Formel Q 6° Edicion Agosto 2009

Capacidad de calidad proveedores Directrices para la evaluación Análisis de potencial Autoauditoría Auditoría de Proceso, Auditoría de Producto Comprobación (Piezas D / TLD) Revisión técnica de proveedores Análisis de problema Gestión de subproveedores

La capacidad de calidad de Formel Q contiene especificaciones contractuales de las sociedades del GRUPO VOLKSWAGEN para

garantizar la calidad de los procesos y por lo tanto de los componentes en la adquisición y en la cadena de suministro.

Agosto 2009 6ta. edición revisada

1. Edición - 1991

2. Edición - Enero 1994

3. Edición completamente revisada - Enero 1997

4. Edición completamente revisada - Abril 2000

4.1 Complementos/Modificaciones referentes a la edición 4 (online en la plataforma B2B)

5. Edición completamente revisada - Enero 2005

6. Edición completamente revisada - Agosto 2009 Esta publicación ya sólo se pone a disposición del proveedor de manera electrónica en la plataforma B2B del Consorcio Volkswagen bajo la dirección www.vwgroupsupply.com . Los documentos válidos y obligatorios actuales se encuentran en la plataforma B2B, previamente mencionada. La edición en alemán de la capacidad de calidad de la Formel Q es la regente. Propiedad de Volkswagen AG La multiplicación en forma de copias, la aplicación y la transmisión sólo se permite a los proveedores de la cadena de suministro de las empresas del CONSORCIO VOLKSWAGEN. Quedan reservados todos los derechos de autor. Todos los derechos son de Volkswagen AG. Editor: Volkswagen AG

Konzern Qualitätssicherung Beschaffung Konzern Qualitätsaudit Lieferanten Brieffach 1467/0, 38436 Wolfsburg

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Acuerdos de la gestión de calidad (QM) partes de compra

Acuerdos de la gestión de calidad partes de compra Los requerimientos de calidad específicos de clientes del Consorcio Volkswagen están especificados en los tomos de la Formel Q representados abajo.

Imagen 1: Acuerdos de gestión de calidad partes de compra

Esta publicación describe este elemento

Acuerdo general como parte esencial del contrato

Sistemas de evaluación y procesos auxiliares de apoyo

“Filosofía“

Formel Q - Konkret

Formel Q Partes nuevas Grado de madurez

Programa de calificación partes nuevas (QPN)

Recepción de 2 días de producción

Evaluación de proveedores

Para la mejora continua

Calidad, servicio, precio, logística, medio ambiente e innovación

Formel Q Elementos

Formel Q Capacidad del Software

Capacidad de calidad de los proveedores Directrices para la evaluación Software

Análisis de potencial Autoassessment Assessment Análisis de clave Análisis del problema

Formel Q Capacidad

Capacidad de calidad de los proveedores Directrices para la evaluación

Autoauditoría Comprobaciones Análisis del problema Revisión técnica

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Documentos de apoyo en la última edición

Documentos de apoyo en la última edición. Documentos de calidad del Consorcio en www.vwgroupsupply.com: Informaciones actuales para la solicitud de partes dañadas de campo para la

marca VOLKSWAGEN PKW Formel Q-Konkret Formel Q-Capacidad Software Formel Q-Partes nuevas Volkswagen formulario del Consorcio: información propia de proveedores Volkswagen formato del Consorcio: Código de fabricación para partes de

vehículo (VW10540) Índice de normas del Consorcio en www.vwgroupsupply.com (FE Online textos de normas): Elementos de unión de alta resistencia , tornillos y tuercas (VW 60250) Análisis de capacidad de maquina para características medibles (VW 10300) Análisis de capacidad de proceso para características medibles (VW 10131) Capacidad de los medios de medición – Consideración de la inseguridad de

medición en procesos de prueba (VW 10119) Requerimientos trascendentales para obtener el desempeño en el marco del

desarrollo de partes de construcción (VW 99000) Característica (código de fabricación en partes de vehículos (VW10540) Identificación de grupos de construcción – codificación en partes de vehículo

(VW01064) Partes de suministro de vehículo, autorización de primeros suministros y

modificaciones (VW 01155) Tomos VDA y estándares automovilísticos en www.vda-qmc.de: Son válidas las versiones actuales, en tanto no estén cubiertas a través de los tomos de Fórmula Q, normas Volkswagen y especificaciones técnicas de suministro: Tomos VDA 1-7 y 18 Creación del producto – Aseguramiento de grado de madurez para partes

nuevas Fabricación y suministro del producto, procesos robustos de producción, Pliego de condiciones de componentes – estructura estándar automovilística Versión actual de ISO/TS 16949 y DIN EN ISO 9001

Apoyo a los reglamentos: Directrices para la auditoría de sistemas de aseguramiento de la calidad –

realización de auditoría (DIN ISO 19011) Además, básicamente son válidos los lineamientos de suministro técnicos válidos para el producto correspondiente y las normas Volkswagen, como por ejemplo, durabilidad mínima de partes de construcción, así como especificaciones legales, determinaciones, etc.

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Prologo

Los requerimientos cada vez más altos de los clientes, la competencia global y la presión de costos, exigen productos maduros para el arranque de la serie y procesos de producción robustos a lo largo de la cadena de suministro, con una orientación preventiva para evitar fallas. Debemos enfrentar juntos este reto para tener éxito en el mercado con nuestros productos y asegurar exitosamente nuestro futuro común. Aquí, nuestros proveedores y su cadena se suministro son de gran importancia. Todo proceso debe ser diseñado preventivamente de manera tan robusta y estable, que antes del arranque de la serie se asegure que toda parte de construcción y, de esta manera, el vehículo completo, corresponda a las exigencias del Consorcio Volkswagen. Solamente de esta manera lograremos alcanzar la meta de cero fallas. En la mira se encuentra el cumplimiento de la satisfacción del cliente. Para excluir las dificultades de arranque en los nuevos modelos, el grado de madurez es de vital importancia a lo largo de toda la cadena de suministro. El grado de madurez se acompañará en el futuro de manera aún más intensiva por parte del Consorcio Volkswagen.

La presente versión 6 está completamente revisada, actualizada, desarrollada y, al mismo tiempo, sintetizada; y se complementó con la ”Formel Q - Konkret".

Las modificaciones y los complementos esenciales se realizaron en los siguientes contenidos:

El capítulo evaluación completa (total) de la capacidad de calidad (capítulo 7) se complementó con el desarrollo posterior del principio de obstáculos (vallas) . Esto abarca la adecuación y la identificación de preguntas * (preguntas con significado especial).

Se concretizó el tema de requerimientos de clientes y recuperación (capítulo 2).

Se incluyó el nuevo capítulo 11, para concretizar las exigencias del Consorcio Volkswagen a lo largo de la cadena de suministro (Supply Chain). La meta es una minimización de riesgo y una transparencia oportuna de la cadena de suministro.

Se complementó el contenido del catálogo de preguntas TRL (capítulo 16 y 10).

Debe registrarse el compromiso de la autoauditoría D/TLD que se encuentra online en el programa de muestreo BeOn (capítulo 8 y 15).

Ya que la evaluación del sistema QM se encuentra en el VDA tomo 6.1, no se hace referencia a ella en esta publicación.

A través de la introducción del VDA tomo „Creación del producto- aseguramiento del grado de madurez para partes nuevas“, en relación con la „Fórmel Q integral“, el tomo VDA 6.3 Catálogo de preguntas parte A sigue siendo válido, sin embargo, ya no se presenta en esta publicación en el capítulo 14 (Catálogo de exigencias Auditoría de proceso).

En el catálogo de exigencias Auditoría de proceso (capítulo 14) se complementaron las preguntas 1.1 y 3.1 en lo referente a la evaluación de subproveedores y en la pregunta 2.3.1, la evaluación de riesgo en lo referente a procesos de fabricación de outsourcing ha cobrado mayor significado.

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Prologo

El presente lineamiento Formel Q Capacidad, es una guia para evaluar la capacidad de calidad de nuestros proveedores y de la cadena de suministro evaluar la capacidad de calidad que se le exige a Usted como proveedor directo de nuestro Grupo Volkswagen (Proveedor Tier 1). Lo importante es que Usted, como proveedor directo, asegure que ha comprendido las exigencias a lo largo de la cadena del Grupo Volkswagen (Supply Chain) y que las cumpla.

El Formel Q Capacidad, es obligatoria para los proveedores directos (Socios contractuales del Grupo Volkswagen) y sus subproveedores para partes de construcción y materiales, que permanecen en el vehículo (proveedores de materiales de producción). Es válida para todas las marcas del Grupo Volkswagen, así como para las empresas participantes a nivel mundial.

Para la mejora de la comunicación, encontrará informaciones en varios idiomas y documentos del Consorcio Volkswagen en la plataforma Volkswagen B2B bajo www.vwgroupsupply.com.

Se le pide mantener actualizados sus datos de proveedor e informarse acerca de las exigencias del Consorcio Volkswagen válidas y cumplirlas. Wolfsburg, Agosto 2009 Dr. F. J. Garcia Sanz J. Rothenpieler Miembro del Consejo Compras Director del Consejo Aseguramiento de la

Calidad VOLKSWAGEN AG VOLKSWAGEN AG

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Índice

ACUERDOS DE LA GESTIÓN DE CALIDAD (QM) PARTES DE COMPRA.......... 3

DOCUMENTOS DE APOYO EN LA ULTIMA EDICIÓN .......................................... 4

PRÓLOGO................................................................................................................. 5

1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 10

1.1 Objetivo ...................................................................................................... 10 1.2 Requerimientos de evaluaciones de capacidades de calidad................... 11 1.3 Responsabilidades para el sistema QM y los resultados de la auditoría .. 14 1.4 Evaluación de la Capacidad de Calidad .................................................... 14 1.5 Resultados de clasificación y actividades subsecuentes .......................... 15

2. EXPECTATIVAS DE CLIENTES/ ESCALACIÓN / RECUPERACIÓN ......... 17

2.1 Expectativas de clientes ............................................................................ 17 2.2 Recuperación ( Indemnización) ................................................................. 17

3. ANÁLISIS DE POTENCIAL............................................................................ 18

3.1 Generalidades............................................................................................ 18 3.2 Auditoría y evaluación „Proceso“ por auditores de Aseguramiento de la

calidad Consorcio....................................................................................... 18 3.3 Auditoría y evaluación del proceso de creación del producto por

auditores de Desarrollo del Consorcio....................................................... 20 3.4 Valoración Global ....................................................................................... 21 3.5 Ejecución (Diagrama de flujo) .................................................................... 22

4. AUDITORÍA INTERNA DE PROVEEDORES (SL) ........................................ 23

4.1 Generalidades............................................................................................ 23 4.2 Ejecución.................................................................................................... 23 4.3 Escalación.................................................................................................. 23 4.4 Diagrama de flujo auto evaluación de la capacidad de calidad del

proveedor ................................................................................................... 24

5. AUDITORÍA DE PRODUCTO......................................................................... 25

5.1 Generalidades............................................................................................ 25 5.2 Ejecución y medidas .................................................................................. 25 5.3 Clasificación de fallas, decisiones, medidas.............................................. 27

6. AUDITORÍA DE PROCESO ........................................................................... 29

6.1 Generalidades............................................................................................ 29 6.2 Auditoría de proceso en la producción en serie ........................................ 30 6.3 Evaluación del resultado de la auditoría de proceso................................. 31 6.3.1 Evaluación individual de las preguntas y de los elementos de proceso.... 31 6.3.2 Evaluación Global de la auditoría de proceso ........................................... 31 6.4 Reporte de auditoría y autocalificación del proveedor .............................. 32 6.5 Ejecución (Diagrama de flujo).................................................................... 33

7. EVALUACIÓN GLOBAL DE LA CAPACIDAD DE LA CALIDAD, PRINCIPIO DE OBSTÁCULOS (VALLAS)…………………………………………….........35

7.1 Generalidades............................................................................................ 35 7.2 Escala de clasificación............................................................................... 35 7.3 Criterios de clasificación con principio de obstáculos ............................... 36 7.4 Criterio de clasificación .............................................................................. 37

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Índice

8. AUDITORÍA DE CALIDAD CONTROL DE COMPROBACIONES (PARTES D / TLD)………………………………………………………………38

8.1 Generalidades ............................................................................................38 8.2 Procedimiento para la auto auditoría .........................................................39 8.3 Determinación de grupo de producto / selección de partes.......................39 8.4 Evaluación individual de las preguntas /resultado de auditoría .................40 8.5 Reporte de auditoría/ programa de mejora ................................................40 8.6 Identificación de documentos técnicos ......................................................41 8.7 Ejecución (Diagrama de flujo) ....................................................................42

9. ANÁLISIS DE PROBLEMA ........................................................................44

9.1 Generalidades ............................................................................................44 9.2 Ejecución / Desarrollo ................................................................................44 9.3 Principio de escalación...............................................................................44 9.4 Realización análisis del problema- diagrama de flujo................................45

10. REVISIÓN TÉCNICA DE PROVEEDORES (TRL).....................................46

10.1 Generalidades ............................................................................................46 10.2 Razones para la ejecución de TRL ...........................................................46 10.3 Evaluación TRL en el proceso de serie .....................................................47 10.4 Ejecución de TRL .......................................................................................47 10.4.1 Registro ......................................................................................................47 10.4.2 Reporte .......................................................................................................47 10.4.3 Diagrama de flujo........................................................................................48

11. GESTIÓN DE SUBPROVEEDORES.........................................................49

11.1 Generalidades ............................................................................................49 11.2 Determinación de la estructura de subproveedores ..................................49 11.3 Cambios en la cadena de suministro .........................................................50 11.4 Documentación de la estructura de subproveedores ................................50 11.5 Desarrollo ...................................................................................................51

12. DOCUMENTOS Y REGISTRO DE VISITAS A PROVEEDORES.……….53

13. CATÁLOGO DE REQUERIMIENTOS ANÁLISIS DE POTENCIAL.........54

13.1. Evaluación de la competencia de desarrollo/ capacidad (ED) de un proveedor....................................................................................................54

13.2. Evaluación Proceso (EP) sobre todos los grupos de producto evaluados ................................................................................................................54 13.2.1. Requisitos a la parte de construcción/ cumplimiento de características

importantes .................................................................................................54 13.2.2. Experiencias/ referencias ...........................................................................55 13.2.3. Posibilidades de desarrollo de proceso/ Planeación de proyecto .............55 13.2.4. Métodos de calidad/ técnicas de calidad ...................................................57 13.2.5 Materia prima / partes de compra .............................................................57 13.2.6. Atención al cliente / satisfacción del cliente (Servicio)...............................58 13.2.7. Producción..................................................................................................59 13.2.7.1 Pasos del proceso (Etapas aplicadas de proceso) .................................59 13.2.7.2 Especificaciones de proceso/ de calidad.................................................60 13.2.7.3 Flujo de material.......................................................................................60

14. CATÁLOGO DE REQUERIMIENTOS AUDITORÍA DE PROCESO.........61

14.1 PROVEEDORES/ MATERIA PRIMA..........................................................62

14.2. PRODUCCIÓN (CADA PASO DEL PROCESO) .......................................67

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Índice

14.2.1 Personal / Calificación ............................................................................... 68 14.2.2 Medios de producción/ instalaciones......................................................... 71 14.2.3 Transporte / manejo de partes / almacenamiento / empaque................... 75 14.2.4 Análisis de fallas, correcciones, mejora continua (KVP) ........................... 78

14.3. ATENCIÓN A CLIENTE / SATISFACCIÓN DE CLIENTE ( SERVICIO)... 82

15. CATÁLOGO DE REQUISITOS, CONTROL DE COMPROBANTES PARTES D / TLD ........................................................................................ 86

16. CATÁLOGO DE REQUISITOS REVISIÓN TÉCNICA PROVEEDORES (TRL) ........................................................................................................... 92

16.1. Catálogo de preguntas............................................................................... 92 16.2. Protocolo de prueba (Indicaciones/ Aclaraciones) .................................... 95

ANEXO..................................................................................................................... 96

Anexo 1: Documentos de respaldo, formatos del Consorcio Volkswagen............. 96 Anexo 2: Índice de figuras ...................................................................................... 97 Anexo 3: Índice de abreviaturas ............................................................................. 98 Anexo 4: Terminología / Explicación de símbolos ................................................ 101

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1. Introducción

1. Introducción

1.1 Objetivo El sistema de evaluación de la capacidad de calidad de proveedores para el Grupo Volkswagen se basa en los estándares de calidad para la industria automovilística, preparado por el grupo especializado VDA/DGQ. Según esto, el sistema GC basado en ISO TS 16949 y VDA 6.1 es la base para proveedores de material de producción; el cumplimiento de estas exigencias debe comprobarse para el Grupo Volkswagen mediante un certificado reconocido IATF (tercera parte). En forma complementaria a las comprobaciones del sistema de gestión de calidad, se aplica una auditoría de proceso/ producto comparable con VDA 6.3/ 6.5 para grupos de productos especiales y así evaluar la capacidad de calidad de proveedores. Además de las exigencias básicas a un sistema GC, considera también los requerimientos especiales para las partes de compra del Grupo Volkswagen en lo referente al producto, al proceso y a los requerimientos técnicos de prueba especiales. El análisis potencial y la auditoría de proceso a través del auditor del Grupo Volkswagen permiten una evaluación y selección del candidato antes de dar la decisión del pedido y tiene como meta la calificación del proveedor por parte del Grupo VOLKSWAGEN. El objetivo de las actividades de calificación es la de asegurar que los procedimientos y procesos al inicio de la fabricación de serie y aquellos utilizados en el transcurso de la serie, estén libres de errores. La calidad de entrega y la función de los productos deben corresponder a los requerimientos de los clientes del Grupo Volkswagen. Son de especial importancia el cumplimiento por parte del proveedor de las características importantes del producto, específicas para el cliente, y de todas las exigencias del cliente. El proveedor tiene que llevar a cabo un análisis sistemático y regular de las fallas y del proceso, a partir del cual se deducen acciones y resultados para la calidad y mejora continua. Esto, finalmente, tiene como meta una optimización de los costos y del producto mediante la mejora de los procesos y procedimientos. Mientras que el cumplimiento de las exigencias básicas se comprueban con ISO TS 16949 o VDA 6.1 a través de la certificación (tercera parte), los procesos de proveedores y los desarrollos de fabricación para las partes de compra del Grupo Volkswagen, así como el cumplimiento de las características importantes de producto, se auditan exclusivamente por los auditores del Grupo Volkswagen o por las empresas filiales. Con el objeto de una autocalificación, se les solicita a los proveedores asegurar sus productos y procesos específicos para el Consorcio Volkswagen mediante una autoauditoría (SL:= Auditoría Interna proveedores, ver capítulo 4) según Formel Q Capacidad. El resultado de la evaluación nos proporciona una información acerca de la capacidad de calidad del proveedor para grupos de producto individuales y expone hasta qué punto se asegura la conformidad de los procesos según las exigencias y las especificaciones del Grupo Volkswagen para los productos comprados por el Grupo Volkswagen (partes de compra)- La evaluación de un proveedor siempre evaluará el desempeño y la capacidad de calidad. Una evaluación de proveedor positiva evalúa la locación del proveedor en

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1. Introducción

relación con la capacidad y el desempeño de la calidad (ver la siguiente imagen) y es condición para la concesión de productos en el Grupo Volkswagen (CSC: Corporate Sourcing Committee). Evaluación de proveedores de cada lugar de fabricación y grupo de producto del proveedor en el Grupo Volkswagen – Capacidad de calidad (QF)/ Desempeño de calidad (QL).

Evaluación de proveedores en el Grupo Volkswagen

(Evaluación QF y QL por cada lugar de fabricación)

Capacidad de calidad

Resultado de auditoría proceso Capacidad de proceso (SPC, Cpk) Capacidad de máquinas Resultado auditoría de producto Mejora continua- Proceso (KVP) Conceptos logísticos Reclamación/satisfacción de clientes Gestión de subproveedores Sistema de gestión de calidad …

Desempeño de calidad

Creación del producto Prototipos Muestreo/ proceso de liberación Producción en serie procesamiento de reclamación/ 8d/ tiempo de reacción/ sustentabilidad/ efectividad/ ppm/ fallas en linea Mercado (campo) Proceso de eliminación de falla (FAP) Factor técnico (TF) Reclamaciones/1000 vehículos …

Imagen 2: Evaluación de proveedores – Capacidad de la calidad (QF)/ Desempeño de la calidad (QL)

1.2 Requerimientos para la evaluación de capacidad de la calidad Antes de adjudicar los pedidos para piezas nuevas (forward sourcing) o piezas de serie (global sourcing) es necesario que los proveedores elegidos y sus subproveedores comprueben su capacidad para la calidad. Esta comprobación se puede aportar mediante Información propia y auditoría interna de los proveedores y auditorías suplementarias de proceso realizadas por los organismos responsables del Consorcio Volkswagen. Una nueva comprobación de la capacidad para la calidad es necesaria también en el caso de que se solicitara el suministro de un nuevo grupo de productos para el que no se haya realizado hasta ahora una evaluación de capacidad de calidad por parte del Consorcio Volkswagen. Por parte del departamento de Compras del Grupo VOLKSWAGEN se asegura que el proveedor tenga acceso a todos los criterios y exigencias del Grupo Volkswagen mediante la liberación de la conexión a la plataforma de proveedores B2B (www.vwgroupsupply.com). Estos criterios se tomarán en cuenta para el cálculo del proveedor. Cuando el proveedor haya sido liberado para la plataforma

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1. Introducción

de proveedores B2B, debe completar y mantener el banco de datos de proveedor según número DUNS. Si un proveedor tuviera problemas con el proceso Onboarding (liberación de la conexión) y/o en la navegación en el portal B2B, está a su disposición el Supplier Integration Team (SIT) o bien el B2B-Helpdesk del Grupo Volkswagen bajo el número telefónico +49-5361-9-33099 o por Mail [email protected], que con gusto le ayudarán. Antes de la adjudicación del pedido, tiene que haber una calificación de la capacidad de calidad del proveedor en los niveles “A” o “B”. Un proveedor con una calificación “C” (sin capacidad de calidad) no se toma en cuenta al otorgarse un pedido. La meta es la clasificación “A” antes del arranque de la serie. Las modificaciones de los procesos e instalaciones, así como el cambio de los subproveedores se deben informar por parte del proveedor a los responsables de la planta suministrada del Grupo Volkswagen y al área de auditorias de calidad a proveedores. Ello puede originar una nueva evaluación de capacidad de calidad y, dado el caso, una nueva presentación de primeras muestras (ver también VDA Volumen 2 “Aseguramiento de la Calidad de suministros”). En el siguiente diagrama de flujo se presenta en forma simplificada el proceso del Grupo Volkswagen desde la solicitud de partes de compra con el proveedor (RFQ) hasta el otorgamiento del pedido (Consorcio Volkswagen Proceso CSC).

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1. Introducción

Imagen 3: Desarrollo esquemático desde la solicitud de partes de compra (RFQ) hasta el otorgamiento del pedido

V : Prov . directo S : QS I : Auditor VW

Consorcio

V : Proveedor Managemet

I : QS

V : QSKS : Auditor VW I : Proveedor

V : QS I : Auditor VW

Consorcio

V : Auditor VW Consorcio

S : Proveedor V : QSK S : Auditor VW I : Proveedor

Compras VW V : CSC Team ( Compras , QA, DT Logistica )

Entrada Salida

B 2 B / ES . RFQ

Fax , e - mail

Capitulo 1 FQF ,Oferta Informació

del proveedor

Oferta , Informació

del proveedorEstructura de

subproveedoresInformació

( B 2 B , e - mail ,fax)

Base de VW Consorcio

Reporte auditoriaInterna , programde ( V )Incluir evaluaciónde cadena suministro


Reporte auditoriaInterna ,

programde mejora ( V )

( Capitulo 4 y 1 )

Reporte de Auditoria interna

Formel Q Capacidad

( capitulo 5 , 6 & 11)

Reporte auditoriaFormel Q Capacidad

Negativo

Realizar auditoriade proceso y producto .con posibilidad de .evaluar la cadenasuministro

Diagrama Esquemático para la solicitud de piezas ( RF ) hast la decisión del contrato

V : Responsable S : Soporte I : Información

V : Compras VWConsorcioI: Proveedor

Directo

Inicio solicitudde Piezas

Información del ProveedoPresentación oferta Incluye cadena suministro

Evaluar ofertaCSC

¿Proveedor conocido ?¿Localización /grup ?¿Producto evaluado ?

V : ProveedoDirecto

I: Compras VW Consorcio

V : CSC Team I: Proveedo

Directo Finnegativo

Positivo

Realizar auditoriaInterna (Auditoride proceso )Con evaluaciónde cadena suministro

ClasificaciónActual

1

Clasificación A

ClasificaciónB

Clasificación C

Si

Programa Mejora concluido

¿Resultado deAuditoria Interna ?con eval . caden

suministro

Clasif . B ó C

Clasificación. A

Capacidadde Calidad ?

Proceso CSC del Grupo

Clasificación“A” o “B”

“C”

Clasificación “C” No capacitado

V : Compras VWConsorcio

S : QSK I: Auditor VW

Consorcio

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1. Introducción

1.3 Responsabilidades para al sistema GC y los resultados de auditoría Los proveedores están obligados a poner a disposición a Volkswagen todos los resultados de las certificaciones/ auditorías, incluso los de la autoauditoría, si Volkswagen lo solicita. Con estos documentos deben entregarse también los programas de mejora ya elaborados/ introducidos. En caso de faltar aún la certificación ISO TS 16949 o VDA 6.1, el proveedor deberá dar la fecha del plazo de la certificación. El procedimiento posterior debe acordarse con el área del Aseguramiento de la Calidad correspondiente del Grupo Volkswagen. El acuerdo y la comunicación para las actividades requeridas posteriores, como por ejemplo, el seguimiento del programa de mejora, se lleva a cabo a través del Aseguramiento de la Calidad Adquisiciones o las áreas de auditoría de las marcas/ empresas filiales correspondientes.

1.4 Evaluación de la capacidad de calidad La evaluación total de la capacidad de calidad está conformada por los resultados - según grupo de productos- de:

• La autoauditoría • La auditoría de proceso con auditoría de producto • La evaluación de la cadena de suministro, por ejemplo, tratándose de

pasos de proceso fuera de la planta Para la auditoria de calidad se utilizan catálogos de preguntas y requerimientos (ver capítulo 14 “catálogo de requerimientos en la auditoría de proceso”). Los requisitos individuales se confrontan durante la auditoria con el proveedor y se consideran en forma complementaria en la auditoría de producto. El análisis potencial, la auditoria del proceso, la auditoria del producto, la autoauditoría y la evaluación de subproveedores entran en la valoración total de la capacidad de calidad para proveedores de Volkswagen. En el caso de la existencia de resultados de certificados o de auditorías del sistema GC, efectuadas por tercera parte y que deben ser considerados (resultados de auditoría de tercera parte), la evaluación total se basa en el catálogo de requisitos utilizado (análisis potencial / auditoria de proceso) y en las especificaciones, así como en los criterios de clasificación establecidos. La clasificación de la capacidad de calidad se realiza según grupos de productos (por ejemplo, cerebros de control, partes decorativas, direcciones), eventualmente con pasos adicionales de fabricación y de procesos, como por ejemplo, maquinado, troquelado, estirado, doblado/ tratamientos térmicos/ inyectado (plástico)/ montaje/pintura.

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1. Introducción

Interfases y prioridades de los diferentes tipos de auditoría

Gestión de calidad en la industria del automóvil Certificaciones y auditorías

Certificación DIN UNE EN ISO 9001

Análisis del Potencial y Auditor ía de Procesos (VDA 6.3)

Cert if icación VDA 6.1, EAQF, AVSQ, ISO/TS 16949

Auditor ía de productos (VDA 6.5)

Requisitos práct ico s adicionales , diseño del pro ducto / p roducción en serie / prestación de servicio. Cumplimiento de los

requisitos del cliente

Cump limiento de todas las características de calidad importantes del p rodu cto

Existencia y Aplicación de un sistema de gestión de calidad en base a la normativa

Existencia, aplicación y eficacia de requ isitos adicionales específ icos para el automóvil

Aplicación y eficacia de los requisitos a los procesos p ara los prop ios productos, apt itud de procesos y pro cedimientos (específicos del cliente y p rod ucto)

+

+

Manual de gestión de calidad / indicaciones de procedimientos y trabajos / aplicación del sistema de gestión de calidad

Requisitos específ icos del cliente sob re productos y procesoss Mejora continuas

Requerimientos básicos de la normativa y de la industria del

automóvil

Productor de autom óvi les/suministrador Certi ficador autorizado por VDA

Imagen 4: Interfases y prioridades de los diferentes tipos de auditoría.

1.5 Resultados de clasificación y actividades subsecuentes Con base en los resultados de la auditoria, se acuerdan y establecen con los proveedores medidas de mejora. Se espera que los proveedores lleven a cabo las medidas necesarias, procedan y ejecuten a corto plazo el programa de mejora. El proveedor está obligado a informar al auditor del Grupo VOLKSWAGEN las medidas de mejora acordadas y su realización. El auditor decidirá a continuación si será necesario realizar una nueva auditoria en las instalaciones de producción del proveedor. Sólo se puede conceder al proveedor una autorización para el suministro en serie, si los defectos indicados en el programa de mejora se han conseguido eliminar dentro del plazo previsto antes del inicio de la producción (SOP) y con ello se cumplen todos los requerimientos necesarios. Después de la ejecución de las medidas de mejora debe comprobarse la capacidad a través de una autoauditoría. Se efectuará una auditoria de proceso y producto nueva por parte del Grupo Volkswagen, un análisis de problema o una revisión técnica a proveedores, si el desempeño de la calidad del proveedor no es aceptable. Con el suministro de nuevos productos/ grupos de producto por parte del proveedor de serie se requiere necesariamente una nueva auditoria.

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1. Introducción

Resultados de clasificación y actividades subsecuentes

Imagen 5: Resultados de clasificación y actividades subsecuentes

NivelA

Ejecutar una auditoria de proceso –producto .

Diagrama de flujo de resultados de clasificacióny actividades subsiguientes

V : ResponsablS : SoportI : Información

Resultados de clasificación de laCapacidad de calidad

V : Auditor Consorcio

I : Management / QS proveedor


S : QSQS proveedor

Realizar la autoauditoria .Informar al Consorcio

Resultado deAuto auditoria

V : Management proveedo

S : QS proveedor I : QS

V : ProveedoI : Auditor

Consorcio

V : QS Proveedor I : Auditor

Consorcio

V : Management K - Q - 4

S : Auditor Consorci

I : Proveedo

Entrada

Salida

Formel QCapacidad( Capitulo 7)

Reporte auditoriaFormel QCapacidad

Programa Mejor (V )

Informació( B 2B, e - mail ,fax )

Informe deAuto auditoriaPrograma

mejor

Informe auditoria Formel QCapacidad( Capitulo 4 )

Informe auditoria

Reporte de Auditoria interna

Formel Q Capacidad( capitulo 5 & 6)

NivelB

NivelC

Definir puntos débiles / medidas correctivas

Determinar Inmediata (**)

Determinar medidas de mejora , Responsable y plazo corrección

Probar la efectividad de las medidas de mejora , ejecutar laautovaloración

Clasificación nueva entre otros cambiossignificativos del proceso , nuevos grupos de productos / proyecto , prestación de calidad insuficiente

Observaciones / aclaraciones : (*) = Proyectos críticos / tiempo de reacción del proveedor inaceptable ( es decir , el Consorcio VW realiza una auditoria de Proceso y producto , aunque en la auto auditoria no se alcance el objetivo de clasificación “A” ).(**)= solo con proveedores de serie / los candidatos con clasificación “ C” son rechazados .

Clasificación “B” (*)/”C”

Clasificación “A”


Programa Mejora Medidas Inmediatas (V )

Programa Mejor (V )



S : QS proveedor

V : Managementproveedo

S : QS proveedorI : Auditor

Consorcio

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2. Expectativas de clientes/ escalación/ recuperación

2. Expectativas de clientes/ escalación/ recuperación 2.1 Expectativas de clientes

El Consorcio Volkswagen exige de sus proveedores el cumplimiento del Formel Q Capacidad, es decir, el cumplimiento de la meta de clasificación “A” como proveedor. Los elementos básicos para lograr esto es la implementación de un proceso de mejora continua (ver también Formel Q Konkret 4.5) y el seguimiento de una estrategia de cero fallas. La evaluación de la satisfacción del cliente del Grupo Volkswagen, la introducción y el seguimiento activo de las medidas de mejora son requeridas como elemento básico en la revisión por la Alta Dirección. En caso de que las medidas necesarias y los programas de mejora requeridos por el Grupo Volkswagen no se realicen de manera sustentable y esto conduzca a fallas repetidas, se aplica el principio de escalación existente dentro del Grupo Volkswagen (programa “proveedor crítico de serie”).

2.2 Recuperación. Una recuperación siempre es necesaria si, a causa del proveedor, el Grupo Volkswagen tiene gastos adicionales en forma de costos de viaje o gastos diarios para los auditores del Grupo Volkswagen y que el resultado requerido (cumplimiento de la meta) por parte del proveedor no sea el exigido. La recuperación se lleva a cabo según gasto diario (número de días hombre de los auditores del Grupo VOLKSWAGEN con el proveedor) y costos de viaje como monto global en el interior y en el extranjero. En los siguientes casos se prevé una recuperación de los costos de auditoría del Grupo Volkswagen: Si debido a un tiempo de reacción inaceptable por parte del proveedor se debe

fijar una auditoría de proceso del Grupo Volkswagen o un análisis de problema. Si debido a problemas de suministro o de calidad del proveedor en nuestras

empresas receptoras se generan auditorías de Grupo Volkswagen o análisis de problemas fuera de lo planeado.

Si el proveedor realiza una auto auditoria que no es real (clasificación A) que en la auditoría de proceso del Grupo Volkswagen no puede confirmarse.

Si no se alcanza una clasificación A en un tiempo aceptable y, debido a ello, se requiere una auditoría de proceso de Consorcio Volkswagen adicional.

Si los volúmenes de fabricación existentes o ya otorgados a proveedores se transfieren a otra planta de producción distinta a la nombrada en la „Nomination Letter“(pedido) y se requiere una nueva evaluación del nuevo lugar de fabricación.

Al haber modificaciones de proceso esenciales, así como cambios en la cadena de suministro o pasos de proceso externos que hacen necesarios un nuevo muestreo y/ o evaluación de la capacidad de calidad.

Si durante la realización de una acción según Formel Q Capacidad, como por ejemplo, una TRL, se deben fijar aseguramientos directos o si se evalúa con „rojo“ el TRL, se pueden cobrar al proveedor los costos de viaje y demás costos que surjan.

Volkswagen se guarda el derecho de ejecutar en cualquier momento una auditoría de proceso y de producto en proyectos críticos y al haber un tiempo de reacción inaceptable.

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3. Análisis de potencial


3.1 Generalidades

El análisis de potencial sirve, en primera instancia, para la evaluación de mercados desconocidos y, dado el caso, para el potencial de desarrollo y de proceso del candidato para la preparación de la decisión de adjudicación. Se lleva a cabo con la participación de expertos de diferentes áreas de negocio del Grupo Volkswagen para averiguar en un tiempo breve y a corto plazo, las posibilidades técnicas y organizacionales en la planta de producción del proveedor. Mediante la valoración de varios análisis de proveedores de una región, se obtienen también los datos de las fortalezas /debilidades específicas de una región/ mercado. El equipo de auditoria se compone normalmente de expertos de la auditoria de calidad de proveedores y de la auditoria de desarrollo técnico de proveedores, así Como, según el caso, de otros expertos de departamentos afectados, como Compras, Producción/Logística, y Aseguramiento de Calidad de Partes de Compra de la planta destinataria. El análisis potencial se refiere a las partes y procesos especificados especialmente por el área de Compras. Se evalúan las experiencias del proveedor con respecto a productos similares y el potencial en los procesos principales de la realización del producto. Para un análisis sistemático y reproducible se aplica el catálogo de requisitos del análisis potencial. Las preguntas / requisitos que no son aplicables en el momento de la auditoria no se incluyen en la evaluación. El análisis de potencial se divide en dos evaluaciones esenciales:

1. Respecto al proceso de fabricación- „Proceso“ - (EP) Evaluación realizada por auditores autorizados del Aseguramiento de la Calidad del grupo Volkswagen (capítulo 3.2).

2. Respecto al proceso de creación del producto– Desarrollo del producto/ diseño– (EDE) Evaluación realizada por los auditores de desarrollo técnico del Grupo Volkswagen (Capítulol 3.3)

El potencial para el desarrollo de los productos se evalúa mediante un catálogo complementario de requisitos del departamento de Desarrollo “Valoración de los socios de desarrollo de partes de construcción”. Este catálogo de requisitos es la base para la evaluación para los auditores de desarrollo del Grupo Volkswagen en el marco del análisis de potencial. Para más aclaraciones respecto al catálogo de requisitos, acceda a la plataforma B2B (www.vwgroupsupply.com), bajo los documentos del área de Investigación y Desarrollo.

3.2 Auditoría y evaluación „Proceso“a través de los auditores del Aseguramiento de la Calidad del Consorcio El análisis de potencial “Proceso” es la averiguación y la valoración del potencial de las partes definidas por Compras, la aptitud de los procesos y procedimientos, así como las posibilidades de cumplimiento de las exigencias y expectativas del cliente. Respecto a su contenido, se examinan los siguientes puntos esenciales (bloques de evaluación) del proveedor en su planta y centro de desarrollo.

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Los bloques para la evaluación „Proceso“ son los siguientes:

1. Cumplimiento de exigencias importantes de la parte (características importantes)

2. Experiencias / Referencias 3. Posibilidades de desarrollo del proceso / planeación del proyecto 4. Métodos de calidad y técnicas de calidad aplicadas 5. Materia prima y partes de compra (calificación de los proveedores) 6. Atención a los clientes / satisfacción del cliente (servicio) 7. Producción (cada fase del proceso)

Instalaciones de proceso (máquinas/ instalaciones) Medidas de aseguramiento de la calidad (comprobaciones de capacidad, regulaciones forzadas, aseguramiento de parámetros), flexibilidad de las instalaciones de fabricación y técnica de prueba, unidades defectuosas/ correcciones, diseño del lugar de trabajo, calificación del personal y descripción de tareas

8. Especificaciones/ calidad de proceso 9. Flujo de material/ Logística

La evaluación de cada una de las preguntas de los bloques de evaluación correspondientes se realiza según la siguiente escala de evaluación:

Puntuación

Evaluación del cumplimiento de cada uno de los requerimientos

10

Exigencias satisfechas totalmente

8

Exigencias satisfechas en su mayoría, desviaciones de escasa importancia *)

6

Exigencias satisfechas en parte, desviaciones importantes

4

Exigencias satisfechas insuficientemente, desviaciones graves.

0

Exigencias no satisfechas.

El cálculo del grado de cumplimiento Proceso (EP) es el resultado de todos los resultados averiguados de los bloques de evaluación a lo largo de todos los procesos de fabricación:

Suma de los grados de cumplimiento de todos los bloques evaluados

Número de bloques evaluados

EP:= Grados de cumplimientos „Proceso“

EP [ % ] = [ % ]

*) “en su mayoría” quiere decir que más de ¾ de todos los requerimientos han sido comprobados eficazmente y no existe ningún riesgo especial.

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3.3 Auditoría y evaluación del proceso de creación del producto a través de los auditores de desarrollo del Consorcio El análisis potencial “Proceso de creación del producto” es la evaluación referida a la parte de construcción específica por parte de los socios de desarrollo. La estructuración y el diseño de los cuestionarios correspondientes es responsabilidad de VOLKSWAGEN AG, tarea del Consejo Desarrollo. Los bloques de evaluación son los siguientes:

1. Especificaciones y normas 2. Sistemas de diseño y de simulación 3. Capacidades y competencias de diseño 4. Innovaciones en tecnología y producto 5. Prueba, laboratorio y técnica de medición 6. Construcción de prueba y de prototipo 7. Competencia del proyecto/ comunicación 8. Métodos del desarrollo del producto

La evaluación de cada uno de los criterios se lleva a cabo según las hojas de evaluación de desarrollo (catálogo de requerimientos de desarrollo “Evaluación referidas a la parte de construcción de socios de desarrollo”). Para más aclaraciones respecto al catálogo de requerimientos, acceda a la plataforma B2B (www.vwgroupsupply.com), bajo los documentos del área de Investigación y Desarrollo. El grado de cumplimiento EDE se calcula de la siguiente manera:

Suma de todos los puntos alcanzados Suma de todos los puntos posibles [260]

EDE:= Grado de cumplimiento Desarrollo del producto (Diseño)

EDE [ % ] = X 100 [%]

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3.4 Evaluación completa Para EP y EDE se calcula la calificación individualmente. La valoración global en las calificaciones A, B o C es, siguiendo el principio de los límites, siempre el siguiente más bajo de la calificación individual resultante: Los grados de cumplimiento Proceso EP y Diseño EDE se conjuntan para obtener una clasificación completa. La clasificación de una empresa se lleva a cabo según la siguiente evaluación. Escala de evaluación:

Clasificación Grado de

cumplimiento EP [%] EDE [%]

Determinación para la decisión de

adjudicación Determinaciones

A mínimo 92

mínimo 90 realizable Sin puntos débiles

individuales graves

B 82 – 91 75 – 89 Realizable en forma condicionada

Es realizable un programa de mejora y/o de inversión antes del inicio del desarrollo o SOP

C 0 – 81 0 – 74 no realizable

Realización de un programa de mejora y/o de inversión antes del inicio del desarrollo o SOP no evaluable o no factible

Reglas de degradación: A pesar del grado de cumplimiento alto, debe degradarse a la clasificación C, si:

• el programa de mejora y/ o de inversión antes del inicio del desarrollo o SOP y también en criterios individuales no son evaluables o realizables. En el reporte de la auditoria se exponen los motivos de esta degradación.

• Otros motivos para una degradación de categoría se describen en el capítulo 7: evaluación completa de la capacidad de calidad y clasificación, así como Formel Q Konkret.

Existen otros requerimientos, cuyos incumplimientos conduce a la degradación a la clasificación B o C, como se describe en el capítulo 6. El resultado del análisis de potencial para productos determinados y actualmente solicitados es válido para el grupo de producto completo correspondiente En el día de la visita se acuerda con la empresa sometida a la auditoria un programa de mejora, en caso de que sea requerido. Las fechas de la realización y de las actividades de seguimiento las determina el equipo de la auditoria. El auditor responsable supervisa el seguimiento del programa de mejora y, en dado caso, la realización de una auditoria de seguimiento. Antes del inicio de la producción (“Start of Production” - SOP) se tiene que realizar, en cualquier caso, una auditoria de proceso y de producto de acuerdo al capítulo 5/ 6. El objetivo es alcanzar la categoría A. Aún en caso de recibir la calificación “no

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realizable” (categoría C), se le requiere a la empresa evaluada a eliminar los puntos débiles detectados y a informar al equipo auditor sobre la realización de las medidas de mejora, de manera que, en las futuras decisiones sobre la adjudicación, se podrán tomar en consideración las mejoras. 3.5 Realización (Diagrama de flujo)

Inicio

Decisión para laEjecución del análisis

potencial

V: ResponsableS: SoporteI: Información

Entrada

Presentación delresultados en la

locación del proveedor

Resultados declasificación

V: DTO K-QS Corsorcio VW

I: Auditor CorsorcioVW (Q oder DT), KQSAdquisiones, logísticaProducción, responsable de parte

Salida

Diagrama de FlujoAnálisis Potencial (PN)

Registro de la Visita - preparación

EjecuciónPN(Análisis Potencial)

3.2 Evaluación

Q

3.3 Evaluación

DT

Decisión de adquisiciones

"A" o "B"(apto)

Fin

"C"(No apto)

no

Ejecución de auditoria de

Proceso / producto

ja

V: Auditor VW consorcioI: Proveedor

V: Equipo auditoresS: ProveedorI: Adquisiciones,

Q & DT, Depto. especialista

V: Equipo de auditoresI: Proveedor

V: Auditor VW consorcioI: Proveedor, VW consorcio

Adquisiones, Logistica, Producción, responsable de la pieza .

V: CSC VW corsocioI: Auditor VW consorcio

V: Auditor VW consorcioI: Dirección QS Proveedor

Información propia del proveedor

Información

Formel Q Capacidad/ Catalogo de Preguntas DTReporte PN/ Programa demejora (VP)

Reporte PN

Base de datosConsorcio VW

Formel QCapacidad(Capitulo5 y 6)

localidad del proveedor

Reporte PN/Programa demejora(VP)

Imagen 6: Diagrama de flujo Análisis de potencial

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4. Auditoria interna de proveedores (SL)


4.1 Generalidades Con la autoauditoría, el proveedor comprueba el cumplimiento de todos los requerimientos (requerimientos legales, de organismos gubernamentales, específicos del cliente y producto, requerimientos propios y especificaciones de las normas de certificación VDA 6.1 o ISO/TS 16949) en la planta de producción en cuestión para el grupo de producto correspondiente. La autocalificación del proveedor es parte esencial del “proceso de mejora continua” y tiene como meta la clasificación “A”. Una autoevaluación con una clasificación “A”, se verifica con la ejecución de una auditoría de proceso y de producto del Consorcio Volkswagen (para más detalles ver diagrama de flujo). La meta es que el proveedor alcance una clasificación A en su planta, a más tardar después de dos autoauditorías. Si no se llegara a alcanzar una clasificación A mediante una autoauditoría en un tiempo razonable, el Consorcio Volkswagen se guarda el derecho de realizar una auditoría con el proveedor. Si no se cumple la exigencia de una “clasificación A” a través de una autocalificación del proveedor, a causa de responsabilidades propias del proveedor, los costos de la auditoría del Consorcio Volkswagen se cobrarán al proveedor. Para más acciones de recuperación, ver capítulo 4.3.

4.2 Ejecución La autoauditoría debe ser realizada por auditores correspondientemente calificados (ISO 19011). El proveedor tiene la obligación, como parte importante de la autoauditoría, de supervisar internamente la efectividad del programa de mejora. El Grupo Volkswagen espera de sus proveedores, que la autoauditoría realizada trascienda el volumen de exigencias acordadas de los programas de mejora para justificar el derecho de una autocalificación. La auditoría interna debe realizarse como una auditoría de proceso, según capítulo 6 y con una auditoría de producto paralela, según capítulo 5. Se debe evaluar y representar al mismo tiempo también la cadena de suministro (ver también capítulo 11). Para la evaluación completa de la capacidad de calidad deben aplicarse las reglas según capítulo 7, inclusive el principio de obstáculos (vallas) y las preguntas con asterisco. El Consorcio Volkswagen exige de sus proveedores la realización de una autoauditoría mínimo 1 vez al año para todos los pasos de proceso de los grupos de producto encargados por el Consorcio Volkswagen. La autoauditoría debe llevarse a cabo con el formato de autoauditoría previsto por el Consorcio Volkswagen (ver anexo). Puede bajar del portal B2B el formato de autoauditoría en un archivo de Excel. La autoauditoría debe enviarse al cliente, si éste lo exige.

4.3 Escalación El proceso de escalación al no cumplirse los requerimientos del cliente, se encuentran regulados en el Formel Q Konkret Capítulo 4.11 (Programa „Proveedores de serie críticos“). Volkswagen se guarda el derecho de ejecutar en cualquier momento una auditoría de proceso y de producto en proyectos críticos y al haber un tiempo de reacción inaceptable.

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Las razones para una retribución de costos de auditoría al Grupo Volkswagen, están descritas en el capítulo 2.2.

4.4 Diagrama de flujo de la autoevaluación de la capacidad de calidad del proveedor

Requerimiento al proveedorpara la ejecución de Auto

auditorias


Entrada

Documentar resultados(Determinar desviaciones yPotencialidades de mejora )

¿Clasificación A?¿SL completa y comprensible ?

V: Auditor VW consorcioI: Dirección proveedor

Salida

Diagrama de FlujoAuto auditoria (SL)

No

Planeación y ejecución de la auditoria de proceso a

través del auditor del consorcio VW

V: Dirección Proveedor .S: QS proveedor

V: Auditor VW consorcioI: QS Proveedor

Información por e-mail/Fax

<

Formatos deautoauditoriaFormel Q Capacidad/ Especificaciones

Reporte de auto auditoria /Programa de mejora (VP)

Reporte de auto auditoria / Programa de mejora (VP)

Determinar e implantar el programa de

mejora

Evaluación de los resultados de la auto auditoria

Base de datosVW consorcio

V: Proveedor

V: Auditor VW consorcio

Probar efectividad

Ejecución de la Auto auditoria

(Auditoria proceso )

ja

efectivo

Formel Q CapacidadCapitulo 6

No efectivo

Programa de mejora (VP)

V: Dirección proveedorS: QS / FA proveedorI: Auditor VW consorcio

V: Auditor VW ConsorcioI: QS Proveedor

Formel Q Capacidad

Repetición continua de la auto auditoria según FQF

(al menos 1 x por año )

V: QS proveedor

Enviar los resultadosde la auto auditoria

Imagen 7: Desarrollo de la autoauditoría (SL)

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5. Auditoría de producto


5.1 Generalidades La variabilidad y la falta de capacidad de los procesos afectan directamente la calidad de los productos y, consecuentemente, los requerimientos del cliente. Mediante una auditoría de producto se pueden detectar las desviaciones de las exigencias del cliente y extraer conclusiones de forma directa sobre los procesos que influyen en las mismas. Tomando en cuenta las desviaciones detectadas, se pueden estudiar y analizar los procesos en función de los puntos críticos del proceso e implementar acciones correctivas. Volkswagen realiza, en forma paralela, auditorías de producto en la planta del proveedor y auditorías de producto para valorar características importantes de producto desde el punto de vista del cliente y para identificar procesos críticos. La auditoría sirve para inspeccionar productos que están listos para el envío al cliente e identificar su cumplimiento con las especificaciones o características relevantes del mismo, hacer conclusiones de la calidad de las partes que se entregan, detectar el origen de las desviaciones e iniciar la implementación de medidas correctivas cuando sean necesarias (ver también VDA tomo 6 parte 5; Formel Q konkret).

5.2 Ejecución y medidas La Auditoría de producto del Consorcio Volkswagen es paralela a la auditoría de proceso y sólo puede aplicarse a unas cuantas características importantes que se determinan con el proveedor. La selección de las características se efectúa de acuerdo al riesgo y a los efectos correspondientes de las posibles fallas según la clase de falla A y/o B (véase la tabla siguiente). Tratándose de la evaluación de la auditoría de producto, se consideran los resultados de la auditoría de producto previa. No se pueden llevar a cabo pruebas a largo plazo en esta auditoría. Para esto se aceptan los resultados del proveedor con respecto a las últimas pruebas realizadas a este producto. Las características importantes se pueden referir, por ejemplo, a lo siguiente: - Característica desviada de los requerimientos del cliente

- Reclamaciones del pasado - Dimensiones (primera admisión, función, ensamble) - Material - Función - Apariencia, tacto e - Identificación del producto Antes del suministro de productos/ lotes de producción listos para la entrega con fallas determinadas de las clases A y B, debe evitarse que sean suministrados productos defectuosos mediante medidas inmediatas efectivas (bloqueo/ selección prueba al 100%, así como información inmediata por el proveedor a las plantas receptoras). Deben aplicarse las medidas correctivas necesarias de inmediato.

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Al observarse fallas de la clase C, deben acordarse a corto plazo las medidasnecesarias con las areas de Aseguramiento de la Calidad de las plantas receptoras. Para la realización de una auditoría de producto debe existir un lote de producción actual o deben estar disponibles partes terminadas para que la calidad del proceso presente sea rastreable. Las piezas para la auditoría se deben tomar directamente del almacén o del empaque original destinado al cliente antes de su envío. También se valora la calidad de los contenedores, la limpieza y el empaque, sin embargo, no se incluyen en la evaluación de la auditoría de producto, pero se hace referencia directamente en la auditoría de proceso. El número de piezas de prueba utilizadas para la auditoría de producto se determina por la complejidad del mismo y las experiencias obtenidas con anterioridad. Los valores nominales y reales se registran y valoran. (Ver el formato anexo). En caso de desviaciones con respecto a las exigencias del cliente, se requieren medidas como, por ejemplo, identificación y selección del almacenamiento, bloqueo, medidas especiales en el proceso o con el cliente. En caso de una verificación de las partes, también se valora la calidad y funcionalidad de los medios de prueba o medición y se consideran en la auditoría de proceso. En caso de desviaciones detectadas de los requisitos también se deben acordar las medidas de mejora. Los índices de calidad (QKZ) no se calculan, éstos son asunto de las auditorías internas de producto del proveedor (véase VDA 6.5). Si se determina alguna falla, ésta debe ser considerada para determinar el resultado global de la auditoría de proceso. Una clasificación puede derivarse de una falla. (Véase sección 7, evaluación total de capacidad de calidad)

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5.3 Clasificación de fallas, decisiones, medidas

Clase de Falla

Descripción de falla/ consecuencia Medidas inmediatas Medidas subsecuentes

El defecto lleva con toda seguridad a reclamaciones por parte del cliente. - Riesgo de seguridad, infracción de ley, paro funcional del coche - Producto no vendible o función no cumplida - Quejas extremas sobre la calidad de la superficie

Se pueden esperar inconformidades del cliente o reclamaciones - Falla previsible - Utilidad disminuida

- Bloquear y apartar las piezas existentes - Información a fábricas destinatarias y evaluación del riesgo - Medidas correctivas en el proceso de fabricación/ de verificación y en dado caso al 100%. - Medidas intensificadas de verificación en el proceso y en el producto terminado - En dado caso, verificación al 100% antes del suministro. Se requiere de una autorización para una desviación en el desarrollo - Demás medidas en mutuo acuerdo con la planta del cliente del Consorcio Volkswagen (ver Fórmula Q Concreta 4.4.1)

Se pueden esperar reclamaciones de clientes exigentes. - Desviaciones que no influyen en el funcionamiento o en la operatividad - No disminuye la utilidad

- Información a las plantas receptoras para el acuerdo de medidas

- Analizar más profundamente las actividades del proceso y de la verificación - Elaborar y llevar a la práctica medidas correctivas - Comprobación de la capacidad del proceso y del “cero defectos” - Comprobar la eficacia de las medidas iniciadas - En dado caso, iniciar un cambio de especificación

Imagen 8: Clasificación de fallas, decisiones, medidas

A

B

C

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5. Auditoria de producto

Imagen 9: Desarrollo de la auditoría de producto

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6. Auditoría de proceso


6.1 Generalidades La auditoría de proceso sirve para evaluar o medir la calidad de los procesos y procedimientos del producto y las fases de desarrollo del proceso, proveedores / materias primas (partes de compra) de cada fase individual del proceso de producción de partes, así como del cumplimiento de todas las exigencias del cliente hasta la satisfacción completa del mismo (ver capítulo 13 catálogo de exigencias auditoría de proceso). Con la auditoría de procesos se evalúa el nivel de exactitud y cumplimiento de la calidad de los procesos y procedimientos respecto a las especificaciones y documentos de guía (por ejemplo, el plan de guía de producción, las instrucciones de trabajo, procesos y procedimientos, formulaciones, especificaciones técnicas de productos y procesos, conforme a los requisitos legales y del cliente. La auditoría de proceso se basa en las exigencias de partes especialmente determinadas y sus procesos de fabricación correspondientes, inclusive los pasos de proceso que pudieran estar en outsourcing con un subproveedor (ver capítulo 11 „Gestión de subproveedores“). La base para la auditoría de proceso es la especificación VDA 6.3 Parte B Producción en serie con una evaluación de todos los pasos de proceso y de procedimiento en la producción corriente. Ver Catálogo de requerimientos Auditoría de proceso capítulo 14. Los puntos críticos de la auditoría son la planeación y la calificación de productos y procesos de las partes de suministro a Volkswagen, así como la mejora continua (KVP) en todas las fases de los procesos y procedimientos. La calificación del personal y su responsabilidad en el proceso es especialmente significativa. Un cumplimiento no satisfactorio puede poner en duda una valoración existente del sistema de gestión de calidad y conducir a una clasificación „Business on hold“ del Grupo Volkswagen (ver Formel Q Konkret capítulo 2 y 4.11). En la auditoría de proceso se incluyen todos los problemas conocidos hasta el momento sobre el producto y el proceso (desempeño de calidad) a lo largo de toda la cadena de suministro (Supply Chain) y se valoran las características más importantes/ decisivas sobre la capacidad actual del proceso (ver también “Auditoría de producto”, capítulo 5). Para un análisis sistemático y reproducible, se utiliza el catálogo de requerimientos para la auditoría de procesos (ver capítulo 13). Las preguntas que no sean aplicables en el momento de realizar la auditoría no se tienen en cuenta en la valoración. Éstas se identifican en el registro con “nv”, no valorada.

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6.2 Auditoría de proceso en la producción en serie Parte B La auditoría de proceso de la producción en serie requiere que se haya terminado el proceso de creación del producto (desarrollo de producto y proceso). Esto da como resultado un alto grado de satisfacción del cliente y procesos de apoyo. Se da por hecho el procesamiento/ la realización de medidas determinadas al término del proceso de creación del producto, las cuales se supervisan durante la auditoría. La auditoría de la producción en serie sin desarrollo de proceso puede llevarse a cabo al inicio de la serie (SOP) o en cualquier momento de todo el proceso de manufactura. Para el estudio de los procesos y la optimización de los mismos es necesario no sólo centrarse en la análisis de los fallos de la propia producción e introducir mejoras continuas a partir del mismo, sino también se deben incluir a los subproveedores con sus propios procesos en el estudio de la cadena de producción y deben contribuir a la mejora continua de todo el proceso. Otro proceso a considerar consiste en la observación de los productos después de su entrega y en la atención al cliente. El rápido conocimiento de los problemas y de la insatisfacción del cliente debe dar lugar a una mejora inmediata de los procesos.

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6.3 Evaluación del resultado de la auditoría de proceso

6.3.1 Evaluación individual de preguntas y elementos de proceso

Cada pregunta se valora respecto al requisito correspondiente y su grado de cumplimiento para el aseguramiento del proceso. Esta valoración puede otorgar a cada pregunta 0, 4, 6, 8 ó 10 puntos, siendo el cumplimiento comprobado de los requerimientos, la medida para el otorgamiento de puntos. Las preguntas con una referencia especial al producto y proceso están marcadas en el catálogo de preguntas con un * (ver capítulo 7 „Evaluación completa de la capacidad de calidad, principio de obstáculos (vallas) “y 14 (Catálogo de exigencias Auditoría de proceso”). Las desviaciones respecto a las preguntas con * conducen a devaluaciones correspondientes (ver capítulo 7). Una buena evaluación se convierte así en una condición forzosa para cumplir los requerimientos del Grupo Volkswagen respecto a la capacidad de calidad. Puntos

Evaluación del cumplimiento de cada una de las exigencias

10 Exigencias satisfechas totalmente

8 Exigencias satisfechas básicamente1); existen desviaciones

menores

6 Exigencias satisfechas parcialmente; desviaciones mayores

4 Exigencias satisfechas insuficientemente, desviaciones graves

0 Exigencias no satisfechas

1) Bajo básicamente se comprende que más de alrededor de ¾ partes de todas las determinaciones se han comprobado efectivamente y que no existe un riesgo especial.

6.3.2 Evaluación completa del la Auditoría de proceso

Debido a los diferentes pasos de proceso de los grupos de fabricación, en el elemento producción se tiene que elaborar un resumen de las etapas de proceso para el grupo de fabricación respectivo (EPG). Los elementos EZ y EK se valoran independientemente. La auditoría de las etapas individuales de proceso y el resumen conforme a los grupos de producto es requerida para garantizar que todos los elementos se tomen en cuenta. De esta manera pueden resultar diferentes grados de cumplimiento para los grupos individuales de producto debido a las etapas de proceso elegidas dentro del bloque de producción correspondiente.

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El valor promedio EPG de cada grupo de producto se calcula de la siguiente forma:

Donde E1 es la primera etapa del proceso de la producción con relación al grupo de productos en cuestión y En la última. La valoración global del grado de cumplimiento EP para la auditoría de proceso por cada grupo de producto se calcula de la forma siguiente: Además de esta evaluación de proceso también se puede presentar y evaluar por separado los elementos subordinados del sistema para el área con relación al elemento producción que son los siguientes: E U1: Personal / Calificación de Personal E U2: Medios de Producción / Instalaciones E U3: Transporte / Manejo de Piezas / Almacenamiento / Empaque E U4: Análisis de fallas / medidas correctivas / mejora continua El Grupo Volkswagen exige un cumplimiento de mínimo 70% para EU1/ EU2/EU3 (para más detalles, ver capítulo 7 “Evaluación completa de la capacidad de calidad, principio de obstáculos”).

6.4 Reporte de auditoría y autocalificación del proveedor La evaluación total se describe en un reporte de auditoría. Un elemento de este reporte es una lista de las desviaciones determinadas (programa de mejora), que sirven como base para las medidas de eliminación a determinarse por parte del proveedor con plazo y responsabilidad. En caso de una clasificación A, el proveedor utilizará este VP (Programa de mejora) bajo su propia responsabilidad para seguir calificando. En caso de una clasificación B-(C-), se le presentará el VP completado al auditor del Consorcio Volkswagen, que ya sea lo acepte o exija mejoras posteriores. Después de la realización del VP (por regla general, dentro de las siguientes 12 semanas), se exhorta al proveedor lleve a cabo una auditoría de proceso propia según Formel Q Capacidad (ver capítulo 4, auto-auditoría)

E1 + ... + En [ %] EPG [ %] =

número de etapas del proceso evaluadas

EZ + EPG + EK [ %] EP [ %] =

Número de elementos evaluados

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6.5 Ejecución (Diagrama de flujo)

V : Auditor VW consorcio S : QS proveedor

Realizar auditoria( A lo largo de la cadena

del proceso)

Existen desviaciones?

Acciones correctivasaplicadasPrograma de mejora

desarrolladoggf. Presentar acciones

corregidas

1

No

j

V : Auditor VW Consorcio I : QS proveedo

V : Auditor VW consorcio S : QS proveedo

V : QS proveedoI : Auditor VW

consorcio ggf . QSK

V : Lieferant QS I : Auditor VW Konzern

ggf QSK

Reporte de ProblemaAviso de Falla

Agenda de auditoría

Reporte de auto Auditoria SL

observación:Realizar solo con fabricación de productos de VW consorcio

Programa de mejora,reporte interno 8D

2

1

Observación:Integración de la cadena de suministro (Auditoria de procesoTier n, Ver capitulo 11)

Preparación de la auditoriarecopilar y evaluarentre otros

datos del proveedor específico VP / reporte de

auditoria (SL)

V : Responsable S : Suporte I : Información

Entrada

Acciones inmediatas necesarias?

V : Auditor VW Consorcio S : QSK

Salida

Diagrama de FlujoAuditoría de Proceso (VA

Solicitud Auditoria

si

V : Auditor VW Consorcio I : Proveedo

S : QS proveedor

V : Auditor VW consorcio S: QS proveedo

Solicitud

Formel Q capacidadcapitulo 6 y11

Último VP ó SL, especificaciones

Formel Q Capacidad ,especificaciones

Resultado auditoria producto,Reporte del problema

Junta de apertura, en caso dado plática sobre problemasde calidad, en dado caso

recorrido en el lugar

Ejecución de la auditoria

Establecer/ iniciar acciones inmediatas

no

Base de datos consorcio VW. ISQAD / KVS

Formel Q Capacidad , capitulo 5 Especificaciones

En locación del proveedor

V: Auditor VW Consoricio S: QS, proveedor, dirección

Realizar auditoria de proceso con nuevos proveedores, Proyectos nuevos, nuevos lugares de fabricación. Incumplimientode los requerimientos de VW AG Clasificación A, cambios procesos de fabricación, problemas de calidad

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Redactar reporte de auditoria(inclusive

carátula,programa de mejora,audioría de

producto,aclaraciones,anexos)


Entrada

Medidas efectivas?

V: Auditor VW consorcioS: Proveedor

Salida

Diagrama de FlujoAuditoría de proceso(VA)

Junta de cierre(Presentación de clasificacióny desviaciones / potenciales

de mejora)

V: Auditor VW consorcioI: QS proveedor, Dirección

V: Auditor VW consorcioI: proveedor

V: Auditor VW ConsorcioI: QS Proveedor

V: QS ProveedorI: Auditor VW Consorcio / QSK

Reporte auditoria proceso


Programa de mejora

Base de datos VW consorcio

Programa de mejora

Determinar las medidas de mejora adecuadas

(incl. Plazo, responsabilidad , estatus)

Implantar medidas(RealizaciónVP)

Formel Q CapacidadReporte de Auditoría de proceso

Fin de la visita al proveedor en la locación

V: Dirección proveedorS: QS / Departamentos del proveedor

V: Dirección proveedorS: QS ProveedorI: Auditor VW Consorcio

V: QS Proveedor

Resultado de clasificación

"A"?

En caso dado determinar medidas complementarias

adecuadas

1

Enviar programa de mejora

Medidas adecuadas?

Corrección al programa de mejora

Si

No(Nivel "B" ó"C")

si

No

si

no

No

V: QS Proveedor

V: QS Proveedor

V: Dirección proveedorS: QS proveedor

Formel Q capacidad / Formatos, reporte de auditoria

Reporte auditoria proceso / Programa de mejora

Programa de mejora

Programa de mejora / Reporte 8D

Reporte de autoauditoria / SL VPFormel Q Capacidad Capitulo4

<

Formel Q CapacidadCapitulo 4

Clasificación“A” 2Si

V: Dirección proveedorS: QS Proveedor

Autocalificación del proveedor

(anualmente)

Auto calificación del proveedor

(anualmente)

Imagen 10: Desarrollo de la auditoría de proceso

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7. Evaluación completa de la capacidad de calidad, Principio de obstáculos


7.1 Generalidades La evaluación total de cada uno de los grupos de producto se compone de: Evaluación de proceso con grado de cumplimiento EP para el proceso de

serie considerando la etapa de proceso externa y Auditoría de producto con representación de la frecuencia de fallas según

clase de falla con los proveedores de serie. La evaluación total de capacidad de calidad se compone solamente de los resultados propios de evaluación del Grupo Volkswagen.

7.2 Escala de clasificación La clasificación de una empresa auditada se lleva a cabo según las especificaciones siguientes:

Clasificación Grado de

cumplimientoEP [%]

Denominación de la clasificación

Especificaciones/ requerimientos

A >=92 Con capacidad de calidad

- Se cumple con las exigencias del cliente con respecto al desarrollo/ producción en serie. - Sin puntos débiles que sean graves - Medidas correctivas / KVP por parte del proveedor

B 82 – 91 Capacidad de

calidad condicionada

- Se determina un programa de mejora realizable en un período aceptable. - Acciones correctivas - Auditoría de seguimiento

C 0 – 81 sin capacidad de calidad

- Ninguna asignación de partes compra - Determinación de medidas inmediatas - Se prohíben ordenes de compra para partes nuevas - Implantación del programa de mejora o inversión del Proveedor - En dado caso auditoría de seguimiento

Observación: El resultado se representa sin punto decimal. Se realiza un redondeo matemático. Para la evaluación global (Eges) de la clasificación según A, B o C, se emplea un principio de “obstáculo”.Para Aclaraciones detalladas, ver 7.3 Criterios de degradación: principio de obstáculos.

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7.3 Criterios de degradación con principio de obstáculos Las fallas/ puntos débiles en la auditoría de producto, auditoría de proceso o auditoría de sistema GC, así como la no aplicación de los programas de mejora acordados puede conducir a una degradación de nivel.

En el marco del catálogo de preguntas de la auditoría de proceso (ver capítulo 14), algunas preguntas fueron clasificadas como especialmente significativas para la evaluación de la capacidad de calidad de una planta productiva por parte del Grupo Volkswagen. En lo sucesivo, estas preguntas se conocen como preguntas con *.

Las preguntas con asterisco son:

B1 Proveedores, material previo: 1.1 y 1.8

B2.1 Personal, Calificación 2.1.3

B2.2 Producción, medios de producción e instalaciones: 2.2.1 y 2.2.2 y 2.2.4

B2.3 Transporte, Manejo de partes/ almacenamiento/ empaque: 2.3.1

B2.4 Análisis de fallas, correcciones, mejora continua: 2.4.5

B3 Atención al cliente/ satisfacción del cliente: 3.1 / 3.6

Una buena evaluación es una premisa forzosa para cumplir los requerimientos del Consorcio Volkswagen en lo referente a la capacidad de la calidad.

En las preguntas 1.1 y 3.1 en la evaluación de varias plantas de producción (por ejemplo, pasos del proceso externos), debe considerarse siempre el resultado más bajo.

Razones para una degradación de A a B, a pesar del grado de cumplimiento EP ≥ 92%:

• Falta la certificación del sistema GC según VDA 6.1 o ISO/TS 16949. • Uno o varios de los elementos EZ / EPG/ EK está(n) valorado(s) con un

grado de cumplimiento inferior al 80% • Una o varias de las preguntas de la auditoría del sistema, auditoría de los

procesos y comprobación piezas D/TLD está(n) valorada(s) con 0 puntos o contestada(s) con 'no'.

• Pregunta de * (ver arriba), evaluada con 4 puntos • En la auditoría del producto se detectaron fallas de la categoría de

defectos B o una falla sistémica C

Razones para la degradación a C, a pesar del grado de cumplimiento EP ≥ 82%

• No se alcanzan las metas decisivas de calidad de Volkswagen • Si las metas de plazos en proyectos no se mantienen y/ o el programa de

mejora/ inversión hasta SOP no es realizable (endeudamiento del proveedor)

• En la auditoría de producto se determinó una falla A o una falla sistemática de la clasificación de fallas B

• Pregunta con * (ver arriba) con 0 puntos • Existe un riesgo de calidad especial para el producto en determinados

pasos de proceso • Ez, paso de proceso individual E1…En, EPG, EK, EU1, EU2 ó EU3 son < 70%".

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La degradación a B o C debe justificarse, en cada caso, de manera clara por el auditor del Grupo Volkswagen y debe documentarse en el reporte de auditoría.

Razones para una degradación posterior a C, a pesar del grado de cumplimiento EP >= 82%

• Se rechaza la aplicación de un programa de mejora o aún después de solicitarse repetidas veces, no se realiza

• Autoauditoría < 82% ó • Un cumplimiento de meta de calidad (clasificación A) requerido por el

Consorcio Volkswagen fuera del plazo aceptado El proveedor será informado por escrito de la degradación realizada a través del departamento de auditoría del Grupo Volkswagen responsable. 7.4 Criterio para subir de nivel Básicamente, solamente puede llevarse a cabo una elevación de nivel por medio de una auditoría del Consorcio Volkswagen en el lugar de fabricación del proveedor después de haber alcanzado los grados de cumplimiento arriba mencionados. Una elevación de nivel de C a B sólo se lleva acabo con un resultado de clasificación de auditoría del Consorcio Volkswagen “B estable”, es decir, mayor o igual a 85%.

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8. Auditoría de calidad, control de comprobaciones Partes D/TLD


8.1 Generalidades Los productores de automóviles están obligados a cumplir por ley una serie de requisitos mínimos en la producción en serie de vehículos. Además, el fabricante y también el proveedor están sujetos a la presentación de evidencias paralelamente a la responsabilidad del producto independientemente de la culpabilidad (responsabilidad del producto) con el fin de proteger a proveedores y productores de automóviles frente a daños posteriores, como pueden ser prohibiciones de venta y otras sanciones convencionales (responsabilidad delictiva ver leyes de los países en los cuales se venden los vehículos del Consorcio Volkswagen). Para poder contrarrestar la responsabilidad de los productores en forma satisfactoria, en el marco legal en el Grupo Volkswagen, existe la obligación de completar este documento de comprobación para las llamadas piezas importantes para la vida. Además de los requerimientos generales para el sistema de gestión de calidad, existen documentos de comprobación de calidad específicos para las piezas D/TLD, que los proveedores deben poseer y conservar durante 15 años como mínimo. A la documentación técnica como, por ejemplo, indicaciones, tablas, autorizaciones de producción, condiciones técnicas de entrega, instrucciones para las pruebas, tarjetas de control, reportes de muestras y otros documentos de calidad, etc. se les asigna la identificación “D” o “TLD”. Esta documentación se solicita en caso de tener que presentar pruebas y pueden absolver cargos. También se incluyen entre los justificantes de calidad, comprobaciones de las actividades de planificación programadas, selección y calificación del personal, idoneidad de las instalaciones para las pruebas y análisis, la capacidad de los procesos y la documentación relacionada. El proveedor debe poder demostrar, en caso de daños y/ o de petición por parte del Grupo Volkswagen, que ha realizado satisfactoria y escrupulosamente las obligaciones empresariales para evitar fallos en el producto. El Grupo Volkswagen espera por parte del proveedor, que se aplique la sistemática en cada una de las partes de suministro D/TLD. Para la supervisión de la aplicación de los requerimientos correspondientes, el proveedor debe llevar a cabo y documentar una autoauditoría anual en su planta, según el catálogo de requerimientos D/ TLD, capítulo 15. Para las carencias reconocidas en la auditoría, se espera que el proveedor aplique las medidas necesarias tan pronto como sea posible y en forma autónoma. La ejecución de las medidas de mejora y su efectividad debe examinarse por parte del proveedor, con una nueva autoauditoría D/TLD, la cual debe quedar documentada. Los resultados de la autoauditoría deben archivarse mínimo 15 años y estar a disposición del Grupo Volkswagen para su verificación en cualquier momento. La comprobación de las actividades del proveedor para el aseguramiento y el cumplimiento de los requerimientos de calidad debe garantizarse y estar accesibles en todo momento.

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Para los comprobantes de documentación obligatoria se ha de tener en cuenta según VDA tomo 1 y tomo 6 parte1 o ISO/TS 16949, así como los requerimientos específicos del cliente (entre otros, Formel Q Konkret) La fecha de la última autoauditoría debe documentarse por el proveedor en la documentación de muestreo de sus partes de construcción (BeOn). La ejecución de la auto auditoría no debe ser mayor a 12 meses. El proveedor es responsable y está obligado de la ejecución de las auto auditorias D/TLD al menos una vez por año. La fecha de la última auto auditoría D/TLD es un hito del muestreo a documentar dentro del BeOn. El Grupo Volkswagen se guarda el derecho de supervisar el cumplimiento de los requerimientos con los proveedores en el marco de las auditorías de proceso, revisiones técnicas, auditorías D/TLD u otras visitas de proveedores. Si así lo requiere el Grupo Volkswagen, deberán ponerse a disposición los resultados de la autoauditoría D/TLD.

8.2 Procedimiento para la autoauditoría En la auditoría se elabora y completa totalmente el catálogo de requisitos “Documentación para la comprobación de piezas D/TLD” (ver capitulo 15). 8.3 Determinación de los grupos de productos / Selección de partes (Formulario: Auditoría de calidad, documentación para la comprobación de piezas D/TLD. ver anexos) El proveedor debe asegurar que todas las piezas de documentación obligatoria (D/TLD) y/ o todas las características especificadas de documentación obligatoria que también lo sean, se consideren piezas o características importantes. Con la auditoría se deben elegir para cada característica de documentación obligatoria todas las piezas D/TLD de ejemplo que se deban comprobar la inclusión de requisitos establecidos mediante la auditoría de procesos y productos. La selección de las piezas de referencia se produce a partir de una lista de suministro totalmente actualizada por parte del proveedor denominada “Piezas de documentación obligatoria para el Grupo VW”. Para el alcance de las pruebas, se utilizará una selección de piezas del ejemplar de la lista de suministro, en la que se contemplan todas las características de documentación obligatoria. Además, se exhorta al proveedor, como especialista de su producto y de su proceso de fabricación, a nombrar las características que él considera y clasifica como relevantes en su función y seguridad- independientemente de las características ya nombradas por el Grupo Volkswagen.

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8.4 Evaluación de preguntas individuales/ resultados de la auditoría Cada una de las preguntas pertinentes se valora de la forma siguiente según el cumplimiento consecuente de la misma, teniendo en cuenta también la seguridad del proceso:

Circunstancias Evaluación

Requisitos satisfechos totalmente si

Más de ¾ de todos los requisitos se comprueban efectivamente y no representan un riesgo especial

preponderantemente

Los requisitos no se satisfacen o lo

hacen de forma insatisfactoria no

Escala de evaluación preguntas de la auditoría D/TLD Se deben contemplar todas las preguntas aplicables y el proveedor debe corregir las desviaciones mediante un programa de mejora. Se concede una autorización de sistema para documentación D/TLD cuando todos los requisitos se cumplan en su mayoría y no exista ningún riesgo especial. Si el proveedor encuentra desviaciones que puedan influir directamente sobre la calidad del producto (por ej. Falta de dispositivo de control), se determinarán medidas inmediatas (por ej. pruebas externas) que garanticen una seguridad inmediata del producto. Si el suministrador no puede cumplir los requisitos, deberá informar de inmediato a la persona de contacto en el área de Compras de la planta receptora del cliente del Grupo Volkswagen y a las empresas participantes.

8.5 Reporte de auditoría/ programa de mejora El informe comprende los documentos y comprobaciones siguientes: - Carátula “Auditoría de calidad, documentación para la comprobación de piezas D/TLD” con la relación de la selección de piezas y las características D / TLD, los resultados de la auditoría del producto y el cumplimiento de las características de documentación obligatoria. Determinación de medidas inmediatas que son obligatorias cuando no se satisfagan los requisitos del cliente. Determinación de los plazos de un programa de mejora obligatorio (fecha de finalización de todas las medidas que se deban realizar). - Catálogo de requerimientos, documentación para la comprobación de piezas D/TLD con valoración. - Programa de mejora, al determinarse desviaciones de las preguntas del catálogo de requerimientos, se debe determinar un programa de mejora (en el que se mencionen los puntos débiles y medidas correctivas, responsables y plazos relativos a la introducción de las mismas). Los puntos débiles que se observen se deben subsanar antes de la fecha establecida.

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- Los resultados de la auditoría de producto con los resultados de las pruebas, para la selección de partes afectadas, incluyendo todas las características D/ TLD, que deben estar marcadas de manera especial. La manera de proceder sistemática y consecuente en la documentación de las Autoauditorías TLD es comprobada y valorada por parte de Volkswagen AG en el marco de las auditorías de los procesos de manera aleatoria.

8.6 Identificación de la documentación técnica En el Grupo Volkswagen existen dos variantes de registro (caracterización) de la misma categoría (“D” más viejo y “TLD” más nuevo). 8.6.1 Identificación D La identificación D se utiliza en documentación técnica, como planos, TL-VW, etc. Si las medidas, los datos del texto o los números de los apartados están afectados por normativas internas o legales de construcción. En el campo de anotaciones (encabezado de planos, campo "marca D" o, respectivamente "documento de seguridad / Safety Doc.") se incluye D para indicar la obligación de documentación. En la documentación respectiva, las medidas u otras características D se señalan con una barra superior limitada por los lados (Π) 8.6.2 Identificación TLD En el campo de anotaciones (encabezado de dibujo) no aparece la D en el campo "documento de seguridad / Safety Doc."; en su lugar, aparece la inscripción TLD. En el campo “Documentación” se anota por lo tanto el número de la hoja TLD respectivo, que incluye las características obligatorias de documentación e indicaciones sobre las prescripciones legales. Ya no aparece la barra superior de las características o prescripciones. En las hojas TLD sólo se mencionan las principales condiciones técnicas de entrega TL. Si en una TL se hiciera referencia a otra TL, entonces también se debería incluir la obligación de llevar la documentación de esta última. 8.6.3 Sistemática de identificación con el proveedor Si el proveedor utiliza una identificación diferente a la arriba mencionada para sus documentos y registros, debe llevar una correlación para la obligación de identificación arriba mencionada (por ejemplo, una matriz general con las identificaciones para todos los clientes y de las identificaciones internas) a modo de documentación de especificación dirigida.

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8.7 Ejecución (Diagrama de flujo)

Proveedor prueba características D/TLD e

implanta los requisitos D/TLD-


Entrada

Existen desviaciones?

Salida

Diagrama de FlujoAudiotría D/ TLD

Adecuada fijación / aplicación de medidas de mejora

V: QS/Eng.proveedor

V:QS proveedor

V: Dirección proveedorS: QS proveedor

Formel Q Capacidad/ Especificaciones

Reporte de auto auditoria D/TLD / Programa de mejora (VP)Reporte auditoria escrito D/Conservar al menos 15 años

Programa de Mejora /Reporte de Auto Auditoría TLD

Si

Formel Q Capacidad, capitulo 8 & 14especificaciones

V: Dirección proveedorS: QS/Eng. proveedor

Contiene especificaciones y

exigencias D/TLD ?Fin

Programa de mejora eficaz?

Información a Volkswagen consorcio

1

ja

No

Si

No

V: QS proveedorS: Dirección proveedor

V: QS proveedor

V: QS proveedorI: Volkswagen:

KT Directorplanta armadora

Especificaciones / Programa implantado D/TLD

Programa de mejoraInformaciones-Reportes enVolkswagen

Fijación / Aplicación Medidas directas de aseguramiento

Realiza auto auditorias D/TLD 2

No 1

Inmediato!

Establecimiento del plan / Medidas de aseguramiento directo

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EntradaSalida

Diagrama de FlujoAuditoría D/TLD

1

V: QS proveedor

Reporte de auditoria D/TLD

Dato actualizado de auditoria D/TLD ?

No

V: Auditor VW consorcioS: proveedor

Entrada de auditorias D/TLD en BeOn bajo el dato de fecha

de auditoria

Formel Q KonkretV: Auditor VW consorcioS: VW consorcioMgmt. I: Mgmt. proveedor

Sistema BeOn

Si 2

Procedimiento de escalaciónVW consorcio

Imagen 11: Diagrama de flujo de la auditoría D/TLD

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9. Análisis de problema


9.1 Generalidades El disparador del análisis de problema es, por regla general, la acumulación de reclamaciones de clientes en las plantas receptoras del Grupo Volkswagen. Aseguramiento de Calidad Partes de Compra de las plantas receptoras del Grupo Volkswagen es el responsable de solicitar el servicio a Aseguramiento de la Calidad Externo del Grupo para la realización del análisis de problema en la planta del proveedor. Aseguramiento de Calidad Partes de Compra de las plantas receptoras del Grupo Volkswagen son responsables del reporte del procesamiento de la reclamación. El análisis de problema es siempre específico de la parte de construcción. A través de una averiguación dirigida y una eliminación de los puntos débiles en el proceso de fabricación se busca eliminar las causas de los problemas. La ejecución del análisis de problema se lleva a cabo, si se requiere, junto con los expertos del Aseguramiento de Calidad de las plantas receptoras del Grupo Volkswagen o bien de otras áreas de negocio. También el análisis de problema sirve para la mejora de la calidad de partes de compra y el desempeño de la calidad, así como para la eliminación de problemas actuales de calidad y/ o campo.

9.2 Ejecución/ desarrollo Todos los procesos, que pudieran ser responsables de las fallas de calidad, se analizan intensamente en la planta del proveedor o en conjunto con él, bajo su responsabilidad tratándose de pasos del proceso externos de la cadena de suministro. Así se determinan sistemáticamente las causas de las fallas y se introducen medidas de eliminación. Para la aplicación de las medidas de eliminación se determinan responsables y plazos. El proveedor debe comprobar tanto la aplicación oportuna de las medidas, como también su efectividad. Aseguramiento de calidad de Volkswagen se reserva el derecho de verificarlo. El análisis de problema puede anunciarse a la dirección de la empresa del proveedor correspondiente por fax el día anterior a la ejecución.

9.3 Principio de escalación

En tanto no se pueda garantizar una eliminación duradera de los problemas, está prevista una escalación, como está descrita en Formel Q Konkret (Capítulo 4.11)

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9.4 Ejecución del Análisis del problema- diagrama de flujo

Imagen 12: Diagrama de flujo de la ejecución del Análisis de problema

Inici

Existe problema de partesde compra de plantas del

Consorcio

V : Responsable S : S oportI : Inform ción

Entrad

Reporte análisis de problema(incl. Plan

medida ) Mejora.asi como definir medidas inmediatas

Medidas efectivas?

V : QSS : QS proveedor I : KQ

Salid

Diagrama de FlujoAnálisis de Problema

Decidir para realizar un análisis de problema

Fi

n

Principio escalaciónp.e. reunión Q, Auditoriproceso, nuevo análisis

problema

V : KQS : QSI : Q proveedo ,Compras VW consorcio

V : QS TAD consorcioS : proveedo QS

V : QSS : proveedo I : QS VW consorci ,

compra

V : KQS : QS , QS TAD

consorciI : proveedor

Informa ció poe-mail /Fax / Telefon o

Formel Q Capacidad ,especificaciones

ReportPA . programa de mejora ( VP)

Report PA , programa de mejora

Base de datos VW

Datos QL ,Programa de Mejora-

Recopilar y evaluar los datos del origen y causa de la falla

Realizar análisis de problema con proveedor

(Solución enfocado al análisis del producto/

proceso)

Implementar programa de mejora

s

Base de datos VW

Formel Q Capacidad,Capí tulo 9 Datos Técnicos Especificaciones

En localidad del proveedor

V : QS TAD consorcioS : QS

V : QS TAD consorciS : proveedo ,

QS ,compra

V : Q proveedoS : QS TAD consorci

QS

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10. Revisión técnica de Proveedores (TRL)


10.1 Generalidades La revisión técnica de los proveedores no sustituye las auditorías de proceso o producto, si no que se trata de un instrumento de calidad adicional en el marco de la estrategia de calidad del Grupo Volkswagen. Con la revisión técnica, el Grupo Volkswagen persigue las siguientes metas:

• Asegurar la conformidad de partes y componentes respecto a los requerimientos específicos.

• Supervisar la fabricación en serie en el lugar y de todas las actividades de aseguramiento.

• Verificar la efectividad de las medidas correctivas y verificar los estándares acordados de gestión de calidad.

La TRL es una supervisión que asegura que las partes y los componentes cumplan en cualquier momento las exigencias legales y las del Consorcio Volkswagen Además supervisa la orientación de la Organización-GC del proveedor. El Grupo Volkswagen puede realizar una revisión técnica a corto plazo en cualquier momento y con cualquier proveedor. 10.2 Razones para la ejecución de la revisión técnica de proveedores TRL La ejecución de un TRL tiene fundamento, si se han determinado las siguientes desviaciones en la relación con el proveedor: 1. No se cumplió con la obligación de informar a Volkswagen al descubrirse desviaciones de especificación (pruebas de confiabilidad / de vida) 2. No se anunciaron los traslados de la producción a otros lugares de fabricación, no se consiguieron las liberaciones BMG / EMPB 3. Las características del producto se controlaron de manera insuficiente en el marco de una prueba de serie 4. Desempeño deficiente de calidad por procesos inseguros internos / externos. 5. Procesos inseguros en la cadena del proceso de producción subordinada

6. Medida preventiva sin causa directa o motivo

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10.3 Evaluación TRL en el proceso de serie

En el catálogo de requerimientos de la Revisión técnica de proveedores (ver capítulo 16) se encuentran los criterios de evaluación TRL. La evaluación en la planta del proveedor se enfoca en un volumen de suministro concreto o bien en un número de parte de construcción o familia de producto. En cada uno de los criterios se evalúa el cumplimiento del requerimiento y, dado el caso, los potenciales y las medidas necesarias. La evaluación individual se califica con “Sí”, es decir, se cumple el requerimiento, o bien con “No”, es decir, se requiere de una medida.

El número de evaluaciones con “no” y su significado para el aseguramiento de la calidad de proceso y de producto conducen al resultado total con una lógica de colores de semáforo.

Un semáforo rojo requiere de la realización de una reunión de calidad con el director de parte de compra del Aseguramiento de Calidad (Dirección QSK) de la empresa receptora (planta del cliente) del Grup Volkswagen y la Dirección del proveedor. En el marco de reunión de calidad se puede iniciar el programa “proveedores críticos de serie” (PKS) en el nivel 2- La escalación puede conducir como última consecuencia una degradación del proveedor a una clasificación “C” (desempeño de calidad). De esta manera se bloquearían todos los otorgamientos nuevos hasta nuevo aviso (Business on hold).

El principio de escalación y demás aclaraciones están descritos en Formel Q Konkret, entre otros, en los capítulos 4.10 TRL/4.11 Programa de proveedores de serie críticos.

10.4 Ejecución TRL

La TRL se orienta en un grupo de producto o bien en un número de parte. La ejecución se realiza a través de colaboradores calificados del Aseguramiento de la Calidad partes de compra o por auditores del Grupo Volkswagen.

10.4.1 Registro

La revisión técnica se anuncia por fax a la dirección de la empresa del proveedor un día antes de su ejecución.

10.4.2 Reporte

Después de la ejecución de la TRL se elabora en el momento un reporte. Para la eliminación de las deficiencias, se acuerda con el management un programa de mejora. Deben proporcionarse los plazos para la aplicación por escrito al responsable de la TRL en el Grupo Volkswagen en la fecha acordada.

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10.4.3 Diagrama de flujo

V: ResponsabilidadS: SoporteI: Información

Entrada

V: QS MA VW consorcioI: Dirección proveedor

Salida

Diagrama de FlujoRevisión Técnica Proveedor (TRL)

V: QS MA VW consorcioS: Proveedor

V: ProveedorI: QS MA VW consorcio

Ver FQF, Cap. 10.2

Información(Fax)


Lineamiento TRL,Formel Q Konkret

Base de datos VW consorcio

V: Mgmt. VW consorcioS: Dirección proveedor

V: QS MA VW consorcioI: proveedor

Mejoras requeridas ?

Ejecutar una revisión técnica de proveedor

Reporte TRL

Formel Q capacidad(capitulo 10 & 15)Catalogo de preguntas TRL

V: QS MA VW consorcioI: QS proveedor

Información en corto plazo al proveedor

(Sin notificación previa)

Definir medidas de mejora

Realizar programa de mejora y probar eficacia

Programa de mejoraO.K.?

Aplicación del principio de escalación

Medidas adicionales definidassi

no

si

si

no

Escalación necesaria ?

V: QSK / K-QS-4S: Compras VW

consorcio, K-QS

V: QS MA VW consorcioI: Proveedor

V: QS MA VW consorcioS: Proveedor

V: QS MA VW ConsorcioS: Dirección VW consorcioI:Dirección proveedor

no

Reporte TRL


Lineamiento TRL



V: QS MA VW consorcio

Decisión para realizar TRL(analogo a Catalogo de criterios)

Fin solicitud TRL

Imagen 13: Desarrollo de la Revisión técnica del proveedor (TRL)

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11. Gestión de subproveedores


11.1 Generalidades El proveedor es responsable de su cadena de suministro (supply chain) incluyendo partes de compra y pasos de proceso que se encuentren fuera de sus instalaciones. El proveedor debe asegurar que identifique, evalúe y reduzca mediante acciones de eliminación sistemática apropiadas y en forma autónoma, todos los riesgos dentro de su proceso y su cadena de suministro. Para la evaluación de la cadena de suministro tienen que cumplirse todos los requerimientos y evaluaciones análogamente al Formel Q capacidad (Capacidad de calidad de proveedores). El proveedor es responsable del cumplimiento de todos los requerimientos en la cadena de suministro y sus procesos. En el caso de ofertas o a solicitud, así como en la autoauditoría deberá presentarse la cadena de suministro (véase capítulo. 11.3). Esto incluye obligación autoimpuesta básica según la ISO/TS 16949 de las evaluaciones específicas de proyecto, los análisis de riesgos (rutas críticas análogas al aseguramiento de grado de madurez de VDA) y la evaluación de la capacidad de calidad de toda la cadena de suministro. El Consorcio Volkswagen se reserva el derecho a inspeccionar dichos documentos y verificar las evaluaciones de los proveedores, por ejemplo a través de auditorías locales conjuntas con proveedor, en la cadena de suministro o en los pasos de procesos externos (véase también capítulos 6 y 7). Básicamente pueden utilizarse las evaluaciones de la cadena de suministro para la evaluación global de la capacidad de calidad (véase también 7). Por ello, en un primer paso se insta a todos los proveedores del Consorcio VW, a presentar en la entrega de ofertas, su cadena de suministro (supply chain) y documentarla. Para todos los pasos de proceso (proceso propio / proceso ajeno) y proveedores de componentes es necesaria una evaluación de la capacidad de calidad, con el fin de identificar todos los riesgos en toda la cadena productiva y de suministro, y en caso necesario, se aseguren mediante medidas de corrección apropiadas. El proveedor directo (proveedor Tier 1) tiene la obligación de llevar a cabo las evaluaciones de sus proveedores bajo responsabilidad propia. El Consorcio Volkswagen se reserva el derecho a verificar junto con el proveedor Tier 1 las evaluaciones mediante auditorías locales. Una premisa fundamental para ello es que el proveedor directo informe a sus subproveedores a lo largo de la cadena de suministro acerca de los requerimientos del Consorcio Volkswagen y se asegure de que dichos requerimientos sea conocidos, entendidos e implementados a lo largo de la cadena de suministro.

11.2 La determinación de la estructura de subproveedores Básicamente debe documentarse y entregarse el formato del Consorcio Volkswagen “Estructura de subproveedores“ (véase documentación también válida con la oferta de proveedores directos como anexo). Dicha representación abarca los siguientes puntos: 1. Diagrama de flujo detallado de proceso incluyendo la estructura de

subproveedores y todos los procesos de creación de valor externos / de outsourcing (diagrama de flujo de proceso),

2. Datos respecto a riesgo existentes y acciones implementadas. 3. Para todos los subproveedores las evaluaciones de capacidad de proceso 4. Si está disponible, el estado de calificación y,

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5. Los pasos de proceso subcontratados por parte de los subproveedores y 6. El desempeño actual de calidad de los subproveedores.

11.3 Las modificaciones en la cadena de suministro Las modificaciones de la cadena de suministro o de los procesos deberán ser informadas y acordadas con Compras y las áreas afectadas (DT, Calidad) y pueden conducir a una recalificación del proveedor y a un nuevo muestreo de los volúmenes. Volkswagen se reserva el derecho a re- auditar a sus proveedores y subproveedores. Véase también VW 01155 “Las partes de compra de Volkswagen, autorización de primeras entregas y modificaciones“.

11.4 Documentación de la estructura de subproveeduría Los datos arriba indicados del proveedor directo deberán documentarse en el formato del Consorcio Volkswagen „Estructura de Subproveedores". El formato lo encontrará electrónicamente en la plataforma B2B (documento válido).

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11.5 Diagrama

Inici

V : ResponsableS : SoportI I:

Entrad

Salid

Diagrama de FlujoGestión de Subproveedores

V : VW Comprador consorciS : VW consorciI :Proveedor directo ( Tie 1 )

Solicitud de autoauditoria Formato de consorcio VW “Estructura de subproveedores” ( B2B portal y comprador VW consorci . Lista LAPS

1

Requisición de la cadena de suministr

Documentar y entregar la cadena de suministro/evaluación de riesgos/

resultados de auditorias incluyendo la cadena de

suministr

V : Proveedo Tie 1 I :Comprador

VW consorci

Verificación de la cadena e suministro por parte de VW

V : QS CSC S : Auditor consorciI : Proveedor directo Tie 1

Evaluación de subproveedoresV : Proveedo Tie 1 S : Proveedo Tier

V : Auditor consorciS : Proveedor directo Tie 1

Determinación del volumen de auditorías con subproveedores

( Tier n y puntos críticos)

Revisión en la base de Dato , de los resultados auditoria , evaluación de riesgos en la estructura de subproveedores.Reportes de auditoría del proveedor Tier 1 ,consideración de las listas positivas y negativas LSA.

VW consorci , Plan de auditoria

Observación LAPS: en marco de evaluación de riesgos , se pueden identificar y nombrar procesos adicionales no incluidos en la lista.

Recepción de estructura de subproveedores inlcuyendo

paso ( s ) de proceso externo(s) de outsourcing

S

N

Documentación y evaluación de pasos de procesos externos y proveedores de componentes en el documento “Estructura de subproveedores”

V : Comprador VW consorci

I : Proveedor directo Tie 1 Observación: sol

proveedores que están nominados para la agenda CSC.

Paso(s) de proceso externo(s)(procesos de

outsourcing) están incluidos en la lista LAPS ?


VW consorci

S

Entregar la cadena de suministros

antes de la liberación B


VW consorci

N

Documentación de la cadena de suministro

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Imagen 14: Gestión de subproveedores

V : ResponsableS : So orte I : Info mació

Entrad

N

Salid

Diagrama de FlujoGestión de subproveedores

V :Audito VW ConsorcioI : Proveedor directoTie 1

V :Auditor consorcioS :Proveedor directo Tie 1

I : Proveedor Tier

V :Auditor consorcioI : Proveedor directo Tie 1

Hallazgos de auditoría y programa de mejora (

evaluación de todas las preguntas de la auditoría de

proceso parte B Cap. 1 )

Reporte de auditoría y programa de mejora de VW consorcio

Base de datos ( ISQA )

Plan de auditoria ( Tie 1 - n )Lista de órdenes de auditoria del consorcio . Plan de auditoría del proveedor .

1

Auditoría de proceso capitul , capitul 5auditoria de producto.


Es necesaria la evaluación de la

cadena de suministro (Tier )

Resultados de la auditoría y del programa de mejora

incluyen la evaluación de la auditoría del proveedor Tier nB1.1. Pregunta/ B2 complet

B3.1 * pregunta

S

Auditoria de proceso(inc .Auditoria de producto) de

proveedor Tier n

Auditoria de proceso incluyendo ruta critica en la cadena de suministro con Tie 1(de ser necesario auditoria de producto)


V : Proveedor Tie 1 S :Auditor consorcio, proveedoTier

Observación: El proveedor Tier 1es responsable de la auditoria del Tier , de implementación del programa de mejora y de su calificación.

Observació : La auditoria de Tier debe ser notificad /organizada por el proveedor T1(de ser necesario) Auditoria producto)

Evaluación global de la capacidad de calidad

incluyendo la cadena de suministr

Observación:El proveedor Tier 1 es responsable de informar al subproveedor Tier n de los resultados de auditoría,asi como de la implementación del programa de mejora y su capacitación ( y de ser necesario de la verificación de nuevas auditorias)

FQ capitul 7“ Hürdenprinzip ” ,Reporte de auditoría y programa de mejora VW

Se cumple con la capacidad de calidad en

toda la cadena desuministr ?

Fi

Proces CSC

N , clasificación “C”

Si , clasificación “B” o “A”

V :Auditor consorcioI : Proveedor directoTie 1

V :CSC Team VW consorcio ( u . a . compra K - GQ ,DT, producción , logístic ...

Evaluación de capacidad Tie 1-n,FQ Capitul 1Diagramesquemático del RFQ hasta la nominación.

Auditoría de proceso capitul , capitul 5auditoria de producto.

Reporte de auditoría y programa de mejora de VW consorcio

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12. Documentos y reportes de las visitas a proveedores

12. Documentos y reportes de las visitas a proveedores Una vez finalizado el análisis potencial, la auditoría del proceso y del producto, la auditoría de calidad referente a las piezas D/TLD, así como después de la ejecución del análisis de problema o bien de la revisión técnica del proveedor, se determinan con el proveedor las medidas necesarias y las fechas para la elaboración del programa de mejora y la realización del mismo. Los resultados de la valoración del Grupo Volkswagen se hacen constar de forma resumida en un informe de auditoría según los anexos. Indicación: Los formatos del Grupo Volkswagen se encuentran en la plataforma B2B (www.vwgroupsupply.com) bajo los documentos de calidad online. Este informe se firma por un ejecutivo responsable del proveedor y por el colaborador responsable del Grupo Volkswagen. Las informaciones de la visita al proveedor, los resultados de clasificación y los reportes se comunican al Grupo Volkswagen y a las marcas. El proveedor está obligado a llevar a cabo los programas de mejora, completarlos correspondientemente y presentarlos al departamento especializado responsable del Grupo Volkswagen en el plazo convenido. Para esto deberá completarse el programa de mejora con los datos detallados de las medidas realizadas o previstas, cada uno de los plazos de ejecución con datos del estatus, así como proporcionar el nombre del responsable. En caso de que se sobrepasen los plazos, es decisión del responsable del Grupo Volkswagen, escalar esta situación (ver Formel Q Konkret 4.11 Programa de proveedores críticos de la serie).

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13. Catálogo de requerimientos Análisis potencial

13. Catálogo de requerimientos Análisis potencial Este catálogo de requerimientos es la base para la evaluación del análisis de potencial realizado por el Consorcio Volkswagen. El análisis de potencial está conformado por dos partes 1. Evaluación del desarrollo (ED) 2. Evaluación del proceso (EP)

13.1. Evaluación de la competencia/ capacidad de desarrollo (ED) de un proveedor

Los contenidos de la evaluación de la competencia de desarrollo no son parte del Formel Q Capacidad. Para más aclaraciones respecto al catálogo de requerimientos, acceda a la plataforma B2B (www.vwgroupsupply.com) bajo los documentos de Investigación y Desarrollo y en el capítulo 3.

13.2. Evaluación de proceso (EP) de todos los grupos evaluados de los grupos de producto El siguiente catálogo de preguntas describe el planteamiento de preguntas del análisis potencial respecto a la primera evaluación de proveedores por los auditores de calidad del Consorcio Volkswagen. 13.2.1. Requisitos a la pieza de construcción / cumplimiento de características importantes La calificación del proveedor para el producto solicitado específicamente depende esencialmente del hecho de que si los requisitos para este producto pueden ser cumplidos como están definidos en el perfil de requerimientos y documentos técnicos (especificaciones). La capacidad del cumplimiento de las características importantes puede ser reconocible en los procesos especiales y procedimientos de calidad, en dado caso, relacionados con productos de la competencia. Debe considerarse, por ejemplo: - Análisis de capacidad (valores Cpk) - AMEF de diseño y de proceso - Valores de confiabilidad - Instalaciones necesarias de prueba, laboratorio y medición - Know –How requerido

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13.2.2. Experiencias/ referencias

Un indicador importante para la calificación del proveedor es la experiencia del mismo con productos equivalentes y con los requerimientos específicos de la industria automotriz. Esto incluye la comprobación de un sistema eficaz de gestión de calidad mediante una certificación según VDA 6.1 o ISO/TS 16949. La calificación del personal y su responsabilidad en los procesos de desarrollo y de fabricación es de especial importancia. Preguntas / Temas: - Experiencia con partes análogas - Parte principal del valor agregado e influencia sobre las características más importantes a través del proceso de fabricación del proveedor. - Realización de conceptos just-in-time (interno /externo)

- Interno: Control integrado de ordenes - Externo: JIT, almacén del proveedor, suministro directo

- Sistema de gestión de calidad valorado / eficaz - Certificación VDA 6.1/ Certificado ISO/TS 16949 - Auditorías por terceros (Auditoría de tercera parte a través de certificadores acreditados según las reglas IATF) - Auto-auditorías, evaluación de la calidad/ capacidad del proceso - Auto-auditorías VDA 6.3, auditorías externas - Otras auditorías de proceso y de producto 13.2.3. Posibilidades del desarrollo de proceso/ planeación de proyecto Para una realización exitosa del proyecto es de esencial importancia la experiencia del proveedor en la gestión de proyectos. La valoración se puede llevar a cabo por medio de proyectos ya realizados, los planes de proceso estándar para la gestión del proyecto del proveedor y las actividades ya realizadas dentro del marco de la cotización de VOLKSWAGEN AG como, por ejemplo, los estudios de viabilidad. Preguntas / Temas: - Denominación de los responsables del proyecto y regulación de las interfases - Fases de proyecto con objetivos específicos

- Determinación de plazos - Capacidades disponibles

- Calificación del personal - Materia prima - Edificios / instalaciones, medios de prueba - Contenedores para el transporte

- CAM

- CAQ

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- Cumplimiento de los requerimientos específicos del producto - Exigencias del cliente / legales - Manejo - Empaque - Diseño del lugar de trabajo / de prueba - AMEF de Proceso - Comprobaciones de capacidad para equipos - Herramientas - Medios de prueba - Posibilidades de comunicación

- Traducción de documentos - Transmisión de datos - Interfases del procesamiento de datos (EDV).

- Aseguramiento de los puntos arriba mencionados con sub-proveedores

- Fases del proyecto - Procedimientos de liberación - Objetivos - Capacidades - Requerimientos de producto – producciones previas - Comunicación

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13.2.4. Métodos de calidad/ técnicas de calidad Para asegurar la competitividad se requiere una mejora continua de la calidad de los productos de acuerdo a las expectativas del cliente. En este proceso continuo de mejora están esencialmente involucrados los proveedores de VOLKSWAGEN AG. La aptitud para ser proveedor de VOLKSWAGEN AG depende de su capacidad de innovación y su habilidad para la mejora sistemática. La aplicación de los métodos y técnicas de calidad son en este aspecto un requisito importante. También tienen que estar disponibles los requisitos técnicos para los análisis del componente y de las averías.

13.2.5 Materia prima / partes de compra

Para asegurar la satisfacción del cliente no sólo es necesario controlar la propia producción. El proveedor también tiene que evaluar y calificar los procesos de los sub-proveedores según su responsabilidad del producto. La seguridad del suministro para el cliente y una trazabilidad confiable del producto únicamente se pueden asegurar si se consideran también los procesos de los sub-proveedores. Preguntas / Temas: - Almacenamiento

- Sistema de almacenamiento integrado - Condiciones de almacenamiento a prueba de daños - First-In-First-Out (FIFO) - Tiempos de almacenamiento - Orden, limpieza - Identificación

- Comprobaciones de capacidad / Optimización de proceso

- Cmk, Cpk - Mejora continua

- Evaluación de proveedores, incluyendo proceso de escalación para proveedores críticos

- Capacidad de calidad - Desempeño de calidad - Desempeño logístico

- Calificación de proveedores - Acuerdos de gestión de calidad - Auditorías a proveedores

- Programas de mejora (con seguimiento)

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13.2.6. Atención a clientes / Satisfacción de clientes (Servicio) Para asegurar la calidad al estado de entrega se tienen que aplicar instrumentos adecuados como, por ejemplo: seguimiento del tratamiento del problema y de las medidas correctivas implantadas, aseguramiento del suministro a clientes mediante estrategias definidas de emergencia y fallas, supervisión de la calidad de suministro y requisitos logísticos mediante inspecciones del producto y auditorías de embarque. Preguntas / Temas: - Contacto continuo con el cliente - Acuerdo sobre el desarrollo con el cliente - Posibilidades de comunicación - Conocimientos del idioma - Conocimientos de integración y aplicación del producto - Estrategia de Emergencia y Fallas

- Interrupciones y fallas en la fabricación y durante el transporte - Problemas de suministro - Fallas de PPS (sistema de planificación de la producción) - Fallas de DFÜ (transmisión electrónica de datos)

- Realización de auditorías de producto, posibilidades propias de prueba

- También partes de compra - Subgrupos - Pruebas de Montaje - Pruebas de recalificación - Empaque - Identificación

- Realización de pruebas de confiabilidad - Solución del problema

- Análisis de falla - Determinación de las causas - Programas de mejora - Personas de contacto competentes para problemas que surjan (de preferencia que hablen alemán)

- Logística de embarque - Control y mantenimiento de contenedores

- Documentos de embarque

- Etiqueta en las partes / en contenedores

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13.2.7. Producción Las clasificaciones de las preguntas individuales del elemento “7 Producción” representan un resumen de todas las etapas del proceso que deben considerarse. Un sólo punto débil en una sola fase del proceso, que tiene, sin embargo, una influencia significativa en el producto completo, provocará una valoración claramente negativa del bloque respectivo de preguntas / temas. 13.2.7.1 Fases de proceso (fases de proceso aplicadas) Las etapas del proceso que son relevantes para el producto solicitado se someten a valoración. En dado caso, también pueden ser consideradas las comprobaciones y medidas de aseguramiento de las etapas de procesamiento externas. Si la fabricación de los productos solicitados por VW se pretende que sea en instalaciones existentes, se deben incluir éstas en la valoración. Si el proveedor planea la adquisición de nuevas instalaciones, procesos comparables, deberían ser evaluados cuando estén disponibles. El auditor verificará adicionalmente, cuando sea necesario, los documentos, como plan de plazos, liberaciones de inversión o pliego de condiciones correspondientes a los medios de producción planificados. Preguntas/ temas:

- Máquinas/ instalaciones adecuadas - Estudios de capacidad - Controles automáticos l - Regulaciones - Aseguramiento de parámetros - Estado del mantenimiento - Capacidad

- Flexibilidad de las instalaciones de fabricación/ prueba

- Unidades defectuosas/ correcciones

- Diseño ergonómico de los lugares de trabajo

- Calificación del personal/ responsabilidad propia/ asignación de tareas

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13.2.7.2 Instrucciones del proceso / calidad del proceso

Para lograr una calidad permanente de los productos se tiene que tener un control de proceso definido. La determinación y el cumplimiento de las especificaciones para los parámetros y los métodos, así como la supervisión y la regulación de las características de producto en los procesos deben tomarse en cuenta en la evaluación. Preguntas / temas: - Especificaciones de fabricación y de prueba, partes de referencia - Liberaciones de fabricación - SPC / Tarjetas de recopilación de fallas / tarjetas de valor original con identificación de tendencias - Bitácora

13.2.7.3 Flujo de material

Se valora el daño posible en la calidad de las partes a causa del transporte interno. En este caso son de especial importancia el control de las partes para evitar ensambles incorrectos o la utilización de piezas no correctas, así como el daño en la calidad debido al manejo de las partes o medios de transporte inadecuados. Preguntas/ temas:

- Identificación/ transferencia de partes correctas

- Suministro de componentes

- Just in time

- Kanbam

- Caminos cortos, transporte sin interrupciones ( flujo directo)

- Almacén de cuarentena

- Manejo de piezas

- Instalaciones adecuadas de transporte/ contenedores

- Empaque

- Sobrellenado

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14. Catálogo de requerimientos Auditoría de proceso

14. Catálogo de requerimientos Auditoría de proceso Producción en serie La realización de todas las medidas requeridas en la fase del desarollo del producto, es un requisito previo para la producción en serie con procesos capaces. Para dar cumplimento a las exigencias del cliente, se deben valorar y mejorar de forma continua los procesos de subproveedores, los realizados por el proveedor en la producción propia, tanto en el suministro de productos como en la utilización. La gestión orientada al cliente en todos los procesos es la base para la satisfacción del cliente en lo referente a la calidad, el precio, el servicio y la innovación. La Dirección de la empresa debe crear las condiciones en todos los procesos. El desempeño de la calidad se determina por las personas, las máquinas, material, el método y el medio ambiente, con procesos de fabricación adelgazados, existencias reducidas y altas calificaciones del personal. La responsabilidad de los colaboradores debe estar impregnada con la capacidad de poder reconocer las fallas en el producto y en el proceso, y las medidas de mejora deben aplicarse/ iniciarse bajo responsabilidad propia. A través de métodos adecuados, deben evaluarse continuamente los procesos y desarrollo de los mismos, analizar las fallas y realizar las medidas correctivas adecuadas para mantener y mejorar la capacidad de los procesos, y cumplir con las exigencias del cliente incluyendo su derecho de cero fallas. Para el mantenimiento y la mejora de la satisfacción del cliente, el proveedor tiene la obligación de vigilar sus productos después de la producción. Una colaboración activa con el cliente y el conocimiento anticipado de los defectos y fallos son la base para una colaboración confiable y duradera. Con base en la experiencia, el Grupo Volkswagen consideró que las preguntas con (*) son especialmente significativas para la evaluación de la capacidad de proceso. Una buena evaluación de las preguntas con * es una premisa forzosa para cumplir las exigencias del Grupo Volkswagen en lo referente a la capacidad de la calidad. Para más detalles, ver capítulo 7 “Evaluación completa de la capacidad de la calidad, principio de obstáculos”.

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14.1 Proveedores / Materia prima Los tiempos cortos de entrega al cliente (por ejemplo, Just in time) y la reducción de los tiempos de recorrido, tienen subsecuentemente efectos en los tiempos de compra y requieren de actividades especiales en el desarrollo propio del proceso. Para lograrlo, se requiere de un sistema libre de defectos, ya que las fallas o las deficiencias de suministro, por regla general, no se pueden compensar recurriendo a partes o materiales alternativos. Las deficiencias cuantitativas o logísticas con existencias escasas o nulas en los almacenes intermedios, conducen directamente a paros de producción. El proveedor tiene la responsabilidad y la obligación de garantizar con sus subproveedores de los productos/ materiales correspondientes, el desarrollo de procesos y procedimientos de todas las características importantes y relevantes para el cliente. Para esto se requieren autoauditorías de proceso y de producto, después de observar el riesgo. La comprobación de la capacidad de calidad de subproveedores también puede proporcionarla una auditoría de primera o tercera parte. Debe comprobarse la efectividad de las medidas determinadas para asegurar la calidad y la mejora continua. Tratándose de suministro de módulos, el proveedor tiene la responsabilidad total de la supervisión de la calidad de cada uno de los componentes (incluso los proveedores fijados/ dirigidos por Volkswagen). 1.1 * ¿Se trabaja con subproveedores con capacidad de calidad y autorizados? 1.2 ¿Se garantiza la calidad acordada de las piezas de compra ? 1.3 ¿Se evaluó el desempeño de calidad y se introducen medidas en caso de

haber desviaciones de los requerimientos? 1.4 ¿Se acordaron y realizaron con el subproveedor los acuerdos de objetivos

para la mejora continua de productos y procesos? 1.5 ¿Existen para los productos de serie suministrados las liberaciones

requeridas y se realizaron las medidas de mejora necesarias? 1.6 ¿Se respetan los procedimientos acordados con respecto a productos

proporcinados por el cliente? 1.7 ¿Estan de acuerdo los inventarios de almacén de materia prima con las

necesidades de producción? 1.8* ¿Se suministra y almacena la materia prima y las cantidades sobrantes de

la producción interna en manera correcta? 1.9 ¿Está calificado el personal para las tareas respectivas?

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1.1* ¿Se trabaja con subproveedores con capacidad de calidad y autorizados? (pregunta con *) Requerimientos/ Aclaraciones Antes de la determinación de los subproveedores, debe existir una evaluación del sistema del Gestión de Calidad (Certificación / Auditoría). Antes de la producción en serie debe asegurarse que solamente se emplean los subproveedores adecuados. Deben tomarse en cuenta las experiencias de las valoraciones del desempeño de calidad. Debe considerarse, por ejemplo: - Comunicaciones del proveedor / atención regular - Valoración de la capacidad de la calidad, por ejemplo, resultados de

auditorías de proceso y producto, certificación del sistema de GC. - Selección según la clasificación del desempeño de calidad (Calidad /

Costos / Servicios) - Liberacione especial a subproveedores de piezas D/ TLD Tratándose de una evaluación en varias plantas de producción, por ejemplo, con fases de proceso externas o en la cadena de suministro, los requerimientos nombrados deben tomarse en cuenta en la evaluación (ver capítulo 7.3 Criterios de degradación con el principio de obstáculos). 1.2 ¿Se garantiza la calidad acordada las piezas de compra ? Requerimientos/ Aclaraciones Posibilidades esenciales de prueba (laboratorio e instalaciones de medición) en casa (know-how propio, tiempo de reacción corto al surgir problemas), laboratorio de prueba adecuado del proveedor es suficiente regirse según ISO/IEC 17025. Laboratorios externos deben acreditarse según ISO/IEC 17025 (o comparables a nivel nacional). Debe considerarse, por ejemplo: - Suficientes posibilidades de prueba (Laboratorio e instalaciones de

medición) - pruebas externas / internas - Dispositivos/ Gages puestos a disposición - Dibujos / datos de pedido / especificaciones - Acuerdos del aseguramiento de la calidad - Acuerdo de procedimientos de prueba, desarrollos de prueba, frecuencias

de ensayos. - Valoración de puntos criticos de los defectos. - Comprobaciones de capacidad (especialmente para características

críticas de producto y proceso) 1.3 ¿Se evaluó el desempeño de calidad y se introducen medidas en caso de haber desviaciones de los requerimientos? Requerimientos/ Aclaraciones Las capacidades y desempeño de un subproveedor, deben comprobarse en un período de tiempo definido, soportado y valorado por parte específica en un listado (catálogo de proveedores). En caso de resultados negativos, se deben determinar programas de calificación y comporbar la realización de los mismos.

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Tratándose de suministros de módulos, el proveedor tiene la responsabilidad completa de la supervisión de calidad de cada uno de los componentes. Debe considerarse, por ejemplo: - Minutas sobre reuniones de calidad - Acuerdo y seguimiento de programas de mejora - Protocolos de ensayo y medición de piezas optimizadas. - Valoración de puntos criticos de los defectos / subproveedores con

problemas - Evaluación del desempeño de calidad (calidad / costos / servicio) 1.4 ¿Se acordaron y realizaron con el subproveedor los acuerdos de

objetivos para la mejora continua de productos y procesos? Requerimientos/ Aclaraciones La tarea tiene un significado especial tratándose de suministros de módulos. El proveedor tiene la responsabilidad completa de la mejora continua de sus subproveedores. Debe considerarse, por ejemplo: - Workshops, talleres (círculos de trabajo interdisciplinarios) - Determinación de objetivos medibles para la calidad, optimización de

costos, servicios - Reducción del gasto de prueba elevando al mismo tiempo la seguridad del

proceso - Reducción de desecho (interno / externo) - Reducción de existencias. - Aumento de la satisfacción del cliente. 1.5. ¿Existen para los productos de serie suministrados las liberaciones requeridas y se realizaron las medidas de mejora necesarias? Requerimientos / Aclaraciones Para todos los productos de un subproveedor debe llevarse a cabo una liberación de productos / procesos nuevos / modificados antes de la fabricación en serie. Tratándose de suministros de módulos, el proveedor tiene la responsabilidad completa de la supervisión de calidad de cada uno de los componentes. Debe considerarse, por ejemplo: - Informaciones del cliente (entre otras, especificaciones, normas, Instrucciones de prueba) - Liberaciones y ensayos de Baumuster - Reportes de muestra inicial según VDA - Comprobaciones de capacidad para características importantes - Consideración de las hojas de datos de seguridad de la Unión Europea y

de la "Lista de sustancias que requieren de una declaración en la construcción de automóviles, sustancias en partes de construcción y material" (ver IMDS)

- Valoración de la fiabilidad - Reportes de prueba de recalificación - Documentación del material y pesos.

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1.6 ¿Se respetan los procedimientos acordados con respecto a productos

proporcinados por el cliente? Requerimientos/ Aclaraciones Los requerimientos de productos puestos a disposición deben de tomarse de los acuerdos de calidad y realizarse consecuentemente. Los productos puestos a disposición pueden ser los siguientes: - Prestaciones de servicio - Herramientas, medios de prueba - Empaques - Productos Debe considerarse entre otros: - Control, verificación, almacenaje, transporte, mantenimiento de la calidad

y propiedades (fecha de caducidad) - Flujo de información al haber déficit o perdidas - Documentación de calidad (situación de calidad, historia de calidad) 1.7 ¿Estan de acuerdo los inventarios de almacén de materia prima con las necesidades de producción? Requerimientos/ Aclaraciones Las existencias necesarias del almacen se deben controlar desde la planeación del proceso. Al haber cambios de los requerimientos, debe llevarse a cabo una actualización del análisis de requerimiento. Debe considerarse, por ejemplo: - Requerimientos de clientes - KANBAN/Just in time - Costos de almacenaje - Estrategia de emergencia con respecto pera faltantes de materia prima - FIFO (first in first out) 1.8* ¿Se suministra y almacena la materia prima y las cantidades sobrantes

de la producción interna en manera correcta? (pregunta con *) Requerimientos/ Aclaraciones La materia prima suministrada y las cantidades restantes retornadas de la producción deben almacenarse correspondientemente al estatus de liberación de tal manera que sea seguro que no se dañen o se mezclen. Los productos sospechosos / bloqueados deben retornarse a un almacén de cuarentena cerrado. Debe considerarse, por ejemplo: - Empaque - Sistema de administración de almacén - Utilización referida a FIFO / trazabilidad con los siguientes lotes - Orden y limpieza

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- Condiciones climáticas - Protección de daños / suciedad / corrosión - Identificación (Rastreabilidad / estatus de prueba / secuencia de trabajo /

Estatus de utilización) - Seguridad de que no se mezcle - Almacén de bloqueo (instalado, ordenado y en uso) 1.9 ¿Está calificado el personal para las tareas respectivas? Requerimientos / Aclaraciones Deben considerarse por ejemplo los responsables para: - Selección, evaluación, calificación de subproveedores. - Comprobación del producto. - Almacén / transporte. - Logística Entre otros debe tener conocimientos sobre los siguientes aspectos: - Requerimientos especiales del cliente sobre producto / especificaciones - Conocimiento especial de características del producto y desarrollos de

fabricación de partes individuales de módulos - Normas / leyes - Empaque - Procesamiento métodos de evaluación (por ejemplo, auditoria, estadísticas) - Técnicas de calidad (por ejemplo, método 8-D, diagrama de causa y efecto) - idiomas extranjeros.

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14.2. Producción (cada una de las etapas del proceso) En cada una de las etapas de proceso para la fabricación de un producto deben mantenerse, supervisarse y mejorarse continuamente, bajo el aspecto económico, los procedimientos y los desarrollos técnicos y de personal. Los puntos de interés en este elemento son la calificación del empleado, las habiidades de proceso, la inspección, los equipos de prueba y medición asi como su mejoramiento, tambien aspectos de transporte y condiciones de alamcenamiento para el producto. La base de todas las actividades son los requerimientos del cliente de cada producto y los procesos correspondientes. Todos los cambios que sean solicitados antes deque la fabricación del producto fionalice deben de implementarse. Todas los cambios deben identificarse en una fase temprana y ser incorporados en cada uno de los procesos. El derecho del cliente de cero-fallas debe estar presente como un “hilo conductor”, a los largo de todas las etapas de proceso. La dirección de la empresa debe proporcionar los medios necesarios para lograrlo. Una actuación orientada al cliente en los procesos internos de fabricación es de suma importancia. Aquí es decisivo identificar y supervisar los procesos internos de cliente- proveedor (medición de la satisfacción interna del cliente). Para lograrlo, debe llevarse a cabo un monitoreo adecuado. Las relaciones internas de cliente- proveedor deben mejorarse continuamente. Los métodos adecuados podrían ser la realización de círculos de calidad, la introducción y aplicación del trabajo en equipo y la transferencia de la responsabilidad propia al personal en las etapas de proceso correspondientes. Toda modificación en leal proceso de fabricación de los productos deben avisarse al cliente, el cual decide hasta que punto se requieren llevar a cabo medidas de calificación adicionales o liberar nuevas muestras (ver también documento VDA volumen 2). 14.2.1 Personal / Calificación

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La Dirección de la empresa tiene la responsabilidad de seleccionar a los colaboradores de acuerdo a los requerimientos de las actividades, mantener su aptitud para la misma y desarrollarlos en actividades adicionales. Debe comprobarse la calificación de los colaboradores respecto a sus tareas relacionadas con el producto y el proceso. Los colaboradores deben conocer las exigencias del cliente y los objetivos de calidad; las tareas asignadas a los mismos deben demostrar visiblemente la responsabilidad de cada uno de ellos en la calidad. A través de un análisis de capacidad debe determinarse y emplearse suficiente personal capacitado para todos los procesos. Deben determinarse las sustituciones que se requieran en cada uno de los procesos. También para esta situación debe haber personal calificado a disposición. 2.1.1 ¿Fueron asignadas las responsabilidades y la autoridad al personal que

controla la calidad del proceso y producto ? 2.1.2 ¿Fueron asignadas las responsabilidades y la autoridad al personal

responsable de las instalaciones y equipo de fabricación? 2.1.3* ¿Los colaboradores están calificados para realizar las funciones

asignadas y se mantiene su calificación para realizar las actividades? 2.1.4 ¿Existe una planeación de reemplazo del personal y se incluye la

regulación de los representantes ? 2.1.5 ¿Hay un sistema efectivo para el incremento de la motivación de los

colaboradores?

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2.1.1 ¿Fueron asignadas las responsabilidades y la autoridad al personal que controla la calidad del proceso y producto ?

Requerimientos/ Aclaraciones Debe considerarse entre otros los siguientes aspectos: - Implementación de programas de mejora - Autocontrol - Liberación del proceso (liberación de la instalación / prueba de primera / última

pieza) - Control estadístico del proceso (interpretación de gráficas de control) - Autoridad para detener o separar producto de dudosa calidad. 2.1.2 ¿Fueron asignadas las responsabilidades y la autoridad al personal

responsable de las instalaciones y equipo de fabricación? Requerimientos/ Aclaraciones Debe considerarse, por ejemplo: - Orden y limpieza - Realizar la reparación y el mantenimiento - Total Productive Maintenance (preventive y predictivo) - Disposición de refacciones y su almacenamiento - Arranque y calibración de los equipos de inspección, pruebas y medición. 2.1.3* ¿Los colaboradores están calificados para realizar las funciones

encomendadas y se mantiene su calificación para realizar las actividades ? (pregunta con *)

Requerimientos/ Aclaraciones Debe considerarse, por ejemplo: - Comprobaciones de programas de inducción, instrucción, capacitación,

calificación para el proceso - Conocimientos respecto al producto y fallas posibles - Instrucciones en lo referente a la seguridad del trabajo y regulaciones de

seguridad / aspectos del medio ambiente - Instrucciones para el manejo de piezas que requieren el uso de registros de

documentación obligatoria. - Comprobaciones de competencia (por ejemplo, certificado de soldador,

prueba de la vista, permiso para manejar montacargas) 2.1.4 ¿Existe una planeación de reemplazo del personal y se incluye la regulación de los representantes ? Requerimientos/ Aclaraciones En la planeación del personal se deben considerar los indicadores de ausencias (enfermedad / vacaciones / capacitación/ dias festivos). También tratándose del personal sustituto deben asegurarse las calificaciones requeridas para la realización de las tareas a desempeñar.

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Debe considerarse, por ejemplo: - Plan de turnos (de acuerdo a las tareas) - Comprobaciones de capacitación (Matriz de capacitación) - Análisis de trabajo / estudios de tiempos y movimientos ( MTM, Refa) 2.1.5 ¿Hay un sistema efectivo para un incremento en la motivación de los colaboradores?

Requerimientos/ Aclaraciones La motivación hacia el mejor desempeño debe fomentarse a través de la información de las metas establecidas y con ello se refuerza la conciencia de la calidad. Debe considerarse, por ejemplo: - Informaciones de calidad (valores debe / es) - Propuestas de mejora - Acciones especiales voluntarias (capacitaciones, círculos de calidad) - Niveles de ausentismo bajos - Contribución a la mejora de calidad - Mejoramiento personal. Observación: la pregunta está relacionada con la pregunta 2.4.6

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14.2.2 Medios de producción / Instalaciones Con las instalaciones de fabricación utilizadas deben poderse cumplir los requerimientos de calidad del producto, así como la capacidad de proceso, la cual debe alcanzarce y mantenerse. También los medios de prueba deben cumplir estos requerimientos. En caso de reinicio de producción, deben cumplirse los requerimientos especiales. Se deben establecer las estaciones apropiadas de trabajoy de prueba. Antes del inicio de la producción tanto el producto como el proceso deben obtener su liberación. Se deben conocer los datos de calidad y del proceso de la producción anterior. Las acciones de mejora definidas deben ser implantadas. 2.2.1* ¿Se garantizan con las instalaciones de fabricación / herramientas los

requerimientos de calidad específicos del producto? 2.2.2* ¿Durante la producción en serie, se pueden controlar de forma eficaz los

requisitos de calidad con los medios de medición y prueba? 2.2.3 ¿Son adecuados los lugares de trabajo y de prueba según los

requerimientos? 2.2.4* ¿Se incluyen todos los datos relevantes en la documentación sobre la

producción y las pruebas, y éstos se cumplen ? 2.2.5 ¿Existen para los trabajos de ajuste los medios auxiliares requeridos? 2.2.6 ¿Se realiza una liberación de arranques de fabricación y se registran los

datos de ajuste así como las desviaciones?

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2.2.1* ¿Se garantizan con las instalaciones de fabricación / herramientas los requerimientos de calidad específicos del producto? (pregunta con *)

Requerimientos/ Aclaraciones Para características seleccionadas importantes de productos / procesos deben averiguarse las capacidades de proceso y comprobarse continuamente. Para la capacidad de proceso de corto tiempo (MFU) y la capacidad de proceso preliminar (PFU) deben alcanzarse Cmk / PpK >= 1,67. Para la capacidad de proceso Cpk a largo plazo el requerimiento mínimo de Cpk >= 1,33 con mejora continua. Deben considerarse, por ejemplo: - Comprobaciones de capacidad de maquina/ proceso para características/

parámetros de proceso importantes - Control forzoso/ regulación de parámetros importantes - Aviso de prevención al haber desviaciones de límites especificados (por

ejemplo, luces, claxon, desconexión) - Dispositivos de alimentación y descarga - Estado del mantenimiento y conservación de herramientas / instalaciones

/ máquinas (inclusive el mantenimiento planeado) 2.2.2* ¿Durante la producción en serie, se pueden controlar de forma eficaz los

requisitos de calidad con los medios de medición y prueba? (pregunta con *)

Requerimientos/ Aclaraciones Debe considerarse, por ejemplo: - Pruebas de confiabilidad, función y resistencia a la corrosión - Exactitud de medición / capacidades de medios de prueba - Registro de datos y capacidad de valoración - Comprobación de la calibración de medios de prueba. Documentos también válidos:

− Adecuación del proceso de prueba- consideración de la incertidumbre de medición en procesos de prueba (VW10119)

− VDA tomo 5

2.2.3 ¿Son adecuados los lugares de trabajo y de prueba según los requerimientos?

Requerimientos/ Aclaraciones Las condiciones ambientales (también para los retrabajos) deben ajustarse con el tipo de trabajo y productos, para evitar suciedad, daños, confusión / interpretación erroneas de fallas. Debe considerarse, por ejemplo: - Ergonomía - Iluminación - Orden y limpieza - Protección del medio ambiente

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- Entorno / manejo de la pieza - Seguridad del trabajo. 2.2.4* ¿ Se incluyen todos los datos relevantes en la documentación sobre

la producción y las pruebas, y éstos se cumplen ? (pregunta con *) Requerimientos/ Aclaraciones Los parámetros de proceso y las características de prueba se deben cumplir respetando las tolerancias. Los documentos de fabricación y prueba deben de existir en el lugar de trabajo y de prueba. Deben documentarse las desviaciones y las medidas introducidas. Debe considerarse, por ejemplo: - Parámetro de proceso (por ejemplo, presion, temperatura, tiempo,

velocidad) - Datos respecto a máquinas / herramientas / medios auxiliares - Detalles de las pruebas (características importantes, medios de prueba,

métodos, frecuencias de prueba) - Límites de operación en las fichas de regulación para los procesos. - Comprobación de la capacidad de máquinas y proceso - Instrucciones de operación - Instrucciones de trabajo - Instrucciones de prueba - Información respecto a las fallas actuales - los elementos de ajuste para parámetros deberían estar protegidos contra

manipulación no autorizada. 2.2.5 ¿Existen para los trabajos de ajuste los medios auxiliares

requeridos? Requerimientos/ Aclaraciones Deben considerarse, por ejemplo: - Planes de ajuste - ayudas de ajuste / ayudas de referencia - Medios flexibles para el cambio de herramientas - Muestras límite 2.2.6 ¿Se realiza una liberación de arranques de fabricación y se registran

los datos de ajuste así como las desviaciones? Requerimientos/ Aclaraciones “Liberación para la fabricación en serie” es la liberación referida al pedido (liberación primera y caso dado posteriores) para el inicio de la producción. La liberación se requiere para el producto y proceso y debe realizarse por escrito por personal autorizados con base a los criterios de aceptación definidos. Para este momento deben de haberse eliminado los puntos problematicos detectados en la planeación de producto / proceso y/o en la preserie. Las pruebas de liberación deben realizarse según las instrucciones de prueba claras con el fin de garantizar la repetibilidad. Para esto debe utilizarse una lista de verificación.

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En caso de que la producción continúe sin la comprobación requerida, los productos deben bloquearse hasta la liberación de estas piezas de prueba. Deben de incluirse los retrabajos en el proceso de liberación. Debe considerarse, por ejemplo: - Producto nuevo, modificado - Paro de instalación / interrupción del proceso - Reparación, cambio de herramienta - Cambio de material (por ejemplo, cambio de cargo) - Modificación de parámetros de fabricación - Prueba de primeras piezas con documentación - Actualización de parámetros de proceso - Orden y limpieza en el lugar de trabajo - Empaque - Estado de liberación / modificación de herramientas y medios de prueba.

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14.2.3 Transporte / manejo de partes/ almacenamiento/ empaque Los flujos de la producción deben estar continuamente coordinados unos con otros, únicamente en función de las necesidades del cliente. Deben evitarse los almacenamientos intermedios de productos no terminados. El estado de fabricación y de prueba de las partes debe poder reconocerse a través de una identificación reglamentada. Las partes componentes, de desecho y de retrabajo requieren de una especial supervisión e identificación. Los medios de almacenamiento y de transporte deben estar acordados a lo largo de toda la cadena productiva de los productos correspondientes con los clientes y no deben causar dañar al producto. Las herramientas, las instalaciones de producción y de prueba deben almacenarse en forma segura para no sufrir daños al haber interrupciones de producción por periodos más largos. Uno renovado, de uso inmediato sin la preparación requerida debe ser asegurado. 2.3.1* ¿Se ajustan las cantidades / tamaños de lotes de fabricación según el

requerimiento y se garantizan pasar a la siguiente operación? ¿Se generan riesgos para el producto adicionales en la cadena de transporte por los pasos de fabricación externa?

2.3.2 ¿Se almacenan los productos / componentes correctamente y están de

acuerdo los contenedores y empaques con las características específicas del producto y de los componentes?

2.3.3 ¿Se separan e identifican en forma consecuente las partes de desecho,

retrabajo, de piezas de ajuste, así como las cantidades restantes de fabricación interna?

2.3.4 ¿Están los materiales y el flujo de las piezas asegurado contra mezclas y

confusiones y se garantiza su rastreabilidad? 2.3.5 ¿Se almacenan correctamente las herramientas / medios de control y de

prueba?

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2.3.1* ¿Se ajustan las cantidades / tamaños de lotes de fabricación según el requerimiento y se garantizan pasar a la siguiente operación? ¿Se generan riesgos para el producto adicionales en la cadena de transporte por los pasos de fabricación externa? (pregunta con *)

Debe considerarse, por ejemplo: - Pasos de procesos externos (riesgos para el producto adicionales en la

cadena de transporte, por ejemplo por el manejo de partes, caminos de transporte, etc.)

- Medios de transporte suficientes y adecuados - Lugares de almacenamiento definidos - Almacenamiento de productos mínimo o nulo - KANBAN - Just in time (JIT) - First in first out (FIFO) - Administración del almacén - Estado de modificación - Solamente pasar piezas OK - Registro y control del número de piezas - Flujo de información Observación: tratándose de un suministro directo de material / partes de compra a

la instalación de producción correspondiente, deben considerarse también los requerimientos de la pregunta 1.7.

2.3.2 ¿Se almacenan los productos / componentes correctamente y están

de acuerdo los contenedores y empaques con las características específicas del producto y de los componentes?

Requerimientos/ Aclaraciones Debe considerarse, por ejemplo: - Cantidades almacenadas - Protección ante posibles daños - Posicionamiento de piezas - Orden, limpieza, sobrellenado (lugares de almacenamiento, contenedores) - Control del tiempo de almacenamiento - Influencias medio ambientales; climatización Observación: tratándose de suministro directo de material / partes de compras a

las instalaciones de producción correspondientes, deben considerarse también los requerimientos de la pregunta 1.7 y 1.8.

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2.3.3 ¿Se separan e identifican en forma consecuente las partes de desecho, retrabajo, piezas de ajuste, asi como las cantidades restantes de la producción interna ? Requerimientos/ Aclaraciones Debe considerarse, por ejemplo: - Almacén de productos bloqueados, áreas de bloqueo - Contenedores identificados para productos rechazados, retrabajo y partes

retrabajadas - Productos defectuosos y tipos de fallas - Estado de liberación - Estaciones de rechazo y de retrabajo definidas en la fabricación 2.3.4 ¿Están los materiales y el flujo de las piezas asegurado contra

mezclas y confusiones y se garantiza su rastreabilidad? Requerimientos/ Aclaraciones Respecto a los riesgos de un producto, se debe garantizar la rastreabilidad de la cadena del proceso, desde el subproveedor hasta el cliente. Debe considerarse, por ejemplo: - Identificación de las partes - identificación del estado de producción, prueba y uso - Identificación de cargas - Fecha de caducidad - Eliminación de identificaciones no válidas/ vigentes - Documentos de trabajo datos de producción y partes. 2.3.5 ¿Se almacenan correctamente las herramientas / instalaciones y medios de prueba? Requerimientos/ Aclaraciones También las herramientas / instalaciones y medios de prueba que no estén en uso y no estén liberadas deben estar almacenadas y ser administradas correctamente. Debe considerarse, por ejemplo: - Almacenamiento contra daños - Orden y limpieza - Lugar de almacenamiento definido - Función administrativa - Influencias medio ambientales - identificación - Estado de liberación y modificación definida

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14.2.4 Análisis de falla, correcciones, mejora continua (KVP) El proveedor tiene la obligación, mediante el control continuo del proceso y producto, de conocer las desviaciones de los requerimientos y de las expectativas del cliente, y de eliminar éstas con las medidas adecuadas. Mediante las acciones preventivas y la mejora continua basada en métodos estadísticos en todos los procesos, debe cumplir, la exigencia del cliente a cero fallas. El prerrequisito para cualquier mejora es un análisis detallado de fallas para poder conocer la verdadera causa raíz e introducir las acciones correctivas apropiadas. La efectividad de las medidas correctivas se tiene que comprobar en cada caso. Con la eliminación de fallas definitivas y la mejora continua están presentes en el ámbito de responsabilidades del personal del proceso. La orientación hacia el cliente es aquí una premisa esencial. 2.4.1 ¿Se registran los datos de calidad y proceso de manera completa y de tal

manera que puedan valorarse? 2.4.2 ¿Se valoran estadísticamente los datos de calidad y proceso y se

deducen a partir de los mismos los programas de mejora? 2.4.3 ¿Se analizan las causas al surgir desviaciones de los requerimientos de

producto y proceso y se introducen las medidas correctivas? 2.4.4 ¿Se realizan las medidas correctivas requeridas en el plazo determinado y

se supervisa la efectividad? 2.4.5* ¿Se auditan regularmente los procesos y productos? 2.4.6 ¿Se encuentran bajo una mejora continua el producto y el proceso? 2.4.7 ¿Existen objetivos para los productos y procesos, se controla su

cumplimiento?

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2.4.1 ¿Se registran los datos de calidad y proceso de manera completa y de tal manera que puedan valorarse?

Requerimientos/ Aclaraciones Los datos de calidad y proceso deben existir en forma completa para la comprobación del cumplimiento de requerimientos. Debe asegurarse la capacidad de valorización. Deben documentarse los sucesos especiales (bitácora) Debe considerarse, por ejemplo: - Carta de datos iniciales - Carta de recopilación de fallas - Cartas de control - Registros con ajuste / regulaciones - Registro de datos - instalaciones para registrar los parámetros de proceso (por ejemplo

temperatura, tiempo presión) - Tiempo de inactividad de la instalación - Modificación de parámetros - Fallos de electricidad. 2.4.2 ¿Se valoran estadísticamente los datos de calidad y proceso y se

deducen a partir de los mismos los programas de mejora? Requerimientos/ Aclaraciones Los conocimientos y los puntos problema deben asignarse a las áreas responsables, las cuáles deben elaborar y llevar a cabo las mejoras. Debe considerarse, por ejemplo: - Capacidades de proceso - Tipos de fallas/ frecuencia de fallas - Costos de fallas (la inconformidad) - Parámetros de proceso - Scrap/ retrabado - Comunicación de productos bloqueados/ acciones de selección - Tiempos de tacto, de recorrido - Confiabilidad/ modo de falla - Funciónamiento Se pueden utilizar por ejemplo: - CEP - análisis de Pareto - diagramas de causa y efecto. 2.4.3 ¿Se analizan las causas al surgir desviaciones de los requerimientos

de producto y proceso y se introducen las medidas correctivas? Requerimientos/ Aclaraciones Al surgir fallas de producto y proceso deben realizarse medidas inmediatas adecuadas (por ejemplo bloqueo, clasificación, información) para el cumplimiento de los requerimientos de cero fallas hasta la eliminación de la causa de la falla y comprobación de la efectividad de las correcciones realizadas.

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Debe considerarse, por ejemplo: - Controles exhaustivos sobre dimensiones, materiales, funcionamiento y

duración. - Diagrama de causa / efecto - Taguchi, Shainin - AMEF / análisis de falla - Análisis de capacidad de proceso - Círculo de calidad - Método 8D 2.4.4 ¿Se realizan las medidas correctivas requeridas en el plazo

determinado y se supervisa la efectividad? Requerimientos/ Aclaraciones Las medidas correctivas se refieren a la cadena de proceso completo, desde la materia prima hasta la utilización con el cliente. Después de la realización de medidas correctivas debe supervisarse y comprobarse la efectividad. Debe considerarse, por ejemplo: - Análisis de riesgos (AMEF de proceso)/ análisis de falla - Programas de mejora de auditorías - Reconocimientos/ medidas a partir de mantenimiento/ servicio - Informaciones a los causantes - Reunón de los afectados de las áreas de interfaces internas y externas - Reclamaciones internas - Reclamaciones de cliente - Encuestas a clientes. 2.4.5* ¿Se auditan regularmente los procesos y productos? (pregunta con *) Requerimientos / Aclaraciones Para el producto y su proceso de fabricación deben de existir planes de auditoría. Los motivos para una auditoría son, por ejemplo: - Nuevos proyectos/procesos/ productos - Incumplimiento de los requerimientos de calidad (interno/externo) - Comprobación del cumplimiento de los requerimientos de calidad - Evidencia del potenciales de mejora Los reportes de desviación deben enviarse a los responsables, igualmente debe darse un seguimiento de las medidas de mejora. Debe considerarse, por ejemplo: - Requerimientos del cliente - Características importantes - Función - Empaque - Capacidades del proceso

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2.4.6 ¿Se encuentran bajo una mejora continua el producto y el proceso? Requerimientos/ Aclaraciones El potencial de mejora se debe determinar en base a los resultados de calidad obtenidos hasta el momento, optimización de los costos y servicios. Debe considerarse, por ejemplo: - Optimización de costos - Reducción de pérdidas (por ejemplo desecho y retrabajo) - Mejora del aseguramiento del proceso (por ejemplo análisis de desarrollo

de procesos) - Optimización del tiempo de preparación, aumento de la disponibilidad de

la instalación - Reducción de tiempos de recorrido - Reducción de existencias de almacén- 2.4.7 ¿Existen objetivos para los productos y procesos, se controla su cumplimiento? Requerimientos/ Aclaraciones Los objetivos deben ser concretos y factibles, ya que se debe garantizar su realización. Se deben fijar y aplicar las medidas especiales necesarias. Debe considerarse, por ejemplo: - Asistencia y ausencia del personal - Número de piezas producidas - Indicadores de calidad (por ejemplo índice de fallas, resultados de

auditoría) - Tiempos de recorrido - Inconformidad (costo de fallas) - Indicadores de proceso (por ejemplo capacidad de proceso)-

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14.3. Atención al cliente/ satisfacción del cliente (Servicio) El cliente tiene derecho a que las mercancías estén libres de defectos y satisfagan todos los requerimientos de los productos para posteriores usos y procesamientos. En esto se incluye también un asesoramiento y atención (servicio) por parte del proveedor después de la entrega del producto, las desviaciones de los requisitos y expectativas del cliente se deben conocer previamente para poder, mediante medidas de mejora adecuadas, mantener o bien alcanzar de nuevo los requisitos o expectativas. La función de atención al cliente juega un rol clave para la medición de la satisfacción del cliente. Esta función se debe realizar por personal calificado y tener la posibilidad de llevar a cabo mejoras en todos los niveles y áreas del proveedor. Los proveedores han de asegurar, que al surgir problemas de calidad se reacciona a corto plazo y se suministran piezas según los requisitos de calidad del cliente. Un componente que contribuye a mantener la satisfacción del cliente es también el cumplimiento de las exigencias logísticas de éste. Para ello se tiene que tener en cuenta todo el proceso de embalaje y entrega (hasta las instalaciones del cliente). La forma y el volumen del embalaje así como la transmisión de los datos logísticos tienen que estar regularizados en las correspondientes pautas entre las áreas de logística responsables (proveedor y cliente). 3.1* ¿Cumplen el sistema de Gestión de Calidad, el producto y el proceso los

requerimientos del cliente? 3.2 ¿Se garantiza la atención al cliente y se registran y evalúan las

reclamaciones? 3.3 ¿Se reacciona en un plazo corto a las reclamaciones y se asegura el

abastecimiento de piezas? 3.4 ¿Se realizan análisis de fallas y se ejecutan medidas de mejora si

aparecen desviaciones respecto a los requerimientos de calidad? 3.5 ¿Está calificado el personal para las tareas correspondientes? 3.6* ¿Se evalúan las comprobaciones respecto a D/TLD y demás

requerimientos legales a través de auditorías internas en forma regular? 3.7 ¿Los empaques, la reidentificación de contenedores, así como la

plataforma de comunicación (plataforma B2B), cumplen los requerimientos del cliente?

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3.1* ¿Cumplen el sistema de Gestión de Calidad, el producto y el proceso los requerimientos del cliente? (pregunta con *) Requerimientos/ Aclaraciones Deben considerarse todos los requerimientos, especialmente aquellos que se refieran a la valoración del proveedor (por ejemplo la calidad de entrega, procesamiento, función requerida). Debe considerarse, por ejemplo: - Certificación del sistema de GC VDA 6.1 o ISO/TS 16949 - Acuerdos de calidad - Acuerdos de objetivo de cero defectos - Auditorías de los suministros - Pruebas de larga duración (averiguación del modo de falla) - Almacenamiento / expediciones / preparación de las piezas / envío - Adecuados equipos de prueba / medición - Procedimientos de prueba apropiado - Actualización de especificaciones - Realización de requerimientos Formel Q partes nuevas (QPN) (incluyendo

corrida 2TP) En la evaluación de varias locaciones de producción, por ejemplo, tratándose de fases de proceso externas o en la cadena de suministro, deben considerarse los requerimientos nombrados en la evaluación (ver capítulo 7.3 criterios de degradación con principio de obstáculos). 3.2 ¿Se garantiza la atención al cliente y se registran y evalúan las

reclamaciones? Requerimientos/ Aclaraciones Debe garantizarse que estén a disposición personas de contacto competentes para las diferentes áreas de organización del cliente. La atención del cliente también constituye una medida de la organización activa. El proveedor tiene la obligación de observar sus productos a lo largo de todas las etapas de desarrollo y de la aplicación, dado el caso realizar una mejora. Debe considerarse, por ejemplo: - Protocolos de visitas de clientes y en dado caso de las medidas que se desprendan. - Conocimiento sobre la utilización del producto - Conocimiento de problemas del producto, reclamaciones de transporte - Realización de nuevos requerimientos - Aplicación de medidas de mejora - Determinación de modificaciones de producto y proceso / almacenaje,

(también del proveedor) - Primeras muestras / muestras posteriores ( preserie / serie) - Prueba de recalificación - Comunicación al haber desviaciones de requerimientos (también

empaque y transporte) - Calidad de datos logísticos con el proveedor (por ejemplo inventarios en

relación a la existencia de contenedores.

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3.3 ¿Se reacciona en un plazo corto a las reclamaciones y se asegura el abastecimiento de piezas? Requerimientos/ Aclaraciones Los conceptos para el aseguramiento del abastecimiento de partes deben elaborarse ya durante la planeación de proceso tambien para el caso de que surjan problemas no planificados. En la fase de producción en serie debe garantizarse su actualización. Debe considerarse, por ejemplo: - Planes de casos de emergencia (por ejemplo fabricaciones alternativas,

proveedores, empaques, transporte) - Capacidades y tiempo de reacción para acciones de selección - Posibilidades de modificación en instalaciones, medios de producción

especiales y herramientas - Introducción de capacidades externas 3.4 ¿Se realizan análisis de fallas y se ejecutan medidas de mejora si

aparecen desviaciones respecto a los requerimientos de calidad? Requerimientos/ Aclaraciones Debe considerarse, por ejemplo: - Posibilidades de análisis (Laboratorio, instalaciones, medios de prueba,

Personal) - Posibilidades esenciales de análisis y de prueba casa (laboratorio,

instalaciones y medios de prueba , personal) - Laboratorio conforme a los requerimientos ISO/IEC 17025 - Análisis de PARETO sobre las características de fallas (interno/ externo) - Involucramiento de todas las áreas afectadas (internos / externos) - Aplicación de métodos de eliminación de problema (p.e. reporte 8D) - Trabajo concentrado (con profundidad) sobre las desviaciones del

muestreo - Revisión y corrección de las especificaciones - Control de efectividad 3.5 ¿Está calificado el personal para las tareas correspondientes? Requerimientos/ Aclaraciones Debe considerarse, por ejemplo, responsables para: - Atención al cliente - Prueba de producto - Almacenamiento / transporte - Logística - Análisis de fallas Conocimientos que se requieren, por ejemplo: - Producto/ especificaciones/ requerimientos especiales de clientes - normas/ leyes - Empleo / uso - Métodos de valoración (por ejemplo auditoría, estadísticas) - Técnicas de calidad (por ejemplo método 8D, diagrama de causa/ efecto - Idioma extranjero

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3.6* ¿Se evalúan las comprobaciones respecto a D/TLD y demás requerimientos legales a través de auditorías internas de forma regulares ? (pregunta con *)

Requerimientos/ Aclaraciones En la auditoría y comprobaciones respecto a D/TLD deben incluirse todas las características importantes inclusive las especificadas por el Consorcio Volkswagen. Deben tomarse en cuenta y documentarse respectivamente las regulaciones legales respecto a evitar sustancias contaminantes en forma resumida en el ”Listado para la declaración obligatoria de substancias en los contenidos de la fabricación del automóvil en componentes y materiales” Debe considerarse, por ejemplo: - Plan de auditoría - Aplicación y realización de todas las actividades del “Catálogo de

requerimientos - Para D/TLD Formel Q Capacidad ó comparable (ver capítulo 14) - Para D/TLD deben archivarse mínimo 15 años - Determinación y seguimiento de programas de mejora - Incluir de subproveedores - Certificación de conformidad legal de componentes, modulos, etc. - Datos en IMDS completos y actualizados - Normas VW, en especial VW 911 01, lista de materiales ver IMDS

(www.mdsystems.com) - especificaciones, documentos de muestras para el Consorcio VW - Calificación externa mínimo de un miembro de la dirección respecto a

principios de seguridad y de responsabilidad del producto. 3.7 ¿Cumplen los empaques, la denominación de contenedores, así

como la plataforma de comunicación (plataforma B2B), los requerimientos del cliente?

La plataforma de comunicación del Consorcio Volkswagen se encuentra bajo: www.vwgroupsupply.com Requerimientos/ Aclaraciones Debe considerarse, por ejemplo: - Aptitud del empaque, fijación (amarre), acolchado ( protección) - Estado técnico (por ejemplo sistemas de cierre/ bloqueo), daños

(seguridad del trabajo), limpieza - identificación según especificaciones del cliente (tarjeta del material VDA

4902), veracidad (contenidos del código de barras) - Ubicación de la identificación (sobre de tarjetas / soporte) eliminación de

identificaciones no válidas - transferencia electronica de datos (por ejemplo: DFÜ VDA Estándar 4927)

según "EDI Implementation Guidelines" Volkswagen AG - Acceso libre hacia la plataforma de comunicación del Consorcio VW

(Plataforma B2B) / Puntos de interfase VW (¿Se conocen los puntos de interfase?) / para el lugar (Número DUNS) ¿se actualiza el banco de datos de proveedores (LDB)?

- Responsable de la seguridad del producto determinado en LDB

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15. Catálogo de requerimientos, control de comprobantes partes D/TLD


1 Documentación técnica/ control de comprobantes Para la documentación obligatoria son especialmente decisivos los documentos y comprobantes de calidad referentes a todas las fases del desarrollo del producto y del proceso, así como de la producción en serie del producto. El proveedor tiene que llevar a cabo en forma efectiva el registro, la documentación y el archivo de documentos técnicos. Se tienen que realizar comprobaciones de calidad para el cumplimiento de las características obligatorias de comprobar de acuerdo a los requisitos del cliente. Este procedimiento debe aplicarse en forma análoga también a los sub-proveedores. El proveedor, en el marco de su responsabilidad parcial, tiene también la obligación, con base en su experiencia, de incluir en la comprobación además características relacionadas a la seguridad, aunque no hayan sido otorgadas por parte del cliente. La sistemática debe aplicarse a cada pieza D/TLD a suministrarse, la supervisión debe llevarse a cabo y documentarse mínimo una vez al año en la planta con una autoauditoría y un control de comprobaciones actuales del aseguramiento de las características D/TLD (ver capítulo 8) 1.1 ¿Existe un panorama general (lista de suministro: partes supeditadas

a una comprobación por parte del Consorcio Volkswagen) e incluye la documentación técnica de piezas D/ TLD las últimas modificaciones, está indicada como D/ TLD y tiene identificadas/ marcadas las características D/ TLD de manera especial?

Requerimientos/ Aclaraciones Debe considerarse, por ejemplo: - Volumen de entrega - Planeación y control de proceso - Plan de control de serie - Instrucciones de trabajo - Comprobaciones de la calificación de colaboradores, etc. *Observación: Si el proveedor utiliza una identificación diferente a la arriba mencionada para sus documentos y registros, debe llevar una correlación para la obligación de identificación arriba mencionada (por ejemplo, una matriz general con las identificaciones para todos los clientes y de las identificaciones internas) a modo de documentación de especificación dirigida. 1.2 El proveedor de las piezas, en el marco de sus responsabilidades

ante el producto, ¿documenta también aquellas características que en la documentación del Consorcio Volkswagen no se identifican/ marcan como características D/ TLD pero que éste considera relevantes para la seguridad?

Requerimientos/ Aclaraciones Debe considerarse, por ejemplo: - Material, función, inflamabilidad reducida (TL 1010)

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- Identificación del producto según especificación - Duración, fiabilidad - (ver también VDA tomos1 y 6.1 - Elemento 6) Observación: Todas las características de 1.1 y 1.2 se denominan en lo subsiguiente, en forma Resumida, características “obligatorias de comprobar”. 1.3 ¿Se lleva a cabo una documentación de los procedimientos? Requerimientos / Aclaraciones: Afecta a toda la documentación sobre el desarrollo de procedimientos de piezas /productos obligatorios a comprobar, aseguramiento de la calidad con comprobaciones para primeras liberaciones y liberaciones para modificación (véase también VDA tomo 6.1 - elemento 6) Se requiere el control de una lista para todas las partes D producidas en la planta de producción. Observación: Puede prescindirse, si todos los productos producidos en la planta corresponden a los requerimientos de la Gestión de partes D. 1.4 ¿Conserva el proveedor la documentación correspondiente sobre producción y pruebas técnicas de forma segura y durante un mínimo de 15 años (suma de la duración de uso y archivo según VDA tomo 1)?

Requerimientos / Aclaraciones: Se debe impedir toda modificación de la documentación posterior, por ejemplo mediante microfilmación, CD-ROM). El archivo debe estar protegido contra riesgo de incendio / robo. Como alternativa es posible un archivo doble por separado (ver también VDA 1). 1.5 ¿Están todos los datos incluidos en la documentación de comprobación? Requerimientos / Aclaraciones Deben considerarse, por ejemplo: − Datos de origen (básicos) de las piezas (entre otros, estado de

modificación) − Características de las pruebas (valores previstos, valores reales) − Comprobaciones de la fiabilidad − Observaciones al haber desviación en los resultados con medidas

correctivas 1.6 ¿Se lleva a cabo el archivo de tal manera que en cualquier momento

de pueda acceder rápidamente a los documentos? Requerimientos/ Aclaraciones El archivo debe posibilitar una clasificación de los documentos del producto y de prueba referente a los números de lote/ carga en toda la cadena de producción, incluyendo la producción de los sub-proveedores

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1.7 ¿Están obligados los sub-proveedores que influyen en las características que precisan documentación obligatoria a contar con documentación de comprobación análoga?

Requerimientos/ Aclaraciones Deben considerarse, por ejemplo: - Contrato de compra − Acuerdos de calidad − Certificación de las pruebas - Acuerdos/ regulación contractual del punto de intersección referente al

control de comprobación - Evaluación del cumplimiento (por ejemplo, a través de una auditoría con el

subproveedor) - Requerimiento regular de auditorías D/TLD con control de comprobación

actual referente a las características D específicas del sub-proveedor. 1.8 ¿Se nombró al encargado de la seguridad del producto y a su

representante para cada fase en la cadena de suministro (ver Formel Q Konkret, capítulo 4.2)?

- Calificación externa de mínimo un miembro de la dirección en lo referente al derecho de seguridad y de responsabilidad del producto

- Nombramiento actualizado de las responsabilidades en el banco de datos

del proveedor (www.vwgroupsupply.com) por el proveedor, mínimo encargado de calidad y de seguridad del producto, así como sus representantes

2 Producto y proceso Para el cumplimiento de los requerimientos de calidad de los productos, es decisiva la calificación y capacidad del proceso y las pruebas de las piezas. Para ello se realizan y emiten comprobantes de calidad. A los comprobantes de calidad pertenecen también los documentos y registros de las actividades de planificación, análisis de riesgos, selección, capacitación y calificación del personal, documentación de la capacidad de calidad para el desarrollo de pruebas, metodología de las pruebas y efectos sobre el medio ambiente de los materiales y medios de fabricación usados. Se debe además garantizar la trazabilidad e identificación de las piezas y materiales utilizados en todos los casos desde el inicio del proceso y en cada fase de fabricación. 2.1 ¿Están fijados por escrito todos los parámetros decisivos de

producción sobre las características obligadas a comprobarse* y está documentada la verificación regular?

Requerimientos/ Aclaraciones Debe considerarse por ejemplo: - revoluciones, avances, presión, temperatura - parámetros de herramientas - partes de material en líquidos 2.2 ¿Se comprueba la capacidad de los procesos respecto a las características obligadas a comprobarse* o se deriva una comprobación completa en el caso de comprobaciones faltantes?

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Requerimientos / Aclaraciones: Cpk = 1,33 en la producción en serie y mejora continua, Capacidad de proceso de corta duración Cmk / Ppk = 1,67 2.3 ¿Son adecuados los procedimientos de verificación para detectar

fallos en relación a las características obligadas a comprobarse*? Requerimientos / Aclaraciones: Debe considerarse, por ejemplo: − Comprobación de la capacidad de los sistemas de prueba y medición − Adaptación de la exactitud de las tolerancias − Mantenimiento, calibración 2.4 ¿Se garantiza la trazabilidad de productos obligados a comprobarse? Requerimientos / Aclaraciones: Las partes, los documentos de prueba y de entrega deben estar identificados de tal manera que sea posible una rastreabilidad del periodo y de las condiciones de fabricación. Deben considerarse, por ejemplo: - Identificación en la parte de construcción (norma del consorcio VW 105

00) - Codificación de piezas en vehiculo ( VW 01064) − Código de fabricante, detección en la parte de construcción/ ensamble − Datos de origen (básicos) de las piezas, fecha de producción, número de

lote/ carga - Fecha de entrega, número de certificado del proveedor 2.5 ¿Se contemplan/ cumplen todas las características obligadas a comprobarse de forma suficiente? - Requerimientos/ Aclaraciones Deben considerarse por ejemplo: Todas las características obligadas a comprobarse, también de grupos de producto diferentes.

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3 Personal Un miembro de la dirección de la empresa debe comprobar los conocimientos acerca de las bases legales válidas (países de comercialización de los autos del Consorcio VW) en lo referente a la responsabilidad y la seguridad del producto, así como su significado para la empresa. Para la realización de la producción y pruebas, los directivos y el personal responsable de la producción y prueba de partes han de estar especialmente capacitados, calificados y responsabilizados. Los empleados deben estar concientes de los riesgos que pueden correrse por las desviaciones de características importantes especificadas del proceso y del producto. Al personal extranjero, que no domine el idioma del país correspondiente, se debe calificar e informar en una lengua entendible para ellos, independientemente del nivel de jerarquía. La calificación del personal debe mantenerse mediante medidas de formación continua y debe ser demostrable mediante comprobantes de aptitud. Con ello se puede recurrir a personal sustituto calificado también en situaciones críticas, siendo determinante su capacidad. 3.1 ¿Se instruye en sus responsabilidades a los colaboradores que determinan/ influyen/ reciben y confirman las características obligadas a comprobarse? Requerimientos / Aclaraciones: Deben recibir información sobre los requisitos del contenido de la legislación, las repercusiones de las desviaciones e incumplimiento, responsabilidades, flujo de información, bloqueo, registro (acta, expediente, certificado firmado) 3.2 ¿Están disponibles los documentos correspondientes/ las

instrucciones para los colaboradores extranjeros a todo nivel jerárquico en una lengua entendible por ellos?

Requerimientos/ Aclaraciones Para trabajadores extranjeros, por ejemplo, inspector (i.d.R.) en el idioma materno, para directivos extranjeros (i.d.R.) en el idioma materno o inglés. En forma alternativa la comprobación del dominio del idioma (por ejemplo mediante un certificado de una escuela del país) 3.3 ¿Se comprueba la capacidad/adecuación de la dirección y de los

colaboradores de forma demostrable respecto a cada una de las exigencias?

Requerimientos / Aclaraciones: Debe considerarse, por ejemplo: - Calificación externa de por lo menos un miembro de la dirección respecto

a las bases del derecho de seguridad del producto y de responsabilidad del producto (nacional, UE, EUA, Japón) con expertos jurídicos (seminarios relevantes, abogados etc.), así como comunicación interna del conocimiento.

- Calificación externa o interna del responsable de calidad y de sus coordinadores.

- Calificación para el proceso - Comprobación mediante período de capacitación y en forma de pruebas

puntuales (muestreos)

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3.4 ¿Se proporcionan las capacidades necesarias al personal? Requerimientos/ Aclaraciones Debe considerarse, por ejemplo: - Coordinación de todas las actividades referentes a la obligación de

comprobación - Capacidad requerida de técnicos y personas que realizan las pruebas - Colaboradores calificados sustitutos en caso de faltar alguno

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16. Catálogo de requerimiento Revisión técnica del proveedor (TRL)


16.1. Catálogo de preguntas 1. ¿Tiene disponibles el proveedor todos los documentos técnicos actuales (dibujos, condiciones técnicas de entrega, liberación BMG, EMPB, especificaciones de empaque etc.)? Observación: Liberación de la muestra de construcción (BMG), Reporte de primera muestra (EMPB), características – documentación de lineamientos técnicos (TLD), Banco de datos IMDS = sistema de datos de material internacional, acceso a Internet plataforma B2B, especificaciones de empaque, certificados de sistema GC.

Indicación: las liberaciones son específicas de la locación. 2. ¿Se lleva un currículo respecto al producto/ proceso y, se dan a conocer los estados de modificación/ procesos al cliente y, se liberan de manera comprobable por su parte? Observación: Liberación de las modificaciones mediante BMG y EMPB, si no existiera una liberación, mediante un permiso de desviación; se refiere también a modificaciones de proceso, así como de sistema (en módulos o grupos de construcción más complejos)

Indicación: Las liberaciones son específicas de la locación

3. ¿Existe un sistema de evaluación de riesgo y se toman en cuenta lo suficiente los datos de calidad del desempeño de calidad (cliente) y de garantía (campo)?

Observación:

La evaluación de riesgo debe considerar las experiencias y los reconocimientos de los procesos nuevos de fabricación, las partes COP, las reclamaciones de las interferencias en las naves y las reclamaciones de campo, así como los seguimientos al AMEF y otros métodos de evaluación GC. El proveedor, en el marco de su responsabilidad de producto, debe definir además de los requerimientos del cliente/ las aclaraciones, las características importantes para su proceso y asegurarlas en su cadena de creación de valor.

4. ¿Controla y acompaña la serie el proveedor, de acuerdo a la especificación de prueba/ plan de prueba (prueba 100%, prueba aleatoria, auditoría de producto) el cumplimiento de las características y, se documentan de manera comprobable los resultados? Observación: Características (valores debe/ es), resultados de pruebas de confiabilidad, auditoría de producto, en casos de características variables, documentación de valores es (reales)

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5. ¿Se supervisan los parámetros de producción introducidos y se interrumpe el proceso en caso de desviaciones?

Observación:

Debe poderse reconocer cuando los parámetros de producción no se respetan, interrumpiéndose el proceso al transgredir los límites de tolerancia del proceso de fabricación.

Indicación: Las modificaciones en parámetros o las irrupciones manuales deben acordarse con los operadores para evitar daños en las instalaciones. Recomendación: que los operadores sean los que realicen la intervención. Si se niega la intervención porque pudiera dañar la máquina y la posibilidad de intervenir no está asegurada (por ejemplo, password, clave, etc), la pregunta se califica como no cumplida.

6. ¿Se supervisan correctamente las características del producto (características de función y de uso) de manera segura y se separan los productos defectuosos?

Observación: Las características importantes de producto deben supervisarse de manera segura (automáticamente/ manualmente). Al surgir desviaciones deben separarse los productos afectados del proceso de fabricación. Para esto deben tomarse en cuenta los resultados/ reconocimientos de la auditoría de producto.

Indicación: La exclusión de productos defectuosos debe acordarse con los operadores de la instalación de donde se sacarán para evitar daños a la misma. Además debe aplicarse la indicación de la pregunta 5. 7. ¿Los procedimientos y los medios de prueba aplicados para la

supervisión de las características son adecuados de manera comprobable y, las capacidades de prueba de la locación son suficientes (internas/externas)?

Observación: Comprobaciones para la capacidad de medios de medición, contratos de prestación de servicios con laboratorios externos, certificados de prueba. 8. ¿Se puede comprobar la capacidad de proceso respecto a las

características importantes y, en caso de desviaciones, se introducen medidas de aseguramiento adicionales?

Observación:

En la fabricación de serie es válido básicamente Cpk ≥ 1.33

9. ¿El proveedor ha implementado medidas a partir de programas de

mejoras y se ha comprobado la efectividad de las medidas introducidas?

Observación: Medidas de QPN -Integral, auditorías de proceso internas/ externas y, otras reclamaciones/ exigencias de clientes 10. ¿El proveedor realiza internamente de manera regular auditorías de

proceso y pruebas de recalificación y, el alcance de supervisión contiene las características relevantes para el cliente?

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Observación: Auditoría interna de proceso (fabricación propia), prueba de recalificación, aseguramiento de la repetibilidad a través de la planeación, el alcance corresponde al EMPB, sin embargo sin presentarlo al cliente.

11. ¿Conoce el fabricante con su proveedor la cadena de creación de valor

de manera comprobable y ésta está asegurada? Observación: La Formel Q Capacidad debe tener efecto en la cadena completa del proceso de fabricación, aseguramiento a través de auditorías y/ o certificados (por ejemplo VDA 6.1, ISO TS 16949:2002) 12. ¿Posee de manera comprobable su proveedor acuerdos por escrito para

la supervisión de las características importantes y, se supervisan correspondientemente?

Observación: Acuerdos de calidad convenidos, especificaciones de prueba acordados por contrato. 13. ¿Está calificado el personal (técnicos/ examinadores) de manera

comprobable para las tareas a realizar? Observación: Tratándose de tareas especiales (radiografías, prueba de desgarre, soldadura etc.), se requieren de certificados de aptitud; en las demás tareas de prueba (auto-prueba de técnicos, prueba final), se requieren de instrucciones, así como de comprobaciones de capacitación y de calificación. 14. ¿Se evalúa mediante auditorías regulares el control de las

comprobaciones respecto a D/ TLD y se encuentra registrado el encargado de la seguridad del producto en el banco de datos de proveedores (LDB)?

Observación: Planeación y ejecución de auditorías D, si se fabrican productos con características que tengan un archivo especial. Mínimo una vez al año se debe realizar una supervisión de la sistemática. La pregunta no aplica, si no se fabrican piezas D en la locación. El banco de datos de proveedores se encuentra en la plataforma B2B (www.vwgroupsupply.com). Los datos debe registrarlos la persona determinada por el proveedor. El administrador determina dentro de la organización los derechos de acceso y asegura la actualización de los registros asignados y los contendidos. El encargado de la seguridad del producto debe estar documentado en el portal B2B a través del proveedor por cada planta de fabricación.

15. ¿Se cumplen los requerimientos específicos del producto en lo referente a flujo de material, identificación de contenedores y de partes, manejo de partes y empaque, así como orden y limpieza?

Observación: El manejo de partes, la identificación, el transporte y los empaques deben cumplir los requerimientos específicos del producto. El lugar de trabajo, el entorno y las condiciones de fabricación deberían igualmente ser los adecuados para el grupo de producto.

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16.2. Protocolo de prueba (Indicaciones/ aclaraciones) El protocolo de prueba sólo se elabora para el componente elegido. ¡No se registran los datos o las anotaciones de grupos de fabricación parecidos! Para el procesamiento se deben tomar en cuenta las siguientes indicaciones en el formato “Protocolo de prueba” Columna “Características” Nombrar las características de prueba Columna “D/ TLD” Una cruz, si la característica de prueba también es característica D Columna “Valor Cpk” Valores “es” para la característica correspondiente Columna “Prueba 100%” Una cruz, si la característica es supervisada en el marco de una prueba al 100%. Columna “Prueba aleatoria” Registrar el número de la muestra de prueba por unidad (cantidad/ tiempo). Por ejemplo: 3 piezas/ hora ó 5/ 1000 piezas, informando el rendimiento por turno. Columna “Auditoría de producto” Registrar la frecuencia de la ejecución, por ejemplo mínimo una vez al mes (considerando el número total de piezas) Columna “Confiabilidad” Registrar la frecuencia de la ejecución, por ejemplo mínimo 1 vez al mes (dependiente del número total de piezas) Columna “Recalificación”, “Prueba de muestra de diseño”, “Prueba de primera muestra” El estatus encontrado de la pieza se documenta en el recuadro con el siguiente símbolo: “X” “realizado” “E” “requerido, pero no realizado”

“-“ “no aplica”

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Anexo

Anexo Anexo 1: Documentos de apoyo, Formatos del Consorcio Volkswagen I. Reporte de auditoría de proceso y de producto (VA/NB)

II. Autoauditoría del proveedor (auditoría de proceso y de producto) (SL)

III. Análisis de potencial (PN)

IV. Autoauditoría/ auditoría de calidad TLD (DV SL) (Control de comprobaciones partes D/TLD)

V. Revisión técnica de proveedores (TRL)

VI. Análisis del problema (PA) VII. Estructura de subproveedores Los formatos en forma electrónica se encuentran en la plataforma B2B. www.vwgroupsupply.com

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Anexo

Anexo 2: Índice de imágenes Imagen 1: Acuerdos QM partes de compra..............................................................3 Imagen 2: Evaluación de proveedores - capacidad de la calidad (QF)/ desempeño de la calidad (QL) ...................................................................................................11 Imagen 3: Desarrollo esquemático de la solicitud de partes de compra (RFQ) hasta la asignación del pedido................................................................................13 Imagen 4: Puntos de intersección y más importantes de diferentes tipos de auditoría ..................................................................................................................15 Imagen 5: Resultados de clasificación y actividades posteriores ..........................16 Imagen 6: Diagrama de flujo del análisis de potencial ...........................................22 Imagen 7: Desarrollo de la autoauditoría (SL)........................................................24 Imagen 8: Clasificación de fallas, decisiones, medidas .........................................27 Imagen 9: Desarrollo auditoría de producto ...........................................................28 Imagen 10: Desarrollo auditoría de proceso...........................................................34 Imagen 11: Diagrama de flujo Auditoria D/TLD......................................................43 Imagen 12: Diagrama de flujo Realización del análisis de problema.....................45 Imagen 13: Desarrollo de la revisión técnica de proveedores (TRL) .....................48 Imagen 14: Gestión de subproveedores.................................................................51 Imagen 15: Símbolos en el diagrama de flujo ......................................................103

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Anexo

Anexo 3: Índice de abreviaturas Abreviaturas 2TP Recepción de dos días de producción 8D Report

Reporte para el procesamiento y seguimiento de problemas de producto y de proceso (comparable con „5 pasos“ en ISO/ TS 16949)

Abtlg. Departamento (Unidad organizacional) B Compras B2B Business to Business (plataforma e-commerce en Internet para la

comunicación entre los proveedores y el Consorcio VW www.vwgroupsupply.com

Be On Muestreo en línea BMG Liberación de la muestra de construcción BTV Responsable de la parte de construcción (colaborador QSK) CAD Computer Added Design CAE Computer Added Engineering CAM Computer Added Manufacturing (Sistema de Procesamiento de

datos) CAQ Computer Added Quality (Sistema de Procesamiento de datos) CATIA Sistema CAD CMK Índice de capacidad de la máquina COP carry over part CPK Índice de capacidad del proceso CSC Corporate Sourcing Committee D/TLD Obligación de documentación/ lineamiento técnico Documentación DB Banco de datos DFÜ Datos de transferencia de datos DGQ Sociedad alemana para la calidad DUNS-Nr Data Universal Numbering System DV Tipo de pedido para la auditoría D/TLD EMPB Reporte de primera muestra EOP End of Production ESL European Supplier Link (Sourcing Plattform de Volkswagen AG) EU Unión Europea FA Departamento especializado (por ejemplo, Producción Lnie X, QS

Laboratorio, Entrada de mercancía, Compras) FiFo First in First Out FMEA Fehler Möglichkeit Einfluss Analyse (AMEF) HSF Casos de fallas de calidad en la nave producción I Información (en el diagrama de flujo, es decir, se informa al

responsable o se le envía el documento del output del paso de procesoversando)

IATF International Automotive Task Force IMDS Sistema de datos de material internacional IO ok JIT Just in Time (Concepto logístico para la entrega de mercancías) KVP Proceso de mejora continuo KVS Volkswagen AG Banco de datos para dibujos técnicos LAPS Lista de pasos de proceso elegidos LDB Banco de datos de proveedores LSA Información proporcionada por el proveedor MA Colaborador Mgmt. Management nb No evaluado

(en el reporte de auditoría para elementos no evaluados) NB Nueva auditoría/ evaluación (auditoría de producto y de proceso) NIO No ok

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Anexo

Nolis Banco de datos para especificaciones de Volkswagen AG (también existente online en los textos de normas en la plataforma B2B)

OEM Original Equipment Manufacturer (Fabricante de automóviles) PA Análisis de problema PEP Proceso desarrollo del producto del Consorcio Volkswagen PKS Proceso proveedores de serie críticos (ver Fórmula Q Concreta 4.11) PN Análisis de potencial PPS Sistema de planeación de la producción PV Especificaciones de prueba del Consorcio Volkswagen Q Calidad QFD Quality Function Deployment QM Gestión de calidad QPN Programa de calificación partes nuevas QS Aseguramiento de la Calidad QSK QS partes de compra Director de la planta receptora del cliente de

Volkswagen AG QUASI Sistema de banco de datos del Consorcio Volkswagen RFQ Request for Quotation S Support (en el diagrama de flujo, es decir, persona que apoya el paso

de proceso) SL Autoauditoría SOP Start of Production SPC Control estadístico del proceso Nivel A Capacidad de la calidad Nivel B Con capacidad limitada de calidad Nivel C Sin capacidad de calidad, no hay una adjudicación de pedido

(„Business hold“) TAD Servicio técnico externo (Colaborador del Consorcio Volkswagen) TE Desarrollo Técnico TF Factor técnico (ver Fórmula Q Concreta) TL Condiciones técnicas de suministro del Consorcio Volkswagen TLD Lineamiento técnico Documentación TLD SL TLD Autoauditoría proveedor TREAD Transportation Recall Enhancement Accountability Documentation TRL Revisión técnica proveedores ULM Gestión de subproveedores V Responsable (en el diagrama de flujo, es decir, el responsable del

paso de proceso) VA Auditoría de proceso (incluye auditoría de producto) VDA Asociación de la industria automovilística alemana VP Programa de mejora VW AG Volkswagen Sociedad Anónima Abreviaturas para grados de cumplimiento Parte B Producción en serie (auditoría de proceso) EZ Grado de cumplimiento Proveedores/ material previo E1-n Grado de cumplimiento Producción evaluación por cada paso de

proceso 1-n EK Grado de cumplimiento Atención a clientes/ satisfacción del cliente

(Servicio) EPG Grado de cumplimiento Producción (todos los pasos de proceso) por

grupo de producto EU1 Grado de cumplimiento promedio para Personal/ calificación a lo largo

de todos los pasos de proceso EU2 Grado de cumplimiento promedio para medios de producción/

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Anexo

instalaciones a los largo de todos los pasos de proceso EU3 Grado de cumplimiento promedio para transporte/ manejo de partes/

empaque a los largo de todos los pasos de proceso EU4 Grado de cumplimiento promedio para análisis de fallas/ correcciones/

KVP a lo largo de todos los pasos de proceso EP = Grado de cumplimiento completo por cada grupo de producto

(proceso) Todos los grados de cumplimiento se expresan en puntos porcentuales entes 0-100%.

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Anexo

Anexo 4: Conceptos / Aclaraciones de los símbolos Aclaración/ definición de conceptos 1st Party Audit Auditoría realizada por un auditor interno de la organización (proveedor). 2nd Party Audit Auditoría realizada por el cliente (OEM) 3rd Party Audit Auditoría realizada por empresas de certificación independientes (acreditadas) Proveedor: La denominación proveedor en el Formel Q significa lo mismo que proveedor directo (proveedor 1st Tier). Describe la organización que ha obtenido un pedido del Consorcio Volkswagen, siendo así socio contractual del consorcio Volkswagen. En ISO/TS 16949 se le nombra “Organización”. Proveedor directo (Proveedor 1st Tier) El proveedor directo es el socio contractual del Consorcio Volkswagen y que ha obtenido un pedido para el suministro a una planta receptora (planta del cliente) del Consorcio Volkswagen). Subproveedor (Proveedor 2nd – n Tier) El subproveedor es el socio contractual en la cadena de suministro (Supply Chain) del proveedor directo (proveedor 1st Tier). El proveedor 2nd – n Tier es, de esta manera, subproveedor del Consorcio Volkswagen. En ISO/TS 16949 se le denomina „proveedor“, anteriormente se le denominaba „Subcomisionista“. Volkswagen AG: El Consorcio Volkswagen está conformado por todas las marcas y empresas filiales - así como del extranjero Auditor del Consorcio Volkswagen: QM-Auditor GC calificado de Volkswagen AG o un auditor acreditado de las empresas receptoras del CONSORCIO VOLKSWAGEN Aseguramiento directo El aseguramiento directo abarca todas las medidas de corrección, las cuales se acuerdan con el proveedor inmediatamente después del reconocimiento de las deficiencias. La ejecución debe ser iniciada de inmediato, sin embargo no es necesario visualizar su cierre durante la Revisión Técnica. Para la realización se define con el proveedor el plazo correspondiente dentro del programa de mejora VP. Comentario Si en el marco de TRL se reconoce que el producto no cumple las exigencias técnicas, el proceso de fabricación no está asegurado y/ o no se cumplen los requerimientos legales, se tiene que definir con el proveedor un aseguramiento directo, que debe ejecutarse de inmediato o a corto plazo. Ejemplo de un aseguramiento directo: • Bloqueo y supervisión de la existencia del almacén • Prueba adicional del 100% en la fabricación • Aseguramiento inmediato de la característica por un laboratorio externo

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Anexo

Características con comprobación obligatoria Contienen además de las características D/ TLD determinadas por el Consorcio Volkswagen también aquéllas que el proveedor considera relacionadas con la seguridad y ha definido que requieren comprobación obligatoria en forma interna. Auto- Auditoría Es una auditoria de proceso, que en el marco de una auto- evaluación/ Self Assessment debe llevarse a cabo por parte del proveedor. Revisión técnica de proveedores (TRL): Es una supervisión al proveedor brevemente anunciada, que asegura que las partes de construcción y los componentes en cualquier momento cumplen las exigencias legales y las del Consorcio VW. Plataforma B2B, Supplier Internet portal ( www.vwgroupsupply.com ) Portal de proveedores en Internet Este es un portal de Internet, en el que todos los proveedores de VOLKSWAGEN AG después de un proceso On boarding, pueden encontrar informaciones específicas de Volkswagen. Al proveedor se le pondrán a disposición en la plataforma de comunicación entre otras cosas, los siguientes datos: - Documentos VOLKSWAGEN AG (por ejemplo Fórmula Q Capacidad,

Formel Q Konkret, Formel Q Integral), - Especificaciones (Textos de normas Online), - Datos de rendimiento de calidad (Supplier Cockpit), - Solicitudes de Sourcing (ESL), - Catálogo Online, Negociaciones Online (OVS), - Gestión electrónica de capacidad (eCAP) Sólo puede considerarse a un proveedor en el otorgamiento de un pedido, si el banco de datos de proveedores (LDB) se mantiene continuamente actualizado. Cadena de suministro, cadena de proveedores, Supply Chain, Cadena de proceso, cadena de suministro: La cadena de suminsitro y de proceso abarca todas las creaciones de valor planeadas y realizadas y las actividades/ prestaciones de servicio, que pueden tener una influencia sobre la calidad requerida del producto, como, por ejemplo: - creaciones de valor solicitadas (por ejemplo pasos de proceso externos, planta retirada, planta de producción retirada, bancos de trabajo, socios de producción, subcontratista, encargo a terceros en la planta de producción), - prestadores de servicio de prueba, laboratorios de calibración - funciones de apoyo, como por ejemplo, prestadores de servicio logísticos u - otros prestadores de servicio, que puedan tener una influencia directa sobre la calidad del producto o el proceso de producción.

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Anexo

Aclaración de símbolos para los diagramas de flujo

Imagen 15: Símbolos en el diagrama de flujo

Formel Q 6° Edicion Agosto 2009

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