DEPARTAMENTO DE ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL Y...

ALBERTO TENORIO VILCHES | OPTIMIZACIÓN DE ALMACÉN DE UTILLAJE MEDIANTE METODOLOGÍA LEAN 5S

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DEPARTAMENTO DE ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL Y GESTIÓN

DE EMPRESAS I

INDICE 1. Introducción y objeto 4 2. Resumen y estructura 5 3. Antecedentes de la empresa 6 4. Lean 5S 8

4.1. 1ª S: Eliminar (Seiri) 10 4.2. 2ª S: Orden (Seiton) 13 4.3. 3ª S: Limpieza (Seiso) 17 4.4. 4ª S: Estandarización (Seiketsu) 22 4.5. 5ª S: Hábito y disciplina (Shitsuke) 24

5. Situación inicial 28

5.1. Estado inicial de las instalaciones 28 5.2. Almacenamiento de útiles 33 5.3. Control de inventario 33 5.4. Medios portantes 50 5.5. Maquinaria y medios mecánicos 51 5.6. Solicitudes de útiles 52

6. Primera fase: Eliminación de innecesarios 53

6.1. Inventario de útiles 53 6.1.1. Introducción 53 6.1.2. Medios necesarios 53 6.1.3. Planificación de los trabajos 54

6.2. Chatarreo de útiles 58 6.2.1. Proceso 58 6.2.2. Chatarreo de elementos 58

7. Segunda fase: Orden 59

7.1. Acondicionamiento de las instalaciones 59 7.1.1. Introducción 59 7.1.2. Nivelado del terreno 59 7.1.3. Protección de cubierta 61 7.1.4. Pintado 63 7.1.5. Iluminación 67 7.1.6. Seguridad contra incendios 67 7.1.7. Puente grúa 69 7.1.8. Zona exterior 70

7.2. Medios portantes 71


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DE EMPRESAS I

7.3. Estudio de ubicación de útiles 73 7.3.1. Criterio de optimización 73 7.3.2. Tipos de anchura 73 7.3.3. Estudio de alturas y longitudes 74 7.3.4. Estudio de cargas 75 7.3.5. Ubicación de útiles 76

7.4. Definición de Layout 79 7.4.1. Nuevo layout 79 7.4.2. Proyección de nueva distribución 81

7.5. Mapa de ubicaciones 83 8. Tercera fase: Limpieza 84

8.1. Limpieza general 84 8.2. Plan de limpieza 84

8.2.1. Procedimiento 84 8.2.2. Frecuencia del servicio. Periodicidad técnica 84

9. Cuarta fase: Estandarización 86

9.1. Compra de elementos portantes 86 9.1.1. Selección de proveedor 86 9.1.2. Montaje de estante 86

9.2. Sustitución de maquinaria 91 9.3. Sistema de gestión de almacenes 93

9.3.1. Introducción 93 9.3.2. Resumen de necesidades 93 9.3.3. Especificaciones 94

9.3.3.1. Entrada de material 94 9.3.3.2. Salida de material 96 9.3.3.3. Modificación de materiales 97 9.3.3.4. Consulta de datos 100 9.3.3.5. Tablas Maestras 103

9.3.5. Herramienta WMS implementada 104 9.4. Cartelería 106

9.4.1. Carteles de prevención de riesgos laborales 107 9.4.2. Carteles de operación 109

9.5. Identificación de útiles 111 9.6. Operativa de almacenamiento 113

9.6.1. Condiciones previas a la recepción 113 9.6.2. Recepción 114 9.6.3. Ubicación 114 9.6.4. Inventario contable de útiles 115 9.6.5. Auditorías del almacén 116 9.6.6. Expediciones 116


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DE EMPRESAS I

9.6.7. Inmovilizado y autorización de chatarreo 116 9.6.8. Justificación de envío a terceros 116 9.6.9. Suministro a la planta 117 9.6.10. Responsabilidades 117

10. Quinta fase: Hábito y disciplina 118

10.1. Diagramas de flujo 118 10.1.1. Introducción 118 10.1.2. Proced. de solicitud de almacenamiento 118 10.1.3. Proced. de recepción y almacenamiento 119 10.1.4. Proced. de solicitud de expedición 120

10.2. Checklist 5S 121 10.2.1. Introducción 121 10.2.2. Checklist de Seguridad 122 10.2.3. Checklist de Almacén 123 10.2.4. Checklist de Maquinaria 124

11. Estudio económico 125

11.1. Estudio de productividades 125 11.2. Inversiones 126 11.3. Estudio económico 127

12. Bibliografía 129


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DE EMPRESAS I

1. INTRODUCCIÓN Y OBJETO

El presente proyecto trata de un trabajo real ejecutado en uno de los almacenes subcontratados para la ubicación de material aeronáutico de la compañía Airbus Military.

El almacén de Mairena ha sido históricamente utilizado para albergar elementos que permanecen inmovilizados durante largos períodos de tiempo. En este sentido comenzó a utilizarse para el almacenamiento de útiles de los distintos programas del cliente Airbus Military.

La situación encontrada en estas instalaciones al inicio del estudio son las de un almacén utilizado como “cajón de sastre” con claro aspecto de falta de mantenimiento y control. Se dan entradas que en muchas ocasiones quedan sin registrar, produciéndose un descontrol del inventario.

El material llega procedente de las distintas plantas de Airbus

Military en cualquier condición, es decir, no se establecen

estándares de condiciones a cumplir en la recepción.

Como parte de la gestión realizada por la compañía Kuehne+Nagel se establece la reducción de costes logísticos y mejora del estado de las instalaciones. En este ámbito se lanza un proyecto mediante el que se propone la optimización y reducción de costes recurrentes en el almacén de útiles de Mairena.

Por tanto, este proyecto tiene como objeto la mejora del

acondicionamiento del almacén, el ahorro económico,

reduciendo el espacio de almacenamiento a la mitad, mediante

distintas operaciones conducentes a la eliminación y ordenación de

los útiles alojados en estas instalaciones, y la mejora de la gestión

de inventarios y movimientos.


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DE EMPRESAS I

2. RESUMEN Y ESTRUCTURAS

El presente documento se estructura de la siguiente forma:

En primer lugar se establecen objetivos, resumen y antecedentes

de la empresa implicada en el desarrollo y ejecución del mismo,

constituyendo los tres primeros apartados del documento.

El capítulo 4 proporciona una introducción a la herramienta lean

utilizada como metodología de desarrollo del proyecto, las 5S.

El núcleo de trabajo está contenido en los capítulos 5 a 10. En el

capítulo 5 se estudia el estado inicial del almacén y, a continuación,

en cada uno de los capítulos siguientes se trata cada una de las

fases que componen la herramienta 5s: Eliminar innecesarios

(Seiri), Orden (Seiton), Limpieza (Seiso), Estandarización

(Seiketsu), y hábito y disciplina (Shitsuke).

El capítulo 11 contiene el estudio económico del proyecto.

Finalmente se recoge una breve reseña bibliográfica.


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DE EMPRESAS I

3. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

El almacén de utillaje se encuentra ubicado en la carretera Torreblanca-Mairena, junto a un acceso a la SE-40.

Dicho almacén, pertenece a la empresa subcontratista Fundición Andaluza del Metal, S.L.

El almacén, era gestionado por el proveedor logística UTI-SLI hasta la subrogación del mismo por Kuehne+Nagel, como parte del contrato a nivel europeo, en que se convierte en el proveedor logístico único de Airbus y Airbus Military en relación a la logística de centros y almacenes.

Kuehne+Nagel fue fundada en 1890, en Bremen (Alemania), por August Kuehne y Friedrich Nagel. Kuehne + Nagel se ha convertido en uno de los principales proveedores de logística del mundo. Hoy, el grupo Kuehne + Nagel tiene más de 900 oficinas en más de 100 países, con más de 60.000 empleados. Las vías de negocios principales se pueden resumir en las siguientes:

Marítimo:

- Número 1 mundial en transporte marítimo. - Crecimiento constante año tras año. - Alianzas sólidas con una amplia gama de carriers.

Transporte aéreo:


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DE EMPRESAS I

- Número 3 mundial en transporte aéreo. - Líder en conceptos de administración de carga innovadora.

Contract Logistic y Lead Logistic:

- Número 3 mundial en contract logistic - Red mundial de instalaciones de almacén y distribución

Logística ferroviaria y por carretera:

- Proveedor europeo Top 6. - Servicios de transporte dedicado e individual. - Acuerdos con las mejores compañías de transporte.

La compañía proporciona servicios de logística a prácticamente todos los sectores clave de la industria incluyendo:

Industria aeroespacial Automotriz FMCG Alta tecnología Industrial Logística de Gas y petróleo Farmacéutica

Kuehne + Nagel es una compañía económicamente fuerte, estable e independiente. Su red global de logística, sistemas informáticos vanguardistas, experiencia propia y excelente servicio al cliente son una prueba de su liderazgo en el mercado.

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DE EMPRESAS I

4. LEAN 5S

¿Qué significan las 5s?

Las 5s son 5 principios japoneses cuyos nombres comienzan por S,

y poseen un objetivo común:

1 SEIRI ELIMINAR / CLASIFICAR

2 SEITON ORDEN

3 SEISO LIMPIEZA

4 SEIKETSU ESTANDARIZACIÓN

5 SHITSUKE HÁBITO Y DISCIPLINA

¿Para qué sirven las 5s?

Se trata de una herramienta dirigida a lograr un entorno de trabajo

seguro, limpio, organizado, y visual. Está compuesto por un proceso

secuencial de fases, las cuales se comienzan con una limpieza

profunda del área, eliminando todo lo innecesario, luego

organizando lo que queda para optimizar el entorno y hacerlo fácil

de mantener y mejorar. El campo de aplicación de esta herramienta

es muy variado, ya que podemos aplicarlo en cualquier entorno de

trabajo (una oficina, una fabrica, un almacén, un hospital...).

Beneficio de las 5´S

La implementación de una estrategia de 5'S es importante en

diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por

otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial,

beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los

beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:

- Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor

motivación de los empleados.


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DE EMPRESAS I

- Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con

defectos.

- Mayor calidad.

- Tiempos de respuesta más cortos.

- Aumenta la vida útil de los equipos.

- Genera cultura organizacional.

- Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad

total y aseguramiento de la calidad.

Una empresa que aplique las 5'S:

- Produce con menos defectos.

- Cumple mejor los plazos.

- Es más segura.

- Es más productiva.

- Realiza mejor las labores de mantenimiento.

- Es más motivante para el trabajador.

- Aumenta sus niveles de crecimiento.

Las 5'S son un buen comienzo hacia la calidad total y no le hacen

mal a nadie, está en cada uno aplicarlas y empezar a ver sus

beneficios.

Fases para implementación de las 5S


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DE EMPRESAS I

Se trata de un proceso secuencial que consta de las 5 etapas

anteriormente citadas. Se realiza fase por fase. Hasta que una fase

no termina, no se puede comenzar con la siguiente, ya que

supondría un esfuerzo adicional a lo que se requiere.

4.1. 1ª S: Eliminar (Seiri)

Propósito: Identificar y posteriormente eliminar todos los elementos

innecesarios de la oficina.

Para lograrlo deberemos hacernos una serie de preguntas:

- ¿Lo necesito para hacer mi trabajo?

- ¿Lo puedo eliminar?

- ¿Podría servirle a alguien?

Introducción

Frecuentemente nos vemos saturados de elementos, herramientas,

cajas con productos, carros, útiles y elementos personales y nos

cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin

estos.

Buscamos tener alrededor elementos o componentes pensando que

nos harán falta para nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento

creamos verdaderos stocks reducidos en proceso que molestan,

quitan espacio y estorban. Estos elementos perjudican el control

visual del trabajo, impiden la circulación por las áreas de trabajo,

induce a cometer errores, etc.

La primera "S" de esta estrategia aporta métodos y

recomendaciones para evitar la presencia de elementos

innecesarios. El Seiri consiste en:

- Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven

de las que no sirven.

- Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo

rutinario.


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DE EMPRESAS I

- Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.

- Separar los elementos empleados de acuerdo a su

naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el

objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.

- Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se

puedan realizar en el menor tiempo posible.

- Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los

equipos y que pueden conducir a averías.

- Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a

errores de interpretación o de actuación.

Problemas de no aplicar SEIRI

- Se dificulta el trabajo.

- Pérdida de tiempo en la localización de un elemento.

Procedimiento de actuación

Analizamos lo que tenemos en el entorno de trabajo. Una vez tengo

identificado todo aquello que no necesito (innecesarios), veo si eso

que no necesito lo puede aprovechar alguien. Si hay certeza de que


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DE EMPRESAS I

a alguien le hace falta o dudamos, lo llevaremos a la zona de

cuarentena. En caso contrario, procederemos a su eliminación o

reciclaje.

La zona de cuarentena

Se trata de un espacio que se delimita en color rojo durante el

transcurso de la 1ªS: Eliminar. Se identificará también con un cartel

junto a esta situado en alto. A ésta zona van a parar todos aquellos

elementos dudosos. Esta zona, deberá estar presente hasta el

momento en que se dé por finalizada esa primera fase. Deberá

estar situada en un lugar visible, o de paso común para todos los

integrantes de la oficina.

Al finalizar la 1ªS, todo el personal de ese entorno de trabajo analiza

si necesitan algo de lo expuesto en la zona de cuarentena. Lo que

sirva a alguien, lo coge; y lo que no, se elimina.

Antes vs Después

Con el objeto de poder analizar visualmente los logros obtenidos

con la implantación de la herramienta, se hace imprescindible la


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DE EMPRESAS I

realización de un reportaje fotográfico antes y después de llevarse a

cabo.

Esta práctica, es muy conveniente a efectos de poder exponer los

cambios ejecutados y la mejora que trae consigo el desarrollo de las

5s.

Auditoría de la 1ªs

Al finalizar la implantación de la 1ªS: Eliminar, se audita el proceso

para acordar si se da por finalizada la primera fase, y por

consiguiente, se procede con la segunda fase: Orden; o si por el

contrario no se han ejecutado todas las mejoras posibles y se debe

repetir o continuar con la implementación de la primer: Eliminar.

Para la ejecución de la auditoría de la primera s, se establece un

formato que posibilite la toma de decisión respecto al resultado

obtenido. Con esta auditoría se evalúa la existencia de innecesarios

en los puestos de trabajo. En el caso de aprobación, se establecen

las acciones a llevar a cabo con la implantación de la 2ªS.

Beneficios del SEIRI

Una vez concluida la 1ªs, habremos conseguido:

- Más espacio

- Seguridad

- Reducción de tiempos de acceso a material/documentos.

- Mejorar el control visual de archivos, carpetas, planos, etc.

4.2. 2ª S: Orden (Seiton)

Propósito: Colocar las cosas anteriormente calificadas como

necesarias de forma que sean rápidamente localizables.

Para lograrlo nos haremos una serie de preguntas:

- ¿Cada cosa tiene su sitio?


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DE EMPRESAS I

- ¿Está cada cosa en su lugar?

- ¿Dónde debería dejar cada cosa para que sea fácil y rápido

de localizar?

¡ UN SITIO PARA CADA COSA, Y CADA COSA EN SU LUGAR !


Lo primero que se debe tener en cuenta a la hora de ordenar algo,

es crear un criterio de orden. Este criterio deberá atender a tres

requisitos:

- Seguridad: Que no se pueda caer, mover o estorbar.

- Calidad: Que no se pueda golpear, mezclar o deteriorar.

- Eficacia: Disminuir el tiempo perdido. Lo que se usa con

mayor frecuencia se situará lo más cerca posible, mientras

que si se usa poco, se colocará más alejado.


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DE EMPRESAS I

Implantación de la 2ªS

La implantación de la segunda fase, se comienza por la realización

de un mapa 5s o layout que permita realizar la localización de

elementos sobre los que se va a actuar. Una vez se tiene este

punto, se procede a realizar una ordenación de los elementos que

han sido calificado como necesarios. Para ello se tiene que asignar

una ubicación a cada elemento, de forma que cada cosa esté en su

sitio, y haya un sitio para cada cosa.

Acompañando a la selección de la ubicación para cada elemento

necesario, se deberá emplear un sistema de control visual que

facilite la localización del mismo.

En la siguiente imagen, se observa que mediante el marcado, se

puede ver rápidamente cuando algo falta en un punto.


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DE EMPRESAS I

Los controles visuales están íntimamente relacionados con los

procesos de estandarización. Un control visual es un estándar

representado mediante un elemento gráfico o físico, de color o

numérico y muy fácil de ver. La estandarización se transforma en

gráficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede

esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo

inmediato si una operación particular está procediendo normal o

anormalmente.

Marcación de la ubicación: Una vez que se ha decidido las mejores

localizaciones, es necesario un modo para identificar estas

localizaciones de forma que cada uno sepa donde están las cosas,

y cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se

pueden emplear:

- Indicadores de ubicación.

- Indicadores de cantidad.

- Letreros y tarjetas.

- Nombre de las áreas de trabajo.

- Localización de stocks.

- Lugar de almacenaje de equipos.

- Procedimientos estándares.

- Disposición de las máquinas.

Marcación con colores: Es un método para identificar la localización

de puntos de trabajo, ubicación de elementos, materiales y

productos, nivel de un fluido en un depósito, sentido de giro de una

máquina, etc. La marcación con colores se utiliza para crear líneas

que señalen la división entre áreas de trabajo y movimiento,

seguridad y ubicación de materiales. Las aplicaciones más

frecuentes de las líneas de colores son:

- Localización de almacenaje de carros con materiales en

proceso.

- Dirección de pasillo

- Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas de

agua, camillas, etc.

- Colocación de marcas para situar mesas de trabajo


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DE EMPRESAS I

- Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe

localizar elementos ya que se trata de áreas con riesgo.

Auditoría de la 2ªS

La auditoría de la segunda fase sigue un proceso similar a la

primera fase, ya que se establece un formato mediante el que se

evalúa la evolución a la tercera fase: Limpieza. En caso de no darse

por aprobada la auditoría se estipula un período de repetición de la

segunda fase, hasta que el resultado sea apto.

Beneficios del SEITON


- Conocer el lugar en que se ubica cada elemento.

- Gestión visual para el control de faltas.

4.3. 3ª S: Limpieza (Seiso)

Propósito: No limpiar más de lo necesario, sino evitar que se

ensucie.

Nos haremos dos preguntas:

- ¿Esto debería estar aquí?

- ¿Está la zona limpia?


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DE EMPRESAS I

Introducción

Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos

de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica

inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se

identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de

FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema

existente en el sistema productivo.

La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento

de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad

La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de

una estética agradable permanentemente. Seiso implica un

pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo

creativo de identificación de las fuentes de suciedad y

contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación, de

lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el

área de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las

limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.


Se debe establecer un plan de limpieza para el correcto

mantenimiento de la oficina. Para ello se deben identificar los focos

de suciedad y actuar preventivamente en estos con el objetivo de

evitar que aparezca la suciedad.

En el plan de limpieza se debe reflejar las operaciones que se

realizarán, la periodicidad con la que se ejecuta esa actividad, y el

responsable de llevar a cabo dicha tarea.


Para aplicar Seiso se debe:

- Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.


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DE EMPRESAS I

- Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento

autónomo: "la limpieza es inspección".

- Se debe abolir la distinción entre operario de proceso,

operario de limpieza y técnico de mantenimiento.

- El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento

sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se

pueda delegar en personas de menor cualificación.

- No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe

elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de

contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias.

El Seiri debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden

a crear el hábito de mantener el sitio de trabajo en correctas

condiciones. El proceso de implantación se debe apoyar en un

fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos

necesarios para su realización, como también del tiempo requerido

para su ejecución.

Paso 1. Campaña o jornada de limpieza

Es muy frecuente que una empresa realice una campaña de orden

y limpieza como un primer paso para implantar las 5S. En esta

jornada se eliminan los elementos innecesarios y se limpia el

equipo, pasillos, armarios, almacenes, etc.

Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente

desarrollado, ya que se trata de un buen inicio y preparación para la

práctica de la limpieza permanente. Esta jornada de limpieza ayuda

a obtener un estándar de la forma como deben estar los equipos

permanentemente. Las acciones Seiso deben ayudarnos a

mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial. Como

evento motivacional ayuda a comprometer a la dirección y operarios

en el proceso de implantación seguro de las 5S.

Esta jornada o campaña crea la motivación y sensibilización para

iniciar el trabajo de mantenimiento de la limpieza y progresar a

etapas superiores Seiso.


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DE EMPRESAS I

Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza

El encargado del área debe asignar un contenido de trabajo de

limpieza en la planta. Si se trata de un equipo de gran tamaño o una

línea compleja, será necesario dividirla y asignar responsabilidades

por zona a cada trabajador. Esta asignación se debe registrar en un

gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.

Paso 3. Preparar el manual de limpieza

Es muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para

limpieza. Este manual debe incluir además del gráfico de asignación

de áreas, la forma de utilizar los elementos de limpieza,

detergentes, jabones, aire, agua; como también, la frecuencia y

tiempo medio establecido para esta labor. Las actividades de

limpieza deben incluir la Inspección antes del comienzo de turnos,

las actividades de limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y las

que se hacen al final del turno. Es importante establecer tiempos

para estas actividades de modo que lleguen a formar parte natural

del trabajo diario.

Es frecuente en empresas que han avanzado significativamente en

el desarrollo del pilar "mantenimiento autónomo" encontrar que

estos estándares han sido preparados por los operarios, debido a

que han recibido un entrenamiento especial sobre esta habilidad.

El manual de limpieza debe incluir:

- Propósitos de la limpieza.

- Fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación

de zonas o partes del taller.

- Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo

que nos podemos encontrar durante el proceso de limpieza.

- Fotografía del equipo humano que interviene en el cuidado de

la sección.

- Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.

- Diagrama de flujo a seguir.


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DE EMPRESAS I

Estándares para procedimientos de limpieza. Conocer el

procedimiento de limpieza para emplear eficientemente el tiempo. El

estándar puede contener fotografías que sirvan de referencia sobre

el estado en que debe quedar el equipo.

Paso 4. Preparar elementos para la limpieza

Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados

en lugares fáciles de encontrar y devolver. El personal debe estar

entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto

de vista de la seguridad y conservación de estos.

Paso 5. Implantación de la limpieza

Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricación,

asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del suelo,

paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc., Es necesario remover

capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los

equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el

polvo.

Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos,

polvo, óxido, limaduras de corte, arena, pintura y otras materias

extrañas de todas las superficies. No hay que olvidar las cajas de

control eléctrico, ya que allí se deposita polvo y no es frecuente por

motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior.

Durante la limpieza es necesario tomar información sobre las áreas

de acceso difícil, ya que en un futuro será necesario realizar

acciones kaizen o de mejora continua para su eliminación,

facilitando las futuras limpiezas de rutina.

Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para

aprender del equipo e identificar a través de la inspección las

posibles mejoras que requiere el equipo. La información debe

guardarse en fichas o listas para su posterior análisis y planificación

de las acciones correctivas.


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DE EMPRESAS I

Esta técnica TPM será muy útil para ayudar a difundir prácticas y

acciones de mejora a los compañeros del área de trabajo. La LUP

se emplea para estandarizar acciones, informar sobre posibles

problemas de seguridad, conocimiento básico sobre el empleo de

un producto de limpieza, etc. Con esta técnica se podrá mantener

actualizado al personal sobre cualquier cambio o mejora en los

métodos de limpieza.


La auditoría de la tercera fase sigue el mismo proceso que las

anteriores.

Beneficios del SEISO


- Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.

- Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.

- Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por

contaminación y suciedad.

- Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el

equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza.

- La limpieza conduce a un aumento significativo de la

Efectividad Global del Equipo.

- Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a

la eliminación de fugas y escapes.

- La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por

suciedad y contaminación del producto y empaque.

4.4. 4ª S: Estandarización (Seiketsu)

Propósito: Establecimiento de estándares o reglas de trabajo.

Para lograrlo, nos tenemos que hacer dos preguntas:

- ¿Tengo estándares de trabajo?


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DE EMPRESAS I

- ¿Simplifico mi trabajo?

Introducción

Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros

alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S". Si no existe

un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de

trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se

pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.

Seiketsu o estandarización pretende:

- Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres

primeras S.

- Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la

dirección y un adecuado entrenamiento.

- Las normas deben contener los elementos necesarios para

realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de

seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso

de identificar algo anormal.

- En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe

mantener el equipo y las zonas de cuidado.

- El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su

cumplimiento.


La auditoría de la cuarta fase sigue el mismo proceso que las

anteriores.

Beneficios del SEIKETSU

- Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.

- Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de

conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente.

- Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.


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DE EMPRESAS I

- Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a

accidentes o riesgos laborales innecesarios.

- La dirección se compromete más en el mantenimiento de las

áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de

los estándares.

- Se prepara el personal para asumir mayores

responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo.

- Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la

productividad de la planta.

4.5. 5ª S: Hábito y Disciplina (Shitsuke)

Propósito: La práctica del Shitsuke pretende logra el hábito de

respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares y

controles previamente desarrollados.

Un trabajador se disciplina así mismo para mantener "vivas" las 5´S,

ya que los beneficios y ventajas son significativas. Una empresa y

sus directivos estimulan su práctica, ya que trae mejoras

importantes en la productividad de los sistemas operativos y en la

gestión.

En lo que se refiere a la implantación de las 5S, la disciplina es

importante porque sin ella, la implantación de las cuatro primeras

5´s se deteriora rápidamente. Si los beneficios de la implantación de

las primeras cuatro 5´s se han mostrado, debe ser algo natural

asumir la implantación de la quinta o Shitsuke.

Para lograrlo, nos tenemos que preguntarnos:

- ¿Has cambiado los estándares de trabajo en tus hábitos de

trabajo?

Introducción

Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y

utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la

limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios


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DE EMPRESAS I

alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear

un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.

Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los

lugares de trabajo se mantiene la Disciplina. Su aplicación nos

garantiza que la seguridad será permanente, la productividad se

mejore progresivamente y la calidad de los productos sea

excelente.

Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de

la empresa. Si la dirección de la empresa estimula que cada uno de

los integrantes aplique el Ciclo Deming en cada una de las

actividades diarias, es muy seguro que la práctica del Shitsuke no

tendría ninguna dificultad. Es el Shitsuke el puente entre las 5S y el

concepto Kaizen o de mejora continua. Los hábitos desarrollados

con la práctica del ciclo PHVA se constituyen en un buen modelo

para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma

de realizar un trabajo.

Shitsuke implica:

- El respeto de las normas y estándares establecidas para

conservar el sitio de trabajo impecable.

- Realizar un control personal y el respeto por las normas que

regulan el funcionamiento de una organización.

- Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el

nivel de cumplimiento de las normas establecidas.

- Comprender la importancia del respeto por los demás y por

las normas en las que el trabajador seguramente ha

participado directa o indirectamente en su elaboración.

- Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.


La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la

clasificación, Orden, limpieza y estandarización. Existe en la mente

y en la voluntad de las personas y solo la conducta demuestra la

presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen

la práctica de la disciplina.


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DE EMPRESAS I

Beneficios del SHITSUKE

- Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los

recursos de la empresa.

- La disciplina es una forma de cambiar hábitos.

- Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor

sensibilización y respeto entre personas.

- La moral en el trabajo se incrementa.

- El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de

calidad serán superiores debido a que se han respetado

íntegramente los procedimientos y normas establecidas.

- El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo

llegara cada día.

El papel de la Dirección

Para crear las condiciones que promueven o favorecen la

Implantación del Shitsuke la dirección tiene las siguientes

responsabilidades:

- Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5S y

mantenimiento autónomo.

- Crear un equipo promotor o líder para la implantación en toda

la planta.

- Asignar el tiempo para la práctica de las 5S y mantenimiento

autónomo.

- Suministrar los recursos para la implantación de las 5S.

- Motivar y participar directamente en la promoción de sus

actividades.

- Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada

área de la empresa.

- Participar en las auditorías de progresos semestrales o

anuales.

- Aplicar las 5S en su trabajo.

- Enseñar con el ejemplo para evitar el cinismo.

- Demostrar su compromiso y el de la empresa para la

implantación de las 5S.


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DE EMPRESAS I

El papel de trabajadores

- Continuar aprendiendo más sobre la implantación de las 5S.

- Asumir con entusiasmo la implantación de las 5S.

- Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las

lecciones de un punto.

- Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar

de trabajo.

- Realizar las auditorías de rutina establecidas.

- Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan

para implantar las 5S.

- Participar en la formulación de planes de mejora continua para

eliminar problemas y defectos del equipo y áreas de trabajo.

- Participar activamente en la promoción de las 5S.


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DE EMPRESAS I

5. SITUACIÓN INICIAL

El almacén de Mairena ha sido históricamente utilizado para albergar elementos que permanecen inmovilizados durante largos períodos de tiempo. En este sentido comenzó a utilizarse para el almacenamiento de útiles de los distintos programas del cliente AIM.

La situación encontrada en estas instalaciones al inicio del estudio son las de un almacén utilizado como “cajón de sastre” con claro aspecto de falta de mantenimiento y control. Se dan entradas que en muchas ocasiones quedan sin registrar, produciéndose un descontrol del inventario.

El material llega procedente de las distintas plantas de AIM en cualquier condición, es decir, no se establecen estándares de condiciones a cumplir en la recepción.

5.1. Estado inicial de las instalaciones

El almacén cuenta con una superficie útil de 4.400 m2. La planta se compone de un pasillo central y dos aleros en la zona intermedia, formando una cruz.

Las estructuras están formadas por pilares metálicos de dos perfiles UPN-240 empresillados. Los pilares se encuentran con un grado de corrosión debido a la falta de pintura intumescente que los cubra. En el hueco que queda entre los perfiles empresillados se encuentran multitud de telarañas fruto de la falta de limpieza y ausencia de tratamientos contra insectos del almacén.


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En el pasillo central hay unas luces entre pilares de 24 m. unidos en su zona superior mediante cerchas del tipo Warren plana. Los pórticos tienen una separación constante de 7 metros entre ejes.

El suelo se compone de solera de hormigón con juntas de dilatación claramente visibles cada 5 metros cómo máximo. La solera tiene grandes desniveles por lo que no se mantiene una planeidad a lo largo de la nave. Fruto de esta falta de planeidad quedan acumuladas grandes capas de tierra y polvo, las cuales hacen que al paso de personas o máquinas queden perfectamente definidas sus huellas. El espesor medio de esta capa a lo largo de la nave puede ser de 5 milímetros.

Las paredes son de ladrillo con capa de enfoscado de mortero y enlucido de yeso. La pintura que lo cubre es de color blanca. Se puede apreciar el paso del tiempo sin haber pintado dado que encontramos manchas en las mismas.

La cubierta de la nave es de uralita, y en su zona superior cuenta con un cambio de altura para dejar pasar mayor cantidad de luz. Presenta pequeñas perforaciones producidas por balines utilizados para cazar pájaros que entraban por un hueco producido por el cambio de alturas de la cubierta.

La iluminación del almacén consta de iluminación natural a través de una línea continua de lucernario a lo largo de todo el perímetro del almacén, y focos incandescentes. La única presencia de estos, teniendo en cuenta que el horario de inicio de jornada es las 7:00 a.m., deja un resultado bastante precario en lo que a iluminación se refiere en la época invernal, dificultando la tarea de los operarios del almacén. En la época invernal, el amanecer se da aproximadamente a las 7:30 a.m., por lo que a partir de las 9:00h desaparece este problema gracias al aporte luminario del lucernario. Durante el resto de estaciones no hay problemas por falta de iluminación. Además, puede haber falta de iluminación ante trabajos necesarios en las últimas horas de la tarde o nocturnos, lo cual no es muy habitual.


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En la imagen, se puede observar el mal estado de organización del almacén, contando con un escritorio para el control administrativo de los útiles almacenados. Dicho control se realiza mediante ficheros manuales, lo cual dificulta en gran medida el proceso de localización de

útiles ante necesidades de despachos.


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Esta imagen muestra el aspecto general del almacén. En la fotografía se pueden observar la desorganización manifiesta, la falta de mantenimiento, suciedad en los elementos almacenados, desniveles del terreno y cuarteo de la losa, etc


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Algunos útiles muestran roturas debido a las condiciones de almacenamiento. En este caso se trata de apilado de cajones, que dado la capacidad portante de la cubierta no ha soportado el peso al que se ha expuesto por los útiles que se han colocado encima de éste.


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5.2. Almacenamiento de útiles

Las operaciones realizadas en el almacén son: entradas, almacenamiento y despachos de útiles. Los útiles no llevan ningún tipo de tratamiento durante su estancia, a excepción de los útiles de estirar, que a la hora de ser despachados se les realiza un tratamiento de aceitado para ser apto en el conformado de chapas.

En el almacén se encuentran almacenados útiles de programas actuales, los cuales tienen una rotación determinada en función de las cadencias del programa al que pertenezca.

La ubicación de cada útil no sigue ningún criterio. La forma en que se almacena es mediante apilado de cajones. Según el material, tamaño y la resistencia contra aplastamiento se ubica en las zonas inferiores o superiores.

El almacén se divide en zonas mediante coordenadas longitudinales (A-E) y transversales (1-25). Respecto a las coordenadas 21-25 corresponden a una ampliación realizada en el año 1998.

5.3. Control de inventario

Los útiles se pueden clasificar en distintos grupos según la utilidad que tengan. Principalmente los podemos clasificar en 8 grupos:

- Gradas - Recanteadores - Maquetas - Soportes - Útiles de verificación - Estructuras - Estirado de chapas - Conformado


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Gradas de alas. Programa C-212



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Gradas. Programa CN-235



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Útil de recanteo. Programa Airbus



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Maqueta. Programa Airbus


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Gradas. Programa Boeing

Gradas. Programa Boeing


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Gradas. Programa F-18

Gradas. Programa F-18


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Soporte. Programa Falcon 7x

Maqueta. Programa CN-235


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Maqueta. Programa CN-235

Útil de verificación. Programa Airbus


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Útil de verificación. Programa Airbus

Útiles de verificación. Programa Airbus


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Estructuras. Programa Dornier

Estructuras. Programa Dornier


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Gradas. Programa MRTT

Gradas. Programa MRTT


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Estirado de chapa


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Estirado de chapa

Estirado de chapa


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5.4. Medios portantes

Los elementos que se almacenan en estas instalaciones son almacenados en masa, apilando en caso de posibilidad.

Por otro lado existen unas estanterías de paletizado y picking en los que se ubican los útiles de menor tamaño, fundamentalmente para mecanizar. El estado de conservación de dichos estantes dan aspecto de descuido, dado la acumulación de suciedad y el desorden que en ellos encontramos.

Almacenaje de útiles de mecanizado


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Almacenaje de útiles de mecanizado

5.5. Maquinaria y medios mecánicos

El almacén de útiles cuenta con dos puentes grúa a lo largo del cuerpo central de la nave. La capacidad portante de cada uno de ellos es de 5 toneladas.


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Además de los puentes grúa, cuenta con una máquina frontal FIAT EU 3/15 con capacidad de carga para 1,5 Toneladas. La máquina se utiliza fundamentalmente para el movimiento de pequeños útiles y carga en camión.

FIAT EU 3/15

5.6. Solicitudes de útiles

La solicitud de útiles se realiza por vía telefónica. Los agentes que intervienen en este proceso son:

- Producción: El responsable del programa solicitante de útiles realiza una llamada telefónica al operario ubicado en el almacén identificando el Part Number correspondiente al útil solicitado.

- Operario de almacén: El operario anota la petición realizada y procede a la preparación del útil, que se sirve en un período máximo de 24 horas según contrato entre AIM y el operador logístico, con la excepción de solicitud por vía urgente, en la que el período establecido es de 2 horas + transporte.

Al solicitarse de manera telefónica, en multitud de ocasiones coincide que el operario no se encuentra cerca de la centralita telefónica y no atiende a esa llamada.


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6. PRIMERA FASE: ELIMINACIÓN DE INNECESARIOS

6.1. Inventario de útiles

6.1.1. Introducción

Dada la situación de falta de control sobre los útiles almacenados en Mairena, como punto inicial se establece la realización de un inventario inicial del 100% de los útiles almacenados, con el que se podrá conocer Part Number almacenados, cantidades, dimensiones y pesos.

6.1.2. Medios necesarios

Para el correcto desarrollo del mismo será necesario disponer de los siguientes materiales y/o medios:

- Cinta métrica. - Báscula para útiles de gran tonelaje. - Eslingas de atado a la báscula. - Puente grúa. - Formato para generar el listado de control.


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6.1.3. Planificación de los trabajos

Para el desarrollo del inventario, se refuerza el equipo de trabajo presente en el almacén. En total serán tres personas, para poder atender a los pedidos solicitados, y realizar el inventario del almacén.

El proceso se va a dividir en dos fases:

- Fase 1. Control de elementos de elementos almacenados en masa.

- Fase 2. Control de elementos almacenados en estanterías de picking y paletizado.

La primera fase, se desarrollará por dos operarios comenzando por la zona final de la nave, e irá avanzando progresivamente hasta la zona inicial de la nave.

Los útiles almacenados en masa suponen el 10% de los elementos almacenados, pese a que dadas sus dimensiones y condiciones, suponen el 90% del espacio del almacén.

Los elementos que componen la primera fase serán pesados y medidos para realizar posteriormente la localización de los elementos.

Se establece una plantilla para el control del utillaje.


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Esta imagen muestra la plantilla utilizada por el equipo encargado de realizar la medición y pesado de los útiles del almacén.

Se estima que pueden existir unos 700 útiles almacenados en masa. Por tanto, se establece un período de 15 días para la medición y pesado de los útiles almacenados en masa.


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En la imagen se observa una muestra de la primera sesión de pesado y medida.


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La segunda fase se compone de útiles de menor tamaño, principalmente utilizados para el mecanizado de materia prima (acero, aluminio, titanio, …).

El almacenamiento de los mismos se realiza en estanterías de picking y paletizado.

La cantidad de útiles supone aproximadamente el 90% de los útiles del almacén.

Para la realización de esta segunda fase, se agruparán útiles que pertenezcan al mismo programa en cajones de madera sectorizados con el objetivo de minimizar de forma organizada el espacio que ocupen en la nave.

Las tareas a realizar con estos útiles son identificación (Part Number y programa al que pertenece), y limpieza de los mismos. Para finalizar, dadas sus reducidas dimensiones y la baja rotación que tienen, se protegen con plástico de burbuja para evitar ser expuestos al polvo y a impactos.


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6.2. Chatarreo de útiles

6.2.1. Proceso

Tras el inventario inicial realizado, se dispone de un listado de los útiles presentes en el almacén. Este listado es de gran extensión, y entre ellos contiene elementos de programas extinguidos que no van a ser usados. Igualmente se descubre la presencia de otros útiles obsoletos o que han sido fabricados nuevamente.

Con estos, se comienza un proceso de solicitud de chatarreo. Esto permitirá liberar espacio de almacenamiento.

Para poder realizar dicha eliminación, se solicita aprobación por parte del responsable logístico de AIM y por el responsable del programa al que pertenece el útil. En el caso de que se trate de un programa obsoleto, se solicita la autorización del jefe de programas de AIM.

Algunos de los útiles eliminados pertenecen a programas como:

- F-18 - Dornier - MRTT - Mecanizado - EFA - Chapistería - Etc.

6.2.2. Chatarreo de elementos

El chatarreo se realiza con la colaboración de la empresa propietaria del almacén, ya que una de sus líneas de negocios es la fundición de metal.

Al tratarse de material metálico, el proceso de chatarreo generará unas ganancias procedentes de la venta de estos materiales a dicha empresa de fundición.

En el estudio económico se podrá comprobar cómo dichas ganancias se utilizará como financiación de parte de la compra de medios portantes necesarios para la adecuación del almacén.


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7. SEGUNDA FASE: ORDEN

7.1. Acondicionamiento de las instalaciones


Al inicio del proyecto, durante la fase de análisis de las necesidades del almacén, una de las vías de actuación fundamentales radica en la mejora del estado de las instalaciones.

Como se ha analizado con anterioridad, el estado precario de las mismas, dificulta el normal desarrollo de las tareas del almacén. Teniendo en cuenta esto, se han establecido 5 vías de actuación, que irán encaminadas a la mejora sobre el acondicionamiento de las instalaciones. Son las siguientes:

- Nivelado del terreno. - Protección contra aves en la cubierta. - Pintado de paredes y estructuras. - Iluminación. - Seguridad contra incendios.

La segunda vía de mejora que se proyecta es la optimización del espacio de almacenamiento, para lo que se hace necesaria la colocación de medios de almacenamiento.

7.1.2. Nivelado del terreno

El estado inicial de las instalaciones presenta grandes desniveles, los cuales imposibilitan la colocación de medios de almacenamiento tales como estantes. Es por ello, que la primera actuación que tiene lugar es la del nivelado de la planta.

En la imagen siguiente, se observan los desniveles que presenta el suelo, y sobre los que se va a actuar:


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Tras analizar una serie de propuestas, se opta por la colocación de una solera de hormigón, que en su capa superior irá pulido para aportar la planicidad que se busca de cara a poder colocar estantes.

En la imagen, se observa la capa de hormigón pulido que se coloca a lo largo de la nave:


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7.1.3. Protección de cubierta

El almacén presenta evidencias de la presencia de aves en el mismo, ya que se pueden observar numerosos excrementos de pájaro en suelos y útiles. La entrada de los mismos se produce por la cubierta. Concretamente, por un hueco creado como cambio de altura con la finalidad de aportar luminosidad.

En la imagen siguiente podemos observar este hueco:


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La solución adoptada es la colocación de una malla que impida el paso físico de aves al interior del almacén por este hueco.

En la imagen siguiente podemos ver la malla colocada:


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7.1.4. Pintado

El estado de conservación observado en las siguientes imágenes es de descuido y deterioro. Podemos observar la suciedad de las paredes y el mal estado de la protección de las estructuras de la nave.


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Para el pintado de las paredes se utiliza una pintura plástica de color blanco.


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Para el pintado de pilares y resto de estructuras metálicas se utiliza una pintura plástica sobre imprimación anticorrosiva.


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7.1.5. Iluminación

La jornada laboral del almacén en horario normal es de 7:00h a 15:00h.

A primeras horas de la mañana y ocasionalmente cuando se efectúan trabajos de tarde, la iluminación natural se hace insuficiente, teniendo que encender los focos.

Con la colocación de estructuras portantes, se producen grandes superficies con sombras, por lo que se hace necesaria la colocación de focos adicionales que solventen este problema. Para ello, a la instalación presente, se han añadido una serie de focos con mayor intensidad luminosa, evitando la falta de luz ocasionada principalmente en los pasillos formados por las estanterías.

Focos nuevos instalados

7.1.6. Seguridad contra incendios

Según estudio subcontratado realizado por empresa de ingeniería, se abastecen los medios necesarios para el correcto cumplimiento de la normativa contra incendios en instalaciones industriales.


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Se colocan extintores de polvo químico seco de tipo 21A 113B C a lo largo de todo el perímetro de la nave cada 25 metros como máximo, y cercano al cuadro eléctrico un extintor de CO2 para fuegos en instalación eléctrica.

La nave cuenta con una serie de pulsadores de alarma que van conectados a una centralita para que en caso de detección de incendios, se emita una señal acústica y poder proceder a la evacuación del almacén.


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La nave cuenta con 4 salidas: una delantera, otra trasera y dos salidas de emergencia hacia la mitad de la nave.

Según el estudio realizado no es necesaria la colocación de Boca de Incendio Equipada (BIE)

7.1.7. Puente grúa

Se realiza una revisión del estado del puente grúa para detectar posibles problemas que se puedan presentar.

Para ello, se revisan los sistemas de motores y se realizan puestas en carga, resultando el análisis de forma favorable, por lo que no es necesaria la actuación sobre el mismo.


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7.1.8. Zona exterior

Con objeto de mejorar el aspecto del almacén se actúa también en la zona exterior. En este sentido se plantan árboles y plantas junto a la entrada del almacén.


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7.2. Medios portantes

El utillaje almacenado en estas instalaciones presenta mucha diversidad de dimensiones. Hay una gran cantidad de útiles con una dimensión de luz bastante elevada. Esto hace imposible la utilización de estantes de paletizado para poder llevar a cabo el almacenamiento.

Para poder aprovechar el almacenamiento en altura, sea la luz que sea, el tipo de medio portante que se plantea es el estante de tipo cantiléver.

Se trata de un sistema de gran simplicidad y resistencia diseñado para el almacenaje de cargas de grandes longitudes. Este almacenaje es posible dado que no presenta estructura vertical en la cara exterior.

Están compuestas básicamente por columnas, formadas por un perfil vertical y uno o dos perfiles horizontales colocados en su base para darle estabilidad. A éstas se fijan una serie de brazos en voladizo sobre los que se deposita la carga.

Según la carga a almacenar, los hay de tipo ligero, medio y pesado. El tipo utilizado para el almacén es el pesado, dado que las cargas que se van a almacenar son elevadas.

Este tipo de estante posibilita el almacenamiento a una cara (simple) o a dos (doble). A una cara se utilizará adosada a paredes y a dos caras cuando se sitúe en las zonas centrales de la nave.


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DE EMPRESAS I

La composición de este tipo de estantes es la siguiente:

Los brazos recogen la carga y la transmiten al puntal al que estén fijados, los puntales a su vez, lo transmiten a las bases, y estas al terreno.

Como elemento de arriostramiento lateral, aparecen los atirantados, a modo de cruces de San Andrés.

Debido a la tipología de anchos de los útiles del almacén, el tipo cantiléver pesado se adecua a las necesidades, ya que los brazos disponibles pueden llegar hasta los 2,5 metros de largo. En nuestro caso, la gran mayoría del utillaje no supera los 1,5 metros. Sin embargo, hay útiles que llegan hasta los 2 metros de anchura, lo que hace necesaria la presencia de varias longitudes de brazos.


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DE EMPRESAS I

7.3. Estudio de ubicación de útiles

7.3.1. Criterio de optimización

Uno de los objetivos que se pretende alcanzar con este proyecto es la reducción del espacio de almacenamiento hasta la mitad, para producir una disminución de la facturación.

Para ello se tiene que establecer un criterio, que en este caso es el de máximo aprovechamiento volumétrico. Se trata de aprovechar la altura que nos permite almacenar la nave y saturarla lo máximo posible, esto permitirá reducir el espacio de planta necesaria al mínimo indispensable.

La reducción de espacio de planta, conlleva una reducción del espacio de alquiler que se podrá ver reducido como máximo a la mitad según acuerdo entre las empresas arrendadoras y arrendatarias.

7.3.2. Tipos de anchura

Una vez realizada la operación de eliminación de útiles innecesarios, se analiza los útiles a almacenar para poder asignar una ubicación.

En este sentido, lo primero que se analiza son los rangos de anchura para establecer las dimensiones de brazos que deben tener los estantes cantiléver. No obstante, y con el objeto de poder estandarizar lo máximo posible, se van a establecer dos dimensiones que puedan albergar la totalidad de los útiles presentes en el almacén.

Una vez analizados los anchos de útiles, se establecen dos medidas como estándares: 1,50 y 2 metros. Ambas dimensiones son tolerables y estándares en el estante de tipo cantiléver según catálogos de empresas fabricantes. Con esta distribución, la cantidad de elementos a almacenar en cada uno de ellos es la siguiente:


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DE EMPRESAS I

ANCHOS DE ÚTILES

AGRUPACIÓN POR TIPO DE BRAZO

RANGOS CANTIDAD LONGITUD (m)

Brazo 1,50m

< 0,5 72 102,93

[0,5 - 0,85) 134 265,4

[0,85 - 1,15) 90 191,345

[1,15 - 1,5) 178 404,59

SUBTOTAL 474 964,265

Brazo 2m

[1,5 - 1,7) 14 38,36

[1,7 - 1,9) 20 57,68

[1,9 - 2,1) 7 21,58

SUBTOTAL 41 117,62

TOTAL 515 1081,885

7.3.3. Estudio de alturas y longitudes

Las longitudes que aparecen en el listado, llevan incluido una dimensión fija de 0,30m en el largo. Esta medida se reparte al 50% por cada uno de sus lados. Se trata de un coeficiente de seguridad de maniobra del útil que permitirá el almacenamiento con separación de los útiles contiguos a este.

Una vez conocidos los anchos, se establecen las longitudes necesarias a almacenar, con el objeto de conocer las dimensiones longitudinales que se deben cubrir para el almacenamiento de los útiles que se encuentran en ese tipo de brazo.

En brazo de 1,50m: 1231m de longitud.

En brazo de 2m: 117m de longitud.

Para la agrupación, se realiza un estudio de alturas que agrupará en un mismo nivel, útiles que pertenezcan a un mismo rango de alturas. Para ello se lleva a cabo un estudio para la asignación de alturas estándares.

Además del espacio neto de almacenaje, a cada nivel se le asignará una altura fija en concepto de maniobrabilidad de la máquina para poder alzar el elemento y extraerlo de manera fiable del estante. Tras realizarse una serie de pruebas físicas con la máquina y alguno de los útiles que se almacenarán en los estantes, la altura de maniobrabilidad considerada como óptima es de 0,25 m.


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DE EMPRESAS I

Esta altura es fija y no dependerá de otros agentes (peso, forma, etc).

El resultante de este estudio es el siguiente:

7.3.4. Estudio de cargas

Uno de los criterios tenidos en cuenta a la hora de realizar el estudio son las cargas. En la medida de lo posible, las cargas mayores se almacenarán en la zona inferior. Esto permitirá que el medio mecánico encargado de coger el útil, pueda ser de capacidades menores, lo que reducirá su coste mensual.

Por otro lado, existe una restricción en referencia a la carga máxima admisible por la estructura. En este aspecto, y atendiendo a los distintos catálogos que se han analizado, se llega a la siguiente conclusión:

- En el nivel inferior (nivel A) no existe restricción de carga, ya que la transmisión de la misma se realiza directamente al terreno.

CARACTERÍSTICAS DEL CANTILEVER

BRAZO 1,5m

Largo de nivel (m) 42

Rango Niveles

Niveles necesarios

1,1 16,10

1,5 5,20

1,7 0,58

1,9 0,43

2,1 0,44

2,4 0,21

BRAZO 2m

Largo de nivel (m) 33

Rango Niveles

Niveles necesarios

1,2 0,85

1,7 1,93

1,9 0,79


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DE EMPRESAS I

- En el segundo nivel (nivel B), la carga máxima admisible de cada brazo es de 500 kg.

- En el resto de niveles, la carga que soporta cada brazo, tiene un máximo de 300 kg.

7.3.5. Ubicación de útiles

A la hora de ubicar los útiles se comienza por una planificación. En

total son 642 elementos a ubicar. El plazo acordado para concluir la

ubicación es de 2 semanas, por lo que se establece un objetivo

lineal de 65 útiles diarios en su ubicación definitiva.

El proceso seguido es el siguiente:

- 1º) Ubicación de elementos que transmiten mayor carga a la

estructura en el nivel inferior.

- 2º) Ubicación del resto de elementos.

El proceso 2º) sigue la siguiente ordenación:

Se comenzará con los útiles que tengan mayor peso. En el caso de

ubicarlos en un estante cantiléver a dos caras, se colocará a un

lado del estante la misma carga aproximada que al otro, con la

finalidad de reducir el momento flector que soporte el perfil central

de la estructura.

Los primeros niveles a rellenar serán los inferiores, y se

completarán de forma ascendente. Cuando se termina el último

nivel de un cantiléver, se continúa con el siguiente estante.


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DE EMPRESAS I

Primera ubicación

Ubicación ascendente


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Proceso de ubicación finalizado


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DE EMPRESAS I

7.4. Definición de Layout

7.4.1. Nuevo layout

Una vez hemos analizado las necesidades de medios portantes para el almacenamiento, procedemos a la definición de la distribución de los mismos.

El almacén cuenta con dos salidas principales para vehículos en los extremos de las naves. Además de éstas, en sus aleros, cuenta con dos salidas de emergencia para personas.

Con objeto de dar cumplimiento al objetivo marcado para este proyecto respecto a la necesidad de espacio de almacenamiento, se define la siguiente área de almacenamiento en relación con el total de la planta:


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DE EMPRESAS I

Tras estudiar las necesidades de elementos portantes para el almacenamiento de los elementos presentes y definitivos, se realiza la siguiente distribución:

Según el Reglamento de Seguridad contra incendios en los establecimientos industriales, al tratarse de un edificio de riesgo bajo según estudio realizado con anterioridad por un estudio de ingeniería, se exige que desde cualquier punto de la nave no haya más de 50 metros hasta la salida más cercana. Esto nos obliga a tener al menos dos puntos de salida, situando estos mismos en ambos extremos de la nave.

Según la nueva distribución que tendrá la planta, podemos afirmar que se da cumplimiento a dicha normativa.

El posible crecimiento del almacenamiento que se pueda experimentar, se realizará en sentido hacia la salida.


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DE EMPRESAS I

En la nueva distribución, tenemos una zona de almacenamiento, una zona de descarga y una zona de recepción administrativa.

7.4.2. Proyección de nueva distribución

Una vez realizada la distribución en planta que se va a seguir, se realizan unas proyecciones con 3D Studio Max con el fin de poder mostrar de manera más clara el resultado final al que se quiere llegar.


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DE EMPRESAS I


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DE EMPRESAS I

7.5. Mapa de ubicaciones

Con objeto de que todo el que pueda entrar en el almacén conozca

el sistema de almacenamiento, se elabora el mapa de ubicaciones.

En este se muestra de manera visual cómo localizar un elemento en

una ubicación determinada.

Por esto, a lo largo de la nave, en diversos puntos estratégicos se

coloca el cartel con dicho mapa de ubicaciones.


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DE EMPRESAS I

8. TERCERA FASE: LIMPIEZA

8.1. Limpieza general

Una vez ha concluido el reacondicionamiento de la nave, incluyendo el montaje de las estructuras portantes, se ha generado suciedad por la obra que ha tenido lugar.

Para obtener unas condiciones óptimas se tratan dos vías de mejora:

- En primer lugar, se realiza una limpieza general en profundidad como punto de partida de la correcta limpieza del almacén.

- En segundo lugar, se trata de elaborar un plan de mantenimiento preventivo de limpieza conducente a definir periodicidades de operaciones que permitan mantener el correcto estado del almacén y los elementos que allí se encuentren.

8.2. Plan de limpieza

8.2.1. Procedimiento La limpieza de las instalaciones se realiza con la periodicidad diaria, semanal, mensual, bimestral o anual que previamente haya sido establecida para cada elemento objeto de la misma.

Además, deberá quedar registrado en un fichero de control la evidencia del servicio prestada mediante cuadrante con fecha y hora de paso, operación realizada, operario que lo realiza y firma.

8.2.2. Frecuencia del servicio. Periodicidad técnica.

Actividades diarias:

- Barrido en todas las dependencias, accesos, pasillos, escaleras, etc.

- Limpieza de polvo en mobiliario. - Vaciado de papeleras. - Limpieza de cartelería.


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DE EMPRESAS I

- Retirada de residuos, basura y embalajes en interior y exterior.

- Actualización de cartelería.

Actividades a realizar en días alternos (martes y jueves):

- Fregado con máquina en todas las dependencias, accesos, pasillos, escaleras, etc.

- Fregado manual de esquinas, huecos y puntos no alcanzables con máquina.

Actividades semanales:

- Limpieza de puerta de entrada. - Riego y cuidado de plantas decorativas interiores.

Actividades bimestrales:

- Desinsectación y desratización.

Actividades anuales

- Aceitado de útiles de estirado


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DE EMPRESAS I

9. CUARTA FASE: ESTANDARIZACIÓN

9.1. Compra de elementos portantes

9.1.1. Selección de proveedor

Como se ha tratado anteriormente, el sistema seleccionado para el

almacenamiento de útiles es el de estantes cantiléver. Esto se debe

a la necesidad de almacenamiento de elementos con grandes

luces, que no permiten ser almacenados en otros tipos que podrían

ser más baratos, tales como los de paletizado.

Para la compra de los estantes, se establecen las necesidades en

función de los cálculos realizados sobre la necesidad de espacio de

almacenamiento sobre estante. Una vez confeccionados los

requerimientos técnicos y plazos definidos, se sacan a oferta. Se

pide presupuesto a tres empresas suministradoras-montadoras, y

se les da un plazo de 10 días para la presentación de la oferta.

Una vez se reciben los tres presupuesto se comprueba que:

- Se cumplen los requisitos técnicos para el almacenamiento.

- Presupuesto ofertado.

- Servicios de posventa ofrecidos.

Con las tres propuestas recibidas, se realiza la toma de decisión de

aceptación de oferta por parte del departamento de compras.

9.1.2. Montaje de estante

Una vez seleccionado el proveedor, en un plazo de 15 días se

realiza el suministro de los estantes. A continuación se ofrece un

reportaje fotográfico desde la llegada, hasta el montaje final.


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DE EMPRESAS I

Llegada de la mercancía. Imágenes de primera descarga de mercancía

Acopio de materiales. Se realiza en el área que no será ocupada por los estantes según el

diseño planteado.


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DE EMPRESAS I

Primeros ensamblajes

Montaje de brazos de la estructura


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DE EMPRESAS I

Levantamiento de perfiles con puente grúa

Replanteo de montaje y definición de pasillos


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DE EMPRESAS I

Anclaje de estructura al suelo

Montaje finalizado


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DE EMPRESAS I

9.2. Sustitución de maquinaria

El cambio de tipo de almacenamiento, trae consigo otro tipo de necesidades, tales como el cambio de maquinaria. Esto se debe a la necesidad de un medio mecánico de mayores características al que se utiliza al inicio, ya que se va a almacenar elementos a grandes alturas, y la máquina de la que se dispone no reúne las características adecuadas para ello.

Modelo anterior: FIAT EU 3/15

Se trata de una carretilla elevadora frontal del tipo eléctrica, con una capacidad de carga máxima para 1500 kg.

La altura máxima de almacenamiento permitida es de 6 metros.

Fiat EU 3/15

Nuevo modelo: OM XR0920

Se trata de una carretilla retráctil del tipo eléctrica, con una

capacidad de carga máxima para 3000 kg. La capacidad a máxima

altura es de 1500 kg.

La altura máxima de almacenamiento permitida es de 8,5 metros.


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DE EMPRESAS I

Cuenta con una ventaja adicional de cara al sistema de

almacenamiento seleccionado, dado que al ser del tipo retráctil, no

necesita grandes pasillos.

OM XR09

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DE EMPRESAS I

9.3. Sistema de gestión de almacenes


Con el objeto de poder tener visibilidad de los útiles que se almacenan en estas instalaciones, se precisa el desarrollo de un sistema de gestión para el almacén.

Dicha herramienta se pretende que sea cómoda, rápida e intuitiva para el usuario. Para el desarrollo de dicha herramienta se ha contado con la opinión del operario encargado de dicho almacén, así como de los impulsores de su remodelación.

Se pretende que dicha herramienta responda a las exigencias propias de dicho almacén, pero que, del mismo modo, recoja aspectos comunes y estándares a otras herramientas para gestión de almacenes.

Actualmente, en el almacén se lleva un control manual de las entradas, salidas, stocks, etc. Esto es posible gracias a la gran experiencia del personal, pero si el volumen de movimientos y stocks se incrementa, esta gestión manual no será operativa. Por ello, se pretende que la herramienta permita realizar cualquier acción que se lleva a cabo actualmente y muchas otras que recojan otros parámetros necesarios para una mejor gestión del almacén.

9.3.2. Resumen de necesidades

Actualmente, debido a la ausencia de una herramienta de control en el almacén, el proceso se lleva de una manera manual, lo cual entraña algunos riesgos.

- Registro manual de bultos a expedir. - Información insuficiente en los registros. - Notas de entrega elaboradas a mano por el operario. - Introducción a mano de los albaranes. - Ausencia de etiquetas estandarizadas en el almacén. - Ausencia de gestión masiva de ubicaciones o P/N. - Imposibilidad de visibilidad fuera del equipo del propio

almacén. - No existe trazabilidad en SAP.


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DE EMPRESAS I

Cubrir muchas de estas carencias o riesgos será el objetivo del desarrollo de esta herramienta.

9.3.3. Especificaciones

La aplicación se basará fundamentalmente en 4 tablas de datos.

- Tabla de Material en Stock. - Tabla de Entradas de Material. - Tabla de Salidas de Material. - Tabla de Inventario (Recuentos).

Estas tablas serán alimentadas/modificadas mediante 2 tipos de fuentes:

1.- Tres tipos de formularios:

- Formulario de Entrada de Material. - Formulario de Salida de Material. - Formulario de Modificación de Datos.

2.- Tabla Etiquetas de la base de datos Access de la aplicación de escaneado y ubicación

Del mismo modo, se podrá realizar varios tipos de consultas de los datos y de las tablas maestras.

Así pues, la aplicación web constará de los siguientes apartados:

9.3.3.1. Entrada de material

El formulario de Entrada de Material tendrá los siguientes campos, con su obligatoriedad y los comentarios aclaratorios. La introducción de los datos será manual y de un solo dato, salvo que en el


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DE EMPRESAS I

apartado COMENTARIOS explicite otra cosa (menú desplegable, elección múltiple, automático, etc.).

La entrada de material a partir de la tabla Etiquetas de la base de datos de escaneado de albaranes se realizará de manera automática y, en función de las necesidades de operación, cuando se realice el etiquetado, la ubicación o el cierre del albarán. Cuando se realice cualquiera de las siguientes operaciones (deberá parametrizarse previamente) se enviará la tabla Etiquetas para integrarse dentro de la base de datos.

Este parámetro deberá ser una opción modificable por lo que se creará un menú que incluirá la opción de modificar en qué momento se enviará la tabla Etiquetas para integrarse dentro de la base de datos de stock.

Dentro de la tabla Entradas de Material se integrarán los campos de la tabla Etiquetas que se indican en la siguiente tabla.

Especial atención merece el primer campo P/N / KIT. El uso de KITs solamente facilita la introducción de materiales, ya que una vez introducido en la Tabla de Materiales en Stock, se almacenará por P/N. El KIT solo será una información de P/N y, en ningún caso, vinculará el P/N a dicho KIT. La razón de esto, es que un P/N puede entrar como parte de un KIT y salir individualmente o a través de otro KIT diferente.

Existen albaranes cuyo P/N de la primera posición esconde un conjunto de piezas que componen un KIT y cuya composición es siempre la misma. Esta peculiaridad ha de ser contemplada en la base de datos de stock.


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DE EMPRESAS I

9.3.3.2. Salida de material

El formulario de Salida de Material, al igual que el de Entrada, tendrá los siguientes campos, con su obligatoriedad y los comentarios aclaratorios. La introducción de los datos será manual y de un solo dato, salvo que en los COMENTARIOS explicite otra cosa (menú desplegable, elección múltiple, automático, etc.).

Especial atención merece el primer campo P/N / KIT. El uso de KITs solamente facilita la introducción de materiales, ya que una vez introducido en la Tabla de Materiales en Stock, se almacenará por P/N. El KIT solo será una información de P/N y, en ningún caso, vinculará el P/N a dicho KIT. La razón de esto, es que un P/N puede


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DE EMPRESAS I

entrar como parte de un KIT salir individualmente o a través de otro KIT diferente.

9.3.3.3. Modificación de materiales

En esta opción se puede modificar un registro de alguna de las Tablas principales. Así, tendremos las siguientes opciones:

- Modificar Material en Stock. En esta opción modificaremos los registros de la Tabla de Material en Stock. Se puede entrar por alguna de las


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DE EMPRESAS I

siguientes opciones. Serán prácticamente las mismas que en el formulario de Entrada de Material.

- Modificar Entrada de Material. En esta opción modificaremos los registros de la Tabla de Entrada de Material. Se puede entrar por alguna de las siguientes opciones. Serán prácticamente las mismas que en el formulario de Entrada de Material.


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DE EMPRESAS I

- Modificar Salida de Material. En esta opción modificaremos los registros de la Tabla de

Salida de Material. Se puede entrar por alguna de las

siguientes opciones. Serán prácticamente las mismas que en

el formulario de Salida de Material.


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DE EMPRESAS I

9.3.3.4. Consulta de datos

En este menú podremos realizar varios tipos de consultas:

- Consulta de stock

Con esta consulta se pretende tener visibilidad del stock que

hay en el almacén según los criterios que se seleccionen.

Aunque el sentido de esta consulta es buscar por P/N o

ubicación, podremos acceder a ella a través de otros campos

como los que se detallan a continuación: Los registros que se

buscarán serán los de la Tabla de Material en Stock.


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DE EMPRESAS I

- Consulta de movimientos.

Con esta consulta podemos obtener una ficha de

movimientos históricos de un determinado P/N. Al entrar en

esta opción, se puede acceder a un registro por alguno de las

siguientes opciones. Los registros que se buscarán serán los

de la Tabla de Entrada de Material y la Tabla de Salidas de

Material.

- Consulta de Reposiciones

En ciertos almacenes, con materiales con alto índice de

rotación, es importante tener una buena gestión de

reposiciones. Éste es el caso de los Racks de Normales. La

idea de esta consulta, es acceder a un informe que nos

indique si la cantidad de un determinado P/N está por debajo

de un límite preestablecido en la Tab Maestra de P/N.


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DE EMPRESAS I

- Recuentos / Fiabilidad

La Tabla de Stock de Material tendrá una columna que no se

rellenará con los Entrada de Material o Modificación de

Material. El campo será “Última Fecha de Inventario”. Este

campo se rellenará al llevar a cabo el proceso de reconteo

que se detalla en este punto.

Aunque este formulario esté ubicado en la opción de

CONSULTAS, también servirá para alimentar las líneas de la

4ª tabla de datos definida al principio del documento “Tabla de

Inventarios (Recuentos)”.

Al entrar en esta opción tendremos un formulario con los

siguientes campos. Ninguno de los campos será obligatorio.


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DE EMPRESAS I

- Faltas

A veces las salidas de material por KITS generan “faltas”, es

decir que no hay stock de una determinada pieza que

compone el KIT. Este tipo de faltante produce que el KIT se

prepare y expida sin la pieza de la cual no hay stock y, cuando

ese P/N vuelve a entrar en el almacen, se expide como P/N

SIMPLE.

9.3.3.5. Tablas Maestras

Las Tablas Maestras deben poder ser administradas por K+N. En la

siguiente relación de Tablas, se indica el número de columnas que

tendrá.

- P/N Cada registro tendrá las siguientes columnas:

o 1ª Columna - P/N.

o 2ª Columna - Designación del P/N (opcional).

o 3ª Columna – Almacén (opcional).

o 4ª Columna – Ubicación Asignada (opcional).

o 5ª Columna – Cantidad mínima (opcional).

o 6ª Columna – Unidad de medida. Si no se pone nada, la

unidad será ST.

o 7ª Columna – Nave (opcional).

o 8ª Columna – Programa (opcional).

- Ubicaciones Cada registro tendrá las siguientes columnas:

o 1ª Columna - Nombre de la Ubicación.

o 2ª Columna – Almacén.

- KITs Cada registro tendrá 4 columnas

o 1ª Columna – Nombre de KIT.

o 2ª Columna – Descripción del KIT (opcional).


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DE EMPRESAS I

o 3ª Columna – P/N que compone el KIT (habrá varias

líneas con todos los P/N que lo componen).

o 4ª Columna – Cantidad del P/N de la línea.

- Almacenes Cada registro tendrá las siguientes columnas:

o 1ª Columna - Nombre del Almacén.

o 2ª Columna - Descripción del Almacén (opcional).

- Estado del Material Cada registro tendrá 2 columnas.

- Estado del Embalaje Cada registro tendrá 2 columnas.

- Trabajos que necesita el Material Cada registro tendrá 2

columnas.

- Motivos de Salida Cada registro tendrá 2 columnas.

- Tipos de Movimiento Cada registro tendrá 2 columnas.

9.3.5. Herramienta WMS implementada

A continuación podemos observar una serie de imágenes de la herramienta implementada con las especificaciones técnicas definidas en los puntos anteriores.

Entrada de material en sistema


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DE EMPRESAS I

Salida de material en sistema

Consulta de stock de materiales


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DE EMPRESAS I

9.4. Cartelería

La filosofía Lean trata de inculcar los sistemas de gestión visual. En este sentido, la cuarta fase de las 5s pretende estandarizar estos sistemas.

Para fomentar la gestión visual, en las áreas de operaciones y prevención de riesgos laborales se procede a la elaboración de cartelería.

Cada una de estas áreas contará con la siguiente cartelería:

9.4.1. Carteles de prevención de riesgos laborales

De acuerdo con las normativas vigentes en materia de prevención de riesgos laborales, se identifican los medios de extinción de incendios mediante cartel certificado CE.

Cartel indicativo de la presencia de extintor


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DE EMPRESAS I

Las normas básicas de seguridad quedan expuestas en diversos puntos estratégicos de la nave.

La imagen muestra una serie de indicaciones de advertencia (fondo amarillo e imagen en negro), de obligación (fondo azul e imagen en blanco), y de prohibición (rojo).

Otro cartel expuesto en las instalaciones es el que da las indicaciones a los transportistas como medida de prevención que tienen que poner en práctica con sus vehículos.


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DE EMPRESAS I

Estas indicaciones están encaminadas a la total inmovilidad de los vehículos.

La maquinaria tiene su ubicación asignada, junto a esa área, se coloca un cartel que nos da las indicaciones para el mantenimiento, carga de la maquinaria y medidas de seguridad para la manipulación de la misma.


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DE EMPRESAS I

Cada elemento portante cuenta con un cartel en el que se definen las cargas máximas admisibles por los distintos niveles de la estructura.

9.4.2. Carteles de operación

Se colocan en diversos puntos de la nave, carteles que recuerdan las normas básicas de almacenamiento. Con esto se pretende crear cultura, una cultura que previamente no existía, ya que los elementos entraban en cualquier condición.

Se establece como procedimiento, el cumplimiento de las siguientes normas:

- No se admitirá entrada de útiles que no esté aprobada por el responsable de logística de Airbus Military.

- No se admitirá entrada de útiles que no esté en condiciones de ser almacenado y posteriormente auditado sin discrepancia.

- Antes de ubicar un útil se debe medir (largo, ancho, alto), pesar y asignar la ubicación en el nivel adecuado al peso y dimensiones.


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DE EMPRESAS I

- El inventario físico y contable debe coincidir al 100% en todo momento.

- La diferencia entre el inventario contable y físico por movimiento no puede diferir en más de 24 horas.

- Los elementos de manipulación como carretillas, puentes grúas, eslingas, etc. deben haber pasado las revisiones periódicas y estar en perfecto estado de uso.

En la siguiente imagen podemos ver el cartel en el cual se recogen estas normas básicas de almacenamiento.


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DE EMPRESAS I

9.5. Identificación de útiles

Otra de las líneas de actuación en torno a la estandarización es la identificación de útiles.

En la imagen siguiente, podemos ver la identificación que presentan muchos de los elementos presentes.

En ocasiones no se ve con facilidad tal identificación, ya sea porque el marcado está en un lugar no accesible, o por el desgaste. Esto lleva a la necesidad de encontrar un sistema que facilite la identificación de los útiles.

Por ello, como medida de estandarización, se establece un sistema de identificación de útiles. Tanto los útiles presentes en el almacén en el momento del estudio, como los que pudiesen entrar en adelante, se les colocará tal identificación.

Con esto, mejoramos el aspecto estético del elemento, y facilitamos la identificación visual de los elementos.

En la siguiente imagen, podemos ver la identificación que se ha implantado. Cada elemento será identificado con el Part Number,


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DE EMPRESAS I

ubicación, y número del elemento. En caso de tratarse de un cajón que contiene varios elementos, se pondrá el programa + multireferencias, y junto al cartel se situará la relación de materiales que contiene dicho cajón.

Cajón multirreferencia

Cartel estandarizado de identificación


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DE EMPRESAS I

9.6. Operativa de almacenamiento

9.6.1. Condiciones previas a la recepción

Se establecen unos requisitos o condiciones que deberá cumplir el

material entrante en el almacén.

El almacén alberga todo aquello considerado como material

estrictamente necesario, por lo que se debe estudiar la necesidad

de ser almacenado previo a ser enviado. Dicho estudio deberá tener

su análisis económico sobre la posibilidad de almacenamiento, de

cara a no incurrir en más costes logísticos.

Otro aspecto que se tendrá que revisar será la de realizar un

estudio previo de lo que es inmovilizado. Con esto se derivará el

Part Number a su personalidad de repuesto.

Sobre el objeto físico a almacenar se deberán cumplir lo siguiente:

- El útil estará codificado de acuerdo a la norma CASA-1041.

- Deberá ir correctamente embalado mediante cajas de material

rígido.

- Previo al envío se deberá enviar información gráfica del

estado del útil.

- Se deberá cursar la solicitud de almacenamiento a

responsable logístico del almacén y autorización, informando

a su vez al responsable de programas.

- Se tiene que identificar el útil y quedar recogido en su hoja

informativa: part number, programa al que pertenece, utilidad,

cantidad, etc.

- El tiempo de almacenamiento previsto.

- Condiciones necesarias por el útil para su almacenamiento,

en caso de necesidad de almacenamiento especial.

- Dimensiones cúbicas y peso.

- Solicitud de propuesta de gasto a través de la Dirección.


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DE EMPRESAS I

9.6.2. Recepción

A la entrada de cada útil en las instalaciones, se procederá a

realizar una comprobación del embalado. El embalaje tiene que ser

de material rígido, tal como madera o metálico.

En el interior, el útil deberá ir protegido contra impactos.

En caso de que un mismo embalado rígido contenga más de un útil,

deberá llevar consigo un checklist en el que se indique el contenido

y cantidad que alberga dicho embalaje.

Una vez realizada dicha comprobación, se dimensionará el útil

incluyendo el embalaje. Para ello, se tomarán medidas cúbicas:

alto, ancho, largo. Además, se pesará el conjunto mediante báscula

digital con el puente grúa.

Anexo al útil, deberá haber una documentación en la que se recoja

la información identificativa del útil al que se va a dar entrada. Al

final de la documentación, habrá un espacio para anotaciones de

las posibles discrepancias que se puedan producir en el momento

de la recepción. Esta documentación deberá archivarse en el

puesto de recepción de útiles del almacén caso de dar entrada. En

caso de que no sea apto de ser almacenado, el útil retornará al

lugar desde el que se envió o lugar acordado con el departamento

de logística.

9.6.3. Ubicación

La planta está sectorizada tanto a nivel de planta como de estantes,

con lo que cada útil tendrá una ubicación concreta. Esta ubicación

se designará mediante un código interno en el almacén, el cual

posteriormente se detallará.

La ubicación de cada útil está basada en función a una serie de

criterios de almacenaje. Podemos distinguir dos tipos de

almacenamientos:

1. Almacenamiento en estantes

Se almacenarán en estantes todos aquellos útiles que no

superen 1,5 metros de ancho ó hasta 2 metros (según

disponibilidad del almacén).


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DE EMPRESAS I

Los útiles que sean aptos de ser almacenados en estantes,

deberán estar protegidos por un embalaje rígido (madera o

metal) con forma cúbica.

Las cargas límite irán recogidas en un cartel identificativo para

cada estante y se ubicaran en un lugar visible.

El código de almacenamiento irá determinado en la base de

datos por cuatro dígitos: Estante (A, B, C, …), nivel (A, B, C,

…) y profundidad (01, 02, 03, …).

2. Almacenamiento en pared

Se almacenarán en los laterales de la nave todos aquellos

útiles que por su peso o dimensiones no sean aptos de ser

almacenados en estantes.

Para estos útiles no existe limitación de peso, pero sí de

dimensiones, ya que en todo momento deberán respetar las

dimensiones de los pasillos para no dificultar el paso de la

carretilla.

El código de almacenamiento irá determinado en la base de

datos por cuatro dígitos: Pared (PI [Pared izquierda], PD

[Pared derecha]) y profundidad (01, 02, 03, …).

9.6.4. Inventario contable de útiles

Los útiles ubicados en el almacén quedan registrados en una base

de datos. Dicha base de datos se expondrá vía web para consulta

de disponibilidad. Esta base de datos tiene un acceso con clave

para que toda la compañía tenga visibilidad de lo que se encuentra

en el almacén de Mairena. La información que contiene dicha base

de datos es:

- Obra - Part Number - Histórico de movimientos - Dimensiones (Alto, largo y ancho) - Peso - Ubicación


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DE EMPRESAS I

- Necesita o no sobre-embalaje - Fecha límite de almacenamiento

Semanalmente se realizará una copia de seguridad de la base de

datos actualizada.

9.6.5. Auditorías del almacén

Se realizarán 2 auditorías al año por parte de Calidad de Airbus

Military.

La fiabilidad del inventario deberá ser igual o superior al 99%.

Los puntos objetivos de auditorías serán: House Keeping,

documentos de recepción y expedición. Gestión documental.

Se establecerá un plan de acciones correctoras a partir de las

auditorías.

9.6.6. Expediciones

Cada movimiento que se realice deberá llevar consigo un aviso de

envío, autorización y nota de entrega. Se emitirá vía email con

acuse de recibo.

9.6.7. Inmovilizado y autorización de chatarreo

Como operativa a seguir, se realizará un estudio de salida de útiles

2 veces al año.

Para proceder al chatarreo de un útil, hay que solicitar la

autorización de chatarreo al jefe de programas, y que sea este

quien lo distribuya a los departamentos que se vean implicados.

En caso de que el chatarreo se deba a útiles dañados, calidad

propondrá su chatarreo y el jefe de programas será quien dará o no

esa autorización. En este proceso debe quedar enterado a través

de correo en copia, calidad de utillaje.

9.6.8. Justificación de envío a terceros

Se generará un documento que de constancia de la salida de un

útil. Este documento deberá llevar una confirmación de entrega tal y

como está recogido en la norma logística.


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DE EMPRESAS I

9.6.9. Suministro a la planta

El útil que salga del almacén tiene que cumplir una serie de

condiciones:

- se suministrará limpio - sin corrosión - aceitado - etc.

El transporte se realiza a través de Airbus Military mediante el

operador logístico de transportes. El TR (Transport Request) lo

emitirá el logista del almacén.

9.6.10. Responsablidades

El logista garantiza la recepción, audita inventarios y House

Keeping, y realiza el proceso de expediciones.

Calidad auditará el almacén 2 veces al año, incluyendo House

Keeping

El mantenimiento de la nave estará a cargo de la empresa

propietaria del almacén (Fundición Andaluza del Metal).


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DE EMPRESAS I

10. QUINTA FASE: HÁBITO Y DISCIPLINA

10.1. Diagramas de flujo


El objeto de la quinta fase de las 5s, es establecer el hábito y la disciplina, ayudando a que ante cambios de personal, se mantenga la filosofía que se ha comenzado.

Para ello, se crean una serie de flujogramas conducentes a definir los procesos a seguir ante distintas operaciones.

10.1.2. Procedimiento de solicitud de almacenamiento


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DE EMPRESAS I

10.1.3. Procedimiento de recepción y almacenamiento


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DE EMPRESAS I

10.1.4. Procedimiento de solicitud de expedición


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DE EMPRESAS I

10.2. Checklist 5S


Una vez se concluye la implantación de las 5s, para evitar redundar en errores que se cometían anteriormente, se establece una filosofía de mantenimiento de la cultura creada.

Solo con la constancia y el esfuerzo de todos los miembros implicados en este proceso se podrá conseguir el éxito. Si no se sigue una rutina basada en la cultura implantada, se volverá a la situación inicial.

Como medida de control para el correcto mantenimiento de la filosofía 5s, se establecen una serie de controles que nos permitirán conocer el estado del almacén de manera periódica.

Se implantará un conjunto de checklist que semanalmente nos mostrarán las áreas en las que se debe actuar para corregir errores que se estén produciendo, y que por tanto, nos permitan mantener la cultura que se ha adquirido.

Estos listados se pueden resumir en tres áreas:

- Seguridad - Estado de almacén - Mantenimiento de maquinaria


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DE EMPRESAS I

10.2.2. Checklist de Seguridad


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10.2.3. Checklist de Almacén


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10.2.4. Checklist de Maquinaria


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DE EMPRESAS I

11. ESTUDIO ECONÓMICO

11.1. Estudio de productividades

Como consecuencia del cambio del almacén, la mejora de las

condiciones de almacenamiento y control traen consigo una mejora

de las productividades, lo cual nos lleva a un ahorro por mano de

obra. En referencia a dichas productividades se observan los

siguientes cambios:

Tiempo de recepción: La disminución del tiempo necesario se

debe a la estandarización del proceso. Visualmente es más sencilla

la búsqueda de una ubicación para el elemento entrante. A su vez,

el movimiento con la nueva máquina es más rápido, ya que no

necesita utilizar el puente grúa y colocar sus correspondientes

eslingas.

Tiempo de picking y preparación: La disminución de tiempo

principal se debe a este concepto, ya que al tener un sistema

informatizado de gestión de almacén, se tiene una visibilidad mucho

mayor de la ubicación del elemento. No es necesario realizar una

búsqueda del mismo, dado que el sistema nos proporciona dicha

ubicación. Como medida adicional, el útil tiene un tratamiento de

limpieza previo al despacho, lo cual incrementa algo más el tiempo,

pero en mucho menor medida que los retrasos que podría producir

una posible devolución del material por malas condiciones de envío.

Tiempo de expedición: Al igual que en el caso de la recepción, el

recorte de Lead Time para el proceso de salida, se debe a la

estandarización del proceso y gestión mediante sistema de gestión

del almacén.


126


DE EMPRESAS I

11.2. Inversiones

Este apartado contempla las distintas inversiones que se han

acometido para poder hacer posible este proyecto.

El estudio económico se realiza para el período de vida útil de los

elementos sobre los que se realiza la inversión. La inversión se

compone de tres aspectos:

Medios portantes: Compra de elementos de almacenamiento,

Estanterías de tipo cantiléver adjudicado a la empresa fabricante y

montadora Mecalux. El tiempo de vida útil para los medios

adquiridos es de 20 años. Se trata de un gasto no recurrente.

El coste de los estantes se eleva a 70.000 €, de los cuales no todos

los soporta el cliente Airbus Military. La empresa propietaria del

almacén, Fundición Andaluza del Metal, acuerda con su cliente la

compra del material chatarreado por un montante de 30.000 €, lo

cual se define como ingreso extraordinario. Éstos irán destinados a

financiar parte de la compra de las estanterías de tipo cantiléver.

A efectos de cálculo de la amortización de los estantes, se utiliza

una amortización lineal durante su vida útil.

Mano de obra: Como parte de la necesidad de mejorar las

condiciones de almacenamiento, se establecen una serie de

actividades previas a acometer para el desarrollo del proyecto. Para

ello, es necesaria la incorporación de personal adicional que se

encargará de realizar las tareas de pesado, medición, limpieza,

embalado e inventario de útiles. Se trata de un gasto no recurrente.

Se supone una nueva inversión de mano de obra, en concepto de

adecuación del almacén, tras la nueva instalación de estantes una

vez cumplan su vida útil.

Maquinaria: Debido a la necesidad de alcanzar grandes alturas es

precisa la sustitución de la máquina anterior por una de mejores

características. Esto supone un incremento del coste anual de

maquinaria. Se trata de un gasto recurrente.


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DE EMPRESAS I

11.3. Estudio económico

Para la realización del estudio, se han tenido en cuenta una serie de

parámetros los cuales nos han permitido realizar los cálculos. Se

resumen en los siguientes:


128


DE EMPRESAS I

Plazo de recuperación

Según el estudio realizado, de acuerdo a las inversiones efectuadas

y los ahorros producidos con el nuevo modelo, obtenemos un plazo

de recuperación de 0,36 años, lo cual, teniendo en cuenta el tiempo

de vida útil de los elementos que componen la inversión, es un

plazo muy bajo.

Dado que el ahorro es lineal, para el cálculo de dicho plazo de

recuperación, se ha utilizado la fórmula siguiente:

Resultante del proyecto

Una vez obtenido los resultados económicos generados con el

trabajo realizado, los gastos de explotación se reducen en un

50,07%, con lo que se cumple el objetivo planteado para dicho

proyecto.


129


DE EMPRESAS I

12. BIBLIOGRAFÍA

Cuatrecasas, L. “Lean Management: La gestión competitiva por

excelencia” Bresca editorial, Barcelona, 2010

Casanovas, A. y Cuatrecasas, L. “Logística integral: Lean Supply

Chain Management” Bresca editorial, Barcelona, 2011

Tompkins, J. y Smith, J.“Warehouse Management Handbook”

Tompkins press, Raleigh (Estados Unidos), 1998

Mauleón, M. “Sistemas de almacenaje y picking” Díaz de Santos,

Madrid, 2003

Páginas web:

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