Tiempos y movimientos.

LEAN MANUFACTURINGAguilar Prez Alan Robtica IndustrialIPN ESIME AzcapotzalcoCursos/capacitaciones Certificaciones.

5s implementacin y desarrollo de proyectos.

Six Sigma para mejora de la calidad

Lean Manufacturingndice:Sistema de produccin EsbeltoPorque produccin esbelta?Valor agregadoDesperdiciosLas 4 categoras de ToyotaLos tres niveles para la aplicacin de la manufactura esbelta.DemandaFlujo continuoNivelacinLean Thinking

El sistema de produccin esbelto.

Por qu produccin esbelta?Hacer mas con menos-menos tiempo,menos espacio, menos esfuerzos humanos,menos maquinaria, menos materiales1).- Con el fin de eliminar desperdicios dentro de sus procesos de produccin.Reduccin de costos:2).-Es importante la eliminacin de desperdicios, ya que es la base para maximizar las ganancias.Valor agregadoContestemos esta pregunta.

Qu es lo que cliente espera de este proceso?Entonces tenemos que eliminar todos los desperdicios que no agregan valor a nuestro producto. O por lo menos reducirlos.Desperdicios10%15%20%10%20%10%10%5%Ejemplo de desperdicio en el proceso de pintado de un muebleTodo esto es desperdicio o no agrega valorValor AgregadoRevisar la orden para saber cual es el mueble que sigue.Buscar el mueble en el rea de pulido.Mover el mueble a la cabina.Preparar la mezcla.Probar la mezcla.Primera pasada de mezcla al mueble.Segunda pasada de mezcla al mueble.Dejar la pistolaBuscar la escalera.Acomodar el mueble para pintar la parte superior.Acomodar la escalera.Preparar la pintura negra.Probar la pistola con la pintura negra.Pintar con la pintura negra el mueble.Esperar que seque.Sacar el mueble de la cabinaLa manufactura esbelta tiene un proceso de 5 pasosDefinir qu agrega valor para el cliente.Definir y hacer el mapa del proceso.Crear flujo continuo.Que el consumidor jale lo que requiere.Esforzarse por la excelencia.

Las 4 Categoras de ToyotaFilosofa a largo plazo.Los procesos correctos van a producir los resultados correctos.Agrega valor a la organizacin por medio del desarrollo de tu gente y tus socios.Resolver continuamente problemas de raz impulsa el aprendizaje de la organizacin.

Cambio de mentalidadBasa tus decisiones en una filosofa a largo plazo, aun a consta de los objetivos financieros a corto plazo. META QUE SEA MAS IMPORTANTE QUE EL DINERO.

Fases de la implementacin de un proyecto LeanDiagnosticoHoshin KanriPlanPromocinFamiliasLean ManagementPreparacin 5sAplicar las 5 sCapacitacin del equipo pilotoVMS actual y layout actual y futuroAnlisis de desperdiciosPlan de trabajoKaizenInicio de Lean AccountingInicio de Lean LogisticsAhorro de energaOrganigramaAplicacin en todas las reasLean AccountingLean LogisticsCompromisoConocimientoCulturaMotivacinEl mejor lugar para trabajar1-3 meses1-2 aos4-6 mesesPermanenteHERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURINGHerramientas bsicasEventos Kaizen para aplicar las mejoras al proceso.Las 5s para orden y limpieza.Control visual.

Herramientas para mejorar la efectividad de los equipos.Mantenimiento productivo total.

Herramientas para mejorar el tiempo de entrega y la capacidad.Manufactura celularCambios rpidos de productos.

Herramientas para mejorar la calidadPrevencin con AMEF (Anlisis del modo y efecto de fallas)A prueba de errores poka-yoke.Solucin de problemas con las 8 DsSeis Sigma para reduccin de la variacin.

Herramientas para control de materiales y de produccinKanban para el control de materiales.Heijunka para la secuenciacin de la produccin.

Integracin y control de la informacin.Trabajo estndar.Contabilidad LEAN para la toma de desiciones.

TRES NIVELES DE LA MANUFACTURA ESBELTADEMANDAFLUJO CONTINUONIVELACINMapa del procesoTack TimePitchTakt imageInventario para controlar procesoInventario de seguridadSupermercado de producto terminadoAndonFixed position stop system (Andon pero al terminar el ciclo de operacin)5sBalanceo de lneaClulas de manufacturaTrabajo estandarizadoFlujo continuoJidokaMantenimiento autnomoMantenimiento Productivo totalCambios rpidos (SMED)One Piece Flow flujo de una piezaJusto a tiempoSupermercado de producto en procesoSistemas KanbanPrimeras entradas primeras salidas (FIFO)Fbrica administracin visualPoka YokeKaizenHoshin Kanri administracin por directricesMedibles de Lean ManufacturingRetiro Constante (paced withdrawal)Nivelacin de carga (heijunka)Caja Heijunka programacinEl runner surtidor de materiales

Ejemplo ImplementacinUna empresa empacadora de polvos en sobre cuenta con 5 maquinas para realizar su produccin total (una sin funcionar). Cuentan con una mas para realizar el tamizado de los polvos y el modelo de produccin con el que cuentan es por lotes. Existen dos turnos de 9 horas y en tiempos de produccin en masa se abren hasta tres turnos por da para sacar la produccin, Existe un espacio donde se recibe la materia prima y al lado de este se deposita el producto terminado. Existen muchas prdidas de tiempo entre traslados de producto y manejo de materia prima. Hay paros en la produccin para cambio de herramientas e intercambio de personal. Solo existe un operario por turno capaz de configurar las maquinas para su puesta en marcha. No existe una zona implementada para control de personal ni existen letreros donde se explique el flujo del producto, o manejo de los mismos. Para el traslado tanto de materia prima como de producto terminado, se usa un montacargas. A continuacin se presentan un diagrama general donde se muestra la distribucin del mismo.Maquina 2Maquina 3Maquina 1Maquina 4Maquina 5TamizadoraEspacio implementado como oficinasrea almacn y producto terminado (no implementado al 100 %)Espacio usado para materia prima y producto terminadoTakt timeEl cliente es quien marca el ritmo, decide la manera y forma en la que se le entregarn los productos o servicios que desea.Producir en Takt time significa que los ritmos de produccin y de ventas estn sincronizadosConforme el volumen aumenta o disminuye el takt time deber ser ajustado hasta que la demanda y la produccin se sincronicenTiempo de produccin disponible9.6 horas X 60 minutos= 576 minutosDescanzo de 10 minutos= -10 minutosDos comidas de 15 minutos= -30 minutosJunta de 10 minutos= -10 minutosTiempo perdido10+30+10=50576-50= 526 minutosPara convertir en segundos526 minutos x 60 segundos= 31,560 segundosPitch (lote controlado)Comunmente el cliente no ordena un solo producto, pero, por lo general, se le empacan paquetes estndar en algn tipo de contenedor. Cuando esto sucede, es necesario convertir el takt time en un tipo de unidad llamada PITCH.Es una cantidad de piezas por unidad de tiempo.PARA 15 piezas en un paquete

Takt ImageEs la visin de un estado ideal en el cual se tienen que eliminar todos los desperdicios y mejorar en los puntos en donde se lleva a cabo el flujo de una pieza basndose en el Takt time.Es la visualizacin de la empresa sin desperdicio.Es el compromiso de la organizacin para llegar al estado ideal.TAKT IMAGE se usa para mantener el espritu de la manufactura esbelta y creer siempre en l. Adems que se pone a prueba cada compromiso que se hace.

Inventario amortiguador y de seguridadSi por alguna razn no se puede producir lo que el cliente quiere, se tiene como plan alternativo el contar con inventarios buffers o de seguridadInventario buffer (buffer inventory)Los productos terminados estn disponibles para alcanzar la demanda del mercado cuando el cliente hace rdenes extraordinarias o varan mucho.Inventario de seguridadLos productos terminados estn disponibles para alcanzar la demanda del mercado cuando se tienen restricciones internas que interrumpen el flujo de procesoCmo se hace un inventario buffer en el proceso?Seleccionar el proceso que tenga falta de partes.Analizar la variaciones de los procesos; el promedio de los tiempos caidos.Establecer la cantidad en el inventario.Cmo se hace un inventario buffer para productos terminados?Elegir un producto en particularDeterminar el promedio semanal de la demanda de los ltimos dos o tres meses.Tomar el volumen ms alto de la demanda, se le resta el promedio de demanda semanal. ste ser el nmero de unidades que se deben mantener en un inventario buffer.Estos tipos de inventarios se deben almacenar y manejar por separado.DEBE ESTAR BAJO LLAVE, Y SOLAMENTE SE USAR CUANDO EL GERENTE DE PLANTA O DE PRODUCCIN LO DECIDANAndonEs un tablero electrnico que se coloca en la lnea de ensamble final lo suficientemente alto para poder ser visto por todos. Es usado por los operadores para indicar posibles problemas o interrupciones en la lnea de ensamble.

Rojo: Mquina descompuestaAzul: Pieza defectuosaBlanco: Fin de lote de produccinAmarillo: Esperando por cambio de modeloVerde: Falta de MaterialNo luz: Sistema operando normalmente

Una vez el supervisor evala la situacin, l o ella puede tomar acciones para corregir el problema. Los colores usados son:

Mapeo del procesoContiene todas las acciones (tanto las que agregan y no agregan valor), requeridas para producir un producto: desde la materia prima, hasta llegar a las manos del cliente.Lpiz y papel!!!!Para hacer el mapa de procesos no se requiere de mucho tiempo, alrededor de tres o cuatro das CLAVE!!!Tener el punto de inicio y la eliminacin de desperdicios como base en todo este procesoAlta gerenciaAgrupar a los productos que se manejan dentro de los procesos en familias

Anlisis Producto-Cantidad (PC)Tomar la produccin de los ltimos seis meses y mediante un diagrama de Pareto, ver cual es el 80:20 para elegir o los productos con los cuales se trabajaran

Reduccin de costos7 desperdiciosPilares de Toyota JIT y Jidoka5sFbrica Visual.Los tres niveles de aplicacin LEANReunir tantos datos como sea posibleComunicar a todas las reas el propsitoUtilizar iconosIr a piso de produccinPresentarse con los operadoresIdentificar los atributos de cada pasoDibujar flujo de materiales y de informacinPASAR LA INFORMACIN AL MAPA DEL PROCESO

Mapa del proceso: Estado Actual

Mapa del proceso: Estado FuturoPizarrn del mapa de proceso

Flujo ContinuoRecibir las partes correctas en el tiempo indicado y en las cantidades requeridas.Solamente lo que se necesitaJusto cuando se necesitaEn la cantidad exacta que se necesitaVentajas:Tiempo de entrega mas cortosReduccin drstica de los inventarios de trabajo en proceso

Clulas de manufacturaQu hago para mejorar procesos?PREGUNTAReconfigurar de las operaciones dentro de una clula de trabajo

Planeacin de un LayoutEl flujo de la clula debe ir en sentido contrario de las manecillas del reloj.Ubicar la ltima operacin cerca de la primera.Crear clulas en forma de U o C, o incluso con forma de L, S o V.CLAVES!!!!No agrupar las maquinas por tipo.Disear la clula para que los operadores no estn parados y asegurarse que no choquen entre si.Asegurarse que el operador pueda manejar todas las maquinas dentro de la clula.Balanceo de lneaAl balancear la carga de trabajo, se evitar que algunos trabajen de ms y que otros no hagan nada.Tiempo de CicloTiempo transcurrido desde el inicio de una operacin hasta que se completa Tiempo de proceso. EL TOTAL DEL TIEMPO QUE AGREGA VALOR.

Cuntos operadores requiero?Dividir el tiempo total de ciclo entre el Takt timeLa solucin debe ser la combinacin de operaciones por ejemplo estampado y colocar rines, y dejar las dems estaciones de trabajo como estn.

17sValor AgregadoEs el tiempo de los elementos de trabajo que actualmente transforman los productos en lo que desea el cliente y est dispuesto a pagar.# operadores necesarios = 173 (TCT) / 32 (Takt time) = 5.406 Operadores son suficientes para realizar el procesoTrabajo Estandarizado

Es un conjunto de procedimientos de trabajo que establecen el mejor mtodos y secuencia para cada procesoDibujar el Layout de la clula sobre la hoja e identificar todos los artculos.Asignar la ubicacin de los elementos de trabajo por nmero.Mostrar la trayectoria de los movimientos.Llenar la informacin requerida dentro de la hoja.Colocarla en el rea de trabajo.Hoja de trabajo estandarizado37Cambios rpidos (SMED)(Single-Minute-Exchange of Die)Operaciones de preparacin en menos de 10 minutosOperaciones Internas: montar y desmontar dados, que pueden realizarse slo cuando una mquina est parada.Operaciones Externas: Como transportar los dados usados al almacn o llevar los nuevos hasta la mquina, que pueden realizarse mientras la mquina est en operacin.OperacinProporcin del tiempoPreparacin, ajustes post-proceso y verificacin de materiales, herramientas, troqueles, plantillas, calibres, etc.30%Montar y desmontar herramientas, etc.5%Centrar, dimensionar y fijar otras condiciones.15%Produccin de piezas de ensayo y ajustes.50%

Mantenimiento autnomoEl mantenimiento autnomo es un elemento bsico del mantenimiento productivo total.

Mantener ptimas condiciones al equipo Prevenir perdidasEsta rutina de actividades de mantenimiento y prevencin siempre se debe hacer.

Base del TPMSeguir los 7 pasos.Entrenamiento adecuadoHerramientas adecuadasCLAVES!!Pasos a seguir

Elimine toda la suciedad y contaminacin de la mquina; adems de lubricarla, apriete tornillos, encuentre y corrija los problemas.

Encuentre fuentes de contaminacin y suciedad; prevenga las manchas de aceite, mejorar las entradas de la maquina en donde es necesario limpiar y lubricar, para disminuir el tiempo invertido.Escriba los estndares que le permitan asegurar que estn haciendo eficientemente la limpieza, la lubricacin y los ajustes (haga programacin de actividades.Entrenar a los operadores en la inspeccin general de los subsistemas (hidrulicos, neumticos, elctricos, etc.). Tener inspecciones generales.Preparar hojas de revisin estndar para las inspecciones del mantenimiento autnomo.Estandarizar y administrar VISUALMENTE todos los procesos.Limpieza, lubricacin e inspecciones estndar.Estndar del flujo de materiales en el piso de produccin.Mtodos estndar de recopilacin de datos.Administracin estndar de los datos.Desarrollar objetivos y polticas; haga que las actividades de mejora sean una prctica diaria; mantenga al da la informacin de MTBF (tiempo promedio entre fallas), analice los datos y selos para mejorar el desempeo de su equipo.Se asegura que cada maquina siempre est disponible para ser utilizada segn el programa de produccin.Mantenimiento Productivo Total (TPM).NUNCA SE DETENGA

TPM consiste en seis actividades.

Eliminacin de las seis grandes prdidas.Planeacin del mantenimiento.Mantenimiento autnomo.Ingeniera preventiva.Diseo de productos.Educacin y prctica.1.- Eliminacin de las seis grandes prdidas.

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2.-Planeacin del mantenimiento.Corresponde Depto. Mantenimiento.4 FasesReducir la variabilidad de las partes.Extender la vida de las partes.Restaurar las partes deterioradas peridicamente.Predecir la vida de las partes.

3.- Mantenimiento Autnomo.Corresponde Depto. Produccin.Establecer las condiciones bsicas del equipo.Observar las condiciones de uso del equipo.Restablecer las partes deterioradas.Desarrollar los conocimientos del operador y conducir a una rutina de supervisin autnoma hecha por el operador.4.-Ingeniera preventiva.Corresponde Depto. Ingeniera de la planta. BuscaEliminar las causas de los problemas que se presentan en el periodo de lanzamiento de una nueva lnea de produccin.RentabilidadMantenimientoEconomaOperacin5.-Diseo de productos.Corresponde Depto. Diseo.El objetivo principal es disear el producto cuidando el aspecto de la fabricacin.Hacer que su fabricacin sea sencilla.

6.- Educacin y PrcticaTener un buen programa de entrenamiento.CAPACITACIN CONSTANTEMejora contnua.Puntos clave:Cambio de mentalidad. Operadores se dan cuenta de el PODER de eliminar desperdicios.Involucrar a todo el personal en mejorar y mantener en ptimas condiciones de operacin a los equipos y maquinaria.Que se cumpla en toda la compaa.ALTA ADMINISTRACIN TPM.Desarrollar habilidades.Entrenamiento Tcnico.

ONE PIECE FLOWTener un flujo de una pieza entre procesos.QU ES?SU OPUESTO ES LA PRODUCCIN POR LOTESPROVOCA DESPERDICIOS.Reglas y condiciones.Tomar como base el tiempo de ciclo (Tak time) Llevar el ritmo.Capacidad de los equipos.Calidad.Costo.Entrega.Seguridad.

Centrar la produccin con base en los procesos de produccin.El layout de la fabrica debe ser apropiado.Forma de U

Se recomienda organizar la celula de trabajo en forma de "U" ya que se puede tener un mejor control en el proceso.

Cmo lograrlo?Eliminar produccin centrada.Abandonar la idea de que la produccin por lotes es la mas eficiente.Quitar idea de almacenes automatizados.Dejar la idea del Layout tradicional.METODOS PARA CONTROL DE CALIDAD.La inspeccin se incorpora.Si hay defecto se para la lnea. Problema de raz.Implementan Poka Yokes.Evitar dobles chequeos.Deptos. De produccin e inspeccin, trabajan juntos.

Claves.CoordinacinUsar y aplicar correctamente Takt Time en equipos.Layout flexible.CUANDO SE MANEJAN PIEZAS MUY PEQUEAS O TIEMPOS DE CICLOS MUY PEQUEOS APLICAR PITCH.ONE PIECE FLOW es un estado ideal, pero en la operacin diaria, esto no es siempre posible.

JIDOKACONSTRUIR UN SISTEMA QUE MUESTRE LOS PROBLEMAS Y DEFECTOS.Instalar mecanismo en las maquinas que les permita detectar defectos.

Estas maquinas agregan valor a la produccin sin necesidad de contar con un operador.

Un operario puede hacer cosas mejores que observar la maquina.Cmo se hace?MecanizacinAnlisis de la actividad manual:Automatizacin:Cunto hace la gente y cuanto hace la mquina?Calcular el porcentaje y hacer una hoja estndar de proceso.Una parte del trabajo manual es tomado por la mquina.La Actividad Manual es tomada por la mquina.Aun no hay manera de saber si se estn cometiendo errores.JIDOKALa mquina detecta los errores y se detiene.En mquina aplicaciones mas avanzadas la mquina llega a corregir el problema.Claves:Jidoka no es un paso mas del proceso.Jidoka se basa en el uso prctico de la automatizacin.Jidoka es diferente de la Automatizacin.Jidoka ayuda a reducir los tiempos de ciclo.A prueba de errores.Los trabajadores pueden hacer mltiples actividades dentro de la celula.Se logra lenta y sistemticamente.Mquinas solo hacen trabajo que agregan valor al producto.Previene defectos.

Justo a tiempo.QU ES?Producir el artculo requerido y en la cantidad EXACTA.3 Elementos bsicos.FLUJO CONTNUOTAKT TIMEKanbanFlujo de materiales y mejor comunicacin.Marca el paso a seguir dentro del proceso.Flujo de materiales sin ningn inventario.(Un supermercado)

No se debe producir nada a menos que el cliente lo haya ordenado.

Reglas del JIT1.- No se debe producir nada a menos que el cliente lo haya ordenado.4.- Se maximiza la flexibilidad de la gente y la maquinaria3.- Se ligan todos los procesos a la demanda del cliente mediante herramientas visuales 2.- Se nivela la demanda de modo que el trabajo fluya suavemente a travs de la plantaSistema justo a tiempo:COMPONENTESKanbanHeijunkaPasos para su implementacin.REVOLUCIN DEL PENSAMIENTO.La aplicacin de las 5s.Flujo Continuo.Produccin Nivelada.Operaciones Estndares.JUSTO A TIEMPO.

NIVELACIN DE LA PRODUCCINSUPERMERCADOS

Si hay obstculos para crear un flujo continuo SUPERMERCADOS Se asegura un flujo.Se usa el anlisis PC (Producto Calidad)La cantidad que se tiene en inventario se calcula conforme a la demanda.Puntos Clave.Es usado cuando hay una demanda mltiple hecha sobre una mquina o un proceso.Conforme mejora el flujo, la necesidad de un supermercado tal vez disminuya.Utilice el anlisis PC.

KanbanQu es esto?Demasiados conceptos?Todo empieza a tomar forma.KANBAN es el corazn del sistema JALAR.Son tarjetas adheridas a los contenedores que almacenan lotes de tamao estndar.Indican que cantidad se requiere de un inventario, de esta manera el inventario solo cuenta con lo que se requiere en las cantidades exactas.KANBAN Significa TargetaPROPSITOSPrevenir la sobreproduccin.Proporcionar instrucciones especficas entre procesos.Sirve como herramienta de control visual.Establecer una herramienta para el mejoramiento contnuo

2 tipos de KanbanHay que hacer algo.Algo se necesita para retirar el inventario (surtir)Bsicamente KANBAN: es usada para tener instrucciones de transporte de materiales para los siguientes procesos, que manejan lotes tales como prensas de estampado o mquinas modeadoras.

Puntos Clave.Kanban es el corazn del sistema Jalar.Cuando se tiene un inventario este se representa por una tarjeta.La calidad se construye en cada proceso.La tarjeta siempre se mueve con los productos para que la informacin llegue JUSTO A TIEMPO.

Kanban de Retiro

Kanban proveedor.Primeras Entradas, Primeras Salidas.(FIFO)Si se cuenta con un alto grado de variedad entre las partes y no se puede usar un sistema de supermercado de productos en proceso, entonces, se puede trabajar con este concepto.

Tranquilos! En breve terminamos.

Caractersticas.Se mantiene el nmero de parte designado entre los dos procesos.Se crea el FIFO de una manera tal que es difcil sacar cualquier cosa primero.Se usa una seal para notificar al siguiente proceso que pare de producir cuando la lnea este llena (previniendo la sobreproduccin).DISCIPLINA.

LAS 5sClasificacin.Organizacin.Limpieza.Disciplina.Estandarizacin.Seiri.Seiton.Seiso.Shitsuke.Seiketsu.Clave: mantener un buen ambiente de trabajo para mantener.Aplican tanto para las personas como para la empresa.Promover un cambio de mentalidad hacia la creacin de una cultura de autodisciplina, orden y economa.Beneficios.Autodisciplina.Resaltar desperdicios.Seala anormalidades.Reduce movimientos intiles y trabajos intensos.Resuelve problemas de logstica.Hace mas obvios los problemas relacionados con la calidad.Reduce accidentes (limpieza).Un lugar limpio y ordenado refleja una buena imagen para el cliente.

Seiri Clasificacin.SignificadoObjetivoActividadesDistinguir lo innecesario de lo necesario para trabajar productivamenteEstablecer un criterio y aplicado al eliminar lo innecesario.Practicar la estratificacin para establecer prioridades.Ser capaz de manejar problemas de desorden y suciedad.Eliminar todas las cosas innecesarias y removerlas del rea de trabajo.Aprovechar los lugares que se despejen.Determinar el destino final de todas las cosas que se retiren del entorno laboral.

Seiton - OrganizacinSignificadoObjetivoActividadesConsiste en ordenar los diversos artculos que se poseen, de modo que estn disponibles para su uso en cualquier momento.Tener un rea de trabajo que refleje orden y limpieza.Tener una distribucin de planta eficiente.Se incrementa la productividad eliminando desperdicio al tratar de localizar las cosas.Emplear un almacenamiento funcional.Ordenar artculos por claves alfanumricas o numricas.Determinar lugares de almacenamiento por periodos.

Seiso - LimpiezaSignificadoObjetivoActividadesSignifica quitar la suciedad de todo lo que conforme la estacin de trabajo.Lograr el grado de limpieza adecuado a las necesidades.Lograr un nivel de cero mugre y suciedad.Contribuir en la prevencin de fallas en equipos.Mantener siempre condiciones adecuadas de aseo e higiene.Limpiar e inspeccionar equipo, utensilios, comedores, vestidores, casilleros, sanitarios, etctera.Integrar la limpieza en las tareas diarias.Asignar tiempo para realizar la limpieza.

Shitsuke - DisciplinaSignificadoObjetivoActividadesEs el apego a un conjunto de leyes o reglamentos que rigen a una comunidad, empresa o a nuestra propia vida. Orden y control personal.Convertir en hbito el cumplimiento apropiado de los procedimientos de operacin.Establecer procedimientos estndares de operacin.Facilitar condiciones para que cada empleado ponga en prctica lo aprendido.Establecer un sistema de control visual.Promocin de las 5s en toda la compaa.

Seiketsu - EstndarizacinSignificadoObjetivoActividadesRegularizar, normalizar o figurar especificaciones sobre algo, a travs de normas, procedimientos, o reglamentos.Sincronizar los esfuerzos de todos y hacer que todos acten al mismo tiempo, con el fin de lograr que los resultados de dichos esfuerzos sean perdurables.Establecer estndares visuales de tal forma que sean fciles de seguir.Realizar evaluacin con enfoque a la prevencin.Establecer actividades que fortalezcan el cumplimiento de las cuatro primeras.

Puntos Clave.Las 5s deben ser parte del trabajo de todos.Prestar mayor atencin primeramente a la primera s.Entrene un facilitador o instructor de las 5s (ser su mano derecha).Tome fotos del ANTES y el DESPUES (para llevar registro de cambios).Los cambios rpidos y radicales LOGRAN UN IMPACTO POSITIVO DENTRO DE LAS PERSONAS.

Fbrica y administracin visual.Una imagen dice mas que mil palabras.Se basa en las 5sLenguaje visual que puede ser usado por toda la planta.PASOS.Formar y entrenar un equipo enfocado a la implementacin de la fbrica visual.Crear un plan de implementacin.Crear estndares para los controles y displays visuales.Iniciar la implementacin.Asegurarse de que se implemente y se estandarice el sistema de las 5s.Implementar y estandarizar los medibles visuales.Estandarizar los displays visuales.Implementar y estandarizar los controles visuales.

Tipos de herramientas de control visual.

Storyboards (pizarrn).Letreros.Mapas.Kanbans.Lista de revisin.Indicadores.Andon/Alarmas.A prueba de error.

KAIZENTermino usado para la mejora continua.

Ensea a trabajar efectivamente a los individuos en grupos pequeos (equipo), a solucionar problemas, documentando datos, y a manejarse por s mismos.Mejoramiento en la vida personal, familiar, social y de trabajo.2 EnfoquesEnfoque GradualEnfoque Gran SaltoInnovacin

Caractersticas del Kaizen.

KAIZENINNOVACINEfectoLargo plazo y larga duracin pero sin dramatismo.Corto plazo pero dramtico.2. PasoPasos pequeos.Intermitente y no incremental.3. Itinerario.Continuo e incremental.Intermitente y no incremental.4. Cambio.Gradual y constante.Abrupto y voltil.5. Involucramiento.TodosSeleccin de unos pocos campeones.6. Enfoque.Colectivismo, esfuerzos de grupo, enfoque de sistemas.Individualismo spero, ideas y esfuerzos individuales.7. Modo.Mantenimiento y mejoramiento.Chatarra y reconstruccin.8. Chispa.Conocimiento convencional y estado del arte.Invasiones tecnolgicas.9. Requisitos prcticos.Requiere poca inversin.Requiere mucha inversin.10. Orientacin al esfuerzo.Personas.Tecnologa.11. Criterios de evaluacin.Proceso y esfuerzos para mejores resultados.Resultados para las utilidades.12. Ventaja.Trabaja bien en economas de crecimiento lento.Mejor adaptada para economas de crecimiento.Hoshin KanriAdministrador por directrices.Sistema nervioso de la manufactura.Sistema administrativo de una empresa.Es una implementacin de este ciclo a nivel de empresa (PHVA).Evaluacin3 FasesVisita a la plantaFase previa a la visitaFase posterior a la visita.

81HK y el control total de la calidad (CTC).Etapa 1: DECISIN.Etapa 2: Cambio en la forma de pensar.Etapa 3: Administracin funcional.Etapa 4: Aministracin Interfuncional.Consiste en tomar la decisin de la implantacin del CTCDesarrollar en la gente el uso del mtodo cientfico en la toma de decisiones.Habilidad de mantener y mejorar su trabajo diario. (Responsabilidades).Esfuerzos de todas las reas de la organizacin en una misma direccin.

Proceso Hoshin Kanri.

PlanearConsiderar aspectos como: el estado actual de la empresaLas metas a alacanzar.Los medios a emplear.HacerEjecutar las directrices anuales, llevando un registro de los resultados logrados.VerificarEfectuar revisiones peridicas de los resultados obtenidos.ActuarSi es necesario redefinir las metas y los medios.Establecer las directrices anualesEjecutar las directrices anualesEvaluar peridicamente los resultados.Actuar de acuerdo con los resultados.MISION.Definir metas a largo y mediano plazo, acordes con la ilusin.PHVANIVELACINHeijunka.Caja Heijunka.Retiro Constante.El runner.Medibles de la manufactura esbelta.

LEAN THINKINGValor.Mapa de Valor.Flujo.Jalar.Perfeccin.Crculo de la manufactura esbelta.

EVALUACINAplicar evaluacin mes con mes.Generas bases de datos que permitan analizar cada rea de la empresa para poder establecer un marco de referencia estndar.

Pregunta.Ahora ya reconoces mas smbolos utilizados en el Mapa de Procesos?

Gracias por su atencinSiguiente Trmino de Implementacin en nuestra Empresa Lean