GESTIÓN DE RIESGOS

Juan Antonio Huamán Fernández – Jefe de Programa de Seguridad

Volcan Compañía Minera S.A.

1. ANTECEDENTES

Según las estadísticas de accidentes fatales a escala nacional correspondiente

al año 2002, de la Dirección General de Minería del Ministerio de Energía y

Minas, se muestra que la mayoría de accidentes fatales ocurridos en mina

subterránea corresponden en un 40% a desprendimientos de roca, por lo que

debe preocupar a las empresas mineras hallar la técnica de Gestión de Riesgos

que permita un mejor control en la seguridad del proceso, en especial en lo

relativo a desprendimientos de roca.

El presente trabajo desarrolla una técnica que permite identificar los diferentes

factores que intervienen en los riesgos principales mediante los riesgos

asociados; es decir, cuáles son esos riesgos asociados que influyen

negativamente en cada una de las tareas que puedan causar accidentes.

Es importante considerar la procalsedad para identificar qué riesgos asociados

intervienen negativamente en la productividad, calidad y seguridad a fin de

saber dónde debemos incidir y anticiparnos con la debida oportunidad, tomando

acciones para su control.

Hay muchas técnicas de controlar los riesgos pero una efectiva solución la

constituye la evaluación de riesgos asociados (ver cuadro 1). La idea en el

fondo es muy simple y nos la sugiere la siguiente proposición: “Una receta sin

diagnóstico es mala en Medicina como también en Administración”.

1

GESTIÓN DE RIESGOS

Esfuerzo en gestión de Riesgos Accidentabilidad

CUADRO 1

2. FACTORES QUE SE TOMARON EN CUENTA PARA LA MEJOR

TÉCNICA EN GESTIÓN DE RIESGOS

2.1 Procalsedad: resultado del trabajo bien hecho.

2.1.1 Gestión de la seguridad e higiene minera

Es la aplicación de principios de la administración profesional a la seguridad, así

como se aplica a la producción, calidad y al control de costos. Permite dejar de

tratar a la seguridad como un factor separado del trabajo y de la administración,

para considerarla como la forma correcta de hacer las cosas.

Como se puede apreciar en el cuadro Nº 2, la productividad, calidad y seguridad

son componentes de trabajo que tienen un mismo valor, una sola prioridad, son

irrenunciables e intransferibles, y tienen como objetivo la prevención con un

resultado de cero derroches, cero defectos y cero pérdidas.

En vista de que se ha logrado detectar los riesgos asociados a los peligros que

han causado pérdidas personales y de procesos en las empresas mineras, es

que se han tomado medidas correctivas a fin de revertir estos problemas y

encaminarlos hacia una procalsedad sostenida, donde nuestra seguridad sea

aceptable.

2

2.2 Definición de términos

2.2.1 Incidente

Es la desviación de una norma aceptable, lo que constituye un peligro.

2.2.2 Accidente

Es algo sucedido que no se pudo controlar.

2.2.3 Peligro

Es un incidente al que no se le han aplicado los controles adecuados.

Es el riesgo potencial o real de ocasionar un daño de mayor o menor magnitud

en el personal, equipo, materiales y ambiente.

2.2.4 Riesgo

Es la probabilidad de una pérdida ocasionada por la exposición al peligro.

3

2.2.5 Seguridad

Es el estado en el que los riesgos son considerados aceptables.

2.2.6 Control del peligro

Es la técnica que se aplica para reducir la posibilidad de un accidente, durante

la exposición a un peligro. Los controles de peligros involucran invariablemente

tanto el diseño del equipo como los métodos empleados en su uso.

2.2.7 Exposición

Es el tiempo del riesgo debido a la proximidad a un peligro.

2.2.8 Pérdidas

Es la valoración económica y no-económica de todos los distintos efectos

(físicos, psicológicos, legales, funcionales, ambientales, etc.), debido a

derroches, defectos y daños. Estas pérdidas podrían agruparse en: humanas,

económicas, imagen y prestigio, competitividad, clientes y mercados, entre

otras.

Estas pérdidas son de una cuantía enorme, que afectan significativamente los

resultados finales de las empresas y su contexto; y no es exagerado decir que

dentro las quiebras de empresas como los resultados negativos en “última

línea” se deben, en la mayoría de los casos, al insuficiente control de pérdidas

por derroches, defectos y daños.

Todas estas pérdidas debidas a derroches, defectos y daños son, como lo dijo

un gerente, "ganancias que la empresa no supo lograr". En efecto, si estas

pérdidas se hubieran evitado, aparecerían agregadas a las utilidades.

Cuando los márgenes de ganancias son cada vez más pequeños, por efectos

de la competencia en los mercados, el control de estas pérdidas constituye la

gran reserva de oportunidades para mejorar los resultados de la empresa. Los

esfuerzos sistemáticos para evitar las pérdidas por derroches, defectos y daños

se han transformado en la parte más lucrativa de los negocios.

4

2.2.9 Derroches

Son la falta de optimización del uso de los recursos, ya sea por exceso de uso,

mal uso o poco uso.

2.2.10 Defectos

Son las no conformidades con los estándares establecidos para los productos,

sean bienes o servicios.

2.2.11 Daños

Son los efectos debidos a contactos con sustancias o fuentes de energía, que

superan la capacidad o resistencia límite del cuerpo o las estructuras.

2.2.12 Incidente de productividad

Acontecimiento no deseado e insuficientemente controlado, que resulta en

pérdidas por algún tipo de derroche que afecta la optimización del uso de los

recursos.

2.2.13 Incidente de calidad

Acontecimiento no deseado, e insuficientemente controlado, que resulta en

pérdidas por algún tipo de defecto que afecta a los productos, sean bienes o

servicios.

2.2.14 Inspección

Consiste en el examen físico de una instalación.

2.2.15 Incidente de seguridad

Acontecimiento no deseado e insuficientemente controlado, que resulta en

pérdidas por algún tipo de daño que afecta a las personas o a los bienes.

Es importante hacer notar una vez más que, en la práctica, estos

acontecimientos no siempre son netos de productividad, calidad o seguridad.

Después de todo, la explosión de una caldera, por ejemplo, que lesiona al

operador, daña el equipo, interrumpe un proceso, etc, ¿es un problema de

seguridad? ¿es un problema de calidad? ¿o es un problema de productividad?.

5

2.3 Identificar, cuantificar y evaluar el riesgo

Riesgos existentes (operación de los equipos, las instalaciones, los

procesos, mina y planta).

Riesgos de un proyecto (diseño de los equipos, las instalaciones, los

procesos, mina y planta).

Es importante que desde un inicio, el líder pueda ir identificando los riesgos

existentes y al mismo tiempo dé a todos información sobre cómo es posible

prevenirlos durante su proyecto y planeamiento.

2.4 Factores humanos

El fortalecimiento de los valores relacionados con la seguridad se logra cuando

existe correspondencia entre las actitudes y la conducta responsable. La

conducta debe guardar armonía con el riesgo a fin de evitar accidentes.

Si bien resulta fácil en términos razonables el control del riesgo circunstancial y

las demandas del sistema, no su puede decir lo mismo en cuanto a las acciones

que se derivan de los errores u omisiones humanas y otros factores:

Apatía

Complacencia

Hostilidad

Impaciencia

Impulsividad

Impunidad

Invulnerabilidad

Negligencia

Exceso de confianza

Rebeldía

Imprudencia

“Quemeimportismo”

2.5 Proceso de evaluación de riesgo

6

Identifique los peligros.

Evalúe los riesgos.

Analice las medidas de control de riesgo.

Tome decisiones de control.

Implemente controles de riesgo.

Supervise y revise.

La evaluación de riesgos es un método de seis pasos que sirve para tomar

decisiones calculadas con respecto a los factores humanos, materiales y

ambientales antes, durante y después de las operaciones.

2.6 Estudio de proporción de accidentes

Muestra lo absurdo que es dirigir todos los esfuerzos a los relativamente pocos

acontecimientos que dan por resultados lesiones graves o incapacitantes,

cuando por cada uno de estos acontecimientos hay muchos otros (lesiones

menores, daños a la propiedad y cuasi-accidentes), que proporcionan una base

mucho más amplia, para un control más efectivo de las pérdidas producidas por

los accidentes.

7

“Prevención” es lo que se hace y “seguridad” nuestro resultado.

8

CUADRO N º 4

ESTUDIO DE PROPORCIÓN DE ACCIDENTES

CUADRO Nº 3

1Catastrófico

1 2 4 7 11

2Fatalidad

3 5 8 12 16

3Lesión

permanente6 9 13 17 20

4Lesión

temporal10 14 18 21 23

5Lesiónmenor

15 19 22 24 25

AComún

BHan ocurrido

CPuedenocurrir

DNo es

probableque ocurra

EPrácticamente

imposibleque ocurra

CONSECUENCIAS

PROBABILIDAD / FRECUENCIA

MATRIZ DE EVALUACION DE RIESGOS

CUADRO Nº 5

2.7 Matriz de evaluación de riesgos

3. RIESGOS ASOCIADOS

Es una tabla que nos permite calificar y evaluar las causas inmediatas y causas

básicas que intervienen negativamente en la productividad, calidad y seguridad

(procalsedad), para controlarlas oportunamente a fin de minimizar los riesgos

cualitativamente y, por ende, cuantitativamente, mediante una puntuación, cuyo

promedio indicará si se prosigue o no con un procedimiento de trabajo o tarea.

Proporcionando esta tabla de evaluación de riesgos asociados, se permitirá

administrar los riesgos tanto existentes como los de planeamiento en el lugar o

área de trabajo, minimizando y controlando con certeza los peligros potenciales.

9

1.

CUADRO Nº 6

10

ConsecuenciaFatal

ProbRiesgo

Evaluado Puntaje Acciones

1 Falta/mal desate de rocas B 5 10

2 Sostenimiento inoportuno C 8 7

3 Sostenimiento inadecuado C 8 7

4 Falta de sostenimiento C 8 10

5 Presencia de fisuras en la roca C 8 6

6Filtración de agua (sinsostenimiento)

C 8 5

7Mal paralelismo de taladros en laperforación

B 5 8

8 Mal carguío (voladura controlada) C 8 8

9 Discontinuidad del terreno rocoso B 5 7

10Ingeniería inadecuada (mal diseñolabor)

B 5 10

11 Relleno hidráulico incompleto B 5 7

12 Relleno inadecuado C 8 4

13 Relleno de mala calidad (losa) B 5 8

14 Fracturamiento del maciso rocoso C 8 3

15 Mala ventilación de la labor C 8 4

16Tiempo de exposición fuera de lopermisible (según tablageomecánica)

B 5 8

17Filtración de agua y/o sulfatada quedebilita el sostenimiento

C 8 3

18Desgaste prematuro desostenimiento (evaluación noadecuada)

B 5 5

19Uso de equipo perforacióninapropiado (J umbo en labor chicaen vez J ack leg)

B 5 4

20No llevar control de la línea decentro

B 5 7

21 Labores superpuestas B 5 6

Trabajador Supervisor

Medio

Medio

DESP

REN

DIM

IEN

TO

DE R

OC

A

Alto

Alto

2

Medio

Alto

2

Alto

2

Total Puntaje de Observaciones

Alto2

2 Alto

Alto

Medio

Alto

Alto

Determinación de PeligroCalificación

Alto

Medio

Medio

Alto

2

2

2

Medio

Medio

Medio

Medio

Descripción NºCalificación

ConsCausas

RiesgoDESPRENDIMIENTO DE ROCA

Grado2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

1 - 2: Codiciones operativas

Estado de Calificación por Causa Identificada

7 - 8: Condición con serios problemas para causar daño al personal5 - 6: Condición que requiere correciones sencillas3 - 4 : Personal que requiere advertencias y charlas puntuales

9 - 10: Condición que puede causar lesiones graves al personal (paralizacion del trabajo, revisión de PETS y planeamiento)

CUADRO Nº 7

11

ProbRiesgo

EvaluadoPuntaje Acciones

1Imprudencia en vías deterceros/dualidad

B 9 10

2Estacionamiento incorrecto enpendientes

B 9 9

3No asegurar el equipo antes delmantenimiento (tacos para cuchara,desenergizar, descargar presión)

B 9 10

4 Deficiente evaluación de IPER B 9 9

5Operación por personal noautorizado/capacitac

B 9 10

6 Mal utilización del equipo B 9 9

7 Equipo energizado sin línea tierra C 13 10

8 Cable eléctrico en mal estado B 9 9

9 Desatado de roca deficiente B 9 10

10 Equipo defectuoso B 9 10

11Falta de E.P.P y detectador oprobador de EE.EE

B 9 8

12 Falta extintor B 9 10

13 Vía en mal estado B 9 10

14 Ventilación deficiente B 9 10

15 Mala visibilidad B 9 10

16 Instalaciones auxiliares defectuosos B 9 6

17Mal diseño de labores(reducidos,curvas H/V)

C 13 10

18 Falta de avisos y señalizciones B 9 7

19 Falta de iluminación exterior B 9 7

20 Exceso de velocidad B 9 8

Trabajador Supervidor

5 - 6: Condición que requiere correciones sencillas3 - 4 : Personal que requiere advertencias y charlas puntuales1 - 2: Codiciones operativas

Lesión permanenteACARREO Y TRANSPORTE (Scooptram, jumbo,camión bajo perfil)

Total Puntaje de Observaciones

Estado de Calificación por Causa Identificada

9 - 10: Condición que puede causar lesiones graves al personal (paralizacion del trabajo, revisión de PETS y planeamiento)7 - 8: Condición con serios problemas para causar daño al personal

AC

AR

REO

Y T

RA

NSP

OR

TE (S

coop

tram

, jum

bo,c

amió

n ba

jo p

erfil

)

Grado3

ConsecuenciaRiesgo

Medio

3

3

3

3

3

Alto

Alto

Alto

Alto

Alto

Alto

Alto

Alto

3

Medio3

Medio

3

3

Determinación de Peligro

Calificación

Alto

Alto

Alto

3

Alto

Medio

Alto

Alto

Alto

Alto

Descripción NºCalificación (Probabilidad)

ConsCausas

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

CUADRO Nº 8

12

ConsecuenciaFATALIDAD

ProbRiesgo

EvaluadoPuntaje Acciones

1Ubicarse en la articulación,gatas,brazos(imprudencia de terceros)

B 5 10

2 Peforación cerca o sobre tiros cortados B 5 10

3 Inducción con el cable de energía eléctrica B 5 10

4Mangueras hidráulicas en mal estado(desgaste, rotura, otros)

B 5 9

5 Perforación en áreas sin desatar B 5 9

6Instalaciones auxiliares mal ubicados(tueberías,cables, mangas)

B 5 9

7 Falta de E.P.P o en mal estado B 5 6 a 10

8Falta de iluminación (Transporte al lugar detrab)

B 5 9

9 Velocidad excesiva en el transporte B 5 8

10 Falta de capacitación del personal B 5 10

11 Inspecciones deficientes B 5 10

12 J umbo defectuoso (mecánico - eléctrico) B 5 10

13 Deficiente evaluación del IPER B 5 10

14Operación por pesonal noautorizado/brevete

B 5 10

15 Vías en mal estado B 5 8 a 10

Trabajador Supervisor

Alto

1 - 2: Codiciones operativas

9 - 10: Condición que puede causar lesiones graves al personal (paralizacion del trabajo, revisión de PETS y planeamiento)

Estado de Calificación por Causa Identificada

7 - 8: Condición con serios problemas para causar daño al personal5 - 6: Condición que requiere correciones sencillas3 - 4 : Personal que requiere advertencias y charlas puntuales

Alto2

2

2

2

2

Alto

Alto

Medio

2

Alto

2

2

2

2

2

Alto

Total Puntaje de Observaciones

OPE

RA

CIÓ

N C

ON

JU

MB

O

Alto

Alto

Alto

Alto

2

Alto

2

ConsCausasDeterminación de Peligro

Calificación

Alto

Alto

Alto

2

2

RiesgoOPERACIÓN CON J UMBO

Grado2

Descripción NºCalificación

4. APORTE TECNOLÓGICO

4.1 Reporte de incidente

En el caso de nuestra empresa todos los incidentes reportados son registrados

al sistema. Aquí son clasificados por áreas y tipo de peligro para ser calificados

según las tablas de los riesgos asociados. Esta información permite diariamente

determinar cuál de los riesgos asociados se viene presentando.

4.2 Sub comités de seguridad

Estos equipos de trabajo reciben la información de qué riesgos asociados se

están presentando para los diferentes peligros, a fin de tomar las acciones

correctivas oportunamente.

4.3 Análisis de estadísticas

Mediante el reporte de los riesgos asociados ya no se tendrá una estadística

fría sobre las causas de los incidentes/accidentes, sino más bien del riesgo

asociado que constituye la causa del riesgo principal.

5. CONCLUSIONES

El presente trabajo identifica oportunamente todos los riesgos principales

que asociados a sus riesgos secundarios son identificados oportunamente.

La identificación de estos riesgos asociados permite al colaborador tomar las

medidas correctivas en un inicio con los riesgos existentes y como segundo

paso los riesgos de planeamiento.

En una segunda fase los colaboradores podrán utilizar esta tabla para

reducir los riesgos en el planeamiento y minimizar así los riesgos existentes.

Controlándose y reduciéndose todos los riesgos, los incidentes serán

controlados oportunamente y, por ende, se reducirán los peligros y la

probabilidad de accidentes que van a influir en la productividad, calidad y

seguridad (procalsedad).

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6. REFERENCIAS

Auditoría de Seguridad y Medio Ambiente. Mc Graw.

Control de Pérdidas. Consejo Interamericano de Seguridad.

Repensando la Seguridad como Ventaja Competitiva. Samuel Chávez Donoso.

Planes de Emergencia. Ministerio de Energía y Minas.

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