega de M.P, insumos y elementos de trabajo 15,75 55,13

Cafetería 8,64 30,24

Baño 3,24 11,34

Total 84,57 296,02

Fuente Tapiza Hogar

En la Tabla 6 se describe el inventario de máquinas, herramientas y equipos de oficina

disponibles en la empresa.

34

Tabla 6. Inventario de la maquinaria, herramienta y equipos de oficina disponible.

MAQUINARIA

Cantidad Maquina Tipo de maquina Área estática (𝒎𝟐) N° Lados disponibles para operar la máquina de manera cómoda y

ergonómica.

1 A Sin fin 1*1 4

1 B Sierra 1*1 4

1 C Maquina plana 1,5*1 1

1 D Máquina de 2 agujas 1,5*1 1

1 E Cortadora 1*1 4

1 F Tapizadora 1,5*1 4

1 G Compresor 1*0,8 4

HERRAMIENTAS

Cantidad Herramienta Cantidad Herramienta

8 Bisturí 8 Mesas

7 Pinza

5 Metro 4 Cortadora de tela

4 Martillo 3 Serrucho

6 Alicate 4 Segueta

9 Destornillador 3 Martillo de goma

10 Tijera 7 Cuchilla

5 Kit de herramientas 3 Taladros

2 Grapadora neumática de 2 pulgadas

2 Grapadora neumática 80-10

EQUIPO DE OFICINA

CANTIDAD EQUIPO DE OFICINA

1 Computador

1 Impresora y escáner

1 Teléfono

Fuente Tapiza Hogar.

5.2.1. Condiciones de los puestos de trabajo.

La empresa cuenta con una señalización básica, esto incluye el nombre de las áreas y

señalización de peligro en alguna de sus máquinas y cuenta con extintores de seguridad

los cuales están certificados por el cuerpo de bomberos voluntarios de Ibagué. Sin

embargo, no existe señalización de peligro por contacto eléctrico y además se presenta en

algunas áreas mucha congestión de cables y en otras zonas hay pocas tomas eléctricas.

Además, no cuenta con señalización para pasillos, rutas de evacuación, zonas seguras y

puntos de encuentro. En la Tabla 7 se presentan elementos de seguridad personal que

tiene la compañía.

Tabla 7. Inventario de elementos de protección personal. Zona del Cuerpo Elemento

Para los ojos y la cara

Gafas de seguridad

Careta de seguridad

Para el aparato respiratorio Mascarilla desechable

Para los oídos Premoldeados

Para las manos Guantes de carnaza

Para los pies Botas de seguridad con puntera de acero

Fuente Tapiza Hogar.

35

Iluminación: la empresa cuenta con luz natural en tres de sus áreas: tapizado, zona

de almacenamiento temporal de madera y corte de tela, debido a que se encuentran en la

entrada y reciben la luz del sol durante todo el día. En lo que respecta a las áreas restantes

la empresa cuenta con bombillas incandescentes con potencia de 40w y 60w con lúmenes

de 290 y 840 respectivamente, los cuales no son recomendables debido al tipo de actividad

que se desarrolla. Además, no se cuenta con claraboyas para iluminación natural y las

paredes son de un tono beis oscuro que disminuye la iluminación generada por los

bombillos.

Ventilación: en las áreas de tapizado, almacenamiento temporal de madera y corte de

tela la empresa cuenta con una excelente ventilación natural debido a la razón mencionada

anteriormente, son las áreas que están en la entrada del edificio y las separa de la calle

unas rejas que dejan pasar gran flujo de aire. Para las áreas restantes no se cuenta con

ningún tipo de ventilación, no se tiene ventanas ni ventiladores y en las horas más

calurosas del día se presentan altas temperaturas.

Orden y limpieza: la empresa no cuenta con un nivel de orden y limpieza adecuado

debido a las siguientes razones:

• No se cuenta con un espacio asignado para residuos o desperdicios por lo que es

común verlos por todas las áreas de la empresa generando contaminación visual y riesgos

para los operarios.

• No se cuenta con una adecuada señalización de pasillos que apoye el orden.

• No se tiene definido espacios para la ubicación temporal de las herramientas

utilizadas durante el proceso, esto genera demora al momento de buscar la herramienta

para continuar con las actividades.

• Los muebles en proceso no tienen una ubicación definida, se observan muebles en

proceso interfiriendo el paso en áreas productivas y almacenes.

• No se tiene una política de almacenamiento ni un método estandarizado, simplemente

en producto terminado se junta o apila material según se termina, pero en ocasiones no se

almacenan y se puede observar muebles terminados en las áreas productivas generando

daños en los mismos por cuestiones partículas generadas en los procesos.

5.2.2. Material de embalaje, material a despachar, insumos,

devoluciones y desperdicios.

Materia de embalaje y a despachar: los productos terminados se forran con

polietileno y papel craft para transportarlos a bodega y posteriormente ser vendidos. En

algunas ocasiones el producto terminado se deja en exhibición sin ningún tipo de material

de embalaje ni protección, esto genera que se presenten desgastes y se tenga que hacer

algunos retoques después de un determinado tiempo.

36

Insumos: los insumos son variados y se clasifican en dos grupos, peligrosos (algunos

químicos pegantes y lacas) y no peligrosos (espuma, clavos, relleno, resortes, etc.) Las

condiciones de almacenamiento para insumos peligrosos son a baja temperatura y en un

ambiente ventilado. Para los insumos no peligrosos no existe condición de

almacenamiento específica.

Devoluciones: La empresa se caracteriza por su alta calidad, se hace un proceso de

revisión muy exhaustivo al terminar cada uno de los productos, según la política de calidad

ningún producto debe salir defectuoso de la fábrica. Sin embargo, aproximadamente el 1%

de los productos que se fabrican presentan defectos que se generan después del

almacenamiento o la exhibición del producto terminado, debido a las ralladuras

ocasionadas por el polvo y el mal apilamiento. Este defecto se corrige con un reproceso

de laqueado, dicho proceso se realiza fuera de la empresa por un aliado estratégico.

Desperdicios: los principales desechos se generan en las áreas de corte de madera,

herraje, corte de tela, tapizado y espumado. El aserrín y la viruta generada en el área de

corte de madera son almacenados para posteriormente ser botados. De igual forma

sucede con los envases de pegante y colbón que se generan en el área de herraje o

armando. Los desperdicios generados en el área de corte de tela, tapizado y espumado

son reutilizados en algunos de los productos como relleno, esto es algo muy positivo

porque reduce costos y ayuda en la conservación del medio. La empresa no genera

residuos de mermas o pintura porque no se encargan de pintar los productos, ese proceso

lo realiza con un aliado estratégico de la empresa.

5.2.3. Análisis de los elementos relativos al personal.

Actualmente la empresa cuenta con 6 empleados, uno para la zona de herrajes, uno

para la zona de alistado, uno para la zona de espumado, uno para la zona de costura, uno

para la zona de tapizado, y uno en el área administrativa, aunque en épocas de alta

demanda se contratan más operarios para apoyar en las diferentes operaciones. Los

operarios están capacitados para hacer cualquier operación o actividad, por esta razón y

basados en el análisis P-Q se decidió que la mejor distribución era una distribución por

proceso - flow shop, aplicando el método de flujos paralelos para la realización de la

propuesta de distribución.

Identificación de las vías de acceso y rutas de evacuación: la empresa cuenta con

una sola vía de ingreso y de salida, el ancho de la misma es 1,9 m. En esta se deja la

madera mientras inicia su proceso de trasformación, además a diario se encuentra

obstaculizada por diferentes materiales y herramientas utilizadas para el proceso de

fabricación de los productos.

Instalaciones para el uso del personal: la empresa cuenta con una cafetería que

tiene un área de 8,64m2 para el descanso de los operarios, el cual corresponde a 30

37

minutos, donde se hidratan y alimentan. La empresa cuenta con un baño mixto con un área

de 3,24m2 que cumple con las condiciones de limpieza e higiene.

Elementos relativos a elementos de trabajo: los materiales y elementos de trabajo

cuentan con un área de almacenamiento de 15,75m2 y 55,13 m3 donde se almacena la

materia prima, herramientas y los elementos de protección personal. Los operarios tienen

la costumbre de no dejar los materiales en esta área sino donde terminan su labor, esto se

debe a dos situaciones:

• La primera situación es que el área de almacenamiento se encuentra retirada de

las estaciones de trabajo y los operarios sienten que pierden más tiempo en ir a

buscarlas.

• La segunda situación es que en el área de almacenamiento no se cuenta con

cajones o gavetas especialmente destinadas para los materiales y se presenta

mucho desorden.

5.2.4 Análisis de los elementos relativos a equipos y edificio

Zona de mantenimiento preventivo de las máquinas y herramientas: La empresa

no cuenta con una zona definida para el manteniendo preventivo ni correctivo de máquinas

y herramienta. El mantenimiento preventivo lo hacen 4 veces en el año en un día no laboral

y se realiza en el mismo lugar donde se encuentran las máquinas. Cuando se presenta la

necesidad de un mantenimiento correctivo la primera opción es llevar al técnico al lugar

donde se encuentre la máquina y repararla, en caso de que se requiera trasladarla a otro

lugar para su reparación se realiza el desplazamiento de la misma, pero esta como última

opción puesto que no cuentan con máquinas de repuesto para reemplazarlas, por esta

razón el manteniendo preventivo es tan importante para la empresa.

Área de servicios especiales: la empresa cuenta con todos los servicios necesarios

para su funcionamiento, servicio de electricidad en todas las áreas de la empresa. Para el

servicio de agua la empresa cuenta con grifos en la zona de tapizado, cafetería y baño

para el lavado de manos. Cuenta con servicio de aire comprimido para el compresor que

se encuentra en la zona de almacenamiento de materia prima, en esta misma zona se

encuentran todos los insumos para el funcionamiento de las maquias como por ejemplo

aceites y repuestos, también cuenta con servicio de teléfono e internet para la

comunicación de la empresa con sus proveedores y clientes.

5.2.5 Análisis de capacidad del sistema

Para el análisis de capacidad del sistema se tomó el tiempo de fabricación de cada producto por proceso, esto debido a que se realizó el análisis teniendo en cuenta que es un sistema flow shop, a continuación, se muestra la Tabla 8 en donde se muestran dichos tiempos en horas. En el Anexo 4 se detalla esta información.

38

Tabla 8. Tiempo en horas por proceso requerido para realizar un producto.

Proceso Sala en Ele

Sala Curva

Sala Deko

Sala Puff

Base Cama

Cama Deko

Cama Capitoné

Marco Espejos

Comedores

Herraje 4.60 5.57 3.95 0.53 1.30 2.60 1.77 0.58 0.53

Alistado 0.63 1.00 0.60 0.17 0.52 0.87 0.52 0.00 0.00

Espumado 2.10 2.62 1.48 0.45 0.47 0.57 0.27 0.85 0.30

Costura 9.47 14.95 6.82 0.63 0.92 2.12 2.60 1.25 0.67

Tapizado 8.32 10.72 5.58 0.75 0.57 1.85 6.17 0.75 0.57

Fuente Tapiza Hogar.

Con la información de la Tabla 8 y el histórico más alto de la demanda anual el cual corresponde al año 2017se procedió a determinar cuál es el tiempo total requerido por proceso en cada mes, se decidió hacer el análisis de capacidad con la demanda más alta de la historia porque se acordó con la persona encargada de la empresa que definitivamente no se iba a incrementar la demanda en un futuro cercano, debido a que actualmente se encuentra pagando las inversiones en terreno y maquinaria.

A continuación, se presenta la Tabla 9 y Tabla 10 donde se muestra el Histórico de la demanda en general para el año 2017 y Tiempo total en horas requerido por proceso en cada mes para el año 2017 respectivamente.

Tabla 9. Histórico de la demanda en general para el año 2017

Productos Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Sala en Ele 1 2 1 2 1 3 4 2 3 5 5 6

Sala Curva 0 0 1 1 0 3 1 0 0 1 1 0

Sala Deko 0 1 0 3 1 2 0 1 3 2 1 1

Sala Puff 1 0 0 2 2 1 0 1 0 3 1 0

Base Cama 0 0 0 1 1 1 0 0 2 0 1 0

Cama Deko 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0

Cama Capitoné 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0

Marco Espejos 0 1 0 0 0 1 1 1 2 0 0 2

Comedores 0 0 0 1 1 1 2 0 1 1 2 0

Fuente Tapiza Hogar

Tabla 10. Tiempo total en horas requerido por proceso en cada mes para el año 2017

Proceso Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Herraje 5.13

13.73

12.77

32.12

11.45

41.35

25.62

14.27

29.95

40.37

38.02

32.72

Alistado 0.80

1.87

2.50

5.78

2.08

6.78

3.53

2.03

4.73

6.38

6.32

4.40

Espumado 2.55

6.53

5.28

13.50

5.25

19.18

12.47

6.98

13.68

18.00

16.68

15.78

Costura 10.10

27.00

26.53

59.30

19.13

90.35

55.40

27.63

53.85

81.08

74.10

66.12

Tapizado 9.07

22.97

20.88

48.58

16.53

70.90

45.87

23.72

44.90

72.45

62.18

56.98

Fuente Tapiza Hogar.

39

Con el tiempo total requerido en cada uno de los meses para la realización de cada

uno de los procesos, se procedió a calcular el tiempo total requerido por día para cada

proceso, dividiendo el tiempo requerido por mes de la Tabla 10 entre los 20 días que labora

la empresa en el mes. A continuación, se muestra la Tabla 11 con los resultados.

Tabla 11. Tiempo total en horas requerido por día para cada proceso en los meses del año 2017

Proceso Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Herraje 0.26

0.69

0.64

1.61

0.57

2.07

1.28

0.71

1.50

2.02

1.90

1.64

Alistado 0.04

0.09

0.13

0.29

0.10

0.34

0.18

0.10

0.24

0.32

0.32

0.22

Espumado 0.13

0.33

0.26

0.68

0.26

0.96

0.62

0.35

0.68

0.90

0.83

0.79

Costura 0.51

1.35

1.33

2.97

0.96

4.52

2.77

1.38

2.69

4.05

3.71

3.31

Tapizado 0.45

1.15

1.04

2.43

0.83

3.55

2.29

1.19

2.25

3.62

3.11

2.85

Fuente Tapiza Hogar.

Luego se calculó el número de operarios requeridos para cada uno de los procesos,

con respecto a la demanda del año 2017 dividiendo el tiempo total por día entre el tiempo

que trabaja un operario en un día que corresponde a 7,5 horas. A continuación, se presenta

la Tabla 12 con los resultados.

Tabla 12. Total de operarios requeridos para cada uno de los procesos con respecto a la demanda del año 2017

Proceso Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Herraje 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Alistado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Espumado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Costura 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Tapizado 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Fuente Tapiza Hogar.

Se pudo concluir después de realizar el análisis de capacidad, que la empresa

requiere 1 operario por día para cada una de las estaciones de trabajo, eso quiere decir

que se requiere una maquina por cada estación de trabajo para realizar los diferentes

productos. La cantidad de operarios requeridos es aceptable si se tiene en cuenta la

demanda de la empresa, no se fabrican muchos productos. En conclusión, los recursos

actuales son suficientes para la demanda estudiada.

40

5.3. Formulación de la propuesta de distribución para las diferentes

áreas del sistema productivo.

El sistema actual de la empresa es un sistema flow shop en el cual los procesos de

transformación de la materia prima en producto terminado siguen una misma secuencia de

operaciones para los diferentes artículos, al analizar que todos los productos siguen la

misma secuencia y teniendo en cuenta el análisis P-Q se consideró que la propuesta de

distribución se debería obtener es siguiendo el método de flujos paralelos.

En la Tabla 13 se describen las estaciones actuales, las actividades que corresponden

a cada una de las estaciones, el nombre de la estación y la máquina que se encuentra en

cada una de ellas. Teniendo en cuenta que los marco espejo y comedores omiten las

operaciones 6 y 7 que se realizan dentro de la estación 3, pero si realiza las operaciones

restantes de dicha estación (5,17,18,19,20,21) se determina que estos productos siguen

la misma secuencia de todos los productos si los comparamos con la secuencia de las

estaciones de trabajo.

Tabla 13. Operaciones y maquinaria en las diferentes estaciones.

Estación Actividades Nombre de la estación Maquina 1 1 Zona de almacenamiento temporal de la madera -

2 2,3,4 Zona de Herrajes Sin fin y sierra

3 5,6,7,17,18,19,20,21 Zona de Tapizado Tapizadora

4 - Bodega de M.P, insumos, elementos de trabajo y EPP

Compresor

5 8,9 Zona de corte Cortadora

6 10,11,12,13,14,15,16 Zona de Costura Maquina plana y máquina de dos

agujas

7 22 Bodega de producto terminado -

Fuente Tapiza Hogar.

Cuando se analizó el flujo actual de la empresa se concluyó que en la estación 4 no se

presenta ninguna operación, lo único que se genera en dicha estación son transportes

innecesarios porque para realizar cualquier operación en cualquiera de las diferentes

estaciones los operarios tenían que dirigirse a la estación 4 para transportar cualquier

elemento, insumo o material de trabajo a la estación donde estuviera realizando la

operación. En la Figura 8 se presenta el flujo de los productos dentro de las estaciones de

trabajo y se resalta la estación 4 para detallar la cantidad de flujos que aquí se genera,

después de evaluar esta situación y teniendo en cuenta la opinión y sugerencias de los

operarios, se propuso reemplazar dicha estación que en realidad es una bodega, por

stands previamente diseñados para cada estación de trabajo en donde se pueda

almacenar la materia prima, insumos, material de trabajo, o EPP correspondiente a cada

estación.

41

Figura 8. Flujo actual de los productos.

Fuente Tapiza Hogar.

En la Figura 9 se presenta el flujo por los procesos sin la estación de trabajo número 4 para posteriormente realizar el método de flujos paralelos. Se puede apreciar que desaparecieron gran cantidad de flujos que lo único que generaban era aumentos en los tiempos de producción.

Figura 9. Flujo propuesto eliminando la estación 4.

Fuente Tapiza Hogar.

42

5.3.1. Método de flujos paralelos

Teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente en la Figura 10 se consolidan las

conexiones que debe existir entre las estaciones de trabajo sin tener en cuenta la estación

4 por las razones mencionadas anteriormente. En la Figura 11 se muestra el diagrama de

relación teniendo en cuenta la figura anterior.

Figura 10. Grafos conectados en línea recta.

Figura 11. Relación de los flujos.

En la Figura 12 se presenta el diagrama de bloques correspondiente a las estaciones

de trabajo con el cual se definió el diseño de distribución para el área de producción.

Figura 12. Diagrama de bloques

43

5.4. Determinación de los requerimientos de espacio para la propuesta

de distribución y las características identificadas previamente.

Para definir el área del plan de bloques mencionado anteriormente se determinaron los

requerimientos de espacio para cada una de las estaciones de trabajo teniendo en cuenta

el área estática de cada una de las máquinas y el espacio gravitacional que se debe dejar

entre operario y máquina, en pro de la seguridad del operario basándose en la Resolución

2400 de 1979.

Para diseñar las dimensiones de las diferentes estaciones de trabajo, fue fundamental

el análisis de capacidad del sistema, basado en dicho análisis se pudo determinar que los

recursos actuales de maquinaria y operarios son suficientes para satisfacer la demanda,

no es necesario adquirir más recursos por el momento y por ende el espacio actual es

suficiente para la reubicación de los recursos disponibles.

Bodega de M.P, insumos, elementos de trabajo y EPP: en esta zona se encuentra

la materia prima: espumas, telas, pieles, etc. También se encuentran los insumos

necesarios para el proceso: puntillas, taches, pegante, etc. Además, se encuentra toda la

herramienta de trabajo: martillos, seguetas, bisturí, etc. y los elementos de protección

personal EPP. El área y un volumen actual en dicha zona es de 15,75m2 y 55,13m3

respectivamente, esta zona no cuenta con una clasificación para la materia prima, insumos

y EPP por estaciones de trabajo, por esta razón se presenta desorden en el área, además

de que en esta zona se generan la mayor cantidad de flujos innecesarios.

En base a las razones mencionadas, el cálculo estimado de espacio requerido y las

sugerencias del personal de la empresa se propuso reemplazar esta zona por stands. Se

planteó implementar una serie de 6 stands distribuidos de la siguiente manera; dos stands

para la estación 2 donde se encuentran las máquinas (sierra y sin fin), 1 stand para la

estación 3 donde se encuentra la maquina tapizadora, 1 stand para la estación 5 donde se

encuentra la maquina cortadora y 2 stands para la estación 6 donde se encuentran la

maquina plana y la máquina de dos agujas, no se propuso stands para las estaciones 1 y

7 porque en dichas estaciones se encuentran las bodegas de la madera y el producto

terminado respectivamente pero no se genera ningún proceso y por ende no requiere de

materiales o materia prima. En este orden de ideas se implementó un stand para cada

máquina para separar e identificar la materia prima, los insumos, los elementos de trabajo

y los EPP requeridos, de esa manera se corrige el desorden que se produce en la estación

4 y se facilita que los operarios encuentren cualquier elemento que se requiera, además

de reducir en gran medida los tiempos de transporte para aumentar la productividad de la

empresa.

El área y volumen es el mismo para cada uno de los stands, corresponde a 2m2

(2m*1m) y 7m3 (2m*1m*3.5m) respectivamente, de esta manera se distribuye el área total

de la zona eliminada, si se suma el área y volumen de los 6 stands se tiene un área y

volumen de 12m2 y 42m3 respectivamente, esta área es suficiente para almacenar todos

los elementos que allí se encontraban.

44

Estación 1 - zona de almacenamiento temporal de la madera: En esta zona se

descarga la madera y se deja hasta que empiece su trasformación por medio de cada una

de las diferentes operaciones que se realiza en la empresa, el área actual de esta zona es

de 4,86 m2 y tiene un volumen de 17,01m3, esta zona además de servir como acopio

temporal para la madera también es la entrada y salida principal de la fábrica, las medidas

de las tablas que llegan a la fábrica son de 3m de largo, 0,20m de ancho y 0,03m espesor.

Se propuso trasladar esta área de acuerdo al diagrama de bloques presentado

anteriormente.

Estación 2 - zona de herrajes: actualmente cuenta con un área y un volumen de

10,85m2 y 37,98m3 respectivamente, en esta zona se realizan las siguientes actividades;

trazar moldes en madera, cortar madera en maquina sin fin o sierra y ensamblar. Esta zona

cuenta con 2 máquinas las cuales son; la sin fin y sierra, ambas maquinas con un área

estática cada una de 1m2 (1,0m*1,0m) y sus 4 lados son operacionales, teniendo en cuenta

las recomendaciones de la Res. 2400 de 1979 se agregó 0,8 m de espacio gravitacional a

cada una de las maquinas por sus lados operativos se obtuvo un área estática mínima

recomendada de 3,24m2 (1,8m*1,8m) para cada una de las máquinas, teniendo en cuenta

que son dos máquinas con las mismas dimensiones se obtuvo un área total recomendada

de 6,48m2 y un volumen total de 22,68m3. Se recomienda dejar totalmente asilada esta

zona puesto que en los procesos que aquí se realizan se genera mucho polvo y viruta la

cual produce daños en el producto terminado.

Estación 3 - zona de tapizado: la zona de tapizado cuenta actualmente con un área

y un volumen de 7,63m2 y 26,71m3 respectivamente, en esta zona se encuentra la

tapizadora que tiene un área estática de 1,5m2 (1,5m*1,0m). Teniendo en cuenta el área

estática de la máquina y la maquina se puede operar por los 4 lados, se le suman los 0.8m

del área de gravitación en los 4 lados operacionales para obtener un área mínima

recomendada para esta zona de 4,14m2 (2,3m*1,8m), la altura es 3,5m esta medida es la

misa en toda la fábrica, esto quiere decir que se generó un espacio cubico de 14,49m3

(2,3m*1,8m*3,5m).

Estación 5 - zona de corte: En la zona de corte de tela se encuentra la cortadora de

tela con un área estática de 1,0m2 (1,0m*1,0m) donde se realizan las siguientes

operaciones: realizar medidas, cortar espuma y pegar espuma en mueble. Teniendo en

cuenta que la maquina se puede operar por los 4 lados, se le sumaron los 0.8m del área

de gravitación en los 4 lados operacionales para obtener un área mínima recomendada

para esta zona de 3,24m2 (1,8m*1,8m), la altura es de 3,5m, esto quiere decir que obtuvo

espacio cubico de 11,34m3. Teniendo en cuenta que el área y volumen actual de la zona

de corte de tela es de 5,08m2 y 17,78m3, se redujo el área logrando recortar distancias

entre zonas, reduciendo tiempos de producción y aumento en la productividad.

Estación 6 - zona de costura: La zona de costura cuenta con un área y un volumen

actual de 10,85m2 y 37,98m3 respectivamente. En esta área se realizan las siguientes

operaciones; medidas, trazar tela, cortar tela, emplantillar, coser, validar plantilla, coser y

terminar. Dicha área cuenta con 2 máquinas las cuales son; maquina plana, máquina de

45

dos agujas con un área de 1,5m2 cada una (1,5m*1,0m), teniendo en cuenta que las

maquinas operan solo por un lado se les debe agregar el espacio gravitacional de 0,8m al

lado por donde se operan generando un área mínima recomendada de 2,7m2 (1,5m*1,8)

para cada una de las máquinas, contando las dos máquinas se generó un área

recomendada total de 5,4m2 y un volumen de 18,9m3.

Estación 7 - Bodega de producto terminado: la zona de producto terminado tiene

un área y un volumen actual de 8,37m2 y 29,30m3 respectivamente, se propone dejar esta

esta área porque teniendo en cuenta el tiempo promedio que dura el producto terminado

en la empresa esta área es suficiente. Se recomienda aprovechar el espacio cubico

instalando altillos para almacenar los productos y no apilarlos de la manera en que lo están

haciendo actualmente en la empresa, el apilamiento de los productos genera desgaste

prematuro en los mismo.

Zona administrativa: La zona administrativa cuenta con un área de 8,06m2 y un

volumen de 28,21m3. Esta área es indicada para el confort de los clientes puesto que

cuentan con un amplio espacio para su comodidad, no es un espacio reducido donde se

sientan sofocados, además cuenta con unos cómodos muebles donde pueden esperar la

entrega de sus productos o recibir información y cotizaciones sobre productos que deseen

adquirir.

Zona de cafetería: La zona de cafetería tiene un área y un volumen de 8,64m2 y

30,24m3 respectivamente, esta zona se recomienda dejarla con esas medidas puesto que

aquí se encuentra el refrigerador, un horno y una mesa con diferentes sillas para la

comodidad de los operarios, esta área está diseñada para que estén cómodamente 6

operarios tomando su descanso sentados en las sillas correspondientes, se reservó

aproximadamente 1 m2 para cada uno de los operarios.

Zona de Baños: La zona de baños tiene un área y un volumen de 3,24m2 y 11,34m3

respectivamente, se recomienda crear un nuevo baño de uso exclusivo para clientes,

porque el baño actual se encuentra al fondo de la fábrica y eso hace que cuando un cliente

necesite usarlo, tenga que pasar por toda la planta incluyendo el área de producción, eso

no es muy recomendable puesto que se pueden presentar accidentes con algún cliente

por culpa de alguna maquina o por no utilizar los EPP. En la Figura 13 se observa el plano

de la distribución propuesta para el área de producción.

46

Figura 13. Distribución propuesta solo para el área de producción

AutoCAD Escala: 1:50

5.4.1. Formulación de la propuesta de distribución para todas áreas

En la Tabla 14 se presenta el esquema de ponderación usado para aplicar el método

gráfico, los pesos presentados en la siguiente tabla son escogidos teniendo en cuenta el

flujo del sistema, la relación entre áreas y personal que opera en la planta, además de las

opiniones de los operarios de los diferentes procesos para mantener el orden de las

calificaciones con respecto a la importancia de cercanías entre áreas.

Tabla 14. Esquema de ponderación.

Esquema de Ponderación.

A - 1000

E - 100

I - 10

U - 0

A continuación, se presenta la Tabla 15 en donde se explican las razones de por qué se

dieron las calificaciones a las diferentes dependencias.

47

Tabla 15. Razones para la calificación de las cercanías de las diferentes dependencias.

Ponderaciones Dependencias Razones A=1000 Cafetería – Bodega de producto

terminado. Se decidió dar esta calificación debido a las sugerencias de los operarios, ellos manifestaron que en algunas ocasiones cuando dejaban un producto en la bodega de producto terminado, llegaban cansados y que sería de mucha utilidad tener la cafetería cerca para poder beber algo de líquido y continuar con sus labores.

A=1000 Cafetería – Área administrativa. La persona encargada del área administrativa sugirió dejar estas dos ares muy cercanas para poder brindar a los clientes algo de tomar y poder traer lo que ellos desean lo más rápido posible.

E=100 Cafetería – Área de producción. Se decidió dejar esta calificación entre estas dos áreas por sugerencia de los mismos operarios, según sus opiniones la cafetería debe estar cerca al área de producción para cuando se sientan muy agotados poder tomar un descanso, pero a su vez la cafetería no debe interferir con el flujo productivo, ni se puede convertir en un distractor al tener la cafetería muy cerca, por esta razón se le dio esta calificación.

A=1000 Cafetería – Baño administrativo. Según el personal de la empresa, la cafetería y el baño administrativo debe estar cerca por si al momento de tomar o comer algo requiera usar las unidades sanitarias.

A= 1000 Cafetería – Baño de producción. Según el personal de la empresa, la cafetería y el baño de producción debe estar cerca por si al momento de tomar o comer algo requiera usar las unidades sanitarias.

E=100 Bodega de producto terminado – Área administrativa.

Se dio esta calificación porque, según la persona encargada del área administrativa, la bodega de producto terminado no debe estar tan alejada para poder revisar el inventario de los productos sin tener que desplazarse grandes distancias.

E=100 Bodega de producto terminado – área de producción.

Según los operarios, la bodega de producto terminado debe estar cerca al área de producción, pero no tanto porque se pueden presentar daños en los productos por causa del proceso productivo.

E=100 Bodega de producto terminado – Baño administrativo.

Los empleados de la empresa, decidieron darle esta calificación a estas dos áreas, según ellos no es necesario que estas dos áreas estén muy cerca ni muy lejos.

A=1000 Bodega de producto terminado – Baño de producción.

Según los operarios, la bodega de producto terminado debe estar cerca al área de producción, para aprovechar el momento en que se trasporta el producto terminado a la bodega para utilizar las unidades sanitarias.

A=1000 Área administrativa – Área de producción.

Se decidió dejar esta calificación por que los operarios sugirieron que estas dos áreas deben estar en contacto constantemente para tener control constante de las unidades de cada producto se van a producir en determinado tiempo.

E=100 Área administrativa - Baño administrativo.

Se decidió darle esta calificación a estas dos áreas por sugerencia de los empleados, ellos manifestaron que estas dos áreas pueden estar en esta ponderación.

E=100 Área administrativa - Baño de producción.

Se decidió darle esta calificación a estas dos áreas por sugerencia de los empleados, ellos manifestaron que estas dos áreas pueden estar en esta ponderación.

A=1000 Área de Producción – Baño administrativo.

Según la persona encargada del área administrativa, estas dos áreas deben estar cerca pero sin interrumpir el flujo de producción, así como lo está el área administrativa del área de producción.

E=100 Área de Producción – Baño de producción.

Según el personal de la empresa estas dos áreas deben estar en un término medio de cercanía para no interferir con el flujo de producción.

U=10 Baño administrativo – baño de producción.

Según todos los operarios de la empresa, estas dos áreas no necesitan estar cerca la una de la otra.

Fuente Tapiza Hogar.

En la Tabla 16 se presenta la relación de cercanías entre dependencias con el esquema

de ponderación mencionado en la tabla anterior. Los cálculos se detallan en el Anexo 5.

48

Tabla 16. Relación entre cercanías.

Dependencia A B C D E F

A - cafetería A A E A A

B - bodega de producto terminado E E E A

C - área administrativa A E E

D - producción A E

E - baño administrativo U

F - baño de producción

Fuente Tapiza Hogar.

En la Tabla 17 se presentan las relaciones cuantitativas totales derivado de las cercanías

requeridas.

Tabla 17. Relación cuantitativa entre áreas.

Dependencia A B C D E F Total Importancia

A - cafetería 1000 1000 100 1000 1000 4110 1

B - bodega de producto terminado

1000 100 100 100 1000 2300 3

C - área administrativa 1000 100 1000 100 100 2300 2

D - producción 100 100 1000 1000 100 2300 4

E - baño administrativo 1000 100 100 1000 0 2200 6

F - baño de producción 1000 1000 100 100 0 2200 5

Fuente Tapiza Hogar.

En la Figura 14 se presenta el gráfico deltahedro con su respectivo gráfico dual que

sirvió de base para la construcción del diagrama de bloques que se presenta en la Figura

15.

Figura 14. Grafica Dual

49

Figura 15. Plan de Bloques.

De acuerdo al plan de bloques se realizó la propuesta definitiva que se presentan en

la Figura 16. En el Anexo 6 se muestra el PDF del plano con mayor resolución

Figura 16. Plano de la distribución total propuesto

AutoCAD Escala: 1:50

Al comparar el plano actual de la Figura 6 con el plano propuesto de la Figura 16, se

puede detallar un cambio de las zonas de producción, se dejaron las estaciones de trabajo

de acuerdo al plan de bloques del método de flujos paralelos eliminando transportes

innecesarios, también se propuso reemplazar la bodega de insumos, herramientas,

elementos de trabajo y EPP por una serie de stands ubicados cerca a cada una de las

máquinas para poder almacenar los insumos, herramientas, elementos de trabajo y EPP

necesarios para el desarrollo de las operaciones de las máquinas. La estación de trabajo

donde se encuentran las maquinas A y B (sin fin y sierra) se aisló como se propuso

anteriormente en el diagrama de flujo del método actual y en los requerimientos de espacio

para la distribución en planta.

50

En el diseño de distribución en planta actual se cuenta solo con una entrada y salida

para operarios, materiales, materia prima, administrativos y clientes. Cabe aclarar que esta

entrada también es utilizada como zona de almacenamiento temporal para la madera, en

el diseño propuesto se implementaron 3 entradas, una para la madera, otra para los

operarios y la tercera para personal administrativo y clientes.

También se puede detallar en la Figura 16 que se propone la creación de un nuevo

baño para clientes y administrativos para evitar que se desplacen hasta el área de

producción, puesto que se pueden presentar accidentes con algún cliente por culpa de

alguna maquina o por no utilizar los EPP.

Como ejemplo para cuantificar las ventajas de la nueva distribución en la Tabla 18 se

presenta el diagrama de flujo para la producción de las Salas Curvas incluyendo los

transportes que se deben realizar. Con esta nueva propuesta se eliminan 4 transportes

innecesarios los cuales se traducen en un ahorro de 90,6 metros, distancia que tienen que

recorrer los operarios generando mayor cansancio y fatiga, esta distancia recortada genera

un ahorro de 240 minutos o 4 horas, tiempo que se demoran los operarios recorriendo la

fábrica en los transportes eliminados y buscando algún elemento de trabajo, como ellos

mismos lo indican “el 10% del tiempo de cada operación se gasta buscando alguna

herramienta o material que se necesite”. En este orden de ideas se pasaría de 34,85 horas

para fabricar una sala curva a 30,85 horas, esto traduce un ahorro del 11,48% en el tiempo

de producción, este ahorro se aplica para todos los productos que fabrica la empresa, en

la Tabla 19 se comparan los tiempos de fabricación actual de todos los productos con el

tiempo de fabricación propuesto en el nuevo diseño de distribución.

Tabla 18. Diagrama de flujo propuesto para las salas curvas.

Ubicación: Tapiza Hogar Resumen

Actividad: Fabricación de salas curvas

Elemento Presente Propuesto Ahorros

Fecha: 26/09/2018 Operación 15 15 0

Analista: Andrés Felipe Córdoba

Transporte 8 4 4

Encierre el método y tipo apropiado. Método: Presente Propuesto Tipo: Operario Material Maquina

Demora 0 0 0

Inspección 2 2 0

Almacenamiento 1 1 0

Comentarios: Tiempo (min) 2.091 1.851 240

Distancia (m) 116,6 26 90,6

Descripción de los elementos Símbolo Tiempo (min) Distancia (m) Recomendaciones al método.

1.Transporte de madera a zona de trabajo

1 1

2.Trazar moldes en madera 72 0

3.Cortar madera en maquina sin fin o sierra.

90 2

4.Ensamblar 130,5 0

5.Transportar a blanqueo 2 3

6.Riatado de asiento y espaldar 22,5 0

7.Tapar riata y otros espacios 27 0

51

8.Realizar Medidas y cortar espuma

94,5 2

9.Pegar espuma en mueble 36 0

10.Transportar a costura 4 3

11.Realizar Medidas 27 0

12.Trazar tela y Cortar tela 135 0

13.Emplantillar 67,5 0

14.Coser 270 0

15.Validar plantilla 108 0

16.Coser y terminar 189 0

17.Transportar a tapizado 4 6

18.Forrar módulos con tela 54 0

19.Tapizar 486 0

20.Detalles y terminados 17 0

21.Inspeccionar calidad y terminados

9 0

22.Almacenar en bodega 5 9

Total 1851 26

A continuación, se presenta la Tabla 19 en la cual se compara el tiempo de fabricación

actual con el tiempo de fabricación propuesto con el nuevo diseño de distribución en planta.

Tabla 19. Tiempos de fabricación de la empresa actuales vs tiempos de fabricación con la nueva propuesta de distribución.

Productos Tiempo en horas actual de fabricación para cada producto.

Tiempos en horas de fabricación con la nueva propuesta.

Sala en L

25,12

22,23

Sala Curvas

34,85

30,85

Sala Deko

18,43

16,32

Sala Puff

2,53

2,24

Base Cama

3,77

3,33

Cama Deko

8,00 7,08

Cama Capitoné

11,32 10,02

Marco Espejo

3,43 3,04

Comedor 2,07

1,83

Fuente Tapiza Hogar.

52

5.5. Propuesta del plan de implementación para la propuesta de

distribución en planta.

5.5.1. Plan de implementación de la propuesta formulada.

El maestro de obra después de detallar los planos de la Figura 6 (Plano actual de la

fábrica) y de la Figura 16 (Plano de la fábrica propuesto) sugirió un tiempo estimado

máximo de 30 días y 3 oficiales de obra para la modificación de la planta física. En el

tiempo de 30 días se tiene en cuenta diferentes imprevistos como lo pueden ser

incapacidades de los oficiales de obra o algún tipo de accidente que pueda retardar la

modificación de la planta física. El plan de implementación se divide en 4 etapas y se

describen a continuación.

Definición del periodo para realizar las actividades: Lo primero que se debe hacer

es definir el periodo en donde se realizara las modificaciones físicas, se recomienda que

se realicen estas actividades en el mes de enero debido a que, según el histórico de la

demanda, los meses de enero son los meses en cuando menor demanda se presenta, de

esta manera no se representarían tantas pérdidas económicas referentes a las ventas.

Ubicación, inspección y determinación de la zona de almacenamiento temporal

para los elementos de la empresa: Lo segundo que se debe hacer para la

implementación de la nueva propuesta de distribución en planta es alquilar una bodega

donde se puedan guardar todos los elementos de la fábrica mientras se realizan todas las

adecuaciones a la planta física, como se mencionó anteriormente el tiempo estimado para

las modificaciones es de 30 días por ende se recomienda alquilar la bodega por un periodo

mínimo de un mes, se recomienda que dicha bodega este ubicada cerca de la fábrica

para evitar sobre costos en el traslado de todos los elementos. Esta bodega debe tener un

área mínima de 50 m2 puesto que el área estática de todos los elementos suma

aproximadamente 34 m2, teniendo en cuenta que la bodega de producto terminado debe

estar vacía y la bodega de materia prima debe estar a lo sumo con la mitad de elementos

que normalmente se encuentra, puesto que no se recomienda comprar materia prima antes

de realizar la adecuación a la planta física. En este orden de ideas dicha bodega solo debe

contener los elementos de trabajo, herramientas y E.P.P, entonces una bodega con un

área de 50m2 es suficiente para guardar todos los elementos de la fábrica.

Se recomienda que antes de tomar la bodega en arriendo se verifique que no presente

humedad, goteras, paredes agrietadas o cualquier otro indicio que pueda causar daños en

los elementos que ahí se guardaran. Después de verificar las condiciones de la bodega se

debe proceder a guardar todos los elementos de la empresa y cubrirlos para evitar daños

por exceso de polvo.

Secuencia de las actividades que se deben realizar para la modificación de la

planta física: A continuación, en la Tabla 20 se presenta la secuencia de las actividades

que se deben seguir después de almacenar en bodega todos los elementos de la fábrica

53

Tabla 20. Actividades para la modificación de la planta física.

Actividad

A Realizar una inspección de la planta física.

B Demoler todas las paredes internas de la fábrica.

C Recoger escombros y dejar limpia la zona de trabajo.

D Reacomodar el sistema de redes sanitarias e instalar aparatos sanitarios.

E Levantar los muros: el maestro de obra recomienda que los muros se levanten algunos en ladrillo y cemento para mayor adherencia, y las divisiones que se pretenden colocar en drywall para mayor economía.

F Redistribuir las redes eléctricas para adecuarlas al nuevo diseño.

G Instalar la carpintería metálica correspondiente a puertas y ventanas que con anterioridad se deben mandar a fabricar para tenerlas listas al momento de la instalación, se recomienda que la carpintería metálica actual sea reutilizada.

H Reparar el piso puesto que al demoler las paredes queda áreas descubiertas, se deben reparar dichas áreas.

I Pintar todas las paredes de la fábrica y realizar los retoques pertinentes.

J Realizar el aseo del área y dejarla lista para reubicar nuevamente los elementos de la empresa.

K Realizar una última inspección para verificar terminados

Fuente maestro de obra.

Reubicación e instalación de todos los elementos de la fábrica en las zonas

establecidas por la nueva propuesta de distribución en planta: se deben realizar todas

las adecuaciones físicas a la empresa y se deben reubicar todos los elementos de la misma

en las diferentes zonas previamente establecidas en la propuesta del nuevo diseño de

distribución en planta. Las maquinas en las correspondientes estaciones de trabajo y

además se deben instalar los stands dentro de cada zona estipulada. Después de ubicar

el área de producción se procede a ubicar los elementos en las áreas restantes para que

posteriormente se retomen las operaciones de producción en la fábrica.

Siguiendo estos cuatro sencillos pasos la empresa pone en implementación la

propuesta del nuevo diseño de distribución en planta que propone mejorar la productividad

de los recursos disponibles.

6. Conclusiones y recomendaciones.

En este capítulo se presentan las conclusiones y recomendaciones establecidas para

el proyecto.

6.1. Conclusiones

En el estudio del comportamiento de la demanda en general se pudo concluir que la

serie de tiempo correspondiente a 48 meses durante los años 2014 hasta el 2017 tiene un

componente estacional con un ciclo de 12. Se logró determinar que en los meses de enero

y febrero se presentaron reducciones en la demanda, pero en los meses de marzo hasta

septiembre se presentó una tendencia creciente, mes a mes se incrementaron las ventas

hasta alcanzar un máximo en ventas para el mes de octubre del 2017.

Se concluyó que los productos más representativos para la empresa son las salas en

L con un total de 108 ventas, seguido de las salas deko con un total de 47 unidades

54

vendidas en el periodo estudiado. Del análisis ABC se determinó que dichos productos

representan el 74% de las utilidades de la empresa y se encuentran dentro de la categoría

A, seguido de las salas curvas, comedores y salas puff que generan el 20% de las ventas

y se encuentran dentro de la categoría B, por último, tan solo el 6% de las ventas de la

empresa que representan la categoría C, son producidas por los artículos restantes que

en este caso son los marco espejo, base cama, cama deko y cama capitoné.

En la caracterización de los elementos que componen el área de producción se

concluyó que la empresa cuenta con unas áreas actuales para las estaciones de trabajo

que se pueden mejorar en cuanto a ahorro de espacio, en total la empresa cuenta con 7

estaciones de trabajo de las cuales solo en 4 se realizan operaciones para la trasformación

de la materia prima en producto terminado. Las 3 estaciones restantes son bodegas de

madera, materiales de trabajo y producto terminado. La estación donde se encuentra la

bodega de materiales de trabajo es la que presenta mayor flujo en el proceso porque para

cada operación los trabajadores deben ir a buscar los materiales en dicha bodega. Por esa

razón en la propuesta de distribución en planta se decidió reemplazar dicha estación por

stands que se ubicaron cerca a cada una de las máquinas y de esa manera se

disminuyeron los flujos de producción. Además, en el sistema actual el área administrativa

se encuentra dentro de la zona de producción impidiendo el flujo del sistema y generando

posibles riesgos para los administrativos y clientes que visitan las instalaciones, en la

propuesta de distribución esta área se trasladó derivado del análisis realizado.

En la realización de la propuesta de distribución para las diferentes áreas del sistema

productivo se concluyó que el sistema actual de la empresa es un sistema intermitente -

flow shop. Se producen una diversidad de productos los cuáles siguen la misma secuencia

por lo que se consideró que la propuesta de distribución se debería obtener siguiendo el

método de flujos paralelos. Por medio del método de flujos paralelos se obtuvo el diagrama

de bloques el cual sirvió como base para la propuesta de distribución, dicha propuesta

genero un ahorro del 11,48% en los tiempos de producción.

En la determinación de los requerimientos de espacio para área de producción se

tuvieron en cuenta las medidas de las máquinas y las recomendaciones de espacio

definidas en la Resolución 2400 de 1979, para garantizar la seguridad de los operarios. Se

concluyó que el área total de la empresa la cual corresponde a 116 m2 es suficiente para

ubicar todas las máquinas y las diferentes áreas de la empresa con una configuración de

espacio adecuada para la seguridad y ergonomía de los operarios. Los stands que se

diseñaron para reemplazar la bodega de producto terminado tienen una área y volumen

cada uno de 2m2 y 7m3 respectivamente, se distribuyeron de tal manera que quedara un

stand por máquina, teniendo en cuenta que en total son 6 máquinas se implementaron 6

stands para ocupar un área y un volumen total de 12m2 y 42m3 respectivamente, de esa

manera se complementó el área de la bodega eliminada. Por medio del método gráfico

basado en la calificación de las relaciones entre áreas se distribuyeron las áreas restantes

(cafetería, bodega de producto terminado, área administrativa, producción, baño

administrativo y baño de producción).

55

En la propuesta del plan de implementación para la distribución en planta desarrollada,

se concluyó que el tiempo estimado para las adecuaciones necesarias es de 30 días, se

requieren 3 oficiales de obra para la modificación de la planta física. El plan de

implementación vincula las siguientes 4 etapas: definición del periodo para realizar las

actividades, ubicación de la zona de almacenamiento temporal para los elementos de la

empresa, creación de la secuencia de las actividades que se deben realizar y la

reubicación e instalación de todos los elementos de la fábrica en las zonas establecidas.

6.2. Recomendaciones

Se recomienda diseñar una política de gestión de inventarios para el proceso de

abastecimiento de materias primas que proporcione unos niveles adecuados de las

mismas, realizando una caracterización del estado actual del proceso de abastecimiento

para luego proponer un modelo que permita disminuir los costos sin dejar de lado la calidad

del servicio, para que de esta manera se eviten los sobre costos en la compra la materia

prima o materiales de trabajo.

Se recomienda que se realice un estudio con respecto a las condiciones del SG-SST

(sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo). Aactualmente la empresa no

cuenta con una adecuada señalización, se sugiere realizar un estudio donde se determine

una adecuada señalización de pasillos bien definidos y de las diferentes áreas, de esta

manera se reducen los riesgos y se logran fortalecer la seguridad de los operarios.

Igualmente se recomienda que se evalúen las condiciones de luminosidad puesto en la

empresa cuenta con bombillas incandescentes con potencia de 40w y 60w con lúmenes

de 290 y 840 respectivamente los cuales no son recomendables debido al tipo de actividad

que se desarrolla, tampoco se cuenta con claraboyas para iluminación natural y las

paredes son de un tono beige oscuro que disminuye la iluminación generada por los

bombillos. Además, se aconseja que se evalúen las condiciones de red eléctrica para que

se instalen unidades toma corriente en diferentes zonas de la empresa para evitar

congestión de cables y extensiones eléctricas. Así mismo se recomienda evaluar las

condiciones de ventilación en las diferentes áreas de la empresa.

Referencias Bibliográficas

• Álvarez, J. (2009) Rediseño de distribución de planta de las instalaciones de una empresa

que comercializa equipos de bombeo para agua de procesos y residuales (Tesis de

grado) Pontificia universidad Católica del Perú, Lima, Perú

• Cárdenas, M.V, Morales, J. C, Serna, F.J, Agudelo, S. (2014). Aplicación de modelación

bayesiana y optimización para pronósticos de demanda. Ingeniería y Desarrollo, 32(2), 21-

2

56

• García, J.A. y Valencia, M.I. (2014). Planeación, diseño y layout de instalaciones un

enfoque por competencias. México: Grupo editorial patria.

• Luna, D. (2010). Diseño y distribución de la nueva planta de vidrio templado y laminado

Vitelsa S.A en la ciudad de Bogotá (Proyecto de grado) Universidad pontificia Bolivariana,

Florida Blanca, Colombia

• Manchego, D., y Cotohuanca, D. (2014). Diseño de la distribución de planta de una

fábrica de muebles de madera y propuesta de nuevas políticas de gestión de inventarios

(Tesis de pregrado) Pontificia universidad Católica del Perú, Lima, Perú

• Muther, R. (1977). Distribución en planta. Nueva York: Hispano Europea.

• Rodríguez, M. (2012). Distribución en planta, definiciones, tipos y características.

• Wiyaratn, W. and Watanapa, A. (2010). Improvement Plant Layout Using Systematic

Layout Planning (SLP) for Increased Productivity. World Academy of Science, Engineering

and Technology International Journal Industrial and Manufacturing Engineering, 4(12), 5-

1.