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A través de una entrevista personal a Raúl Lacalle, director de planta de Verdifresh, nos acercamos un poco másal sector de la alimentación y más en concreto la elaboración de productos envasados y listos para el consumo,denominados IV gama.

Verdifresh actual líder de este sector, cuenta con una cuota demercado del 39% sobre el volumen total comercializado en Españay de un 48% sobre el canal de distribución.

Atlas Copco: Rául, ¿Podrías describirnos la actividad que Verdifreshdesarrolla?

Verdifresh: Somos una compañía valenciana especializada en laelaboración de verduras frescas cortadas y envasadas listas para elconsumo (denominadas IV Gama). Tenemos como único distribuidor aMercadona, y a la vez somos el único proveedor de estos alimentos parala cadena de supermercados.

Atlas Copco: ¿podrías hablarnos de losorígenes de Verdifresh y su implantaciónen España?

Verdifresh: La compañía se fundó amediados del año 2000 a raíz del interésde Mercadona por encontrar uninterproveedor de IV Gama dispuestoa trabajar en consonancia con sumodelo de negocio, es decir, estable-ciendo una relación a largo plazo,donde todos ganen.

Verdifresh surge para asumir estereto de Mercadona con la puestaen marcha de una primera plantade producción en Ribarroja.

En marzo de 2003, la compañía inauguró su segunda fábrica, ubicada enAntequera (Málaga). Tres años después, en 2006, comienza su actividadla planta de Aranda de Duero (Burgos) y en 2007 entra en funcionamientola planta ubicada en Granadilla de Abona (Tenerife), en la que controlamosel 50%, dentro del proyecto de cooperación empresarial entre Verdifreshy el productor canario de verduras Finca PuntaGorda. En total, Verdifreshcuenta en la actualidad con 25.000 metros cuadrados de superficie.

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Verdifresh: Aire Comprimidoen productos de IV GamaEntrevista a Raúl Lacalle, Director de Planta de Verdifresh

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Raúl Lacalle, Director de Planta

A lo largo de estos nueve años la compañía ha pasado a embolsar 24.566toneladas, con las que cerró el ejercicio 2009.

Atlas Copco: Es el momento de hablar un poco más en detalle de laaplicación, y cómo el aire comprimido llega a formar parte del proceso,pero antes nos gustaría que nos contaras el por qué finalmente decidisteisconfiar en nuestra marca.

Verdifresh: Varios fueron los motivos que nos hicieron decidirnos porAtlas Copco. Aunque principalmente cabría destacar la calidad y fiabilidadde sus equipos así como la garantía de un servicio técnico profesional.

Usamos el aire comprimido para dos fines: el aire propio para el funciona-miento de nuestras máquinas, como son los consumos de los típicospistones y válvulas neumáticas que son parte del funcionamiento básicode cualquier fábrica en el mundo; y adicionalmente para la limpieza delíneas o maquinarias concretas de producción donde no podemos utilizaragua en continuo. En nuestro procesos de producción, tenemos que cambiarde un producto a otro, y para ello no podemos utilizar agua porque lamaquinaria tardaría horas en secar. Por lo tanto, para un rápido secadoen este cambio en la producción, hacemos uso del aire comprimido.

Atlas Copco: ¿por qué es importante para vosotros la utilización de aireexento de aceite?

Verdifresh: Somos una empresa preocupada por la excelencia en lacalidad de los productos, así como la utilización de energías limpias yrespetuosas con el medio ambiente, como es la utilización de compresoresexentos en nuestros procesos. Nunca nos hemos planteado otro tipo decompresor que no sea un compresor exento de aceite.

Esto se debe a dos motivos fundamentales:

• en el caso de que se produjese una fuga en cualquierpunto de la instalación, lógicamente con un compresorexento evitaríamos que el aire que salga contengacualquier tipo de partículas de aceite.

• en la limpieza de máquinas (ej.: la multipisadora)cualquier tipo de partícula de aceite contaminaría elproducto, y es algo que no nos podemos permitir, yaque trabajamos con artículos listos para el consumo.

“Nuestras ensaladas pueden ser consumidas con totalconfianza, ya que está totalmente garantizada la nopresencia de aceite en el proceso. No corremos riesgo.”

“Buscando la excelencia”En Verdifresh buscamos siempre la excelencia: tanto en productividad,como mejora en la línea de producción, así como en ahorro energético.Para ello usamos compresores Atlas Copco de velocidad variable.

De hecho esa fue también una de las razones por las que comenzamosa trabajar con Atlas Copco.

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Planta de Producción

Contamos con 2 compresores Atlas Copco de velocidad variable, modeloZT 50 VSD FF (uno de ellos siempre en reserva para garantizar la producción),con secador y filtros integrados, así como filtros de partículas, etc …

Podemos decir que contamos con la mejor calidad de aire comprimido quese puede obtener

… y lo mejor que podemos decir en cuanto a los equipos de Atlas Copcoes que no nos acordamos de ellos.

Unicamente nos preocupamos de programar las revisiones pertinentes ypor supuesto de estar al corriente de cuando esperar al técnico para larevisión.

Atlas Copco: ¿Cómo crees que va a evolucionar la demanda futura enel mercado de estos productos semielaborados?

Verdifresh: Nuestra empresa está creciendo alrededor de un 10% en loque llevamos de 2010, más o menos en la línea del sector. Hemos pasadounos años iniciales con crecimientos de dos dígitos y desde haceaproximadamente dos años parece haberse ralentizado un poco. Si bien,seguimos creciendo a buen ritmo.

En todo caso, las expectativas siguen siendo buenas por el tipo de productoque elaboramos, ya que se trata de productos frescos, cómodos y saludables,adaptados a los hábitos de vida de los consumidores actuales.

En este sentido, toda la innovación va enfocada a ofrecer un productocómodo y saludable, caso de las nuevas barquetas César y York o de losproductos para microondas, que se cocinan al vapor en 6 minutos sinsacarlos de la bolsa.

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compresores de aire exento de aceite,modelo ZT 50 VSD FF

Personal en producción

¿Qué son productosIV Gama?

La IV Gama son productos vegetalesmínimamente procesados: cortados, lavados

y empaquetados. Listos para consumir ococinar. Según el tipo de productos puede

contener o no una atmósfera modificadadentro del envase. No se utiliza ningúntipo de conservante ni se someten a

ningún tipo de proceso físico o químicopara preservarlos, por lo que conservan todas sus

propiedades alimenticias. Por lo tanto, la vida de losproductos de IV gama es muy corta, entre 7 y 8 días.

Evolución del negocio y el empleoEn el año 2001, primer año de funcionamiento, Verdifresh facturó 12millones de euros, mientras que en 2009 la compañía cerró sus cuentascon un volumen de negocio de 68,9 millones de euros. Pese a la actualcrisis económica y el ajuste realizado en los precios de sus productos,este año se prevé también un incremento de ventas hasta alcanzar los73,2 millones de euros.

Esta evolución del negocio ha ido pareja a un crecimiento de la plantilla.Actualmente, la compañía emplea a 430 trabajadores, frente a los 100empleados con los que inició su actividad, y genera un empleo indirectoestimado de otras quinientas personas.

I+DEl Departamento de I+D de Verdifresh está formado por once profesionalesenfocados a la innovación y a la optimización de productos y procesos,así como a la mejora de la seguridad y la calidad de los alimentos.

Todas las plantas cuentan con laboratorios dotados de PCR a tiempo realpara la detección de patógenos a través de ADN, sala de elaboración demuestras y preparación de tratamientos, planta piloto a escala semi-industrial para el desarrollo de pruebas en línea y cámaras dealmacenamiento para el estudio de vida útil de producto final, equipadascon expositores a escala real.

La colaboración con Mercadona les permite ser ágiles e innovar, de estaforma, recientemente se han lanzado unas nuevas referencias que vienena completar la cartera de productos Verdifresh. En concreto, se hanintroducido las patatas al vapor para microondas, la ensalada Gourmety las ensaladas en barqueta, york y queso y César.

Verdifresh mantiene acuerdos con universidades y Centros de Investigaciónpara colaborar en varios proyectos de I+D+i.

Compresores VSD de Atlas Copco(compresor de velocidad variable).

La mejor ayuda para preservarel medio ambienteLa solución de aire comprimido de velocidad variable VSD de Atlas Copcoes uno de los ejemplos actuales de situación beneficiosa tanto paranuestros clientes, por la reducción de los costes operativos, como parael medio ambiente, gracias a la reducción de la contaminación.

Si se cumpliese que el 50% de los compresores vendidos fuesen VSD,la Unión Europea sola ahorraría 17 TWh por año de electricidad. Estoequivaldría a no tener que quemar 3 millones de toneladas de carbón poraño, preservando así nuestros recursos naturales, o a una reducción delas emisiones de CO2 de 6 toneladas métricas por año, protegiendo asínuestro medio ambiente.

Pero lo que hace que los compresores de velocidad variable VSD de AtlasCopco sean la solución de aire comprimido más ecológica no es sólo elahorro energético, sino la protección ambiental del sistema completo.

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Reducción del consumo de energíaEl compresor de velocidad variable VSD protege el medio ambiente desdemuchos puntos de vista:

• El compresor ajusta la velocidad del motor en función de la demanda de aire comprimido Cuando disminuye la demanda, el VSD reduce elcaudal suministrado y, en consecuencia, el consumo eléctrico. Se elimina el consumo en descarga.

• Alto factor de potencia, para un uso eficiente de la electricidad.

• El modulo de control Elektronikon, con su algoritmo patentado, garantizauna banda de presión estrecha que reduce el consumo de energía.

• Eliminación de los picos de intensidad durante el arranque, reduciendoel consumo de energía.

• Los bajos niveles sonoros permiten instalar los compresores en la zona de producción, reduciendo la caída de presión del sistema y el consumo de energía.

Reducción del ruidoUno de los principales problemas actuales de la industria es lacontaminación acústica. Atlas Copco puede mejorar el ambiente de trabajode los empleados de sus clientes manteniendo el ruido en la produccióny de tratamiento del aire comprimido entre 61-74 dB(A).

Reducción de la contaminaciónMejorando el ambiente de trabajo mediante la depuración de loscondesados generados, protegiendo nuestros ríos y vías fluviales con laseparación de condensados integrada.

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Las normas ISO sobre pureza de aire hanevolucionado a lo largo del tiempo enrespuesta a los requisitos cada vez másestrictos de la industria. Atlas Copco es, desdehace muchos años, el proveedor líder decompresores de aire puro y exento de aceite

para procesos críticos. Por tanto, no es de extrañar que hayasido el primer fabricante en obtener la certificación ISO 8573-1 (2001) CLASE 0, para sus compresores de aire exentos deaceite.

Si desea obtener más información sobre ISO 8573-1 CLASE 0 yla forma en que los compresores de aire exentos de aceiteAtlas Copco pueden eliminar el riesgo de contaminación delaire en su empresa, visite www.classzero.com

Atlas CopcoGeneradores de Nitrógeno

Atlas Copco, S.A.E.

Avda. José Gárate, 3Polígono Industrial Coslada

28823 COSLADA (Madrid)Tel. 91 627 91 00 - Fax 91 627 91 62

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Nitrógenode altacalidad

para más informaciónvisite nuestra web:

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Darien:una bodega de vanguardia

Visitamos una bodega inaugurada hace tres años en la que se ha aplicado la última tecnología en la elaboraciónde vinos de calidad. Atlas Copco ha puesto su granito de arena en elementos tan importantes como es el compresorGA-22 + FF con secador frigorífico incorporado, para el accionamiento de todos los elementos neumáticospresentes en la bodega con los que se elabora el vino. Nos recibe su gerente Juan Luis González.

Atlas Copco: Es impresionante la arquitectura de la bodega y su entorno,¿nos podrías contar un poco como nace y se hace un proyecto tanimpactante como este?s

Darien: Es difícil sustraerse en La Rioja al encanto y la fuerza con laque todo lo relacionado con el vino actúa sobre las gentes que viven enella. El arquitecto Jesús Marino Pascual es el responsable de plasmartodo el espíritu y la filosofía de los vinos Darien en una bodega singular.

La inspiración salió de lospropios viñedos riojanos“…donde la sucesión delomas y cerros hacen crearal hombre una interminablemalla de viñas separadasentre sí por pequeños talu-des y ribazos de esos ribazosemergen piedras, piedrascon aristas todavía no ero-sionadas por el viento.

Así, siguiendo esta analogía, en el ribazo sobre la viña, del cerro que lodomina, emerge la bodega presentándose como una agregación degrandes peñascos que giran unos sobre otros dejando pasar la luz.

Atlas Copco: ¿Cómo comenzó Darien a elaborar sus vinos y que estilocrees que la define mejor?

Darien: La trayectoria de Darien comenzó y continúa con un exhaustivotrabajo en los viñedos. A 380 metros de altitud, ocupando una antiguaterraza del río Ebro, sobre un terreno arcillo-arenoso y plantado conorientación norte- sur, se cultivan las vides de Tempranillo. El marco deplantación es muy estricto, con una densidad de más de 5.000 cepas porhectárea, lo que permite crear una gran competitividad entre ellas,produciéndose así un control natural del vigor de la planta.

Las prácticas de viticultura que se realizan en los viñedos tienen dospremisas: un cuidado exhaustivo y un mimo excepcional; y un fin: obtenerla máxima calidad en cada uno de los racimos que se dejan en la cepa,tras los clareos y las vendimias en verde.

Exterior Bodega

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Atlas Copco: Una vez dentro de la bodega observamos que todos loselementos están cuidados con el máximo detalle, con un estilo personaly un diseño vanguardista acorde con el exterior del edificio. ¿Nos puedescontar un poco como son y el porqué de estas instalaciones y sus procesos?.

Darien: Si la arquitectura exterior de la bodega ha sido concebida parafundirse en el paisaje, su interior ha sido perfectamente diseñado paraacoger todos los procesos y tecnologías necesarias para elaborar vinosde la máxima calidad. La delicadeza con que se trata el viñedo y las uvascontinúa dentro de la bodega en la elaboración y crianza de los vinos.

La vendimia se realiza a mano, depositando los racimos seleccionados enpequeñas cajas que se transportan inmediatamente a la bodega. Laelaboración se realiza en depósitos de acero inoxidable de 15.000 litrosde capacidad y de forma troncocónica. Durante la fermentación alcohólicase realizan numerosos remontados para que el mosto esté en constantecontacto con la piel y que se pueda seguir extrayendo todo el potencialde esos granos tan mimados en el viñedo.

Atlas Copco: Es el momento de hablar del uso del aire comprimido dentrode la bodega. ¿Nos podrías indicar a grandes rasgos el proceso deelaboración del vino y donde se usa aire comprimido?

Darien: Cuando las cajas de uva entran a la bodega y tras un proceso deestabilización de la temperatura, se echan los racimos a la despalilladoraque por medios mecánicos separa los granos de la oruja. Posteriormenteuna seleccionadora de grano neumática nos separa las uvas buenas quemediante una bomba también neumática son enviadas a los depósitospara que se produzca la fermentación. Una vez realizado el proceso defermentación llegamos al proceso donde radica la mayor parte del éxitode nuestros caldos; el prensado. Para ello utilizamos una prensa neumáticavertical, alimentada por un compresor Atlas Copco GA-22+FF, dondemediante la utilización de una especie de “globo” lleno de aire que seadapta perfectamente a la masa de pasta de uva y mediante una presiónde trabajo homogénea y suave sobre toda ella, consigue sacarle la máxima

calidad a los jugos extraídos. La limpieza y la higiene tanto de toda lamaquinaria como del proceso son impecables.

Y después y una vez nos disponemos a embotellar el vino en la bodegatras envejecerlo el tiempo necesario en barrica, tenemos por fin los últimostrabajos donde se requiere de la “energía” neumática, esto es, enjuagadora,llenadora taponadora, encapsuladora, etiquetadora y encajonadora.

Como ves para nosotros es fundamental el uso del aire comprimido a lolargo de todo nuestro proceso de elaboración.

Atlas Copco: Una vez elaborado el vino se introduce en barricas de roble.¿Qué aporta este proceso a la calidad del vino?

Darien: La crianza en barrica aporta al vino una estructura más complejade aromas y de sabor. Los taninos, la vainilla, las especias son sabiamenteintegrados con el Tempranillo, la Garnacha, el Mazuelo y el Graciano. Lasbarricas de roble francés y roble americano aportan estos compuestos dela madera y su tostado, a la vez que los pequeños y graduales aportes deoxigeno, a través de los microscópicos poros del roble, van confiriendoal vino la madurez y redondez magníficamente integradas con toda la frutaprocedente de los varietales utilizados.

Atlas Copco: Nos gustaría ahora catar los vinos, queremos comprobarcomo tantas excelencias vistas producen realmente un resultadosorprendente. ¿Nos podrías hablar antes de cómo son los vinos Darien?

Darien: Los vinos DARIEN comienzan a elaborarse en el propio viñedo.Cada finca y cada variedad de cepa, según su ubicación y suelo, es cuidadapensando ya en los vinos que finalmente se obtendrán de ella. Produccionespequeñas, pero muy selectas, nos permiten obtener una materia primade alta calidad. El enólogo, con su buen hacer y sentido, pone su improntapersonal manteniendo un equilibrio entre variedades de uva, tiempo decrianza en barrica de roble francés y americano, y evolución en botella.El resultado son vinos modernos, personales y elegantes.

Como mejor vamos a disfrutar de ellos es comiendo. Tenemos restaurantedentro de la propia bodega con una vista panorámica sobre los viñedosy vamos a ir catando los vinos mientras disfrutamos de la cocina tradicionaly moderna riojana. Sentados ante un buen plato y un gran vino os seguirécontestando a las cuestiones que queráis.

Compresor Atlas Copco GA-22+FF

Interior Bodega

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Atlas Copco: Y después de hacernos partícipes de los encantos de estatierra, ¿qué os llevó a depositar vuestra confianza en Atlas Copco?

Darien: Creemos que a imagen y semejanza nuestra, Atlas Copco sedistingue por diseñar y fabricar compresores de vanguardia, con la mejoreficiencia energética y respetuosos con el medio ambiente. Además deesto creemos que cuenta con la mayor y mejor estructura de servicio anivel nacional, algo muy importante para nosotros ya que como habéisvisto el uso de aire comprimido dentro de la bodega es durante unosmeses y de forma intensiva y crítica. Por todas estas cosas creemos quela elección fue la adecuada.

Atlas Copco: He visto grupos de personas visitando las instalaciones,y ahora aquí, en el restaurante, veo también que muchos se quedan acomer. ¿Cómo conjugáis el trabajo profesional de elaborar buenos vinoscon estos aspectos más lúdicos de la visita al público de la bodega y larestauración?

Darien: Los aficionados al mundo del vino ya no se contentan solo conbeber el vino en casa o en un restaurante de su ciudad, quieren conocerin situ como se elabora el vino y si lo pueden disfrutar dentro de la propiabodega, pues tanto mejor. Como habrás podido comprobar ésta es una

bodega muy didáctica, las instalaciones están diseñadas para acoger agran número de visitantes sin que interfieran en los procesos y ademásse les muestra con audiovisuales en alta definición aquellos procesoscomplejos o de temporada, como por ejemplo la vendimia, para que tenganun elevado conocimiento del vino que finalmente va catar al terminar suvisita.

Por supuesto si desea comprarlos también disponemos de una tiendadentro de la propia bodega o se los podemos mandar a casa.

Muchas gracias Juan Luís por tu tiempo, yesperamos que la próxima cosecha

sea la mejor de cuantas hayáis tenido.

Compresor alimentando la prensa neumatica (corazón del proceso de prensado)

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Ctra. Nacional Logroño a Zaragoza, Km. 7L o g r o ñ o - L a R i o j a - E s p a ñ aTel. +34 941258130 • Fax: 941 270352info@darien.es • comercial@darien.esvisitas@darien.es • enoteca@darien.esrestaurante@darien.es • www.darien.es

Juan Luis González,Gerente

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La gama ZS de soplantes de tornillo eficientes cumplenlos requisitos actuales en materia de emisiones decarbono.

El pasado 8 de Marzo Atlas Copco presentó su nueva tecnología deeficacia probada para aplicaciones de soplado de aire: la soplante detornillo ZS. La tecnología de tornillo es por término medio un 30% máseficiente que la tecnología de lóbulos.

Atlas Copco está convencida de que la tecnología de lóbulos (ampliamenteutilizada hoy en día) ya no satisface las actuales necesidades de bajasemisiones de carbono. Industrias y aplicaciones como el tratamiento deaguas residuales, transporte neumático, generación de energía, elaboraciónde alimentos y bebidas, productos farmacéuticos, sustancias químicas,

pasta y papel, textiles,cemento y el sector defabricación en general, sebeneficiarán de importantesahorros energéticos susti-tuyendo la tecnología delóbulos tradicional por lapuntera tecnología de tornillo.La gama de soplantes detornillo ZS sustituirá a todala línea de soplantes delóbulos tipo Roots de lacompañía.

Stephan Kuhn, Presidente del área de negocio Técnicas en EnergíaComprimida de Atlas Copco afirma:

“Atlas Copco innovacontinuamente para

garantizar a nuestros clientesuna productividad sostenible.Con nuestra avanzada tecno-

logía de tornillo se bene-ficiarán considerablemente

del ahorro energético mediodel 30%, comparado con las

soplantes de lóbulostradicionales. Los clientes de

Atlas Copco ya puedendisfrutar hoy de la tecnología

de soplado de mañana.”

En una planta típica de tratamiento biológico de aguas residuales, elsistema de soplante de aireación representa el 70% del consumo energético.

Hoy en día, la mayoría de estas plantas utilizan la tecnología de lóbulosmenos eficiente, una tecnología que ha evolucionado muy poco desde suintroducción a finales del siglo XIX. Reduciendo el consumo energéticode su sistema de soplante de aireación, estas plantas disminuirán suscostes de energía y serán a la vez más respetuosas con el medio ambiente.

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AIRE EXENTOAIRE EXENTOaire exento

Atlas Copcopresenta sussoplantes detornillo degran eficienciaenergética

Stephan Kuhn

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Chris Lybaert, Presidente de la división Oil-free Air de Atlas Copcoañade:

“El consumo de energía representa normalmente el 80%de los costes de ciclo de vida de una soplante. Con laintroducción de la tecnología de tornillo en nuestrassoplantes de aire, ofrecemos ahora una completa gamade compresores y soplantes para todas las aplicacionesy procesos por debajo de 4 bar(e)/58 psig. La tecnologíade tornillo de Atlas Copco ayuda a los clientes a ahorrarenergía, lo que representa una gran ventaja en unmercado tan competitivo.”

El impacto de las soplantes de aire en el consumoenergético

Son muchas las industrias que utilizan soplantes de aire en sus procesosy que se beneficiarán de la eficiencia energética de los modelos de tornillo.Las plantas de tratamiento de aguas residuales municipales e industriales,donde las soplantes de aire representan normalmente el 70% de los costesde electricidad, serán las más beneficiadas. Aquí, millones de bacteriasse alimentan de residuos orgánicos, desintegrándolos en dióxido decarbono, nitrógeno y agua. Como las bacterias necesitan oxígeno, seinyectan grandes cantidades de aire en los depósitos de aireación..

Tecnología eficiente y fiable

El organismo independiente Technische Überwachungs-Verein (Asociaciónpara la Inspección Técnica, o TÜV) comparó el rendimiento de la nuevasoplante de tornillo ZS con una soplante trilobular conforme a la normainternacional ISO 1217, edición 4. Se demostró que la soplante ZS es un23,8% más eficiente energéticamente que una soplante trilobular a 0,5bar(e)/7 psig, y un 39,7% a 0,9 bar(e)/13 psig. La excelente eficiencia dela ZS se atribuye principalmente a su extraordinaria tecnología de tornillo.Otras características importantes que garantizan una mayor eficiencia yfiabilidad son la caja de engranajes integrada, el sistema de aceite y elinnovador diseño que integra todos los componentes en una solución listapara funcionar.

Atlas Copco demuestra la eficienciaenergética superior de la tecnología detornillo en las soplantes de aire.El certificado TÜV reconoce el excelente rendimiento delas soplantes de tornillo ZS.

Amberes, Bélgica, 28 de junio de 2010. La introducción de soplantes deaire con compresión interna en lugar de externa establece un nuevo puntode referencia para la eficiencia energética en el mercado de las aplicacionesde baja presión. Esta es la conclusión principal del artículo técnico publicadopor la división Oil-free Air de Atlas Copco, que explica las diferencias entrela tecnología de tornillo y el sistema tradicional de lóbulo tipo "Roots". Latecnología de tornillo (que ofrece de media un 30% más de eficienciaenergética) es la empleada en la gama recientemente presentada desoplantes de tornillo ZS de Atlas Copco, que mejora la eficiencia energéticade las aplicaciones de baja presión en sectores como el tratamiento deaguas residuales y el transporte neumático.

En palabras de Chris Lybaert, Presidente de la división Oil-free Air deAtlas Copco: “en los últimos 50 años, el mercado de las soplantes paracaudales de poco volumen no ha presentado ninguna mejora técnicade importancia. El único desarrollo relevante que hemos visto en lassoplantes de lóbulo tipo "Roots" ha sido la reducción de los niveles depulsaciones. Por tanto, aún había que llevar a cabo pasos significativosen el área de la eficiencia energética. Atlas Copco lo ha conseguidodesarrollando el diseño de doble tornillo para soplantes de baja presióncon el que hemos introducido un gran avance tecnológico en estesegmento del mercado”.

La gama de soplantes de tornillo ZS emplea una compresión interna, mientrasque las soplantes tradicionales de lóbulo tipo "Roots" usan una compresiónexterna como sistema de presión. El artículo técnico detallado demuestraque, con un enfoque termodinámico, la compresión interna es más eficienteque la externa a partir de 0,4 bar(e) / 5,8 psi(g). Las pruebas, comprobadasy certificadas por el organismo independiente Technische Überwachungs-Verein (Asociación para la Inspección Técnica de Alemania, o TÜV), handemostrado que las soplantes ZS tienen una eficiencia energética un 23,8%superior que las soplantes trilobulares a 0,5 bar(e)/7 psig, y un 39,7%superior a 0,9 bar(e)/13 psig. El artículo técnico y el certificado TÜV (juntocon información, imágenes y vídeos adicionales) pueden consultarse enhttp://www.efficiencyblowers.com/.

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