I. NTRODUCCIÓN

En la práctica evaluaremos las necesidades básicas del espacio

requerido para la ubicación de los equipos de la producción en el

área de panificación, de modo que constituyan un sistema productivo

capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y

eficiente posible. Por este propósito se desarrollara la técnica de

Guerchet.

Para disponer adecuadamente los elementos de la producción

en el área de panificación se han determinado sus medidas de cada

equipo y sus diferentes características; así, a partir de la

información del número de máquinas, podemos evaluar las

necesidades básicas del espacio requerido para su ubicación.

Por este propósito se desarrollara la técnica de Guerchet.

OBJETIVOS:

I.1. Objetivo general:

Determinar, el área de producción de panificación por el

método de Guerchetg, si tiene la distribución adecuada y

eficiente para la ubicación de los equipos.

I.2. Objetivo específico:

Evaluar las medidas exactas de los equipos de panificación.

II. REVISION BIBLIOGRAFICA:

II.1. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

La distribución del equipo (instalaciones, máquinas, herramientas,

etc) y áreas de trabajo es un problema ineludible para todas las

plantas industriales, por lo tanto no es posible evitarlo. El solo hecho

de colocar un equipo en el interior del edificio ya representa un

problema de ordenación.

Este problema de ordenación, evidentemente técnico, reconoce

además la importancia del elemento humano como parte del

sistema, por lo cual, hace necesaria la consideración de la gente, en

todos los niveles de la organización, y que éstos deben comprender,

desear y emplear las estrategias de distribución en planta para

alcanzar, junto a las directrices gerenciales, el éxito de las

operaciones del sistema productivo.

Veamos entonces, lo que se quiere significar con la utilización del

término distribución en planta, Richard Muther, en su obra

“Distribución en Planta” la define como:

“El proceso de ordenación física de los elementos industriales de

modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los

objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible. Esta

ordenación ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios

necesarios para el movimiento del material, almacenamiento,

trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios,

como el equipo de trabajo y el personal de taller “.

En esta definición se hace referencia a la disposición física ya

existente; otras veces a una nueva distribución proyectada; y a

menudo, al área de estudio o al trabajo de realizar una distribución

en planta. De aquí que una distribución en planta puede ser, una

instalación ya existente, un plan o un trabajo futuro.

(Ing. Maldonado, 2012).

II.2. IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Por medio de la distribución en planta se consigue el mejor

funcionamiento de las instalaciones. Se aplica a todos aquellos

casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios

físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no. Por lo cual

podemos fijar ciertos puntos particulares que le atribuyen

importancia, entre otros tenemos:

Su utilidad se extiende tanto a procesos industriales como

de servicios.

La distribución en planta es un fundamento de la industria,

determina la eficiencia y en algunas ocasiones la

supervivencia de una empresa.

Contribuye a la reducción del coste de fabricación.

(Ing. Maldonado, 2012).

II.3. OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Se busca hallar una ordenación de las áreas de trabajo y el equipo,

que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que sea

la más segura y satisfactoria para los empleados. Las ventajas de

una buena distribución en planta se traducen en reducción del costo

de fabricación, como resultado de alcanzar los beneficios de los

siguientes objetivos:

Reducción del riesgo para la salud

Aumento de la seguridad de los trabajadores.

Elevación de la moral y la satisfacción del obrero.

Incremento de la producción.

Disminución de los retrasos en la producción.

Ahorro de área ocupada.

Reducción del manejo de materiales.

Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y

de los servicios.

Reducción del material en proceso.

Acortamiento del tiempo de fabricación.

Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en

general.

Logro de una supervisión más fácil y mejor.

Disminución de la congestión y confusión.

Disminución del riesgo para el material o su calidad.

Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

Otras ventajas diversas.

(Muñoz, 2010).

Los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución en planta son:

a. Unidad: Alcanzar la integración de todos los elementos o

factores implicados en la unidad productiva, para que se funcione

como una unidad de objetivos.

b. Circulación mínima: Procurar que los recorridos efectuados

por los materiales y hombres, de operación a operación y entre

departamentos sean óptimos lo cual requiere economía de

movimientos, de equipos, de espacio.

c. Seguridad: Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad

del personal, consiguiéndose así una disminución en el índice de

accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo.

d. Flexibilidad: La distribución en planta necesitará, con mayor o

menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias

bajo las que se realizan las operaciones, las que hace

aconsejable la adopción de distribuciones flexibles.

II.4. CAUSAS PARA UNA REDISTRIBUCION.

Para llevar a cabo una distribución en planta ha de tenerse en

cuenta cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos que aquella

habrá de apoyar y los posibles conflictos que puedan surgir entre

ellos.

La mayoría de las distribuciones quedan diseñadas eficientemente

para las condiciones de partida, pero a medida que la organización

crece debe adaptarse a cambios internos y externos lo que hace que

la distribución inicial se vuelva menos adecuada hasta que llega el

momento en que la redistribución se hace necesaria. Los motivos

que hacen necesaria la redistribución se deben a tres tipos de

cambios:

En el volumen de la producción.

En la tecnología y en los procesos.

En el producto.

La frecuencia de la redistribución dependerá de las exigencias del

propio proceso, puede ser periódicamente, continuamente o con una

periodicidad no concreta.

Los síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la

redistribución de una planta productiva son:

Congestión y deficiente utilización del espacio.

Acumulación excesiva de materiales en proceso.

Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.

Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en

centros de trabajo.

Trabajadores cualificados realizando demasiadas

operaciones poco complejas.

Ansiedad y malestar de la mano de obra.

Accidentes laborales.

Dificultad de control de las operaciones y del personal.

(Carbalo, 2007).

II.5. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

II.5.1.Principio de la satisfacción y de la seguridad.

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la

distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro

para los trabajadores.

II.5.2.Principio de la integración de conjunto.

La mejor distribución es la que integra a los hombres,

materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro

factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas

estas partes.

II.5.3. Principio de la mínima distancia recorrida.

A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución

que permite que la distancia a recorrer por el material sea la

menor posible.

II.5.4. Principio de la circulación o flujo de materiales.

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que

ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o

proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se

transformen, tratan o montan los materiales.

II.5.5. Principio del espacio cúbico.

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el

espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.

II.5.6. Principio de la flexibilidad.

A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la

distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos

costo o inconvenientes.

II.6. TIPOS BÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA:

En contraste a esta situación, muchos estudiosos en

administración de la producción han propuesto formas y

procedimientos de diseños de distribución de planta, que han

originado una mejora espectacular en los indicadores de

productividad en las empresas. Estas propuestas están ampliamente

relacionadas con las características del proceso de transformación

que se está estudiando, ya que no es lo mismo distribuir

acertadamente los equipos y maquinarias

Es por esta razón que a continuación se muestra una clasificación

de los principales diseños de configuración de planta acorde con las

características de los diferentes procesos productivos.

2.5.1. Configuración por posición fija.

Cuando en un proceso de transformación los insumos, la

mano de obra, las herramientas y la mayoría de los equipos y

maquinarias se dirigen hacia un sitio especifico a fin de darle

al Producto el acabado final, decimos entonces que el

proceso obedece a una configuración por posición fija. Dicha

configuración es propia de los grandes proyectos de

producción. Los astilleros, las grandes armazones

aeroespaciales y la construcción de edificios son unos pocos

casos de esta clasificación.

2.5.2. Configuración funcional.

Existe una gran cantidad de procesos de transformación

que cae en esta clasificación. Se dice que es una distribución

por configuración funcional, cuando el producto tiene que

detenerse en varias secciones o talleres que le darán valor

agregado hasta culminar con el proceso. (Carabobo. 1989).

A. FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCION:

1. Materiales (materias primas, productos en curso,

productos terminados). Incluyendo variedad, cantidad,

operaciones necesarias, secuencias, etc.

2. Maquinaria.

3. Trabajadores.

4. Movimientos (de personas y materiales).

5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de

espera).

6. Servicios (mantenimiento, inspección, control,

programación, etc.)

7. Edificio (elementos y particularidades,

Interiores y exteriores del mismo, instalaciones

existentes, etc.).

8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.

II.7. MÉTODO GUERCHET:

Por este método se calcularán los espacios físicos que se

requerirán para establecer la planta. Por lo tanto se hace necesario

identificar en número total de máquina y equipo llamados

elementos estáticos y también el número total de operarios y el

equipo de acarreo, llamados elementos móviles.

Para cada elemento a distribuir, la superficie total necesaria se

calcula como la suma de tres superficies parciales:

Dónde:

St = Superficie total

Ss = Superficie estática

Sg = Superficie de gravitación

Se = Superficie de evolución

Superficie estática (Ss):

Corresponde al área de terreno que ocupan los muebles,

máquinas y quipos. Esta área debe ser evaluada en la

posición de uso de la máquina o equipo, esto quiere decir

que debe incluir bandeja de depósito, palancas, tableros,

pedales, etc.; necesarios para su funcionamiento.

Dónde:Ss = Superficie estática

Superficie de gravitación (Sg):

Es la superficie utilizada por el obrero y por el material

acoplado para las operaciones en curso alrededor de los

puestos de trabajo. Esta superficie se obtiene, para cada

elemento, multiplicando la superficie estática (Ss) por el

número de lados (N) a partir de los cual es el mueble o la

máquina deben ser utilizados.

St = Ss + Sg + Se

Ss = Largo x Ancho

Dónde:Ss = Superficie estáticaN = Número de lados

Superficie de evolución (Se):

Es la que se reserva entre puestos de trabajo para los

desplazamientos del personal, del equipo, de los medios

de transporte y para la Salida del producto terminado.

La fórmula es:

K= es el coeficiente que se determina dividiendo la altura

de las maquinas o equipos móviles (HM) entre doble altura

de las maquinas o equipos fijo. Su fórmula es:

k= Hm2(Hf )

La superficie total:(St):

La fórmula es:

St = n (Ss + Sg + Se)

Sg = Ss x N

Se = (Ss + Sg) k

III. MATRIALES Y METODOS:

III.1. Materiales.

III.1.1. Materiales

Cinta métrica Cuaderno de apunte Guincha Escalera Detergente Trapos Leguía

III.1.2. Equipos

Horno Masas Cortadora Carritos Stand Refrigeradora Mostrador Batidora Fermentadora Lavadero

III.2. Métodos: Superficie estática (Ss):

Ss = Largo x Ancho

Superficie de gravitación (Sg):

Sg = Ss x N

Dónde:

Ss = Superficie estática

N = Número de lados

Superficie de evolución (Se):

La fórmula es:Se = (Ss + Sg) k

K= es el coeficiente que se determina dividiendo la altura

de las maquinas o equipos móviles (HM) entre doble

altura de las maquinas o equipos fijo. Su fórmula es:

k=Hm2(Hf )

La superficie total:(St):

La fórmula es:

St = n (Ss + Sg + Se)

IV. RESULTADOS Y DISCUCIONES:

IV.1. Resultados de los equipos.IV.1.1. Cuadro N°2

Cuadro N°1: de la altura de los equipos.

IV.1.2. Cuadro N°2 Resultados de superficie de los equipos.

ELEMENTOS Ss Sg Se StAmasadora 0.56 1.68 1.27 4.51Carritos 0.32 0.64 0.68 6.56Fermentadora 2.85 2.85 3.25 9.95Horno 2.21 2.21 2.52 7.94Lavadero 0.62 1.86 1.41 4.89Mesa 1 2.63 10.52 7.49 20.64Mesa 2 2 8 5.7 31.4Mostrador 0.7 0.7 0.79 3.19Refrigerador 0.44 0.44 0.50 2.38Cortadora 1.24 3.72 2.83 8.79Stand 1 0.64 0.64 0.73 2.92

ELEMENTOS n N l(m) a(m) h(m)Amasadora 1 3 0.95 0.58 1.08Carritos 4 2 0.61 0.51 1.65Fermentadora 1 1 1.65 1.73 2.11Horno 1 1 1.84 1.20 1.93Lavadero 1 3 1.21 0.51 1.08Mesa 1 1 4 2.5 1.01 0.95Mesa 2 2 4 2 1 0.90Mostrador 1 1 1.4 0.50 1.30Refrigerador 1 1 0.67 0.66 1.74Cortadora 1 3 0.58 0.79 0.95Stand 1 1 1 1.135 0.56 1.80Stand 2 1 1 1.52 0.40 1.60Batidora 1 3 0.85 0.47 1.25

Stand 2 0.61 0.61 0.70 3.57Batidora 0.41 1.23 0.93 3.57TOTAL 110.31m2

K=0.57

IV.1.3. Cuadro N °3 de resultados de equipos móviles:

IV.1.4. Cuadro N °4 de resultados de equipos fijos:

ELEMENTOS n N

l(m) a(m) h(m)

Carritos 2 3 61.5 51 1.65

Mesa 2 4 2 1 90

Stand 1 1 1.135 55.5 1.80

Stand 1 1 1.52 40 1.60

TOTAL 1.49

ELEMENTOS n N l(m) a(m) h(m)Amasadora 1 3 95 58.5 1.08Fermentadora 1 1 1.65 1.73 2.11Horno 1 1 1.84 1.20 1.20Lavadero 1 3 1.21 51 1.08Mesa 1 4 2.5 1.01 95.5Mostrador 1 1 1.4 50 1.30Refrigerador 1 1 67 66 1.74Cortadora 1 3 58 79 95Batidora 1 3 85 47.5 1.25TOTAL 1.30

IV.1.5. Cuadro N°5 de dimensiones del área de panificación:

Área de Panificación = 67.35m2

Largo 9.89Ancho 6.81Altura 3.77

IV.2. Discusiones.

En la tabla N° 2 se muestra la superficie de cada equipo y el

área que se requiere para utilizar todo los equipos en

panificación. En el cuadro N° 5 se muestra el área que tiene

la panificación es de 67.35m2 lo cual no es suficiente el área

para los equipos de panificación.

El área a calcular dependerá de la disponibilidad de inversión

del proyecto. En lo que es del área de panificación es

demasiado pequeño y no tiene mucha disponibilidad para las

personas de producción.

Según Richard Muther, en su obra “Distribución en Planta” la

define como:

“El proceso de ordenación física de los elementos industriales

de modo que constituyan un sistema productivo capaz de

alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y

eficiente posible. Esta ordenación ya practicada o en proyecto,

incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del

material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las

otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el

personal de taller “. Por lo cual según lo observado podemos

aducir que la planta de panificación presentaba un exceso de

equipos los cuales repercutían ne

La mejor distribución es la que integra a los hombres,

materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro

factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas

estas partes. (Carabobo. 1989).

V. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES:

Se ha llegado a determinar el área de la panificación de a

través del método de Guerchet.

Se medió todo el equipo móvil y fijo de panificación de

manera que se obtenga resultados más específicos.

Atraves delos cálculos del método Guerchet se ha llegado a

un resultado de que todos los equipos utilizan un área de

110.31m2, y todo el área de panificación es de 67.35m2.

Es recomendable que los equipos sean calculados de

manera que el área, para la distribución se adecuada y

factible para la instalación de equipos.

Es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a

recorrer por el material sea la menor posible.

VI. BIBLIOGRAFÍA:

(Carabobo. 1989). Diseño de plantas y superficies.

(Ing. Maldonado, 2012).Diseño de máquinas y equipos.

(Muñoz, 2010) Guías de prácticas de superficies y análisis

proximidad.

Richard Muther

VII. ANEXOS