Localizacion de Una Planta

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Tema 5. Capacidad, localización y distribución en planta Dirección de Operaciones Tecnología de Productos Forestales Prof. María Alejandra Quintero

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Tema 5. Capacidad, localización y distribución en planta

Dirección de OperacionesTecnología de Productos ForestalesProf. María Alejandra Quintero

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CAPACIDAD

1. Conceptos (capacidad, capacidad proyectada, capacidad efectiva, tasa de utilización, eficiencia)

2. Aspectos relacionados con las decisiones de capacidad

3. Estrategias de expansión de la capacidad

4. Planificación de la capacidad a largo plazo

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1. Conceptos

Capacidad: cantidad de producto que puede ser obtenido durante un cierto período de tiempo. Puede referirse a la empresa en su conjunto o a un centro de trabajo.

Se expresa por medio de relaciones: Tn por mes, por año; volumen diario,

mensual; No. de unidades diarias, horas máquina por mes; horas hombre por mes; etc.

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Conceptos

Capacidad proyectada o diseñada: tasa de producción ideal para la cual se diseñó el sistema. Máxima producción teórica.

Capacidad efectiva: capacidad que espera alcanzar una empresa según sus actuales limitaciones operativas (personal y equipos). Menor que la capacidad proyectada.

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Conceptos

Tasa de utilización: porcentaje alcanzado de la capacidad proyectada

utilización = (salida real / cap. Proyectada) x 100%

Eficiencia: porcentaje de la capacidad efectiva alcanzada realmente.

eficiencia = (salida real / cap. efectiva) x 100%

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2. Aspectos relacionados con las decisiones de capacidad

¿ Para cuándo se necesita?

¿ Cuánta capacidad se requiere?

Decisión inicial (en la fase de creación de una empresa)

Hay mucha incertidumbre

Decisiones sucesivas

(ajustar la capacidad a la demanda)

Hay menos incertidumbre

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Tipos de decisiones de capacidad

Contracción Suele utilizarse como

último recurso.

Trae consigo el cierre de plantas y despido de personal.

ExpansiónAmpliación de la capacidad.Ante una decisión de este tipo hay que estudiar:1.Si falta capacidad instalada2.Si no hay un buen aprovechamiento de la capacidad

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Mejor nivel operativo (óptimo de explotación)

Volumen de producción para el cual hay un costo medio unitario mínimo

*Cum

Costo medio unitario

ProducciónP*

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3. Estrategias de expansión de la capacidad

1. Proactiva o expansionista: la dirección anticipa el crecimiento futuro y diseña la instalación para que esté lista cuando la demanda aparezca

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Estrategia proactiva 1 (“capacidad por delante”)

Demanda prevista

Nueva capacidad

Volumen de producción

Tiempo (años) 1 2 3

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Estrategia proactiva 2 (“capacidad por delante”)

Demanda prevista

Nueva capacidad

Volumen de producción

Tiempo (años) 1 2 3

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Estrategias de expansión de la capacidad

2. Reactiva o conservadora: implica que la capacidad instalada siempre está por debajo de la demanda.

Debe recurrirse a horas extra o a subcontratación para compensar el exceso de demanda

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Estrategia reactiva (“esperar y ver”)

Demanda prevista

Nueva capacidad

Volumen de producción

Tiempo (años) 1 2 3

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3. Neutral o intermedia: se intenta tener una capacidad “promedio” que algunas veces va por detrás de la demanda y otrras por delante

Estrategias de expansión de la capacidad

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Estrategia neutral o intermedia

Demanda prevista

Nueva capacidad

Volumen de producción

Tiempo (años) 1 2 3

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4. Planificación de la capacidad

Horizonte temporal: más de 1 año.

Objetivo: adecuar la capacidad existente para satisfacer la demanda, de la forma más eficiente y económica posible

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Fases del proceso de planificación de la capacidad

1. Cálculo de la capacidad disponible 2. Determinación de las necesidades de

capacidad 3. Desarrollar alternativas 4. Evaluación de alternativas

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Fase 1: Cálculo de la capacidad disponible

Se establece la capacidad actual (capacidad diseñada, capacidad efectiva, utilización, eficiencia).

Con la medida actual deberá hacerse una proyección de la capacidad hacia el futuro tomando en cuenta el envejecimiento de las instalaciones (desgaste de los equipos, averías, lentitud, etc.) y el efecto aprendizaje.

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Fase 2: Determinación de las necesidades de capacidadDepende de una buena previsión de demanda. Hay diferentes métodos de previsión: estudios de mercado, analogía de los ciclos de vida, modelos econométricos, simulación, series de tiempo, etc.

En base a las estimaciones de demanda se determinan las necesidades de capacidad, las cuales pueden incluir la demanda y un “colchón de capacidad”.

Puede ocurrir que la empresa renuncia a parte de la demanda, en ese caso las necesidades de capacidad son menores a la demanda.

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Fase 3: Desarrollar alternativasExpansión1.Construir o adquirir nuevas instalaciones2. Expandir, modificar o actualizar las instalaciones existentes y/o su forma de uso3.Subcontratación4.Reabrir instalaciones que estén inactivas

Contracción1. Dar otro uso a algunas instalaciones o mantenerlas en reserva2. Vender instalaciones o inventarios y despedir o transferir mano de obra3. Desarrollar nuevos productos que sustituyan a aquellos cuya demanda está en declive

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Fase 4: Evaluación de alternativas

Hay diferentes métodos para evaluar alternativas:Métodos económico-financieros: Costo total, análisis del punto de equilibrio, valor actual neto, tasa de rendimiento interno.Árboles de decisión: medio gráfico que utiliza elementos probabilísticos y calcula el valor monetario esperado de las distintas alternativas. Las alternativas se presentan por medio de ramificaciones.

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LOCALIZACIÓN

1. Causas de las decisiones de localización

2. Alternativas de localización3. Factores que influyen en las

decisiones de localización4. Métodos de localización

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1. Causas de las decisiones de localización

a) Mercado en expansiónb) Introducción de nuevos productosc) Contracción de la demandad) Agotamiento de las fuentes de

abastecimientoe) Obsolescencia de una planta de fabricaciónf) Cambios en las condiciones políticas o

económicas de la región donde está ubicada

g) Fusiones o adquisiciones entre empresas

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2. Alternativas de localizaciónCuando una empresa decide incrementar su capacidad mediante nuevas instalaciones tiene tres opciones básicas:-Expandir una instalación existente (si existe espacio y la localización actual es adecuada)-Crear nuevas instalaciones en nuevos lugares (falta de espacio o incursión en nuevos mercados)-Cerrar instalaciones en algún lugar y abrir otras en otro(s) sitio(s) (genera grandes costos)

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3. Factores que influyen en las decisiones de localización

Fuentes de abastecimiento

Ubicación del mercado Mano de obra

Servicios básicos

Condiciones climatológicas

Marco jurídico Impuestos

LOCALIZACiÓN

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4. Métodos de localización

Permiten evaluar alternativas de localización.

Los más utilizados son:-Análisis del punto muerto-Método del centro de gravedad-Método de los factores ponderados-Modelo de transporte

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Análisis del punto muertoConsidera costos y volúmenes de producción en un gráfico, para establecer comparaciones entre alternativas.Pasos:1. Determinar costos fijos y variables para cada localización. Establecer ecuación de la recta que representa el costo total2. Realizar un gráfico donde el volumen de producción se ubica en el eje y, y los costos en el eje x.3. Seleccionar la localización que proporcione el costo total mínimo

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Método del centro de gravedad

Técnica matemática utilizada para encontrar una localización que minimice los costos de transporte de materias primas y productos terminados.Pasos:1) Situar las fuentes de abastecimiento y los destinos de productos terminados en un sistema de coordenadas donde el origen y la escala a utilizar son arbitrarios.

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Método del centro de gravedad

2. Se calcula el centro de gravedad (punto en el sistema de coordenadas que minimiza los costos de transporte), usando las siguientes ecuaciones:

ii

iii

vc

vcxx

*

ii

iii

vc

vcyy

*

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Ejemplo Método del centro de gravedad

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Método de los factores ponderados

Toma en cuenta factores cuantitativos y cualitativos.

Ejemplo: Ubicación de una nueva planta de fabricación. La dirección quiere evaluar 3 alternativas.

Procedimiento:1)Identificar los factores o criterios que pueden

influir en la decisión. Para el ejemplo: proximidad a los proveedores, costos de mano de obra, costo de transporte, impuestos y costos de instalación.

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2) Se establece una ponderación (0-100%) para cada factor.

Para cada alternativa de localización se asigna una puntuación en una escala predeterminada (Ej. 0-10)

Método de los factores ponderados

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Método de los factores ponderados

Factores Ponderación(%)

1 2 3

1. Proximidad a proveedores

2. Costos de mano de obra3. Transporte4. Impuestos5. Costos de instalación

30

30 20155

7

5967

7

9668

10

7672

Alternativas

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Método de los factores ponderados

3) Se obtiene la calificación global de cada alternativa

C= ∑ Wi x Pi

Wi: peso del factor i Pi: puntuación del factor iEjemploC1 = 6.65, C2=7.3, C3= 7.45

4) La alternativa con mayor puntuación es la más recomendada.

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DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1. Concepto

2. Objetivos

3. Tipos de distribución en planta

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1. Concepto

Las decisiones de distribución en planta se refieren a la ubicación de las distintas maquinarias, personas, materiales, etc. de la mejor manera posible.

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2. Objetivos

- Disminución de la congestión- Supresión de las áreas ocupadas

innecesariamente- Disminución de riesgo para el material o su

calidad- Disminución de retrasos y del tiempo de

fabricación- Reducción del riesgo para los trabajadores- Mejorar la supervisión y el control

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¿Cuándo es necesario recurrir a una redistribución en planta?

- Acumulación excesiva de materiales en proceso

- Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo

- Congestión y deficiente utilización del trabajo

- Ansiedad y malestar de la mano de obra- Accidentes laborales- Dificultad de control de las operaciones y

del personal

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3. Tipos de distribución en planta

- Por proceso- Por producto- Por posición fija- Por células de trabajo.

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Distribución en planta por proceso

Está indicada para la manufactura de piezas en pequeños grupos o lotes, y para la producción de una gran variedad de piezas de diferentes tamaños o formas. El personal y los equipos que realizan una misma función se agrupan en una misma área. Los distintos ítems tienen que moverse de un área a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida para su obtención.

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Ventajas - Flexibilidad en el proceso vía versatilidad

de equipos y personal calificado. - Mayor fiabilidad en el sentido de que las

averías de una máquina no tienen por qué detener todo el proceso.

- La diversidad de tareas asignadas a los trabajadores reduce la insatisfacción y desmotivación.

Distribución en planta por proceso

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Desventajas:-Los pedidos se mueven más lentamente a través del sistema, debido a la dificultad de programación, reajuste de los equipos, manejo de materiales.

- Los inventarios del proceso de fabricación son mayores debido al desequilibrio de los procesos de producción (el trabajo suele quedar en espera entre las distintas tareas del proceso).

- Baja productividad dado que cada trabajo o pedido puede ser diferente, requiriendo distinta organización y aprendizaje por parte de los operarios.

Distribución en planta por proceso

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Distribución en planta por producto

Está relacionada con procesos productivos de flujo lineal. Las máquinas se colocan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a otra a medida que sufre las modificaciones necesarias El flujo de trabajo puede adoptar diversas formas.

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VentajasReducción de tiempos de fabricación, simplificación de tareas, menor cantidad de trabajo en proceso, se reduce el manejo de materiales.

DesventajasPoca flexibilidad en el proceso, la parada de alguna máquina puede parar la línea completa, trabajos muy monótonos, inversión elevada.

Distribución en planta por producto

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Distribución en planta por posición fija

El producto se fabrica en un solo lugar y los trabajadores y equipos acuden a esa área específica. Es apropiada cuando no es posible mover el producto final debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo impida. Se emplea en procesos productivos por proyectos. Ejemplos: construcción de casas, barcos, obras de ingeniería (puentes, túneles, etc.), aeronáutica, vehículos espaciales, etc.

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Distribución en planta por células de trabajo

Es un híbrido de las distribuciones en planta por proceso y por producto.

Se basa en la agrupación de productos con las mismas características en familias y asigna grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia (célula)

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Distribución en planta por células de trabajo

Para formar células de trabajo es necesario:-Identificar productos que pertenecen a una misma familia (similitudes en la fabricación, formas, tamaños)-Definir máquinas y trabajadores que formarán la célula de trabajo-Definir la distribución interna de cada célula

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Distribución en planta por células de trabajo

Ventajas: mejora de las relaciones de trabajo, disminución de los tiempos de fabricación y preparación, simplificación de la planificación, se facilita la supervisión y el control visual.

Desventajas: incremento de los costos por la reorganización, reducción de la flexibilidad, incremento de los tiempos inactivos de las máquinas.