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ENERGÍA SOLAR FOTOVOLTAÍCA

Unidad 4 Calidad en el mantenimiento de instalaciones solares fotovoltaicas

Autor: Método Estudios Consultores, S.L.U. Edita: Método Estudios Consultores, S.L.U. “Queda rigurosamente prohibida, sin la autorización escrita del editor, la reproducción parcial o total de esta obra por cualquier medio o procedimiento, comprendidos la reprografía y el tratamiento informático, y la distribución de ejemplares mediante alquiler o préstamo públicos”. © 2013 Método Estudios Consultores, S.L.U.

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Unidad 4. Calidad en el mantenimiento de instalaciones solares fotovoltaicas

índice 1. CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES SOLARES FOTOVOLTAICAS. ........................... 3

1.1. Introducción. ............................................................................................................................................. 31.2. Conceptos básicos de calidad y mantenimiento. ............................................................................... 3

1.2.1. Descripción básica de la calidad. .................................................................................................... 31.2.2. Descripción básica del mantenimiento. ....................................................................................... 5

1.3. Mantenimiento Productivo Total. ......................................................................................................... 61.3.1. Objetivos y beneficios. .................................................................................................................... 71.3.2. Metodología. ..................................................................................................................................... 8

1.4. Análisis modal de fallos y efectos. ...................................................................................................... 121.4.1. Objetivos y Beneficios. .................................................................................................................. 141.4.2. Metodología. ................................................................................................................................... 141.4.3. Implantación del AMFE. ................................................................................................................. 16

1.5. Pliegos de Prescripciones Técnicas y Control de la Calidad. ........................................................... 171.5.1. Prescripciones Técnicas de Instalaciones Conectadas a Red. ................................................ 171.5.2. Prescripciones técnicas de instalaciones aisladas de red. ...................................................... 211.5.3. Tratamientos de la calidad. .......................................................................................................... 261.5.4. Normalización ................................................................................................................................. 29

2. HERRAMIENTAS DE CALIDAD APLICADAS A LA MEJORA DE LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO. .............................................................................................................................................. 32

2.1. Introducción. ........................................................................................................................................... 322.2. Etapas en la resolución de problemas. ............................................................................................... 332.3. Círculos de la calidad. ............................................................................................................................ 362.4. Herramientas de Resolución de Problemas. ..................................................................................... 37

2.4.1. Diagrama Causa-Efecto de Ishikawa. ......................................................................................... 372.4.2. Diagrama de Pareto. ..................................................................................................................... 402.4.3. Tormenta de ideas. ....................................................................................................................... 42

3. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA DE LA CALIDAD. ........................................................................................... 443.1. Estructuras y control de la documentación. ..................................................................................... 443.2. Manual de calidad. ................................................................................................................................. 473.3. Procedimientos, instrucciones técnicas y registros. ...................................................................... 48

4. INFORMES Y PARTES DE CONTROL. ........................................................................................................... 504.1. Introducción: .......................................................................................................................................... 504.2. Ficha de Operaciones. ........................................................................................................................... 504.3. Informes de mantenimiento correctivo. ...........................................................................................544.5. Ficha del historial de averías del equipo o instalación. ................................................................... 554.6. Reglas generales en la cumplimentación de las fichas de mantenimiento. ............................... 57

5. MANUAL DE MANTENIMIENTO. ...................................................................................................................58

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ENERGÍA SOLAR FOTOVOLTAICA

UNIDAD 4. CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES SOLARES FOTOVOLTAICAS 1. CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES SOLARES FOTOVOLTAICAS. 1.1. Introducción. Tras el montaje de una instalación solar fotovoltaica, las condiciones de trabajo empeoran gradualmente. Esta reducción en el rendimiento se debe a distintos factores como el desgaste normal de la instalación, el manejo incorrecto, defectos en los componentes, etc. Por este motivo, finalizado el montaje, debe llevarse a cabo periódicamente un mantenimiento de la instalación. Este mantenimiento no puede realizarse de cualquier manera, sino que debe cumplir unos requisitos de calidad que aseguren que la instalación se mantiene en unas condiciones óptimas, consiguiendo con esto obtener el máximo rendimiento y alargar la vida de la instalación. 1.2. Conceptos básicos de calidad y mantenimiento. Antes de profundizar en la calidad y el mantenimiento, es conveniente aclarar la terminología que se usará en este tema.

Sistema: Conjunto de elementos mutuamente relacionados o que interactúan. Ejemplo: todos los elementos que constituyen una instalación solar.

Proceso: Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados. Ejemplo: Todas las actividades que se llevan a cabo desde la captación de energía solar hasta las transformación en energía fotovoltaica en un sistema solar fotovoltaico.

Producto: Resultado de un proceso.

1.2.1. Descripción básica de la calidad. La Calidad es una filosofía empresarial nacida en Japón que parte del concepto de "calidad de producto", que se entiende como el cumplimiento de especificaciones. Este concepto ha ido evolucionando hacia el concepto de Calidad Total, que es mucho más amplio y no está enfocado hacia el producto. La Calidad Total se centra en la mejora de la calidad de toda la organización gracias al conocimiento y control de todo el sistema. Una definición fiable para Calidad es la adoptada por la Organización Europea para la Calidad (EOQ) que define el término Calidad como el conjunto de propiedades y características de un

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producto o servicio, que le confieren la aptitud para satisfacer necesidades expresas. Las necesidades pueden incluir aspectos relacionados con la aptitud para el uso, seguridad, disponibilidad, confiabilidad, mantenimiento, aspectos económicos y de medio ambiente. La calidad es un proceso que se consigue con:

1. Definición clara del producto o servicio. Se identifican y seleccionan las necesidades de los clientes y las condiciones del contexto en que se va a utilizar el producto o servicio.

2. Diseño. Es una medida del ajuste del producto o servicio a los requisitos demandados por los clientes.

3. Proceso de fabricación adecuado al producto. 4. Realización precisa cumpliendo especificaciones. Se busca la calidad en la concordancia entre

las especificaciones del diseño y el producto o servicio acabado resultante. Para el logro de esto hay que establecer condiciones a no sobrepasar en la realización y haber realizado bien las tareas adecuadas.

5. Tratamiento posterior para evitar la degradación del producto. 6. Servicio post-venta. Trata de proporcionar soporte adecuado al cliente durante la instalación y

el uso del producto, así como recibir retroalimentación sobre el comportamiento del producto. Será necesario entonces establecer procedimientos que definan las actividades durante y después de la instalación, tales como instrucciones para la instalación, planes de mantenimiento, instrucciones de uso, etc.

7. Uso de técnicas estadísticas apropiadas para el análisis de la capacidad de procesos y características del producto en todas las fases del ciclo de calidad, donde sea aplicable.

El término calidad es muy relativo, ya que puede ser algo diferente para los distintos integrantes del sistema al que se le aplica la calidad, o incluso puede variar según la zona geográfica en la que se aplique la calidad. Por ello, para definir un sistema de Garantía de Calidad se utilizan una serie de normas universales, como ISO 9000. ISO 9000 es el conjunto de normas desarrolladas por la Organización Internacional de Normalización (ISO) y adoptado por 90 países en todo el mundo. El objetivo de ISO es promover el

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intercambio de productos y servicios en todo el mundo y fomentar la cooperación mundial en las áreas intelectual, científica, tecnológica y económica. Para obtener la certificación ISO 9000, una empresa debe cumplir con ciertas normas de garantía de calidad en sus operaciones, conforme a lo certificado por un organismo de certificación externo. Una certificación ISO 9000 indica a los clientes que dicha empresa ha implementado un sistema para garantizar que cualquier producto o servicio que venda cumplirá constantemente con las normas internacionales de calidad.

Enlace:

• Página oficial de ISO: www.iso.org

1.2.2. Descripción básica del mantenimiento. El mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en utensilios, dispositivos, herramientas, sistemas, equipos, maquinaria o instalaciones. Los objetivos del mantenimiento se pueden resumir en:

• Reducción y reparación de fallas en el producto. • Disminución de la gravedad de fallas que no se puedan evitar. • Evitar accidentes. • Conservar el producto en condiciones seguras y preestablecidas. • Balancear el costo de mantenimiento. • Alcanzar o prolongar la vida útil del producto.

Las acciones y operaciones de mantenimiento a desarrollar en instalaciones solares fotovoltaicas se pueden subdividir en dos grupos: Acciones a considerar durante el diseño: Entre los distintos factores que se han de tener en

cuenta durante la fase de diseño y planificación de una instalación solar, se han de prever determinados acondicionamientos de ésta que permitan desarrollar las labores de mantenimiento de la mejor manera posible.

Acciones a desarrollar con la instalación ya realizada: Una vez realizada la puesta en marcha de la instalación solar, para garantizar que una instalación solar funcione correctamente, que sea fiable y que su vida útil sea prolongada, es necesario un mantenimiento adecuado.

Se pueden considerar cuatro escalones de actuación que engloban todas las operaciones de mantenimiento necesarias a realizar durante la vida útil del equipo:

• Plan de Vigilancia y Mantenimiento preventivo. El plan de vigilancia se refiere a las

operaciones que aseguran que los valores operacionales de la instalación son correctos. Se

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trata de un plan de observación con el que se verifica el adecuado funcionamiento de la instalación. Suele ser llevada a cabo por el usuario..

• Mantenimiento preventivo. Consiste en la verificación periódica del correcto estado de

los equipos o piezas, cambiándolos en condiciones de desgaste antes de que se estropeen. Las operaciones de mantenimiento preventivo deben realizarse por personal técnico especializado. Se interviene en la instalación tras un determinado plazo de tiempo para verificar el correcto estado de los equipos o piezas. En caso de desgaste, se reemplazan aquellas piezas antes de que produzca un fallo en la instalación. Este tipo de mantenimiento engloba el mantenimiento predictivo. En un mantenimiento predictivo se pronostica la posible falla de un equipo o pieza de la instalación de tal forma que se pueda reemplazar justo antes de que falle. De esta manera, el tiempo muerto del equipo o pieza se minimiza aumentando su tiempo de vida.

• Mantenimiento correctivo o reactivo. Tras la detección de una falta o avería en una

instalación, se procede a labores de mantenimiento para la reparación de la falla. Las operaciones de mantenimiento correctivo son llevadas a cabo con carácter prioritario y en el menor plazo posible, tras el aviso del usuario.

• Mantenimiento proactivo. Se realiza un rediseño de equipos, piezas o partes de la

instalación con el objetivo de minimizar fallas o aumentar la eficiencia de la instalación. Este tipo de mantenimiento también contempla la aplicación de nuevas tecnologías en la instalación.

1.3. Mantenimiento Productivo Total. El Mantenimiento Productivo Total (TPM) comienza a implementarse en Japón durante los años 70 y su objetivo es conseguir instalaciones productivas más eficientes. La reducción en la eficiencia de las instalaciones es resultado de tiempos muertos o paro, funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de la instalación, productos defectuosos y malfuncionamiento de las operaciones de los elementos de la instalación. El TPM intenta disminuir los factores anteriores reduciendo la inversión necesaria para ello. Es imprescindible que el TPM actúe conjuntamente con el control de la calidad para llegar a un grado máximo en la eficiencia en calidad, tiempo y coste. • Nivel de Disponibilidad:

La finalidad del mantenimiento de instalaciones consiste en alcanzar un determinado nivel de disponibilidad de trabajo útil en condiciones de calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene. La disponibilidad se interpreta como la proporción entre el tiempo en que la instalación realiza trabajo útil con respecto al tiempo total, y depende de:

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- La fiabilidad: Proporciona información de la calidad de las instalaciones y de su estado de conservación. Se calcula como el tiempo media entre averías.

- La mantenibilidad: Está relacionada con el tiempo necesario para reparar las fallas o

averías. La mantenibilidad depende del diseño de la instalación y de la eficacia del servicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparación de una avería o falla.

Por lo tanto, para obtener el nivel de disponibilidad deseado, se necesitan niveles óptimos de fiabilidad y de mantenibilidad.

• Fases Previas: El Mantenimiento Productivo Total es el resultado actual de una evolución en la gestión del mantenimiento. Para llegar a él, hubo que pasar por tres fases previas:

1ª Fase: Mantenimiento de reparaciones o reactivo 2ª Fase: Mantenimiento preventivo 3ª Fase: Mantenimiento productivo

El Mantenimiento Productivo Total añade nuevos conceptos y herramientas a los métodos de mantenimiento de las fases previas. Se basa en:

• Efectividad total: La búsqueda de la efectividad económica o rentabilidad. • Sistema de mantenimiento total: Incluye la prevención del mantenimiento, la mejora de los

mantenimientos así como el mantenimiento preventivo. • Participación total: La participación de todas las personas involucradas en el proceso a través

del cual la instalación lleva a cabo su función 1.3.1. Objetivos y beneficios.

Los objetivos a lograr gracias al uso de un sistema de Mantenimiento Productivo Total se clasifican en:

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• Objetivos estratégicos: Se establecen las estrategias adecuadas para el aumento continuo de la productividad, con miras a lograr afrontar con éxito y competitividad el proceso de Internacionalización y Apertura de la Economía.

• Objetivos operativos: Se pretende que los equipos operen sin averías y fallos, mejorar la

fiabilidad de los equipos y eliminar pérdidas.

• Objetivos organizativos: Se busca fortalecer el trabajo en equipo y aumentar la moral en el trabajador u operario.

El cumplimiento de los objetivos anteriores se traduce en beneficios para el sistema. Los beneficios se agrupan en: Beneficios organizativos: Mejora de la calidad del ambiente de trabajo, mejor control de

las operaciones, aprendizaje permanente, creación de un ambiente participativo, colaborador y creativo, etc.

Beneficios de seguridad: Las condiciones ambientales mejoran, previniendo eventos negativos para la salud. Se prevén y eliminan las causas potenciales de accidentes, etc.

Beneficios de productividad: Se eliminan las pérdidas que afectan a la productividad, mejorando la fiabilidad y disponibilidad de los equipos; se reducen los costos de mantenimiento; se mejora la calidad del producto final; etc.

Ejemplos de estos beneficios son:

• Asegura el funcionamiento óptimo de las instalaciones. • Reduce el tiempo de reparación. • Proporciona estrategias para alcanzar cero defectos. • Incrementa la disponibilidad de la instalación. • Reduce los costos al mejorar los diseños de la instalación. • Aumenta la vida de las instalaciones. • Aumenta la motivación y habilidades del personal encargado del mantenimiento de la

instalación. • Utiliza actividades de grupos pequeños para realizar labores de diseño, desarrollo,

mantenimiento, etc. mejorando el ambiente entre el personal. 1.3.2. Metodología. La implementación de un sistema de Mantenimiento Productivo Total (TPM) se lleva a cabo mediante cinco actividades clave:

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a. Mejora de la efectividad del equipo: El objetivo del TPM en este punto es aumentar la eficiencia del equipo, de manera que cada pieza del mismo pueda ser operada óptimamente y ser mantenida a este nivel. Para lograr la efectividad global del equipo, el TPM trabaja para eliminar: • Tiempos muertos:

- Fallas del equipo, por ejemplo, averías. - Ajustes y tiempos de preparación, por ejemplo, cambios de herramientas

• Pérdidas de velocidad:

- Paradas menores de inactividad, por ejemplo, operación anormal de sensores. - Reducción de velocidad.

• Defectos:

- Defectos de proceso, por ejemplo, desperdicios, reprocesos, etc. - Menor rendimiento.

Se realizan dos clases de actividades para eliminar pérdidas anteriores y maximizar la efectividad del equipo: Actividades cualitativas: Se disminuye el número de productos defectuosos, controlando y

mejorando la calidad. Actividades cuantitativas: Se aumenta la disponibilidad total del equipo mejorando tu

productividad.

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Un factor de medida de la efectividad del equipo es el EGE: efectividad global del equipo. El factor EGE se calcula como el producto del ritmo (R), la calidad (Q) y la disponibilidad (D), entendiendo el ritmo como la relación entre la capacidad real y el total de ésta más las pérdidas por trabajo en vacío, pequeñas paradas y ritmo reducido.

EGE = R x D x Q (%) Según los resultados obtenidos por empresas japonesas líderes en el Mantenimiento Productivo Total (TPM), se consideran los siguientes porcentajes como objetivo a lograr en la implementación del TPM:

- Ritmo mayor a un 95 % R > 0.95 - Disponibilidad mayor a un 90% D > 0.90 - Tasa de calidad mayor a un 99% Q > 0.99

EGE = 0.95 x 0.90 x 0.99 = 85%

b. Mantenimiento Autónomo.

El mantenimiento que realizan los operarios encargados de que los equipos o la instalación realicen trabajo útil (operarios de producción) recibe el nombre de mantenimiento autónomo. La finalidad del mantenimiento autónomo es lograr la participación de los operarios de producción en las actividades básicas de mantenimiento y en la mejora, así como aumentar la efectividad del equipo. Se puede ver como un extra añadido al mantenimiento llevado a cabo por los encargados de mantenimiento. Para realizar un mantenimiento autónomo es necesario establecer un sistema de control visual. Gracias al sistema de control visual, los elementos de control, información y acciones correctivas están estandarizadas en el lugar de trabajo de una forma visual. De esta manera, son fácilmente distinguibles para cualquier persona las situaciones fuera de lo normal, peligrosas, conflictivas, etc. Un operario de producción debe poder reconocer un estado incorrecto o una anormalidad de un equipo, y en consecuencia actuar para mantener a ese equipo en su grado óptimo de funcionamiento. Las actividades de los operarios de producción son: • Prevención del deterioro: Operar el equipo correctamente, realizar limpieza, lubricación y

aprietes, llevar a cabo los ajustes adecuados, anotar datos de fallas y defectos de funcionamiento, colaborar con los encargados del mantenimiento, etc.

• Corrección al deterioro: Realizar operaciones menores, informar inmediata y correctamente de averías y otras fallas, ayudar a la reparación de averías esporádicas, etc.

• Medición del deterioro: Llevar a cabo inspecciones diarias, realizar inspecciones periódicas, etc.

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El aumento de la efectividad del equipo es otro de los objetivos del mantenimiento autónomo. Éste se consigue mediante actividades de mantenimiento y actividades de mejora. • Las actividades de mantenimiento previenen las fallas y arreglan los equipos. Se realizan

simultáneamente mantenimientos diarios, periódicos, preventivos y correctivos.

• Las actividades de mejora alargan la vida útil del equipo y reducen el tiempo para realizar el

mantenimiento. Se produce mejora en la confiabilidad y en la mantenibilidad.

c. Calidad de mantenimiento. Esta tarea tiene como fin mantener el 100% de los equipos o instalaciones libres de fallas. Se efectúa siguiendo las actividades que aparecen a continuación: • Establecer las condiciones del equipo para no obtener defectos; verificar y mediar estas

condiciones en base a programas.

• Prevenir los defectos de calidad del trabajo realizado por el equipo o instalación, verificando que los valores del equipo estén dentro de los límites especificados.

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• Prevenir posibles defectos de calidad mediante la prevención de paros originados por el deterioro llevando a cabo acciones anticipadas.

• Realizar análisis para encontrar las relaciones entre las características de calidad y la

precisión del equipo.

d. Programa de mantenimiento planeado. Una mejora en los programas de mantenimiento planeado incrementa la eficiencia, la vida útil de los equipos y reduce los costos de las operaciones de mantenimiento. Para mejorar los programas de mantenimiento se requiere:

- Apoyar las actividades de mantenimiento autónomo. - Mejorar la planeación del mantenimiento correctivo y preventivo. - Mejorar la eficiencia de la administración de mantenimiento y reducir costos. - Prevenir el mantenimiento, modificando el equipo y cambiando el diseño. - Establecer un sistema temprano de alerta.

e. Educación y entrenamiento.

Se intenta educar y entrenar a los trabajadores o manipuladores de los equipos o instalaciones en el conocimiento y habilidades relacionadas con el equipo. Se amplían sus habilidades sobre el mantenimiento y los conocimientos de TPM. 1.4. Análisis modal de fallos y efectos. El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) es una técnica analítica preventiva que es aplicada de un modo sistemático para el estudio de las causas y efectos de los fallos potenciales de un producto o proceso, la evaluación del riesgo de dichos fallos y el establecimiento de medidas que los eviten o corrijan. Actualmente, el método AMFE se ha convertido en una herramienta indispensable en actividades del Mantenimiento Productivo Total (TPM).

• Tipos de Análisis Modal de Fallos y Efectos. Se pueden distinguir dos tipos de Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE): AMFE de diseño: Consiste en el análisis preventivo de los diseños, buscando anticiparse a los

problemas y necesidades de los mismos. Mediante este tipo de AMFE, se intenta mejorar el diseño, para evitar un fallo posterior en la producción o desempeño de trabajo del equipo o instalación.

AMFE de proceso: Se trata del Análisis del Modo de Fallos y Efectos potenciales de un proceso

(fabricación, montaje, mantenimiento, logística, etc.) para asegurar su calidad de

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funcionamiento y de la fiabilidad de las funciones del producto o trabajo final exigidos por el cliente.

Se analizan los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes elementos del proceso (materiales, equipo, métodos, entorno...) y cómo éstos influyen en el producto resultante.

• Fallo Potencial:

El modo de fallo potencial es la forma en la que una pieza o conjunto pudiera fallar potencialmente a la hora de satisfacer el propósito de diseño/proceso, los requisitos de rendimiento y/o las expectativas del cliente. El efecto del fallo es el síntoma detectado por el cliente con el que percibe el modo de fallo, así como la repercusión del modo de fallo en el sistema. La causa o causas del origen del modo de fallo. Constituyen el indicio de una debilidad del diseño cuya consecuencia es el propio modo de fallo. Para ejemplificar lo anterior, supongamos la siguiente situación:

Una vibración puede provocarle fatiga a un elemento mecánico de una instalación. La fatiga produce una rotura, que el cliente detectará por un ruido especial. La cadena de sucesos es la siguiente:

• Índices y Número de Prioridad de Riesgo: El índice de gravedad (G) determina la importancia o severidad del efecto del modo de fallo potencial para el cliente. Su valor aumenta en función de la insatisfacción del cliente, la degradación de las prestaciones esperadas y el coste de reparación. Toma valores de 1 (gravedad escasa) a 10 (gravedad elevada). El índice de ocurrencia (O) es la probabilidad de que una causa potencial de fallo se produzca y dé lugar al modo de fallo. Toma valores de 1 (poca probabilidad de ocurrencia) a 10 (elevada probabilidad de ocurrencia).

El índice de detectabilidad (D) es la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente aparecido, sea detectado con antelación suficiente para evitar daños. Toma valores de 1 (fácilmente detectable) a 10 (difícilmente detectable).

El Número de Prioridad de Riesgo (NPR) es el producto de los índices de gravedad, frecuencia y detectabilidad. Debe ser calculado para todas las causas de fallo.

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NPR = G x O x D Un NPR inferior a 100 no requiere intervención salvo que la mejora sea fácil de introducir y contribuye a mejorar aspectos de calidad del producto, proceso o trabajo. 1.4.1. Objetivos y Beneficios. Entre los objetivos del AMFE se pueden destacar los siguientes:

• Usar la filosofía de la prevención. • Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes

criterios: disponibilidad, seguridad, etc. • Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de detección.

Los beneficios al aplicar este método se resumen en: Potencia la atención al cliente. El efecto para los clientes de los posibles modos de fallo del

equipo o instalación es el mínimo posible. Facilita el análisis de los productos y los procesos. Se recopila una enorme cantidad de

información que de otra manera sería imposible. Además proporciona información para decidir qué es lo que se debe hacer y por qué, de forma clara y concisa.

Mejora la calidad de los productos y los procesos. Se proponen y aplican las acciones correctoras que mejoran el diseño o el proceso, de forma que se mejora la calidad del producto o del proceso.

Reduce los costes operativos. Se eliminan las ineficiencias existentes, con la consiguiente reducción en tiempo y dinero.

Ayuda a cumplir con requisitos ISO 9000 y directivas europeas de responsabilidad de productos. El AMFE se aplica a todos los apartados de la norma ISO 9000. Esto es debido a que el AMFE comparte el objetivo y espíritu de prevención con este estándar.

1.4.2. Metodología. A continuación se indican los pasos necesarios para la aplicación del método del Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE):

1. Establecer el equipo. 2. Definir el producto/proceso. Se escribe el nombre del producto sobre el que se va a

aplicar. También se incluyen todos los subconjuntos y los componentes que forman parte del producto a analizar.

3. Describir funciones. Para el AMFE de diseño se incluyen las funciones que realiza cada uno de los componentes, además de las interconexiones existentes entre los componentes. Para el AMFE de proceso se reflejan todas las operaciones que se realizan a lo largo del proceso de fabricación de cada componente incluyendo las operaciones de aprovisionamiento, de producción, de embalaje, de almacenado y de transporte.

4. Listar los modos de fallo potenciales. 5. Definir los efectos de los modos de fallo.

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6. Describir las causas de los modos de fallo. 7. Listar los controles. Se explicitan todos los controles existentes en la actualidad para

prevenir las causas del fallo y detectar el efecto resultante. 8. Calcular Índices de Gravedad, Ocurrencia y Detectabilidad, obteniendo el Número de

Prioridad de Riesgo (NPR). 9. Implantar acciones de mejora. En este paso se incluye una descripción breve de la acción

correctora recomendada. Para las acciones correctoras es conveniente seguir un cierto orden de prioridad en su elección. El orden de preferencia en general es el siguiente:

o Cambio en el diseño del producto, servicio o proceso general. o Cambio en el proceso de fabricación. o Incremento del control o de la inspección.

10. Definir responsables. Se indican los responsables de las diferentes acciones propuestas. 11. Medidas de mejora adoptadas. Se reflejan las acciones realmente implantadas que

pueden, en algunos casos, no coincidir con las propuestas inicialmente recomendadas.

12. Calcular nuevos índices de gravedad, ocurrencia y detectabilidad, obtener Nuevo NPR. Como consecuencia de las acciones correctoras implantadas, los valores de ocurrencia, la gravedad, y la detectabilidad habrán disminuido, reduciéndose, por tanto, el Número de Prioridad de Riesgo.

• Pasos para cumplimentar un formato genérico de AMFE.

Paso 1. Nombre de los integrantes del equipo AMFE. Paso 2. Se escribe el nombre del producto sobre el que se va a aplicar el AMFE. Paso 3. Se escriben las características y funciones del proceso. Paso 4. Se realiza una lista de los modos de fallo potenciales. Paso 5. Se definen los efectos de los modos de fallo. Paso 6. Se describen las causas de los modos de fallo. Paso 7. Se indican los controles existentes para prevenir las causas del fallo. Paso 8. Calcular índices de Gravedad (G), Ocurrecia (O) y Detectabilidad (D), así como el NPR

(NPR = GxOxR). Paso 9. Se describen las acciones de corrección recomendadas. Paso 10. Se listan los responsables de las acciones correctoras propuestas. Paso 11. Se indican las acciones realmente introducidas. Paso 12. Se calculan los nuevos índices de gravedad, de ocurrencia, y de detectabilidad, y el

nuevo NPR.

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1.4.3. Implantación del AMFE. Las etapas para la implantación sistemática del AMFE son las siguientes:

1º. Crear y formar el equipo AMFE. Los miembros del grupo deben estar formados en el método AMFE y también en las técnicas de análisis y solución de problemas.

2º. Identificar el producto o el proceso. El grupo identifica sobre qué producto y/o proceso se

va a aplicar el AMFE y quién va a ser el responsable de dirigirlo y realizarlo.

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3º. Elaborar el diagrama de bloques funcionales y/o el diagrama de flujo.

En las AMFE de proceso se preparan diagramas de flujo que representan esquemática y cronológicamente las operaciones que componen la elaboración del producto. En las AMFE de diseño se estudia el diagrama de bloques funcionales del conjunto final y el proceso de diseño, que representa de forma esquemática las partes que componen un sistema y sus relaciones físicas o funcionales.

4º. Recoger datos de fallos y clasificarlos. Se identifican los problemas potenciales de

calidad del producto o del proceso de una forma estructurada.

5º. Preparar el AMFE. Primero se completan los datos de equipo, producto, proceso y funciones. A continuación, haciendo uso del método más adecuado, se identifican los nodos de fallo. Para cada uno se determina, el efecto, la causa, los índices de ocurrencia, detectabilidad y gravedad, el NPR, las acciones correctoras y la responsabilidad de la implantación de las acciones correctoras.

6º. Implantar las acciones correctoras.

7º. Revisar y seguir el AMFE. Una vez implantadas las acciones correctoras se evalúan los

resultados. Se redefinen los índices de gravedad, ocurrencia y detectabilidad, con objeto de calcular el nuevo número de prioridad de riesgo (NPR). Si con el nuevo NPR se cumplen los objetivos definidos en el AMFE para el producto o proceso afectado, el AMFE se da por concluido.

1.5. Pliegos de Prescripciones Técnicas y Control de la Calidad. En este tema analizaremos las prescripciones técnicas que fijan las condiciones técnicas mínimas que deben cumplir las instalaciones solares fotovoltaicas. Comenzaremos viendo los tipos de control de calidad a realizar en cualquier sistema. Posteriormente, expondremos los medios por los que se consigue el control de calidad, estos son, la normalización y la certificación. De esta manera obtendremos una visión de cómo se garantiza que una instalación reúna unas características técnicas adecuadas. 1.5.1. Prescripciones Técnicas de Instalaciones Conectadas a Red. El objeto del pliego de prescripciones técnicas es fijar las condiciones técnicas mínimas que deben cumplir las instalaciones fotovoltaicas conectadas a red para asegurar su calidad, en beneficio del usuario y del propio desarrollo de esta tecnología.

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El conjunto de prescripciones se extiende a todos los sistemas mecánicos, eléctricos y electrónicos que forman parte de las instalaciones. • Fuente del Pliego de Prescripciones Técnicas: La documentación ha sido tomada del Pliego de Prescripciones Técnicas para instalaciones de energía solar fotovoltaica conectadas a red del programa PYMEs FEDER-IDAE, y las normas vigentes o en proyecto, siendo elaborada a través del Convenio para el Impulso Tecnológico de la Energía Solar entre el IDAE y el INTA • Normativa: En general, a las instalaciones recogidas bajo el Pliego de Prescripciones Técnicas le son de aplicación:

- Ley 54/1997, de 27 de noviembre, del Sector Eléctrico. - Real Decreto 2818/1998, de 23 de diciembre, sobre producción de energía eléctrica por

recursos o fuentes de energías renovables, residuos y cogeneración. - Decreto 2413/1973, de 20 de septiembre, por el que se aprueba el Reglamento Electrotécnico

de Baja Tensión. - Real Decreto 1663/2000, de 29 de septiembre, sobre conexión de instalaciones fotovoltaicas

a la red de baja tensión. - Real Decreto 1955/2000, de 1 de diciembre, por el que se regulan las actividades de

transporte, distribución, comercialización, suministro y procedimientos de autorización de instalaciones de energía eléctrica.

- Real Decreto 3490/2000, de 29 de diciembre, por el que se establece la tarifa eléctrica para el 2001.

- Resolución de 31 de mayo de 2001 por la que se establecen modelo de contrato tipo y modelo de factura para las instalaciones solares fotovoltaicas conectadas a la red de baja tensión.

- Para el caso de integración en edificios se tendrá en cuenta las Normas Básicas de la Edificación (NBE).

Documentos:

• Ley 54/1997. • Real Decreto 2818/1998. • Decreto 2413/1973. • Real Decreto 1663/2000. • Real Decreto 1955/2000. • Real Decreto 3490/2000. • Resolución de 31 de mayo de 2001.

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Enlace:

• Ministerio de Vivienda: Normas Básicas de la Edificación (NBE): http://www.mviv.es/es/index.php?option=com_content&task=view&id=88&Itemid=223

• Prescripciones técnicas: A continuación se mencionan algunos de requisitos a tener en cuenta en la implantación de un sistema solar fotovoltaico conectado a red: Con respecto al diseño:

- Todos los módulos que integran la instalación deben ser del mismo modelo. En otro caso, los módulos tienen que ser compatibles y no afectar negativamente en la instalación.

- La orientación e inclinación del generador fotovoltaico y las posibles sombras sobre el mismo deben provocar pérdidas inferiores a unos límites establecidos

- El sistema de monitorización debe ser fácilmente accesible para el usuario y proporcionar medidas, como mínimo, de las siguientes variables: voltaje y corriente continua a la entrada del inversor; voltaje de fase/s en la red; potencia total de salida del inversor; radiación solar en el plano de los módulos; temperatura ambiente en la sombra; potencia reactiva de salida del inversor para instalaciones mayores de 5 kWp; temperatura de los módulos en integración arquitectónica.

- En el caso de pretender realizar una instalación integrada desde el punto de vista arquitectónico, la Memoria de Solicitud y la Memoria de Diseño o Proyecto especificarán las condiciones de la construcción y de la instalación, y la descripción y justificación de las soluciones elegidas.

Con respecto a los componentes y materiales:

- Como principio general se ha de asegurar, como mínimo, un grado de aislamiento eléctrico de tipo básico clase I en lo que afecta tanto a equipos (módulos e inversores), como a materiales (conductores, cajas y armarios de conexión), exceptuando el cableado de corriente continua, que será de doble aislamiento.

- La instalación debe incorporar todos los elementos y características necesarios para garantizar en todo momento la calidad del suministro eléctrico. El funcionamiento de las instalaciones fotovoltaicas no debe: provocar en la red averías, disminuciones de las condiciones de seguridad, ni alteraciones superiores a las admitidas por la normativa que resulte aplicable; dar origen a condiciones peligrosas de trabajo para el personal de mantenimiento y explotación de la red de distribución.

- Los materiales situados a la intemperie se han de proteger contra los agentes ambientales, en particular contra el efecto de la radiación solar y la humedad.

http://www.mviv.es/es/index.php?option=com_content&task=view&id=88&Itemid=223%20�

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- Todos los módulos deberán satisfacer las especificaciones UNE-EN 61215 para módulos de silicio cristalino, o UNE-EN 61646 para módulos fotovoltaicos de capa delgada, así como estar cualificados por algún laboratorio reconocido.

- Los módulos deben llevar los diodos de derivación para evitar las posibles averías de las células y sus circuitos por sombreados parciales y han de tener un grado de protección IP65.

- Para que un módulo resulte aceptable, su potencia máxima y corriente de cortocircuito reales referidas a condiciones estándar deben estar comprendidas en el margen del ± 10 % de los correspondientes valores nominales de catálogo.

- La estructura del generador se ha de conectar a tierra. - Por motivos de seguridad, y para facilitar el mantenimiento y reparación del generador, se

deben instalar los elementos necesarios (fusibles, interruptores, etc.) para la desconexión, de forma independiente y en ambos terminales, de cada una de las ramas del resto del generador.

- La estructura soporte de módulos ha de resistir, con los módulos instalados, las sobrecargas del viento y nieve, de acuerdo con lo indicado en la normativa básica de la edificación NBE-AE-88.

- Los puntos de sujeción para el módulo fotovoltaico han de ser suficientes en número, teniendo en cuenta el área de apoyo y posición relativa.

- El diseño de la estructura se tiene que realizar para la orientación y el ángulo de inclinación especificado para el generador fotovoltaico, teniendo en cuenta la facilidad de montaje y desmontaje, y la posible necesidad de sustituciones de elementos.

- Los topes de sujeción de módulos y la propia estructura no deben arrojar sombra sobre los módulos.

- Los inversores deben ser del tipo adecuado para la conexión a la red eléctrica, con una potencia de entrada variable para que sean capaces de extraer en todo momento la máxima potencia que el generador fotovoltaico puede proporcionar a lo largo de cada día.

- Los inversores cumplirán con las directivas comunitarias de Seguridad Eléctrica y Compatibilidad Electromagnética, incorporando protecciones frente a: cortocircuitos en corriente alterna; tensión de red fuera de rango; frecuencia de red fuera de rango; sobretensiones, mediante varistores o similares; perturbaciones presentes en la red como microcortes, pulsos, defectos de ciclos, ausencia y retorno de la red, etc.

- Todas las instalaciones cumplirán con lo dispuesto en el Real Decreto 1663/2000 (artículo 11) sobre protecciones en instalaciones fotovoltaicas conectadas a la red de baja tensión.

- Todas las instalaciones cumplirán con lo dispuesto en el Real Decreto 1663/2000 (artículo 12) sobre las condiciones de puesta a tierra en instalaciones fotovoltaicas conectadas a la red de baja tensión.

• Requerimientos técnicos del contrato de mantenimiento Se realiza un contrato de mantenimiento preventivo y correctivo de, al menos, tres años, el cual debe incluir todos los elementos de la instalación con las labores de mantenimiento preventivo aconsejadas por los diferentes fabricantes. Todas las operaciones necesarias durante la vida útil de la instalación para asegurar el funcionamiento, aumentar la fiabilidad y prolongar la duración de la misma se engloban en dos tipos de actuación:

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- Plan de mantenimiento preventivo.

Se trata de operaciones de inspección visual, verificación de actuaciones y otras, que aplicadas a la instalación, deben permitir mantener dentro de límites aceptables las condiciones de funcionamiento, prestaciones, protección y durabilidad de la misma. El mantenimiento debe realizarse por personal técnico cualificado bajo la responsabilidad de la empresa instaladora. El mantenimiento preventivo de la instalación incluirá al menos una visita (anual para el caso de instalaciones de potencia menor de 5 kWp y semestral para el resto) en la que se realizarán las siguientes actividades: Comprobación de las protecciones eléctricas. Comprobación del estado de los módulos: comprobación de la situación respecto al proyecto

original y verificación del estado de las conexiones. Comprobación del estado del inversor: funcionamiento, lámparas de señalizaciones, alarmas,

etc. Comprobación del estado mecánico de cables y terminales (incluyendo cables de tomas de

tierra y reapriete de bornes), pletinas, transformadores, ventiladores/extractores, uniones, reaprietes, limpieza.

Realización de un informe técnico de cada una de las visitas en el que se refleje el estado de las instalaciones y las incidencias acaecidas.

Registro de las operaciones de mantenimiento realizadas en un libro de mantenimiento, en el que constará la identificación del personal de mantenimiento (nombre, titulación y autorización de la empresa).

- Plan de mantenimiento correctivo.

Abarca todas las operaciones de sustitución necesarias para asegurar que el sistema funciona correctamente durante su vida útil. Al igual que en el mantenimiento preventivo, debe realizarse por personal técnico cualificado bajo la responsabilidad de la empresa instaladora. 1.5.2. Prescripciones técnicas de instalaciones aisladas de red. El objeto del pliego de prescripciones técnicas es fijar las condiciones técnicas mínimas que deben cumplir las instalaciones fotovoltaicas aisladas de red para asegurar su calidad, en beneficio del usuario y del propio desarrollo de esta tecnología. El conjunto de prescripciones se extiende a todos los sistemas mecánicos, eléctricos y electrónicos que forman parte de las instalaciones.

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• Fuente del Pliego de Prescripciones Técnicas La documentación ha sido tomada del Pliego de Prescripciones Técnicas para instalaciones de energía solar fotovoltaica conectadas a red del programa PYMEs FEDER-IDAE, y las normas vigentes o en proyecto, siendo elaborada a través del Convenio para el Impulso Tecnológico de la Energía Solar entre el IDAE y el INTA • Normativa En general, a las instalaciones recogidas bajo el Pliego de Prescripciones Técnicas le son de aplicación:

• Decreto 2413/1973, de 20 de septiembre, por el que se aprueba el Reglamento - Electrotécnico de Baja Tensión.

• Normas Básicas de la Edificación (NBE), cuando sea aplicable. • Directivas Europeas de seguridad y compatibilidad electromagnética.

Documento:

• Decreto 2413/1973

Enlace:

• Ministerio de Vivienda: Normas Básicas de la Edificación (NBE): http://www.mviv.es/es/index.php?option=com_content&task=view&id=88&Itemid=223

• Prescripciones técnicas A continuación se mencionan algunos requisitos a tener en cuenta en la implantación de un sistema solar fotovoltaico aislado de red: Con respecto al diseño:

- Las pérdidas de radiación causadas por una orientación e inclinación del generador distintas a las óptimas, y por sombreado, en el período de diseño, no deben ser superiores a los valores establecidos.

- El instalador puede elegir el tamaño del generador y del acumulador en función de las necesidades de autonomía del sistema, de la probabilidad de pérdida de carga requerida y de cualquier otro factor que quiera considerar.

- Como norma general, la autonomía mínima de sistemas con acumulador ha de ser de 3 días.

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- El sistema de monitorización, cuando se instale de acuerdo a la convocatoria debe proporcionar medidas, como mínimo, de las siguientes variables: tensión y corriente continua del generador; potencia CC consumida, incluyendo el inversor como carga CC; potencia CA consumida si la hubiere; contador volumétrico de agua para instalaciones de bombeo; radiación solar en el plano de los módulos medida con un módulo o una célula de tecnología equivalente; temperatura ambiente en la sombra.

Con respecto a los componentes y materiales:

- Todas las instalaciones deben cumplir con las exigencias de protecciones y seguridad de las personas, y entre ellas las dispuestas en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión o legislación posterior vigente.

- Se tiene que asegurar un grado de aislamiento eléctrico de tipo básico (clase I) para equipos y materiales.

- Los materiales situados a la intemperie se han de proteger contra los agentes ambientales, en particular contra el efecto de la radiación solar y la humedad

- Todos los módulos deben satisfacer las especificaciones UNE-EN 61215 para módulos de silicio cristalino, o UNE-EN 61646 para módulos fotovoltaicos de capa delgada, así como estar cualificados por algún laboratorio reconocido.

- Debe ser rechazado cualquier módulo que presente defectos de fabricación. - Cuando las tensiones nominales en corriente continua sean superiores a 48 V, la estructura del

generador y los marcos metálicos de los módulos deben estar conectados a una toma de tierra, que debe ser la misma que la del resto de la instalación.

- Se han de instalar los elementos necesarios para la desconexión, de forma independiente y en ambos terminales, de cada una de las ramas del generador.

- Se deben disponer las estructuras soporte necesarias para montar los módulos y se incluirán todos los accesorios que se precisen.

- El diseño de la estructura se debe realizar para la orientación y el ángulo de inclinación especificado para el generador fotovoltaico, teniendo en cuenta la facilidad de montaje y desmontaje, y la posible necesidad de sustituciones de elementos.

- Las baterías del acumulador deben ser de plomo-ácido, preferentemente estacionarias y de placa tubular.

- La máxima profundidad de descarga (referida a la capacidad nominal del acumulador) no ha de exceder el 80% en instalaciones donde se prevea que las descargas tan profundas no serán frecuentes.

- La capacidad inicial del acumulador debe ser superior al 90% de la capacidad nominal. - La vida del acumulador, definida como la correspondiente hasta que su capacidad residual

caiga por debajo del 80% de su capacidad nominal, debe ser superior a 1000 ciclos, cuando se descarga el acumulador hasta una profundidad del 50% a 20° C.

- Las baterías se tienen que proteger contra sobrecargas y sobredescargas. - El regulador de carga se seleccionará para que sea capaz de resistir sin daño una sobrecarga

simultánea, a la temperatura ambiente máxima, de: corriente en la línea de generador un 25% superior a la corriente de cortocircuito del generador fotovoltaico en CEM; y corriente en la línea de consumo un 25% superior a la corriente máxima de la carga de consumo.

- Las caídas internas de tensión del regulador entre sus terminales de generador y acumulador deben ser inferiores al 4% de la tensión nominal (0,5 V para 12 V de tensión nominal) para

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sistemas de menos de 1 kW, y del 2% de la tensión nominal para sistemas mayores de 1 kW, incluyendo los terminales.

- Las pérdidas de energía diarias causadas por el autoconsumo del regulador en condiciones normales de operación deben ser inferiores al 3% del consumo diario de energía.

- Los inversores han de ser de onda senoidal pura. Se permite el uso de inversores de onda no senoidal, si su potencia nominal es inferior a 1 kVA, no producen daño a las cargas y aseguran una correcta operación de éstas.

- Los inversores se conectan a la salida de consumo del regulador de carga o en bornes del acumulador.

- El inversor debe asegurar una correcta operación en todo el margen de tensiones de entrada permitidas por el sistema.

- El inversor tiene que ser capaz de entregar la potencia nominal de forma continuada, en el margen de temperatura ambiente especificado por el fabricante.

- El inversor debe arrancar y operar todas las cargas especificadas en la instalación. - Los inversores tienen que estar protegidos frente a las siguientes situaciones: tensión de

entrada fuera del margen de operación; desconexión del acumulador; cortocircuito en la salida de corriente alterna; sobrecargas que excedan la duración y límites permitidos.

- Las pérdidas de energía diaria ocasionadas por el autoconsumo del inversor deben ser inferiores al 5% del consumo diario de energía.

- Se han de utilizar lámparas fluorescentes, preferiblemente de alta eficiencia, como cargas de consumo. No se deben usar lámparas incandescentes.

- Se recomienda que no se utilicen cargas para climatización. - Los sistemas con generadores fotovoltaicos de potencia nominal superior a 500 W tendrán,

como mínimo, un contador para medir el consumo de energía (excepto sistemas de bombeo). - Los enchufes y tomas de corriente para corriente continua deben estar protegidos contra

inversión de polaridad y ser distintos de los de uso habitual para corriente alterna. - Todo el cableado debe cumplir con lo establecido en la legislación vigente. - Los conductores necesarios deben tener la sección adecuada para reducir las caídas de tensión

y los calentamientos. Los positivos y negativos de la parte continua de la instalación se tienen que conducir separados, protegidos y señalizados.

- Los cables de exterior han de estar protegidos contra la intemperie. - Todas las instalaciones con tensiones nominales superiores a 48 voltios deben contar con una

toma de tierra a la que ha de estar conectada, como mínimo, la estructura soporte del generador y los marcos metálicos de los módulos.

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• Requerimientos técnicos del contrato de mantenimiento Se realiza un contrato de mantenimiento (preventivo y correctivo), al menos, de tres años. El contrato de mantenimiento de la instalación incluye las labores de mantenimiento de todos los elementos de la instalación aconsejados por los diferentes fabricantes. El mantenimiento debe realizarse por personal técnico cualificado bajo la responsabilidad de la empresa instaladora. Se definen dos escalones de actuación para englobar todas las operaciones necesarias durante la vida útil de la instalación, para asegurar el funcionamiento, aumentar la producción y prolongar la duración de la misma:

- Plan de mantenimiento preventivo. Recoge todas las operaciones de inspección visual, verificación de actuaciones y otras, que aplicadas a la instalación deben permitir mantener, dentro de límites aceptables, las condiciones de funcionamiento, prestaciones, protección y durabilidad de la instalación. El mantenimiento preventivo de la instalación incluye una visita anual en la que se realizará, como mínimo, las siguientes actividades:

- Verificación del funcionamiento de todos los componentes y equipos. - Revisión del cableado, conexiones, pletinas, terminales, etc. - Comprobación del estado de los módulos: situación respecto al proyecto original, limpieza y

presencia de daños que afecten a la seguridad y protecciones. - Estructura soporte: revisión de daños en la estructura, deterioro por agentes ambientales,

oxidación, etc. - Baterías: nivel del electrolito, limpieza y engrasado de terminales, etc. - Regulador de carga: caídas de tensión entre terminales, funcionamiento de indicadores, etc. - Inversores: estado de indicadores y alarmas. - Caídas de tensión en el cableado de continua. - Verificación de los elementos de seguridad y protecciones: tomas de tierra, actuación de

interruptores de seguridad, fusibles, etc. En instalaciones con monitorización la empresa instaladora de la misma realiza una revisión cada seis meses, comprobando la calibración y limpieza de los medidores, funcionamiento y calibración del sistema de adquisición de datos, almacenamiento de los datos, etc.

- Plan de mantenimiento correctivo. Abarca todas las operaciones de sustitución necesarias para asegurar que el sistema funciona correctamente durante su vida útil. Al igual que en mantenimiento preventivo, debe realizarse por personal técnico cualificado bajo la responsabilidad de la empresa instaladora.

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Incluye:

- La visita a la instalación en los plazos establecidos y cada vez que el usuario lo requiera por avería grave en la misma.

- El análisis y elaboración del presupuesto de los trabajos y reposiciones necesarias para el correcto funcionamiento de la instalación.

Los costes económicos del mantenimiento correctivo, con el alcance indicado, forman parte del precio anual del contrato de mantenimiento. 1.5.3. Tratamientos de la calidad. Existen diversos tratamientos de la calidad en función del momento o contexto socio-económico en el que se apliquen. Cada organización industrial lleva a cabo un sistema de calidad concreto que se ajusta a sus necesidades. En función de cuales sean las bases conceptuales empleadas podemos hablar de control, aseguramiento, o gestión de la calidad.

• Control de calidad.

La finalidad de los procedimientos de control de calidad es detectar problemas potenciales. Para llevar a cabo el control de calidad, se realiza un análisis del producto, en nuestro caso, de los resultados esperados, estado, etc. de la instalación solar fotovoltaica. En caso de detección de desviaciones cuantitativas o cualitativas de los atributos del producto real con respecto al esperado, se informa de los errores cometidos para su posterior corrección. El concepto de control tiene tres componentes:

- Comparación de la realidad con lo esperado en busca de desviaciones. - Investigación de las causas que originan las desviaciones detectadas. - Tomar medidas para llevar a cabo la corrección conveniente.

El control de calidad tiene definido de antemano el objetivo que se desea alcanzar, los valores normalizados que definen los atributos de calidad de tal objetivo y las unidades de medida que deben utilizarse para comparar la realidad con el prototipo. Los pasos a seguir para alcanzar los objetivos de la calidad son:

Control de la Calidad

Autocontrol de la Calidad

Aseguramiento de la Calidad

Gestión de la Calidad

Evolución

Nivel de Calidad

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- Elegir qué controlar. - Determinar las unidades de medición. - Establecer el sistema de medición. - Establecer los estándares de funcionamiento. - Medir el funcionamiento actual. - Interpretar la diferencia entre lo real y el estándar. - Tomar acción sobre la diferencia. Los inconvenientes más importantes del control de la calidad son:

- El control de calidad no supone una mejora de la calidad ya que basa su eficacia en la corrección, no en la prevención.

- Es un método costoso debido a que en el momento en el que se detectan los errores el sistema ha estado en funcionamiento durante un tiempo en el que ha habido costes.

- El personal encargado de operar con el sistema o instalación, no participa en el intento de cumplimiento de los estándares de calidad.

• Autocontrol de la Calidad:

En el autocontrol de la calidad, el compromiso con la calidad se extiende a todo el personal que interviene en el funcionamiento del sistema. Las desviaciones o errores se detectan en el momento en que se producen. En consecuencia se reducen los costes y se evitan errores acumulados. Para llevar a cabo un buen autocontrol de la calidad hay que definir una sistemática individual para evaluar la calidad, los criterios por los que un producto reúne los requisitos mínimos y una gestión correcta de posibles defectos detectados. • Aseguramiento de la calidad.

En este método se busca que los procesos que intervienen en el funcionamiento o producción de un sistema se gestionen de modo eficaz. Si los procesos trabajan eficazmente, no será necesario realizar el control de los métodos anteriores. Un aseguramiento de calidad en los procesos da como resultado un producto sin errores. La gestión correcta de un proceso y el aseguramiento de la calidad de un producto se basa en: - Normalización. Se define un procedimiento documentado. - Verificación del documento. La gestión correcta de un proceso consiste en su normalización;

o sea, en la definición de un procedimiento documentado y en la comprobación de que el mismo se está cumpliendo.

Los sistemas de aseguramiento de la calidad de la serie ISO 9000 se basan en este planteamiento.

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• Gestión de la calidad El concepto de gestión se relaciona con el cumplimiento de ciertos objetivos marcados. Una novedad con respecto a los enfoques anteriores, son los conceptos de objetivo y mejora continua. Para iniciar una acción correctora o previsora no es necesario que se haya producido un error. Se actúa cuando no se cumplen los objetivos propuestos y no sólo por la presencia de defectos. Se desencadenan mecanismos de intervención y mejora para llevar a cabo los objetivos propuestos. De esta manera se promueve la mejora continua del sistema. La mejora continua se apoya en el "círculo Deming", consistente en una serie de cuatro elementos que se llevan a cabo consecutivamente: - Planificar: establecer los planes - Hacer: llevar a cabo los planes. - Verificar: comprobar si los resultados concuerdan con lo planeado. - Actuar: intervenir para corregir los problemas encontrados, prever posibles problemas,

mantener y mejorar.

• Diferencias de control, aseguramiento y gestión de la calidad

Para una mejor comprensión de los distintos tratamientos de la Calidad, se resumen a continuación las principales diferencias entre los diferentes enfoques explicados: Control de Calidad:

- Se aplica al producto terminado. - No se aplica una Política de Calidad a todas las etapas del ciclo de la Calidad. - La finalidad es la detección de errores. - Es un método costoso debido a que no evita los errores. Una vez producido el error, el

costo del proceso realizado hasta la detección es desperdiciado

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Aseguramiento de la Calidad: - Existe una Política de Calidad que se aplica a las distintas etapas del ciclo de la Calidad. - Se aplica a todas las funciones y procesos relacionados con el producto final desde el punto de

vista de la Norma. - La finalidad es la prevención para evitar los defectos o desviaciones. - Es un método con el que se reduce el costo asociado a los posibles errores del producto final. Gestión de la Calidad: - Se aplica a toda la organización y grupos externos relacionados. - Su finalidad es la mejora continua de la Calidad. - Se apoya en la formación, información y motivación del personal. 1.5.4. Normalización La normalización es un concierto recogido en un documento técnico mediante el cual fabricantes, consumidores, usuarios y Administración concretan las características técnicas que debe reunir un producto o servicio. Para llegar a un acuerdo sobre la normativa se crea en el mercado europeo el CEN (Comité Europeo de Normalización), cuya versión en el ámbito eléctrico es el CENELEC (Comité Europeo de Normalización Electrotécnica) y en el ámbito de la información y telecomunicaciones es el ETSI (Instituto Europeo de las Telecomunicaciones). El CEN es un organismo formado por los Organismos Normalizadores de todos los países integrantes del CEN que se encarga de la creación de normas. Los países pertenecientes al CEN no pueden crear sus propias normas para materias ya reguladas por el CEN. Debido a la tendencia de globalizar mercados, se crea el ISO (Organización Internacional de Normalización), cuya tarea es concertar toda la normalización a nivel internacional. Como consecuencia de la internacionalización, se crea el Pacto CEN-ISO, por el cual se llega al compromiso de no crear ninguna norma Europea que no sea igual a una norma ISO. Una norma ISO es aplicable a un país si el organismo normalizador de ese país la adopta como norma nacional (EN). En conclusión, las normas son de ámbito internacional (ISO), y de ámbito europeo (EN). En concreto, las normas españolas se conocen como UNE. ISO define normalización como la especificación técnica, accesible al público, establecida con la cooperación y el consenso o la aprobación general de todas las partes interesadas, basado en los resultados conjuntos de la ciencia, la tecnología y la experiencia, que tiene por objeto el beneficio óptimo de la comunidad y que ha sido aprobado por un organismo cualificado a nivel nacional, regional o internacional.

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El organismo normalizador de España es AENOR (Asociación Española de Normalización). AENOR emite las normas UNE creadas por los comités Técnicos de Normalización formados por fabricantes, administraciones, usuarios, laboratorios de ensayos, centros de investigación y sindicatos. Los objetivos que pretende lograr la normalización son: - Unificar, simplificar y controlar los productos y procesos. - Defender los intereses de todas las partes involucradas en la producción o consumo de un bien o

servicio. - Conseguir ventajas económicas para el productor y el consumidor. - Promover la seguridad, la salud y la protección a la vida. - Eliminar las barreras comerciales. Las normas ofrecen los siguientes beneficios: - Para los fabricantes: Disminución de la variedad de productos, reducción de los stocks y los

costes de producción, mejora del diseño y gestión de los productos, e inexistencia de barreras técnicas al comercio.

- Para los consumidores o usuarios: Las normas informan a los usuarios sobre los niveles de calidad, seguridad, prestaciones y características de los productos que adquieren; además, se agiliza el procesamiento de pedidos y compras.

• Las normas sobre normalización UNE

Una norma es un documento de aplicación voluntaria que contiene especificaciones técnicas basadas en los resultados de la experiencia y del desarrollo tecnológico. Las normas son el fruto del consenso entre todas las partes interesadas e involucradas en la actividad objeto de la misma. Las normas sobre normalización UNE desarrollan: - Definiciones y terminología propia de cada producto. - Especificaciones de productos y materiales. - Medidas y dimensiones. - Medios de verificación, ensayo y análisis. - Símbolos gráficos y unidades. - Recomendaciones para sistema de calidad. El proceso de elaboración de normas UNE es responsabilidad de AENOR. La realización de una norma sigue los siguientes pasos: - Toma en consideración. La decisión de configuración de una norma es impulsada por:

o Los miembros del CTN (Comité Técnico de Normalización). Los CTN son los

órganos de AENOR que llevan a cabo la normalización para un campo de actividad determinado.

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o Las entidades, empresas o personas no incluidas en el CTN.

- Elaboración del proyecto de norma UNE. - Información pública. El proyecto de norma UNE se difunde a nivel nacional mediante su

publicación en el Boletín Oficial del Estado. El plazo de tiempo en que el proyecto está sujeto a información pública varía de 20 a 90 días. Durante este plazo se presentan impugnaciones y variaciones en su texto.

- Elaboración de la propuesta de norma UNE. El CTN redacta el proyecto definitivo de norma que se denomina Propuesta de norma UNE y lo remite a la Comisión de Normalización de AENOR para su aprobación como Norma Española (UNE). La comisión de Normalización coordina y planifica los trabajos de normalización realizados por los CTN.

- Registro, edición y difusión de la norma UNE. La norma UNE aprobada se publica en el Boletín Oficial del Estado.

Actualmente, la normativa que recoge requisitos sobre Calidad es la siguiente: - UNE 66 901 (equivalentes a las normas ISO 9001 y EN 29001). Especificaciones para

diseño/desarrollo, producción, instalación y mantenimiento. - UNE 66 902 (equivalente a las normas ISO 9002 y EN 29002). Especificaciones para producción

e instalación. - UNE 66 903 (equivalente a las normas ISO 9003 y EN 29003). Especificaciones para inspección

final y pruebas. 1.5.5. Certificación La certificación es un procedimiento mediante el cual un organismo competente verifica imparcial e independientemente que un producto o servicio proporcionado por una empresa guarda conformidad con ciertas normas o especificaciones. Una certificación, en general, asegura la calidad de un producto, de un organismo o una persona. Existen dos tipos de certificaciones: - Certificación voluntaria: se verifica que un producto o servicio se ajusta a las normas técnicas

determinadas. - Certificación obligatoria u homologación: consiste en la aprobación final de un producto,

proceso o servicio. Es realizado por un organismo que tiene esta facultad por disposición reglamentaria. En España, el organismo público que se encarga de la homologación de productos es el Ministerio de Industria y Energía.

Hoy en día se está evolucionando hacia un sistema en el que desaparezca la homologación obligatoria y se sustituya por la certificación voluntaria. La actividad de certificación es llevada en España por AENOR. Utiliza como base las normas UNE y las especificaciones técnicas recogidas en los Reglamentos de la Administración. Concede a los productos certificados marcas AENOR de conformidad a normas.

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Los Organismos de certificación deben estar acreditados para realizar la certificación de productos, de sistemas de producción y de servicios. En cada Estado miembro de la UE existe una entidad que se encarga de acreditar a organismos para la inspección y certificación en base a las normas. En la actualidad en España, ENAC es la entidad encargada de la acreditación.

Enlace:

• AENOR: www.aenor.es

2. HERRAMIENTAS DE CALIDAD APLICADAS A LA MEJORA DE LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO. 2.1. Introducción. La calidad es el resultado de un proceso productivo continuo. En este proceso se ven implicadas personas, materiales, herramientas, técnicas, etc. que pueden variar el resultado. Sin embargo, al ser un proceso continuo en el que no se consigue nunca la perfección, se deben tener en cuenta unas directrices generales aplicables a todo proceso para que el resultado siempre sea de calidad y cumpla las normativas aplicables a ese producto. Para asegurar la calidad es preciso instaurar un conjunto definido de acciones planificadas y sistematizadas, ya que son necesarias para satisfacer con certeza los requisitos de calidad exigibles a un producto. Además, periódicamente deben realizarse auditorías de calidad para confirmar que las acciones que se han tomado para asegurar la calidad son correctas y satisfacen los criterios exigidos. Si seguimos un protocolo de actuación constante conseguiremos evitar muchos de los posibles errores que afectan al resultado, sin embargo, como no se pueden contemplar todos los riesgos con el mismo protocolo, deberá ser adaptado a cada situación por medio de constantes mejoras. Sin embargo, en un proceso continuo de obtención de calidad, pueden surgir dificultades que amenacen el resultado para las que la solución no siempre es evidente. En la solución de esos pequeños defectos nos podemos valer de herramientas de la calidad para la resolución de problemas y la toma de decisiones, que permiten una intervención adecuada y de calidad. Muchas de las herramientas de este trabajo se emplean en grupo. El trabajo en grupo facilita la resolución de todas aquellas dificultades que puedan obstaculizar un proceso productivo de calidad, ya que la producción del grupo es mayor que la de un individuo por sí solo. Estas herramientas se aplican principalmente en los círculos de calidad. Antes de desarrollar en profundidad estas herramientas, se explican las técnicas de resolución de problemas como pauta de proceso de investigación y análisis de la situación.

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2.2. Etapas en la resolución de problemas. En los apartados siguientes se muestran estrategias de resolución de problemas que pueden llevarse a cabo en prácticamente todas las situaciones con las que nos enfrentemos, tanto en la vida diaria, como en la laboral y personal. Son técnicas de fácil aprendizaje y de fácil generalización. Hay cinco etapas básicas a tener en cuenta en la resolución de problemas:

De todo este proceso se puede extraer que la solución de situaciones-problema no es única, como tampoco resulta el proceso de resolución. Éste, como todo proceso continuo, debe modificarse y ajustarse constantemente para lograr unos resultados de calidad. Etapa 1: Orientación al problema. El paso más importante de todos es reconocer que hay algo que está fallando en nuestra actuación. Aunque puede parecer el paso más sencillo, muchas veces no se tiene en cuenta, lo que puede llevar a negar o esconder la información que poseemos. Debemos acostumbrarnos a reconocer las dificultades que vayan surgiendo, antes de que afecte a la calidad del proceso y por lo tanto al resultado a obtener. Es importante reconocer que la actitud con la que nos enfrentamos a los problemas va a afectar al proceso y por tanto al resultado. Debe mantenerse una actitud positiva, confiando en las capacidades con las que se cuenta. Algunas actitudes que favorecen una resolución eficaz, pueden ser:

- Aceptar que los problemas a los que nos enfrentamos son parte de nuestra vida diaria y es necesario sentirse con la capacidad suficiente para resolverlos.

- Reconocer que hay una dificultad en el momento en la que se presente e involucrarse en su resolución. Contar con toda la información disponible, tanto positiva como negativa, permite una intervención más eficaz.

- No actuar de manera impulsiva, detenerse a pensar la línea de actuación. Por lo tanto, a la hora de hacer frente a una dificultad, se perseguirán los siguientes objetivos:

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- Controlar los pensamientos y las emociones negativas que surgen a la hora de enfrentarse a un

problema. - Identificar las situaciones difíciles en el momento en que se producen, identificar las causas de

forma objetiva. - Aprender que las actuaciones precipitadas conllevan más situaciones problema por evitar el foco

del problema. - Objetivar, comprobar que las causas que se han identificado están incidiendo realmente en la

situación para cerciorarse de que si se actúa sobre ellas se actuara adecuadamente. Etapa 2: Definición del problema. En el momento que aceptamos que tenemos que solucionar una dificultad que ha surgido, debemos pararnos a pensar cuál es en realidad el problema. Si no sabemos cuál es el problema o por qué ha aparecido no podremos analizarlo y eliminarlo de nuestro proceso de trabajo, por lo que puede volver a aparecer en el futuro. Debemos examinar a fondo las causas e implicaciones del problema. Si se obtiene una buena definición de la situación-problema se facilita la proposición de soluciones eficaces. Por lo tanto, se debe evaluar la situación-problema e identificar una solución realista y apropiada al caso. Unas directrices para esta etapa serían:

- Recoger toda la información disponible relacionada con el caso. - Identificar las causas del problema y las condiciones que las mantienen. - Especificar claramente las variables más importantes y/o urgentes sobre las que interesa

actuar. - Fijar los objetivos de la intervención.

Etapa 3: Generación de alternativas. Una vez que sabemos cuál es el problema, debemos generar alternativas para corregirlo. Esta etapa tiene como objetivo crear la mayor cantidad posible de alternativas para poder escoger entre varias de la calidad suficiente para no sólo solucionar la situación, sino para que no vuelva a repetirse en el futuro si puede evitarse. En este paso, se deben tener en cuenta tres normas básicas de actuación, independientemente de la herramienta que se emplee para generar alternativas:

- Cantidad. Se necesitan muchas propuestas, ya que unas derivan en otras más complejas que no son tan obvias pero pueden resultar más factibles.

- Demora del juicio sobre la calidad de cada propuesta. Lo relevante en el primer momento es contar con muchas propuestas. A continuación llegará el momento de evaluar y analizar cada propuesta, jugando con las posibilidades que pueden ofrecer conjuntamente.

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- Variedad de las propuestas. Cuantos más puntos de vista, más se abre el campo de actuación. Cuanta más originalidad y creatividad se pueda proporcionar a las alternativas, mayor campo de actuación se tendrá.

De las tres normas anteriores, se destaca la importancia de generar gran cantidad de alternativas, excluyendo las críticas al principio para poder evaluarlas, combinarlas y modificarlas en beneficio de la calidad. Etapa 4: Toma de decisiones y aplicación. En este paso se debe decidir cuál de las soluciones generadas en el paso anterior será más acertada para la situación en la que estamos. Si queremos una solución de calidad, no debemos llevar a cabo lo primero que se nos ocurra, pues puede resultar precipitada y perjudicial para nuestros objetivos de trabajo. Debemos considerar todas las soluciones y sus consecuencias hallando la que más se ajuste a las necesidades de la situación. Para la toma de decisiones, es necesario: - Valorar las consecuencias positivas y negativas de cada propuesta, tanto inmediatas como a

largo plazo. - Estimar para cada alternativa las posibilidades de llevarla a cabo. - Valorar detenidamente aquellas propuestas que parezcan más adecuadas y sus probabilidades

de éxito. - Comprobar que las alternativas que se manejan cumplen los objetivos pretendidos. Para ello, se

debe conseguir:

o Resolución de la situación conflictiva o Relación tiempo/esfuerzo o Calidad del resultado

De todo este proceso se puede extraer que la solución de situaciones-problema no es única, como tampoco resulta el proceso de resolución. Éste, como todo proceso continuo, debe modificarse y ajustarse constantemente para lograr unos resultados de calidad. Este paso termina en el momento en que se escoge entre todas las alternativas propuestas la que más se adecua a la situación y se aplica. Para ello debemos aceptar las ventajas y limitaciones de la opción que se va a llevar a cabo y rechazar las otras alternativas. Etapa 5: Evaluación de la alternativa aplicada Una vez aplicada la alternativa escogida en el paso anterior, debe evaluarse si la solución que se ha llevado a cabo ha resultado ser efectiva o no, si se puede mejorar el resultado, o si otra de las soluciones pensadas habría resultado más eficaz.

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Si la alternativa que se ha seleccionado no ha sido acertada se debe considerar la posibilidad de que no se hayan contemplado todas las opciones, e incluso que la situación problema no estuviera lo suficientemente definida y estructurada para actuar sobre ella. Por lo tanto, se haría necesario volver atrás en el proceso e investigar qué ha podido incidir en el poco éxito de la intervención. 2.3. Círculos de la calidad. Se considera que en la calidad de un producto influye todo lo que ocurra en el proceso, incluyendo la labor realizada por cada empleado, por lo que se debe implicar a todos los trabajadores en el logro de la calidad. Por ello, a la hora de realizar estudios sobre la calidad en la empresa, se recurre a los Círculos de la Calidad. Un Círculo de la Calidad es un pequeño grupo de empleados que realizan un trabajo igual o similar en un área de trabajo común, y que trabajan para el mismo supervisor, que se reúnen voluntaria y periódicamente para mejorar el ritmo y la calidad en el proceso continuo de producción. Los miembros de los círculos de la calidad son entrenados para identificar, seleccionar y analizar problemas y posibilidades de mejora relacionados con su trabajo, recomendar soluciones y presentarlas a la dirección, y, si ésta las aprueba, llevar a cabo su implantación. Algunas de las áreas que abarcan los círculos de la calidad son la mejora de la seguridad, el diseño de productos y la mejora en los procesos de producción. Por lo tanto, un Círculo de la Calidad consiste en un grupo de cuatro a diez voluntarios, que trabajan para el mismo supervisor inmediato y que se reúnen con regularidad para identificar, analizar y solucionar sus problemas de trabajo. Las principales ventajas que ofrecen estos grupos de calidad se resumen en los siguientes puntos:

Se anima a participar a todos los empleados en las distintas fases del proceso. La participación es voluntaria. Proporciona un entrenamiento organizado sobre cómo solucionar los problemas. Los Círculos de Calidad forman grupos relativamente estables en el tiempo, ya que

se mantienen a pesar que pueden ir cambiando los integrantes. Tienen un objetivo específico: la mejora de la calidad. Se mantienen reuniones regulares, por ejemplo una vez a la semana, dentro del

horario de trabajo, por lo que no suponen una carga adicional de trabajo en horas no laborales.

Cuentan con el apoyo de la gerencia y la valoración de su trabajo. Se organizan democráticamente y se basan en el respeto a los compañeros y a su trabajo.

Los objetivos que persiguen los Círculos de la Calidad son:

Mejorar la calidad de los productos y la productividad de la empresa a través de la implicación de los empleados en el proceso de calidad

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Mejorar la motivación y la autorrealización personal de los empleados y su satisfacción con el trabajo

Aumentar la productividad y reducir los costos. Mejorar la comunicación en la organización, tanto entre los empleados, como

entre empresa y clientes. Crear conciencia por la calidad y la productividad. Facilitar la colaboración y el trabajo en grupo. Promover la creatividad y la autorrealización de los empleados Mejorar la reputación y prestigio de la empresa.

Los Círculos deben promover la implicación de los empleados en la resolución de los problemas que afecten a su trabajo y al propio proceso de producción. Si todos los empleados se implican en la mejora del proceso constituirán una fuerza mayor que si sólo intentan mejorarlo los gerentes de la empresa. El activo más importante con el que cuenta la empresa es el factor humano, por lo que el respeto, el reconocimiento y la potenciación de los recursos de cada empleado son indispensables para alcanzar el éxito en el proceso productivo de calidad.

• Esquema de pasos para los círculos de calidad:

Paso 1. Selección de los problemas a tratar. Paso 2. Definición o establecimiento de la situación actual del problema. Paso 3. Análisis del problema, a partir de los datos y de la información necesaria. Paso 4. Definición de las alternativas de solución y decisión por consenso. Paso 5. Definición del plan de implementación. Paso 6. Presentación del plan a los superiores para su ejecución. Paso 7. Ejecución del plan. Paso 8. Evaluación de resultados:

- Confirmación del efecto de la mejora realizada. - Implementación

2.4. Herramientas de Resolución de Problemas. En los apartados siguientes se muestran los principios básicos de tres herramientas muy útiles a la hora de definir el problema, generar alternativas de actuación, y tomar decisiones. 2.4.1. Diagrama Causa-Efecto de Ishikawa. El Diagrama de Causa-Efecto, también denominado diagrama de espina de pescado, o de Ishikawa, es una herramienta de análisis de causas y efectos para la solución de problemas, que permite organizar las posibles causas subyacentes a un efecto determinado. Este método de análisis gráfico, se utiliza cuando se necesita encontrar las causas raíces de un problema. Consiste en la división de los problemas complejos en subproblemas más sencillos, de

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manera que permite el análisis pormenorizado de cada subcausa. Así, obtenemos un esquema detallado y fácilmente comprensible de un efecto complejo. Al formar una gráfica, se reproducen de manera sencilla y visual las relaciones entre las posibles causas y efectos de forma estructurada y precisa. Para crear este diagrama basta con trazar un eje horizontal colocando el efecto en su extremo derecho. A la izquierda de este eje central, se irán trazando líneas oblicuas conectadas a la horizontal. En cada una de estas líneas se distribuirá una de las posibles causas para el efecto distribuidas por temas. Para cada una de estas flechas se establecerán las subcausas en rótulos. El esquema básico de desarrollo del Diagrama causa-efecto se recoge en los siguientes puntos:

1. Definir el efecto del que se buscan las causas. 2. Trazar el eje central y colocar el efecto dentro de una casilla en su extremo derecho. 3. Identificar las posibles causas que contribuyen a la aparición del efecto. 4. Identificar las causas principales e incluirlas en el diagrama (normalmente las causas

principales más generales son de dos a seis, y se colocan en líneas oblicuas al eje central). 5. Añadir subcausas para cada rama de causas principales y conectarla con el eje central (se

colocan paralelas al eje central conectadas con las oblicuas de las causas principales). 6. Añadir las causas subsidiarias para cada subcausa identificada (se colocan en líneas oblicuas

que parten de las paralelas subcausales). 7. Comprobar la validez de cada cadena causal y corregir en caso de que sea necesario (cada

cadena debe tener sentido lógico). 8. Comprobar la validez del diagrama. 9. Conclusiones alcanzadas y resultado. Por medio de este diagrama se obtiene una

representación ordenada de posibles causas que contribuyen a la aparición de un efecto. Para que el diagrama sea de fácil visualización, cada efecto a analizar y las causas deben ser sencillas, específicas y estar correctamente formuladas. Cada rama formada por una posible causa primaria y las causas secundarias asociadas deben formar un grupo de causas de naturaleza común. La primera parte del desarrollo del Diagrama consiste en mostrar en el diagrama todas las posibles causas y subcausas que puedan estar originándole problema. La segunda parte, consiste en la valoración de estas causas con el objetivo de centrarse específicamente sobre ellas. Esta valoración, puede realizarse mediante la experiencia de los participantes o mediante investigaciones en la sesión que verifiquen la validez otorgada.

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El diagrama de Ishikawa, simplifica enormemente el análisis y mejora la solución de cada problema, ayuda a visualizar mejor y a hacer más comprensibles las posibles causas, así como agrupa en un mismo diagrama el problema, las causas y las subcausas que contribuyen a su aparición. La principal ventaja de esta herramienta es la creación de las líneas de actuación como resultado de la definición de las causas de un efecto. Otras ventajas que se obtienen con el empleo del Diagrama de Ishikawa son:

- Proporciona un mayor conocimiento sobre el proceso o la situación, por lo que resulta instructivo para futuras búsquedas.

- Permite una discusión guiada objetivamente. - Es una técnica muy motivadora. - La búsqueda es activa. - Los resultados se plasman en el diagrama. - Muestra el nivel de conocimiento técnico que se ha logrado sobre el proceso. - Señala todas las posibles causas de un problema y cómo se relacionan entre sí.

Esta herramienta suele emplearse en grupo, por lo que permite un análisis participativo, facilita un resultado óptimo en la comprensión de las causas que originan un problema, y puede aportar una posible línea de solución del mismo. El diagrama causa–efecto puede desarrollarse de dos maneras: • La primera es ir distribuyendo las causas paso a paso a medida que las sugieran los miembros

del grupo. • La segunda, sería colocar las causas que se han identificado tras una tormenta de ideas de

forma ordenada en la gráfica.

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2.4.2. Diagrama de Pareto. El Diagrama de Pareto, o Regla 80/20, nos ofrece un método estructurado para contemplar las causas que más afectan a un determinado problema y, por lo tanto, nos informa de las causas sobre las que es más urgente focalizar nuestra atención y actuar. La técnica es muy sencilla. Se basa en que existen muchas posibles causas que actúan para provocar un determinado problema. Unas pocas (el 20%) son las causantes del 80% del problema (denominadas minoría vital o pocos vitales) y el resto, otras muchas causas (el 80%), afectan sólo al 20% del problema (denominadas mayoría útil o muchos útiles). Si se focaliza la atención sobre esos pocos problemas de la minoría vital, se podrá solucionar la mayor parte de los problemas con menos esfuerzo. Es decir, si con el 20% de las causas arreglamos el 80% del problema será más funcional y requerirá menos esfuerzo, obteniendo la mayor ganancia potencial en nuestro proceso de mejora de la calidad. Así, basta con encontrar el 20% de las causas que más afectan al proceso (la minoría vital), para que al actuar sobre ellas se consiga el máximo efecto. El uso del Diagrama de Pareto ofrece las siguientes ventajas:

- Permite identificar la minoría vital y la mayoría útil, separando los muchos triviales de los pocos vitales.

- Permite asignar un orden de prioridades a los problemas. - Se visualiza en una gráfica. - Permite el uso de las siguientes unidades: unidad monetaria, porcentajes o frecuencias.

El Diagrama de Pareto se utiliza en aquellas situaciones en las que se requiere alguno de los siguientes objetivos:

- Analizar las Causas y establecer la prioridad de las soluciones. - Estudiar los Resultados de los cambos efectuados a un proceso (antes y después). - Planear un Proceso de mejora continua. - Identificar un producto o servicio que requiere mejoras en calidad. - Llamar la atención sobre los problemas o causas de forma sistemática. - Identificar oportunidades de mejora.

El diagrama de Pareto puede emplearse si:

- Los datos se pueden clasificar en categorías. - Los datos se pueden agrupar de diferentes formas (por producto, por área geográfica, etc.), y

se pueden analizar según las diferentes agrupaciones. Las Gráficas de Pareto son especialmente útiles tomadas como esquemas de comparación entre el antes y el después para observar qué progreso se ha obtenido. Como tal, la Gráfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa.

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Las pautas básicas para realizar un Diagrama de Pareto son:

1. Establecer las causas (enumeración). 2. Valorar la importancia de cada causa particular: siguiendo unas pautas de valoración, se les

asigna una cantidad a cada causa. 3. Calcular el porcentaje del total que cada causa representa: se suman las valoraciones de

todas las causas para obtener los porcentajes de cada una. 4. Clasificar los porcentajes obtenidos en forma decreciente (de la más importante a la menos

importante) de izquierda a derecha. Si existe una categoría “otros”, debe ser colocada al final, sin importar su valor. Es decir, en el momento de ordenar de mayor a menor la frecuencia de las categorías, no debe tenerse en cuenta.

5. Representar gráficamente esos porcentajes en un diagrama de columnas. 6. Trazar la gráfica de los valores acumulados. 7. Analizar la gráfica para determinar la minoría vital, es decir, las causas que estén por debajo

del 80% de la gráfica de los valores acumulados. A la hora de realizar un diagrama de Pareto, es importante clasificar adecuadamente las categorías que pueden afectar a los resultados. Como resumen, un Diagrama de Pareto es un gráfico de barras que enumera las categorías en orden descendente de izquierda a derecha, que puede ser utilizado por un equipo para analizar causas, estudiar resultados y planear una mejora continua. Una de las dificultades que puede presentarse en la interpretación del Diagrama de Pareto es que algunas veces los datos no indican una clara distinción entre las categorías. En este caso, el gráfico mostraría todas las barras más o menos de la misma altura. En el ejemplo que se muestra abajo se observa un diagrama de Pareto donde se muestra que el 80% del problema lo causan las causas A,B y C (minoría vital).

0102030405060708090

100

Causa A Causa B Causa C Causa D Causa E OtrasCausas

Frec

uenc

ia

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La principal aportación de esta herramienta es que ayuda de forma sencilla a dirigir una mayor atención y esfuerzo a problemas realmente importantes, así como a determinar las principales causas que contribuyen a producir un determinado problema. 2.4.3. Tormenta de ideas. La tormenta de ideas, o brainstorming, es una técnica sencilla, entretenida y muy útil a la hora de crear ideas nuevas. La tormenta de ideas nos ayuda a identificar problemas, idear soluciones y decidir cuál se llevará a la práctica. A pesar de que esta técnica se puede emplear tanto en la definición de la situación problema, generación de ideas y en la toma de decisiones, nos centraremos en su uso principal como proceso creativo de generadora de ideas, ya que las herramientas descritas anteriormente (Diagrama de Pareto, y Diagrama Causa–Efecto de Ishikawa), permiten el análisis pormenorizado de las causas y toma de decisiones ante las opciones de más prioridad. El objetivo de la tormenta de ideas es crear el máximo número posible de ideas, libres de críticas y prejuicios. Cuantas más se creen, se tendrá más entre las que decidir, combinar y adoptar para la situación actual, al mismo tiempo que podemos reservar y aprovechar más adelante otras ideas válidas. La tormenta de ideas se utiliza en grupo. Cuantas más personas participen activamente, más alternativas se crearán. Trabajar en grupo permite que surjan más ideas, que se puedan mejorar las que van surgiendo e incluso combinar varias para que sea más operativa. Además, al aplicarse en grupo, se facilita la participación, estimulación, motivación, creatividad, originalidad y calidad de las mismas, permitiendo tener en cuenta distintas perspectivas y puntos de vista dentro de un mismo grupo. El esquema básico de aplicación de la Tormenta de Ideas sigue los siguientes pasos: 1. Reflexión individual en grupo sobre el tema. 2. Puesta en común de las ideas nuevas. 3. Análisis de las alternativas. 4. Toma de decisiones y puesta en práctica. 5. Evaluación de la alternativa aplicada.

• Desarrollo de la Tormenta de Ideas: La tormenta de ideas se suele desarrollar en dos sesiones. La primera nos ofrecerá el mayor número de ideas gracias a la colaboración de todos los integrantes del grupo. En la segunda sesión, se retomarán todas esas ideas y se pasará a analizarlas. 1ª sesión:

Previa a la fase de tormenta de ideas, debe realizarse una breve fase de reflexión. Antes de comenzar la sesión, se emplearán unos minutos para la reflexión personal sobre el tema que se va a

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tratar. Como todos los participantes cuentan con papel y lápiz, pueden ir escribiendo en esos minutos las ideas que se les ocurran para ponerlas más tarde en común. Esta técnica permite conjugar la creatividad individual con la grupal, por lo que surgirán más ideas entre todos que a solo una persona. En la primera parte, se forma un grupo que aportará ideas para posibles soluciones (se puede formar una tormenta de ideas a partir de unas 4-5 personas). El grupo debe disponer las mesas y sillas en un círculo para favorecer el contacto visual. Esta distribución permite que los integrantes del grupo interactúen, además favorece el dialogo, la participación, la comprensión y la implicación de todos los miembros en una causa común. Una persona se encarga de escribir todas las ideas que vayan surgiendo a lo largo de la sesión, si son muchas y se cansan se pueden turnar varias personas. Si se cuenta con una pizarra, se pueden ir escribiendo sobre ella las ideas principales a tener en cuenta. Otra persona se encarga de moderar el grupo, animando a todos a que participen con las posibles soluciones que se les ocurran. Debe hacer cumplir las normas a todos los participantes. La primera vez que se utiliza esta herramienta, es posible que resulte difícil encontrar ideas, sin embargo, en el momento que van surgiendo, unas conducen a otras. Si al principio no se producen ideas, el moderador puede intentar instaurar turnos de participación hasta que se normalice la situación y los participantes se desinhiban. Resulta más motivador si el moderador participa desde el principio y muestra a los demás que lo importante es ofrecer ideas a los demás. El objetivo de la primera sesión consiste en acumular soluciones. Es conveniente fijar un mínimo de ideas para trabajar sobre ellas (por ejemplo 10), y un tiempo prudencial de recogida (en torno a una hora). La sesión finaliza en cuanto concluya el tiempo. En el caso de que sigan surgiendo más ideas, se puede continuar hasta que se terminen las ideas. Las reglas básicas que todos deben aceptar son: - Todas las ideas son válidas. El grupo debe apropiarse de las ideas formuladas, añadiendo más

elementos y profundidad. Si el grupo siente que las ideas surgidas estarán a disposición de todos es más probable encontrar ideas conjunta y recíprocamente.

- No se admiten censuras, descalificaciones de ideas, ni críticas (especialmente las críticas dirigidas a personas), ya que puede inhibirse el proceso creativo de salida de otras ideas, y además provoca la crítica de las demás, en vez de focalizar el pensamiento en la búsqueda de ideas nuevas.

- Se busca la cantidad. Cuantas más ideas se acumulen, mayor es la posibilidad de crear ideas de calidad.

2ª sesión:

La segunda parte de la tormenta de ideas consiste en estudiar las distintas alternativas propuestas. Al analizar las alternativas, se pueden ir descartando las que no convengan, adaptarlas, combinarlas

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entre ellas con el objetivo de conseguir unas soluciones más eficientes. En esta fase se pasa a reformular y mejorar las ideas. Tras reducir las alternativas a las más operativas, se debe considerar las consecuencias y facilidades de aplicación de cada alternativa. Este proceso se denomina toma de decisiones. Aquí se deben considerar ventajas y limitaciones de cada una de las posibles soluciones, y decidir cuál se llevará a la práctica. En esta fase pueden emplearse diagramas, como los explicados anteriormente (como el diagrama Causa–Efecto de Ishikawa, o el diagrama de Pareto). • Dificultades y Errores más comunes a la hora de aplicar la Tormenta de Ideas. Si el moderador de la sesión insiste demasiado a los participantes para que sugieran ideas, éstos pueden reducir el nivel de calidad de las propuestas solo por complacer al moderador. Si esto ocurriese, debe relajarse el ambiente y propiciar la naturalidad en la participación. Insistir demasiado reduce el nivel. Si la persona que escribe se siente muy atosigado por la tarea ante muchas demandas, se le debe proporcionar ayuda. Puede turnarse la escritura de las ideas por tiempo, por turnos de palabra, o como mejor convenga a los objetivos del grupo. Crear un ambiente de confianza. Si los miembros del grupo se sienten intimidados y no se sienten capacitados resultara más difícil normalizar el proceso creativo. 3. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA DE LA CALIDAD. 3.1. Estructuras y control de la documentación. En un proceso de producción en el que se quiere asegurar que un producto es de calidad, se emplean Sistemas de Gestión de la Calidad. Estos sistemas se basan en filosofías o métodos que no siempre son explícitos y están debidamente detallados o especificados. Para evitar confusiones y malentendidos, las empresas emplean mecanismos estructurados y detallados que recogen todas las acciones que deben realizarse en todo el proceso. Toda esta información se recoge en documentos de carácter oficial dentro de cada organización bajo el nombre de Documentación Técnica de la Calidad. Las empresas que cuentan con estas directrices, deben redactar toda la documentación necesaria reflejando todas las actividades, procesos, y actuaciones que se lleven a cabo en la empresa. Además, deben mantener actualizada la información y controlar que se siguen las pautas que se recogen en la documentación. Por lo tanto, los objetivos de la documentación de la calidad son: - Declarar las intenciones de la empresa con respecto a la política, procedimientos, y

requerimientos de la calidad.

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- Implementar un Sistema de Gestión de la Calidad (SGC). - Instaurar un sistema de control que permita la mejora continua de los procesos. - Promover que el sistema sea útil, flexible y adaptable a posibles cambios - Formar al personal sobre los sistemas de trabajo de la empresa que aseguren la calidad en el

producto. - Asegurar que el sistema de calidad cumple la normativa de calidad.

La Documentación Técnica de la Calidad es necesaria si la empresa quiere conseguir una certificación del Sistema de Gestión de la Calidad (por ejemplo, ISO 9001). Así, en el momento que la empresa sea auditada por la entidad certificadora, la empresa deberá mostrar toda la documentación del sistema de calidad. La Documentación Técnica de la Calidad se agrupa en manuales que permitan una clasificación más eficiente y funcional de la documentación del sistema de la calidad. De esta manera, cada trabajador de la empresa obtiene la información que precisa sin la necesidad de manejar toda la información contenida en la documentación. Así, se evita la sobrecarga de información y se permite un mayor control y conocimiento de las actividades que cada trabajador debe desarrollar. La documentación puede dividirse según al área a la que vaya dirigida dentro de la empresa. Por ello se encuentran manuales globales que se dirigen a todos los niveles de la empresa, manuales de calidad por áreas, manuales especializados, o manuales de procedimientos e instrucciones. La estructura de la documentación de un Sistema de Gestión de Calidad debe comprender los siguientes elementos:

• Política de calidad de la empresa. • Manual de calidad. • Procedimientos. • Instrucciones. • Registros.

Las fases en la elaboración de la documentación técnica de la calidad, cumplen el objetivo de mantener el compromiso de calidad de la empresa y de adaptarlo a las exigencias del mercado. Así, el proceso de elaboración de la documentación es continuo y sujeto a nuevas inclusiones de mejoras. Las fases de elaboración por las que pasa la documentación de la calidad son:

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La elaboración de la documentación de la calidad, es un proceso que comienza con la investigación que desarrolla la empresa sobre los aspectos que van a influir en su actuación. A continuación, se pasa al diseño y estructuración de las medidas que se van a llevar a cabo. A partir de este paso, se comienza a desarrollar la redacción y a adaptación de la documentación a sus receptores. Por último, se pasa a la publicación de la documentación de la calidad y a su implantación, ofreciendo a los clientes el producto resultante del proceso de producción de calidad. En el momento que se da a conocer el producto a los clientes, debe analizarse si las medidas adoptadas son oportunas, por lo que se comienza de nuevo el proceso de reelaboración de la documentación, por medio de nuevas investigaciones. Las ventajas que supone la utilización de una documentación de la calidad precisa y adecuada son: - Reducción de los costes mediante la aplicación de herramientas eficaces. - Mejora de la calidad del producto mediante el empleo de documentación profesional, clara y de

fácil comprensión. - Incremento de la flexibilidad en la elaboración de documentación técnica. - La documentación constituye un valioso instrumento de marketing. - Presentación de una documentación en el mercado conforme a directrices de la UE, a normas

europeas y a la responsabilidad de producto. - Mejora de la capacidad de la empresa debido a la optimización de los formatos y procesos de

documentación y del material de formación.

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3.2. Manual de calidad. La política de la calidad forma parte de la política de empresa, y ha de estar orientada a sus mismos objetivos. La política de calidad se concretiza en unos objetivos de calidad. La política de calidad de una empresa está fundamentada en las directrices que el consejo de administración apruebe y que contemplan el compromiso de la dirección ejecutiva con la calidad. Esta política compromete a la empresa a crear los dispositivos necesarios para salvaguardar la calidad en todo el ejercicio de su actividad. La política de calidad de la empresa debe reflejarse en el manual de calidad. Por tanto, es en este documento donde se recogen explícitamente todas las medidas de carácter general de la empresa destinadas a cumplir, mantener y controlar la calidad. Para llegar a establecer una buena planificación de la calidad debe contarse con una capacidad de actuación y previsión de acontecimientos que permitan enfrentarse de manera positiva a ellos. No se pueden alcanzar los objetivos de la política de la calidad sin una buena planificación de la calidad. Por este motivo, la planificación debe incluir la elaboración de planes de calidad, así como la determinación de objetivos y requisitos de calidad. Si se quiere garantizar el éxito en la Política de calidad, deben establecerse previamente los objetivos que la organización se propone alcanzar, los agentes implicados, procesos y sistemas implicados en ellos. Además, cada empleado debe conocer su responsabilidad y los objetivos concretos que debe cumplir. La planificación de la calidad comienza desde el sistema de gestión de la calidad orientada al establecimiento de los objetivos de la calidad y a la especificación de los procesos y de los recursos necesarios para cumplir los objetivos de la calidad. Llevar a cabo el Control de la Calidad implica contrastar lo que realmente se ha realizado con lo que se había planificado previamente. Sin este análisis no podría gestionarse la calidad, ya que el control de la calidad parte de la gestión de la calidad orientada al cumplimiento de los requisitos de la calidad. El sistema de gestión de la calidad debe dirigirse siempre a la consecución de la mejora, partiendo de que todo proceso es mejorable. Cada organización debe contar con un manual de calidad, un documento en el que se especifican y formalizan los objetivos de esa empresa sobre la calidad, su política de calidad y el modo de cumplir con dicha política. Además, expone la estructura del Sistema de Gestión de la Calidad y puede ser público frente a clientes y proveedores, en el caso de que la empresa lo quiera. De hecho, muchas empresas emplean como recurso publicitario y de declaración de principios los manuales de calidad.

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El Manual de Calidad ISO 9001:2000 especifica el sistema de gestión de la calidad, describe las interrelaciones y las responsabilidades del personal autorizado para efectuar, gestionar o verificar el trabajo relacionado con la calidad de los productos o servicios incluidos en el sistema. En la implantación de la norma ISO 9001, se recoge la gestión de la empresa, el compromiso de éste hacia la calidad, la gestión de recursos humanos, materiales,... Toda esta información debe recogerla el manual de calidad de cada empresa. Los manuales de calidad deben redactarse en un lenguaje lo más sencillo, claro y directo posible, tener una extensión preferiblemente inferior a las 20 páginas, suele redactarse al final de la implantación del sistema después de detallar los procedimientos, instrucciones y registros que la norma exige. Sin embargo, en empresas de pequeño tamaño, el manual de calidad puede ser la única documentación existente en el sistema de gestión de calidad, porque en ellos se recoge toda la información necesaria (procedimientos, instrucciones y registros detallados). El manual de calidad es la herramienta por medio de la cual se presenta el principal documento para elaborar y poner en práctica un sistema de calidad. Por lo tanto, los objetivos principales del Manual de Calidad son la descripción del sistema y la constitución de la referencia para el mantenimiento del sistema de gestión de calidad. Los principales requisitos que debe recoger el manual de Calidad son: - Establecerse por escrito y mantenerse actualizado. - Contemplar todo el sistema de calidad y cubrir todos los elementos aplicables de las normas del

sistema de calidad requerida por la organización. - Describir los procesos y las actividades - Contemplar detalladamente los aspectos relativos al control del sistema.

3.3. Procedimientos, instrucciones técnicas y registros. Los Procedimientos e Instrucciones, dentro de un sistema de calidad, se utilizan con el objetivo de ejecutar una tarea concreta y evitar los errores en el proceso.

• Procedimientos: Los Procedimientos de Calidad son complementarios al Manual de Calidad y no son más que la descripción de los procesos que deben llevarse a cabo para realizar las actividades definidas en el Manual de Calidad. Los procedimientos del Sistema de Calidad no deben entrar en detalles puramente técnicos, al revés que las Instrucciones. Así, los procedimientos deben transmitir los objetivos de forma clara, sencilla, concisa y completa. Los procedimientos funcionan conjuntamente con el resto de la documentación y están diseñados cuidadosamente con el objetivo de:

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- Identificar las metas y los objetivos de cada proceso - Recolectar la información necesaria - Mejorar los procesos de forma continua - Promover el uso del sistema de gestión de calidad.

El desarrollo en la elaboración de los procedimientos, puede esquematizarse en los siguientes puntos:

1. Revisión y análisis de la práctica actual. 2. Elaboración y del borrador de los procedimientos. 3. distribución del borrador a todos los trabajadores relacionados con este procedimiento para

recibir comentarios y mejoras. 4. Recepción de los comentarios de los trabajadores e inclusión de mejoras. 5. Revisión y entrega del procedimiento para su aprobación. 6. Aprobación de los procedimientos finales. 7. Distribución de los procedimientos finales para llevarlos a la práctica. 8. Puesta en práctica de los procedimientos finales. 9. Supervisión y revisión periódica.

• Instrucciones:

Por su parte, las Instrucciones, describen las distintas disciplinas que se dan dentro de la empresa. Es decir, describen las operaciones que hay que realizar en cada proceso o en cada puesto específico de trabajo. Son documentos complementarios a los Procedimientos de Calidad que concretan su aplicación a una actividad particular. Tienen carácter técnico y se relacionan con la obtención de la certificación y conformidad de calidad para los productos, respecto a las directivas y normas aplicables.

• Registros:

La base más detallada de la documentación del sistema de gestión de la calidad lo constituyen los registros de calidad. Los registros de calidad son documentos que proporcionan la evidencia objetiva de las actividades realizadas o de los resultados obtenidos. Así, ofrecen información sobre cómo, quién y cuándo se han desarrollado las actividades. Aunque tradicionalmente se incluyen dentro del sistema de documentación técnica de la calidad los registros no son documentos sujetos a modificaciones, sino que deben permanecer inalterados. Por ejemplo, si se realiza un informe de la realización inadecuada de una actividad, al repetirse la actividad se volvería a hacer un nuevo informe y no se modificaría el primero. De esta forma existe constancia para siempre mediante dos registros de la realización de las dos actividades y sus resultados.

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Los registros son muy variados e incluyen desde las normas técnicas utilizadas o copias de los reglamentos legales relevantes hasta los informes, partes de control, registros de inspección y ensayo o documentos que acrediten el cumplimiento de las acciones realizadas. Los registros de la calidad deben ser identificados inequívocamente y deben llevar la fecha del día en que se generan así como la firma de la persona que ha cumplimentado el registro. El contenido debe ser claro, completo y legible. Se evitarán los tachones y no se aceptarán los registros en los que se usase líquido corrector o los que contengan borrones. Los registros originales se guardan en el departamento en el que se hayan generado. Si se necesitasen en otro departamento se llevarán copias del registro pero en ningún caso el original. 4. INFORMES Y PARTES DE CONTROL. 4.1. Introducción: El Departamento de Mantenimiento ha de obtener de cada fabricante la documentación necesaria para su mantenimiento, para con ello poder realizar el Plan de Mantenimiento, en el que se aporta la necesidad de herramientas, repuestos y personal. Una vez elaborado el plan inicial se comprueba su idoneidad y al final del primer mantenimiento se rectifica o se aprueba definitivamente el Plan. 4.2. Ficha de Operaciones. Con ella se pretende determinar el estado de conservación y señalar al operario de mantenimiento los puntos a revisar. La ficha ha de contener como mínimo la identificación del equipo, y se comenzará por examinar el aspecto exterior del mismo, así como sus medidas de seguridad, luego se analizará de manera más minuciosa el equipo principal, y en caso de que los tuviese, los equipos secundarios. También ha de contener un resumen de los puntos destacados que han de ser revisados, haciéndose constar otros detalles, como que está pendiente de repuestos o que es necesario la intervención de un nivel superior. Un detalle importante para el responsable del mantenimiento, es saber el nombre de quien ha hecho la revisión, y quien es el que maneja la instalación habitualmente, para saber si las operaciones básicas de mantenimiento a realizar por el usuario se realizan correctamente y si el grado de rendimiento depende el usuario o del fabricante. A continuación se muestra un ejemplo de una Ficha de Operaciones en el campo genérico de la electricidad, que se puede aplicar a diversos equipos.

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4.3. Informes de mantenimiento correctivo. Los informes se generan tras una intervención de mantenimiento correctivo, en el que se analiza:

- El motivo del fallo. - Los antecedentes, si no es la primera vez que sucede, y el tiempo transcurrido. - La prevención de que pueda repetirse y el tiempo que se calcula. - El volumen de la perturbación producida. - El tiempo tardado. - La forma de acortar este tiempo en próximas actuación. - Propuesta para impedir que se repita la interrupción de la cadena de producción. - En su caso, la propuesta de reforma en la maquinaria.

Todo informe ha de ser estudiado con detenimiento por el gabinete de planificación del servicio de mantenimiento, antes de ser elevado a un nivel de responsabilidad mayor. 4.4. Hojas de partes de averías. Algunas intervenciones correctivas tienen su origen en una avería repentina en la instalación, la cual puede requerir de una intervención inmediata solicitada por un responsable de mantenimiento o por el usuario-propietario de la instalación. En los Partes de Averías se ha de indicar lo que se solicita y el motivo, indicando quien lo solicita. Los Partes de Averías se archivan junto con la documentación de cada equipo y si se han efectuado modificaciones se anotarán éstas y se archivarán los planos en la carpeta correspondiente.

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4.5. Ficha del historial de averías del equipo o instalación. Las Fichas de Historial de cada Equipo han de contener al menos los siguientes datos:

- Fecha y número del parte de avería. - Localización exacta de la avería. - Detalle de las acciones de mantenimiento efectuadas. - Horas de parada del equipo o del conjunto. - Horas de intervención del personal de mantenimiento. - Importe de la mano de obra empleada.

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- Importe de los materiales y recambios empleados. - Importe total de la acción de mantenimiento.

Cada cierto tiempo se deberán analizar los datos recogidos con doble finalidad:

- Detectar causas de avería repetitivas no detectadas hasta el momento. - Sustituir un equipo o parte de este en función a su rendimiento óptimo desde el punto de

vista del mantenimiento. En la siguiente figura se muestra una Ficha del Historial de Mantenimiento en la que se van resumiendo los datos técnicos y económicos de los mantenimientos realizados desde la puesta en marcha del equipo:

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4.6. Reglas generales en la cumplimentación de las fichas de mantenimiento. De una Instalación Eléctrica de Energía Solar, interesa saber cuántas horas queda fuera de servicio y cuánto cuesta mantenerla en funcionamiento a través del Mantenimiento Correctivo y Preventivo, con lo que se tratará de valorar la conveniencia o no de la renovación de los equipos y maquinarias por otros nuevos. En la documentación de cada equipo existirá un apartado en el que figuren las modificaciones que se vayan produciendo en las acciones correctivas y preventivas que así lo aconsejen para evitar futuras averías o desgastes del equipo. Con el fin de determinar la Fiabilidad y la Calidad de una máquina, se anotarán las fechas y causa de las averías, así como la sustitución de piezas de repuestos, tiempo de duración de la reparación y tiempo de demora del repuesto. La vida media de una instalación depende mucho de las horas de funcionamiento de los equipos, cada vez que se produce una incidencia sea de tipo preventivo o correctivo, además de anotarse la fecha se debe de anotar las horas de funcionamiento hasta la misma. En raras ocasiones las instalaciones estarán inactivas largo tiempo, cuando las paradas son muy prolongadas los equipos se deterioran tanto o más como si estuvieran sometidas a sobrecargas, particularmente mediante oxidaciones, agarrotamientos,… Para evitar estos inconvenientes se recomienda someter a la instalación a funcionamiento preventivo con anotación del tiempo (entre una hora o dos) y de las indicaciones de todos los medidores de control. • Actualización:

Todo libro de mantenimiento debe de tener hojas suficientes para ir agregando los datos que se deriven de cada incidencia. En cada anotación deberá de aparecer el nombre de la persona que la realiza, pero no la rúbrica, puesto que pudiera no identificarse a la persona. Cuando las reparaciones las hace personal tercero, ajeno a la empresa, se ha de indicar qué empresa hizo las reparaciones, con especificación del domicilio y cuánto tiempo se empleó en solucionarlo. Si ha sido requerido el servicio de una empresa de transporte, también se anotará, así como si hizo falta el empleo de una grúa, etc. Todas estas anotaciones de las incidencias se utilizarán para la realización de ratios de productividad, cálculos de costes y otros datos estadísticos; que servirán para la toma de decisiones en la prevención de costes y futuras actuaciones, así como la conveniencia de prever la sustitución de un equipo por otro más moderno, o de conservarlo continuando con su mantenimiento o bien efectuando modificaciones para mantener o aumentar el rendimiento tratando de mantener o disminuir los costes de mantenimiento.

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• Métodos de análisis de fallos Si se detecta un problema repetitivo o grave con influencia sobre la rentabilidad global de la instalación se hace necesario efectuar un análisis de los fallos empleando alguno de estos tres métodos: - Método de análisis a través de Diagrama de Pareto, para clasificar la importancia relativa de las

averías y defectos.

- Método analítico, con lo que se puede realizar de forma sistemática, un análisis de todos los modos de fallo posibles.

- Investigación metódica de averías con ayuda de los Diagramas Causa-Efecto, método parecido al del análisis de árbol de fallos, y donde una serie de combinaciones cuantifican el riesgo y muestra los sucesos más críticos.

El tiempo empleado en el análisis de las averías se ve compensado por sus resultados en cuanto a ahorro económico se refiere. 5. MANUAL DE MANTENIMIENTO. Un manual de mantenimiento es una guía que tiene como finalidad dar unas pautas generales para conseguir la máxima vida útil de la instalación fotovoltaica. En él se detallan de forma clara y concisa las recomendaciones a seguir si se quiere conseguir una mayor durabilidad de la instalación. Generalmente los fabricantes de los equipos empleados en la industria fotovoltaica editan sus propios manuales de mantenimiento que son entregados en el momento de adquisición del equipo. También es habitual proporcionarle al propietario de la instalación fotovoltaica un manual del usuario con unas directrices generales acerca del funcionamiento de la instalación. Este manual también suele contener información acerca de cómo realizar pequeñas operaciones de mantenimiento que no requieran de la intervención de un operario profesional, tal como la limpieza de los módulos fotovoltaicos. La entrega de este manual al propietario de la instalación es una práctica profesional muy recomendable para el trato cordial con el cliente. A la hora de elaborar un manual para el propietario de la instalación habrá que tener en cuenta que éste no será, en general, un técnico especializado. Por lo tanto, este manual contendrá sólo la información necesaria y suficiente para la buena conservación y correcta y segura utilización de la instalación fotovoltaica, pero sin entrar en mayores detalles técnicos que pudiesen hacer tedioso su uso. Conviene en cualquier caso insistir en el carácter orientativo de todos estos manuales de aplicación general. El buen profesional del mantenimiento de instalaciones fotovoltaicas sabrá adaptar las directrices generales de estos manuales a las particularidades de cada instalación fotovoltaica.

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