Introducción al lean manufacturing (orígenes, ventajas y herramientas)

Angel Antonio Romero

INTRODUCCIÓN AL LEAN MANUFACTURING

Qué es, orígenes, ventajas y sus herramientas

www.angelantonioromero.com

La traducción del término “Lean Manufacturing”

• Lean : magro, sin grasa sin desperdicios

• Manufacturing : producción, fabricación

• Lean Manufacturing : producción sin desperdicios

Producción ajustada“manufactura esbelta” en países latino americanos


Definición de “Lean Manufacturing”

• Es un modelo de gestión que tiene como objetivo la mejora del sistema de fabricación mediante la eliminación de mudas, despilfarros, desperdicios e ineficiencias del sistema que no aportan valor al producto y por las que el cliente final no está dispuesto a pagar.

Para esta mejora se utilizan los recursos mínimos

necesarios (recursos ajustados)


Los pilares del Lean Manufacturing

• Respeto por el trabajador al que se le hace partícipe

• Aceptación de los cambios• Filosofía de mejora continua• Eliminación planeada de cualquier tipo de

desperdicio


Que conseguimos con Lean Manufacturing

• Disminuimos el tiempo que trascurre desde que el cliente hace el pedido hasta que este, recibe el producto o servicio.

• Mejora de la productividad de la compañía• Mejora la rentabilidad de la compañía• Hace a la empresa mas competitiva


Orígenes del Lean Manufacturing (I)

• Japón queda muy afectada por la segunda guerra mundial y necesita reconstruir su industria

• Ingenieros japoneses estudian los métodos de producción americanos de Ford y otros gurús como Juran, Deming, Crosby…

• Shingeo Shingo y Taiichi Ohno implantan lo aprendido en Toyota pero le dan un enfoque distinto

Nace el TPS (Toyota Production System )


Orígenes del Lean Manufacturing (II)

• Las herramientas de gestión y fabricación desarrolladas en el TPS (Toyota ProductionSystem), convierten a la compañía en uno de los principales fabricantes del mundo, con los mejores índices de la industria del automóvil en

• Calidad• Productividad• Rentabilidad


Orígenes del Lean Manufacturing (III)

• Ingenieros americanos viajan a Japón para conocer estas técnicas y herramientas de gestión porque la industria japonesa del automovil le está comiendo el terreno a la industria americana

• Estos ingenieros denominan metodología “Lean Manufacturing” al conjunto de herramientas y sistemas utilizados en el TPS


La difusión del Lean Manufacturing

• La denominada metodología Lean Manufacturing por los ingenieros americanos queda plasmada en los libros:

• La máquina que cambió el mundo. James Womack• Lean thinking. Daniel Jones, James Womack

• Desde entonces el Lean Manufacturing y sus principios se han aplicado a todo tipo de industrias, no solo del sector del automóvil.


PARA APLICAR LEAN EN UNA ORGANIZACIÓN

• Es necesario entender que se trata de una filosofía de trabajo a largo plazo

• Toda la organización se tiene que alinear en esta filosofía que es algo mas que ganar dinero


UNA GESTIÓN LEAN EN NUESTRA EMPRESA

• La gestión lean nos ayuda a eliminar mudas y despilfarros de los procesos y a mejorar en nuestros métodos de trabajo

• Proporcionamos un valor añadido• A nuestro producto• A nuestro cliente• A nuestra empresa


CUANDO IMPLANTAMOS LEAN EN UNA EMPRESA

• Probable rechazo inicial de los trabajadores

• Necesidad de concienciación de la importancia del cambio a todos los niveles

• Involucrar en el cambio a toda la compañía

Tensiones entre la dirección y los trabajadores


VENTAJAS DE IMPLANTAR LEAN MANUFACTURING

1. Menor mano de obra2. Reducción de tiempos de entrega3. Reducción de costes de producción4. Reducción de los inventarios5. Optimización del transporte y movimientos6. Reducción de pérdidas por mermas de

producción7. Disminución de los desperdicios8. Disminución de la sobreproducción


1.- MENOR MANO DE OBRA

Convertimos a nuestro personal especializado en personal polivalente que conoce y puede

trabajar en distintas áreas o procesos

Evitamos tener personal ocioso en algunos momentos


2.- REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE ENTREGA

La producción la tenemos planificada y solo se produce por pedido

Podemos reducir el tiempo de entrega cumpliendo los plazos comprometidos


3.- REDUCCIÓN DE LOS COSTES DE PRODUCCIÓN

• La programación de la producción está mas ajustada

• No tenemos mano de obra ociosa• Minimizamos los cuellos de botella• Minimizamos los tiempos sin utilización de

máquina


4.- REDUCCIÓN DE LOS INVENTARIOS

Solo compramos las materias primas necesarias para la orden de producción

Los inventarios bajan

Es importante trabajar adecuadamente con los proveedores para que la entrega se las materias primas se produzca cuando las

necesitemos


5.- OPTIMIZACIÓN DEL TRANSPORTE Y LOS MOVIMIENTOS

La producción está planificada

Podemos planificar las entregas

Aprovechamos fletes, rutas de transporte…


6.- REDUCCIÓN DE PÉRDIDAS POR MERMAS DE PRODUCCIÓN

Los propios operarios son inspectores de calidad en la línea de producción y van

controlando el proceso

Los defectos se detectan en la línea de producción y no al final del proceso


7.- DISMINUCIÓN DE LOS DESPERDICIOS Y LAS INEFICIENCIAS

Con Lean Manufacturing detectamos las áreas o procesos donde tenemos mudas o despilfarros

que ocasionan costes que hay que eliminar


8.- DISMINUCIÓN DE LA SOBREPRODUCCIÓN

La producción está planificada

Solo producimos los pedidos confirmados y las cantidades solicitadas


HERRAMIENTAS LEAN

• Las herramientas Lean• Las utilizamos para alcanzar nuestro objetivo• Por si solas son poco útiles

• Si tenemos claros los conceptos• Si sabemos que queremos implantar la

filosofía Lean

Les podemos sacar el “máximo jugo” a las herramientas


HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN LEAN MANUFACTURING

1. 5S – Cinco Eses2. Kanban3. TPM (Total Productive Maintenaince)4. Kaizen5. JIT (Just In Time)6. Jidoka7. Andon8. Poka Yoke9. SMED (Single Minute Exchange of Die)


1.- 5S (Cinco Eses)

• Sus objetivos• Mejorar las condiciones de trabajo• Alcanzar un entorno de trabajo organizado• Ser la base de la mejora continua

• Las 5 S son:• Seiri (eliminar)• Seiton (ordenar)• Seiso (limpiar)• Seiketsu (estandarizar)• Shitsuke (disciplina)


2.- KANBAN

• Es una tarjeta (de plástico, de cartulina…) que nos indica “que” y “cuanto” tenemos que producir

• Proporciona un mejor flujo de trabajo ya que el proceso productivo se divide en fases claramente acotadas


3.- TPM (Total Productive Maintenaince)

• Se traduce por Mantenimiento Productivo Total• El personal de planta de producción realiza

tareas de mantenimiento básico a maquinas, instalaciones, equipamientos…

• Los operarios conocen de una manera profunda maquinaria, procesos e instalaciones

• Los operarios se conciencian que son los responsables de sus equipos


4.- KAIZEN

• Se puede traducir por (mejora continua)• Debe de ser una cultura de toda la

organización

• Cultura de mejora diaria liderada por la dirección de la organización

• Ordenada• Pautada

es mas que una herramienta

es una filosofía de empresa


5.- JIT (Just In Time)

• Nuestro objetivo debe de ser producir en cada etapa del proceso las piezas o componentes solicitados

• En las cantidades pedidas• En el momento pedido• Con la calidad perfecta

• Eliminamos los stocks de materias primas, semielaborados…


6.- JIDOKA

• Se puede traducir por “automatización con un toque humano”

• Eliminamos el concepto tradicional de revisar las piezas solo al final del proceso productivo

• Si encontramos fallo, corregimos y analizamos para buscar causa raíz.

Se trata de tener una automatización de cada etapa del proceso pero manteniendo un autocontrol de

calidad al final de cada etapa para evitar que piezas defectuosas puedan pasar a la etapa siguiente


7.- ANDON

• Son tableros de señales luminosas y acústicas que nos informan del estado o situación de las máquinas

• Normalmente están en lo alto de las máquinas y se ven desde toda la planta

• Su objetivo es informarnos de una anomalía para dar una rápida respuesta

Si no hay rápida respuesta la señal luminosa sirve de

poco


8.- POKA YOKE

• Significa “a prueba de errores” y su objetivo

• Se colocan en el proceso con el fin de evitar errores y olvidos y permiten inspección 100%

• Se puede tomar acción inmediata cuando se detecta defecto o error

DETECTAR EL ERROR ANTES QUE OCURRA


9.- SMED (Single Minute Exchange of Die)

• Se puede traducir por “cambio de herramientas en un solo dígito de minutos”

• Rápidos cambios de herramientas y utillajes en las máquinas son fundamentales para hacer pequeños lotes

Objetivo de convertir las operaciones internas (las operaciones que solo se pueden hacer con máquina pa rada)

en operaciones externas (las operaciones que se pue den hacer con la máquina trabajando)

GRACIAS POR SU ATENCIÓN

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